BAB 8

PENGENDALIAN KUALITAS
DAN
RELIABILITAS PRODUK

Definisi dan Konsep Pengendalian Kualitas

a. Manufacturer : yaitu orang yang akan melaksanakan proses tambahan sebelum
suatu produk jadi (finished product) dibuat. Dengan kata lain manufacturer
adalah orang yang memakai bahan baku atau bahan setengah jadi untuk
menghasilkan produk akhir yang akan dikonsumsikan langsung oleh konsumen.
b. Penjual (Merchant) : yaitu orang yang akan menjual kemabli produk yang
bersangkutan
c. Maintenance Shop : yaitu orang yang akan menggunakan produk sebagai suku
cadang (spare parts) yang diperlukan dalam kegiatan maintenance/repair.
d. Pembeli/Konsumen : yaitu pemakai langsung dari produk atau jasa (biasanya
sudah merupakan produk jadi/akhir)

Aktivitas pengendalian kualitas umumnya akan meliputi kegiatan-kegiatan:

 Pengamatan terhadap performans produk atau proses
 Membandingkan performans yang ditampilkan tadi dengan standar-standar
yang berlaku
 Mengambil tindakan apabila terdapat penyimpangan-penyimpangan yang
cukup signifikan (accept or reject) dan apabila perlu dibuat tindakan untuk
mengoreksinya.

Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi aktivitas-aktivitas sebagai

berikut:
 Perencanaan kualitas pada saat merancang (desain) produk dan proses
pembuatannya
 Pengendalian dalam penggunaan segala sumber material yang dipakai dalam
proses produksi (incoming material control)
 Analisa tindakan koreksi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang dijumpai
pada produk yang dihasilkan

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Agung Wahyudi ST,MM MANAJEMEN INDUSTRI 1

 Selanjutnya parameter-parameter yang menentukan suatu produk harus mampu
memenuhi konsep “fistness for use” ada dua macam yaitu parameter kualitas desain
(quality of design) dan parameter kualitas kesesuaian (quality of conformance)

KUALITAS KESESUAIAN/KESAMAAN (QUALITY OF CONFORMANCE)

Suatu produk harus dibuat sedemikian rupa sehingga bisa sesuai (conform) dan
memenuhi spesifikasi, standard an criteria-kriteria standar kerja lainnya yang telah
disepakati. Kualitas kesesuaian ini akan berkaitan dengan tiga macam bentuk
pengendalian (control) sebagai berikut :
 PENCEGAHAN CACAT (DEFECT PREVENTION)
Yaitu mencegah kerusakan atau cacat sebelum benar-benar terjadi. Contoh
dalam hal ini seperti pembuatan standar-standar kualitas, inspeksi terhadap
material yang dating, membuat peta control untuk mencegah penyimpangan
dalam proses kerja yang berlangsung
 MENCARI KERUSAKAN, KESALAHAN ATAU CACAT (DEFECT FINDING)
Aplikasi dan pemakaian metodew-metode yang spesifik untuk proses inspeksi,
pengujian, analisis statistik, dan lain-lain. Proses untuk mencari penyimpangan-
penyimpangan terhadap tolok ukur atau standar yang telah ditetapkan.

 ANALISA & TINDAKAN KOREKSI (DEFECT ANALYSIS & CORRECTION)

Menganalisa keslahan-kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi-koreksi
terhadap penyimpangan tersebut. Kegiatan ini merupakan tanggung jawab dari
bagian pengendalian kualitas.

Proses Evolusi dalam Proses Pengendalian Kualitas

Proses pengendalian kualitas merupakan aktivitas yang sudah berlangsung
lama, yaitu sejak manusia memiliki kemampuan untuk mengolah bahan dan
menghasilkan produk. Berikut tahapan proses pengendalian kualitas sejak
dilaksanakan dengan metode sederhana yang melibatkan individu sampai dengan
metode yang sedikit kompleks dengan melibatkan individu sampai dengan metode yang
sedikit kompleks dengan melibatkan semua pihak yang ada dalam perusahaan:
 OPERATOR QUALITY CONTROL (AKHIR ABAD 19)

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Agung Wahyudi ST,MM MANAJEMEN INDUSTRI 2

 Operator secara umum bertanggung jawab untuk membuat produk, mengecek
dan mengendalikan kualitas produk yang dibuatnya itu.
 FOREMAN QUALITY CONTROL (1904-1920)
Mandor (foreman) memiliki tanggung jawab terhadap pelaksanaan pengendalian
kualitas dari hasil produk yang dibuat oleh pekerja-pekerja (operator) yang ada
dibawah pengawasannya.Hal ini sesuai dengan konsep organisasi fungsional
yang dilontarkan oleh Frederick W. Taylor

 INSPECTOR QUALITY CONTROL (1921-1939)

Terlalu banyak karyawan dalam suatu departemen, sehingga untuk ini perlu
dibentuk satu depertemen yang khusus bertanggung jawab atas kegiatan-
kegiatan inspeksi dan pengendalian kualitas dari produk atau proses yang ada.
Departemen khusus ini lazim dikenal kemudian sebagai Departemen Quality
Control atau Quality Assurance dalam struktur organisasi line & Functional staff

 STATISTICAL QUALITY CONTROL (1940-1960)

 1920 : Walter Shewart mengintroduksikan “statistical control charts” untuk
mengendalikan proses.
 1941 : American War Standard (AWS) dikeluarkan, yaitu AWS Z.1.1 Guide
For Quality Control dan AWS Z.1.2 Control Charts Methods for
Analyzing Data.
 1944 : H. F. Dodge & H.G. Roming mengintroduksikan “Inspection Sampling
Technique” yaitu teknik-teknik untuk pengambilan sampel produk
yang akan diinstropeksi mutunya.
 1946 : Terbentuk “The American Society of Quality Control”
 1950 : Military Standard (Mil.Std) 105 Military Standard Procedure and
Tables for Inspection by Attributes
 1957 : Military Standard (Mil.Std) 414 Military Standard for Acceptance
Sampling by Variables

Analisa Statistik dalam Pengendalian Kualitas

Metode dasar untuk pelaksanaan pengendalian kualitas adalah
penggunaan metode statistic yang berupa:

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Agung Wahyudi ST,MM MANAJEMEN INDUSTRI 3

 a) Bagan Pengendalian (control chart)
b) Inspeksi berdasarkan sampling

MAKSUD DAN TUJUAN PENGUMPULAN DATA

 Alat untuk memahami situasi nyata yang sebenarnya
Berdasarkan data ini maka terjadinya penyimpangan-penyimpangan akan dapat
diketahui dan prosentase kesalahan atau ”cacat” akan dapat diukur.
Penyimpangan ini akan dapat diketahui dengan jalan mengamati data yang
diperoleh kemudian membandingkan dengan standar performans atau target
yang telah ditetapkan.
 Alat untuk menganalisis keadaan nyata dan permasalahan yang ada
Berdasarkan data yang diperoleh maka akan bisa dicari hubungan antara
penyimpangan yang terjadi (akibat) dengan faktor-faktor signifikan yang
dianggap sebagai sumber terjadinya keslahan (sebab)
 Alat untuk mengendalikan proses atau pekerjaan
Berdasarkan data yang ada maka dapat diketauhi apakah proses kerja telah
berlangsung secara normal atau tidak. Disini peta kontrol (kontrol charts) bisa
digunakan untuk mengevaluasi apakah proses telah berlangsung secara normal
atau tidak, selanjutnya tentu saja tindakan-tindakan korektif bisa segera diambil
apabila ternyata diketahui bahwa proses berlangsung abnormal.
 Alat untuk pengambilan keputusan
Berdasarkan data yang mencerminkan fakta yang ada akan dapat diketahui dan
ditetapkan apakah sesuatu ample lost harus ditolak atau diterima setelah
inspeksi dilaksanakan.
 Alat untuk membuat rencana atau perbaikan
Data akan berfungsi sebagai alat atau dasar menetapkan usaha-usaha ke arah
tindakan-tindakan perbaikan/korektif apabila ternyata ada proses kerja yang
salah.

MACAM-MACAM DATA
Data yang diperlukan untuk aktivitas pengendalian mutu pada umumnya bisa
diklasifikasikan sebagai:
 Data hasil pengukuran (measurement data)

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Agung Wahyudi ST,MM MANAJEMEN INDUSTRI 4

 - Kadang-kadang disebut sebagai continuous data atau variable data
- Contoh : Panjang, berat, waktu dan lain-lain.
 Data hasil perhitungan (countable data)
- Contoh : Jumlah Produk cacat, jumlah kesalahan kerja yang dibuat dan
lain-lain.
- Data produk atau hasil kerja disini biasanya dikategor kan sebagai baik
atau cacat (atribut data)

Selanjutnya beberapa hal yang perlu diperhatikan di dalam pengumpulan data ialah:
 Sasaran pengumpulan data harus diidentifikasikan jelas
 Pengelompokkan dan pengetahuan data harus sesuai dengan maksud dan
tujuan pengumpulan data
 Prosedur dan proses pengumpulan data harus diketahui dengan jelas
 Cara pengumpulan data dan pencatatannya yang dibutuhkan untuk
pengumpulan data ini harus ditentukan secara benar.
 Usahakan data dari berbagai sumber yang mungkin agar diperoleh data
pembanding yang relevan.

Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram sebab akibat yang terkenal dengan istilah lain diagram tulang ikan (fish
bone diagram) diperkenalkan pertama kalinya oleh Prof. Kouru Ishikawa (Tokyo
University) pada tahun 1943. Kadang-kadang diagram ini disebut pula dengan diagram
Ishikawa untuk menghormati nama dari penemunya.
Ada 4 (empat) prinsip sumbang saran yang bisa diperhatikan yaitu:
 Jangan melarang seseorang untuk berbicara
 Jangan mengkritik pendapat orang lain
 Semakin banyak pendapat, maka hasil akhir akan semakin baik.
 Ambillah manfaat dari ide atau pendapat orang lain.

5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan yaitu:

 Manusia (man)
 Metode kerja (work method)

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Agung Wahyudi ST,MM MANAJEMEN INDUSTRI 5

  Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine/equipment)
 Bahan-bahan baku (raw materials)
 Lingkungan kerja (work environment)

Langkah-langkah dasar yang harus dilakukan didalm membuat diagram sebab-akibat

dapat diuraikan sebagai beriku:
LANGKAH 1 : Tetapkan karakteristik kualitas yang akan dianalisis. Quality
Characteristics adalah kondisi yang ingin diperbaiki dan
dikendalikan. Usahakan adanya tolak ukur yang jelas dari
permasalahan tersebut sehingga perbandingan sebelum dan
sesudah perbaikan dapat dilakukan.

LANGKAH 2 : Tulis faktor-faktor penyebab utama (main causes) yang diperkirakan

merupakan sumber terjadinya penyimpangan atau yang mempunyai
akibat pada permasalahan yang ada tersebut.
LANGKAH 3 : Cari lebih lanjut faktor-faktor yang lebh terperinci yang secara nyata
berpengaruh atau memounyai akibat pada faktor-faktor penyebvab
utama tersebut. Tuliskan detail faktor tersebut di kiri-kanan gambar
panah cabang faktor-faktor utama dan buatlah anak panah (ranting)
menuju ke arah panah cabang tersebut.

LANGKAH 4 : CHECK ! Apakah semua items yang berkaitan dengan karakteristik

kualitas output benar-benar sudah kita cantumkan dalam diagram?

LANGKAH 5 : Carilah faktor-faktor penyebab yang paling dominan! Dari diagram

yang sudah lengkap, dibuat pada langkah 3 dicari faktor-faktor
penyebab yang dominan secara berurutan dengan menggunakan
diagram pareto.

Pareto Diagram
Diagram ini diperkenalkan pertama kali oleh seorang ahli ekonomi dari Italia
bernama VILFREDO PARETO (1848-1923).
Prinsip Pareto adalah ”sedikit tetapi penting, banyak tetapi remeh”. Kegunaan dari
diagram Pareto adalah:

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Agung Wahyudi ST,MM MANAJEMEN INDUSTRI 6

  Menunjukkan persoalan utama yang dominan dan perlu segera diatas
 Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan yang ada dan komulatif
secara keseluruhan
 Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan koreksi dilakukan pada daerah
yang terbatas
 Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan sesudah
perbaikan.

Langkah-langkah pembuatan Diagram Pareto dapat dijelaskan sebagai berikut:

LANGKAH 1 : Kelompokkan masalah yang ada dan nyatakan hal tersebut dalam
rangka yang bisa terukur secara kuantitatif
LANGKAH 2: Atur masing-masing penyebab/masalah yang ada sesuai dengan
pengelompokkan yang dibuat. Pengaturan dilaksanakan berurutan
sesuai dengan besarnya nilai kuantitatif masing-masing. Selanjutnya
gambarkan keadaan ini dalam bentuk grafik kolom. Penyebab nilai
kuantitatif terkecil digambarkan paling kanan.
LANGKAH 3 : Buatlah grafik garis secara komulatif (berdasarkan prosentase
penyimpangan) diatas grafik kolom ini.

Pareto diagram merupakan langkah awal (berdasarkan skala prioritas) untuk melakukan
perbaikan atau tindakan koreksi terhadap penyimpangan yang terjadi. Untuk
melaksanakan perbaikan/korelasi ini maka 3 hal berikut cukup penting untuk
dipertimbangkan:
 Setiap orang yang terlibat dalam permasalahan ini harus sepakat untuk bekerja
sama mengatasinya
 Tindakan perbaikan harus benar-benar akan memberikan dampak positif yang
kuat yang akhirnya juga akan menguntungkan semua pihak
 Tujuan nyata (dalam hal ini efisiensi dan produktivitas kerja diharapkan akan
meningkat) harus bisa diformulasikan secara konkrit dan jelas.

Pareto diagram dapat diaplikasikan untuk proses perbaikan dalam berbagai macam
aspek permasalahan. Diagram Pareto ini seperti halnya diagram sebab-akibat tidak

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Agung Wahyudi ST,MM MANAJEMEN INDUSTRI 7

 saja efektif digunakan untuk usaha pengendalian kualitas suatu produk, akan tetapi juga
bisa diaplikasikan untuk:
 Mengatasi problem pencapaian efisiensi/produktivitas kerja yang lebih tinggi lagi
 Problem-problem keselamatan kerja (safety)
 Penghematan/pengendalian materials, energi
 Perbaikan sistem dan prosedur kerja.

Peta Kontrol-kontrol : Macam dan Cara Aplikasinya

Dalam proses produksi akan bisa dijumpai adanya penyimpangan-
penyimpangan ukuran yang dihasilkan. Penyimpangan-penyimpangan atau variabilitas
dari produk akan disebabkan oleh berbagai macam faktor antara lain:
Bahkan baku (raw material) yang dipakai berasal dari berbagai macam sumber yang
memungkinkan ada perbedaan dalam komposisi kimiawi
Adanya toleransi yang berkaitan dengan adanya perlakuan-perlakuan khusus pada
material seperti tekanan, temperatur
Adanya perbedaan pada faktor manusia (operator) dalam pengetahuan, keterampilan,
pengalaman, motivasi

Berkaitan dengan masalah yang berkaitan dengan konsep variabilitas ada beberapa
istilah umum yang harus kita ketahui dan pahami terlebih dahulu seperti:
 TOLERANSI
 KETELITIAN (ACCURACY)
 KETEPATAN (PRECISION)

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Agung Wahyudi ST,MM MANAJEMEN INDUSTRI 8