BAHAN KONTRUKSI PABRIK KIMIA

Seorang sarjana kimia adalah sosok yang harus bertanggung jawab

terhadap suatu proses industri kimia. Termasuk juga dalam pemilihan material
konstruksi pabrik, entah itu pipa, unit distilasi, tanki penyimpan, reaktor dll.
Misalnya material/bahan yang dipakai sebagai alat pendingin dari air laut
dan dari air sungai, kemudian material pipa yang digunakan oleh pupuk
Petrokimia dengan pupuk Sriwijaya juga beda. Artinya kita perlu memilih
material yang cocok utk peralatan tersebut, baik lingkungannya maupun
ketahanannya terhadap korosi sehingga umur peralatan tersebut bisa
panjang.

Untuk mempelajari tentang material/bahan ini kita perlu mata kuliah Bahan
Kontruksi Pabrik Kimia

Adapun materi mata kuliah tersebut terdiri dari :

- Sifat-sifat mekanik logam

- Sifat termal logam
- Sifat Elektrik logam
- Struktur atom
- Struktur Kristal
- Diagram fasa baja
- Proses Pengolahan logam besi
- Logam non Ferro
- Korosi dan Pencegahannya
- Bahan Non Logam

Literatur yang digunakan :

1. Fontana G. Mars (1979),”Corrosion Engineering”, Third edition,

Mac Graw Hill Book co, New York.

2. Ichinose, N (1987),”Introduction to Fine Ceramics Application in

Engginering”, Chichester, John Wiley.

3. Van Vlack (1989),”Ilmu dan Teknologi Bahan”, edisi ke V penerbit

Erlangga.

4. Tata Surdia dan Shinroku Saito (2000),”Pengetahuan Bahan

Teknik”.

5. Uhlig H.H. (1985),”Corrosion and Corrosion Control”, John Welly &

Sons, New York

6. William D. Callister Jr,”Material Science and Engineering

Introduction”, 4ed, John Wiley
lain akan memberikan pilihan yang hampir tak terbatas.
Walaupun jumlah produksi logam non ferrous tidak sebanyak
besi/baja dan seringkali harganya juga lebih mahal tetapi ia memberikan
suatu sifat atau kombinasi sifat-sifat yang tidak dimiliki oleh logam ferrous.
Sifat-sifat itu antara lain :
1. Tahan korosi
Mudah difabrikasi
BAB V

BESI DAN BAJA

Secara umum logam bisa dibedakan menjadi dua yaitu : logam besi
(ferous) dan logam bukan besi (non ferous).sesuai dengan namanya logam
besi adalah logam atau paduan yang mengandung besi sebagai unsur
utamanya,sedangkan logam bukan besi adalah logam yang tidak atau
sedikit sekali mengandung besi.

Besi tidak digunakan dalam keadaan murni, tetapi sebagai paduan,

terutama dengan karbon yang dikenal sebagai baja dan besi tuang. Baja
dan besi tuang bukan hanya berbeda kadar karbonnya tetapi juga berbeda
struktur mikronya dan tentu saja beberapa sifatnya. Logam besi dapat
dikelompokkan sebagai berikut :

 Besi tuang (cast iron)

 Baja karbon(carbon steel )
 Baja paduan ( alloy steel )
 Baja spesial ( spesialty steel )

Keempat besi diatas terbagi lagi atas pengelompokan yang lebih

kecil yang disajikan pada tabel 1.Dalam penggunaannya pada bidang
teknik diharuskan memilih bahan logam yang sesuai keperluan aplikasi
dalam hal kekuatan, kekerasan, kekuatan lelah, tahan korosi dan
sebagainya, sehingga dalam pemakaiannya akan memberikan hasil yang
optimal. Sifat sifat yang diperlukan di dalam aplikasi sangat dipengaruhi
oleh struktur bahan tersebut, sedangkan struktur yang terbentuk
dipengaruhi oleh komposisi kimia, proses pembuatan serta proses
perlakuan panas yang diberikan pada logam tersebut. Pada produk
rekayasa, selain pengaruh faktor faktor diatas kualitasnya juga dipengaruhi
oleh faktor perencanaan dan kondisi pengoperasian. .Pada saat ini
penggunaan logam yang paling banyak didominasi oleh logam besi dan
paduannya terutama dibidang permesinan

Tabel 3.1. Pembagian paduan besi dan baja menurut komposisinya.

No Paduan besi dan baja Komposisi kimia ( dalam % )

Besi Tuang
1. - Besi tuang kelabu 2 – 4% C, 1 -3 % Si, 0,80 % Mn (maks),0,10% P
- Besi tuang putih (maks), 0,05% S ( maks).

- Besi tuang noduler Disamping terdapat perbedaan yang sangat kecil

dari segi komposisi, perbedaan sifat sifat besi tuang
- Besi tuang paduan
ditentukan oleh struktur mikro karena proses
pembuatan atau karena proses perlakuan panas.
Unsur unsur pemadu : Cr , Ni , Mo , Al atau logam
logam lainnya
2. Baja Karbon
- Baja karbon rendah 0,08 - 0,35 % C 0,25 – 1,50 % Mn
- Baja karbon sedang 0,35 - 0,50 % C > + ( Plus) 0,25 – 0,30 % Si
- Baja karbon tinggi 0,55 - 1,70 % C 0,04 % P (maks)
0,05 % S maks)
3. Baja paduan
- Baja paduan rendah Seperti pada baja karbon rendah + unsur unsur
pemadu kurang dari 4% seperti :
Cr,Ni,Cu.Al,Ti,V,Nb,B,W dll
- Baja paduan medium Seperti pada baju paduan rendah tetapi jumlah
unsur pemadu diatas 5%
4. Baja spesial
- Baja stainles steel a.Feritik ( 12-30% Cr, dan kadar karbon rendah )
b.Martensitik ( 12-17% Cr, dan 0,1 -1,0% C )
c.Austenitik (17-25% Cr,dan 0-20% Ni )
d.Duplex(23-30%Cr,2,5-7%Ni,plus unsurTi & Mo )
e.Presipitasi(seperti pada austenitik,plus elemen
pemadu seperti Cu, Ti, Al, Mo, Nb, atau N )
 - Baja perkakas Generals purpose steels
Die steels
High speed steels ( 0,85 -1,25%C ; 1,50-20%W,
4-9,5% Mo ; 3-4,5%Cr ; 1-4%V, 5-12%Co )

Struktur mikro Sifat Mekanik Performans / mutu

Komposisi kimia
Teknik / proses pembuatan & pabrikasi
Proses perlakuan panas

Gambar 5.1 Faktor faktor yang mempengaruhi hubungan antara

struktur sifat mekanis dan performen logam.

5.1. FABRIKASI BESI KASAR DAN BESI SPONS

5.1.1. Bijih besi
Dialam besi tidak terdapat dalam bentuk logam murni tetapi bisa
berupa oksida, sulfida, karbonat, silikat dll yang disebut bijih besi. Bahan
utama untuk fabrikasi besi kasar adalah bijih besi . Bijih besi selain
mengandung salah satu atau beberapa senyawa diatas juga mengandung
unsur dan senyawa lain yang dianggap sebagai pengotor. Bijih besi yang
banyak diolah adalah yang berupa senyawa oksida.
- Limonit, 2Fe2O3.+ 3H2O , coklat dengan kandungan hingga 40% Fe
dengan sejumlah phosphor dan pengotor lain.
- Hematit, Fe2O3,, , merah dengan kandungan hingga 50% Fe yang
bercampur dengan sedikit belerang, phospor dll.
- Magnetit Fe3O4 , maknit dengan kandungan hingga 60% Fe dengan
sejumlah belerang, silikat, seng dll
- Siderit FeCO3 , kalsit dengan kandungan hingga 40% Fe dengan
pengotoran berupa silika, alumina, magnesia dll.
Selanjutnya bahan-bahan seperti kotoran, pasir, tanah liat, dll.
dibersihkan (dihilangkan). Proses pembersihan bahan-bahan tersebut
dapat dijelaskan sebagai berikut :
a. Pencucian : Biji besi diangkut dengan menggunakan konveyor
 (sabuk berjalan) yang dirancang sedemikian rupa sehingga dapat
bergoyang dan berjalan melawan arus air dari sebuah Nozzel pada
ujung konveyor
b. Pemecahan : Biji besi dipecah dengan menggunakan sebuah mesin
khusus sehingga akan dihasilkan kepingan-kepingan bijih besi
dengan ukuran yang relatip sama(seragam).
c. Sortir : Pada tahapan proses ini, kepingan-kepingan bijih besi akan
dilewatkan pada roda magnit yang mempunyai sifat kemagnetan
kuat sehingga dalam hal ini akan terpisahkan antara bijih besi
dengan kandungan Fe rendah dan bijih besi dengan kandungan Fe
tinggi.
d. Heating (Pemanasan) : Tujuan dari proses ini adalah untuk
menghilangkan kandungan air dan udara (gas) yang masih menempel di
bijih besi. Hal ini perlu dilakukan untuk menghindari sifat rapuh (kerapuhan)
pada hasil akhirnya (besi).
Untuk memperoleh besi dari bijih besi dilakukan proses reduksi
dengan menggunakan bahan reduktor yang kuat (biasanya karbon) dan
fluks dengan pemanasan . Fluks berfungsi sebagai bahan pengikat kotoran
sehingga kotoran mudah mencair dan menjadi terak (shg mudah utk
dipisahkan ).
Cara yang selama ini digunakan ialah dengan reduksi bertingkat
dalam seluruh dapur tinggi (blast furnace). Sebagai bahan reduktor
digunakan coke (kokas) yang juga berfungsi sebagai bahan bakar. Karbon
yang banyak terdapat pada coke (lebih dari 80%) akan terbakar dan
menghasilkan kalor untuk memanaskan/mencairkan muatan dapur tinggi.
Selain itu pembakaran karbon juga menghasilkan gas CO, yang akan
mereduksi oksid besi. Besi yang dihasilkan masih belum dapat digunakan
untuk membuat suatu barang, masih perlu diolah lebih lanjut menjadi baja
atau besi tuang dll.
Belakangan ini juga dikembangkan cara lain yaitu dengan reduksi
langsung (direct reduction). Pada cara ini bijih besi dihancurkan menjadi
serbuk lalu dicampur dengan sejumlah bahan pengikat dan digumpalkan
(pelletizing) menjadi bola-bola kecil (pellet). Pellet ini dimasukkan ke dalam
kilang putar (kiln) yang dialiri gas panas hasil pembakaran bahan bakar gas
(biasanya gas alam). Gas panas ini mengandung banyak gas H2 dan CO
yang secara langsung akan mereduksi oksida besi dalam pellet itu. Dengan
cara ini tidak terjadi cairan dan hasilnya dalah bola-bola kecil yang porous
(berpori-pori) seperti spons, karena itu dinamakan besi spons (sponge iron)
atau disebut juga direct reduced iron, DRI. Besi spons ini selanjutnya dapat
diolah menjadi baja atau besi tuang, sama sperti halnya besi kasar Proses
ini mempunyai prospek yang cerah karena dapat digunakan untuk
mengolah bijih besi dengan kualitas (kadar Fe) yang tidak begitu tinggi dan
biaya investasinya jauh lebih murah dari pada beaya investasi dapur tinggi.

5.1.2 Dapur tinggi (Blast Furnace)

Umumnya dapur tinggi dibangun dalam 2 lapisan, yaitu lapisan luar
(plat baja) dan lapisan dalam (batu tahan api) , berbentuk kerucut dengan
tinggi mencapai 20 – 30 meter, lebar bagian bawah dapat mencapai 9 m.
Dapur tinggi direncanakan untuk bekerja secara kontinyu sampai saat
diperlukan perbaikan pada bagian-bagian utamanya.

Didalam dapur ini, biji besi akan ditambahkan batu kapur yang
berfungsi sebagai pengikat kotoran/slag (terak) dan juga kokas yang
direaksikan dengan udara panas sebagai bahan bakar. Udara panas
dihembuskann kedalam dapur tinggi melalui lubang-lubang (tuyeres) yang
terdapat sekeliling bagian bawah dapur. Udara panas ini sering dicampur
oksigen untuk mempertinggi efisiensi. Bahan padat yaitu : bijih besi, kokas
dan batu kapur dimasukkan melalui bagian atas dapur setelah dicampur
dengan perbandingan tertentu.

Bagian bawah dapur yang berbentuk silinder, hearth, merupakan

daerah yang paling panas, karena tuyeres diletakkan dibagian ini sehingga
pembakaran didaerah ini saangat intens. Disekitar tuyere, tempat
masuknya udara panas, cokes terbakar menjadi CO 2 dan menghasilkan
panas yang tinggi. Panas yang tinggi ini akan mencairkan bijih besi dan
batu kapur, menjadi cairan besi dan terak (slag). Karena berat jenis terak
lebih rendah dari berat jenis cairan besi maka terak tersebut berada
dipermukaan logam cair . Cairan besi dan terak ini akan mengalir ke bawah
dan dikeluarkan secara berkala melalui hole untuk cairan besi dan slag
hole untuk terak.

Gas CO2 yang terjadi disekitar tuyere mengalir keatas melalui sela-
sela bijih besi, cokes dan batu kapur, CO2 panas ini akan memanaskan
bahan-bahan tadi dan bereaksi sebagai berikut :

CO2 + C  2CO
 Fe2O3 + CO  2FeO + CO2

FeO + CO  Fe + CO2

FeO + C  Fe + CO

Karena temperatur yang tinggi maka Fe akan mencair dan batu

kapur akan terdekomposisi : CaCO3  CaO + CO2

Dan CaO ini akan bereaksi dengan pengotor-pengotor yang ada dalam
bijih besi dan menjadi terak, misalnya : CaO + SiO2  CaSiO3
 Gambar. Dapur tinggi ( blast furnace )

Besi hasil proses tanur tinggi ini disebut besi kasar (pig iron). Besi
kasar ini merupakan bahan dasar untuk membuat besi tuang (cast iron )
dan baja (steel). Besi kasar yang keluar dari tanur mempunyai kadar
karbon yang tinggi ,maka besi kasar mempunyai sifat yang sangat rapuh
dengan kekuatan rendah . Untuk pembuatan besi tuang, besi kasar
tersebut biasanya dicetak dalam bentuk lempengan lempengan (ingot)
yang kemudian dilebur kembali atau untuk pembuatan baja , besi kasar
dalam keadaan cair langsung dipindahkan dari tanur tinggi ke dalam
tungku pelebur lainnya.

Prinsip pokok dari kerja dapur tinggi adalah dengan mereduksi oksigen
dari bijih besi yang terjadi dalam 3(tiga) tahap yaitu :

a. Reduksi tidak langsung dengan CO pada suhu 300 0C hingga 8000C

Fe2O3 + CO  2FeO + CO2

b. Reduksi tidak langsung pada daerah temperature 800 0C hingga

11000C.
 FeO + CO  Fe + CO2

c. Reduksi langsung pada daerah temperature 1100 0C hingga 1800 0C

FeO + C  Fe + CO

Bahan-bahan selain Fe dan abu akan diikat oleh batu kapur pada
titik cair yang tinggi dalam bentuk terak. Selain terak, produk sampingan
dari dapur tinggi yg dapat dimanfaatkan adalah gas, karena gas ketika
keluar dari dapur tinggi masih mempunyai panas yang tinggi sehingga
dapat dimanfaatkan ulang.

Secara sederhana, skema fabrikasi besi kasar sebagai berikut :

Bijih besi  Dicuci  Dipecahkan dan disaring  Pemisahan

dengan roda magnit  dipanaskan  masuk ke Dapur Tinggi (dengan
ditambah Kokas, batu kapur dan udara tiup)  akan dihasilkan besi
kasar, terak dan gas dapur tinggi.

5.1.2. Hasil (Produk) Dapur tinggi

Beberapa macam produk yang dihasilkan dari dapur tinggi, antara lain :

A. Besi Kasar (Pig iron )

Merupakan hasil pokok dari dapur tinggi yang berasal dari reaksi reduksi
atas bijih besi dengan komposisi.sebagai.berikut: :

 Karbon (C) = 3,85% (rata-rata)

 Mangan (Mn) = 0,9% (rata-rata)
 Phospor (P) = 0,9% (rata-rata)
 Belerang (S) = 0,025% (rata-rata)
 Silikon (Si) = 0,12% (rata-rata)
Sifat utama dari besi kasar adalah rapuh (getas).

Pig iron dapat dibedakan dalam dua macam, yakni :

a. Besi kasar putih berwarna putih ( mengandung 2,3 ~ 3,5% C),

bersifat getas dan keras, kandungan Mangan (Mn) masih cukup tinggi
serta sulit ditempa.

b. Besi kasar kelabu berwarna kelabu (mengandung lebih dari 3,5%

Carbon) ,kandungan Si masih cukup tinggi, kekuatan tarik lebih
rendah dari besi kasar putih, mudah dituang meskipun masih cukup
getas.
Besi kasar kelabu digolongkan menjadi :

a. Besi kasar kelabu muda yang mengandung 0,5 ~ 1% Si dengan

butir-butir halus serta banyak dipakai sebagai bahan pembuat silinder
mesin

b. Besi kasar kelabu tua yang mengandung hingga 3% Si dengan

butir-butir kasar serta tahan getaran.( krn lebih lunak dan liat )

B.Terak /Slag

Terak merupakan produk sampingan dari besi kasar, umumnya terak

mengandung komposisi sebagai berikut :

 Silika = 33% ~ 42 %
 Alumina = 10% ~ 16 %
 Kapur = 36% ~ 45 %
 Magnesia = 3% ~ 12 %
 Belerang = 1% ~ 3 %
 Ferro Oksida = 0,3% ~ 2 %
 Mangan Oksida = 0,2% ~ 1,5 %

Terak dapat dikategorikan menjadi terak yang bersifat Asam dan terak
bersifat Basa. Hal ini sangat bergantung pada komposisi Kapur (CaO) dan
Magnesia (MgO) yg ada dlm Silika dan Alumina. Terak juga dapat
digunakan sebagai bahan pengganti kerikil (pada pengecoran Beton),
pembuatan pupuk Phospat (jika kandungan Phospat cukup tinggi ).

C. Gas dapur tinggi

Sebagai hasil pembakaran kokas dlm dapur tinggi berupa gas Karbon
Monoksida dan Karbon Dioksida yang menyebabkan terjadinya proses
reduksi pada biji besi, sebagai berikut :

Fe2O3 + 3C --> 2Fe + 3CO

Fe2O3 + CO --> 2FeO + CO2

Secara umum, komposisi gas yg keluar dari dapur tinggi terdiri dari 27,6%
CO; 58% Nitrogen; 13,6% Karbon Dioksida; dan 0,4% Hidrogen. Sekedar
informasi saja bahwa umumnya Gas yang masih panas yang keluar dari
dapur tinggi masih dapat digunakan kembali untuk memanaskan dapur-
dapur lainnya sehingga dapat menghemat biaya.
Gambar 3.3 Proses pembuatan besi dan baja ,mulai dari bijih besi
sampai menjadi produk jadi dengan menggunakan dapur tinggi
( Blast Furnace)
5.2. FABRIKASI BAJA

Besi kasar / besi spons masih mengandung kadar karbon yang

sangat tinggi Hal ini berarti bahwa besi kasar (pig iron)/besi spons
mempunyai sifat mudah rapuh sehingga memerlukan pengolahan lebih
lanjut. Dapur baja berfungsi untuk mengurangi kadar karbon yang masih
cukup tinggi pada besi kasar sehingga diharapkan akan dihasilkan kadar
karbon sebesar 2,0% C atau lebih rendah. Baja mempunyai kekuatan tarik
yang lebih tinggi bila dibandingkan dengan besi kasar, lebih ulet, dapat
ditempa, mudah dilas,dll. Ada beberapa cara pembuatan baja antara lain :

1. Dengan Konvertor

2. Dengan Dapur Siemen Martin (Open Hearth Furnace)

3. Dengan dapur listrik

Cara pembuatan baja dapat juga diklasifikasikan menurut derajat

keasaman terak yang dihasilkan, ada proses asam (acid) dan ada proses
basa (basic). Pemilihan proses ini tergantung pada jenis pengotoran yang
ada pada bahan yang diolah. Misalnya untuk besi kasar yang mengandung

banyak Si dan Mn dipakai proses asam, tetapi proses ini tidak dapat
digunakan untuk menghilangkan P, menghilangkan P digunakan proses
basa.

Seringkali dalam pembuatan baja tidak cukup bila diproses dengan

salah satu dari proses saja, perlu dikombinasikan dua macam proses untuk
dapat mengatasi kekurangan masing-masing proses. Ini dikenal sebagai
proses duplex .Kombinasi dari proses duplex dapat dipakai :

- Bessemer Converter and basic open hearth

- Basic and acid open hearth furnace

- Acid open hearth and basic electric furnace.

Pada proses yang memperoleh energi dari pembakaran (konvertor

dan open hearth furnace) baja yang dihasilkan mengandung banyak
nitrogen (yang berasal dari udara pembakaran), ini memberikan sifat buruk
pada baja. Untuk mengatasi hal ini dan juga untuk mempercepat
pembakaran sekarang digunakan oksigen sebagai pengganti udara
(oksigen proses).

Akhir-akhir ini oksigen proses (terutama yang basic) makin

mendesak cara-cara lain , konventor konvensional sudah ditinggalkan,
bahkan open hearth furnace juga sudah banyak yang digantikan oleh basic
axygen proses, setidaknya orang sudah tidak membuat lagi open hearth
proses.

Penggunaan dapur listrik juga makin meluas tetapi mengingat

kapasitasnya yang tidak cukup besar biasanya hanya digunakan pada
pabrik yang relatif kecil atau untuk memproduksi baja paduan terutama
dengan unsur paduan yang mempunyai titik lebur tinggi, seperti tungsten,
titanium dll.

1. Pembuatan baja dengan konvertor

Pada pembuatan baja dengan konvertor ini yang diolah adalah besi
cair yang diperoleh dari dapur tinggi atau dari dapur peleburan lain bisa
juga digunakan besi spons. Besi cair dituangkan ke dalam konvertor
kemudian dihembus dengan udara/oksigen sehingga karbon dan unsur
pengotorann akan terbakar dan keluar dari besi cair berupa terak. Seluruh
proses berlangsung dalam beberapa menit saja .Cara ini ditemukan oleh
Henry Bessemer dengan proses asam kemudian berkembang ditemukan
proses basa dan akhirnya berkembang lagi menjadi proses oksigen.

KONVERTOR BESSEMER (ACID)

Besi cair yang diolah adalah yang mengandung banyak silikon dan
mangan, sedang kandungan belerang dan phosphornya sesedikit mungkin
karena proses ini tidak bisa menghilangkan belerang dan phsphor. Terak
yang terjadi akan mengandung silikat dan oksida mangan yang bersifat
asam, karena itu proses ini dinamakann proses asam.. Batu api yang
digunakann juga harus bersifat asam agar tidak bereaksi dengan kerak
yang terjadi.

Konventor ini terbuat dari pelat baja yang bagian dalamnya dilapisi
batu tahan api. Pada bagian bawah terdapat lubang-lubang kecil (tuyere)
untuk menghembuskan udara. Lubang pengisian terdapat dibagian atas.
Konvertor ini dapat digulingkan sehingga lubang pemasukkann tepat
menghadap keatas. Pengisian dilakukan pada saat posisi horisontal
kemudian konvertor ditegakkan kembali sambil udara mulai dihembuskan.
Dengan adanya udara (yg mengandung oksigen), yang lewat di dalam besi
cair itu, maka sebagian besi mulai bereaksi :

2 Fe + O2  2FeO

Sebagian kecil oksida besi ini menjadi terak dan yang lain bereaksi dengan
Si dan Mn
 Si + 2 FeO  SiO2 + 2 Fe

Mn + FeO  MnO + Fe

Reaksi-reaksi ini menimbulkan panas (exotermis) dan akan menaikkan

temperatur cairan, sedang oksida mangan dan oksida silikon akan bereaksi
membentuk terak :

MnO + SiO2  MnSiO3 (Terak)

Pada saat Si dan Mn hampir habis temperatur menjadi amat tinggi dan
karbon mulai terbakar :

C + FeO  Fe + CO

CO berupa gas dan keluar melalui mulut konvetor, disini CO akan terbakar
lagi menjadi CO2. Pada saat ini tampak adanya nyala api yang panjang dan
terang. Bila nyala api mulai memendek dan berganti menjadi kemerahan,
yang menandakan karbon sudah hampir habis, maka penghembusan
harus segera dihentikan, bila tidak besi akan terbakar habis.
Setelah itu konvertor dimiringkan dan cairan dikeluarkan. Dalam
cairan ini banyak terdapat oksigen yang terlarut, untuk itu perlu ndiberikan
deoxydiser ( ferromangan, ferrosilikon atau aluminium) ke dalam baja cair
itu untuk menghilangkan oksigen. Pengaturan kadar karbon dapat
dilakukan dengan menambahkan sejumlah besi kasar ke dalam baja cair.
a. Konverter Thomas (Basic)

Seperti pada Konverter Bessemer, Konverter Thomas juga memakai

batu tahan api. Hanya saja batu tahan api yang digunakannya bersifat
basa. Hal ini dilakukan karena Konverter Thomas diperuntukan untuk
mengolah besi kasar putih yang mengandung Phospor. Sebelum
memasukkan besi cair , terlebih dahulu dimasukkan sejumlah batu kapur
( untuk mengikat phosphor menjadi terak). Pada periode penghembusan
mula-mula besi, silikon dan mangan yang akan teroksider menjadi terak,
stelah itu karbon baru kemudian phosphor yang akan teoksidasi menjadi
terak .

2P + 5FeO + 4CaO  (CaO)4P2O5 + 5 Fe

Setelah phosphor habis menjadi terak maka proses dihentikan dan terak
dibuang dulu baru dilakukan deoxydiser dll/
b. Dapur Siemens- Martin (Open hearth furnace)

Dapur ini direncanakan oleh seorang bangsa Perancis

bernama Wilhelm Siemens pada tahun 1800 yang kemudian
disempurnakan oleh Pierre Martin pada tahun 1865. Oleh karena itu dapur
ini dinamakan dapurSiemens-Martin. Mula-mula dapur ini digunakan untuk
mengolah besi atau baja bekas/rongsokan tetapi kemudian dapat juga
digunakan untuk mengolah besi mentah (Pig Iron) hasil pengolahan dapur
tinggi atau tanur tinggi. Jika yang diproses besi mentah kelabu, maka
harus digunakan batu tahan api yang bersifat asam karena kandungan Si
dan Mn cukup tinggi dan bila kandungan phospornya cukup tinggi memakai
batu tahan api yang bersifat basa. Berikut gambar dapur Siemens-Martin :

Gambar dapur Siemens-Martin

 Dapur Siemens-Martin mempunyai 4 buah ruangan regenerator
yang dibuat dari batu tahan api. Dua buah regenerator untuk gas bakar dan
dua buah regenerator untuk udara. Pada bagian atas terdapat ruang
peleburan.

2. Proses Kerja Dapur Siemens-Martin

Sebelum proses peleburan dimulai dapur dipanaskan terlebih dahulu
dengan menggunakan bahan bakar gas sampai mencapai suhu 1300
derajat. Selanjutnya dimulailah pengisian besi mentah atau baja bekas.
Jika yang diisikan besi mentah maka yang paling bagus adalah besi
mentah yang masih cair yang diperoleh langsung dari dapur tinggi.
Sedangkan jika berupa besi bekas, maka harus dibuat dengan ukuran-
ukuran kecil agar volume pengisian bisa lebih banyak.
Setelah semua bahan dimasukkan, berikutnya gas bakar dan udara
dialirkan menuju ruang peleburan sehingga menimbulkan panas yang
dapat meleburkan besi mentah dan baja bekas. Reaksi-reaksi yang terjadi
pada dapur Siemens-Martin adalah sama dengan reaksi-rekasi yang terjadi
pada dapur Bessemer maupun dapur Thomas.

Proses peleburan baja

Proses peleburan baja dengan menggunakan bahan baku berupa

besi kasar (pig iron) atau berupa besi spons (sponge iron). Disamping itu
bahan baku lainnya yang biasanya digunakan adalah skrap baja dan
bahan-bahan penambah seperti ingot, ferosilikon, feromangan dan batu
kapur. Proses peleburan dapat dilakukan pada tungku BOF (Basic Oxygen
Furnace) atau pada tungku busur listrik (Electric Arc Furnace atau disingkat
EAF). Tanpa memperhatikan tungku atau proses yang diterapkan, proses
peleburan baja pada umumnya mempunyai tiga tujuan utama, yaitu :

 mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas.

 mengatur kadar karbon agar sesuai dengan tingkat grade/spesifikasi
baja yang diinginkan.
 menambah elemen-elemen pemadu yang diinginkan.
 Produk yang dihasilkan lebih berkualitas.

Peleburan baja dengan BOF (Dengan Oksigen)

Proses ini termasuk proses yang paling baru dalam industri

pembuatan baja. Konstruksi BOF relatif sederhana, bagian luarnya
dibuat dari pelat baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat
dari bata tahan api (firebrick). Kapasitas BOF ini biasanya bervariasi antara
35 ton sampai dengan 200 ton.

Bahan-bahan utama yang digunakan dalam proses peleburan

dengan BOF adalah : besi kasar cair (65-85%), skrap baja (15-35%), batu
kapur dan gas oksigen (kemurnian 99,5%). Keunggulan proses BOF
dibandingkan proses pembuatan baja lainnya adalah dari segi waktu
peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar 60 menit
untuk setiap proses peleburan.

Tingkat efisiensi yang demikian tinggi dari BOF ini disebabkan

oleh pemakaian gas oksigen dengan kemurnian yang tinggi sebagai gas
oksidator utama untuk memurnikan baja. Gas oksigen dialirkan ke dalam
tungku melalui pipa pengalir (oxygen lance) dan bereaksi dengan cairan
logam di dalam tungku. Gas oksigen akan mengikat karbon dari besi kasar
sehingga kadar karbon dalam baja akan berkurang seperti yang
dikehendaki. Disamping itu, selama proses oksidasi berlangsung terjadi
panas yang tinggi sehingga dapat menaikkan temperatur logam cair
sampai diatas 1650 oC.

Pada saat oksidasi berlangsung, ke dalam tungku ditambahkan batu

kapur. Batu kapur tersebut kemudian mencair dan bercampur dengan
bahan-bahan impuritas (termasuk bahan-bahan yang teroksidasi)
membentuk terak yang terapung diatas baja cair .Bila proses oksidasi
selesai maka aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen
diangkat/dikeluarkan dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan dan
benda uji dari baja cair diambil untuk dilakukan analisa komposisi kimia.
Bila komposisi kimia telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping).
Penuangan tersebut dilakukan ketika temperatur baja cair sekitar 1600 0C.
Penuangan dilakukan dengan memiringkan perlahan lahan sehingga
cairan baja akan tertuang masuk kedalam ladel. Di dalam ladel biasanya
dilakukan skimming untuk membersihkan terak dari permukaan baja cair
dan proses perlakuan logam cair (metal treatment). Metal treatment
tersebut terdiri dari proses pengurangan impuritas dan penambahan
elemen-elemen pemadu atau lainnya dengan maksud untuk
memperbaiki kualitas baja cair sebelum dituang ke dalam cetakan.

Gambar 3.4. Sketsa sebuah tungku peleburan BOF

3. Dapur listrik

Penggunaan dapur listrik untuk pembuatan baja memang semakin

maju, karena ada beberapa keuntungannya. Dapur listrik dapat
menghasilkan panas yang sangat tinggi seingga pemaduan dengan unsur-
unsur paduan yang memiliki titik lebur tinggi dapat dilakukan disini.
Disamping itu atmosfir di permukaan cairan dapat dikontrol lebih mudah
sehingga dapat menghasilkan baja yang bersih. Tetapi karena kapasitasnya
yang tidak begitu tinggi maka biasanya hanya digunakan di pabrik baja
yang tidak begitu besar atau hanya untuk membuat baja spesial yang
jumlahnya tidak banyak. Dibandingkan dengan dapur-dapur yang
menggunakan bahan bakar fosil (padat/cair/gas), dapur listrik mempunyai
keunggulan-keunggulan :
 Kontrol atas suhu peleburan cukup mudah.
 Tidak terjadi pengotoran yang disebabkan oleh pembakaran bahan
bakar maupun gas hasil pembakaran.
 Dapat mencapai suhu tinggi dalam waktu yang relatip singkat.
 Produk yang dihasilkan lebih berkualitas.

Peleburan baja dengan EAF (Energi listrik)

Proses peleburan dalam EAF ini menggunakan energi listrik. Panas

dihasilkan dari busur listrik yang terjadi pada ujung bawah dari elektroda.
Energi panas yang terjadi sangat tergantung pada jarak antara elektroda
dengan muatan logam di dalam tungku. Bahan elektroda biasanya dibuat
dari karbon atau grafit. Kapasitas tungku EAF ini dapat berkisar antara
2 - 200 ton dengan waktu peleburannya berkisar antara 3 - 6 jam.Bahan
baku yang dilebur biasanya berupa besi spons (sponge iron) yang
dicampur dengan skrap baja. Penggunaan besi spons dimaksudkan untuk
menghasilkan kualitas baja yang lebih baik. Tetapi dalam banyak hal
(terutama untuk pertimbangan biaya) bahan baku yang dilebur seluruhnya
berupa skrap baja, karena skrap baja lebih murah dibandingkan dengan
besi spons

Gambar 3.5 Gambar sketsa sebuah tungku listrik dari jenis electric arc furnace
(EAF).

Disamping bahan baku diatas, bahan bahan lainnya yang ditambahkan pada
EAF adalah batu kapur, ferosilikon, feromangan, dan lain-lain dengan
maksud untuk meningkatkan kualitas baja.

Proses basa dan asam dapat diterapkan dalam EAF. Untuk

pembuatan baja berupa produk cor maka biasanya digunakan proses
asam, sedangkan untuk pembuatan baja spesial biasanya digunakan
proses basa.
 Peleburan baja dengan EAF ini dapat menghasilkan kualitas baja
yang lebih baik karena tidak terjadi kontaminasi oleh bahan bakar atau
gas yang digunakan untuk proses pemanasannya.

Kontruksi dapur listrik

Gambar dapur listrik

5.3. FABRIKASI BESI TUANG

Besi tuang pada dasarnya adalah paduan besi dan karbon juga
tetapi dengan kadar karbon yang lebih tinggi, lebih darri 2,0 %, yang
banyak digunakan biasanya antara 2,5 – 4,0 %. Karbon dalam besi tuang
dapat berupa sementit (Fe3C) atau karbon bebas (grafit).

Bila seluruh karbon dalam besi tuang berupa sementit maka besi
tuang itu akan sangat keras dan getas, dinamakan besi tuang putih (white
cast iron). Besi tuang ini tidak dapat dipergunakan karena juga sangat
sulit dimachining. Ia hanya digunakan untuk membuat besi tuang mampu
tempa, besi tuang dengan keuletan yang cukup tinggi (biasanya besi
tuang keuletannya rendah). Besi tuang mampu tempa ini dibuat dengan
memanaskan kembali besi tuang putih pada temperatur yang cukup tinggi
selama beberapa waktu sehingga sebagian atau seluruh sementit akan
terurai menjadi ferrit dan grafit . Sifat mekaniknya mirip baja

Bila sebagian atau seluruh karbon berupa grafit, maka sifat

mekaniknya akan banyak ditentukan oleh bentuk grafit itu dan
distribusinya didalam matriks pada struktur micronya, dan tentunya juga
struktur/sifat dari matriks itu sendiri

Besi tuang yang paling banyak digunakan adalah besi tuang kelabu
(gry cast iron) yaitu besi tuang dengan grafit berbentuk flake (serpih,
berbentuk lempengan melengkung). Besi tuang ini kekuatan tariknya tidak
begitu tinggi dan keuletannya juga rendah sekali sehingga tidak dapat
dibentuk dengan cara selain penuangan dan machiing . Ketangguhannya
rendah disebabkan oleh bentuk grafitnya yang berupa flake ini
merupakan takikan yang sangat menurunkann ketangguhan. Walaupun
demikian penggunaan besi tuang kelabu ini sangat luas, karena terdapat
banyak sekali sifat yang menguntungkan , antara lain :

- Mudah dituang menjadi bentuk yang rumit.

- Mudah di machining.

- Tahan aus/gesekan , karena grafit dapat berfungsi sebagai

pelumas.

- Mempunyai damping capacity ( peredam getaran) tinggi

- Sifat tahan korosi lebih baik daripada pada baja kontruksi biasa,

- Harganya murah, paling murah diantara paduan besi karbon.

Peleburan besi tuang dapat dilakukan pada dapur listrik atau

dapur-dapur lain yang mampu mencapai temperatur 1300 0C , biasanya
dilakukan dalam tungku yang sering disebut Kupola. Bentuk dan
konstruksi Kupola tersebut hampir sama dengan konstruksi tanur
tinggi (blast furnace) .Bahan baku yang dilebur terdiri dari ingot besi kasar
yang dihasilkan dari proses tanur tinggi, ditambah dengan skrap baja ataupun
skrap besi tuang (return scrap).

Disamping itu penambahan bahan-bahan seperti ferosilikon

(FeSi) dan feromangan (FeMn) sering juga dilakukan, hal ini dimaksudkan
untuk menaikkan kembali kadar Si dan Mn dalam besi tuang karena
sebagian dari kedua unsur tersebut biasanya berkurang (hilang) akibat
oksidasi pada saat peleburan.

Bahan bakar yang digunakan adalah kokas dan dimasukkan ke dalam

Kupola selang seling dengan muatan logam. Proses pembakaran terjadi
dengan meniupkan udara ke dalam Kupola dengan menggunakan
Blower. Untuk mendapatkan proses peleburan yang baik maka
perbandingan antara muatan logam, bahan bakar dan kebutuhan udara
harus dijaga sebaik mungkin. Disamping membutuhkan bahan-bahan
seperti yang disebutkan diatas, ke dalam Kupola juga ditambahkan
sejumlah batu kapur. Bahan ini dapat membantu pembentukan terak
(slag) yang dapat mengikat kotoran kotoran sehingga terpisah dari besi
cair.

Proses peleburan besi tuang dengan Kupola biasanya terjadi

secara kontinyu artinya begitu muatan logam mencair maka langsung
mengalir keluar tungku. Logam cair yang keluar dari Kupola
ditampung pada alat perapian depan (forehearth) yang kemudian diangkut
dengan menggunakan ladel untuk dituang ke dalam cetakan. Dengan proses
peleburan seperti itu maka sering kali mempersulit untuk melakukan
pengaturan komposisi kimia. Hal ini dapat mengakibatkan daerah komposisi
kimia yang dihasilkan menjadi lebar sehingga memberikan variasi pula
terhadap kualitas produk.

Disamping itu kekurangan lainnya pada proses peleburan

dengan Kupola yaitu logam cair mudah mengalami kontaminasi oleh sulfur
atau unsur-unsur lainnya yang disebabkan oleh bahan bakar kokas.
Pengotoran karena sulfur ini dapat menurunkan sifat-sifat besi tuang.

Karena kekurangan-kekurangan di atas, maka dewasa ini

banyak pabrik pengecoran menggunakan tungku listrik untuk
menggantikan Kupola. Tungku listrik yang banyak digunakan adalah dari
jenis tungku induksi. Bahan baku yang dilebur pada umumnya tidak
menggunakan besi kasar melainkan sebagian besar berupa skrap baja
atau skrap besi tuang. Peleburan dengan tungku ini dapat menghasilkan
logam cair dengan komposisi kimia yang lebih konsisten dengan kadar
impuritas yang lebih rendah, karena bahan baku yang dilebur biasanya
berupa skrap baja, maka untuk menaikkan kadar karbon agar mencapai
kadar yang sesuai untuk besi tuang biasanya dilakukan dengan
memasukkan sejumlah arang kayu ke dalam tungku.
 Gambar dapur kupola

BAB VI

LOGAM NON FERRO

PENDAHULUAN
Dalam dunia teknik logam ferrous dan paduannya memegang
peranan yang cukup penting. Karena macamnya yang sangat banyak dan
sifatnya yang berbeda satu sama lain akan memberikan pilihan yang
hampir tak terbatas.
Walaupun jumlah produksi logam non ferrous tidak sebanyak
besi/baja dan seringkali harganya juga lebih mahal tetapi ia memberikan
suatu sifat atau kombinasi sifat-sifat yang tidak dimiliki oleh logam ferrous.
Sifat-sifat itu antara lain :
1. Tahan korosi
2. Mudah difabrikasi
3. Penghantaran listrik dan panas yang tinggi
4. Ringan
5. Warna
Memang ada beberapa jenis besi/baja yang memiliki sifat tahan
korosi yang cukup baik, tetapi harganya yang cukup mahal karena harus
dipadu dengan logam lain yang mahal. Juga ada besi/baja yang cukup
mudah pengerjaannya, tetapi tidak dikombinasikan dengan sifat-sifat
diatas. Kombinasi dari sifat-sifat diatas sering kali merupakan faktor yang
sangat menentukan.
Dalam hal kekuatan baja memang lebih unggul, demikian juga
modulus elastisitas logam non ferrous pada umumnya lebih rendah. Dan ini
seringkali merupakan halangan dalam pemakaian logam non ferrous.
Tetapi bila dilihat dari strength to weight ratio, beberapa logam non ferrous
lebih unggul. Ini berarti untuk memperoleh kontruksi yang sama
kekuatannya beberapa logam nonferrous itu akan menghasilkan kontruksi
yang lebih ringan. Ini sangat menguntungkan pada alat transportasi seperti
truck, pesawat terbang dll dimana berat merupakan faktor yang sangat
menentukan.
Mudahnya pengerjaan, sering mempengaruhi orang dalam memilih
bahan untuk pembuatan suatu benda, dengan pengerjaan yang mudah
maka beaya akan menjadi murah sehingga mungkin sekali harga benda itu
akan lebih murah walaupun harga bahannya sendiri sedikit lebih mahal.
Pada umumnya logam non ferrous mudah dituang, dimesin maupun
dibentuk dengan forming tetapi banyak diantaranya cukup sulit dilas. Tetapi
dengan cara-cara pengelasan yang modern sudah banyak logam
nonferrous yang dapat dilas dengan baik.
Dari hal-hal tersebut diatas tampak bahwa logam non ferrous perlu
mendapat perhatian dalam pemilihan bahan, setidaknya logam non ferrous
memberikan alternatif pada pemilihan bahan

4.1. ALUMINIUM
Aluminium merupakan salah satu logam industri yang paling luas
penggunaannya di dunia. Aluminium banyak digunakan dalam semua sektor
utama industri seperti : angkutan, konstruksi, listrik, peti kemas dan
kemasan, alat rumah tangga serta peralatan mekanis.
Penggunaan aluminium yang luas disebabkan aluminium
memiliki sifat-sifat yang lebih baik dari logam lainnya seperti :
- Ringan memiliki bobot sekitar 1/3 dari bobot besi dan baja, atau tembaga
dan karenanya banyak digunakan dalam industri transportasi seperti
angkutan udara.
- Kuat terutama bila dipadu dengan logam lain.Digunakan untuk pembuatan
produk yang memerlukan kekuatan tinggi seperti : pesawat terbang,
kapal laut, bejana tekan, kendaraan dan lain-lain.
- Mudah dibentuk dengan semua proses pengerjaan logam. Mudah dirakit
 karena dapat disambung dengan logam/material lainnya melalui
pengelasan, brazing, solder, adhesive bonding, sambungan mekanis, atau
dengan teknik penyambungan lainnya.

Gambar 6.1 : Produk Aluminium dengan proses pengerjaan

- Tahan korosi sifatnya durabel sehingga baik dipakai untuk

lingkungan yang dipengaruhi oleh unsur-unsur seperti air, udara,
suhu dan unsur-unsur kimia lainnya, baik di ruang angkasa atau
bahkan sampai ke dasar laut. Sifat tahan korosi pada alumunium
diperoleh karena terbentuknya lapisan oksida aluminium pada
 permukaan aluminium
- Konduktor listrik setiap satu kilogram aluminium dapat
menghantarkan arus listrik dua kali lebih besar jika dibandingkan
dengan tembaga. Karena aluminium relatif tidak mahal dan
ringan, maka aluminium sangat baik untuk kabel-kabel listrik
overhead maupun bawah tanah.
- Konduktor panas sifat ini sangat baik untuk penggunaan pada
mesin mesin/alat-alat pemindah panas sehingga dapat
menghemat energi.
- Memantulkan sinar dan panas Dapat dibuat sedemikian rupa
sehingga memiliki kemampuan pantul yang tinggi yaitu sekitar
95% dibandingkan dengan kekuatan pantul sebuah cermin. Sifat
pantul ini menjadikan aluminium sangat baik untuk peralatan
penahan radiasi panas.
- Non magnetik dan karenanya sangat baik untuk penggunaan
pada peralatan listrik/elektronik, pemancar radio/TV. dan lain-lain,
dimana diperlukan faktor magnetisasi negatif.
- Tak beracun dan karenanya sangat baik untuk penggunaan pada
industri makanan, minuman, dan obat-obatan, yaitu untuik peti
kemas dan pembungkus.
- Memiliki ketangguhan yang baik dalam keadaan dingin dan tidak
seperti logam lainnya yang menjadi getas bila didinginkan. Sifat ini
sangat baik untuk penggunaan pada pemrosesan maupun
transportasi LNG dimana suhu gas cair LNG ini dapat mencapai
dibawah -150 oC
- Dekoratif dan karena itu aluminium sering digunakan tanpa diberi
proses pengerjaan akhir. Tampak permukaan aluminium sangat
menarik dan karena itu cocok untuk perabot rumah (hiasan),
bahan bangunan dan mobil. Disamping itu aluminium dapat diberi
surface treatment, dapat dikilapkan, disikat atau dicat dengan
berbagai warna, dan juga diberi proses anodisasi. Proses ini
menghasilkan lapisan yang juga dapat melindungi logam dari
goresan dan jenis abrasi lainnya.
 Gambar 4.2 : Produk paduan aluminium dg surface treatment

- Mampu diproses ulang yaitu dengan mengolahnya kembali melalui

proses peleburan dan selanjutnya dibentuk menjadi produk seperti
yang diinginkan Proses ulang-guna ini dapat menghemat energi, modal
dan bahan baku yang berharga

a. Proses Penambangan Aluminium

Aluminium ditambang dari biji bauksit yang banyak terdapat di

permukaan bumi. Bauksit yang ditambang untuk keperluan industri
mempunyai kadar aluminium 40-60%. Setelah ditambang biji bauksit
digiling dan dihancurkan supaya halus dan merata. Kemudian dilakukan
proses pemanasan untuk mengurangi kadar air yang ada. Selanjutnya
bauksit mengalami proses pemurnian.

b. Proses Pemurnian Aluminium

Proses pemurnian bauksit dilakukan dengan metode Bayer dan hasil

akhir adalah alumina. Pertama-tama bauksit dicampur dengan larutan
kimia seperti kaustik soda. Campuran tersebut kemudian dipompa ke
tabung tekan dan kemudian dilakukan pemanasan. Proses selanjutnya
dilakukan penyaringan dan diikuti dengan proses penyemaian untuk
membentuk endapan alumina basah (hydrated alumina). Alumina basah
kemudian dicuci dan diteruskan dengan proses pengeringan dengan cara
memanaskan sampai suhu 1200 oC. Hasil akhir adalah partikel-partikel
alumina dengan rumus kimianya adalah Al 2O3.
 Gambar 4.3. Tahapan proses pemurnian bauksit menjadi alumina

Alumina

c. Proses Peleburan Aluminium

Alumina yang dihasilkan dari proses pemurnian masih

mengandung oksigen sehingga harus dilakukan proses selanjutnya yaitu
peleburan. Peleburan alumina dilakukan dengan proses reduksi elektrolitik .
Proses peleburan ini memakai metode Hall Heroult. Alumina dilarutkan
dalam larutan kimia yang disebut kriolit pada sebuah tungku yang disebut
pot.

Pot ini mempunyai dinding yang dibuat dari karbon. Bagian luar pot
terbuat dari baja. Aliran listrik diberikan melalui anoda dan katoda.
Proses reduksi memerlukan karbon yang diambil dari anoda. Pada proses
ini dibutuhkan arus listrik searah sebesar 50 - 150 kiloampere. Arus listrik
akan mengelektrolisa alumina menjadi aluminium dan oksigen bereaksi
dengan karbon membentuk senyawa CO2. Aluminium cair dari hasil
elektrolisa akan turun ke dasar pot dan selanjutnya dialirkan dengan prinsip
siphon ke krusibel yang kemudian diangkut menuju tungku-tungku pengatur
(holding furnace).

Kebutuhan listrik yang dihabiskan untuk menghasilkan 1 kg

aluminium berkisar sekitar 12-15 kWh. Satu kg aluminium dihasilkan
dari 2 kg alumina dan 1/2 kg karbon. Reaksi permunian alumina menjadi
aluminium adalah sbb:

970 0C
2 Al2O3 + 3 C ---------------------- 4 Al + 3 CO2
kriolit

Gambar 4.4 Proses peleburan alumina menjadi aluminium dengan cara

 elektrrollisis.

1. 2. TEMBAGA ( KUPRUM)
Tembaga adalah suatu logam berwarna kemerahan dengan berat
jenis 8,9 (sedikit lebih tinggi dari baja yang sekitar 7,8). Titik leburnya
10850C. Tembaga murni jarang dipergunakan, kecuali untuk keperluan
alat listrik atau pesawat penukar panas.Ini disebabkan karena harganya
yang cukup mahal dan kekuatannya tidak cukup tinggi

Tembaga mempunyai sifat :

 lunak dan liat dan mempunyai kekuatan tarik yg lebih besar pada
suhu yang lebih rendah.
 Tahan terhadap korosi
 Mempunyai daya pengantar panas yang baik dan sekaligus
mempunyai refleksi panas yang besar sehingga dapat digunakan
sebagai isolator
 Mempunyai daya penghantar listrik yang baik,sehingga tembaga
banyak dipergunakan sebagai bahan penghantar listrik.

Tembaga dibagi menjadi 4 kategori yaitu :

 Tembaga murni dengan kandungan Cu 99% diperoleh dengan cara

elektrolisis
 Kuningan (brass) paduan dengan logam utama Zn : paduan Cu &
Zn; Cu, Zn & Pb; Cu, Zn & logam lain (selain Pb).
 Perunggu (bronze) paduan dengan logam utama timah ., terdapat
juga Cu & Si dan Cu & Aluminium
 Paduan nikel (Cu & Ni) - Cupronickel (10 - 30% Ni) dan paduan
Silver - Cu, Ni & Zn.
 Gambar 4.5. Produk paduan tembaha (kuprum )

2. 3. SENG DAN PADUAN SENG

Seng adalah logam berwarna putih kebiruan, kekuatannya rendah

titik leburnya hanya 4200C. Dengan sedikit kenaikkan temperatur
kekuatannya banyak berkurang, demikian pula keuletannya. Pada
temperatur rendah seng menjadi getas. Karena itu suatu komponen yang
harus bekerja pada temperatur tinggi atau rendah sebaiknya tidak dibuat
dari seng. Seng mempunyai kecenderungan besar untuk mengalami creep,
bahkan juga ditemperatur kamar. Karena itu benda yang terbuat dari seng
jangan diberi beban berat, karena mudah terjadi creep dan akhirnya akan
putus, walaupun beban itu sebenarnya masih jauh dibawah batas
kekuatannya.

Bagian terbesar dari produksi seng (40%) digunakan untuk

pelapisan baja untuk pencegahahn korrosi. Pemakain lain dari seng yang
mengkonsumsi hampir 25% dari produksi seng adalah sebagai unsur
paduan pada kuningan (braas) . Untuk ini kemurnian seng sangat
menentukan karena dengan memakai seng yang murni kuningan lebih
mudah dihot-work.

Sifat-sifat dari seng antara lain :

 Bersifat rapuh
  Tahan terhadap korosi berkat lapisan oksida seng
 Larut terhadap asam
 Dapat digunakan sebagai pengendali korosi ,bisa dipergunakan
sebagai anoda korban untuk melindungi baja.
Paduan seng dgn tembaga, aluminium dan magnesium banyak
dipergunakan untuk pembuatan alat alat bagian mobil antara lain :
gagang pintu ,karburator dll.

4. 4. TIMBEL ( PLUMBUM )

Timbel adalah logam lunak dan tahan terhadap korosi karena dapat
membentuk lapisan oksida timbel yang kuat. Timbel banyak digunakan
dalam industri kimia, pelapis kabel dan dalam baterry

 Paduan timbel dengan timah banyak digunakan sebagai filler

diantara 2 logam

 Paduan timbel dengan antimoni banyak digunakan sebagai pelapis

kabel, rolled sheet, bearing
 Gambar 4.6. Produk paduan timbel ( plumbum )

4.5. NIKEL , TIMAH , KOBALT DAN KROMIUM

Nikel dan paduannya adalah logam keras bersifat sangat tahan

terhadap korosi. Nikel 99.4% bersama koblat - tahan terhadap korosi,
pengoksidan dan tahan panas.
Paduan Nikel yang tahan terhadap korosi diantaranya :
 Paduan monel ( campuran nikel dan kuprum,sedikit silikon).
 Paduan haste (paduan nikel dgn kromium, molybdenum dan besi)
 Paduan Inconel (paduan nikel dgn kromium dan besi )

Timah adalah logam lunak sebagai bahan pematri dan bahan paduan
untuk logam lain.

Kobalt dan kromium adalah logam yang tidak banyak digunakan sebagai
logam murni kecuali sebagai paduan dengan logam lain karena Co dan Cr
tahan terhadap korosi ,tahan terhadap panas dan memperbaiki kekuatan
tarik
 Gambar 4.7 .Produk paduan nikel

BAB VII

KOROSI DAN PENGENDALIANNYA

Korosi didefinisikan sebagai proses kerusakan material (terutama

logam ) karena berinteraksi dengan lingkungan. Proses ini bersifat
alamiah, tidak dapat dihindari tetapi dapat dikendalikan . sehingga kerugian
– kerugian yang terjadi dapat dikurangi. Karena bereaksi dengan
lingkungannya ini, sebagian logam akan menjadi oksida, sulfida atau hasil
reaksi lain yang dapat larut dalam lingkungannya.. Dengan bereaksi ini
sebagian logam akan “hilang” menjadi suatu senyawa yang lebih stabil. Di
alam logam pada umumnya berupa senyawa karena itu peristiwa korosi
juga dapat dianggap sebagai peristiwa kembalinya logam menuju
bentuknya sebagaimana ia terdapat dialam. Dan ini merupakan kebalikan
dari proses extractive metallurgy, yang memurnikan logam dari
senyawanya .Dalam hal ini korosi mengakibatkan kerugian karena
hilangnya sebagian hasil usaha manusia dalam menghasilkan logam.
Hilangnya sebagian logam ini mengakibatkan pula kerugian-kerugian lain
yang lebih besar, antara lain :
- Hasil reaksi korosi yang menempel dipermukaan logam sering
mengakibatkan penampilan yang kurang sedap dipandang.
- Korosi yang mengakibatkan hilangnya sebagian logam ini bisa
menimbulkan kebocoran/kelonggaran yang berarti pula suatu
peralatan tidak lagi dapat berfungsi dengan baik, sehingga perlu
diganti.
- Korosi mengakibatkan berkurangnya kekuatan/ketangguhan
sehingga dapat menimbulkan akibat yang lebih serius, misalnya
robohnya suatu konstruksi, meledaknya suatu pipa/bejana bertekana
dll.
- Kerusakan pada satu bagian peralatan seringkali dapat
menghentikan seluruh proses produksi.
- Biaya perawatan untuk mencegah kerusakan akibat korosi seringkali
juga tidak murah.
- Hasil reaksi korosi mungkin juga akan membuat pencemaran pada
suatu produk, sepertti misalnya makanan, minuman dll.

Melihat kerugian-kerugian yang ditimbulkan oleh korosi ini maka

berbagai usaha dilakukan untuk dapat mencegah korosi, atau setidaknya
mengantisipasi akibat yang ditimbulkan oleh korosi. Untuk ini perlu
 diketahui bagaimana mekanisme terjadinya korosi, faktor-faktor yang
berpengaruh serta usaha-usaha apa yang dapat dilakukan untuk
menanggulangi korosi.

7.1 MEKANISME KOROSI

Menurut jenis reaksinya korosi dapat digolongkan sebagai Chemical
Corrosion dan Electrochemical Corrotion. Chemical corrosion yaitu korosi yang
terjadi dengan reaksi kimia secara murni, yang terjadi tanpa ikut sertanya
elektrolit. Ini biasanya terjadi pada temperatur tinggi atau dalam keadaan
kering, seperti misalnya korosi pada katup motor bakar. Electrochemical
Corrosion terjadi bila reaksinya berlangsung dengan suatu elektrolit, cairan
yang mengandung ion-ion. Reaksi ini berlangsung dengan adanya air/uap air.
Reaksi semacam inilah yang paling banyak terjadi pada reaksi korosi.
Bila sepotong logam dicelupkan kedalam larutan elektrolit maka beberapa
atom logam akan larut kedalam elektrolit dengan melepaskan sejumlah
elektron.

M < === > Mn+ + ne –

Reaksi oksidasi ini segera mencapai keseimbangan yaitu bila laju

pembentukan ion logam + elektron sama dengan laju pembentukan
logam dari larutan. Pada keadaan ini potongan logam itu kelebihan
sejumlah elektron sehingga bermuatan listrik. Besarnya muatan listrik ini
dinamakan elektroda potensial dari logam itu. Besarnya elektroda
potensial ini tergantung pada chemical activity dari logamnya dan jenis
elektrolitnya. Besarnya elektroda potensial menyatakan besarnya
kecenderungan logam untuk larut / terkorosi dalam elektrolit tadi.
 Bila elekitron yang terkumpul pada potongan logam tadi dapat
mengalir kesuatu tempat lain maka keseimbangan akan terganggu dan
reaksi akan berlanjut kekanan yaitu makin banyak atom logam yang larut
menjadi ion logam dan makin banyak elektron yang disalurkan ketempat
lain itu. Dalam hal ini logam tempat terjadinya reaksi diatas akan
berfungsi sebagai anoda. Reaksi yang terjadi di anoda dinamakan reaksi
anodik. Elektron yang dihasilkan di anoda dialirkan ketempat lain yaitu
katoda .Katoda ini dapat berupa logam lain yang dihubungkan dengan
potongan logam anoda atau bagian lain dari potongan logam yang
dicelupkan kedalam elektrolit tadi.
Pada katoda akan terjadi reaksi katodik yang mengkonsumsi
elektron yang mengalir dari anoda. Reaksi katodik yang sering terjadi
adalah salah satu atau beberapa reaksi berikut ini :

Mn+ + ne M (Pengendapan Logam)

2H+ + 2e H2 (Hydrogen evolution)
O2 + 4H+ + 4e H2O (Oxygen reduction,acid solution)
O2 + 2H2O + 4e 4OH- (Oxygen reduction,neutral solution)
Bila pada katoda terjadi pengendapan logam, hydrogen evolution dan
oxygen reduction maka jumlah elektron yang dikonssumsi akan makin
banyak, makin banyak pula elektron yang harus dihasilkan di anoda,
berarti makin banyak atom logam yang menjadi ion, laju korosi makin
tinggi. Korosi akan makin hebat bila elektrolit juga mengandung sejumlah
oxygen terlarut, Sebaliknya bila salah satu reaksi (anodik atau katodik)
dapat dihambat maka reaksi korosi secara keseluruhan juga akan
terhambat.
Dari uraian diatas dapat disimpulkan bahwa mekanisme reaksi
korosi/reaksi elektrokimia dapat berlangsung bila ada 4 hal dibawah ini,
yaitu :

1. Proses anoda
Atom logam larut ke dalam lingkungan menjadi ion dengan
melepaskan elektron dan reaksinya oksidasi.
M ------------ > Mn+ + ne –

2. Proses katoda
Pada kotoda terjadi reaksi reduksi dimana elektron yang dilepas oleh
logam pada daerah anoda akan dikonsumsi oleh lingkungan penerima
elektron (proses katoda). Kemungkinan reaksi yang terjadi di proses
katoda adalah :
a. Pengendapan logam
Mn+ + ne – -----------> M
b. Pembentukan gas hidrogen
2H+ + 2e – ------------------>
H2
c. Reduksi oksigen
O2 + 4H+ + 4e – ----------------->
H20 larutan asam
O2 + 2H20 + 4e – ----------------->
4OH – larutan netral

3. Adanya arus ion dalam larutan (elektrolit)

4. Adanya arus elektron di dalam logam (rangkaian luar)

 Sebagai contoh pada gambar dibawah ini yang merupakan reaksi
elektrokimia korosi yang terjadi pada besi didalam larutan asam yang
diaerasi. Pada daerah anodik besi larut membentuk ion Fe 2+ dengan n=2
dan melepaskan elektron ke logam, dan elektron ini kemudian bermigrasi
kepermukaan logam, dimana mereka bereaksi dengan H + dalam

larutan/elektrolit membentuk H2.

7.2. MACAM_MACAM BENTUK KOROSI

Dilihat dari bentuknya korosi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa
bentuk, yaitu :
7.2.1 KOROSI MERATA ( UNIFORM CORROSION )
Yaitu korosi yang terjadi pada seluruh permukaan logam/paduan
yang bersentuhan dengan elektrolit, dengan intensitas yang sama.
Proses katodik dan anodiknya terdistribusi secara merata pada
permukaan logam. Korosi pada daerah anodik akan terhambat pada
waktu tertentu dan terbentuk daerah anodik baru pada lokasi
didekatnya, begitu juga daerah katodik. Terjadinya pertukaran
tempat antara lokasi-lokasi yang bersifat anodik dan katodik secara
berkesinambungan tersebut yang menyebabkan bentuk korosi
merata. Korosi jenis ini mungkin yang paling banyak menghilangkan
logam, tetapi justru yang paling tidak berbahaya, karena kerusakan
yang ditimbulkan sudah dapat diperhitungkan dan diantisipasi, juga
mudah dideteksi. Korosi ini sering dijumpai pada baja karbon oleh
atmosfer atau lingkungan korosif lain. Cara pengendaliannya
dengan: pemilihan material yang tepat, coating, penggunaan
inhibitor atau proteksi katodik.

Gambar 5.2 korosi merata pada logam

.
7.2.2. KOROSI GALVANIS (GALVANIC CORROSION )
Apabila dua logam berbeda saling kontak listrik dan berada dalam
satu elektrolit yang sama, maka akan terjadi korosi galvanik (korosi
bimetal). Dalam keadaan ini logam yang kurang mulia/potensial korosinya
lebih negatif (lebih anodik) akan terkorosi, bahkan lebih hebat daripada bila
ia tidak bersama logam lain itu. Sedangkan logam yang lebih mulia (lebih
katodik) malah akan terlindung dari korosi.

Gambar 5.3 : Korosi Galvanis

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kerusakan akibat korosi

galvanis, yaitu : kondisi lingkungan, jarak, serta perbandingan luas
permukaan katoda dan anoda. Jika lingkungan mempunyai konduktivitas
listrik yang tinggi, kerusakannya bersifat merata, sedangkan jika
lingkungan konduktivitasnya rendah, dapat terjadi kerusakan lokal.
Korosi jenis ini, tingkat kerusakan yang tinggi terdapat pada
daerah sambungan / kontak antara kedua logam. Tingkat kerusakannya
akan menurun dengan bertambahnya jarak dari daerah sambungan/
kontak.
Perbandingan luas permukaan katoda dan anoda juga mempunyai
pengaruh yang besar terhadap tingkat kerusakan akibat korosi
galvanis. Perbandingan luas permukaan katoda dan anoda yang besar,
tidak baik dan sangat berbahaya. Pada kondisi ini, rapat arus di daerah
anoda jauh lebih besar dari pada katoda, akibatnya korosi galvanis akan
berlangsung secara intensif , dengan tingkat kerusakan yang tinggi.
Kerusakan akibat korosi galvanis dapat dikendalikan dengan
salah satu atau beberapa cara berikut ini
(1). Bila terpaksa menggabungkan lebih dari satu logam, gunakan
logam-logam yang potensial korosinya dalam deret galvanik
berdekatan.
(2). Hindarkan terjadinya luas permukaan logam yang bersifat lebih
katodik lebih besar dari luas permukaan logam yang bersifat anodik.
(3). Bila memungkinkan usahakan untuk mencegah terjadinya kontak
listrik antara dua logam yang berbeda, misalnya dengan
memberikan isolator..
(4). Coating, dengan catatan harus memenuhi cara yang ke 2.
(5) Tambahkan inhibitor untuk mengurangi agresifitas lingkungan.
(6) Hindarkan sambungan ulir untuk dua logam yang patensial
korosinya sangat berbeda dalam deret galvanik.
(7) Usahakan dalam perencanaan , logam yang bersifat lebih anodik
lebih tebal dan dapat mudah untuk diganti.
(8) Lakukan proteksi katodik misalnya dengan memasang anoda tumbal
yang potensial korosinya jauh lebih rendah dari kedua logam yang
digunakan.
.7.2.3. KOROSI CELAH ( CRIVICE CORROSION)
Korosi celah,adalah korosi yang terjadi diantara celah celah atau
daerah daerah yang tersembunyi pada permukaan logam yang berada
dalam lingkungan korosif. Kerusakan yang disebabkan oleh korosi
celah dimulai dengan tergenangnya cairan dalam lubang atau celahan,
seperti dibawah kepala baut atau kepala kelingan.
Pada dasarnya korosi ini terjadi karena adanya perbedaan
konsentrasi oksigen antara daerah celahan dan sekitarnya. Pada bagian
yang langsung berhubungan dengan udara mempunyai konsentrasi
oksigen yang tinggi, dan bagian ini bersifat katodik. Sedangkan
konsentrasi oksigen di bagian celahan rendah, bersifat anodik, akan
mengalami korosi. Pada tahap inisiasi reaksi berlangsung merata diseluruh
permukaan logam :

n
M <====> . M + ne
O2 + 2H2O + 4e <====> 4 OH-
 Gambar 5.4 Proses terjadinya korosi celah
A. tahap inisiasi
B. tahap propagasi

Setelah interval waktu yang pendek, oksigen di dalam celahan menjadi

kosong, sehingga reduksi oksigen berhenti. Untuk mengimbangi muatan
positif yang dihasilkan reaksi anodik terjadi migrasi ion khlorida ke
dalam celahan, membentuk MCl. MCl ini akan mengalami hidrolisa :
MCl + H 2O <====>. MOH + H+ + Cl-
Terbentuknya ion hidrogen dan ion khlorida ini menyebabkan laju
kerusakan / pelarutan logam M meningkat . Reaksi tersebut berlangsung
terus menerus, sehingga reaksi bersifat otokatalik.
Meningkatnya reaksi anodik di bagian celahan, akan meningkatkan
reaksi reduksi oksigen yang berlangsung di permukaan di sekitar
celahan, sehingga permukaan luar disekitar celahan akan terproteksi
secara katodik, Jadi setelah tahap inisiasi kerusakan akibat korosi celah
hanya terjadi di daerah celahan, sedangkan permukaan bagian luar akan
mengalami sedikit kerusakan atau tidak sama sekali. Korosi jenis ini bisa
terjadi dalam berbagai medium. Akan tetapi adanya ion khlorida dalam
lingkungan , akan menyebabkan tingkat kerusakan akibat korosi ini lebih
parah. Umumnya logam-logam yang membentuk lapisan pasif, seperti baja
tahan karat dan aluminium lebih peka terhadap korosi celah ini.

Pengendalian dari korosi celah ini dapat dilakukan dengan cara :

( 1 ) Menghindarkan terbentuknya celah-celah dalam suatu kontruksi
( 2 ) Penggunaan gasket yang baik
( 3 ) Mengurangi keagresifan lingkungan.
( 4 ) Design alat yang tepat

7.2.4 KOROSI SUMURAN (PITTING CORROSION)

Korosi sumuran adalah salah satu bentuk korosi lokal yang
menghasilkan lubang-lubang kecil yang tersebar pada seluruh permukaan
logam yang diawali oleh rusaknya selaput pasif dimana dilingkungannya
ada ion-ion agresif, terutama ion khlorida. Sumuran ini sulit untuk dideteksi,
sebab selain mereka berukuran kecil, sumuran tersebut sering tersembunyi
atau tertutup oleh produk korosi.Selain itu korosi sumuran juga tidak dapat
diramalkan kedalamannya sehingga ini akan sangat membahayakan,
terutama dilingkungan industri,karena dapat merusak peralatan dengan
tiba-tiba.
Korosi sumuran ini juga sulit diukur laju korosinya maupun luas dari
daerah yang terkorosi, sebab selain kedalaman dari sumuran yang
bervariasi juga jumlah/banyaknya sumuran tidak dapat diprediksi
Umumnya mekanisme propagasi korosi sumuran mengikuti teori
autocatalytic yang menyatakan bahwa ion khlorida bermigrasi kedalam
sumuran yang bersifat anodik (akibat didalam sumuran kelebihan ion
positif) yang akan disertai dengan penurunan pH yang cukup besar hingga
meningkatkan dengan sangat laju kelarutan logam didalam sumuran akibat
meningkatnya keasaman (seperti pada korosi celah). Gambar dibawah
menunjukkan model proses autocatalytic propagasi korosi sumuran pada
besi dalam larutan natrium khlorida. Pada awal pembentukan sumuran,
hasil proses anodik didalam sumuran berupa ion Fe 2+ yang akan

menyebabkan migrasi ion Cl - kedalam sumuran. Ion Fe 2+ yang berdifusi

keluar sumuran dan terhidrolisis dimuka sumuran karena larutan pada
lokasi ini bersifat netral. Hidrolisanya beerlangsung menurut reaksi :
Fe2+ + 2H2O → Fe(OH)2 + 2H+
Ion hidrogen yang terbentuk hasil hidrolisis akan bermigrasi kedalam
sumuran sehingga pH didalam sumuran menurun. Adanya ion H + dan
tingginya kandungan khlorida mencegah kemungkinan berlangsungnya
repasivasi. Dengan meningkatnya proses anodik meningkat pula
konsentrasi khlorida dalam sumuran. Pada mulut sumuran terbentuk
endapan tidak larut Fe(OH)2 yang dapat teroksidasi lebih lanjut menjadi

Fe(OH)3 sebagai produk korosi. Produk korosi ini merupakan lapisan

penutup yang dapat menghalangi keluarnya Fe 2+ tetapi cukup porous untuk

memungkinkan migrasi Cl- kedalam sumur, hingga konsentrasi khlorida

didalam sumur cukup tinggi.
Gambar 7.5. Menunjukkan tahap propagasi dari sumuran dalam
lingkungan yang mengandung ion khlorida.

Pada kondisi larutan yang diam( tergenang ) korosi sumuran cenderung

terjadi,. sedangkan dalam kondisi larutan yang mengalir
kecenderungannya akan menurun. Baja tahan karat dan aluminium lebih
peka terhadap korosi sumuran dibandingkan dengan logam lainnya karena
kedua logam tersebut ketahanannya terhadap korosi tergantung pada
selaput pasif yang terdiri dari oksida/hidroksida kromium atau aluminium
yang terbentuk di permukaan logam. Baja biasa dapat terserang korosi
sumuran dilingkungan ion sulfida.
Korosi sumuran dapat dikendalikan dengan cara :
(1). Penggunaan logam tahan korosi sumur, misalnya : dalam
lingkungan air laut baja tahan karat 316 lebih tahan dari pada baja
tahan karat 304.
(2). Permukaan logam diperhalus.
(3). Inhibitor.
7.2.5 . KOROSI SELEKTIF (SELECTIVE CORROSION)
Korosi ini terjadi karena hilangnya/larutnya salah satu komponen,
umumnya yang paling aktif dari suatu paduan .Proses ini sering juga diberi
nama menurut komponen-komponen yang hilang. Misalnya dezincfication
dari kuningan atau dealuminiumification dari Al-bronze. Yang terserang
korosi bentuk ini dapat pada seluruh permukaan yang terbuka dilingkungan
, namun bentuk keseluruhannya tidak berubah.Dengan hilangnya sebuah
komponen paduan dalam jumlah yang besar menjadikan logam berpori-pori
dan kekuatannya akan banyak berkurang.meskipun masih memiliki
bentuk/penampilan luar seperti asalnya.
Dilihat dari segi kerusakannya, dezincfication dapat dibagi menjadi dua
jenis, yaitu :

(1). Layer tape desincfication ( kerusakan bersifat merata )

Umumnya terjadi dalam lingkungan asam, untuk kuningan dengan
kadar seng yang lebih tinggi ( high brasses ) .
(2). Plug type (kerusakan bersifat lokal)
Umumnya terjadi dalam lingkungan netral / basa,untuk kuningan
dengan kadar seng rendah (low brases).

Korosi selektif ini dapat dikendalikan dengan cara – cara sebagai berikut :
(1). Inhibitor
(2). Proteksi katodik.
(3). Penggunaan paduan yang tahan korosi selektif, misalnya :
untuk kuningan digunakan paduan yang mengandung Sn dan As
( 70% Cu, 29% Zn, 1% Sn, 0,04% As ).
7.2.6. KOROSI BATAS BUTIR ( INTERGRANULAR CORROSION )
Korosi yang terjadi pada batas butir.Batas butir seringkali merupakan
tempat mengumpulnya impuritis atau suatu presipitat, juga merupakan
daerah yang lebih tegang sehingga tidak menutup kemungkinan untuk
terjadinya korosi pada tempat tersebut, yaitu korosi lokal pada dekat/
sekitar batas butiran, tanpa terjadi korosi pada butirannya sendiri. Atau
kalaupun terjadi relatif kecil. Korosi ini juga sangat berbahaya,karena akan
sangat menurunkan kekuatan /ketangguhan yang sulit dideteksi, sehingga
kerusakan dapat terjadi tanpa diketahui tanda-tanda terjadinya. Ini juga
biasanya terjadi pada logam yang dikenal tahan korosi, seperti stainless
steel. Sifat tahan korosi dari stainless steel diperoleh karena adanya
sejumlah krom yang larut dalam baja. Karena pemanasan dan pendinginan
lambat (misalnya pada waktu pengelasan) kemungkinan terjadi keluarnya
sebagian krom dari larutan dan membentuk karbida yang mengumpul pada
batas butir. Ini menyebabkan daerah disekitar batas butir kehilangan krom,
dan disini cenderung akan terjadi korosi. Contoh lain, unsur besi dalam
paduan aluminium yang tersegregasi pada batas butiran juga dapat
menyebabkan korosi antar butir .

Gambar 7.6 korosi pada batas butir

7.2.7 KOROSI EROSI ( EROSION CORROTION)

Korosi erosi adalah gejala akselerasi erosi atau peningkatan laju
perusakan pada logam disebabkan oleh gerakan relative (larutan yang
mengalir) antara media yang bersifat korosif dan permukaan logam.
Biasanya gerakan ini sangat cepat (turbulensi) dan dapat melibatkan
terjadinya keausan mekanis atau abrasi. Logam tererosi sebagai ion ion
logam dan terlepas secara mekanis dari permukaannya.

a. Korosi erosi
Korosi erosi dikarakterisir oleh terbentuknya alur – alur “ parit – parit”
“gelombang” lubang bulat dan lembah – lembah yang biasanya
menunjukkan pola terarah. Berbagai jenis media korosif dapat
menyebabkan korosi erosi. Media ini mencakup : gas – gas, larutan dan
logam cair. Semua tipe peralatan yang berhubungan dengan cairan
yang bergerak dapat terkena erosi, seperti sistem pipa, katub, pompa,
blower, propeller, impeller, agitator, heat exchanger, turbine blades dan alat
– alat ukur . Gambar dibawah ini menunjukkan korosi erosi pipa “ heat
exchanger” dalam media air.,kerusakan katup geser pada kilang minyak
dan kerusakan pipa kondensat karena tumbukan air pada siku.

Gambar 7.9 Korosi erosi pada impeller pompa ,pipa katup geser pada
kilang minyak, pipa kondensat

Cara – cara Pencegahan Korosi Erosi.

Ada lima cara pencegahan
1. Pemakaian bahan yang mempunyai daya tahan lebih baik terhadap
korosi erosi.
2. Desain alat ( peralatan ) yang lebih baik, misalnya dengan
memperbesar diameter pipa, mem “ stream – line “ kan belokan –
belokan, mempertebal bahan pada bagian – bagian tertentu.
3. Merubah kondisi lingkungan, missal dengan menambah bahan –
bahan penghambat, dearasi, melakukan pengendapan dan filtrasi
partikel partikel padat. Dan apabila mungkin menurun temperatur
lingkungan.
4. Pemakaian bermacam – macam “coating” untuk melindungi logam
terhadap kondisi lingkungan.
5. Dengan proteksi katodik.
b. Kerusakan Rongga ( Cavitation Damage ).
Kerusakan rongga adalah bentuk khusus korosi erosi yang disebabkan
oleh pembentukan dan pecahnya gelembung – gelembung uap dalam
cairan dekat pada permukaan logam. Kerusakan rongga dapat terjadi
pada turbin turbin hidrolik, baling – baling kapal, impeller pompa dan
permukaan – permukaan lain dimana terdapat kecepatan aliran yang
tinggi dan perubahan tekanan. Bentuk kerusakan rongga hampir
menyerupai sumuran, kecuali bahwa daerah bekas sumuran berdekatan
letaknya dan biasanya permukaan kasar. Bekas kerusakan rongga
ditimbulkan baik oleh pengaruh korosi dan efek mekanis
Gambar 7.10 Diagram skematis tahap tahap proses peronggaan
(Cavitation)

Tahap – tahap kerusakan cavitation sebagai berikut :

1 Terbentuk gelembung rongga pada lapisan pelindung.
2 Gelembung pecah dan merusak lapisan pelindung
3 Terbentuk lapisan baru pada permukaan yang terkorosi.
4 Terbentuk gelembung rongga baru pada tempat yang sama.
5 Permukaan yang terkelupas terkorosi dan terbentuk kembali lapisan
baru.
Pengulangan tahap – tahap tersebut diatas dapat menghasilkan
lubang yang dalam. . Gelembung uap yang meletus mempunyai
kekuatan yang cukup besar untuk merusak permukaan logam.
Teknik Pencegahan
Pada umumnya selain dapat dicegah dengan teknik - teknik
yang berlaku untuk korosi erosi, dapat juga dilakukan teknik
pencegahan khusus seperti :
1. Membuat disain untuk mengurangi perbedaan - perbedaan tekanan
hidrodinamis dalam suatu aliran proses.
2. Menggunakan bahan yang lebih tahan terhadap korosi, seperti baja
tahan karat.
3. Memperluas permukaan logam, misalnya pada “ impeller” pompa,
karena permukaan tempat pembentukkan inti – inti gelembung uap.
4. Pelapisan dengan bahan – bahan organic seperti karet, plastic, dapat
juga menguntungkan.
5. Proteksi katodik dapat pula mengurangi kerusakan rongga.
7.2.8 KOROSI TEGANGAN ( STRESS CORROSION CRACKING)
Korosi tegangan didefinisikan sebagai kegagalan suatu logam
oleh retakan sebagai akibat dari pengaruh gabungan antara stress
yang tinggi dengan korosi. Banyak peneliti mengklasifikasikan kegagalan
karena retakan dalam media korosif sebagai “ stress corrosion cracking
“ ( SCC ), termasuk kegagalan karena “ hydrogen embrittlement “ ( HE ).
Akan tetapi karena kedua type kegagalan ini berbeda reaksinya
terhadap variabel lingkungan, maka SCC dan HE dianggap sebagai
dua fenomena yang berbeda.

Gambar 5.12 korosi SCC peretakan Gambar 5.13 Korosi lintas butir
antar butir
7.3 Faktor yang mempengaruhi korosi
Reaksi korosi pada dasarnya merupakan interaksi pada suatu
logam/paduan pada lingkungannya, sehingga dicari faktor faktor yang
mempengaruhi korosi dapat dicari dengan meninjau logamnya sendiri dan
lingkungannya.
Faktor faktor tersebut antara lain :
1. Jenis dan konsentrasi elektrolit. Tidak semua elektrolit akan
berpengaruh sama terhadap suatu logam/paduan. Demikian pula
konsentrasinya yang makin tinggi akan makin korosif.
2. Adanya oksigen terlarut dalam elektrolit, pada umumnya akan
menaikkan laju korosi
3. Temperatur yang amat tinggi pada umumya juga menaikkan laju
korosi
4. Kecepatan aliran/gerakan elektrolit yang makin tinggi juga akan
memepercepat kerusakan akibat korosi. Tetapi perlu diketahui
bahwa pitting dan crevice corrosion justru terjadi pada elektrolit yang
tidak mengalir.
5. Jenis logam/paduan setiap logam/paduan akan bereaksi secara
berbeda terhadap suatu elektrolit yang sama. Disamping itu perlu
diketahui bahwa ada logam/paduan tertentu justru menjadi pasif
(tidak bereaksi) bila kekuatan elektrolit melampaui batas tertentu.
Baja carbon termasuk salah satu yang memeiliki sifat pasivity
ini.Asam sulfat encer sangat korosif terhadap baja carbon, makin
tinggi konsentrasi asam sulfat makin korosif, tetapi pada suatu batas
kepekatan tertentu, baja carbon ini menjadi pasif, tidak lagi terkorosi
oleh asam sulfat. Ia akan mulai terkorosi lagi bila asam sulfat pekat
itu diperkuat terus, memasuki daerah transpasif dari baja carbon.
6. Adanya galvanic cell, baik itu antara dua logam yang berbeda
maupun pada satu paduan
7. Adanya tegangan (tarik) baik berupa tegangan sisa maupun
tegangan kerja.

Sebenarnya peristiwa korosi sangat kompleks, masih banyak faktor

faktor lain yang harus diperhitungkan. Untuk mempelajari dan mengatasi
korosi ini diperlukan berbagai bidang pengetahuan, bukan saja ilmu kimia
dan metalurgi,tetapi juga bidang bidang lain, seperti bidang design, teknik
pembentukan dan lain lain.
7.4 Pencegahan Korosi
Dari penjelasan diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa
penanggulangan masalah korosi harus dapat segera dimulai sejak suatu
produk/peralatan masih dalam perancangan, misal tebal dinding pipa harus
lebih besar dari pada yang diminta oleh perhitungan kekuatan untuk
memberi allowance bila terkorosi atau berapa besar diameter pipa agar
tidak terjadi errosion corrosion dan lain lain.
Ada beberapa prinsip yang dapat dijadikan pedoman dalam usaha
pencegahan korosi antara lain :
1. Pemilihan bahan yang tepat
Telah diketahui bahwa suatu elektrolit akan memp unyai pengaruh
yang berbeda terhadap bahan yang berbeda. Dengan kata lain
suatu bahan tertentu akan tahan korosi terhadap suatu elektrolit
tertentu. Pada daftar dibawah ini diberikan kombinasi logam/paduan-
elektrolit korosif, dengan sifat tahan korosi yang paling tinggi
terhadap elektrolit itu. Pada tingkat biaya yang paling ekonomis:

a. Stailess steel-nitric acid f. Aluminium – nonstaining- atmospheric

exposure
b. Nickel/nickel alloys- caustic g. Tin – destillled water
c. Monel – hydroflouric acid h. Titanium- hot strong oxydizing solutions
d. Hastelloys- hot hydrochloric acid i. Tantalum- ultimate resistance
e. Lead- dilutesulfduric acid j. Steel – concentratedsulfuric acid

Kombinasi diatas bukanlah kombinasi yang mutlak, tetapi dapat

digunakan sebagai pilihan pertama untuk kemudian dicoba mencari
logam/paduan lain yang mungkin lebih murah bila kondisi elektrolit
masih memungkinkan. Untuk elektrolit yang reduktor atau non
oxydizing , nikel, tembaga dan paduannya mungkin dapat
dipergunakan. Untuk elektrolit yang oxydizing dapat digunakan
paduan yang mengandung chrom, sedang yang bersifat oxydizing
sangat kuat dapat digunakan titanium dan paduannya.
Untuk bagian yang kritis mungkin perlu digunakan
logam/paduan yang mengandung impurity sekecil mungkin. Dan
perlu juga diingat hendaknya dihindari penggunaan dua
logam/paduan dengan electrochemical potensial yang berbeda jauh,
untuk menghindari terjadinya galvanic corrosion.
2. Merubah kondisi lingkungan
Ada beberapa hal yang dilakukan untuk menurunkan tingkat korosi
dengan merubah kondisi lingkungannya yaitu :
a. Menurunkan temperatur, biasanya dapat menurunkan laju korosi
b. Menurunkan kecepatan aliran elektrolit, kecepatan aliran yang
makin tinggi biasanya menaikkan laju korosi, tetapi beberapa
logam yang memiliki pasivity seperti baja carbon, baja tahan
karat, lebih tahan korosi pada media yang bergerak daripada
media yang diam. Tetapi kecepatan aliran yang sangat tinggi
selalu harus dihindari.
c. Menghilangkan oksigen/oksidiser terlarut, biasanya efektif sekali
menurunkan laju korosi
d. Menurunkan konsentrasi, memang seringkali efektif, tetapi harus
juga diperhitungkan bahwa untuk logam/paduanyang memiliki
pasivity, ia akan menjadi pasif pada tingkat konsentrasi yang
cukup tinggi sehingga kadang kadang menurunkan konsentrasi
justru akan menaikkan laju korosinya.

3. Design yang tepat.

Ada beberapa petunjuk yang perlu diperhatikan dalam melakukan
perancangan antara lain :
a. Untuk konstruksi tangki/pipa hindari adanya celah celah sempit
pada sambungan sambungan, untuk menghindari crevice
corrosion. Lebih baik menggunakan konstruksi las daripada paku
keling.
b. Harus dirancang, lubang pembuangan/pembersihan dan hindari
adanya kantong yang memungkinkan adanya sisa cairan yang
tidak dapat dibuang/dibersihkan.
c. Bagian bagian yang diperkirakan mudah rusak harus mudah
penggantiannya.
d. Hindari adanya bagian yang mengalami tegangan yang besar
e. Bila terpaksa menggunakan logam/paduan dengan
electrochemical potensial yang berbeda, beri isolasi yang cukup
antara keduanya.
f. Pada konstruksi pipa, hindari adanya belokan yang terlalu tajam
dan adanya saluran dengan kecepatan terlalu tinggi.
g. Hindari adanya kantong kantong udara pada saluran/tangki
h. Dan ynag perlu diingat, hindari adanya heterogenity, baik pada
 pemakaian bahan maupun konsentrasi cairan, disamping itu
usahakan supaya semua bagian mudah dibersihkan dan mudah
diinspeksi.

4. Cathodic Protection
Cathodic protection dapat dilaksanakan dengan mengalirkan
elektron ke logam yang akan dilindungi. Pada reaksi korosi, di anoda
akan terjadi reaksi yang menghasilkan elektron dan bila elektron ini
dialirkan keluar dari anoda ke katoda (ada arus listrik mengalir dari
katoda ke anoda, lewat konduktor) maka reaksi berlanjut terus.
Tetapi bila pada anoda diberikan elektron (diberi arus listrik yang
melawan arus listrik hasil reaksi korosi diatas), maka reaksi akan
terhenti (sekarang anoda berubah fungsi menjadi katoda). Ini dapat
dilakukan dengan supply arus listrik dari luar (lihat gambar 5.14)
atau dengan sacrificial anoda (galvanic coupling dengan logam yang
kurang mulia dibandingkan dengan logam yang akan dilindungi.
(gambar 5.15 dan 5.16)
Sebagai anoda biasanya digunakan logam magnesium atau zinc.

Gambar 7.14 G ambar 7.15 Gambar 7.16

5. Anodic Protection
Ini merupakan kebalikan dari cathodic protection, arus listrik
hasil reaksi korosi bukan dilawan tetapi justru diperbesar sehingga
kekuatan arus itu mencapai daerah pasif, reaksi korosi terhenti.
Memang proteksi semacam ini hanya dapat digunakan untuk
logam/paduan yang memiliki sifat passivity, tetapi karena kebetulan
logam/paduan yang paling banyak dipakai (baja) termasuk yang
memiliki passivity maka keterbatasan itu tidaklah merugikan.
6. Surface Coating

Yaitu memberikan lapisan pelindung pada permukaan logam

dengan logam (metallic coating) dengan oksida (Oxide Coating) atau
dengan senyawa organik (Organic Coating).
Metallic coating dapat dilakukan dengan hot dipping
electroplating, metal spraying cladding dan lain lain. Metallic coating
dengan logam yang kurang mulia dibandingkan dengan logam yang
dilindungi akan memberikan perlindungan sebagaimana halnya
cathodic protection, logam yang dilindungi tidak akan terkorosi
sebelum logam pelindungnya habis. Contohnya adalah baja yang
dilapisi seng. Pelapisan dengan logam yang lebih mulia akan
melindungi logam yang dilapisi selama tidak terjadi “kebocoran”. Bila
ada bagian pelapis yang bocor, maka logam yang dilindungi justru
akan terkorosi dengan hebat (gamb. 5.17).

Oxyde coating, pelapisan dengan oksida, secara alamiah

terjadi pada alluminium. Permukaan aluminium akan segera
teroksider dan oksidanya melekat pada permukaan aluminium
dengan kuat dan rapat, sehingga logam dengan lingkungan akan
terpisah, korosi tidak akan terjadi. Pelapisan dengan oksida ini juga
dapat dibuat, yaitu dengan mencelupkan logam yang akan dilindungi
kedalam oxydizing agent yang kuat (chrom atau carbonate yang
dipanaskan) atau dengan anodizing.

Organic coating, pelapisan dengan senyawa organik misal

pengecatan. Pengecatan selain akan melindungi korosi juga untuk
memberikan tampilan yang lebih menarik (warnanya). Pelapisan
dengan karet, plastic dan lain lain juga termasuk organic coating.