Laprak Beton Ida Bagus

LAPORAN PRAKTIKUM BETON
83
Disusun Oleh :
1. Giovanni Hertata Oktavian 195060100111033

2. Ivan Zunanda Aufar 195060100111058
3. Febrilla Trihayu Hadiningrias 195060101111018
4. Ida Bagus Aishwarya Sakyanary 195060107111008
5. Iftinan Naufal Tsary 195060107111013
6. Rizta Oktaviany 195060107111016
7. Annisa Izzatul Jannah 195060107111033
Asisten : Mita Wulan Savitri

NIM : 185060100111001
KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK SIPIL
TAHUN AJARAN 2019/2020
KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA
JURUSAN TEKNIK SIPIL
Jl. Mayjen Haryono 167 Malang 65145 – Telp. (0341) 551615 Pes. 156, 157 dan (0341) 551430
LEMBAR ASISTENSI
NAMA : Ida Bagus Aishwarya Sakyanary
NIM : 195060107111008
MATA KULIAH : TEKNOLOGI BAHAN II
DOSEN : Dr. Ir. Hendro Suseno, DEA.
ASISTEN : Mita Wulan Savitri
No. TANGGAL KETERANGAN PARAF ASISTEN
1. 28-10-2020 Pengolahan data pada excel
- Gradasai agregat halus : cek persen kumulatif,
modulus kehalusan, dan grafik
- Gradasi agregat kasar : cek modulus kehalusan
dan zona gradasi maksimum
- Kadar air : cek kadar air rata-rata
- Berat jenis dan penyerapan : OK!
- Berat isi : cek berat isi rata-rata
2. 29-10-2020 Pengolahan data pada excel

- Mix design : cek FAS bebas, berat jenis relatif
gabungan (SSD), jumlah campuran beton
dalam berat, dan proporsi campuran
- Kuat tekan : OK!
3. 30-10-2020 Pengolahan data pada excel OK!

Lanjut penyusunan laporan
4. 07-11-2020 BAB I : OK!

BAB II : cek pembahasan dan kesimpulan
BAB III : cek pembahasan dan kesimpulan
BAB IV : OK!
BAB V : cek pembahasan dan kesimpulan
BAB VI : cek pembahasan dan kesimpulan
BAB VII OK!
BAB VIII : OK!
BAB IX : cek, pembahasan, perhitungan, grafik,
dan kesimpulan
BAB X : OK!
BAB XI : cek kesimpulan
Rapikan format penulisan
4. 14-10-2020 BAB II : OK!

BAB III : OK!
BAB V : OK!
BAB VI : OK!
BAB IX : OK
BAB X : lampirkan gambar
BAB XI : OK!
BAB XII : OK!
Tambahkan lampiran
5. 15-10-2020 ACC !
SIAP MAJU DOSEN
LABORATORIUM BAHAN KONSTRUKSI
Jl. Mayjen Haryono 167 Malang 65145 Telp. (0341) 577200 Fax. (0341) 577200
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Allah SWT atas segala rahmat dan
petunjuknya, kami dapat menyelesaikan laporan praktikum beton yang dilaksanakan pada
semester III (tiga) ini.
Adapun manfaat dari praktikum beton ini bagi kami adalah kami menjadi lebih mengerti
tentang beton yang baik itu yang bagaimana, pembagian gradasi agregat halus dan kasar yang baik
bagi campuran beton, kadar air normal dan kadar air SSD (Saturated Surface Dry) bagi beton yang
baik, berat jenis dan penyerapan agregat halus maupun kasar, berat isi beton, kekuatan tekan beton
serta penurunan beton segar melalui uji slump, yang kesemuanya itu didasarkan kepada Peraturan
Beton Bertulang 1971 dan beberapa SNI yang terkait.
Tidak lupa kami mengucapkan banyak terima kasih kepada:
1. Ir. Hendro Suseno, DEA., selaku dosen pembimbing praktikum.

2. Mita Wulan Savitri, selaku asisten laboratorium yang telah membantu kami saat kegiatan
praktikum beton serta dalam menyusun laporan praktikum beton ini.
Laporan ini kami sadari jauh dari kesempurnaan, dan semoga laporan ini dapat bermanfaat
bagi kita semua.
Malang, 15 November 2020
Penyusun
1
DAFTAR ISI
BAB I .............................................................................................................................................. 7
PENDAHULUAN ....................................................................................................................... 7
Semen ...................................................................................................................................... 8
Agregat Halus dan Agregat Kasar ......................................................................................... 11
Faktor Air Semen (FAS)........................................................................................................ 11
Mix Design ............................................................................................................................ 11
Penetapan Kuat Tekan Beton ................................................................................................ 12
Penetapan Nilai Deviasi Standart (S) .................................................................................... 12
Menghitung Nilai Tambah (Margin) ..................................................................................... 12
Menetapkan Kuat Desak Rata-rata yang direncanakan ......................................................... 12
Menetapkan Jenis Semen....................................................................................................... 12
Menetapkan Jenis Agregat..................................................................................................... 12
Penetapan Faktor Air Semen (FAS) ...................................................................................... 13
Menetapkan Faktor Air Semen (FAS) Optimum .................................................................. 13
Menetapkan Nilai Slump ....................................................................................................... 13
Menetapkan Ukuran Agregat Maksimum ............................................................................. 13
Menetapkan Kebutuhan Air................................................................................................... 13
Menetapkan Berat Semen Yang Diperlukan ......................................................................... 14
Menetapkan Kebutuhan Semen Minimum ............................................................................ 14
Menetapkan Golongan Pasir .................................................................................................. 14
Menetapkan Perbandingan Pasir dan Kerikil ........................................................................ 14
Menentukan Berat Isi Beton .................................................................................................. 14
Menentukan Berat Pasir dan Kerikil ..................................................................................... 15
Menentukan Kebutuhan Pasir ................................................................................................ 15
Umur Beton ............................................................................................................................... 15
BAB II .......................................................................................................................................... 16
PEMERIKSAAN GRADASI AGREGAT HALUS ................................................................. 16
2
2.1 Dasar Teori ................................................................................................................. 16

2.2 Tujuan ......................................................................................................................... 17
2.3 Bahan .......................................................................................................................... 17
2.4 Peralatan ..................................................................................................................... 17
2.5 Pelaksanaan ................................................................................................................ 17
2.6 Hasil Pengujian ........................................................................................................... 18
Pembahasan ........................................................................................................................... 19
2.8 Kesimpulan ................................................................................................................. 24
BAB III ......................................................................................................................................... 25
PEMERIKSAAN GRADASI AGREGAT KASAR ................................................................. 25
3.1 Dasar Teori ................................................................................................................. 25
3.2 Tujuan ......................................................................................................................... 26
3.3 Bahan .......................................................................................................................... 26
3.4 Peralatan ..................................................................................................................... 26
3.5 Pelaksanaan ................................................................................................................ 26
3.6 Hasil Pengujian ........................................................................................................... 27
3.7 Pembahasan ................................................................................................................ 28
3.8 Kesimpulan ...................................................................................................................... 31
BAB IV ......................................................................................................................................... 32
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT ........................................................................... 32
4.2 Tujuan ......................................................................................................................... 33
4.3 Bahan .......................................................................................................................... 33
4.4 Peralatan ..................................................................................................................... 33
4.5 Pelaksanaan ................................................................................................................ 33
4.6 Hasil Percobaan .......................................................................................................... 34
4.8 Pembahasan Kadar Air Agregat Kasar ....................................................................... 35
4.9 Kesimpulan ................................................................................................................. 36
BAB V .......................................................................................................................................... 37
PEMERIKSAAN BERAT ISI AGREGAT HALUS ................................................................ 37
5.1 Dasar Teori ................................................................................................................. 37
3
5.2 Tujuan ......................................................................................................................... 37

5.3 Bahan .......................................................................................................................... 37
5.4 Peralatan ..................................................................................................................... 37
5.5 Pelaksanaan ................................................................................................................ 38
5.6 Hasil Pengujian ........................................................................................................... 39
5.7 Pembahasan ................................................................................................................ 40
5.8 Kesimpulan ................................................................................................................. 40
BAB VI ......................................................................................................................................... 41
PEMERIKSAAN BERAT ISI AGREGAT KASAR ................................................................ 41
6.1 Dasar Teori ................................................................................................................. 41
6.2 Tujuan ......................................................................................................................... 41
6.3 Bahan .......................................................................................................................... 41
6.4 Peralatan .......................................................................................................................... 41
6.5 Pelaksanaan ..................................................................................................................... 42
6.6 Hasil Pengujian ................................................................................................................ 42
6.7 Pembahasan ................................................................................................................ 44
6.8 Kesimpulan ................................................................................................................. 44
BAB VII ....................................................................................................................................... 45
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS ..................... 45
7.1 Dasar Teori ................................................................................................................. 45
7.2 Tujuan ............................................................................................................................. 45
7.3 Bahan .......................................................................................................................... 45
7.4 Peralatan ..................................................................................................................... 46
7.5 Pelaksanaan ................................................................................................................ 46
7.6 Hasil Pengujian ........................................................................................................... 47
7.7 Pembahasan ................................................................................................................ 48
7.8 Kesimpulan ................................................................................................................. 49
BAB VIII ...................................................................................................................................... 50
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR ..................... 50
8.1 Dasar Teori ................................................................................................................. 50
4
8.2 Tujuan ......................................................................................................................... 50

8.3 Bahan .......................................................................................................................... 50
8.4 Peralatan ..................................................................................................................... 51
8.5 Pelaksanaan ................................................................................................................ 51
8.6 Hasil Pengujian ........................................................................................................... 51
8.7 Pembahasan ................................................................................................................ 53
8.8 Kesimpulan ................................................................................................................. 53
BAB IX ......................................................................................................................................... 54
PERENCANAAN MIX DESIGN ............................................................................................. 54
9.1 Tujuan ............................................................................................................................. 54
9.2 Bahan ............................................................................................................................... 54
9.3 Peralatan .......................................................................................................................... 54
9.4 Pelaksanaan ..................................................................................................................... 55
9.5 Perhitungan Mix Design (Cetakan berbentuk silinder) ................................................... 56
9.6 Penjelasan Pengisian Daftar Isian (Formulir) ................................................................. 56
BAB X ......................................................................................................................................... 46
PENGUJIAN SLUMP............................................................................................................... 46
10.1 Dasar Teori.............................................................................................................. 46
10.2 Maksud & Tujuan ................................................................................................... 46
10.3 Peralatan.................................................................................................................. 46
10.4 Pelaksanaan ............................................................................................................. 46
10.5 Pembahasan ................................................................................................................. 47
10.6 Kesimpulan .................................................................................................................. 49
BAB XI ......................................................................................................................................... 51
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON .................................................................................... 51
11.1 Dasar Teori.............................................................................................................. 51
11.2 Maksud .................................................................................................................... 52
11.3 Tujuan ........................................................................................................................ 52
11.4 Ruang Lingkup .......................................................................................................... 52
11.5 Persiapan Pengujian ................................................................................................ 52
5
11.6 Cara Pengujian........................................................................................................... 53

11.7 Hasil Pengujian .......................................................................................................... 54
11.8 Pembahasan ............................................................................................................... 56
11.9 Kesimpulan ............................................................................................................. 57
BAB XII ....................................................................................................................................... 58
PENUTUP ................................................................................................................................. 58
12.1 Kesimpulan ............................................................................................................. 58
12.2 Saran .......................................................................................................................... 59
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................................. 61
LAMPIRAN................................................................................................................................. 62
6
BAB I
PENDAHULUAN
Beton adalah suatu campuran yang terdiri dari bahan berupa air, semen, pasir, kerikil dan dengan
atau tanpa bahan additive. Semen adalah suatu jenis bahan yang memiliki sifat adesif dan
kohesif yang memungkinkan melekatnya fragmen-fragmen mineral menjadi suatu masa yang
padat. Semen yang dimaksud untuk konstruksi beton adalah bahan yang dapat mengeras
dengan adanya air menjadi satu kesatuan yang dinamakan semen hidraulis (hydraulic sement).
Agregat sebagai salah satu bahan campuran beton sangat mempengaruhi kekuatan beton,
dalam hal ini pasir sebagai agregat halus dan kerikil sebagai agregat kasar.
Secara lengkap fungsi agregat dalam campuran beton adalah:
1. Sebagai bahan pengisi beton

2. Menghemat pemakaian semen untuk mendapatkan beton yang murah
3. Menghasilkan kekuatan yang besar dalam beton
4. Mengurangi penyusutan dalam perkerasan beton
5. Gradasi agregat yang baik (tidak seragam) menghasilkan beton yang padat (Gradasi adalah
variasi ukuran susunan butiran agregat)
6. Menghasilkan sifat yang workability karena fungsi no 4
Dalam bidang bangunan yang dimaksud dengan beton adalah suatu campuran yang terdiri dari
bahan berupa air, semen, agregat halus (pasir), dan agregat kasar (kerikil). Semen adalah suatu
bagian dari beton yang berfungsi untuk merekatkan pasir dan kerikil, sedang air sebagai
katalisator. Semen adalah suatu bahan yang bersifat hidrolis, artinya akan mengeras jika
bereaksi dengan air.
Beton merupakan bahan konstruksi yang sangat umum, mempunyai sifat yang khas yaitu mampu
memikul gaya tekan yang besar, tetapi tidak kuat menahan gaya tarik. Dalam
perkembangannya, beton antara lain digabungkan dengan bahan konstruksi lain untuk
menutupi kelemahan-kelemahan beton antara lain terhadap gaya tarik. Bahan tersebut adalah
baja atau lebih dikenal dengan tulangan baja. Beton tersebut diberi nama beton bertulang.
7
Klasifikasi beton selama ini merupakan penggolongan yang berdasarkan kekuatan tekan
karakteristik, misalnya dalam peraturan beton Indonesia / PBI 1971 disebutkan mutu beton
K225, K175, K125, hasil ini diperoleh dari penelitian dilaboratorium.
Di lapangan, kekuatan beton dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain : faktor air semen, mix
desain, cara pembuatan, dan cara perawatannya. Oleh karena itu diperlukan quality control
yang baik. Hal ini dapat dilakukan oleh perencana secara langsung maupun oleh petugas
lapangan yang mengerti teknologi beton dengan baik, sehingga diperoleh kekuatan beton yang
diinginkan untuk konstruksi yang diperlukan.
Sehingga dapat disebutkan faktor-faktor yang mempengaruhi kuat tekan beton antara lain :
1. Faktor Air Semen (FAS)

2. Perbandingan campuran
3. Proses pembuatan dan quality control
4. Perawatan
5. Jenis semen
6. Susunan agregat halus dan kasar, gradasi yang baik menghasilkan beton yang padat
7. Umur beton, optimum 28 hari dan kekuatannya terus meningkat.
Semen
Semen yang dipakai dalam campuran ini adalah semen type I. Pasir dan kerikil harus bergradasi
baik, dalam arti ruang kosong antara kerikil dapat diisi pasir sehingga dihasilkan susunan yang
padat. Pada umumnya pasir dan kerikil tidak boleh mengandung lumpur melebihi batas yang
ditentukan, tidak boleh mengandung bahan reaktif alkali dan bahan organic yang dapat
merusak beton.
Pada jenis pengerjaan beton sering dipakai bahan tambahan sebagai bahan kimia pembantu atau
admixture, yang berfungsi memperbaiki sifat beton.
8
Semen yang akan dipakai dalam campuran dipilih dari 5 tipe semen yang sesuai dengan kebutuhan
konstruksi, yaitu :
a. Tipe I
Semen Portland jenis umum (Normal Portland Cement), yaitu jenis semen Portland
untuk penggunaan dalam konstruksi beton secara umum yang tidak memerlukan
sifat-sifat khusus.
b. Tipe II
Semen jenis umum dengan perubahan-perubahan (Modified Portland Cement), yaitu jenis
semen yang tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.
c. Tipe III
Semen Portland dengan kekuatan awal tinggi (High Early Strength Portland Cement). Jenis
ini untuk struktur yang menuntut kekuatan yang tinggi atau cepat mengeras.
d. Tipe IV
Semen Portland dengan panas hidrasi yang rendah (Low Heat Portland Cement). Jenis ini
khusus untuk penggunaan panas hidrasi serendah-rendahnya.
e. Tipe V
Semen Portland tahan sulfat (Sulfate Resisting Portland Cement). Jenis ini Merupakan jenis
khusus untuk penggunaan pada bangunan-bangunan yang terkena sulfat seperti di tanah, atau
di air yang tinggi kadar alkalinya.
Semen mempunyai sifat-sifat, diantaranya :
1. Kehalusan Butir
Pada umumnya semen memiliki kehalusan sedemikian rupa sehingga kurang lebih 80 % dari
butirannya dapat menembus ayakan 44 mikron.
9
2. Berat Jenis dan Berat Isi

Berat jenis semen adalah 3,12 dan 3,16. Berat isi atau berat volume semen adalah sekitar 1250
kg/m3. Berat isi semen diperlukan untuk menentukan perbandingan volume pada mix desain.
3. Waktu Pengerasan Semen

Waktu pengerasan semen dilakukan dengan menentukan waktu pengikatan awal (initial
setting) dan waktu pengikatan akhir (final setting). Namun yang paling penting adalah waktu
pengikatan awal, yaitu saat semen mulai terkena air hingga terjadi pengikatan (pengerasan).
Untuk mengukur waktu pengikatan biasanya digunakan alat Vicat. Untuk jenis semen
Portland, waktu pengikatan awal tidak boleh kurang dari 60 menit sejak semen terkena air.
4. Kekekalan Bentuk
Kekekalan bentuk adalah sifat dari bubur semen yang telah mengaras, dimana bila adukan
semen dibuat suatu bentuk tertentu, bentuk itu tidak berubah. Apabila benda menunjukkan
adanya cacat (retak, melengkung, membesar, atau menyusut) berarti semen tersebut tidak baik
atau tidak memiliki sifat tetap bentuk.
5. Kekuatan Semen
Kekuatan makanis dari semen yang mengeras merupakan gambaran mengenai daya rekatnya
sebagai bahan perekat (pengikat). Pada umumnya pengukuran kekuatan daya rekat ini
dilakukan dengan melakukan kuat lentur, kuat tarik, atau kuat tekan (desak) dari campuran
semen dan pasir.
6. Pengaruh Suhu
Proses pengerasan semen sangat dipengaruhi oleh suhu udara di sekitarnya. Pada suhu kurang
dari 150 C, pengerasan semen akan berjalan sangat lambat. Semakin tinggi suhu udara di
sekitarnya, maka semakin cepat semen mengeras.
10
Agregat Halus dan Agregat Kasar
Agregat halus (pasir) adalah agregat yang semua butirannya menembus ayakan dengan lubang 4.8
mm, sedangkan agreagat kasar (kerikil) agregat yang semua butirannya tertinggal di atas
ayakan dengan lubang 4,8 mm tetapi lolos ayakan 4.0 mm.
Pasir dan kerikil harus bergradasi baik, dalam arti bahwa bidang kosong antara kerikil dapat diisi
dengan pasir, sehingga didapat susunan yang padat. Pasir dan kerikil tidak boleh mengandung
bahan reaktif alkali dan bahan organis yang merusak beton. Pada jenis pekerjaan beton, pasir
dan kerikil sering dipakai bahan tambahan sebagai bahan pembantu atau admixture yang
berfungsi untuk memperbaiki sifat beton baik dlaam hal proses beton maupun penyusunannya.
Faktor Air Semen (FAS)
Air yang dipakai secara umum syaratnya dapat diminum, karena air yang tidak dapat diminum
pada umumnya mengandung bahan yang dapat merusak beton, misalnya air limbah industri
kimia.
Air yang dipakai secara umum syaratnya adalah drinkable atau dapat diminum, karena air yang
tidak dapat diminum pada umumnya mengandung bahan yang dapat merusak beton, misalnya
air limbah dan sebagainya.Hubungan antara faktor air semen dan kuat tekan beton secara
umum dapat dikatakan bahwa FAS yang optimum akan menghasilkan kuat tekan beton yang
tinggi.
Mix Design
Untuk mendapat beton yang baik, maka diperlukan adanya perencanaan adukan beton (concrete
mix desain). Sedangkan untuk langkah-langkah pokok rancangannya dapat dijelaskan sebagai
berikut :
11
Penetapan Kuat Tekan Beton
Kuat tekan beton yang diisyaratkan atau direncanakan ditentukan dengan kuat tekan pada beton
umur 28 hari (f’c). Kuat tekan beton yang diisyaratkan sesuai dengan persyaratan perencanaan
struturnya dan kondisi setempat. Yang dimaksud dengan kuat tekan beton yang diisyaratkan
adalah kuat tekan beton yang kemungkinan lebih rendah dari nilai itu sebesar 5 %.
Penetapan Nilai Deviasi Standart (S)
Deviasi standar ditetapkan berdasarkan atas tingkat mutu pengendalian pelaksanaan

pencampuran betonnya. Deviasi standar didapatkan dari pengamatan di lapangan selama
produksi beton. Faktor pengali nilai deviasi standar berdasarkan pada jumlah benda uji dan
umur beton 28 hari.
Menghitung Nilai Tambah (Margin)
M = k × S, dimana k = 1.64, dan S adalah standar deviasi benda uji.
Menetapkan Kuat Desak Rata-rata yang direncanakan
Kuat desak beton rata-rata yang hendak dicapai diperoleh dengan rumus:
f’cr = f’c + 1.64 S
Dimana : f’cr = kuat desak rata-rata (Mpa)
f’c = kuat desak yang direncanakaan (Mpa)
S = standar deviasi
Menetapkan Jenis Semen
Seperti telah disebutkan diatas, berdasarkan SNI 03-2834-2000 jenis semen terdiri dari 5 jenis.
Menetapkan Jenis Agregat
Jenis agregat yang akan digunakan ditetapkan apakah akan menggunakan pasir alam dan
kerikil alam atau pasir alam dan batu pecah (crushed aggregate).
12
Penetapan Faktor Air Semen (FAS)
Untuk menetapkan faktor air semen, digunakan standar SNI 03-2834-2000 pada tabel 2, grafik
1, atau grafik 2.
Menetapkan Faktor Air Semen (FAS) Optimum
FAS optimum ditetapkan berdasarkan SNI 03-2834-2000 yaitu harus memenuhi SNI 03-
1915-1992 tentang spesifikasi beton tahan sulfat dan SNI 03-2914-1994 tentang spesifikasi
beton bertulang kedap air, (Tabel 4,5,6). Jika FAS yang diperoleh dari lebih besar dari FAS
yang diperoleh sebelumnya, maka digunakan FAS yang terkecil diantara keduanya.
Menetapkan Nilai Slump
Nilai Slump dapat ditentukan dengan mempertimbangkan atas dasar pelaksanaan pembuatan,
cara mengangkut (alat yang digunakan), penuangan (percetakan), pemadatan, maupun jenis
strukturnya.
Menetapkan Ukuran Agregat Maksimum
Untuk penetapan butir maksimum dapat menggunakan diameter maksimum, yaitu 40 mm, 30
mm, 20 mm, dan 10 mm.
Menetapkan Kebutuhan Air
Kadar air bebas ditentukan sebagai berikut :
a. Agregat tidak pecah dan agregat pecah dipergunakan nilai-nilai ada tabel 3 yang diambil dari
nilai slump (SNI 03-2834-2000).
b. Agregat campuran (pecah dan tidak pecah) dihitung menurut rumus berikut:
1 1
Wh + Wk
2 3
Dimana : Wh = perkiraan jumlah air untuk agregat halus
Wk = perkiraan jumlah air untuk agregat kasar
13
Menetapkan Berat Semen Yang Diperlukan
Untuk menentukan kadar semen yang diperlukan, yaitu dengan membagi kebutuhan air
dengan FAS.
Menetapkan Kebutuhan Semen Minimum
Kebutuhan semen minimum disyaratkan untuk menghindari beton dari kerusakan yang
diakibatkan oleh adanya pengaruh lingkungan khusus. Kebutuhan semen minimum dapat
ditetapkan dengan tabel 4 (SNI 03-2834-2000).
Menetapkan Golongan Pasir
Golongan pasir ditentukan dengan cara menghitung hasil ayakan sehingga dapat ditentukan
golongannya. Dalam SK SNI T-15 1990-03, kekasaran pasir dibagi menjadi 4 zona, yaitu :
 Zona 1 : Pasir kasar

 Zona 2 : Pasir agak kasar
 Zona 3 : Pasir agak halus
 Zona 4 : Pasir halus
Menetapkan Perbandingan Pasir dan Kerikil
Untuk menentukan perbandingan pasir dan kerikil, ditentukan dahulu susunan butir baik
agregat halus maupun kasar dengan menggunakan grafik 3 sampai 6 serta tabel 8 untuk
agregat halus, serta grafik 7,8, atau 9 maupun tabel 9 untuk agregat kasar. Setelah itu
ditentukanlah persentase pasir menggunakan grafik 13 sampai 15 dengan melihat nilai slump
yang diinginkan, ukuran butir maksimum, daerah susunan butir (dengan output zona pasir),
serta faktor air semen (FAS) -> SNI 03-2834-2000.
Menentukan Berat Isi Beton
Berat isi beton ditentukan dari grafik 16 (SNI 03-2834-2000)
14
Menentukan Berat Pasir dan Kerikil
Menentukan berat pasir dan kerikil menggunakan rumus sebagai berikut:
(Brt.pasir+Brt.kerikil = Brt.beton – kebutuhan air – kebutuhan semen)
Menentukan Kebutuhan Pasir
Dengan diketahuinya bahan penyusun tersebut, dapat ditentukan perbandingannya.

(Kebutuhan pasir = kebutuhan pasir dan kerikil × prosentase berat pasir)
(Kebutuhan kerikil = kebutuhan pasir dan kerikil – kebutuhan pasir)
Umur Beton
Kuat tekan beton bertambah sesuai dengan bertambahnya umur beton tersebut. Kecepatan
bertambahnya umur beton sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain : FAS dan
perawatan. Jadi pada akhirnya, seorang perencana konstruksi yang memakai beton sebagai bahan
utama harus selalu ingat bahwa tanggung jawab didalam konstruksi ada pada dirinya. Oleh karena
itu perencanaan konstruksi beton yang aman, kuat, ekonomis harus selalu diperhatikan.
15
BAB II
PEMERIKSAAN GRADASI AGREGAT HALUS
2.1 Dasar Teori
Pasir merupakan agregat halus untuk campuran beton hasil disintegrasi alami dari batuan. Agregat
halus dapat berupa pasir alam, pasir olahan atau gabungan dari kedua pasir tersebut. Sebagai
campuran beton, pasir harus memenuhi syarat seperti yang tercantum dalam (PBI 1971;3.3):
a. Butirannya harus tajam serta bersifat kekal terhadap pengaruh cuaca yang dapat merusaknya.
(PBI 1971;3.2)
b. Tidak boleh mangandung lumpur lebih dari 5%, bila lebih maka pasir itu harus dicuci. (PBI
1971;3.3)
c. Tidak boleh mengandung bahan-bahan organik yang dapat merusak kualitas beton. (PBI
1971;3.4)
d. Tidak mengandung garam, terutama pasir laut tidak bisa digunakan.
e. Memiliki ukuran butiran  4.75 mm
Pasir sebagai campuran beton harus memenuhi beberapa persyaratan seperti tercantum dalam pasal
3.3 ayat 5 PBI 1971, yaitu:
Agregat harus mempunyai besar butir dalam batas-batas berikut :
a. Sisa ayakan diatas 4 mm harus minimum 2% berat.

b. Sisa ayakan diatas 1 mm harus memenuhi minimum 10% berat.
c. Sisa ayakan diatas 0.25 mm minimum 80-95% berat.
Dari pemeriksaan gradasi agregat halus ini, dapat diketahui suatu harga modulus halus agregat
halus. Berdasarkan standart ASTM C35-37, modulus halus berkisar antara 2.3-3.1.Gradasi
pasir, kerikil dan seman berpengaruh pada sifat pengerjaan dan mutu beton yang dihasilkan,
sehingga sedapat mungkin pembagian memenuhi standart ASTM dan PBI 1971.
16
2.2 Tujuan
1. Untuk mengetahui dapat tidaknya pembagian butir pasir sebagai agregat, harus memenuhi
ASTM C 35-37 dalam campuran beton.
2. Untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat halus.
2.3 Bahan
Pasir alam atau buatan dari sungai atau gunung dengan berat 1200 gram.
2.4 Peralatan
a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2 % berat benda uji.

b. Satu set ayakan: 9.52 mm (no. 3/8); 4.76 mm (no. 4); 2.38 mm (no. 8); 1.19 mm (no. 16); 0.59
mm (no. 30); 0.297 mm (no. 50); 0.149 mm (no. 100); 0.075 mm (no. 200).
c. Talam-talam dan kuas
d. Mesin pengguncang saringan
2.5 Pelaksanaan
a. Bahan ditimbang seberat 1200 gram

b. Bahan diayak dengan susunan ayakan : 9.52 mm, 4.76 mm, 2.38 mm, 1.18 mm, 0.59mm,
0.297 mm, 0.149 mm, dan 0.075mm, secara manual.
c. Bahan yang tertahan pada masing-masing ayakan ditimbang.
17
2.6 Hasil Pengujian
Tabel 2.1 Pemeriksaan Gradasi Agregat Halus
Pasir
Lubang Saringan
Tertinggal %Kumulatif
no mm gram % Tertinggal Lolos
3" 76,2 0 0 0 100
2.5" 63,5 0 0 0 100
2" 50,8 0 0 0 100
1.5" 38,1 0 0 0 100
1" 25,4 0 0 0 100
3/4" 19,1 0 0 0 100
1/2" 12,7 0 0 0 100
3/8" 9,5 0 0 0 100
4 4,76 99,5 8,888 8,888 91,112
8 2,38 57,00 5,092 13,979 86,021
16 1,19 140,5 12,550 26,530 73,470
30 0,59 284,5 25,413 51,943 48,057
50 0,297 462,5 41,313 93,256 6,744
100 0,149 3 0,268 93,524 6,476
200 0,075 57,5 5,136 98,660 1,340
Pan 15 1,340 100,000 0,000
Σ= 1119,5 100 386,780
Sumber: Hasil Perhitungan
18
Agregat halus yang diuji 1200 gram
Kehilangan = 1200 gram – 1119,5 gram

= 80,5 gram
3
Σ% yang tertahan ayakan no. ” sampai no.200
8
Modulus Kehalusan Pasir = 100
386,78
= = 3,8678
100
Dari Grafik, maka termasuk zona = 2
Contoh perhitungan ayakan No. 8

berat tertinggal saringan no 8 (gram)
% tertinggal saringan no 8 = jumlah berat tertinggal seluruhnya (gram) 𝑥 100%
57
= 1119,5 𝑥 100%
= 5,092%
% tertinggal kumulatif no 8 = % tertinggal no 4 + % tertinggal no 8
= 8,88% + 5,092%
= 13, 979%
% kumulatif lolos no 8 = 100% - % tertinggal kumulatif no 8
= 100% - 13,979%
= 86,021%
Pembahasan
a. Dari hasil perhitungan, selanjutnya ditentukan batas gradasi agregat halus dengan
menggunakan grafik daerah gradasi. Data yang dimasukkan dalam grafik meliputi ukuran
mata ayakan sebagai sumbu x, dan % yang lewat ayakan (lolos ayakan) sebagai sumbu y.
19
Grafik Lengkung Ayakan Pasir Zona 1

110
100 100 100,000
100
90 95 91,112
86,021 90
80
70 73,470
70
% Lolos
60 60
50 48,057
40
30 34 30
20 20
10 6,476 15
10 6,744
0 5
0
0,149 0,297 0,59 1,19 2,38 4,76 9,5
Ukuran Ayakan (mm)
Series1 Series2 Series3
Gambar 2.1 Grafik Lengkung Ayakan Pasir Halus Zona 1
GRAFIK LENGKUNG AGREGAT HALUS ZONA 2

110
100 100 100,000
100
91,112
PERSENTASE LOLOS(%)
90 90 90
86,021
80
73,470 75
70
60 59
55
50 48,057
40
35
30 30
20
10 10 8
6,744
6,476
0 0
0,149 0,297 0,59 1,19 2,38 4,76 9,5
UKURAN SARINGAN (mm)
20

110
100 100 100,000
100
90 91,112
90
PERSENTASE LOLOS(%)
86,021
85
80 79
75
73,470
70
60 60
50 48,057
40 40
30
20
10 10 12
6,476 6,744
0 0
0,149 0,297 0,59 1,19 2,38 4,76 9,5
21

110
100 100 100,000
100
95 95
PERSENTASE LOLOS(%)
90 90 91,112
86,021
80 80
70 73,470
60
50 50 48,057
40
30
20
15 15
10
6,476 6,744
0 0
0,149 0,297 0,59 1,19 2,38 4,76 9,5
Keterangan:
Setelah data yang ada dimasukkan dalam grafik, maka diketahui bahwa agregat halus yang
diperiksa dalam praktikum termasuk dalam daerah gradasi nomor 2. Hal ini dikarenakan
grafik yang terbentuk memiliki alur yang mengikuti alur grafik daerah gradasi nomor 2 dan
sebagian besar berada pada daerah gradasi nomor 2.
22

110
100 100 100,000
100
PERSENTASE LOLOS(%)
90 90 91,112
90
86,021
80
73,470 75
70
60 59
55
50 48,057
40
35
30 30
20
10 10 8
6,476 6,744
0 0
0,149 0,297 0,59 1,19 2,38 4,76 9,5
b. Setelah penentuan gradasi agregat halus, langkah selanjutnya adalah menghitung besarnya
modulus kehalusan. Modulus kehalusan adalah suatu faktor empiris yang didapat dengan
menjumlahkan agregat yang tertahan oleh tiap-tiap saringan pada suatu seri saringan tertentu,
kemudian membagi jumlah ini dengan 100. Modulus kehalusan pasir yang didapat adalah
3,8678.
c. Setelah modulus halus dan sisa ayakan diperoleh, maka dilakukan analisis sesuai dengan
standar yang digunakan. Standar yang digunakan antara lain:
 ASTM C 35-37, disyaratkan standar modulus halus (fitness modulus) agregat halus berkisar
antara 2,3 – 3,1. Modulus kehalusan pasir 3,8678. Berarti pasir terlalu kasar dan gradasi pasir
tidak masuk standar ASTM.
 SNI 03-2834-2002, gradasi pasir dibedakan menjadi 4 zona, yaitu: Zona 1 (pasir kasar), Zona
2 (pasir agak kasar), Zona 3 (pasir agak halus), Zona 4 ( pasir halus). Pasir tersebut masuk
ke dalam Zona 2, dimana keadaan pasir agak kasar.
23
d. Data yang ada dihitung prosentase terhadap total agregat, prosentase tertinggal dan prosentase
lolos kumulatif, dari hasil tersebut bisa diketahui angka modulus kehalusan dari pasir tersebut
dari prosentase tertinggal kumulatif yang kita dapatkan, dijumlahkan dan dibagi 100, itu yang
disebut dengan angka modulus halus.
2.8 Kesimpulan
a. Pasir tersebut memenuhi standar Peraturan Beton Indonesia 1971 (PBI 1971) untuk digunakan
sebagai bahan dasar campuran beton karena kadar lumpur tidak lebih dari 5 % dari berat
kering.
b. Pasir tersebut tidak memenuhi SNI dalam hal modulus kehalusan pasir.
c. Gradasi pasir masuk pada zona 2 yaitu jenis pasir agak kasar, maka akan di peroleh adukan
kasar yang cocok untuk faktor air semen yang relatif rendah.
24
BAB III
PEMERIKSAAN GRADASI AGREGAT KASAR
3.1 Dasar Teori
Pada dasarnya kerikil, seperti halnya pasir terbentuk dari proses disintegrasi batuan alam.
Sebenarnya kerikil merupakan salah satu jenis agregat kasar yang berupa natural sand, jenis
lain dari agregat kasar adalah batu pecah atau batu kericak yang merupakan hasil dari mesin
pemecah batu atau coarse stone.
Sebagai bahan untuk campuran beton kerikil harus memenuhi syarat sebagai berikut PBI 1971
pasal 3.4 :
a. Terdiri dari butir keras dan tidak berpori
b. Bersifat kekal, artinya tahan terhadap pengaruh cuaca
c. Tidak mudah pecah
d. Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (dari berat kering), bila lebih maka kerikil
harus dicuci
e. Boleh mengandung butir pipih, asalkan jumlah maksimum 20% dari seluruh berat agregat
Kerikil yang butirannya pipih dan panjang mempunyai daya pengikat yang jelek, oleh karena itu
pemakaian dibatasi maksimum 20% saja. Sedangkan batu pecah atau kericak biasanya
mempunyai bentuk tajam dan kasar akan membuat beton tidak ekonomis lagi sebab
pemakaian semen akan besar untuk tercapainya sifat workability.
Mempertahankan gradasi kerikil agar tetap konstan adalah sangat penting, karena berpengaruh
pada mutu beton. Maksudnya agar kerikil dan pasir (diameter 0,14–5 mm) dapat membentuk
susunan agregat yang padat (beton padat) sehingga kekuatan beton akan besar. Namun
apabila situasi tidak memungkinkan untuk memperoleh hasil yang disyaratkan, maka
dapat diambil suatu pendekatan antara persyaratan teknis dan ekonomisnya dalam batas-batas
tertentu.
Dalam proses pengayakan, pada suatu ayakan dengan diameter tertentu harus sesuai dengan syarat
pada pasal 3.4 ayat 6 PBI 1971, antara lain:
a. Sisa ayakan diatas 31.5 mm harus 0% berat
b. Sisa ayakan diatas 4 mm harus berkisar 90-98% berat
c. Sisa ayakan dari kedua ayakan berurutan selisihnya berkisar antara 10%-60% berat.
Dari pemeriksaan gradasi agregat kasar ini dapat diketahui harga modulus halus agregat kasar.
Berdasarkan standar ASTM C 35-37, modulus halus agregat kasar berkisar 7,49 – 9,55.
3.2 Tujuan
a. Untuk mengetahui gradasi kerikil

b. Untuk menentukan modulus halus butiran kerikil
c. Untuk mengetahui dapat tidaknya kerikil dipakai sebagai campuran beton
3.3 Bahan
Batu pecah / kerikil dengan berat 5000 gram
3.4 Peralatan
a. Saringan: 25,4 mm (1”); 19,1 mm (3/4”); 12,7 mm (1/2”); 9,5 mm (3/8”) dan 4,75 mm (no 4)
b. Timbangan Elektrik dengan ketelitian 0,01 kg.
c. Talam-talam
3.5 Pelaksanaan
a. Menimbang bahan seberat 5000 gram

b. Bahan diayak secara manual pada masing-masing saringan
c. Bahan yang tertahan pada masing-masing saringan ditimbang
d. Catat hasil pengujian

3.6 Hasil Pengujian
Tabel 3.1 Pemeriksaan Gradasi Agregat Kasar

Pasir
Lubang Saringan
Tertinggal %Kumulatif
no mm gram % Tertinggal Lolos
3" 76.2 - - - 100
2.5" 63.5 - - - 100
2" 50.8 - - - 100
1.5" 38.1 - - - 100
1" 25.4 370 3.63 3.63 96.37
0.75" 19.1 2410 23.65 27.28 72.72
0.5" 12.7 5400 52.99 80.27 19.73
0.375" 9.5 1430 14.03 94.30 5.70
4 4.76 581 5.70 100.00 0.00
8 2.38 - - 100.00 -
16 1.19 - - 100.00 -
20 0.85 - - 100.00 -
50 0.297 - - 100.00 -
100 0.149 - - 100.00 -
200 0.075 - - 100.00 -
Pan - - -
Σ= 10191 100.0 905.48
 % yang tertahan ayakan no 3 / 4"3 / 8" sampai no 100

Modulus halus agregat kasar =
100
= 905,48/100 = 9,0548
Contoh perhitungan ayakan No 1”:

Persentase tertinggal saringan No 1"
berat tertinggal saringan no 1" (gram)
= jumlah berat tertinggal seluruhnya (gram) 𝑥 100%
370
= 10191 x 100%
= 3,63%
Persentase tertinggal kumulatif No 1"

= % tertinggal no 1,5” + % tertinggal No 1"
= 0% + 3,63%
= 3,63%
Persentase kumulatif lolos No 1"

= 100% - % tertinggal kumulatif No 1"
= 100% - 3,63%
= 96,37%
3.7 Pembahasan
a. Syarat modulus agregat kasar bekisar antara 7,49 – 9,55. Karena modulus kehalusan kerikil =
9,0548 maka gradasi kerikil memenuhi standar ASTM.
b. Sisa pada ayakan 38,1 mm = 0%
Sisa pada ayakan 19,1 mm = 23,65%,
Sisa pada ayakan 9,52 mm = 14,03%
Cek spesifikasi:
 Sisa ayakan 38,1 mm = 0% berat, maka OK.
 Sisa ayakan 4,76 mm = 100% > 98% berat, maka tidak OK.
 Selisih dua ayakan berurutan antara 25,4 mm dan 19,1 mm

= (3,63 + 23,65) / 2 = 13,65%
Berkisar antara 10%-60%
 Selisih dua ayakan berurutan antara 19,1 mm dan 12,7 mm
= (23,65 + 52,99) / 2 = 38,32%
Berkisar antara 10%-60%`
Berarti kerikil pada umumya memenuhi PBI 1971. OK
c. Dari hasil perhitungan, selanjutnya ditentukan batas gradasi agregat kasar dengan
menggunakan grafik daerah gradasi. Data yang dimasukkan dalam grafik meliputi ukuran
mata ayakan sebagai sumbu x, dan % yang lewat ayakan (lolos ayakan) sebagai sumbu y.
Grafik Lengkung Agregat Kasar Max 10mm

120,00
100,00 100 96,37 100,00
80,00 85
72,72
% Lolos
60,00
50
40,00
20,00 19,73
10 5,70
0,00 0,00
0
4,76 9,5 12,7 19,1 25,4 38,1
Ukuran Mata Ayakan (mm)
Agregat Kasar max 10 mm max 10 mm
Gambar 3.1 Grafik Lengkung Ayakan Pasir Zona 1

Grafik Lengkung Agregat Kasar max 20mm

120,00
100,00 100 100

96,37 100,00
95
80,00
72,72
% Lolos
60,00 60
40,00
30
20,00 19,73
10 5,70
0,00 0,00
0
4,76 9,5 12,7 19,1 25,4 38,1
Grafik Lengkung Agregat Kasar Max

40mm
120,00
100,00 100 100
95
80,00
% Lolos
70
60,00
40,00 40 35
20,00
5 10
0,00 0
4,76 9,5 12,7 19,1 25,4 38,1 50,8 63,5 76,2

Keterangan:
Setelah data yang ada dimasukkan dalam grafik, maka diketahui bahwa agregat kasar yang
diperiksa dalam praktikum termasuk dalam zona 3 (daerah gradasi 40 mm). Hal ini
dikarenakan grafik yang terbentuk memiliki alur yang mengikuti alur grafik daerah gradasi 40
mm dan sebagian besar berada pada daerah gradasi 40 mm.
Grafik Lengkung Agregat Kasar Max

40mm
120,00
100,00 100 100
95
80,00
% Lolos
70
60,00
40,00 40 35
20,00
5 10
0,00 0
4,76 9,5 12,7 19,1 25,4 38,1 50,8 63,5 76,2
3.8 Kesimpulan
a. Kerikil dapat digunakan karena memenuhi spesifikasi PBI 1971.

b. Syarat modulus agregat kasar bekisar antara 7,49 – 9,55. Karena modulus kehalusan kerikil =
9,0548 maka gradasi kerikil memenuhi standar ASTM C 35-37.
c. Kerikil yang digunakan masuk dalam zona 3 dengan ukuran max 40 mm.
BAB IV
PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT
4.1 Dasar Teori

Yang dimaksud dengan kadar air adalah perbandingan antara berat air dengan berat kering agregat
yang dinyatakan dalam prosentase. Kadar air agregat menentukan mutu beton yang dihasilkan.
Selain itu juga berfungsi untuk menentukan besarnya kandungan air, pasir dan kerikil
untuk pembuatan mix design sehingga diperoleh komposisi ideal. Berdasarkan SK-SNI-15-
1990-30 Bab 4 Pengerjaan Perencanaan Campuran Beton, disebutkan bahwa :
- Kadar air agregat halus harus memenuhi harga  6.5.
- Kadar air agregat kasar harus memenuhi harga  1.06
Besar kandungan air pada agregat perlu diketahui untuk mengontrol besar jumlah air di dalam
campuran beton. Kondisi agregat berdasarkan kandungan airnya dibagi atas :
1. Kering oven
yaitu kondisi agregat yang dapat menyerap air dalam campuran beton secara maksimal.
2. Kering udara
yaitu kondisi agregat yang kering permukaan namun mengandung sedikit air di rongga-
rongganya.Agregat jenis ini juga dapat menyerap air di dalam campuran walaupun tidak
dengan kapasitas penuh.
3. Jenuh dengan permukaan kering (SSD-saturated surface dry)
yaitu kondisi agregat yang permukaan kering, namun semua rongga-rongganya terisi air. Di dalam
campuran beton, agregat dengan kondisi ini tidak akan menyerap ataupun menyumbangkan
air ke dalam campuran.
4. Basah
yaitu kondisi agregat dengan kandungan air yang berlebihan pada permukaannya. Agregat dengan
kondisi ini akan menyumbangkan air ke dalam campuran,sehingga bila tidak diperhitungkan
akan mengubah nilai rasio air-semen di dalam campuran.
4.2 Tujuan
Untuk menentukan prosentase kadar air yang dikandung agregat halus dan agregat kasar.
4.3 Bahan
- Agregat halus : Pasir alam dari sungai

- Agregat kasar : Batu pecah
4.4 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % berat benda uji

b. 4 buah talam
c. Oven pengatur suhu kapasitas (110 + 5)° C
4.5 Pelaksanaan
a. Cawan ditimbang dan hasilnya dicatat sebagai berat talam.

b. Mengambil benda uji (agregat kasar dan halus), kemudian ditaruh dalam talam. 2 talam
untuk agregat kasar, 2 talam untuk agregat halus.
c. Berat agregat dan talam ditimbang kemudian dicatat hasilnya.
d. Masing-masing talam diberi nama (halus A, halus B, kasar A, kasar B).
e. Benda uji kemudian di oven selama 24 jam.
f. Setelah 24 jam benda uji dikeluarkan dalam oven kemudian ditimbang.
g. Hasil penimbangan kemudian dicatat hasilnya sebagai berat kering + cawan
4.6 Hasil Percobaan
Tabel 4.1 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus

Nomor Contoh 1
Nomor Talam A B
1 Berat Talam + Contoh basah (gr) 74 61
2 Berat Talam + Contoh kering (gr) 72 60
3 Berat Air = (1)-(2) (gr) 2 1
4 Berat Talam (gr) 5 5
5 Berat Contoh Kering = (2)-(4) (gr) 67 55
6 Kadar Air = (3)/(5) (%) 2.99 1.82
7 Kadar Air rata-rata (%) 2.4016
Tabel 4.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar
Nomor Contoh 1
Nomor Talam A B
1 Berat Talam + Contoh basah (gr) 80.5 83.5
2 Berat Talam + Contoh kering (gr) 79.5 82.5
3 Berat Air = (1)-(2) (gr) 1 1
4 Berat Talam (gr) 3.5 4
5 Berat Contoh Kering = (2)-(4) (gr) 76 78.5
6 Kadar Air = (3)/(5) (%) 1.32 1.27
7 Kadar Air rata-rata (%) 1.2948
4.7 Pembahasan Kadar Air Agregat Halus

Talam A
1. Berat Talam + Contoh basah = 74 gr
2. Berat Talam + Contoh kering = 72 gr
3. Berat Air = (Berat Talam + Contoh basah) – (Berat Talam + Contoh kering)
= 74 gr – 72 gr = 2 gr
4. Berat Talam = 5 gr
5. Berat Contoh Kering = (Berat Talam + Contoh kering) - Berat Talam
= 72 gr – 5 gr = 67 gr
6. Kadar Air = (Berat Air / Berat Contoh Kering) x 100 %
= (2 gr / 67 gr) x 100% = 2,99 %
7. Kadar Air rata-rata = 2,4016 %.
 Kadar air pasir pada talam A = 2,99 % dan pada talam B = 1,82 %. Untuk kadar air rata-rata
diperoleh 2,4016 %.
4.8 Pembahasan Kadar Air Agregat Kasar
Talam A
1. Berat Talam + Contoh basah = 80,5 gr
2. Berat Talam + Contoh kering = 79,5 gr
3. Berat Air = (Berat Talam + Contoh basah) – (Berat Talam + Contoh kering)
= 80,5 gr – 79,5 gr = 1 gr
4. Berat Talam = 3,5 gr
5. Berat Contoh Kering = (Berat Talam + Contoh kering) - Berat Talam
= 79,5 gr – 3,5 gr = 76 gr
6. Kadar Air = (Berat Air / Berat Contoh Kering) x 100 %
= (1 gr / 76 gr) x 100% = 1,32 %
7. Kadar Air rata-rata = 1,2948 %.
 Kadar air pasir pada talam A = 1.32 % dan pada talam B = 1.27 %. Untuk kadar air rata-rata
diperoleh 1,2948 %.
4.9 Kesimpulan
 Berdasarkan SK-SNI-15-1990-30 Bab 4 Pengerjaan Perencanaan Campuran Beton, kadar air

agregat halus rata-rata yang sebesar 2,4016 % mengindikasikan bahwa agregat berada dalam
kondisi kering.
 Berdasarkan SK-SNI-15-1990-30 Bab 4 Pengerjaan Perencanaan Campuran Beton, kadar air
rata-rata agregat kasar sebesar 1,2948 % menunjukan bahwa agregat kasar relatif berada pada
kondisi basah.
 Kadar air relatif cukup untuk perencanaan campuran beton. Menurut spesifikasi PBI 1971:
- Kadar air pasir memenuhi syarat untuk digunakan sebagai perencanaan campuran karena
2,4016 % < 5%.
- Kadar air kerikil memenuhi syarat untuk digunakan sebagai perencanaan campuran karena
1,2948 % < 5%.
BAB V
PEMERIKSAAN BERAT ISI AGREGAT HALUS
5.1 Dasar Teori
Berat isi adalah perbandingan antara berat bahan dalam keadaan di alam dengan volume
totalnya, termasuk pori-porinya. Berat isi digunakan untuk menentukan berat sendiri
bahan.
Standar unit weight atau berat isi agregat diperoleh dengan memasukan agregat dalam
keadaan SSD ke dalam alat pengukur yang diketahui berat dan volumenya, sehingga berat
satuan agregat dapat dihitung. Dalam hal ini metode yang dipakai adalah :
1. Metode Rodded
Metode ini dilakukan dengan mengisi alat ukur 1/3 bagian agregat lalu ditumbuk dengan
tongkat sebanyak 25 kali. Proses ini dilakukan juga pada bagian kedua dan ketiga sampai
akhirnya penuh lalu diratakan permukaanya dengan tangan atau mistar.
2. Metode Shoveled
Metode ini dilakukan dengan memasukan dengan memasukan agregat ke dalam alat ukur
dengan cara biasa hingga penuh dan kemudian diratakan dengan tangan atau mistar.
5.2 Tujuan
Untuk mengetahui berat isi agregat dengan cara Rodded dan Shoveled.
5.3 Bahan
- Agregat halus : Pasir alam atau buatan dari sungai atau dari gunung seberat 5000 gr.
5.4 Peralatan
37
a. Timbangan dengan kapasitas > 1 kg dengan ketelitihan 0,1 gr.

b. Tongkat tumbuk baja panjang  600 mm dengan diameter  16 mm
c. Kotak takaran atau ember.
5.5 Pelaksanaan
a. Pasir SSD direndam selama 24 jam, permukannya disapu dengan lap lembap
b. Timbang kotak takar kosong
c. Timbang kotak takar berisi air penuh
d. Isi masing-masing kotak takar dengan benda uji dalam 3 lapisan sama, kemudian tiap lapisan
ditumbuk sebnyak 25 kali (metode Rodded)
e. Ratakan muka bahannya dengan tangan atau mistar. Cara ini disebut Rodded
f. Timbang kotak takar dan isi lagi dengan benda uji
g. Kosongkan kotak takar dan isi lagi dengan benda uji yang dimaksudkan dengan singkup dan
tinggi tidak lebih dari 2 inci diatas kotak takar. Cara ini disebut Shovelling
h. Ratakan muka benda ujinya dengan mistar atau tangan
i. Timbang kotak takar berisi benda uji
38
5.6 Hasil Pengujian
Tabel 5.1 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Halus
1 Berat takaran (gr) 1630 1630

2 Berat takaran + air (gr) 4700 4700
3 Berat air = (2)-(1) (gr) 3070 3070
4 Volume air = (3)/(1) (cc) 1.883 1.883
CARA RODDED SHOVELED
5 Berat Takaran (gr) 1630 1630
6 Berat takaran + benda uji (gr) 6730 5880
7 Berat benda uji = (6)-(5) (gr) 5100 4250
8 Berat isi agregat halus = (7)/(4) (gr/cc) 2707.8 2256.5
9 Berat isi agregat halus rata-rata (gr/cc) 2482.166
Perhitungan Berat Isi Agregat Halus
1. Berat takaran = 1630 gr

2. Barat takaran + air = 4700 gr
3. Berat air = (berat takaran + air) – berat takaran
= 4700 gr – 1630 gr = 3070 gr
4. Volume air = berat air / berat takaran
= 3070 gr / 1630 gr = 1.883 cc
Cara Rodded

2. Berat takaran + benda uji = 6730 gr
3. Berat benda uji = (berat takaran + benda uji ) – berat takaran
= 6730 gr – 1630 gr = 5100 gr
39
4. Berat isi agregat halus = berat benda uji / volume air

= 5100 gr / 1.883 = 2707.8 gr/cc
Cara Shovelled

= 5880 gr – 1630 gr = 4250 gr
4. Berat isi agregat halus = berat benda uji / volume air

= 4250 gr / 1.883 = 2256.5 gr/cc
5.7 Pembahasan
 Berat isi Rodded > dari berat isi Shovelled. Hal ini dikarenanakan tusukan-tusukan sehingga
volume menjadi lebih padat dan berat isi menjadi lebih besar.
 Berat isi juga dipengaruhi oleh gradasi butiran.
 Bila bentuk butiran agregat bulat, maka gesekan antar butiran adalah kecil, sehingga berat isi
menjadi besar. Sebaliknya apabila butiran agregat adalah batu pecah, maka berat isi akan
menjadi kecil.
5.8 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian maka diperoleh berat isi :
Agregat Halus (Pasir)

 Cara Shovelled : 2256.5 gr/cc
 Cara Rodded : 2707.8 gr/cc
Berat isi Rodded > dari berat isi Shovelled.
Pemeriksaan berat isi dengan cara Shovelled lebih cocok digunakan di lapangan.
40
BAB VI
PEMERIKSAAN BERAT ISI AGREGAT KASAR
6.1 Dasar Teori
Berat isi adalah perbandingan antara berat bahan dalam keadaan di alam dengan volume
totalnya, termasuk pori-porinya. Berat isi digunakan untuk menentukan berat sendiri
bahan.
Standar unit weight atau berat isi agregat diperoleh dengan memasukan agregat dalam
keadaan SSD ke dalam alat pengukur yang diketahui berat dan volumenya, sehingga berat
satuan agregat dapat dihitung. Dalam hal ini metode yang dipakai adalah :
1. Metode Rodded
Metode ini dilakukan dengan mengisi alat ukur 1/3 bagian agregat lalu ditumbuk dengan
tongkat sebanyak 25 kali. Proses ini dilakukan juga pada bagian kedua dan ketiga sampai
akhirnya penuh lalu diratakan permukaanya dengan tangan atau mistar.
2. Metode Shoveled
Metode ini dilakukan dengan memasukan dengan memasukan agregat ke dalam alat ukur
dengan cara biasa hingga penuh dan kemudian diratakan dengan tangan atau mistar.
6.2 Tujuan
Untuk mengetahui berat isi agregat dengan cara Rodded dan Shoveled.
6.3 Bahan
- Agregat kasar : Kerikil alam atau buatan dari sungai atau dari gunung seberat 5000 gr.
6.4 Peralatan
41
a. Timbangan dengan kapasitas > 1 kg dengan ketelitihan 0,1 gr.

b. Tongkat tumbuk baja panjang  600 mm dengan diameter  16 mm
c. Kotak takaran atau ember.
6.5 Pelaksanaan
a. Pasir SSD direndam selama 24 jam, permukannya disapu dengan lap lembap
b. Timbang kotak takar kosong
c. Timbang kotak takar berisi air penuh
d. Isi masing-masing kotak takar dengan benda uji dalam 3 lapisan sama, kemudian tiap lapisan
ditumbuk sebnyak 25 kali (metode Rodded)
e. Ratakan muka bahannya dengan tangan atau mistar. Cara ini disebut Rodded
f. Timbang kotak takar dan isi lagi dengan benda uji
g. Kosongkan kotak takar dan isi lagi dengan benda uji yang dimaksudkan dengan singkup dan
tinggi tidak lebih dari 2 inci diatas kotak takar. Cara ini disebut Shovelling
h. Ratakan muka benda ujinya dengan mistar atau tangan
i. Timbang kotak takar berisi benda uji
6.6 Hasil Pengujian
Tabel 6.1 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Kasar
1 Berat takaran (gr) 1630 1630

2 Berat takaran + air (gr) 4700 4700
3 Berat air = (2)-(1) (gr) 3070 3070
4 Volume air = (3)/(1) (cc) 1.883 1.883
CARA RODDED SHOVELED
5 Berat Takaran (gr) 1630 1630
6 Berat takaran + benda uji (gr) 6290 5870
42
7 Berat benda uji = (6)-(5) (gr) 4660 4240

8 Berat isi agregat kasar = (7)/(4) (gr/cc) 2474.202 2251.205
9 Berat isi agregat kasar rata-rata (gr/cc) 2362.70
Perhitungan Berat Isi Agregat Kasar

2. Barat takaran + air = 4700 gr
3. Berat air = (berat takaran + air) – berat takaran
= 4700 gr – 1630 gr = 3070 gr
4. Volume air = berat air / berat takaran
= 3070 gr / 1630 = 1.883 cc
Cara Rodded

= 6290 gr – 1630 gr = 4660 gr
4. Berat isi agregat kasar = berat benda uji / volume air

= 4660 gr / 1.883 = 2474.202 gr/cc
Cara Shovelled

= 5870 gr – 1630 gr = 4240 gr
4. Berat isi agregat kasar = berat benda uji / volume air

= 4240 gr / 1.883 = 2251.205 gr/cc
43
6.7 Pembahasan
 Berat isi Rodded > dari berat isi Shovelled. Hal ini dikarenanakan tusukan-tusukan sehingga
volume menjadi lebih padat dan berat isi menjadi lebih besar.
 Berat isi juga dipengaruhi oleh gradasi butiran.
 Bila bentuk butiran agregat bulat, maka gesekan antar butiran adalah kecil, sehingga berat isi
menjadi besar. Sebaliknya apabila butiran agregat adalah batu pecah, maka berat isi akan
menjadi kecil.
6.8 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian makan diperoleh berat isi :
Agregat Kasar (Kerikil)

 Cara Shovelled : 2251.205 gr/cc
 Cara Rodded : 2474.202 gr/cc
 Berat isi Rodded > dari berat isi Shovelled.
 Pemeriksaan berat isi dengan cara Shovelled lebih cocok digunakan di lapangan.
44
BAB VII
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS
7.1 Dasar Teori
Spesific Grafity pasir adalah perbandingan berat pasir dengan berat air suling yang
mempunyai volume sama dengan pasir. Dalam merencanakaan campuran beton (Mix
Design), salah satu data yang kita perlukan diantaranya berat jenis curah, berat jenis
kering permukaan air pada agregat halus.
Penyerapan air pada agregat halus diperoleh dari perbandingan berat air yang dapat diserap
pori terhadap berat agregat halus kering yang dinyatakaan dalam prosen. Penyerapan air
ini berfungsi untuk menentukan besarnya kandungan air dan agregat dalam pembuatan Mix
Design, sehingga diperoleh campuran beton yang ideal.Menurut SK – SNI – 15 – 1990
– 03, pada bab IV pengerjaan perencanaan beton disebutkan bahwa : Penyerapan air
agregat halus untuk pasir ≤ 3,1 %
7.2 Tujuan
a. Menetapkan berat jenis curah.

b. Menetapkan berat jenis kering permukaan jenuh.
c. Menetapkan berat jenis semu.
d. Menentukan absorbsi pada agregat halus.
7.3 Bahan
a. Pasir alam dari sungai, dengan berat 500 gr.

b. Pasir lolos saringan 4,75 mm
45
7.4 Peralatan
a. Timbangan kapasitas > 1 kg dengan ketelitian 0.1 gram

b. Picnometer kapasitas 500 ml
c. Kerucut terpancung diameter atas (403) mm, diameter bawah (903) mm dan tinggi (753)
mm dibuat dari logam
d. Batang penumbuk dengan bidang penumbuk rata, berat (34015) gram dan diameter (253)
mm
e. Oven pengatur suhu kapasitas (1105)0C
7.5 Pelaksanaan
a. Pasir 500 gr dikeringkan dalam oven pada suhu sekitar 100° C sampai berat tetap. Dinginkan
pada suhu ruangan lalu rendam dalam air selama 24 jam.
b. Pasir setelah dikeringkan ditaruh diatas talam.
c. Pasir dikeringkan dengan sinar matahari sampai keadaan kering permukaan jenuh (SSD),
dengan cara membalik-balikkan benda uji.
d. Memeriksa SSD dengan mengisi benda uji ke dalam cetakan kerucut terpancung sampai 1/3
penuh kemudian permukaan pasir ditumbuk sebanyak 25 X. Diperlukan sama pada 2/3 penuh
dan penuh. Keadaan SSD tercapai bila benda uji runtuh (turun sepertiganya) tetapi masih
dalam keadaan tercetak.
e. Pasir yang sudah SSD sebanyak 500 gr dimasukan ke dalam picnometer, dan memasukan air
suling sampai tanda batas pada picnometer, sambil diguncang sampai tidak terlihat gelembung
di dalamnya.
f. Merendam picnometer dalam air dan ukur suhu air dan ukur suhunya untuk penyesuaian
hitungan pada suhu standard 25° C.
g. Menambahkan air sampai mencapai tanda batas.
h. Menimbang picnometer berisi air dan benda uji sampai ketelitihan 0.1 gram (Bt).
i. Mengeluarkan benda uji kemudian dioven selama 24 jam dengan suhu 110° C sampai berat
tetap, keluarkan dan dinginkan dengan desikator. Setelah dingin lalu ditimbang (Bk)
j. Menentukan berat picnometer berisi air penuh dan mengukur suhu standart 25°C (B).
46
7.6 Hasil Pengujian
Tabel 7.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
NOMOR CONTOH KODE Satuan Hasil

Berat benda uji kering permukaan jenuh Bj (gr) 500
Berat benda uji kering oven Bk (gr) 487
Berat piknometer + air (pada suhu kamar) B (gr) 687
Berat piknometer + benda uji (ssd) + air (pd suhu
kamar) Bt (gr) 1002
NOMOR CONTOH Rumus Hasil

Berat Jenis Curah
Bk/(B+500-Bt) 2.632
(Bulk Spesific Grafity)
Berat Jenis Kering Permukaan Jenuh
500/(B+500-Bt) 2.703
(Bulk Spesific Grafity Saturated Surface Dry)
Berat Jenis Semu
Bk/(B+Bk-Bt) 2.831
(Apparent Spesific Gravity)
Penyerapan (%)
(500-Bk)/Bkx100% 2.669
(Absorption)
Sumber : Hasil Perhitungan
Bk = Berat benda uji kering oven (gram).
Bj = Berat benda uji kering permukaan jenuh (gram).
Ba = Berat benda uji kering permukaan jenuh didalam air (gram).
47
Bk
a. Berat jenis curah =
( B  500  Bt )
487
Berat jenis curah =  2.632
(687  500  1002)
500
b. Berat jenis Kering Permukaan Jenuh =
( B  500  Bt )
500
 2.703
Berat jenis Kering Permukaan Jenuh = (687  500  1002)
Bk
c. Berat jenis semu =
( B  Bk  Bt )
487
Berat jenis semu =  2.831
(687  487  1002)
( Bj  Bk )
d. Penyerapan = x100%
Bk
(500  487)
Penyerapan = x100%  2,669%
500
7.7 Pembahasan
a. Berat jenis curah adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air suling yang
isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25 oC.
b. Berat jenis jenuh kering permukaan adalah perbandingan antara berat agregat kering
permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan
jenuh pada suhu 25oC.
c. Berat jenis semu adalah perbandingan antara agregat kering dan berat air suling yang isinya
sama dengan isi agregat dalam keadaan kering pada suhu 25 oC.
d. Penyerapan (absorpsi), adalah perbandingan berat air yang dapat diserap pori terhadap berat
agregat kering, dinyatakan dalam persen.
48
7.8 Kesimpulan
a. Nilai berat jenis curah, berat jenis kering permukaan jenuh dan berat jenis semu perbedaanya
relative kecil maka sifat penyerapan benda uji kecil.
b. Penyerapan agregat halus adalah sebesar 2,669 % sedangkan menurut SK-SNI-15-1990-03,
pada bab IV Pengerjaan Perencanaan Beton disebutkan bahwa penyerapan air agregat kasar
atau kerikil yang diperbolehkan adalah sebesar ≤ 3,1 %. Dengan demikian dapat diambil
kesimpulan bahwa benda uji memenuhi syarat untuk campuran beton.
49
BAB VIII
PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR
8.1 Dasar Teori
Spesific Grafity pasir adalah perbandingan berat pasir dengan berat air suling yang mempunyai
volume sama dengan pasir. Dalam merencanakaan campuran beton (Mix Design), salah satu
data yang kita perlukan diantaranya berat jenis curah, berat jenis kering permukaan air pada
agregat halus.
Penyerapan air pada agregat halus diperoleh dari perbandinan berat air yang dapat diserap pori
terhadap berat agregat halus kering yang dinyatakaan dalam prosen. Penyerapan air ini
berfungsi untuk menentukan besarnya kandungan air dan agregat dalam pembuatan Mix
Design, sehingga diperoleh campuran beton yang ideal. Menurut SNI 03-2834-2000
disebutkan bahwa Penyerapan air agregat kasar untuk kerikil ≤ 1,63 %
8.2 Tujuan
a. Menetapkan berat jenis curah.

b. Menetapkan berat jenis kering permukaan jenuh.
c. Menetapkan berat jenis semu.
d. Menentukan absorbsi pada agregat halus.
8.3 Bahan
Kerikil dengan berat 5000 gram dan kerikil yang tertahan oleh saringan no. 4 (4.75 mm).
50
8.4 Peralatan
a. Timbangan dengan kapasitas 5000 gram dengan ketelitihan 0.1 5 dari berat contoh yang
ditimbang dan dilengkapi dengan alat penggantung keranjang.
b. Oven pengatur panas dengan kapasitas 110° c
c. Saringan no. 4 (4.78 mm)
d. Keranjang kawat ukuran 3.35 mm (no.6) atau 2.46 mm (no.8) dengan kapasitas ±5000 gram.
e. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan tempat ini harus
dilenkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu tetap.
8.5 Pelaksanaan
a. Cuci benda uji

b. Keringkan benda uji di dalam oven pada suhu 110° C sampai beratnya tetap.
c. Dinginkan dalam suhu kamar selama 1-3 jam, lalu timbang dengan ketelitihan 0.5gram (Bk).
d. Rendam benda uji dengan air pada suhu kamar selama 24 jam.
e. Keluarkan benda uji dengan dari air , lap dengan air penyerap.
f. Timbang benda uji kering permukaan jenuh (Bj).
g. Letakan benda uji ke dalam keranjang, masukan ke dalam air dan goncangkan batunya untuk
mengeluarkan udar dan menetukan beratnya di dalam air.
8.6 Hasil Pengujian
Tabel 8.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Nomor Contoh Kode Satuan Hasil

Berat benda uji kering permukaan jenuh Bj (gr) 5243.5
Berat benda uji kering oven Bk (gr) 5200
Berat benda uji dalam air Ba (gr) 3226.5
51
Nomor Contoh Rumus Hasil

Berat Jenis Curah
Bk/(Bj-Ba) 2.578
(Bulk Spesific Grafity)
Berat Jenis Kering Permukaan Jenuh
Bj/(Bj-Ba) 2.600
(Bulk Spesific Grafity Saturated Surface Dry)
Berat Jenis Semu
Bk/(Bk-Ba) 2.635
(Apparent Spesific Gravity)
Penyerapan (%)
(Bj-Bk)/Bkx100% 0.837
(Absorption)
Keterangan:
Bk = Berat benda uji kering oven (gram).
Bj = Berat benda uji kering permukaan jenuh (gram).
Ba = Berat benda uji kering permukaan jenuh didalam air (gram).
𝐵𝑘
a. Berat jenis curah = (𝐵𝑗−𝐵𝑎)
5200
Berat jenis curah = (5243.5−3226.5) = 2,578
𝐵𝑗
b. Berat jenis Kering Permukaan Jenuh = (𝐵𝑗−𝐵𝑎)
5243.5
Berat jenis Kering Permukaan Jenuh = (5243.5−3226.5) = 2.600
𝐵𝑘
c. Berat jenis semu = (𝐵𝑘−𝐵𝑎)
5200
Berat jenis semu = (5200−3226.5) = 2.635
(𝐵𝑗−𝐵𝑘)
d. Penyerapan = 𝑥100%
𝐵𝑘
(5243.5−5200)
Penyerapan = 𝑥100% = 0.837%
5200
52
8.7 Pembahasan
a. Berat Jenis Curah, adalah perbandingan antara berat agregat kering dan berta air suling yang
isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25oC
b. Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan, adalah perbandingan antara berat agregat kering
permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan
jenuh pada suhu 25oC
c. Berat Jenis Semu, adalah perbandingan antara agregat kering dan berat air suling yang isinya
sama dengan isi agregat dalam keadaan kering pada suhu 25 oC
d. Penyerapan (absorpsi), adalah perbandingan berat air yang dapat diserap pori terhadap berat
agregat kering, dinyatakan dalam persen
8.8 Kesimpulan
Penyerapan agregat kasar adalah sebesar 0,837 %, sedangkan menurut SNI 03-2834-2000
disebutkan bahwa penyerapan air agregat kasar atau kerikil yang diperbolehkan adalah sebesar
≤ 1.63 %. Dengan demikian dapat diambil kesimpulan bahwa benda uji memenuhi syarat
untuk campuran beton.
53
BAB IX
PERENCANAAN MIX DESIGN
9.1 Tujuan
Pembuatan bertujuan untuk mempersiapkan benda uji untuk pengujian kuat tekan beton.
9.2 Bahan
Dalam praktikum pembuatan beton ini, bahan yang digunakan meliputi semen Portland tipe I ,
kerikil (batu pecah), pasir dan air.
9.3 Peralatan
Adapun beberapa peralatan yang digunakan dalam praktikum pembuatan konstruksi beton
meliputi :
1. Cetakan berbentuk silinder (diameter 150 mm, tinggi 300 mm)

2. Tongkat pemadat, diameter 16 mm dan panjang 600 mm, dengan ujung dibulatkan, terbuat
dari baja yang bersih dan bebas dari karat
3. Mesin pengaduk beton (Molen)
4. Timbangan Elektrik
5. Peralatan tambahan : ember, sendok perata dan talam
6. Satu set alat pemeriksaan slump (kerucut terpancung)
54
9.4 Pelaksanaan
1. Semen, pasir, kerikil dan air dicampur dengan perbandingan 1 : 2 : 3 : 0,6. Kemudian
dimasukkan ke dalam mesin pengaduk beton
2. Mesin dihidupkan sampai semua bahan tercampur rata. Bila sudah tercampur merata, mesin
dimatikan dan campuran beton dituangkan ke dalam talam yang sudah disiapkan.
3. Mengambil contoh untuk pengujian slump
4. Pembuatan benda uji kubus
 Isi cetakan dengan adukan beton dalam 3 lapis, tiap-tiap lapis dipadatkan dengan 25 kali
tusukan secara merata, dengan ketentuan:
a. Pada saat melakukan pemadatan lapisan pertama, tongkat pemadat tidak boleh mengenai dasar
cetakan.
b. Pada lapisan kedua serta ketiga, tongkat pemadat boleh masuk kira-kira 25.4 mm (1 inch) ke
dalam lapisan di bawahnya.
 Setelah melakukan pemadatan, ketuk sisi cetakan perlahan sampai rongga bekas tusukan
tertutup. Ratakan permukaan beton. Kemudian biarkan beton dalam cetakan selama 24 jam
dan letakkan pada tempat yang bebas dari getaran.Setelah 24 jam, bukalah cetakan dan
keluarkan benda uji. Rendamlah benda uji dalam bak perendam berisi air pada temperatur 25
o
C untuk pematangan (curing). Pematangan disesuaikan dengan persyaratan untuk
pengendalian mutu beton.
55
9.5 Perhitungan Mix Design (Cetakan berbentuk silinder)
Tabel 9.1. Perencanaan Campuran Beton Normal SNI 03 – 2834 – 2000

NO URAIAN TABEL / GRAFIK NILAI SATUAN
1 Kuat tekan yang disyaratkan (2 HR, 5%) Ditetapkan 22,5 Mpa
2 Deviasi standar Diketahui Mpa
3 Nilai Tambah (Margin) Diketahui 12,000 Mpa
4 Kuat tekan rata2 yg ditargetkan (1) + (3) 34,500 Mpa
5 Jenis Semen Ditetapkan Normal tipe 1 -
Jenis Agregat Kasar Ditetapkan Batu Pecah -
6
Jenis Agregat Halus Ditetapkan Pasir -
7 Faktor Air semen Bebas Tabel 2, Grafik 1/2 0,54 -
8 Faktor air semen Maksimum Ditetapkan 0,600 -
9 Slump Ditetapkan 60 - 180 mm
10 Ukuran Agregat Kasar Maksimum Ditetapkan 40 mm
11 Kadar Air Bebas TABEL 6 205,000 kg/m3
12 Kadar semen (11) : (7) 379,630 kg/m3
13 Jumlah Semen Maksimum Ditetapkan - kg/m3
14 Jumlah Semen Minimum Ditetapkan 275,000 kg/m3
15 FAS yg disesuaikan - -
16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 3 - 6 zona 2 -
17 Persen agregat halus Grafik 13 - 15 38% -
18 Berat jenis relatiff gabungan (SSD) Diketahui 2,64 kg/m3
19 Berat isi beton Grafik 16 2375 kg/m3
20 Kadar agregat gabungan (19) - (11) - (12) 1790,37 kg/m3
21 Kadar agregat halus (17) * (20) 680 kg/m3
22 Kadar agregat kasar (20) - (21) 1110 kg/m3
9.6 Penjelasan Pengisian Daftar Isian (Formulir)
1. Kuat tekan karakteristik sudah ditetapkan 22,5 MPa untuk umur 28 hari.
2. Deviasi standar diabaikan karena data lapangan tidak tersedia sebelumnya, atau data lapangan
kurang dari 12 buah, maka kuat tekan rata rata yang di targetkan fcr harus diambil tidak kurang
dari fcr = f’cr + 12 MPa.
3. Nilai tambah kuat tekan sebesar 12 MPa karena tidak terdapat data lapangan sebelumnya.
4. Kuat Tekan Target fcr = f’cr + 12 = 34,5 MPa.
5. Jenis semen ditetapkan Tipe 1.
56
6. Jenis agregat diketahui:

- Agregat Halus (pasir) alami.
- Agregat Kasar berupa batu pecah (koral).
7. Faktor Air Semen dari Tabel 2 diketahui untuk agregat kasar batu pecah (kerikil) dan semen
tipe 1 dengan bentuk benda uji silinder, maka kekuatan tekan beton umur 28 hari yang
diharapkan dengan faktor air semen 0,54. Harga ini dipakai untuk membuat kurva yang harus
diikuti menurut Gambar 9.1.
Langkah menentukan faktor air semen dari grafik:

a. Tarik garis ke arah atas (vertikal) pada titik 0,5 (ketetapan FAS)
b. Tarik garis mendatar (horizontal) sesuai dengan perkiraan kekuatan beton 28 hari (tabel 9.2)
yaitu 37 MPa hingga menyentuh garis awal (FAS = 0.5).
b. Tarik garis lengkung melalui titik pertemuan antara perkiraan kuat tekan beton umur 28 hari
yang, yaitu 37 MPa dan garis awal (FAS = 0.5) tersebut membentuk kurva yang proporsional
terhadap kurva lengkung di bawah dan diatasnya.
c. Setelah kurva baru terbentuk, tarik garis mendatar (horizontal) sesuai kuat tekan rata-rata yang
diharapkan yaitu sebesar 34,5 Mpa (nilai kuat tekan yang disyaratkan + nilai margin) sampai
memotong kurva baru yang baru saja di buat.
d. Tarik garis lurus ke arah bawah dari perpotongan tersebut untuk mendapatkan harga faktor air
semen yang di perlukan sebesar, yaitu: 0,54.
Tabel 9. 2 Perkiraan Kekuatan Tekan (Mpa) Beton dengan Faktor Air Semen
dan Agregat Kasar yang biasa dipakai di Indonesia
57
Gambar 9.1. Grafik Hubungan Antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen
(benda uji berbentuk silinder diameter 150 mm, tinggi 300 mm)
39
8. Faktor air semen maksimum dalam hal ini ditetapkan 0,60 sesuai Tabel.9.3
Tabel 9. 3 Persyaratan jumlah semen dan faktor air semen maksimum untuk berbagai
macam pembetonan dalam lingkungan khusus
9. Slump ditetapkan setinggi: 60-180 mm

10. Ukuran agregat maksimum ditetapkan 25,4 mm (dilihat dari ukuran butiran maksimum pada
analisa gradasi agregat).
11. Kadar air bebas.
Untuk mendapatkan nilai kadar air bebas lihat Tabel 9.4 untuk agregat batu alami yang berupa
batu pecah. Dalam hal ini kadar air bebas sebesar 205 kg/m3.
Tabel 9. 4 Perkiraan kadar air bebas (kg/m3) yang dibutuhkan untuk beberapa tingkat
kemudahan pengerjaan adukan beton
12. Kadar semen = Kadar air bebas / faktor air semen bebas
= 205/0.54 = 379,63 kg/m3.
40
13. Jumlah semen maksimum tidak ditentukan.

14. Jumlah semen minimum: ditetapkan 275 kg/m3.
15. Faktor Air Semen yang disesuaikan: dalam hal ini dapat diabaikan karena syarat minimum
jumlah semen sudah terpenuhi.
16. Susunan butir agregat halus: dari hasil analisa ayakan didapat bahwa pasir berada dalam zona
2.
17. Presentase agregat halus (bahan yang lebih halus dari 4,8 mm): ditentukan pada Grafik 9.2
untuk kelompok butir agregat maksimum 40 mm, pada nilai slump 60-180 mm, dan nilai
faktor air semen bebas 0.54. Nilai yang dapat diambil persen agregat halus sebesar 38%.
Gambar 9.2. Grafik Persen Pasir Terhadap Kadar Total Agregat yang Dianjurkan Untuk
Ukuran Butir Maksimum 40 mm
18. Berat jenis relatif agregat ini adalah berat jenis gabungan, artinya gabungan agregat halus
dan kasar. Ditentukan dengan rumus berikut:
41
Menghitung berat jenis relatif agregat (SSD)
𝑷 𝟏𝟎𝟎−𝑷
BJ = (𝟏𝟎𝟎 BJ agrt. Halus) + ( BJ agrt. Kasar)
𝟏𝟎𝟎
= (0,37 × 2,703) + (0,63 × 2,6)
= 2,64
19. Berat isi beton: diperoleh dari Grafik 16 dengan cara membuat grafik linier baru yang sesuai
dengan berat jenis relatif gabungan, yaitu sebesar 2,64. Titik potong grafik baru ini sesuai
dengan garis tegak lurus yang menunjukkan kadar air bebas (dalam hal ini 205 kg/m 3).
Gambar 9.3. Grafik Perkiraan Berat Isi Beton Basah yang Telah Selesai Dipadatkan
42
20. Kadar agregat gabungan adalah: berat isi beton dikurangi jumlah kadar semen dan kadar air
bebas = 2375 - 205 – 379,63 = 1790,37 kg/m3.
21. Kadar agregat halus = persen agregat halus x agregat gabungan
= 38% x 1790,37 = 680,34 kg/m3.
22. Kadar agregat kasar = kadar agregat gabungan - agregat halus
= 1790,37 – 680,34 = 1111,03kg/m3.
 Kebutuhan teoritis semen= 379,63 kg/m3

 Kebutuhan teoritis air = 205 kg/m3
 Kebutuhan teoritis pasir = 680,34 kg/m3
 Kebutuhan teoritis kerikil = 1110,03 kg/m3
Rasio Proporsi teoritis (dalam berat) =
Semen : Air : Pasir : Kerikil
1, : 0,5 : 1,8 : 3
Perhitungan kebutuhan teoritis untuk campuran uji 0,00529875 m3 sebanyak 5 benda uji:
 Semen = 0,0053 x 379,63 x 5 = 10,06 kg

 Air = 0,0053 x 205,000 x 5 = 5,43 kg
 Pasir = 0,0053 x 680.34 x 5 = 18,03 kg
 Kerikil = 0,0053 x 1110,03 x 5 = 29,42 kg
Perhitungan kebutuhan aktual tiap m3:
𝐶 𝐷
 Air = 𝐵 − (𝐶𝑘 − 𝐶𝑎 ) × 100 − (𝐷𝑘 − 𝐷𝑎 ) × 100
= 205 - (2,4016 – 2,67) x 680,34/100 - (1,295 – 0,837) x 1110,03/100
= 201,73 kg/m3
43
𝐶
 Pasir = 𝐶 + (𝐶𝑘 − 𝐶𝑎 ) × 100
= 680,34 + (2,4016 – 2,67) x 680,34/100
= 678,52 kg/m3
𝐷
 Kerikil = 𝐷 + (𝐷𝑘 − 𝐷𝑎 ) × 100
= 1110,03+ (1,295 – 0,837) x 1110,03/100

= 1115,12 kg/m3
 Semen = 379,63 kg
Keterangan:
B = jumlah air (kg/m3)
C = jumlah agregat halus (kg/m3)
D = jumlah agregat kasar (kg/m3)
Ca = absorpsi air pada agregat halus (%)
Da = absorpsi air pada agregat kasar (%)
Ck = kandungan air dalam agregat halus (%)
Dk = kandungan air dalam agregat kasar (%)
Perbandingan susunan aktual dalam berat:
Semen : Air : Pasir : Kerikil
1 : 0,53 : 1,787 : 2,9
44
Perhitungan kebutuhan aktual untuk campuran uji 0,00529875 m3 sebanyak 5 benda uji:
 Semen = 0.0265 x 379,63 x 1.4 = 14,09 kg

 Air = 0.0265 x 379,63 x 1.4 = 7,49 kg
 Pasir = 0.0265 x 379,63 x 1.4 = 25,18 kg
 Kerikil = 0.0265 x 379,63 x 1.4 = 41,38 kg
Tabel 9.5 Rasio Proporsi Aktual Perencanaan Campuran Beton
(Teoritis) ( kg ) ( kg/m3 ) ( kg ) ( kg )
Tiap m3 dg ketelitian 5kg (Teoritis) 379.63 205.00 680.34 1110.03
Tiap campuran benda uji 10.06 5.43 18.03 29.42
Tiap m3 dg ketelitian 5kg (Aktual) 379.63 201.73 678.52 1115.12
Tiap campuran benda uji 14.09 7.49 25.18 41.38
Proporsi (Teoritis) (1/3) 1 0.5 1.8 3

Proporsi (Aktual) 1 0.53 1.787 2.9
Cek jumlah campuran beton dalam berat:
Sebelum Koreksi = Setelah koreksi
379,63 + 205 + 680,34 + 1110,03 = 379,63 + 201,73 + 678,52 + 1115,12
2375 kg/m3 = 2375 kg/m3
45
BAB X
PENGUJIAN SLUMP
10.1 Dasar Teori
Angka Slump menunjukkan sifat kelecakan (workability) beton segar. Beton segar yang dimaksud
yaitu beton yang baru selesai dikeluarkan dari molen (pengaduk). Angka slump diperoleh dari
besarnya penurunan beton segar yang telah dimasukkan kedalam cetakan logam yang pada
pembuatannya dilakukan dengan cara mengisi tiap 1/3 lapisan, dan untuk tiap lapisannya
ditusuk sebanyak 25 tusukan.
10.2 Maksud & Tujuan
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mendapatkan angka slump dan dapat melakukan
pembuatan benda uji sesuai dengan prosedur yang benar.
10.3 Peralatan
Peralatan yang diperlukan adalah cetakan dari logam tebal, tongkat berdiameter 60 mm dan
panjang 180 mm, mistar.
10.4 Pelaksanaan
PENGUJIAN SLUMP:
- Basahilah cetakan dan pelat dengan kain basah
- Letakkan cetakan diatas pelat dengan kokoh
- Isilah detakan sampai penuh dengan beton dalam 3 lapis. Tiap lapisnya kira-kira setinggi 1/3
tinggi cetakan. Seriap lapisnya ditusuk sebanyak 25 kali. Tongkat harus masuk sampai lapisan
bagian bawah tiap-tiap lapisan. Pada lapisan pertama, untuk penusukan bagian tepi, tongkat
dimiringkan sesuai dengan kemiringan cetakan.
- Segera setelah selesai penusukan, ratakan permukaan benda uji dengan tongkat dan semua
benda uji yang jatuh di sekitar cetakan harus disingkirkan. Kemudian cetakan diangkat
46
perlahan-lahan tegak lurus ke atas. Seluruh pengujian mulai dari pengisian sampai cetakan
harus selesai dalam jangka waktu 2,5 jam.
- Balikkan cetakan dan letakkan perlahan-lahan disamping benda uji. Ukurlah slump yang
terjadi dengan menentukan perbedaan tinggi cetakan dengan tinggi rata-rata benda uji.
PEMBUATAN DAN PEMATANGAN BENDA UJI
a. Isi cetakan dengan adukan beton dalam 3 lapis, tiap-tiap lapis dipadatkan dengan 25 kali
tusukan sesuai ketentuan:
- Pada saat melakukan pemadatan lapisan perama, tongkat pemadat tidak boleh mengenai dasar
cetakan.
- Pada lapisan kedua serta ketiga tongkat pemadat boleh masuk kira-kira 25,4 mm (1 inchi)
kedalam lapisan dibawahnya.
b. Setelah selesai melakukan pemadatan, ketuk sisi cetakan perlahan sampai bekas tusukan
tertutup. Ratakan permukaan beton dan tutuplah segera dengan bahan kedap air serta tahan
karat. Kemudian biarkan beton dalam cetakan selama 24 jam dan letakkan pada tempat yang
bebas dari getaran.
c. Setelah 24 jam, bukalah cetakan dan keluarkan benda uji. Rendamlah benda uji dalam bak
perendam benda uji pada temperatur 25 oC untuk pematangan (curing). Pematangan
disesuaikan dengan persyaratan untuk pengendalian mutu beton pada pelaksanaan
pembetonan.
10.5 Pembahasan
Angka Slump adalah angka yang menunjukkan sifat kelecakan (workability) dari beton segar.
Angka ini didapatkan dari besarnya penurunan adukan beton segar yang telah dituangkan pada
cetakan logam berat dengan mekanisme penuangan setiap 1/3 lapis dan tiap lapisnya
dipadatkan sebanyak 25 kali tusukan. Dari hasil percobaan didapatkan besarnya angka slump
sebesar 90 mm. Dimana nilai ini sesuai dengan nilai slump yang telah direncanakan
sebelumnya yaitu 60-180 mm. Pencapaian nilai slump dapat dikarenakan penambahan air
yang berlebih dari perencanaan campuran sebelumnya sehingga campuran menjadi terlalu
encer.
47
Namun dalam pengerjaan pencetakan dan perawatan beton terdapat beberapa kesalahan metode.
Antara lain dalam proses pemadatan. Beton yang harus dicetak menjadi 5 cetakan terlalu cepat
mengeras, sehingga hanya sebagian cetakan saja yang sempat dipadatkan untuk tiap-tiap
lapisannya, hal ini mengakibatkan beton pada bagian bawah cetakan tidak terpadatkan dengan
sempurna sehingga menjadi keropos.
Selain itu, dalam proses pemadatan tiap tusukan memungkinkan terjadinya kesalahan penusukan.
Sebagaimana telah dijelaskan sebelumnya, untuk lapis kedua dan ketiga tongkat pemadat
boleh masuk kira-kira 25,4 mm (1 inchi) kedalam lapisan dibawahnya, dikarenakan
penusukan dilakukan secara manual dengan tenaga manusia sangat mungkin terjadinya
pelanggaran terhadap ketentuan tersebut.
Dijelaskan sebelumnya bahwa benda uji haruslah direndam dalam bak perendam berisi air pada
temperatur 25 oC guna proses pematangan. Namun pada pelaksanaannya tidak dilakukan
perendaman terhadap benda uji.
48
10.6 Kesimpulan
Dari pengujian yang telah dilakukan didapat angka slump sebesar 90 mm, dimana nilai
tersebut memenuhi syarat yang telah ditentukan sebelumnya yaitu 60-180 mm.
49
50
BAB XI
PENGUJIAN KUAT TEKAN BETON
11.1 Dasar Teori
Berlainan dengan baja yang kuat terhadap tarik, maka beton mempunyai daya tahan
terhadap gaya tekan yang besar. Beton disusun dari bahan-bahan utama semen
Portland, pasir, kerikil, air dan bahan tambahan untuk memberi sifat yang
menguntungkan bila hal itu diperlukan untuk perencanaan konstruksi. Dalam hal ini
hubungannya dengan segi kekuatan dan keekonomisan beton. Pembuatan beton sebagai
bahan pendukung bangunan sangat bergantung pada banyak faktor. Tidak hanya pada
pemilihan bahan dan perbandingan yang tepat dari bahan –bahan penyusun saja tetapi
cara pelaksanaannya.
Pada percobaan kali ini tentang uji tekan diharapkan agar dapat diketahui cara penentuan
kuat tekan beton karakteristik, yaitu kuat tekan beton benda uji minimum 30 buah benda uji
(dalam praktikum ini, praktikum hanya membuat 5 buah benda uji karena terbatasnya
waktu praktikum dan peralatan yang tersedia di laboratorium).
Syarat lain adalah memenuhi standar yang telah ditentukan, ini bisa dilihat dalam pedoman SNI
03-2834-2000. Apabila jumlah yang dipilah lain, maka hasil pemeriksaan benda uji harus
dievaluasikan menurut data statistik yang ada. Dari uraian di atas, maka rumusan kuat
tekan beton karakteristik yang dipakai adalah :
’bk = bmn – k.S
dimana ’bk : Tegangan karakteristik beton yang didapat
bm,n : Tegangan rata-rata beton dari n benda uji
S : Standar deviasi
k : Konstanta yang tergantung dari n benda uji = 0,65
51
11.2 Maksud
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam pengujian beton untuk menentukan kuat
tekan (compressive strenght) beton dengan benda uji berbentuk silinder dengan
prosedur yang benar serta mengetahui kelas kuat tekan beton berdasarkan kuat tekan
karakteristiknya.
11.3 Tujuan
Menentukan nilai kuat tekan beton pada umur 7 hari dalam percobaan yang menggunakan
campuran beton dengan perbandingan
Semen : Pasir : Kerikil : Air = 1 : 2 : 3 : 0,6
11.4 Ruang Lingkup
Pengujian ini dilakukan terhadap beton segar (fresh concrete) yang mewakili campuran beton,
benda uji bisa berbentuk silinder atau kubus. Hasil pengujian dapat digunakan dalam
pekerjaan :
 Perencanaan campuran beton

 Pengendalian mutu beton dalam pelaksanaan pembetonan
Kuat tekan beton adalah besarnya beban per satuan luas, yang menyebabkan benda uji beton
hancur bila dibebani dengan gaya tertentu yang dihasilkan oleh mesin tekan.
11.5 Persiapan Pengujian
a. Mengambil benda uji yang akan diukur kuat tekannya

b. Menimbang benda uji
c. Melakukan pengujian kuat tekan
52
11.6 Cara Pengujian
Untuk melaksanakan pengujian kuat tekan beton harus diikuti beberapa tahapan:
a. Meletakkan benda uji pada mesin secara sentries

b. Jalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan
c. Melakukan pembenanan sampai benda uji hancur dan mencatat beban maksimum yang
mampu ditahan.
53
JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BRAWIJAYA
Jln. M.T. Haryono 167 Malang 65145
11.7 Hasil Pengujian
Tabel 10. 1 Uji Tekan Beton Silinder
Umur Beton : 7 Hari
LUAS BEBAN KUAT TEKAN KUAT TEKAN KUAT TEKAN syarat 1 : syarat 2 : syarat 3 :
BENDA UJI BERAT VOLUME BERAT ISI UMUR fcm (fci-fcm)^2 S f"c
PENAMPANG MAKSIMUM 7hari (fci) 28 hari (fci) 28hari(fci) 0,85 x f'c fc' + 0.82 x s f'c
No kg cm² cm³ kg/cm³ hari kg kg/cm² kg/cm² Mpa kg/cm² kg/cm² kg/cm² kg/cm² 120.385086 177.375 370
1 12.86 176.7145868 5301.438 0.002426 7 26800 151.657 233.318 22.881 407.948 memenuhi memenuhi
3 12.36 176.7145868 5301.438 0.002331 7 25800 145.998 224.613 22.027 213.121 132.062 memenuhi memenuhi
43.592 141.630 tidak memenuhi
4 12.64 176.7145868 5301.438 0.002384 7 15800 89.410 137.553 13.489 5710.419 memenuhi tidak memenuhi
TOTAL 0.012025 1065.604 20.900 7601.118
RATA-RATA 0.002405
Sumber: Hasil perhitungan
54
JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK
CONTOH PERHITUNGAN
1. Luas penampang : 𝜋𝑟 2
: 𝜋 x (15/2)2
: 176,7145 cm2
2. Volume : 𝜋𝑟 2 𝑡
22
: 7
x (15/2)2 x 30
: 5301,438 cm3
3. Berat isi : Berat / Volume
: 12,86 / 5301,438
: 0,002425 kg/cm3
4. Kuat tekan : Beban maksimum / Luas penampang
: 26800 / 176,7145
: 151,6570 kg/cm2
5. Fci (7 hari) : Kuat tekan / 1
: 151,6570 / 1
: 151,6570 kg/cm2
6. Fci (28 hari) : Kuat Tekan / 0,65
: 233,318 / 0,65
: 358,9507 kg/cm2
55
11.8 Pembahasan
 Tegangan hancur rata-rata (fcr) pada umur 28 hari

 fci 1065,604
F’cr = = = 213,1208 kg/cm2
n 5
 Nilai standar deviasi untuk sampel 28 hari
( fci  fcr) 2 726722,1504

S = = = 426,24 kg/cm2
(n  1) 4
 Nilai tambah (margin) 8,505

M = 1,64 × S → Bila terdapat data lapangan dari pengujian sebelumnya.
= 1,64 x 43,592
= 71,49088 kg/cm2
 Tegangan tekan (f’c)

f ‘cr = f ‘c + M
f ‘c = f ‘cr – M
= 213,1208 – 71,49088
= 141,62992 kg/cm2
Keterangan :
f ‘ci = Tegangan benda hancur masing-masing benda uji (kg/cm2)
f ‘cr = Tegangan hancur rata-rata benda uji (kg/cm2)
f ‘c = Tegangan tekan hancur beton yang diisyratkan (kg/cm 2)
n = Jumlah nilai hasil uji
56
S = Nilai standar deviasi benda uji (kg/cm2)
k = Perbandingan kuat tekan beton menurut umur
(umur 7 hari, k = 1 dan untuk umur 28 hari, k = 0,65)
A = Luas penampang benda uji (cm2)
11.9 Kesimpulan
Dari hasil percobaan uji tekan beton didapatkan:

a. Dari hasil pratikum, dengan perbandingan komposisi campuran untuk pembuatan benda uji
berupa beton sebesar 1 : 1,86 : 3,01 : 0,5 yaitu dengan perbandingan antara semen : pasir :
kerikil : air, serta tinggi slump sebesar 30 cm.
b. Nilai kuat tekan rata-rata beton setelah dikurangin standar deviasi sebesar 426,24 kg/cm2
ternyata tidak sesuai dengan kuat tekan beton yang telah direncanakan sebelumnya yaitu
213,1208kg/cm2. Dimana kuat tekan beton percobaan lebih kecil dari kuat tekan beton yang
direncanakan, sebesar 141,62992kg/cm2. Hal ini bisa saja disebabkan karena kekurang hati-
hatian dalam pencetakan beton sehingga terjadi rongga pada beton yang tercetak, dan dalam
hal ini akan mempengaruhi kuat tekan beton.
57
BAB XII
PENUTUP
12.1 Kesimpulan
Dari keseluruhan praktikum teknologi beton ini, diperoleh kesimpulan bahwa banyak faktor
yang mempengaruhi kualitas dan kuantitas beton yang akan diproduksi, seperti :
1. Dari segi bahan

a. Semen berpengaruh dalam kualitas dari kecepatan pengerasan beton.
b. Agregat halus :
 Gradasi, mempengaruhi kemudahan pengerjaannya
 Kadar air , mempengaruhi perbandingan air semen
 Lumpur , mempengaruhi kekuatan beton
 Kebersihan , mempengaruhi kekuatan dan sifat awet beton
c. Agregat kasar :
 Gradasi , mempengaruhi kekuatan beton

 Kadar air , mempengaruhi perbandingan air semen
 Kebersihan , mempengaruhi kekuatan dan sifat awet beton
d. Air, kuantitasnya mempengaruhi hampir semua sifat beton sedang kualitasnya mempengaruhi
pengerasan.
2. Dari cara menakar dan mencampur
Dari pengujian bahan-bahan, dibuatlah suatu campuran mix design yang didasarkan pada SNI 03-
2834-2002. dalam praktikum ini ratio proporsi actual dalam berat =
Semen : Pasir : Kerikil : Air
1 : 1,86 : 3,01 : 0,5
Pencampuran bahan dalam praktikum ini didasarkan pada :
a. Kadar air agregat
58
b. Kecepatan pengukuran bahan, hal tersebut sangat mempengaruhi beton yang dihasilkan
Bahan-bahan yang terbuang selama percobaan dimasukkan dalam mesin pencampur, efisiensi
mesin pencampurnya juga berpengaruh. Semua itu mempunyai daya kemudahan dalam
pengerjaannya yang cukup, sehingga memungkinkan pengecoran yang dilakukan tanpa
kesulitan.
Di pihak lain, agar campuran tidak terlalu basah, karena dapat disangsikan lagi akan terjadi
Segregasi (pemisahan butiran) ,“Laitanse “( bagian beton yang jelek kualitasnya), timbul
secara berlebihan di bagian atas yang dicor, lemah dan kepadatan rendah, karena ruangan yang
ditempati air berlebihan.
3. Dari segi cara pelaksanaan pekerjaan
Kualitas juga dipengaruhi oleh pelaksanaan praktikum. Dalam hal ini terjadi dalam 2
kondisi yaitu:
a. Pemadatan, rongga-rongga udara dapat mempengaruhi kekuatan beton

b. Keadaan cuaca selama mencetak
Setelah pembuatan beton, perlu dilakukan pengujian kuat tekan, untuk mengetahui batas beban
yang mampu ditahan oleh benda uji persatuan luas. Setelah melalui perhitungan Mix Design,
dari percobaan dapat diketahui bahwa kuat tekan karakteristik beton percobaan adalah 20,900
Mpa. Hasil ini meleset dari kuat tekan karakteristik yang seharusnya, yaitu sebesar 22,5 Mpa.
Hal ini terjadi karena disebabkan oleh faktor-faktor berikut ini :
a. Pada saat Curring benda uji belum benar- benar kering

b. Saat pembuatan benda uji penumbukan mortar kurang merata
c. Kurang berpengalamannya para peserta praktikum, sehingga dalam proses pengerjaannya
masih belum sesuai dengan standar, misalnya pada saat penumbukan, pencampuran, dan
masih banyak lagi.
d. Kurangnya ketelitian para peserta praktikum dalam pengujian kadar agregat sehingga
menyebabkan kebutuhan air meningkat dalam mix design
12.2 Saran
59
Dalam praktikum ini disarankan beberapa hal yang sebaiknya perlu diperhatikan untuk
perbaikan praktikum di tahun mendatang, yaitu :
1. Sebelum melaksanakan praktikum, diharapkan kepada mahasiswa agar mengerti konsep dari
praktikum agar praktikum bisa berjalan dengan baik.
2. Dalam pelaksanaan praktikum, sebaiknya mahasiswa memperhatikan petunjuk-petunjuk yang
disampaikan oleh pembimbing praktikum, agar dalam melaksanakan praktikum tidak
mengalami kesulitan.
3. Sebelum melaksanakan pratikum, sebaiknya mahasiswa harus sudah siap 15 menit sebelum
pratikum dimulai, agar tidak ada kendala saat pratikum di mulai.
60
DAFTAR PUSTAKA
Buku petunjuk praktikum teknologi beton

PBI 1971
SNI 03-2834-2002
61
LAMPIRAN
62
63
64
65
66
67
68
69

Laprak Beton Ida Bagus

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laprak Beton Ida Bagus

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM BETON

1. Giovanni Hertata Oktavian 195060100111033

Asisten : Mita Wulan Savitri

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

2. 29-10-2020 Pengolahan data pada excel

3. 30-10-2020 Pengolahan data pada excel OK!

4. 07-11-2020 BAB I : OK!

4. 14-10-2020 BAB II : OK!

Tidak lupa kami mengucapkan banyak terima kasih kepada:

1. Ir. Hendro Suseno, DEA., selaku dosen pembimbing praktikum.

Malang, 15 November 2020

2.1 Dasar Teori ................................................................................................................. 16

5.2 Tujuan ......................................................................................................................... 37

8.2 Tujuan ......................................................................................................................... 50

11.6 Cara Pengujian........................................................................................................... 53

Secara lengkap fungsi agregat dalam campuran beton adalah:

1. Sebagai bahan pengisi beton

1. Faktor Air Semen (FAS)

Semen mempunyai sifat-sifat, diantaranya :

2. Berat Jenis dan Berat Isi

3. Waktu Pengerasan Semen

Agregat Halus dan Agregat Kasar

Faktor Air Semen (FAS)

Penetapan Kuat Tekan Beton

Penetapan Nilai Deviasi Standart (S)

Deviasi standar ditetapkan berdasarkan atas tingkat mutu pengendalian pelaksanaan

Menghitung Nilai Tambah (Margin)

M = k × S, dimana k = 1.64, dan S adalah standar deviasi benda uji.

Menetapkan Kuat Desak Rata-rata yang direncanakan

f’cr = f’c + 1.64 S

Dimana : f’cr = kuat desak rata-rata (Mpa)

f’c = kuat desak yang direncanakaan (Mpa)

Menetapkan Jenis Semen

Menetapkan Jenis Agregat

Penetapan Faktor Air Semen (FAS)

Menetapkan Faktor Air Semen (FAS) Optimum

Menetapkan Nilai Slump

Menetapkan Ukuran Agregat Maksimum

Menetapkan Kebutuhan Air

Kadar air bebas ditentukan sebagai berikut :

Dimana : Wh = perkiraan jumlah air untuk agregat halus

Wk = perkiraan jumlah air untuk agregat kasar

Menetapkan Berat Semen Yang Diperlukan

Menetapkan Kebutuhan Semen Minimum

Menetapkan Golongan Pasir

 Zona 1 : Pasir kasar

Menentukan Berat Isi Beton

Berat isi beton ditentukan dari grafik 16 (SNI 03-2834-2000)

Menentukan Berat Pasir dan Kerikil

Menentukan berat pasir dan kerikil menggunakan rumus sebagai berikut:

(Brt.pasir+Brt.kerikil = Brt.beton – kebutuhan air – kebutuhan semen)

Menentukan Kebutuhan Pasir

Dengan diketahuinya bahan penyusun tersebut, dapat ditentukan perbandingannya.

2.1 Dasar Teori

Agregat harus mempunyai besar butir dalam batas-batas berikut :

a. Sisa ayakan diatas 4 mm harus minimum 2% berat.

a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2 % berat benda uji.

a. Bahan ditimbang seberat 1200 gram

2.6 Hasil Pengujian

Tabel 2.1 Pemeriksaan Gradasi Agregat Halus

Sumber: Hasil Perhitungan

Agregat halus yang diuji 1200 gram

Kehilangan = 1200 gram – 1119,5 gram