Bab 1-21

LAPORAN
PRAKTIKUM BETON
Dosen Pembimbing:
Ir. Yunan Rusdianto,MT
Disusun Oleh :
Kelompok A-1
1. Diki Ardiansyah (201910340311017)
2. Amalia Febriani Putri (201910340311018)
3. Ahmad Fatih Fawwaz (201910340311019)
4. MOH. Algebrico R. (201910340311021)
5. ST. Nur Aisyah (201910340311022)
6. Fathur Rizqi (201910340311025)
7. Adli Muhammad Hanif (201910340311026)
JURUSAN TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
2021
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
FAKULTAS TEKNIK - JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATURIUM JALAN RAYA – GEODESI – HIDROLIKA–
MEKTAN – TEKNOLOGI BETON
Jl. Raya Tlogomas 246 Telp. (0341) 464318 Psw. 176 Malang 65144
LEMBAR KEGIATAN ASISTENSI
1. Diki Ardiansyah (201910340311017)
4. MOH. Algebrico R. (201910340311021)
5. ST. Nur Aisyah (201910340311022)
6. Fathur Rizqi (201910340311025)
NO TANGGAL CATATAN ASISTENSI KETERANGAN
1 10-06-2021 - Laporan dari bab 1 sd 13 ok, buat mix
design mutu beton 25 Mpa
2 10-08-2021 - Hitung kuat tekan karakteristik fc’, fc’=
fc rata-rata – 1,64s, s = deviasi standart
pakai rumus statistik dan bandingkan
hasil tersebut dengan mix desaign
apakah sudah aman
3 20-08-2021 - Oke, excel untuk kuat tekan beton fc’ =
fc rata-rata – 1,64s dimasukkan
kelaporan untuk percobaan 20 dan
dibandingkan dengan kuat tekan
rencana di mix design dan diberi
kesimpulan, laporan dijilid dan
dikumpulkan di kantor BP2K di dome
Malang,
Ir. Yunan Rusdianto, MT
2
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BETON
Disusun Oleh :
Kelompok A-1
1. Diki Ardiansyah (201910340311017)

4. MOH. Algebrico R. (201910340311021)
5. ST. Nur Aisyah (201910340311022)
6. Fathur Rizqi (201910340311025)
Laporan ini disusun sebagai salah satu syarat untuk mengikuti program
Praktek Kerja Nyata di Fakultas Teknik Jurusan Teknik Sipil Universitas
Muhammadiyah Malang.
Laporan ini disetujui pada, .................... 2021
Mengetahui,
Kepala Laboratorium Dosen Pembimbing
Ir. Khoirul Abadi, MT. Ir. Yunan Rusdianto, MT.
3
KATA PENGANTAR
Dengan memanjatkan puji syukur kehadirat Allah Yang Maha Kuasa yang
telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan
Laporan Teknologi Beton ini dengan baik.
Laporan ini disusun sebagai syarat untuk mengikuti program Praktek
Kerja Nyata di Fakultas Teknik Jurusan Sipil pada Universitas Muhammadiyah
Malang.
Pada kesempatan ini penyusun menyampaikan terima kasih kepada ;
1. Bapak Ir. Yunan Rusdianto,MT. Selaku dosen pembimbing praktikum.
2. Bapak Ir. Khairul Abadi. MT. Selaku kepala Laboratorium Teknik Sipil.
3. Asisten Lab Praktikum Teknologi Beton, selaku asisten laboratorium.
4. Rekan-rekan mahasiswa yang telah banyak membantu hingga
terselesaikannya laporan praktikum ini.
Akhirnya penyusun berharap semoga laporan ini dapat berguna bagi
penyusun pada khususnya dan pembaca pada umumnya. Penyusun berharap akan
adanya kritik, saran dan masukan yang bersifat membangun demi kesempurnaan
laporan praktikum ini.
Malang, ....................... 2021
Penyusun
4
DAFTAR ISI
SAMPUL ...................................................................................................................1
LEMBAR ASISTENSI ............................................................................................2
LEMBAR PENGESAHAN .....................................................................................3
KATA PENGANTAR ..............................................................................................4
DAFTAR ISI .............................................................................................................5
BAB I PENGUJIAN BERAT JENIS SEMEN ......................................................7
BAB II PEMERIKSAAN KEHALUSAN SEMEN ...............................................10
BAB III KONSISTENSI SEMEN ..........................................................................13
BAB IV PEMERIKSAAN WAKTU IKAT SEMEN ............................................16
BAB V PEMERIKSAAN CLAY LUMP PASIR ..................................................20
BAB VI PENCUCIAN PASIR LEWAT SARINGAN NO. 200 ...........................22
BAB VII ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR DAN AGREGAT
HALUS ......................................................................................................................24
BAB VIII PEMERIKSAAN KEAUSAN AGREGAT DENGAN MESIN LOS
ANGELES.................................................................................................................32
BAB IX PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT
KASAR ......................................................................................................................36
BAB X PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT
HALUS ......................................................................................................................40
BAB XI PEMERIKSAAN BERAT ISI AGREGAT .............................................47
BAB XII PEMERIKSAAN SPESIFIC GRAVITY...............................................51
BAB XIII KONSISTENSI MORTAR....................................................................53
MIX DESIGN ...........................................................................................................56
BAB XIV PEMERIKSAAN KUAT TEKAN MORTAR ....................................59
BAB XV PEMBUATAN CAMPURAN BETON NORMAL ...............................63
BAB XVI PEMERIKSAAN SLUMP BETON ......................................................68
BAB XVII PEMERIKSAAN ISI BETON .............................................................71
BAB XVIII PENGUJIAN TEKAN BETON .........................................................73
BAB XIX PENGUJIAN KUAT TARIK BELAH BETON ..................................77
BAB XX PENGUJIAN KUAT LENTUR BETON ...............................................80
5
BAB XXI PENGUJIAN MODULUS ELASTISITAS BETON ...........................85
6
BAB I
PENGUJIAN BERAT JENIS SEMEN
A. Maksud
Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan berat isi semen portland yang
digunakan untuk pengendalian mutu semen.
B. Acuan
SNI 15-2531-1991 ; Metode pengujian berat jenis semen Portland
C. Teori
Berat jenis semen adalah perbandingan antara berat jenis kering semen pada suhu
kamar dengan berat jenis air suling pada suhu ± 4oC yang isinya sama dengan isi
semen.
dimana :
V1 = pembacaan pertama pada skala botol pada saat suhu kerosin sama dengan
suhu air.
V2 = pembacaan kedua pada skala botol setelah botol diisi semen.
(V2-V1) = isi cairan yang dipindahkan oleh semen dengan berat tertentu
= berat isi air pada suhu ± 4C
D. Peralatan
1. Botol Le-Chatelier
2. Timbangan kapasitas 200 gram dengan ketelitian ± 2 gram
3. Kerosin bebas air atau naphta dengan berat jenis 62 API (American Petrolium
Institute)
E. Benda Uji
Semen portland
F. Prosedur Percobaan
1. Mengisi botol Le Chatelier dengan kerosin atau naphta sampai antara skala 0
sampai 1, kemudian mengeringkan bagian dalam botol diatas permukaan
cairan.
7
2. Memasukkan botol kedalam bak air dengan suhu konstan ; biarkan selama
minimal ± 60 menit, agar suhu cairan didalam botol sama dengan suhu air
rendaman.
3. Setelah itu baca skala pada botol, setelah suhu air sama dengan suhu cairan
didalam botol (misal = V1).
4. Masukkan semua benda uji sedikit demi sedikit kedalam botol (sebanyak 64
gram), jangan sampai terjadi semen menempel pada dinding dalam botol di
atas cairan..
5. Setelah semua benda uji dimasukkan, botol diputar dengan posisi miring
secara berlahan-lahan sampai gelembung udara tidak timbul lagi pada
permukaan cairan.
6. Mengulangi pekerjaan pada langkah ke-2 dan membaca skala pada botol
setelah suhu air sama dengan suhu cairan dalam botol (misal = V2).
7. Ulangi percobaan diatas untuk benda uji ke-2
G. Hasil Percobaan
Berat benda uji = 64 gram
Parameter yang diukur Benda uji-1 Benda uji-2
V1 (cm) 0,8 0,3
V2 (cm) 22 19,4
V2 - V1 (cm) 21,2 19,1
Berat Jenis (gr/cm3) 3,0 3,4
Berat Jenis, Rata-rata (gr/cm3) 3,18
Contoh perhitungan
Percobaan-1 : V1 = 0,8
V2 = 22
Berat Jenis =
= 3,0 gr/cm3
8
H. Kesimpulan
Dari percobaan di atas di dapatkan hasil bahwa nilai berat jenis semen sebesar 3,0
gr/cm3. Batas yang di tentukan sesuai SNI 15-2531-1991 untuk berat jenis semen
portland sekitar 3,0-3,2 gr/cm3. Jadi dapat disimpulkan bahwa dalam praktikum ini
berat jenis semen yang digunakan memenuhi persyaratan untuk digunakan dalam
perencanaan beton.
9
BAB II
PEMERIKSAAN KEHALUSAN SEMEN
A. Maksud
Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan kehalusan semen Portland dengan
menggunakan saringan No. 100 dan saringan No. 200.
Kehalusan merupakan suatu faktor penting yang dapat mempengaruhi kecepatan
reaksi antara partikel semen dengan air.
B. Acuan
SNI 15-2531-1991; Metode pengujian kehalusan semen Portland
C. Peralatan
1. Saringan No. 100 dan No.200 sesuai dengan standart ASTM
2. Neraca analitik kapasitas maksimum 200 gram dengan ketelitian 0,1% dari
berat contoh, berikut satu set batu timbangan terdiri dari 50 gram sampai 10
mg
3. Kuas dengan ukuran tangkai bulu kuas yang sesuai dengan keperluan ini.
D. Teori
Persyaratan kehalusan semen adalah berat tertahan diatas saringan No.100 sebesar
0% dan berat tertahan di atas saringan No. 200 maksimum 10%
Kehalusan semen (F) dihitung dengan rumus ;
dimana B = Berat benda uji semula (misal B = 50 gram)

A = Berat benda uji tertahan pada masing-masing saringan
E. Benda Uji
Semen Portland
1. Susun urutan saringan ; mulai saringan No.100, No.200 dan Pan (diletakkan
paling bawah)
2. Benda uji ditimbang sebanyak 50 gram dan dimasukkan kedalam susunan
saringan
10
3. Saringan digoyang secara perlahan-lahan sehingga bagian benda uji yang
tertahan kelihatan bebas dari partikel-partikel halus (pekerjaan ini dilakukan 3
sampai 4 menit).
4. Saringan ditutup dan pan dilepas, kemudian saringan diketok perlahan-lahan
dengan tangkai tuas supaya abu yang menempel terlepas dari saringan.
5. Sisi bagian bawah saringan dibersihkan dengan kuas, pan dikosongkan dan
dibersihkan dengan kain, kemudian memasang kembali.
6. Tutup saringan dengan hati-hati, mengembalikan kedalam saringan bila ada
partikel kasar yang menempel pada tutup.
7. Penyaringan dilanjutkan dengan menggoyang-goyangkan saringan perlahan
lahan selama 9 menit.
8. Saringan ditutup, dilanjutkan penyaringan lagi selama 1 menit dengan cara
saringan digerakkan kedepan dan bekerja dengan posisi sedikit dimiringkan.
Kecepatan gerakan kira-kira 150 kali per menit, setiap 25 gerakan, memutar
ssaringan kira-kira 60o. pekerjaan ini dilakukan diatas kertas putih, bila ada
partikel yang keluar dari saringan dan atau pan serta tertampung diatas kertas,
maka harus dikembalikan kedalam saringan. Pekerjaan penyaringan
dihentikan setelah benda uji tidak lebih dari 0,05 gram lewat saringan dalam
waktu penyaringan selama 1 menit.
9. Benda uji ditimbang yang tertahan diatas masing-masing saringan No.100 dan
No.200, kemudian prosentase dihitung berat tertahan terhadap berat benda uji
mula-mula.
10. Percobaan diatas diulangi untuk benda uji ke-2
G. Hasil Percobaan
Berat benda uji = 50 gram
Berat
Presentase
tertahan Kehalusa
tertahan (%) Persyarata
Pemeriksaan (gram) n Rata-
n (%)
Perc- Perc- rata (%)
F1 F2
1 2
Tertahan saringan
0 0 0 0 0 0%
No.100
Tertahan saringan 3.4 4.2 6.8 8.4 7.6 < 10%
11
No.200
Perhitungan
Percobaan 1
F1 Saringan No.100 F2 Saringan

No.200
F1 = x 100% F2 = x 100%
F1 = x 100% F2 = x 100%
F1 = 0% F2 = 6,8%
Percobaan 2
F1 Saringan No.100 F2 Saringan

No.200
F1 = x 100% F2 = x 100%
F1 = x 100% F2 = x 100%
F1 = 0% F2 = 8,4%
H. Kesimpulan
1. Benda Uji Semen Tertahan rata-rata ayakan No.100 = 0%
2. Benda Uji Semen Tertahan rata-rata ayakan No.200 = 7,6%
Dengan merujuk pada ketentuan ASTM C-134-66, benda uji memenuhi
persyaratan apabila :
3. Benda Uji Semen Tertahan rata-rata ayakan No.100 adalah 0%
4. Benda Uji Semen Tertahan rata-rata ayakan No.200 adalah 7,6% yang
artinya <10%
Sehingga dapat disimpulkan bahwa benda uji yang digunakan dalam
praktikum ini memenuhi persyaratan untuk digunakan dalam percampuran
beton.
12
BAB III
KONSISTENSI SEMEN
A. Maksud
Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan konsistensi normal semen Portland
dengan vicat. Konsistensi normal semen Portland adalah suatu kondisi standard
yang menunjukkan tingkat kebasahan pasta.
B. Acuan
SNI 03-6826-2002 : Metode pengujian konsistensi normal semen Portland dengan
alat Vicat untuk pekerjaan sipil
C. Teori
Untuk mendapatkan konsistensi normal dilakukan pencampuran semen dan air
secara berulang dengan kadar air yang berbeda, sampai diperoleh penetrasi pada
jarum Vicat sebesar (10 ± 1) mm. Setiap percobaan harus dibuat dari semen yang
baru dan selama percobaan alat Vicat harus bebas getaran. Untuk percobaan
pertama disarankan dengan kadar air 25%. Pengaruh suhu, air pencampuran, dan
kelembaban ruang diabaikan. Besarnya konsistensi semen dapat dihitung dengan
rumus berikut :
D. Peralatan
1. Neraca, dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh yang ditimbang.
2. Gelas ukur 200 ml, dengan ketelitian 1 ml.
3. Satu set alat Vicat Apparatus ; terdiri dari jarum akhir (final needle) dan cincin
konik (conical ring).
4. Stop watch.
5. Sendok perata.
6. Alat pengaduk
E. Benda Uji
Semen Portland
13
1. Air pencampur berupa air suling sebanyak 20% (jumlah air mula-mula) dari
berat benda uji dimasukkan ke dalam mangkok alat pengaduk.
2. Benda uji dimasukkan sebanyak 300 gram ke dalam mangkok dan didiamkan
selama 30 detik.
3. Mesin pengaduk dijalankan dengan kecepatan (140±5) rpm selama 30 detik.
4. Mesin pengaduk dihentikan selama 15 detik, sementara itu pasta yang
menempel di pinggir mangkok dibersihkan.
5. Mesin pengaduk dijalankan kembali dengan kecepatan (285 10) rpm selama
1 menit.
6. Pasta dibuat berbentuk bola dengan tangan, kemudian dilemparkan enam kali
dari tangan satu ke tangan yang lain dengan jarak kira-kira 15cm.
7. Bola pasta dipegang dengan satu tangan, kemudian ditekan ke dalam cincin
konik yang dipegang dengan tangan lain melalui lubang besar, sehingga cincin
konik penuh dengan pasta.
8. Kelebihan pasta dalam lubang besar diratakan dengan sendok perata yang
digerakkan dalam posisi miring terhadap permukaan cincin.
9. Plat kaca diletakkan pada lubang besar cincin konik, dibalikkan, diratakan dan
dilicinkan kelebihan pada lubang kecil cincin konik dengan sendok perata.
10. Cincin konik diletakkan di bawah alat Vicat Apparatus dan mengontakkan
jarum dengan bagian tengah permukaan pasta.
11. Jarum dijatuhkan dan dicatat penetrasi jarum (dengan mengukur penurunan
pada alat Vicat) yang telah berlangsung selama 30 detik.
12. Percobaan diatas diulangi sebanyak tiga kali atau lebih dengan kadar air yang
berbeda-beda (bisa dengan menambah dan atau mengurangi prosentasi air
suling pada benda uji).
G. Hasil Percobaan
Konsistensi (%) Berat Semen (gr) Berat Air (ml) Penetrasi (mm)
23 300 69 7
27 300 81 17
14
25 300 75 10
Gambar data percobaan yang diperoleh dalam bentuk grafik hubungan penetrasi
dan kadar air
Grafik 1 : Hubungan Penetrasi Vicat (mm) dan Konsistensi (%)
H. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pada grafik, diperoleh konsistensi semen sebesar 25%.
15
BAB IV
PEMERIKSAAN WAKTU IKAT SEMEN
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh
pasta semen untuk mendapatkan waktu ikat awal dan waktu ikat akhir. Waktu ikat
awal adalah waktu pengikatan pasta semen dimana terjadi penetrasi sebesar 25
mm pada jarum Vicat, sedangkan waktu ikat akhir adalah waktu pengikatan pasta
semen dimana sudah tidak terjadi penetrasi pada jarum Vicat.
B. Acuan
SNI 03-6827-2002 : Metode pengujian waktu ikat awal semen Portland dengan
menggunakan alat Vicat untuk pekerjaan sipil
C. Teori
Waktu pengikatan awal semen minimum 60 menit dan waktu pengikatan akhir
semen maksimum 8 jam. Bila diperoleh waktu pengikatan awal kurang dari 60
menit berarti semen tersebut tidak baik karena semen cepat mengeras. Pengaruh
suhu udara, air pencampuran dan kelembaban ruang diabaikan. Selama
pemeriksaan tersebut, alat Vicat harus bebas getaran dan jarum disegel supaya
tetap lurus dan bersih dari semen yang menempel.
D. Peralatan
1. Neraca, dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh.
2. Gelas ukur 200 ml, dengan ketelitian 1 ml.
3. Satu set alat Vicat Apparatus ; terdiri dari jarum awal (initial needle) dan
jarum akhir (final needle) dan cincin konik (conical ring).
4. Stop-watch
5. Thermometer beton.
6. Sendok perata.
7. Alat pengaduk (ASTM C 305 – 65).
E. Benda Uji
Semen Portland sebanyak 300 gram.
16
1. Air pencampur berupa air suling yang banyaknya sesuai dengan jumlah air
untuk mencapai konsistensi normal (sebanyak 26%) ; (lihat hasil pemeriksaan
konsistensi semen), dimasukkan kedalam mangkok alat pengaduk.
2. Benda uji dimasukkan kedalam mangkok dan didiiamkan selama 30 detik.
3. Mesin pengaduk dijalankan dengan kecepatan (140±5) rpm selama 30 detik.
4. Mesin pengaduk dihentikan dan didiamkan selama 15 detik, sementara itu
pasta yang menempel dipinggir mangkok dibersihkan.
5. Mesin pengaduk dijalankan kembali dengan kecepatan (285 10) rpm selama
1 menit.
6. Pasta dibuat berbentuk bola dengan tangan, kemudian dilempar enam kali dari
tangan satu ketangan yang lain dengan jarak kira-kira 15 cm.
7. Bola pasta dipegang dengan satu tangan, kemudian ditekan ke dalam cincin
konik yang dipegang dengan tangan lain melalui lubang besar, sehingga cincin
konik penuh dangan pasta (upayakan tidak ada udara yang terperangkap).
8. Kelebihan pasta diratakan pada lubang besar dengan sendok perata yang
digerakkan dalam posisi tegak terhadap permukaan cincin.
9. Plat kaca diletakkan pada lubang besar, dibalikkan, diratakan dan dilicinkan
kelebihan pasta pada lubang kecil cincin konik dengan sendok perata.
10. Thermometer beton diletakkan di atas cincin dan disimpan pada moist cabinet
selama 30 menit. Kemudian dibaca thermometer udara dan thermometer
beton.
11. Cincin konik dikeluarkan dari moist cabinet dan thermometer beton dilepas
kemudian cincin konik diletakkan di bawah jarum cincin vicat, dan jarum
disentuhkan dengan bagian tengah permukaan pasta.
12. Didiamkan selama 30 menit, lalu jarum Vicat dijatuhkan selama 30 detik dan
dicatat penetrasi yang terjadi.
13. Penetrasi diulangi sesuai langkah diatas, dengan selang waktu yang bervariasi
yakni; 15 menit, 10 menit, 5 menit, dan seterusnya dilakukan dengan interval
5 menit sampai diperoleh waktu ikat akhir (dimana jarum Vicat tidak dapat
masuk lagi atau skala penetrasi menunjukkan angka nol)
17
14. Percobaan diatas diulangi untuk benda uji yang sama atau dilakukan secara
bersamaan untuk setiap benda uji
G. Hasil Percobaan
Waktu Selang Penetrasi (mm) Penetras

Pengamata
Jam Menit Waktu i rerata
n ke- Perc-1 Perc-2
Perc-1 Perc-2 (menit) (mm)
10:16 - 10:23 -
1 30 40 40 40
10:46 10:53
10:47 - 10:54 -
2 15 40 40 40
11:02 11:09
11:03 - 11:10 -
3 15 40 40 40
11:18 11:25
11:19 - 11:26 -
4 15 38 35 36,5
11:34 11:41
11:35 - 11:42 -
5 15 36 27 31,5
11:50 11:57
11:51 - 11:58 -
6 15 22 25 23,5
12:06 12:13
12:07 - 12:14 -
7 15 16 17 16,5
12:22 12:29
12:23 - 12:30 -
8 10 10 15 12,5
12:33 12:40
12:34 - 12:41 -
9 10 3 5 4
12:44 12:51
12:45 - 12:52 -
10 10 0 0 0
12:55 13:02
12:56 - 13:03 -
11 5 0 0 0
13:01 13:08
13:02 - 13:08 -
12 5 0 0 0
13:07 13:13
18
Ʃt 160
Konsisitensi semen : 23,9 % (diperoleh dari hasil percobaan konsistensi

semen)
Suhu pasta semen : 25C
Suhu udara : 27 C
Waktu ikat awal : 103 menit (diperoleh dari grafik)
Waktu ikat akhir : 160 menit
45
40
35
PENETRASI RERATA (mm)
30
25
20
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
WAKTU (menit)
H. Kesimpulan
Grafik diatas merupakan grafik hubungan penetrasi dengan waktu. Dengan
menarik garis pada penetrasi 25 mm, maka diperoleh waktu ikat awal sebesar 103
menit dan waktu pengikatan akhir adalah 160 menit.
Ketentuan ASTM-191-71
- Waktu pengikatan awal lebih dari 60 menit
- Waktu pengikatan akhir kurang dari 8 jam
Sehingga dapat disimpulkan, bahwa benda uji semen memenuhi
persyaratan untuk digunakan dalam pencampuran beton.
19
BAB V
PEMERIKSAAN CLAY LUMP PASIR
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui prosentase kadar lumpur yang
melekat pada pasir. Kadar lumpur pada pasir perlu diketahui karena dapat
mempengaruhi daya lekat antara agregat dengan pasta semen dan akhirnya
mempengaruhi kekuatan beton.
B. Acuan
PUBI – 1982 – Pasal II ( pasir beton) : Persyaratan kandungan kadar lumpur
C. Teori
Kadar lumpur pada pasir yang baik untuk digunakan pada bahan bangunan adalah
kurang dari 5%. Besarnya kandungan lumpur pada pasir dihitung sebagai berikut :
dimana : W = berat pasir, kering oven setelah dicuci

D. Peralatan
1. Timbangan
2. Saringan No. 16, No. 200 dan pan
E. Benda Uji
Pasir yang tertahan diatas saringan No. 16, sebanyak 1000 gram.
F. Jalan Percobaan
1. Pasir yang tertahan diatas saringan No.16 dikering ovenkan pada suhu (110 
5)C
2. Timbang pasir sebanyak 500 gram (dibuat 2 sampel pasir) dan tebarkan pada
pan. Lalu direndam dengan air suling selama 24 jam.
3. Pasir ditekan-tekan dengan jari untuk menghancurkan butiran lumpur dan
bubuk yang masih melekat pada pasir dan kemudian dicuci mempergunakan
saringan No.200 hingga air cuciannya bersih.
4. Tebarkan sampel diatas pan, lalu keringkan dioven selama 24 jam.
5. Timbang dan catat beratnya (W).
20
G. Hasil Percobaan
Pemeriksaan Benda Uji

Percobaan-1 Percobaan-2
Berat Kering sebelum dicuci (gram) 500 500
Berat kering sesudah dicuci (gram) 480 476
Persen Lumpur = (%) 4% 4,8 %
Persen Lumpur rata-rata (%) 4,4 % < 5 %
Contoh Perhitungan:
Pada percobaan-1 :
Pada percobaan-2 :
Kadar Lumpur, rata-rata = = 4,4 %
Kadar Lumpur, rata-rata sebesar 4,4% < 5%
H. Kesimpulan
Dari percobaan diperoleh kadar lumpur rata-rata sebesar 4,4%. Dengan mengacu
pada ketentuan ASTM C-177-69, bahwa batas izin kadar lumpur agrerat adalah
5%. Sehingga dapat disimpulkan bahwa kadar lumpur agrerat memenuhi
persyaratan.
21
BAB VI
PENCUCIAN PASIR LEWAT SARINGAN NO. 200
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk memeriksa kadar lumpur yang dikandung
agregat halus (pasir) sehingga diketahui apakah agregat tersebut baik untuk
dipakai untuk campuran beton.
B. Acuan
PUBI – 1982 – Pasal II ( pasir beton) : Persyaratan kandungan kadar Lumpur.
C. Teori
Banyaknya bahan yang lolos pada saringan No. 200 dihitung sebagai berikut :
dimana ; W = berat pasir kering oven setelah pencucian

D. Peralatan
a. Timbangan.
b. Saringan No. 200 dan No. 100 serta pan.
c. Oven, dengan pengatur suhu sampai (110  5)C.
d. Penghisap air/splitter.
e. Sekop kecil.
f. Container bejana.
E. Benda Uji
Pasir yang tertahan diatas saringan No. 100, sebanyak 1000 gram.
b. Menimbang pasir yang telah dioven sebanyak 500 gram sebanyak dua sampel
c. Menyusun saringan No. 100 yang diletakan diatas saringan No. 200 dan pada
bagian bawah bejana.
d. Masukkan benda uji pada susunan saringan paling atas.Lalu mengalirkan air
dari kran keatas pasir dan menghentikan jika air ditampung pada kontainer
relatif sama bersihnya dengan air yang dialirkan keatas saringan No. 100. Hal
ini dilakukan sambil menggoyang-goyangkan saringan.
e. Menuangkan pasir kedalam bejana dengan bantuan Splitter setelah bejana
ditimbang.
22
f. Mengeringkan benda uji dalam oven selama kurang lebih 24 jam.
g. Menimbang kembali bejana dan pasir yang telah kering (W).
h. Ulangi percobaan diatas dengan sampel / benda uji yang sama.
G. Hasil Percobaan
Benda Uji
Pemeriksaan
Perc-1 Perc-2
Berat kering, mula-mula (gram) 500 500
Berat kering oven setelah pencucian dengan saringan

472 485
No. 200, W (gram)
Persen lolos saringan No.200 (%) 5.6 % 3%
Persen lumpur rata-rata (%) 4.3% < 5%
Contoh Perhitungan:
500  472
500  W x100 %  5,6%
Persen Lumpur (percobaan 1) = x100%  500
500
500  485
500  W x100 %  3%
Persen Lumpur (percobaan 2) = x100%  500
500
5,6%  3%
 4,3%
Persen Lumpur rata-rata = 2
H. Kesimpulan
Dari percobaan diatas diperoleh presentase lolos agrerat halus pada ayakan
no. 200 adalah sebesar 4,3 %. Dengan mengacu pada ketentuan ASTM C-
117 syarat agrerat halus dapat digunakan adalah kurang dari 5%. Sehingga
dapat diambil kesimpulan, bahan agrerat halus memenuhi persyaratan
untuk digunakan dalam pencampuran beton.
23
BAB VII
ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR DAN
AGREGAT HALUS
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan pembagian butir (gradasi)
agregat halus dan agregat kasar dengan menggunakan saringan.Dimana penting
sekali untuk mengetahui gradasi suatu agregat yang mana berfungsi untuk
mengetahui mana agregat yang mempunyai kemampatan tinggi / rendah.(agregat
yang baik adalah agregat yang mempunyai kemampatan tinggi).
B. Acuan
SNI 03-1968-1990 : Metode pengujian tentang analisis saringan agregat halus dan
kasar
C. Teori
Untuk memperoleh kekautan beton yang optimal perlu susunan pembentuk beton
yang baik, diantaranya adalah gradasi agregat. Gradasi agregat kasar dan halus
dibedakan berdasarkan zone distribusi agregat menurut berat dan ukurannya,
biasanya dinyatakan dalam bentuk grafik acuan. (terlampir)
Gradasi agregat dapat juga dinyatakan dengan tingkat kekasaran agregat atau
modulus kehalusan atau fines modulus (FM) yang dihitung dengan rumus sebagai
berikut :
diatas
Angka modulus kehalusan agregat halus berkisar antara 2 sampai 3,5 sedangkan
untuk agregrat kasar antara 5 sampai 7, makin besar angka modulus kehalusannya
maka makin kasar juga agregat tersebut.
D. Peralatan
a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 20% dari berat benda uji.
b. Satu set saringan ; 38,1 mm, 19,1 mm, 9,6 mm, 2,4 mm, 1,2 mm, 0,6 mm,
0,3mm, 0,15 mm, No. 3/8, No.8, No.12, No.30, No.50, No.100.
c. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu sampai (110 5)oC.
d. Alat pemisah contoh.
24
e. Sieve shaker machine.
f. Talam-talam.
g. Kuas, sikat kuningan, sendok dan lainnya.
E. Benda Uji
1. Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat sebanyak :
Agregat halus.
- Ukuran maksimum No. 3/8, berat minimum 500 gram.
- Ukuran maksimum No. 8, berat minimum 1.000 gram.
Agregat kasar.
- Ukuran maksimum 3,5”, berat minimum 35 kg
- Ukuran maksimum 3,0”, berat minimum 30 kg.
- Ukuran maksimum 2.5”, berat minimum 25 kg.
- Ukuran maksimum ¾ “, berat minimum 5 kg.
- Ukuran maksimum ½”, berat minimum 2,5kg.
- Ukuran maksimum 3/8”, berat minimum 1 kg.
2. Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan kasar, agregat tersebut
dipisahkan menjadi dua dengan saringan No.4. selanjutnya agregat halus dan
kasar disediakan sebanyak jumlah seperti tercantum di atas.
Benda uji disiapkan sesuai dengan pencucian pasir lewat saringan No.200
kecuali apabila butiran yang melalui saringan No.100 tidak diketahui
jumlahnya dan apabila syarat-syarat ketelitian tidak menghendaki pencucian.
1) Menimbang contoh agregat yang akan digunakan, kemudian dioven pada
suhu (110  5)C selama 24 jam atau sampai berat agregat tetap.
2) Menimbang masing-masing saringan.
3) Menyusun saringan mulai dari paling bawah pan, saringan dengan lobang
terkecil sampai saringan dengan lobang terbesar yang paling atas. Pindahkan
dan tempatkan susunan saringan tersebut keatas sieve shaker machine.
25
4) Memasukkan benda uji mulai pada saringan teratas, kemudian tutup dan jepit
pada kedua sisi atas dengan mengencangkan baut. Jalankan sieve shaker
machine selama 10 menit.
5) Membiarkan selama 5 menit, untuk memberi kesempatan debu mengendap.
6) Membuka saringan dan timbang berat masing-masing saringan berikut isinya.
7) Menghitung berat agregat yang tertahan pada masing-masing saringan.
G. Perhitungan
a. Menghitung prosentase berat benda uji yang tertahan diatas masing-masing
saringan terhadap berat total benda uji.
b. Menghitung modulus kehalusan agregat atau fines modulus (FM) untuk
masing-masing agregat halus dan agregat kasar
c. Menggambar kurva gradasi masing-masing agregat halus dan agregat kasar
Contoh Perhitungan : Fraksi Halus (Saringan No. 8)
 Persentase tertahan saringan = x 100 %
= x 100 % = 11,3 %
 Persentase lolos saringan = 100 % - 11,3 % = 88,7 %

 Persentase seluruh yang lolos = = 88,7 %
a. Fraksi kasar
Berat kering = 2.500 gram
Presentase Persen
Jumlah
Berat Seluruh
Berat
Saringan Tertaha Tertahan Lolos Contoh
Tertahan
n (gram) (%) (%) Yang Lolos
(gram)
(%)
76,2 mm (3") 0 0 0 100 100
50,8 mm (2") 0 0 0 100 100
36,1 mm
0 0 0 100 100
(1,5")
25,4 mm (1") 0 0 0 100 100
19,1 mm 597 597 23.88 76,12 76,12
26
(3/4")
12,7 mm
1143 1740 45,72 30,4 30,4
(1/2")
9,52 mm
435 2175 17,4 13 13
(3/8")
Pan 325 2500 13 0 0
= 5,1952
b. Fraksi halus
Berat kering = 1.000 gram
Presentase Persen
Jumlah
Berat Seluruh
Berat
Saringan Tertaha Tertahan Lolos Contoh
Tertahan
n (gram) (%) (%) Yang Lolos
(gram)
(%)
No. 4 (4,8
0 0 0 100 100
mm)
No. 8 (2,4
113 113 11,3 88,7 88,87
mm)
No. 16 (1,2
238 351 23,8 64,9 64,9
mm)
No. 30 (0,6
275 626 27,5 37,4 37,4
mm)
No. 50 (0,3
154 780 15,4 22 22
mm)
No. 100 (0,15
157 937 15,7 6,3 6,3
mm)
No. 200 37 974 3,7 2,6 2,6
Pan 26 1000 2.6 0 0
27
= 3,2207
H. Kesimpulan
 Fraksi Kasar
Persen Berat Butir Yang Lewat
Lubang Ayakan Ayakan
(mm) Besar Butir Maksimum
40 mm 20 mm
40 95-100 100
20 30-70 95-100
10 10-35 25-55
4,8 0-5 0-10
Grafik Gradasi Kerikil Ukuran Maksimum 40mm

100
Presentase Lolos (%)
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Diameter Ayakan (mm)
Fraksi Kasar Ketentuan Fraksi Kasar
Grafik Gradasi Kerikil Ukuran Maksimum 20mm

100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Fraksi Kasar Ketentuan Fraksi Kasar
28
Dengan menggunakan tabel gradasi di atas, diperoleh besar butir maksimum
sebesar 40 mm dengan nilai FM adalah sebesar 6,05. Mengacu pada
ketentuan ASTM C-136-46 bahwasaya nilai FM agrerat kasar bernilai
antara 5-7. Sehingga dalam hal ini agrerat kasar dinyatakan memenuhi
persyaratan.
 Fraksi Halus
Persen Berat Butir Yang Lewat Ayakan
Lubang Ayakan
Daerah I Daerah II Daerah III Daerah IV
No.4 100 100 100 100
No.8 90-100 90-100 90-100 95-100
No.16 60-95 75-100 85-100 95-100
No.30 30-70 55-90 75-100 90-100
No.50 15-34 35-59 60-79 80-100
No.100 5-30 8-30 12-40 15-50
No.200 0-10 0-10 0-10 0-50
Grafik Gradasi Pasir 1

Fraksi Halus Ketentuan Gradasi Daerah 1
120
100
80
Persentase Lolos (%)
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6
29
Grafik Gradasi Pasir Daerah II
Fraksi Halus Ketentuan Gradasi Daerah II
120
100
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6
Grafik Gradasi Pasir Daerah III

Fraksi Halus Ketentuan Gradasi Daerah III
120
100
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6
30
Grafik Gradasi Pasir Daerah IV
Fraksi Halus Ketentuan Gradasi Daerah IV
120
100
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6
Dengan menggunakan tabel gradasi di atas, diperoleh pembagian agrerat

halus berada pada daerah I, dengan nilai FM adalah sebesar 3,202.
Mengacu pada ketentuan ASTM C-136-46 bahwasaya nilai FM agrerat
halus bernilai antara 1,5-3,8. Sehingga dalam hal ini agrerat kasar
dinyatakan memenuhi persyaratan untuk dijadikan bahan campuran beton.
31
BAB VIII
PEMERIKSAAN KEAUSAN
AGREGAT DENGAN MESIN LOS ANGELES
A. Maksud
Maksud pengujian ini adalah untuk menentukan ketahanan agregat kasar
terhadap keausan dengan menggunakan mesin Los Angeles. Keausan dinyatakan
dengan perbandingan antara berat bahan aus terhadap berat semula dalam
persen.
B. Acuan
SNI 2417:2008 : Cara uji keausan agregat dengan mesin abrasi Los Angeles.
C. Teori
1. Ketahanan aus agregat kasar sangat bergantung kepada gradasi agregat kasar
tersebut. Beberapa jenis gradasi agregat kasar diikuti oleh persyaratan berat
benda uji, susunan saringan, (lihat Tabel-1) dalam pengujian keausan
agregat.
Gradasi-A : material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 37,5 mm (1
½ inci)sampai dengan ukuran butir 9,5 mm (3/8 inci)
Gradasi B : material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 19,0 mm
(3/4 inci)sampai dengan ukuran butir 9,5 mm (3/8 inci)
Gradasi-C : material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 9,5 mm (3/8
inci)sampai dengan ukuran butir 4,75 mm (saringan No.4)
Gradasi-D : material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 4,75 mm
(saringanNo.4) sampai dengan ukuran butir 2,36 mm (saringan No.8)
Gradasi-E : material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 75 mm (3
inci)sampai dengan agregat ukuran butir 37,5 mm (1 ½ inci)
Gradasi-F : material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 50 mm (2
inci)sampai dengan agregat butir 25 mm (1 inci).
Gradasi-G : material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 37,5 mm (1
½ inci)sama dengan agregat halus
Untuk menghitung keausan agregat, digunakan rumusan berikut :
32
a = berat benda uji semula, dalam gram
b = berat benda uji tertahan saringan No.12 (1,70 mm), dalam gram
2. Mesin Los Angeles
Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan diameter
711 mm ( 28 inchi ) panjang 508 mm ( 20 inchi ). Silinder bertumpu pada dua
poros pendek yang tidak menerus dan berputar pada poros yang mendatar;
silinder berlobang untuk memasukkan benda uji. Penutup lubang terpasang
rapat sehingga permukaan dalam silinder tidak terganggu. Di bagian dalam
silinder terdapat bilahbaja melintang penuh setinggi 89 mm (3,5 inchi).
b. Saringan No. 12 dan saringan lainnya (lihat tabel-1).
c. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh atau 5 gram.
d. Bola-bola baja dengan diameter rerata 4,68 cm ( 1 27/32 inchi)
dengan beratmasing-masing bola antara 390 sampai 445 gram.
e. Oven dengan pengatur temperature yang dapat memanasi sampai
(100±5) ºC.
D. Benda Uji
1. Gradasi dan berat benda uji (digunakan gradasi-A, dengan
ukuran butiranantara 9,5 mm sampai 19 mm)
2. Bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada suhu (
100 ± 5 ) ºCsampai berat tetap.
E. Prosedur Percobaan
Persiapan benda uji
1. Pisah-pisahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki
dengan carapenyaringan dan lakukan penimbangan
2. Gabungkan kembali fraksi-fraksi agregat sesuai grading yang dikehendaki.
Misal
; gradasi –B yang diinginkan, maka siapkan dan timbang (2500±10)
gram agregat lolos saringan 19 mm (No.3/4) dan tertahan diatas
saringan 12,5 mm (No.1/2) serta (2500±10) gram agregat lolos saringan
12,5 mm (No.1/2) dan tertahan diatassaringan 9,5 mm (No.3/8).
3. Catat berat contoh dengan ketelitian mendekati 1 gram.
33
F. Cara pengujian
Pengujian dilaksanakan dengan cara sebagai berikut :
1. Pengujian ketahanan agregat kasar dapat dilakukan dengan salah satu dari 7
(tujuh) cara, tergantung dari jenis gradasi agregat kasarnya. (misalkan yang
diambil gradasi-B)
2. Benda uji dan bola (sebanyak 11 buah) dimasukkan dalam mesin abrasi Los
Angeles.
3. Putar mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm, 500 putaran untuk gradasi A.
4. Selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin, saringlah dengan saringan
No. 12 (1,70 mm), butir yang tertahan diatasnya dicuci bersih dan keringkan
dalam oven pada suhu ( 100 ± 5 ) ºC sampai beratnya tetap.
5. Jika material contoh uji homogen, pengujian cukup dilakukan dengan 100
putaran, dan setelah selesai pengujian disaring dengan saringan No. 12 (1,70
mm), tanpa pencucian. Perbandingan hasil pengujian antara 100 putaran dan
500 putaran agregat tertahan diatas saringan No.12 (1,70 mm) tanpa pencucian
tidak boleh lebih besar dari 0,20
34
G. Hasil Percobaan
Pengujian Agrerat Gradasi A

Ukuran Saringan
Percobaan 1 Percobaan 2
Berat Mula-Mula, Berat Mula-Mula,

Lewat (mm) Tertahan (mm)
a (gr) a (gr)
76,20 (3") 63,50 (2 ½")
63,50 (2 ½") 50,80 (2")
50,80 (2") 38,10 (1 ½")
38,10 (1 ½") 25,40 (1") 1250 1250
25,40 (1") 19,05 (⅜") 1250 1250
19,05 (⅜") 12,70 (½") 1250 1250
12,70 (½") 9,51 (⅜") 1250 1250
9,51 (⅜") 6,35 (¼")
6,35 (¼") 4,75 (No. 4)
4,75 (No. 4) 2,36 (No. 8)
Jumlah berat mula-mula, a ... (gr) 5000 5000
Berat Tertahan # no.12, b ...(gr) 3836.5 4132
Keausan = [(a-b)/a] x 100% ...(%) 23,27 17.36
Keausan rata-rata ...(%) 20.3150%
H. Kesimpulan
Keausan agregat kasar yang diperoleh dalam percobaan ini adalah 20.3150%.
Mengacu pada ketentuan ASTM C-131, batas keausan agrerat kasar adalah 40%.
Sehingga, agrerat kasar memenuhi persyaratan untuk digunakan dalam
pencampuran beton
35
BAB IX
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN
AGREGAT KASAR
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis dan penyerapan
agregat kasar. Agregat kasar adalah agregat yang ukuran butirannya lebih besar
dari 4,75 mm (tertahan pada saringan No.4).
B. Acuan
SNI 1969-2008 : Cara uji berat jenis dan penyerapan agregat kasar
C. Teori
Berat jenis agregat kasar dapat dinyatakan dengan berat jenis curah kering (bulk
specific gravity), berat jenis curah atau berat jenis kering permukaan (saturated
surface dry), berat jenis semu (apparent).
Berat jenis curah kering (bulk specify gravity) adalah perbandingan antara berat
dari satuan volume agregat (termasuk rongga yang permeable dan impermeable
didalam butir partikel, tetapi tidak termasuk rongga antara butiran partikel) pada
suhu temperatur tertentu terhadap berat diudara dari air suling bebas gelembung
dalam volume yang sama pada suhu temperatur tertentu
Berat jenis curah /jenuh kering permukaan (saturated surface dry) adalah
perbandingan antara berat dari satuan volume agregat (termasuk berat air yang
terdapat didalam rongga akibat perendaman selama (24±4) jam, tetapi tidak
termasuk rongga antara butiran partikel) pada suhu tertentu terhadap berat di udara
dari air suling bebas gelembung dalam volume yang sama pada suatu temperatur
tertentu
Berat jenis semu (apparent specific gravity) adalah perbandingan antara berat
dari satuan volume dari suatu bagian agregat yang impermeable pada suatu
temperatur tertentu terhadap berat diudara dari air suling bebas gelembung dalam
volume yang sama pada suhu temperatur tertentu
Penyerapan air adalah penambahan berat dari suatu agregat akibat air yang
meresap ke dalam pori-pori, tetapi belum termasuk air yang tertahan pada
permukaan luar partikel, dinyatakan sebagi persentase dari berat keringnya.
36
D. Peralatan
1. Keranjang kawat ukuran 3,34 mm (No.6) atau 2,36 mm (No.8) dengan
kapasitas 5 kg.
2. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk sesuai pemeriksaan. Tempat ini harus
dilengkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu tetap.
3. Timbangan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1% dari berat contoh yang
ditimbang dan dilengkapi dengan alat penggantung keranjang.
4. Batang penumbuk
5. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu sampai (110 5)oC
6. Alat pemisah contoh
7. Saringan No.4
8. Pan
E. Benda Uji
Agregat kasar yang tertahan saringan No.4 sebanyak 5.000 gr. ( atau ±5 kg)
1. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang
melekat pada permukaan.
2. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110± 5)oC sampai berat tetap.
3. Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1 sampai 3 jam, kemudian
timbang dengan ketelitian 0,5 gram ( selanjutnya disebut Bk ).
4. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama (24 4) jam.
5. Keluarkan benda uji dari dalam air, lap dengan kain penyerap sampai selaput
air pada permukaan agregat hilang, untuk butiran besar pengeringan harus
satu persatu dengan memakai lap penyerap air.
6. Timbang benda uji didalam air yang memiliki kerapatan (997±2) kg/m3 pada
temperatur (23± 2)oC, sambil menggoyang keranjang yang dalam keadaan
tenggelam, untuk mengeluarkan udara yang terserap dan tentukan beratnya
dalam air ( selanjutnya disebut Ba ).
7. Keringkan kembali benda uji dalam oven pada suhu (110± 5)oC sampai berat
tetap, kemudian timbang berat benda uji tersebut (selanjutnya disebut Bj )
37
G. Hasil Percobaan
Rata-
Pemeriksaan Perc-1 Perc-2
rata
Berat benda uji kering oven, Bk (gram) 5000 5000 5000
Berat benda uji kering permukaan, Bj (gram) 5118 5115 5116,5
Berat benda uji dalam air, Ba (gram) 3176 3128 3152
tanpa
Berat jenis curah kering = dimen 2,57 2,52 2,55
- a
si
tanpa
Berat jenis curah , SSD = dimen 2,64 2,57 2,60
- a
si
tanpa
Berat jenis semu = dimen 2,74 2,67 2,71
k- a
si
- k
Penyerapan air = 100 (%) 2,36 2,3 2,33<3%
k
Contoh Perhitungan :
Berat jenis curah kering
Berat Jenis curah kering 1 = = 5118-31 = 2,57

- a
Berat Jenis curah kering 2 = = 5115-3128= 2,52

- a
Rata-rata = = = 2,55
Berat Jenis SSD 1 = = 5118--31 = 2,64

- a
Berat Jenis SSD 2 = = 5115-3128= 2,57

- a
Berat Jenis semu 1 = = 5000-31 = 2,74

k- a
38
Berat Jenis semu 2 = = 5000-3128= 2,67
k- a
- k
Penyerapan air 1 = 100 = x 100 % = 2,36 %
k 5000
- k
Penyerapan air 2 = 100 = x 100 % = 2,3 %
k 5000
Rata-rata = = = 2,33 %
H. Kesimpulan
Hasil percobaan diperoleh berat jenis agregat kasar, SSD sebesar 2,60 dan
penyerapan air sebesar 2,33 %.
Dalam percobaan ini, pemeriksaan merujuk pada ketentuan ASTM C-128-
68 dimana :
 Berat jenis agrerat kasar 2,71 ton/ berkisar antara 2,50-2,70 ton/m3
 Batas ijin penyerapan agrerat kasar 2,33% tidak lebih dari 3%
Sehingga dapat disimpulkan bahwa :
 Berat jenis agrerat kasar memenuhi syarat untuk digunakan dalam
percampuran beton.
 Penyerapan agrerat kasar memenuh persyaratan untuk digunakan
dalam pencampuran adukan beton.
Kesalahan yang terjadi dapat merupakan akibat dari kesalahan manusia (human
error) dalam pelaksanaan percobaan. Salah satu kasus yang terjadi adalah kurang
ketelitian dalam menentukan uji kering permukaan.
39
BAB X
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN
PENYERAPAN AGREGAT HALUS
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis dan
penyerapan agregat halus. Agregat halus adalah agregat yang ukuran butirannya
lebih kecil dari 4,75 mm (lolos saringan No. 4)
B. Acuan
SNI 1970-2008: Cara uji berat jenis dan penyerapan agregat halus.
C. Teori
Berat jenis agregat halus dapat dinyatakan dengan berat jenis curah kering
(bulk specific gravity), berat jenis curah atau berat jenis kering permukaan
(saturated surface dry), berat jenis semu (apparent specific gravity).
Berat jenis curah kering (bulk specify gravity) adalah perbandingan antara
berat dari satuan volume agregat (termasuk rongga yang permeable dan
impermeable didalam butir partikel, tetapi tidak termasuk rongga antara butiran
partikel) pada suhu temperatur tertentu terhadap berat diudara dari air suling bebas
gelembung dalam volume yang sama pada suhu temperatur tertentu.
Berat jenis curah /jenuh kering permukaan (saturated surface dry) adalah
perbandingan antara berat dari satuan volume agregat (termasuk berat air yang
terdapat didalam rongga akibat perendaman selama (24±4) jam, tetapi tidak
termasuk rongga antara butiran partikel) pada suhu tertentu terhadap berat di udara
dari air suling bebas gelembung dalam volume yang sama pada suatu temperatur
tertentu.
Berat jenis semu (apparent specific gravity) adalah perbandingan antara
berat dari satuan volume dari suatu bagian agregat yang impermeable pada suatu
temperatur tertentu terhadap berat diudara dari air suling bebas gelembung dalam
volume yang sama pada suhu temperatur tertentu.
Penyerapan air adalah penambahan berat dari suatu agregat akibat air yang
meresap ke dalam pori-pori, tetapi belum termasuk air yang tertahan pada
permukaan luar partikel, dinyatakan sebagi persentase dari berat keringnya.
40
D. Peralatan
1. Timbangan, sesuai persyaratan SNI 03-6414-2002
2. Piknometer
3. Labu atau wadah lain yang cocok untuk benda uji agar dapat dengan mudah
dimasukkan volume agregat halus sebanyak ± 100 mm3 secara berulang.
Volume wadah akan diisi sampai bagian yang ditandai, paling tidak harus
50% lebih besar dari ruang yang diperlukan untuk benda uji. Suatu labu
dengan kapasitas 500 ml cukup untuk 500 gram rata-rata benda uji agregat
halus.
4. Cetakan
Suatu cetakan yang terbuat dari baja yang tebalnya 0,8 mm berbentuk frustum
kerucut (kerucut terpancung) dengan ukuran sebagai berikut : diameter dalam
bagian atas (40±3) mm, diameter dalam bagian bawah (90±3) mm dan tinggi
kerucut terpancung (75±3) mm.
5. Batang penumbuk
6. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu sampai (110 5)oC
7. Alat pengukur temperature.
8. Alat bantu lain, seperti pompa vakum, saringan No.4, talam, bejana air.
E. Benda Uji
Agregat halus yang lolos saringan No.4 sebanyak 5.000 gr. ( atau ±5 kg)
Persiapan benda uji
a. Siapkan kira-kira 1 kg agregat halus dari contoh uji menggunakan prosedur
yang sesuai dengan SNI 13-6717-2002.
b. Keringkan dalam wadah yang sesuai sampai beratnya tetap, pada temperatur
(110±5)0C. Biarkan mendingin sampai temperatur yang dapat dikerjakan,
basahi dengan air, baik dengan cara melembabkan sampai 6% atau
merendamnya, biarkan (24±4) jam.
c. Sebagai alternatif dari langkah diatas, dimana nilai berat jenis dan penyerapan
digunakan dalam menghitung campuran beton dengan agregat dalam kondisi
lapangan seadanya, persyaratan untuk pengeringan awal sampai berat tetap
dapat diabaikan dan apabila permukaan partikel telah terjaga dalam kondisi
41
basah, perendaman selama (24±4) jam dapat diabaikan. Nilai penyerapan dan
berat jenis dalam kondisi jenuh kering permukaan dapat menjadi lebih tinggi
untuk agregat yang tidak dikeringkan dengan oven sebelum direndam apabila
dibandingkan dengan yang melalui langkah ke-2.
d. Hilangkan kelebihan air dengan hati-hati untuk menghindari hilangnya
butiran yang halus, tebarkan benda uji diatas permukaan terbuka yang rata
dan tidak menyerap air, beri aliran udara yang hangat dan perlahan, aduk
untuk mencapai pengeringan yang merata. Bila diinginkan, bantuan mekanis
seperti alat pengaduk dapat digunakansebagai alat bantu dalam mencapai
kondisi jenuh kering permukaan. Seiring dengan material yang makin
mongering kedalam kondisi yang kita inginkan, akan perlu dilakukan gerakan
menggosok dengan tangan untuk memisahkan butiran yang saling menempel.
Lanjutkan sampai material pada kondisi lepas dan tidak lagi menempel.
Lakukan dan ulangi pengambilan contoh benda uji untuk memastikan bahwa
tidak ada lagi kelebihan kadar air. Bila dianggap bahwa pada percobaan
pertama masih terdapat diantara agregat, lanjutkan pengeringan dengan
mengaduk dan menggosok dengan tangan, lakukan kembali pengeringan dan
pemeriksaan sampai diketahui bahwa kondisi jenuh kering permukaan telah
tercapai. Apabila saat pertama melakukan percobaan kerucut, terlihat kondisi
tidak ada lagikelembaban permukaan, dapat dipastikan bahwa kondisi jenuh
kering permukaan telah terlewati. Bila ini terjadi, campur kemabli beberapa
milliliter air kedalam benda uji, aduk dan ratakan, masukkan kedalam wadah
yang tertutup dan biarkan ±30 menit. Ulangi kembali langkah pengeringan
dan periksa apakah telah tercapai kondisi jenuh kering permukaan.
e. Lakukan pengujian kerucut untuk memeriksa kelembaban permukaan. Pegang
cetakan diatas permukaan yang halus dan rata serta tidak menyerap air dengan
lobang kerucut yang besarberada dibawah. Masukkan sebagian agregat halus
yang sedang diperiksa kedalam kerucut sampai penuh dan meluber, ratakan
bagian yang meluber tadi dengan tetap menjaga posisi kerucut. Padatkan
agregat yang berada didalam kerucut secara perlahan dan merata sebanyak 25
kali dengan batang penumbuk. Setiap tumbukan dilakukan dengan cara
menjatuhkan dengan bebas batang penumbuk dari ketinggian permukaan
42
penumbuk 5 mm dari permukaan agregat yang dipadatkan. Selalu perhatikan
ketinggian jatuh setiap setelah melakukan 1 kali pemadatan. Singkirkan sisa
agregat yang tumpah disekitar kerucut, kemudian angkat kerucut dengan arah
vertical secara hati-hati. Jika kondisi jenuh kering permukaan belum tercapai
(agregat masih terlalu lembah permukaannya) maka pasir tersebut masih akan
berbentuk seperti cetakan. Apabila pada saat cetakan diangkat dan pasir
tersebut runtuh sedikit demi sedikitmaka kondisi jenuh kering permukaan
telah tercapai. Beberapa agregat halus yang angular atau bahan yang
mengandung bagian halus yang banyak dapat saja tidak akan runtuh setelah
cetakan diangkat, walaupun kondisi jenuh kering permukaannya telah
tercapai. Untuk bahanseperti ini, kondisi jenuh kering permukaannya harus
dianggap pada saat terdapat satu sisi dari agregat halus yang runtuh sesaat
setelah cetakannya diangkat.
Langkah kerja
1. Perhatikan bahwa seluruh penentuan berat harus sampai ketelitian 0,1 gram
2. Isi piknometer dengan air sebagian saja. Segera setelah itu masukkan kedalam
piknometer (500±10) gram agregat halus dalam kondisi jenuh kering
permukaan yang telah dipersiapkan sebelumnya. Tambahkan kembali air
sampai kira-kira 90% kapasitas piknometer. Putar dan guncangkan
piknometer dengan tangan untuk menghilangkan gelembung udara yang
terdapat didalam air. Sesuaikan temperatur piknometer, air dan agregat pada
(23±2)0C, apabila diperlukan rendam dalam air yang bersirkulasi. Penuhkan
piknometer samapi batas pembacaan pengukuran. Timbang berat total
piknometer, benda uji dan air. Pada umumnya dibutuhkan waktu 15 sampai
20 menit untuk menghilangkan gelembung udara dari dalam air bila
menggunakan cara manual. Menyentuhkan ujung dari handuk kertas kedalam
piknometer cukup efektif untuk menghilangkan buih yang timbul saat
menggetarkan atau memutar untuk menghilangkan gelembung, atau dengan
cara menambahkan beberapa tetes isopropyl alcohol segera setelah
gelembung udara dihilangkan dan menambahkan air sampai batas pengukuran
juga cukup efektif untuk menghilangkan buih yang terbentuk.
43
3. Keluarkan agregat halus dari dalam piknometer, keringkan sampai berat tetap
pada temperature (110±5)0C, dinginkan pada temperatur ruang selama
(1,0±0,5) jam dan timbang beratnya. Pada saat mengeringkan dan menimbang
berat uji dari dalam piknometer, sisa dari contoh uji dalam kondisi jenuh
kering permukaan boleh digunakan untuk menimbang berat kering ovennya.
Benda uji ini harus diambil pada saat yang bersamaan dan selisih beratnya
hanya 0,2 gram.
4. Timbanglah berat piknometer pada saat terisi air saja sampai batas pembacaan
yang ditentukan pada (23±2)oC
G. Perhitungan
Beberapa rumus yang digunakan untuk menghitung berat jenis agregat halus
sebagai berikut.
1. Berat jenis curah kering (bulk specific gravity)
Dengan:
A : berat benda uji kering oven (gram)
B : berat piknometer yang berisi air (gram)
C : berat piknometer dengan benda uji dan air sampai batas pembacaan
(gram)
S : berat benda uji kondisi jenuh kering permukaan (gram)
2. Berat jenis curah/kondisi jenuh kering permukaan (surface specific gravity)
Dengan:
C : berat piknometer dengan benda uji dan air sampai batas pembacaan
(gram)
3. Berat jenis semu (apparent specific gravity)
44
Dengan:
C : Berat piknometer dengan benda uji dan air sampai batas pembacaan
(gram)
4. Penyerapan air (Absorbsi)
[ ]
Dengan:
H. Hasil Percobaan
Percobaan Percobaan Rata-
Pengujian Notasi Satuan
1 2 rata
Berat benda uji kondisi

S 500 500 500 gram
jenuh kering permukaan
Berat benda uji kering oven A 494 496 495 gram

Berat piknometer yang berisi
B 660 672 666 gram
air
Berat piknometer dengan
benda uji dan air sampai C 978 991 984,5 gram
batas pembacaan
Berat jenis curah kering (Sd) A/(B+S-C) 2.71 2.74 2.725 -
Berat jenis curah kering

S/(B+S-C) 2.75 2.76 2.755 -
permukaan (Ss)
Berat jenis semu (Sa) A/(B+A-C) 2.81 2.80 2.805 -
(S-
Penyerapan air (Sw) 1.21 0.81 1.01 %
A)/Ax100%
45
Contoh perhitungan:
Percobaan 1
[ ] [ ]
I. Kesimpulan
Hasil percobaan diperoleh berat jenis agregat halus, kondisi SSD sebesar 2,755
ton/ dan penyerapan air sebesar 1.01%.
Dalam percobaan ini, pemeriksaan merujuk pada ketentuan ASTM C-128-
68 dimana :
- Berat jenis agrerat halus berkisar antara 2,40-2,90 ton/m3
- Batas ijin penyerapan agrerat halus tidak lebih dari 3%
Sehingga dapat disimpulkan bahwa :
- Berat jenis agrerat halus memenuhi syarat untuk digunakan dalam
pencampuran adukan beton.
- Penyerapan agrerat halus memenuh persyaratan untuk digunakan
dalam pencampuran adukan beton.
46
BAB XI
PEMERIKSAAN BERAT ISI AGREGAT
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat isi agregat halus, kasar
atau campuran. Berat isi adalah perbandingan antara berat dengan volume.
Pemeriksaan berat isi berguna untuk mengetahui berat dari agregat, dan berkaitan
dengan kepadatan dan kekuatan dari beton.
B. Acuan
SNI 03-4804-1998 : Metode pengujian bobot isi dan rongga udara dalam agregat
C. Teori
Untuk menetukan berat isi agregat dapat dilakukan dengan metode lepas (tanpa
diberikan perlakuan pemadatan) dan metode pemadatan (baik dengan cara ditusuk
dan atau digoyang-goyang). Besarnya berat isi agregat dapat dihitung dengan
rumus berikut :
Berat isi agregat (Kg/m3)
dimana :
W = berat agregat dalam wadah (kg)
V = isi wadah = ¼ d2 h (m3)
d = diameter wadah (meter)
h = tinggi wadah (meter)
Berat isi lepas lebih kecil dari berat isi dengan cara dipadatkan (baik
dengan cara penusukan atau penggoyangan)
D. Peralatan
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat contoh.
2. Talam berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat.
3. Tongkat pemadat berdiameter 15 mm, panjang 60 cm dengan ujung bulat
sebaiknya dari baja yang tahan karat.
4. Mistar perata.
5. Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder dengan alat pemegang
berkapasitas sebagai berikut:
47
Kapasitas Diameter Tinggi Tebal wadah minim Ukuran butir
(liter) (mm) (mm) (mm) maksimum
dasar sisi (mm)
2,832 152,4 ± 2,5 154,9 ± 2,5 5,08 2,54 12,7
9,435 203,2 ± 2,5 292,1 ± 2,5 5,08 2,54 25,4
14,316 254,0 ± 2,5 279,4 ± 2,5 5,08 3,00 38,1
28,316 355,6 ± 2,5 284,4 ± 2,5 5,08 3,00 101,6
E. Benda Uji
Agregat kasar dengan ukuran butir maksimum 38,1 mm (1 ½ inci)
Contoh agregat ditempatkan diatas talam sekurang-kurangnya sebanyak kapasitas
wadah (misal ; wadah dengan kapasitas 14,316 liter disiapkan untuk agregat
dengan ukuran butir maksimum 38,1 mm), keringkan agregat dalam oven dalam
suhu (110 ± 5)oC, sampai beratnya tetap.
Berat isi lepas
 Menimbang dan mencatat beratnya (W1).
 Memasukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir-
butir, dan ketinggian maksimum 5 cm di atas wadah menggunakan sendok
sampai penuh.
 Meratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
 Menimbang dan mencatat berat wadah beserta benda uji (W2).
 Menghitung berat benda uji (W3 = W2 - W1).
Berat isi padat (cara penusukan)
 Menimbang dan mencatat berat wadah (W1).
 Mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebalnya. Setiap
lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat 25 kali tusukan secara merata. Pada
pemadat, tongkat harus tepat masuk sampai lapisan bawah tiap-tiap lapisan.
 Meratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
 Menghitung berat benda uji (W3 = W2 - W1).
48
Berat isi padat (cara penggoyangan)
 Menimbang dan mencatat berat wadah (W1).
 Mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.
 Memadatkan setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyang wadah
 Meletakkan wadah di atas tempat yang kokoh dan datar, mengangkat salah
satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm kemudian dilepaskan.
 Mengulangi hal ini pada sisi berlawanan, memadatkan setiap lapisan
sebanyak 25 kali untuk setiap sisi.
 Meratakan permukaan benda uji dengan mrnggunakan mistar perata.
 Menghitung berat benda uji (W3 = W2 - W1)
Catatan :
Wadah sebelum digunakan harus dikalibrasi dengan cara berikut :
a. Mengisi wadah dengan air sampai penuh pada suhu kamar, sehingga pada
saat ditutup dengan pelat kaca tidak terlihat gelembung udara.
b. Menimbang dan mencatat berat wadah beserta air.
c. Menghitung berat air, dimana berat air tersebut sama dengan isi wadah
G. Hasil Percobaan
a. Berat isi lepas
percobaan
pemeriksaan
I II
Berat wadah, W1 (Kg) 13,75 13,75
Berat wadah + agergat, W2 (Kg) 27,10 27,20
Berat agregat, W3 = W2 – W1 (Kg) 13,35 13,45
Volume wadah, V (m3) 0,0099 0,0099
3
Berat isi agregat = W3/V (Kg/m ) 1348,485 1358,586
Berat isi agregat, rata-rata (Kg/m3) 1353,535
49
b.1. Berat isi padat: cara penusukan
Percobaan
Pemeriksaan
I II
Volume wadah, V (m3) 0,0099 0,0099
Berat isi agregat = W3/V (Kg/m3) 1411,111 1449,495
b.2. berat isi padat: cara penggoyangan

Percobaan
Pemeriksaan
I II
Volume wadah, V (m3) 0,0099 0,0099
Berat isi agregat = W3/V (Kg/m3) 1380,808 1403,030
H. Kesimpulan
Dari hasil percobaan diperoleh :
 Berat isi lepas sebesar 1353,535 kg/m3
 Berat isi padat dengan cara penusukan sebesar 1430,303 kg/m3
 Berat isi padat dengan cara penggoyangan sebesar 1391,919 kg/m3
Besar kecilnya berat isi agregat terkandung pada butiran agregat dan volume
agregat. Karena berat isi agregat berbanding lurus dengan berat butiran agregat
sedangkan semakin besar volume agregat maka semakin kecil berat isi agregat dan
sebaliknya.
Pemeriksaan berat isi agregat yang paling banyak menampung agregat
dalah dengan cara dipadatkan (penusukan) daripada yang tidak di padatkan.
Karena saat dipadatkan, agregat ditekan pada rongga-rongga yang kosong.
50
BAB XII
PEMERIKSAAN SPESIFIC GRAVITY
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mencari density atau kerapatan dari agregat
kasar dalam keadaan kering udara. Kerapatan akan berhubungan dengan kekuatan
beton dimana makin besar kerapatan akan makin baik kekuatannya.
B. Teori
Specific gravity ditentukan dengan rumus berikut :
Satuan Specific Gravity kerikil adalah non-dimensi (tanpa satuan)

C. Peralatan
1. Density bucket, susunan kawat/jala ukuran 5 mm, diameter bucket 20 cm.
2. Timbangan, dengan ketelitian 0,1 kg.
3. Bak perendam.
4. Kuas dan sikat baja.
D. Benda Uji
Agregat kasar dengan diameter maksimum 40 mm sebanyak 2.500 gram.
1. Menimbang berat bucket (A).
2. Memasukan kerikil yang kering udara kedalam density bucket sampai penuh
dan menimbang beratnya (B).
3. Merendam bucket dalam bak air selama kurang lebih 24 jam.
4. Mengeringkan dan membersihkan kerikil yang sudah direndam tersebut.
5. Memasukkan kembali kedalam density bucket, menimbang beratnya pada
accurate apparatus, dimana bucket ditimbang pada keadaan terendam air
didalam tabung silinder (C).
6. Ulangi percobaan diatas sebanyak 2 (dua) kali dengan sampel yang lain
51
F. Hasil Percobaan
Percobaan
Pemeriksaan
I II
Berat bucket, A (Kg) 0,568 0,577
Berat bucket + kerikil diudara, B (Kg) 3,077 3,081
Berat bucket + kerikil dalam air, C (Kg) 1,571 1,581
Specific gravity = (B-A)/(B-C) 1,666 1,669
Specific gravity, rata-rata 1,667
Specific Grafity 1 = = 1,666
Specific Grafity 2 = = 1,669
Rata-rata = = = 1,667
G. Kesimpulan
Diperoleh hasil specific gravity sebesar 1,667. ASTM C-128 menentukan besaran
specific berkisar antara 1,2 – 2,8. Sehingga dalam percobaan ini memenuhi
persyaratan.
52
BAB XIII
KONSISTENSI MORTAR
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mendapatkan nilai konsistensi adukan mortar
semen dengan menggunakan meja getar.
B. Teori
Mortar adalah adukan yang terdiri dari pasir, bahan ikat dan air. Bahan ikat dapat
berupa tanah liat, kapur, maupun semen portland. Mortar semen dibuat dari
campuran pasir, semen dan air, dengan perbandingan campuran yang tepat. Mortar
biasanya digunakan untuk campuran pelapis pasangan bata atau dinding, spesi,
dan bahan bangunan lainnya.
Dengan meja getar yang diayunkan akan merubah kondisi dari adukan mortar,
baik volume dan tinggi adukan tersebut. Sehingga dapat diketahui jumlah air,
pasir dan semen yang diinginkan untuk mendapatkan adukan mortar yang
konsisten. Untuk mengetahui konsistensi mortar yang baik pada suatu adukan
mortar diukur dari perbandingan diameter adukan sebelum dan setelah digetarkan
di atas meja getar, nilai tersebut dihitung dengan rumus sebagai berikut:
dimana : a = perbandingan diameter leleh terhadap diameter cincin (%)

= diameter leleh rata-rata (cm)
D = diameter dalam cincin (cm)
Konsistensi mortar yang baik dan memenuhi syarat menurut SNI adalah jika nilai
a berkisar (100 ± 15) %
C. Peralatan
1. Neraca, kapasitas 2000 gram dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh.
2. Gelas ukur, dengan ketelitian 2 ml.
3. Alat pengaduk (ASTM C 230-68)
4. Stop Watch
5. Sendok perata
6. Pengukur leleh.
7. Alat pemadat.
53
8. Meja getar.
D. Bahan
a. Semen Portland, sebanyak 500 gram.
b. Pasir, sebanyak 1500 gram.
c. Air suling, lebih kurang ± 500 ml
1. Bahan disiapkan berupa semen, pasir dan air sesuai dengan bahan dimana
perbandingan masing-masing adalah ; semen : pasir : air = 1 : 2,75 : 0,425
2. Air ditambahkan pada adukan semen dan pasir, kemudian dimasukkan
kedalam mesin pengaduk mortar dan dibiarkan sebentar.
3. Mesin pengaduk dijalankan dengan putaran (140  5) rpm selama 30 detik,
kemudian menaikkan keputaran (255  10) rpm selama 30 detik.
4. Alat pengaduk dihentikan dan didiamkan selama 90 detik, dimana 15 detik
pertama membersihkan pasta yang menempel dipinggir pengaduk, kemudian
ditutup dengan kain lembab.
5. Alat pengaduk dihidupkan kembali dengan putaran (285  10) rpm selama 60
detik.
6. Percobaan leleh dilakukan dengan mengisi adukan mortar kedalam cincin
yang terletak diatas meja leleh, cincin diisi dalam dua lapis, tiap lapis
dipadatkan dengan cara menumbuk sebanyak 20 kali. Permukaan mortar
diratakan dengan sendok perata, angkat cincin dan getarkan meja leleh
sebanyak 25 kali selama 15 detik.
7. Diameter leleh diukur dan dicatat, sekurang-kurangnya pada 4 (empat) arah
dan diambil nilai rata-ratanya. Dimana persyaratan diameter leleh adalah 85 -
115% dari diameter semula.
8. Apabila diameter leleh yang disyaratkan belum didapat, ulangi pekerjaan dari
langkah ke-1 sampai langkah ke-6 dengan merubah kadar airnya, dimana
pada awalnya diambil 42,5% atau f.a.s = 0,425
54
F. Hasil percobaan
Diameter Diameter Leleh (cm)
Percobaan
f.a.s cincin, D
Pengamatan Rata-rata,
(cm)
15,3
15,4
Percobaan-1 0,425 10 14,7 14,96 149,6 %
14,5
14,9
13,2
15,2
Percobaan-2 0,450 10 12,8 13,56 135,6 %
13,7
12,9
10,5
10,9
Percobaan-3 0,475 10 11,5 11,0 110 %
11,7
10,4
Perbandingan semen, pasir,air = 1 : 2,75 : 0,45

Konsistensi mortar diperoleh sebesar 475 % atau fas 0,475 karena telah memenuhi
persyaratan diameter leleh a = 110 % ( 85 % < 110 % < 115 %).
G. Kesimpulan
Konsistensi mortar yang diperoleh dapat digunakan untuk membuat campuran
semen, pasir dan air dengan perbandingan 1:2,75:0,45
55
Mix Design
Diketahui :
Fc = 28.5 MPa
Kerikil golongan 1 = max 40 mmPasir golongan 1
Semen tipe 1 Beton untuk Plat
Penyelesaian:
1. Fc’ = 28.5 MPa
2. Nilai deviasi standar (S) = 4,2 (sangat bagus)
3. M = Nilai tambah
K = 1.64
Sd = Standar Deviasi
M = K. sd
= 1,64 . 4,2
= 6,888
4. Kuat tekan rata-rataFc’r = fc’ +m
= 28.5 + 6,888
= 35.388 MPa
5. Penetapan sesuai soal semen jenis I = semen biasa mudah mengeras
6. ≤ 2,5% kerikil batu pecah max 40 mm
Pasir 20 mm → batu pecah
7. Cara 1 jenis semen I fas = 0,45
Cara 2 jenis semen I batu pecah 28 hari dan dilihat pada table 4.2 di dapat
0,50
Cara 3 diperoleh faktor air semen sebanyak 0.52
8. FAS maksimum
Nilai FAS maksimum = 0,52
Fas yang dipakai yang terendah = 0,45
9. Slump maksimum 15,0
Slump minimum 7,5
10. Kerikil = 40 mm
56
11. Slump = 100 mm (10cm)
Kerikil = max 40 mm (batu pecah)
Pasir = 10mm (alami ) jenis 1
Diket :
A = jumlah air Ah = 140
Ah = agregat halus Ak = 175Ak = agregat kasar
A = 0,67 . Ah + 0,33.Ak
= 0,67 . 140 + 0,33. 175
= 151,6 (dibulatkan menjadi 152 l/m3)
12. Menetapkan jumlah semen
⁄
13. Menetapkan jumlah semen minimum

Jumlah semen minimum yang diperoleh = 275 kg
14. Kebutuhan semen yang didapatkan 338 kg
15. Karena pada Langkah 14 tidak mengubah jumlah kebuuhan semen yang
dihitung pada langkah 12 maka tidak perlu ada penyesuaian jumlah air
maupun jumlah air semen
16. Golongan pasir I
17. Faktor air semen 0.45. Jadi didapatkan dari tabel grafik untuk persen agregat
halus adalah 39%
18. Menentukan berat jenis agregat campuran pasir dan kerikil karena tidak ada
diambil 2,60
19. Berat jenis campuran 2,6. Kebutuhan air 152 l/m3Didapat berat jenis beton
2410 kg/m3
20. Menentukan kebutuhan pasir dan kerikil
Berat pasir + kerikil = berat beton – kebutuhan air – kebutuhan semen
= 2410 – 152 – 338
= 1920 kg
21. Menentukan kebutuhan pasir
Keb. Pasir = (berat pasir+kerikil) x persentase berat pasir
57
22. Menentukan kebutuhan kerikil
Kebutuhan kerikil = (Berat pasir + kerikil) – Kebutuhan pasir
Kesimpulan :
Untuk 1 m3beton (2410 kg) dibutuhkan
a. Air =152 l/m3
b. Semen = 338 (8,45 kantong) dimana 1 sak = 40 kg
c. Pasir = 749 kg
d. Kerikil = 1171 kg
Untuk 1 (satu) adukan (1 kantong semen) dibutuhkan:
a. Air =
b. Semen = 1 kantong semen = 40 Kg

c. Pasir =
d. Kerikil =
Berat satu adukan = 17,89 + 40 + 88,63 + 138,57 = 285,09 Kg
58
BAB XIV
PEMERIKSAAN KUAT TEKAN MORTAR
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kekuatan tekan mortar dengan contoh
benda uji bentuk kubus berukuran 5 cm x 5 cm x 5 cm.
B. Acuan
SNI 03-6825-2002 : Metode pengujian kekuatan tekan mortar semen Portland untuk
pekerjaan sipil
C. Teori
Penggunaan campuran mortar pada bahan bangunan mensyaratkan kekuatan tekan dari
mortar, seperti paving, cone-block, atap beton, batako baik ketika menerima beban kerja
maupun menerima beban saat proses pembuatannya. Kuat tekan mortar dihitung dengan
rumus sebagai berikut :
dimana :
Luas permukaan benda uji = 5 x 5 = 25 cm2 atau 2.500 mm2
Beban maksimum = pembacaan pada alat uji tekan ketika mortar kubus
hancur (kg atau kN)
D. Peralatan
1. Neraca, kapasitas 2000 gram dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh.
2. Gelas ukur, dengan ketelitian 2 ml.
3. Alat pengaduk (ASTM C 230-68).
4. Stop Watch.
5. Sendok perata.
6. Cetakan kubus (5 x 5 x 5) cm dan alat pemadat.
7. Mesin uji tekan dengan ketelitian pembacaan sampai 1 kg.
E. Bahan
a. Semen portland sebanyak 500 gram.
b. Pasir sebanyak 1500 gram
c. Air suling 500 cm3.
F. Benda Uji
Kubus mortar berukuran 5 cm x 5 cm x 5 cm.
59
G. Prosedur Percobaan
a. Masukkan air pencampur berupa air suling sebanyak p% ( p = kadar air sesuai dengan
konsistensi mortar) dari berat semen ke dalam mangkok alat pengaduk.
b. Menimbanglah 500 gram semen dan memasukan ke dalam mangkok.
c. Menjalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (140  5) rpm, selama 30 detik.
d. Memasukkan pasir sebanyak 1375 gram perlahan-lahan sambil menjalankan
pengaduk dengan kecepatan (140  5) rpm selama 30 detik.
e. Hentikan mesin pengaduk, naikkan kecepatan putaran menjadi (255  10) rpm dan
jalankan selama 30 detik.
f. Menghentikan mesin pengaduk, segera membersihkan pasta yang menempel pada
pinggir mangkok selama 15 detik, kemudian membiarkan mortar selama 30 detik.
g. Mengaduk lagi mortar dengan kecepatan pengaduk (285  10) rpm, selama 60 detik
h. Setelah selesai pengadukan, cetak mortar dengan cetakan kubus ukuran (5x5x5) cm;
mengisi cetakan dalam dua lapisan dan padatkan setiap lapisan dengan menumbuk
sebanyak 22 kali dalam 4 putaran. Keseluruhan waktu yang digunakan untuk
mencetak tidak boleh lebih dari 2 menit.
i. Meratakan permukaan mortar dengan sendok perata kemudian menyimpan dalam
“bak perendaman” selama 24 jam
j. Membuka cetakan dan merendam mortar dalam air bersih, kemudian menguji
kekuatan mortar pada mesin uji tekan, saat umur ; 7 hari, 14 hari, 21 hari dan 28 hari.
H. Hasil Percobaan
No. Benda Berat Uji Berat Isi Luas Permukaan Tanggal Umur Dial / reading Kuat Tekan Rata - rata
Beban (N)
Uji (kg) (kg/cm3) (mm2) Pembuatan Pengujian (hari) (kN) Mortar (Mpa) (Mpa)
1 0.277 0.0022 2500 4/2/2021 12/2/2021 7 16.3 16300 6.52
2 0.282 0.0023 2500 4/2/2021 12/2/2021 7 15.8 15800 6.32 6.41
3 0.280 0.0022 2500 4/2/2021 12/2/2021 7 16 16000 6.40
4 0.261 0.0021 2500 4/2/2021 19/2/2021 14 19.8 19800 7.92
5 0.260 0.0021 2500 4/2/2021 19/2/2021 14 21.7 21700 8.68 8.51
6 0.258 0.0021 2500 4/2/2021 19/2/2021 14 22.3 22300 8.92
7 0.251 0.0020 2500 4/2/2021 26/2/2021 21 27.9 27900 11.16
8 0.254 0.0020 2500 4/2/2021 26/2/2021 21 27.1 27100 10.84 11.16
9 0.258 0.0021 2500 4/2/2021 26/2/2021 21 28.7 28700 11.48
10 0.241 0.0019 2500 4/2/2021 5/3/2021 28 33.1 33100 13.24
11 0.242 0.0019 2500 4/2/2021 5/3/2021 28 34.6 34600 13.84 13.31
12 0.244 0.0020 2500 4/2/2021 5/3/2021 28 32.1 32100 12.84
Contoh Perhitungan : (nomor benda uji 1-A)
 Berat isi =
02
=
60
= 0.0022 kg/cm3
 Beban = Dial Reading
= 16,3 kN
= 16300 N
 Kuat tekan =
00
=
= 6,52 Mpa
Gambar grafik hubungan kuat tekan mortar dengan umur perawatannya, sebagai
berikut
I. Kesimpulan :
Berdasarkan hasil uji kuat tekan mortar diatas didapat semakin lama mortar di
rendam pada air maka semakin besar kuat tekan yang di dapat. Berikut adalah
kuat tekan rata rata yang didapat sesuai dengan umur mortar :
 Pada umur 7 hari didapat kuat tekan mortar rata-rata sebesar 6,41 MPa.
Berdasarkan hasil pengujian di atas diketahui bahwa rata-rata kuat tekan
mortar yang berumur 7 hari lebih besar dari rata-rata kuat tekan mortar
61
yang berumur 14, 21, dan 28 hari. Hal ini tidak sesuai dengan teori yang
seharusnya semakin lama umur mortar, makan akan semakin kuat mortar
tersebut. Beberapa hal yang menyebabkan mortar tidak sesuai dengan teori
di atas adalah berat volume mortar (semakin besar berat volume mortar,
maka semakin besar kuat tekannya), bentuk dan rata permukaan mortar
tidak rata, dan proses curing mortar yang kurang baik.
62
BAB XV
PEMBUATAN CAMPURAN BETON NORMAL
A. Maksud
Percobaan ini dimaksudkan untuk mendapatkan proporsi campuran yang dapat
menghasilkan mutu bton normal sesuai dengan rencana.pembuatan campuran
beton normal ini, dapat digunakan sebagai salah satu acuan bagi para perencana
dan pelaksana dalam merencanakan proporsi campuran beton normal.
B. Acuan
Britis Standart Departement Of Engineering
SK.SNI.2000
C. Teori
Metode pencampuran dri beton diperlukan untuk mendapatkan kelecakan
yang baik sehingga beton dapat dengan mudah dikerjakan. Kemudahanpengerjaan
atau workability pada perkerjaan beton didefinisikan sebagai kemudahanuntuk
dikerjakan, dituangkan, dipadatkan serta dibentuk. Kemudahan pengerjaan ini
diindikasika melalui slump test.
Metode pengadukan atau pencampuran beton akan menentukan sifat kekuatan
dari beton, walaupun rencana campuran baik dan syarat mutu bahan telah
dipenuhi. Pengadukan yang tidak baik akan menyebabkan terjadinya bleeding,
dan hal lain yang tidak dikehendaki.
D. Peralatan
a. Neraca
b. Sekop
c. Bak pengangkut
d. Mixer pengaduk
E. Benda uji
Proporsi campuran / benda uji.
F. Prosedur percobaan
Langkah-langkah pembuatan rencana beton normal dilakukan sebagai berikut:
b. Tentukan kuat tekan beton yang disyaratkan, fc pada umur tertentu.
c. Hitung standar deviasi menurut ketentuan ayat 3.3.1 butir 1.
63
d. Hitung nilai tambah (Margin) menurut ayat 3.3.1 butir 2.
e. Hitung kuat tekan beton rata-rata yang ditargetkan fcr menurut ayat 3.3.1
butir 3.
f. Tetapkan jenis semen.
g. Tentukan jenis agregat kasar dan agregat halus. Agregat ini dapat dalam
bentuk tak dipecahkan (pasir atau koral) atau dipecahkan.
h. Tentukan faktor air semen menurut ayat 3.3.2. Bila digunakan grafik 1 atau
grafik 2 ikuti langkah-langkah berikut:
1. Tentukan nilai kuat tekan pada umur 28 hari dengan menggunakan tabel
2 sesuai dengan semen dan agregat yang dipakai.
2. Lihat grafik 1 untuk benda uji berbentuk silinder atau grafik 2 untuk
benda uji berbentuk kubus.
3. Tarik garis lurus keatas melalui faktor air semen 0,5 sampai memotong
kurva kuat tekan yang ditentukan pada sub butir (ii) diatas.
4. Tarik garis mendatar melalui nilai kuat tekan yang ditargetkan sampai
memotong kurva yang ditentukan pada sub butir (iii) diatas.
5. Tarik garis tegak lurus kebawah melalui titik potong tersebut untuk
mendapatkan faktor air semen yang diperlukan.
6. Tentukan faktor air semen maksimum menurut ayat 3.3.2 butir 2 (dapat
ditetapkan sebelumnya atau tidak). Jika nilai faktor air semen yang
diperoleh dari (langkah 7) diatas lebih kecil dari yang dikehendaki, maka
yang dipakai adalah nilai yang terendah.
7. Tetapkan nilai slump.
8. Tetapkan ukuran agregat maksimum, jika tidak ditetapkan lihat ayat
3.4.2.
9. Tentukan nilai kadar air bebas menurut tabel 6 ayat 3.2.5.
10. Hitung jumlah semen yaitu kadar air bebas dibagi faktor air semen.
11. Jumlah semen maksimum jika ditetapkan, dapat diabaikan
12. Tentukan jumlah semen semaksimum mungkin, jika tidak lihat ayat
3.2.2. kadar semen yang diperoleh dari perhitungan jika perlu
disesuaikan.
64
13. tentukan faktor air semen yang disesuaikan jika jumlah semen berubah
karena lebih kecil dari jumlah semen minimum yang ditetapkan (atau
lebih besar dari jumlah semen maksimum yang disyaratkan), maka faktor
air semen harus diperhitungkan kembali.
14. Tentukan susunan besar butir agregat halus (pasir), kalau sudah dikenal
dan dilakukan analisa ayakan menurut standar yang berlaku,maka kurva
dari pasir ini dapat dibandingkan dengan kurva-kurva yang tertera dalam
grafik 3 s/d 6 dan grafik 7 s/d 9 untuk agregat kasar.
15. Tentukan prosentase pasir dengan menggunakan grafik 10 s/d 12.
Dengan diketahuinya ukuran butir agregat maksimum pada (langkah 10)
dan nilai slump pada (langkah 9), faktor ir semen pada (langkah 15) dan
daerah susunan butir pada (langkah 16), maka jumlah prosentase pasir
yang diperlukan dapat dibaca pada grafik. Jumlah ini adalah jumlah
seluruhnya dari pasir atau fraksi agregat yang lebih halus dari 5 mm.
Dalam agregat kasar yang biasa dipakai di Indonesia sering kali dijumpai
bagian yang lebih halus dari 5 mm dalam jumlah yang lebih dari 5%.
Dalam hal ini, jumlah agregat halus yang diperlukan harus dikurangi.
16. Hitung berat jenis relatif agregat menurut ayat 3.2.6.
17. Tentukan berat jenis beton menurut grafik 13 sesuai dengan kadar air
bebas yang sudah ditentukan dari tabel 6 dan berat jenis relatif dari
agregat gabungan pada (langkah18).
18. Hitung kadar agregat gabungan yang besarnya adalah berat jenis beton
dikurangi jumlah kadar semen dan kadar air bebas.
19. Hitung kadar agregat halus yang besarnya adalah hasil kali presentase
pasir pada (langkah 17) dengan agregat gabungan pada (langkah 20).
20. Hitung kadar agregat kasar yang besarnya adalah kadar agregat gabungan
pada (langkah 20) dikurangi kadar agregat halus pada (langkah 21).
21. Koreksi proporsi campuran menurut perhitungan pada ayat 3.3.8.
22. Buatlah campuran uji, ukur dan catatlah besar slump serta kekuatan tekan
yang sesungguhnya. Perhatikan hal berikut:
65
a. Jika harga yang didapat sesuai dengan harga yang diharapkan, maka
susunan campuran beton tersebut dikatakan baik. Jika tidak, maka
campuran perlu dibetulkan.
b. Jika nilai slumpnya ternyataterlalu tinggi/rendah, maka kadar air
perlu dikurangi/ditambah (demikian juga kadar semennya, karena
faktor air semen harus dijaga agar tetap tak berubah.
c. Jika kekuatan beton dari campuran uji ini terlalu tinggi atau terlalu
rendah, maka faktor air semen dapat atau harus ditambah atau
d. dikurangi sesuai dengan grafik 1 atau 2.
Dari langkah-langkah tersebut diatas dari (langkah 1) s/d (langkah 22) sudah
dapat diketahui susunan campuran bahan-bahan untuk 1m3.
G. Hasil percobaan
No. Uraian Jumlah
1 Kuat tekan yang disyaratkan pada umur 28 hari 28,5 Mpa
2 Deviasi Standar (S) 4.2 Mpa
3 Nilai Tambah (M) 6.888 Mpa
4 Kuat tekan rata-rata yang direncanakan (f'cr) 35.388 Mpa
5 Jenis semen Semen biasa
Jenis agregat kasar Batu Pecah
6 Jenis agregat halus Pasir
7 Faktor air semen bebas 0,45
Faktor air semen maksimum 0,52
8  dipakai faktor air semen terendah 0,45
9 Slump 100 mm
10 Ukuran agregat kasar maksimum 40 mm
11 Kadar air bebas 152 kg/m3
12 Jumlah semen 337.7 kg/m3
13 Jumlah semen maksimum 275 kg/m3
14 Jumlah semen minimum 338 kg/m3
15 Faktor air semen yang disesuaikan 152 liter
16 Susunan besar butir agregat halus Golongan 1
66
17 Persen agregat halus 39 %
18 Berat jenis agregat campuran 2,60 t/m3
19 Berat Jenis beton 2410 kg/m3
20 Kebutuhan Agregat 1920 kg/m3
21 Kadar agregat halus 749 kg/m3
22 Kadar agregat kasar 1171 kg/m3
Keterangan benda uji :
 Beda uji silinder dengan d = 15 cm dan t = 30 cm
Volume = d2 x t
= 0,0053 m3 x 18 buah
= 0,0954 m3
 Benda uji balok dengan P = 60 cm, L= 15 cm dan t = 15 cm
Volume benda uji balok = P x L x t
= 60 x 15 x 15
= 13500 cm3
= 0,0135 m3
 Volume total = 0,0954 + 0,0135 = 0,1089 m3
 Vtotal = 0,1089 m3 + (15% x 0,1089)
= 0,1252 m3 ( 1 adukan)
H. Kesimpula
Volume Berat Total Air Semen Ag. Halus Ag. Kasar

1 m3 2410 kg/m3 152 lt 338 kg 749 kg 1171 kg
1 adukan 285.09 kg/m3 17.89 lt 40 kg 88.63 kg 138.57 kg
67
BAB XVI
PEMERIKSAAN SLUMP BETON
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk memantau homogenitas dan workability adukan
beton segar, baik dilapangan maupun di laboratorium, dengan suatu kekentalan tertentu
yang dinyatakan dengan nilai slump.
B. Acuan
SNI 1972-2008 : Cara Uji Slump Beton
SNI 03-2458-1991 : Metode Pengambilan Contoh Untuk Beton Segar
C. Teori
Slump beton didefinisikan sebagai penurunan ketinggian pada pusat permukaan atas
beton yang diukur segera setelah cetakan uji slump diangkat, atau dapat dinyatakan
sebagai berikut :
Nilai slump = tinggi cetakan – tinggi rata-rata benda uji.
Nilai slump yang baik harus berada diantara 50 sampai 150 mm, tergantung penggunaan
adukan beton tersebut pada konstruksi. Dalam kondisi dilaboratorium, dengan material
beton yang terkendali secara ketat, nilai slump umumnya meningkat sebanding dengan
nilai kadar air campuran beton, dengan demikian berbanding terbalik dengan kekuatan
beton. Tetapi dalam pelaksanaan dilapangan banyak faktor yang berpengaruh terhadap
perubahan adukan beton pada pencapaian nilai slump yang ditentukan, sehingga nilai
slump yang diperoleh dilapangan tidak sesuai dengan kekuatan beton yang diharapkan.
Keruntuhan beton pada saat pengujian slump dapat terjadi karena adukan beton kurang
plastis (terlalu encer) atau kurang kohesif.
D. Peralatan
1. Cetakan berupa kerucut pancung dengan diameter cetakan bagian bawah 203 mm,
bagian atas 102 mm dan tinggi 305 mm, dilengkapi injakan dan pegangan pada
masing-masing sisinya (lihat Gambar-1).
2. Tongkat pemadat dari baja dengan diameter 16 mm, panjang 600 mm, ujung
dibulatkan dengan diameter 16 mm.
3. Pelat logam dengan permukaan yang kokoh, rata dan kedap air.
4. Sendok cekung.
E. Benda Uji
Adukan beton segar.
68
A. Membasahi cetakan dan plat dengan kain basah
B. Meletakkan cetakan diatas plat.
C. Mengisi cetakan sampai penuh dengan beton muda dalam 3 lapis, tiap lapis kira-kira
berisi 1/3 isi cetakan. Memadatkan setiap lapis dengan tongkat pemadat sebanyak 25
tusukan secara merata. Pada pemadatan, tongkat harus tepat sampai lapisan bagian
bawah tiap-tiap lapisan. Pada lapisan pertama penusukan bagian tepi tongkat
dimiringkan sesuai dengan kemiringan cetakan.
D. Segera setelah pemadatan, meratakan permukaan benda uji dengan tongkat,
menunggu selama ½ menit, dan dalam jangka waktu ini semua benda uji yang jatuh
di sekitar cetakan harus disingkirkan.
E. Mengangkat cetakan perlahan-lahan tegak lurus keatas dalam waktu 5±2 detik tanpa
ada gerakan lateral atau torsional. Selesaikan seluruh pekerjaan pengujian mulai
dariawal pengisian sampai cetakan diangkat tanpa gangguan, dalam waktu tidak lebih
dari 2,5 menit.
F. Setelah beton menunjukkan penuruan pada permukaan, ukur segera slump dengan
mengukur perbedaan vertikal antara bagian atas cetakan dengan bagian atas
permukaan beton yang telah mengalami penuruan. Jika terjadi keruntuhan geser
beton pada satu sisi atau sebagian massa beton, abaikan pengujian tersebut dan buat
pengujian baru dengan porsi lain dari contoh benda uji.
69
G. Ulangi percobaan tersebut sebanyak dua kali untuk mendapatkan pengukuran slump
yang akurat. Catat nilai slump dalam satuan mm hingga ketelitian 5 mm.
G. Hasil Percobaan
Tinggi permukaan beton
Benda Tinggi Cetakan segar saat cetakan Nilai slump
uji (mm) diangkat (mm)
(mm)
I 300 200 100
II 300 200 100
Tinggi slump, rata-rata 100
H. Kesimpulan
Nilai rata-rata slump yang diperoleh adalah 100 mm. Dengan mengacu pada
ASTM C-143-73, nilai slump yang baik berkisar 75 – 100. Sehingga dalam
pengerjaan beton ini adonan beton diatas baik.
70
BAB XVII
PEMERIKSAAN BERAT ISI BETON
A. Maksud
Pemeriksaan ini di maksudkan untuk menentukan berat isi beton dan banyaknya beton
persak semen. Berat isi beton adalah berat beton persatuan isi.
B. Acuan
SNI 03-1973-1990 .
369**/895620.: Metode pengujian berat isi beton
SNI 03-2458-1991: Metode Pengambilan Contoh Untuk Beton Segar
C. Teori
Berat isi beton segar, ditentukan dengan rumus berikut :
D=
dimana : W = berat benda uji, yakni selisih berat antara W2-W1 (kg)
W1 = berat takaran (kg)
W2 = berat takaran beserta beton segar (kg)
V = isi takaran (liter)
D. Peralatan
1. Timbangan dengan ketelitian 0,3 % dari berat contoh.
2. Tongkat pemadat dengan diameter 16mm, panjang 60 cm, ujung dibulatkan
dan sebaiknya dibuat dari baja tahan karat.
3. Alat perata.
4. Takaran dengan kapasitas dan penggunaan sebagai berikut :
a. Kapasitas 6 liter, ukuran maksimum agregat kasar 25 mm.
b. Kapasitas 10 liter, ukuran maksimum agregat kasar 37,5 mm
c. Kapasitas 14 liter, ukuran maksimum agregat kasar 50 mm.
d. Kapasitas 28 liter, ukuran maksimum agregat kasar 75 mm.
E. Benda Uji
Adukan beton segar sebanyak dengan kapasitas takaran (sesuai ukuran maksimum
agregat kasar).
1. Timbang takaran (misal W1).
2. Takaran diisi dengan adukan beton segar secara berlapis sebanyak 3 (tiga) lapis.
71
3. Tiap-tiap lapis dipadatkan dengan 25 kali tusukan secara merata. Pada pemadatan
lapis pertama, tongkat tidak boleh mengenai dasar takaran. Sedangkan pada lapisan
kedua dan ketiga tongkat boleh sampai kira-kira 2,5 cm di bawah lapisan
sebelumnya.
4. Setelah selasai pemadatan, kemudian sisi takaran diketuk perlahan-lahan sampai tidak
nampak gelembung-gelembung udara pada permukaan, serta rongga bekas tusukan
tertutup.
5. Permukaan benda uji diratakan dan tentukan beratnya.
6. Berat beton segar ditimbang beserta takarannya (misal W2).
G. Hasil percobaan
Pemeriksaan Parameter
Berat cetakan + Benda uji (kg) 10,7
Berat cetakan (kg ) 4,1
Berat benda uji segar (kg) 6,6
Isi cetakan (liter) 2,65
Berat isi beton (kg/liter) 2,49
dimana : Isi cetakan, V = x π x d2 x t
= x 3,14 x (15)2 x 15
= 2649,375 cm3
= 2,65 liter
Berat Isi Beton, D1 = = = 2,49 kg/liter
H. Kesimpulan
Dari percobaan diatas didapat berat isi beton sebesar 2,49 kg/liter. ASTM
C-138-71 mensyaratkan berat isi beton segar sebesar 2200-2500 gram/liter.
Sehingga dalam percobaan ini , berat isi beton Memenuhi Persyaratan.
72
BAB XVIII
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kekuatan tekan beton berbentuk
silinder yang dibuat dan dimatangkan (curing) di laboratorium. Kekuatan tekan
beton adalah beban per satuan luas yang menyebabkan beton hancur.
B. Acuan
SNI 03-1974-1990 : Metode pengujian kuat tekan beton
C. Teori
Kekuatan tekan beton dihitung dengna rumus sebagai berikut :
Kuat tekan = P/A (kg/cm2)
dimana : P = beban maksimum (kg)
A = luas penampang benda uji (cm2).
D. Peralatan
1. Cetakan silinder, diameter 15 cm, tinggi 30 cm.
2. Tongkat pemadat, diameter 16 mm, panjang 16 cm dengan ujung dibulatkan
yang sebaiknya dibuat dari baja yang tahan karat.
3. Bak pengaduk beton kedap air atau mesin pengaduk.
4. Timbangan dengan ketelitian 0,3% dari berat contoh.
5. Mesin tekan, kapasitas sesuai dengan kebutuhan.
6. Peralatan tambahan : ember, sekop, sendok perata dan talam
7. Satu set alat pemeriksa slump.
8. Satu set alat pemeriksa berat isi beton.
E. Benda Uji
Pembuatan dan pematangan benda uji
 Pengadukan
Memasukkan semen dan agregat halus kedalam bak pengaduk, kemudian
mengaduk dengan sekop sampai rata. Memasukkan agregat kasar dan
mengaduk sampai rata, meneruskan pengadukan sambil menambahkan air
sedikit demi sedikit. Setelah memasukkan air pencampur semua kedalam bak
pengaduk, meeruskan pengadukan sampai merata.
73
 Menentukan slump menurut cara pemeriksaan PC-0101-76. Apabila slump
yang didapat tidak sesuai dengan yang dikehendaki, mengulang pekerjaan
pengadukan dengan menambah dan mengurangi agregat sampai mendapatkan
slump yang dikehendaki. Kemudian menentukan berat isi menurut cara
pemeriksaan PC-0102-76.
 Mengisi cetakan dengan adukan beton dalam tiga lapis, memadatkan tiap tiap
lapisan 25 kali tusukan secara merata, tongkat pemadat tidak boleh mengenai
dasar cetakan. Pada saat melakukan pemadatan lapisan kedua dan ketiga,
tongkat boleh masik kira-kira 25,4 mm kedalam lapisan bawahnya. Setelah
selesai melakukan pemadatan, mengetuk sisi cetakan perlahan-lahan sampai
ronggga bekas tusukan tertutup. Meratakan permukaan beton dan menutup
segera dengan bahan yang kedap dan tahan karat. Kemudian membiarkan
beton dalam cetakan selama 24 jam dam meletakkan pada tempat yang bebas
dari getaran.
 Setelah 24 jam, membuka cetakan dan mengeluarkan benda uji.
 Merendam benda uji dalam bak peredam berisi air yang telah memenuhi
persyaratan pematangan (curing) selama waktu yang ditentukan.
Persiapan pengujian
 Mengambil benda uji yang akan ditentukan kekuatan tekannya dari bak
peredam, kemudian membersihkan dari kotoran yang menempel dari kain
lembab.
 Menentukan berat dan ukuran benda uji.
 Melapis (capping) permukaan atas dan permukaan bawah benda uji dengan
mortar belerang di dalam pot peleleh (melting pot) sampai suhu kira-kira
130oC. menuang belerang cair kedalam cetakan pelapis (capping plat) yang
dinding dalamnya telah dilapisi tipis dengan gemuk. Kemudian meletakkan
tegak lurus pada cetakan pelapis sampai mortar belerang cair menjadi keras.
Dengnan cara yang sama melakukan pelapisan pada permukaan lainnya.
 Bend auji siap untuk diuji tekan.
74
1. Meletakkan benda uji pada mesin tekan secara sentries.
2. Menjalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan berkisar
antara 2 – 4 kg/cm2 per detik.
3. Melakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan mencatat
beban maksimum yang terjadi selama pemeriksaan benda uji.
4. Menggambar bentuk pecahan dan mencatat keadaan benda uji.
G. Hasil Pengujian
Kuat
tekan
rata-
Dial Beban Kuat
Berat Tinggi Luas Berat isi Umur rata,
beban maks tekan
Benda umur
uji 28
hari
umur,d
(kg) (mm) (mm2) (kg/m3) perawatan (kN) (N)
hari (MPa)
(hari) (MPa)
1 12,62 300 17662,5 2381,69 28 505 505.000 39,5
2 12,71 300 17662,5 2398,68 28 513 513.000 40,1
3 12,8 300 17662,5 2415,66 28 482 482.000 38,8
4 12,81 300 17662,5 2417,55 28 525 525.000 39,7
5 12,88 300 17662,5 2430,76 28 512 512.000 40,4
6 12,85 300 17662,5 2425,10 28 525 525.000 40,2
7 12,78 300 17662,5 2411,89 28 502 502.000 39,1
39,69
8 12,62 300 17662,5 2381,69 28 481 481.000 39,4
9 12,7 300 17662,5 2396,79 28 473 473.000 40,1
10 12,75 300 17662,5 2406,23 28 511 511.000 38,9
11 12,7 300 17662,5 2396,79 28 475 475.000 40,3
12 12,86 300 17662,5 2426,99 28 502 502.000 39,3
13 12,95 300 17662,5 2443,97 28 530 530.000 40,1
14 12,77 300 17662,5 2410,00 28 508 508.000 40,3
75
15 12,83 300 17662,5 2421,33 28 514 514.000 39,2
Contoh perhitungan :
Misal untuk beton umur 28 hari (nomor benda uji no 1)
Luas rata-rata = = = 17662,5 mm2
Volume = = = 0,00529875 m3
Berat isi = = 12,62 / 0.00529875 = 2381,69 kg/m3
Beban maksimum = pembacaan pada dial reading (saat beton hancur)
= 505 kN
= 505.000 N
Kuat tekan umur 28 hari = beban maks / luas
= 505.000 / 17662,5
= 28,59 N/mm = 28,59 MPa
H. Kesimpulan
Kuat tekan rata-rata umur 28 hari sebesar 39,69 MPa lebih besar
dibandingkan dengan perencanaan mix design kuat tekan sebesar 28,5
MPa.
76
BAB XIX
PENGUJIAN KUAT TARIK BELAH BETON
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kekuatan tarik belah beton
dengan benda uji silinder diameter 15 cm x 30 cm
B. Acuan
SNI 2491-2002 : Metode pengujian kuat tarik belah beton
C. Teori
Kuat tarik belah beton dapat dihitung dengan rumus berikut :
dimana P = beban pengujian saat silinder hancur terbelah (kg)

D = diameter benda uji (cm)
L = panjang benda uji (cm)
Kekuatan tarik beton nilainya berkisar antara 10 sampai 20% dari kuat tekan beton
D. Peralatan
1. Mesin uji tekan, dilengkapi pelat penekan dengan permukaan rata dengan
panjang melebihi ukuran benda ujidan lebar tidak kurang dari 50 mm
2. Alat bantu penandaan beban dan penempatan benda uji
3. Alat peñata beban
4. Bantalan baja dengan lebar 25 cm, panjang 30 cm sebanyak dua buah.
E. Benda Uji
Silinder beton dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm.
1. Ambil benda uji dari tempat perawatan, bungkus dengan kain basah dan
bersihkan.
2. Catat identitas benda uji ; berat, diameter, panjang, tanggal pengujian.
3. Silinder beton diberi tanda garis sepanjang diameter pada kedua ujungnya.
Garis ini harus tepat pada bidang yang sama.
4. Pasang lapisan perata beban, letakkan benda uji diantara kedua blok baja pada
mesin uji tekan
77
5. Lakukan penekanan dengan menjalankan mesin uji tekan dengan
penambahan konstan sampai beban maksimum, catat hasil dan gambar pola
keremukannya.
G. Hasil Pengujian
Hasil pengujian tarik beton di laporkan, seperti tabel berikut:
Kuat
Diamete Dial Beban tarik Kuat tarik,
Benda Tanggal Berat Panjang Luas
r beban maks belah rata-rata
uji pengujian (kg) (mm) (mm2)
(mm) (KN) (N) beton (MPa)
( MPa )
05/03/20 13,1 17662 212, 212.8
1 150 300 3,01
21 5 ,5 8 00
05/03/20 13,9 17662 196, 196.5
2 150 300 2,78 2,91
21 0 ,5 5 00
05/03/20 13,1 17662 209, 209.1
3 150 300 2,95
21 0 ,5 1 00
Contoh perhitungan :
Benda uji -A
Luas rata-rata =
=
= 17662,5 mm2
Volume =
=
= 5298,75 cm3
Beban maksimum = dial reading = 212,8 kN = 212.800 N
Kuat Tarik Beton,
= 3,01 N/mm2 = 3,01 Mpa
78
H. Kesimpulan
Kekuatan tarik belah beton diperoleh sebesar 2,91 MPa berada antara 10 % - 20 %
dari kekuatan tekannya, Sehingga beton aman dan dapat diigunakan karena berada
antara 10 % - 20 % dari kekuatan tekannya, yakni antara 2,855 MPa sampai 5,710
MPa (diperoleh dari pemeriksaan kekuatan tekan beton).
79
BAB XX
PENGUJIAN KUAT LENTUR BETON
A. Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kuat lentur dan modulus of rupture
(MOR) beton
B. Acuan
SNI 03-4431-1990 : Metode pengujian kuat lentur normal dengan dua titik pembebanan
C. Teori
Kekuatan lentur beton dengan pembebanan dua titik, dapat dihitung dengan rumus
berikut:
dimana : P = beban pengujian saat balok mulai retak (kg)

L = panjang balok ( 60 cm)
b = lebar balok (15 cm)
d = tinggi balok (15 cm)
Sedangkan modulus of rupture (MOR) beton dihitung dengan rumus yang sama,
tetapi pada kondisi balok sudah runtuh, ditandai dengan beban P tidak dapat
bertambah lagi sedangkan deformasi terus bertambah.
Kekuatan lentur beton memiliki nilai antara 0,5√ sampai 0,6√ Mpa,
sedangkan nilai modulus of rupture (MOR) beton berkisar sebesar 0.62√ MPa.
D. Peralatan
1. Mesin uji tekan,
2. Cetakan balok uji, dimensi (15 x 15 x 60) cm
3. Timbangan, kapasitas 50 kg
4. Alat ukur panjang minimum 1 meter dan jangka sorong 50 cm
E. Benda Uji
Balok beton dengan dimensi (15 x 15 x 60) cm.
F. Jalan Percobaan
Pembuatan Benda Uji
1. Isi cetakan balok dengan adukan beton dalam 3 lapis, setiap lapis berisi
sepertiga isi cetakan.
80
2. Padatkan adukan beton tiap lapis sampai rata dengan tongkat pemadat.
Usahakan tiap melakukan pemadatan jangan sampai menyentuh dasar
cetakan.
3. Ratakan permukaan cetakan yang telah diisi beton dengan mistar perata.
4. Biarkan beton dalam cetakan selama 24 jam dan tempatkan cetakan jauh dari
getaran.
5. Setelah 24 jam buka cetakan benda uji, kemudian rendam benda uji tersebut
ke dalam bak yang berisi air sampai umur 28 hari.
Pengujian Lentur
1. Ambil benda uji dari dalam bak air, kemudian keringkan dengan
menggunakan lap.
2. Letakkan benda uji pada dua tumpuan, dimana jarak kedua tumpuan
maksimum 0.8 dari panjang balok (atau jarak antar titik beban sebesar 30
cm)
3. Letakkan beban ditengah-tengah bentang penyangga, kemudian mesin
dijalankan sampai balok patah, ditandai mula-mula dengan retak pertama kali
pada bagian sisi bawah di tengah balok uji.
4. Catatlah beban maksimum yang terjadi.
Gambar uji lentur beton
81
G. Hasil Pengujian
Hasil pengujian lentur balok beton dilaporkan dalam form sampai dua desimal,
seperti tabel berikut :
Beban Beban Kuat
Benda Lebar Tinggi Panjang MOR
retak hancur lentur
uji (cm) (cm) (cm) 2
(kg/cm2)
(kg) (kg) (kg/cm )
I 15 15 60 8153 8188
82
Tabel Perhitungan Uji Kuat Tekan Betondengan Perhitungan Standar Deviasi
Hari Nilai variable x x2
28 39.5 11 121
28 40.1 10 100
28 38.8 9 81
28 39.7 8 64
28 40.4 7 49
28 40.2 6 36
28 39.1 5 25
28 39.4 4 16
28 40.1 3 9
28 38.9 2 4
28 40.3 1 1
28 39.8 0 0
28 39.3 -1 1
28 40.1 -2 4
28 40.3 -3 9
83
28 39.2 -4 16
28 39.9 -5 25
28 39.1 -6 36
28 38.9 -7 49
28 40.1 -8 64
28 40.2 -9 81
28 39.3 -10 100
28 38.8 -11 121
39.63043478 1012
Perhitungan SD dan fc’ berikut :

∑
SD =√
=√
fc’ = fc rata-rata – 1,64s

= 39.630 – 1,64 x 6,633
= 28,752
H. Kesimpulan
Kekuatan lentur beton memiliki nilai antara 0,5 √ = 2,68 Mpa sampai 0,6√ =
,2 Mpa apabila menggunakan nilai fc’ =28,5 Mpa dari perhitungan mix desain,
sedangkan jika menggunakan nilai fc’ dari perhitungan kuat tekan beton fc’= fc
rata-rata – 1,64s = 28,7 Mpa didapat nilai 0,5 √ = 2,68 Mpa sampai 0,6 √ =
3,21 dalam perhitungan di dapat 144,94 kg/cm = 14,5 Mpa melebihi syarat,
sedangkan nilai Modulus of rupture (MOR) beton berkisar sebesar 0,62 √ =
, 2 Mpa apabila menggunakan nilai fc’= 28,5 Mpa dari perhitungan mix desain,
sedangkan jika menggunakan nilai fc’ dari perhitungan kuat tekan beton fc’= fc
rata-rata – 1,64s = 28,7 Mpa didapat nilai 0,62 √ = 3,32, dalam perhitungan di
dapat 145,56 kg/cm2 = 14,55 Mpa melebihi syarat (SNI 2000). Kuat lentur beton
dihitung ketika beton sampai kondisi retak sedangkan MOR dihitung ketika beton
diuji sampai terbelah.
84
BAB XXI
PENGUJIAN MODULUS ELASTISITAS BETON
A. Maksud
Pengujian ini dimaksudkan untuk memperoleh nilai modulus elastisitas untuk
keperluan perencanaan struktur beton. Modulus elastisitas beton menjelaskan
riwayat pemberian tegangan dan regangan pada silinder beton sampai kondisi
hancur.
B. Acuan
SNI 03-4169-1996 : Metode pengujian modulus elastisitas dan rasio poison
dengan kompresor ekstensometer.
C. Teori
Modulus elastisitas beton dapat ditentukan dengan berbagai metode, antara lain ;
Metode sekan modulus; dimana nilai modulus elastis dihitung dari perbandingan
tegangan dan regangan beton pada kekuatan beton mencapai 40% dari kekuatan
hancurnya.
Metode tangen modulus ; dimana nilai modulus ditentukan dengan menghitung
kemiringan kurva hubungan tegangan-regangan beton pada pengujian kuat tekan
beton, minimal sebesar 10% selisih kenaikan tegangan-regangan beton
Perhitungan modulus elastis beton dapat dilakukan dengan memakai rumus
berikut ;
(dalam satuan kg/cm2)
dimana = tegangan beton yang terjadi (kg/cm2)
P = beban yang terjadi saat beton mencapai kekuatan 50% nya(kg)

A = luasan penampang silinder
= regangan beton (mm/mm)
ΔL = deformasi perpendekan beton saat beban 50% nya (mm)

L = tinggi beton mula-mula yang diukur = 200 mm
85
D. Peralatan
1. Mesin uji tekan, kapasitas 200 ton dengan ketelitian sampai 10 kg
2. Cetakan silinder dia 15x 30 cm
3. Timbangan dan alat pengukur panjang
4. Satu set extensometer ; dilengkapi dial gauge sampai ketelitian 0,1 µm
E. Benda Uji
Silinder beton 15x30 cm sebanyak 3 buah.
1. Timbang berat dan ukur panjang serta diameter benda uji
2. Pasang alat extensometer pada benda uji yang berbentuk silinder, pemasangan
dilakukan pada jarak masing-masing 50 mm dari sisi atas dan bawah silinder
beton, ukur panjang jarak antara jarum extensometer. (disebut sebagai
panjang mula-mula, Lo)
3. Pasang dan atur dial gauge pada alat extensometer sehingga menunjukkan
angka nol.
4. Benda uji dipasang pada mesin uji tekan secara simetris. Jalankan mesin uji
tekan dengan kecepatan beban yang konstan sampai mencapai 60% beban
maksimum (saat benda uji hancur), diperoleh saat pengujian kuat tekan beton.
5. Dilakukan pembacaan dial gauge pada alat extensiometer setiap penambahan
beban dengan interval 25 kN
6. Ulangi percobaan diatas untuk dua benda uji yang lainnya.
Luas Benda Uji
- D = 150 mm
- h = 300 mm
- Lo = 200 mm
- A = ⁄
86
G. Perhitungan
Benda Uji 1
- Berat = 13,16 kg
Dial Regangan,
Beban, Deformasi, Tegangan,
Gauge ꜫ
P (Kn) ∆L (mm) σ (MPa)
(x0,01) (mm/mm)
0 0 0 0 0
25 1,1 0,011 1,415 0,000055
50 2,3 0,023 2,831 0,000115
75 2,6 0,026 4,246 0,000130
100 3,0 0,030 5,662 0,000150
125 3,3 0,033 7,077 0,000165
150 3,8 0,038 8,493 0,000190
175 4,2 0,042 9,908 0,000210
200 5,0 0,050 11,323 0,000250
225 6,7 0,067 12,739 0,000335
250 7,5 0,075 14,154 0,000375
275 8,2 0,082 15,570 0,000410
300 9,0 0,090 16,985 0,000450
Grafik tegangan-regangan benda uji 1
Hubungan Antara Tegangan dan Regangan

18
16
14 fc' = 30 MPa
Tegangan (MPa)
12
10
8 fc' = 25 MPa
6
4
2
0
0 0,0001 0,0002 0,0003 0,0004 0,0005
Regangan (mm/mm)
87
Modulus elastisitas beton dihitung sebagai berikut :
Benda Uji 2
- Berat = 13,02 kg
Dial Regangan,
Gauge ꜫ
(x0,01) (mm/mm)
0 0 0 0 0
25 1,0 0,010 1,415 0,000050
50 2,0 0,020 2,831 0,000100
75 2,5 0,025 4,246 0,000125
100 3,5 0,035 5,662 0,000175
125 4,0 0,040 7,077 0,000200
150 5,0 0,050 8,493 0,000250
175 6,0 0,060 9,908 0,000300
200 7,5 0,075 11,323 0,000375
225 8,0 0,080 12,739 0,000400
250 10,0 0,100 14,154 0,000500
275 12,0 0,120 15,570 0,000600
300 15,0 0,150 16,985 0,000750
88
18
16
14 fc' = 30 MPa
Tegangan (MPa)
12
10
8 fc' = 25 MPa
6
4
2
0
0 0,0001 0,0002 0,0003 0,0004 0,0005 0,0006 0,0007 0,0008
Regangan (mm/mm)
Benda Uji 3
- Berat = 13,08 kg
Dial Regangan,
Gauge ꜫ
(x0,01) (mm/mm)
0 0 0 0 0
25 1,3 0,013 1,415 0,000065
50 2,4 0,024 2,831 0,000120
75 2,6 0,026 4,246 0,000130
100 3,2 0,032 5,662 0,000160
125 3,4 0,034 7,077 0,000170
150 4,1 0,041 8,493 0,000205
175 4,5 0,045 9,908 0,000225
89
200 5,2 0,052 11,323 0,000260
225 5,9 0,059 12,739 0,000295
250 6,4 0,064 14,154 0,000320
275 7,9 0,079 15,570 0,000395
300 8,6 0,086 16,985 0,000430

18
16
14 fc' = 30 MPa
Tegangan (MPa)
12
10
8 fc' = 25 MPa
6
4
2
0
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050
Regangan (mm/mm)
Nilai modulus elastisitas beton menurut SNI untuk pemakaian perhitungan

struktur sebesar
Ec = 4700 √ MPa.
Ec = 4700 √ MPa = 29610 MPa
Nilai regangan ultimit pada saat hancurnya beton sebesar εc = 0,000430
Rata-rata nilai modulus elastisitas :
∑
90
∑
Rata-rata nilai regangan ultimit pada saat hancurnya beton :

∑
∑ 0,000 8 0,000 0 0,000 2
H. Kesimpulan
Modulus Elastisitas beton sesuai SK-SNI T-15-1991-03 digunakan rumus nilai Modulus
Elasitisitas Ec = 4700 √ . Dari percobaan praktikum didapat Ec = 4700 √ = 29610

MPa. Dari perhitungan di atas didapatkan nilai Modulus Elastisitas rata-rata sebesar
N/mm2 atau lebih dari yang disyaratkan. Sedangkan regangan saat beton
hancur = 0,000430 dan didapat nilai regangan saat hancurnya beton sebesar 0,000217
N/mm2 atau kurang dari yang disyaratkan.
91

Bab 1-21

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 1-21

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

Ir. Yunan Rusdianto, MT

1. Diki Ardiansyah (201910340311017)

Laporan ini disetujui pada, .................... 2021

Kepala Laboratorium Dosen Pembimbing

Ir. Khoirul Abadi, MT. Ir. Yunan Rusdianto, MT.

Malang, ....................... 2021

dimana B = Berat benda uji semula (misal B = 50 gram)

F1 Saringan No.100 F2 Saringan

F1 Saringan No.100 F2 Saringan

Grafik 1 : Hubungan Penetrasi Vicat (mm) dan Konsistensi (%)

Waktu Selang Penetrasi (mm) Penetras

Konsisitensi semen : 23,9 % (diperoleh dari hasil percobaan konsistensi

dimana : W = berat pasir, kering oven setelah dicuci

Pemeriksaan Benda Uji

Persen Lumpur = (%) 4% 4,8 %

Persen Lumpur rata-rata (%) 4,4 % < 5 %

Kadar Lumpur, rata-rata = = 4,4 %

Kadar Lumpur, rata-rata sebesar 4,4% < 5%

dimana ; W = berat pasir kering oven setelah pencucian

Berat kering, mula-mula (gram) 500 500

Berat kering oven setelah pencucian dengan saringan

Persen lolos saringan No.200 (%) 5.6 % 3%

Persen lumpur rata-rata (%) 4.3% < 5%

 Persentase tertahan saringan = x 100 %

 Persentase lolos saringan = 100 % - 11,3 % = 88,7 %

Grafik Gradasi Kerikil Ukuran Maksimum 40mm

Fraksi Kasar Ketentuan Fraksi Kasar

Grafik Gradasi Kerikil Ukuran Maksimum 20mm

Fraksi Kasar Ketentuan Fraksi Kasar

Grafik Gradasi Pasir 1

Grafik Gradasi Pasir Daerah III

Dengan menggunakan tabel gradasi di atas, diperoleh pembagian agrerat

Pengujian Agrerat Gradasi A

Berat Mula-Mula, Berat Mula-Mula,

76,20 (3") 63,50 (2 ½")

63,50 (2 ½") 50,80 (2")

50,80 (2") 38,10 (1 ½")

38,10 (1 ½") 25,40 (1") 1250 1250

25,40 (1") 19,05 (⅜") 1250 1250

19,05 (⅜") 12,70 (½") 1250 1250

12,70 (½") 9,51 (⅜") 1250 1250

9,51 (⅜") 6,35 (¼")

6,35 (¼") 4,75 (No. 4)

4,75 (No. 4) 2,36 (No. 8)

Jumlah berat mula-mula, a ... (gr) 5000 5000

Berat Tertahan # no.12, b ...(gr) 3836.5 4132

Keausan = [(a-b)/a] x 100% ...(%) 23,27 17.36

Keausan rata-rata ...(%) 20.3150%

Berat benda uji kering oven, Bk (gram) 5000 5000 5000

Berat benda uji kering permukaan, Bj (gram) 5118 5115 5116,5

Berat benda uji dalam air, Ba (gram) 3176 3128 3152

Berat Jenis curah kering 1 = = 5118-31 = 2,57

Berat Jenis curah kering 2 = = 5115-3128= 2,52

Berat Jenis SSD 1 = = 5118--31 = 2,64

Berat Jenis SSD 2 = = 5115-3128= 2,57

Berat Jenis semu 1 = = 5000-31 = 2,74

Berat benda uji kondisi

Berat benda uji kering oven A 494 496 495 gram

Berat jenis curah kering (Sd) A/(B+S-C) 2.71 2.74 2.725 -

Berat jenis curah kering