METROLOGI DAN PENGENDALIAN MUTU

(METROLOGY AND QUALITY CONTROL)

MODUL MST - 04
(METROLOGI & STATISTIKA MUTU)

Oleh:
Khairul Rahmi, B.Eng (Hons), M.Sc(Eng)

Jurusan Teknik Mesin

Politeknik Negeri Medan
 4. PENGENDALIAN MUTU STATISTIK
4.1 SEJARAH PERKEMBANGAN PENGENDALIAN MUTU STATISTIK

Dr Walter Shehart (ilmuwan Lab. Bell, 1920-1930) adalah

ilmuwan yang pertama kali mengenalkan pengendalian
mutu secara statistik. Pendapat beliau:

- Proses penyediaan barang dan jasa dapat lebih mudah

diperkirakan dengan menggunakan Teknik Statistika
- Dengan Statistika variasi yang mempengaruhi ukuran
sampel produk manufaktur dapat digambarkan
- Dengan prinsip ini, keluaran (output) barang atau jasa akan
mirip (similar) tetapi tidak sama (not-identic)
- Variasi adalah hal yang wajar dan normal, tetapi
variabilitas adalah sesuatu yang dapat berada dalam batas-
batas yang ditentukan  Toleransi
Sejarah Perkembangan Pengendalian Mutu
Terminologi Tahun Keterangan
QC 1920 Digunakan di USA untuk produksi di pabrik
1924 Shewhart mengenalkan peta kendali (control
Chart)
SQC 1940 Pengendalian mutu dengan menggunakan
metode statistik mulai diterapkan di USA
TQC-CWQC 1950 Total Quality Control-Company Wide Quality
Control mulai diterapkan di Jepang
Pengendalian mutu diterapkan oleh semua
karyawan perusahaan
Pengendalian mutu diterapkan terhadap semua
produk di perusahaan
TQC dianggap sebagai alat (tool) dalam
pengendalian mutu produk
Tokoh: Dr Edward Deming (1950), Dr AV
Feigenbaum (1951), Dr JM Juran (1954)
Terminologi Tahun Keterangan
MBO 1955 Konsep manajemen dengan penekanan pada perencanaan
strategis dan pengembangan manajemen mulai
diperkenalkan dan dikembangkan

Tokoh: Peter Drucker (1955), Jhon Humble (1960), Ordiome

(1965)
QCC 1969 Jepang mulai mengenalkan Gugus Kendali Mutu (Quality
Control Circle)
TCS-TQC 1978 Jepang mulai memperkenalkan sistem manajemen dengan
nama Total Quality System (TCS) yang menitikberatkan
pada pelaksanaan proses Plan-Do-Check-Action (PDCA) di
seluruh tingkatan organisasi, mulai dari perumusan
kebijakan sampai dengan evaluasi hasil kegiatan

Sebagai sistem manajemen sistem ini mirip dengan MBO

tetapi TCS-TQC diterapkan juga di tingkat bawah

Terminologi lain dari sistem ini adalah Total Quality Control

New Xerox Movement, Policy Management, dsb.
4.2 KENAPA MUTU HARUS DIKENDALIKAN?

Mutu harus dikendalikan sebab dalam produksi massal variasi kualitas tidak
mungkin dihilangkan.

Variasi dalam proses adalah keniscayaan, tetapi ada

variasi yang terkendali (controlled variation) dan ada
variasi yang tak terkendali (uncontrolled variation)

Variasi Terkendali:
- Variasi karena sebab-sebab biasa (common cause),
- Variasi yang terjadi secara alamiah
- Variasi yang dapat diterima dan diizinkan (tolerated)
- Variasi karena sebab-sebab yang acak (by chance)

Variasi Tak terkendali:

- Variasi karena sebab-sebab khusus (special cause),
- Variasi yang terjadi secara tidak normal
- Variasi yang tidak dapat diterima
- Variasi karena sebab-sebab yang tidak acak
4.3 PENGERTIAN PENGENDALIAN (CONTROL)

Pengendalian adalah kegiatan yang dilakukan untuk

meyakinkan kesesuaian dengan kebutuhan dan mengambil
tindakan perbaikan bila diperlukan untuk menyelesaikan
masalah.

Pengendalian adalah mengatur resiko, termasuk kebijakan,

prosedur, praktik atau struktur organisasi, yang dapat bersifat
administratif, teknis, manajemen, atau hukum (ISO/ IEC
17799:2005)

Pengendalian adalah peningkatan mutu yang diawali dengan

pengurangan variasi produk.
4.4 SUMBER VARIASI PRODUK: 6M

1. MAN (operator);

2. MATERIAL (bahan);

3. MACHINE (mesin);

4. METHOD (cara yang digunakan);

5. MEASUREMENT (pengukuran);

6. MILLIEU/ MOTHER-NATURE (lingkungan).

Variasi karena 6M bisa diakibatkan oleh:

 Man (Manusia/ Operator)

Kelelahan (fatigue), Paralaks (paralax), Faktor Emosional (emosional
factors), dll
 Material
Perubahan drastis pada (kualitas) bahan
 Machine (Alat)
Keausan pahat (tool wear), getaran yang tinggi, dll
 Method (Metode/ Cara)
Kesalahan Prosedur  SOP
 Measurement
Ketepatan (Accuracy), Kecermatan (precision), dll
 Mother-Nature/ Milieu/ Environment (Lingkungan)
Suhu (Temperature), tekanan (pressure), kelembaban (humidity)
4.5 KONSEP DASAR PENGENDALIAN MUTU

1. Proses berikut adalah pelanggan (Intermediate Market)

Pergudangan Fabrikasi Distribusi Market

Market Market

2. Pengendalian harus berdasarkan fakta (speak with facts)

• Hindarkan manipulasi data
• Hindarkan opini
• Hindarkan mis-interpretation
• Buat keputusan dengan teliti
3. Gunakan konsep dan teknik pengendalian mutu (7-tools)
• Diagram Sebab-Akibat (Cause-Effect Diagram)
• Lembar Periksa (Check Sheet)
• Peta Kendali (Control Chart)
• Histogram
• Diagram Pareto
• Diagram Tebar/ Pencar (Scatter Diagram)
• Stratifikasi (atau Diagram Alir atau Run Chart sebagai
alternatif)
4. Pengendalian Proses
• Perbaikan Segera
• Pencegahan terulangnya kembali masalah (Siklus PDCA)
5. Penghargaan atas manusia
• Hubungan atasan-bawahan:
o Kolaborasi
o Kooperasi
o Evaluasi/ Problem Solving bersama
• Kaidah-kaidah Pelaksanaan
o Team Work – Partisipasi Total
o Peningkatan dan Pertimbangan Mutu
o Quality Control Maximizing
 Kontrol proses melalui hasil
 Jangan menyalahkan orang lain
 Tindakan perbaikan dan preventif
 Tujuan kuantitatif
 Prosedur dan Standar tertulis
4.5 PRINSIP-PRINSIP DASAR PENGENDALIAN MUTU

1. Berfokus pada pelanggan

2. Berfokus pada proses disamping pada hasil
3. Pencegahan vs Inspeksi
4. Mobilisasi keahlian (expertise) tenaga kerja
5. Pengambilan keputusan berdasarkan fakta
6. Umpan-balik (Feedback)

Dalam perusahaan jasa, kekhususan dilihat pada:

o Tidak ada produk yang mempunyai spesifikasi secara
pasti
o Pelanggan kuat di depan mata
o Sistem delivery ketat
o Memerlukan keahlian yang mutlak
4.6 TEKNIK PENGENDALIAN MUTU

Pengendalian mutu dapat dilakukan melalui siklus PDCA (Plan-

Do-Check-Action), yang terdiri dari 8-Langkah Pemecahan
Masalah (8-Steps of Solving Problems), dengan menggunakan
7-Teknik Dasar Pengendalian Mutu (7-Tools).

4.6.1 DELAPAN LANGKAH (8-STEPS) PEMECAHAN MASALAH

1. Menentukan Prioritas Masalah: bila terdapat banyak

masalah, perlu diteliti masalah mana yang paling penting.
Gunakan diagram Pareto, Histogram dan Peta Kendali
(Control Charts) sebagai alat bantu.
2. Mencari sebab-sebab yang mengakibatkan masalah:
siapkan diagram sebab-akibat dengan menyertakan orang-
orang yang terlibat dalam masalah tersebut. Kejar sebab-
sebabnya dengan seksama dan simpulkan sifat-sifat
sebenarnya dari sebab-sebab tersebut.

3. Meneliti sebab-sebab yang paling berpengaruh: dari

langkah-langkah di atas dapat diduga sebab-sebab yang
utama. Kumpulkan data dari setiap penyebab utama dan
gambarkan dalam diagram Pareto. Buat diagram tebar
(scatter diagram) agar lebih tampak distribusi sebab-
sebabnya. Jika tidak terbukti dengan scatter diagram, lihat
sebab-sebab berikutnya
4. Menyusun Langkah-langkah Perbaikan: apabila sebab-
sebab telah diketahui, pilihlah langkah-langkah perbaikan
dengan menggunakan 5W+1H.
• Why is the action important?
• What is the purpose of the action?
• Where should the action be taken?
• When should the action be taken?
• Who should take the action
• How should the action be taken?

5. Melaksanakan langkah-langkah perbaikan: data tindakan

perbaikan dikumpulkan untuk dilaksanakan. Periksa apakah
langkah-langkah perbaikan telah selesai dilaksanakan.
6. Periksa Hasil Perbaikan: apabila hasilnya belum baik, ulangi
kembali langkah-langkah mulai dari permulaan lagi hingga
dicapai hasil yang memuaskan. Buat diagram Pareto,
Histogram, dan Diagram Sebab-Akibat, untuk mengetahui
perbaikan yang telah dicapai.
7. Mencegah terulangnya masalah:
• Tetapkan peraturan-peraturan dan tata kerja
• Tetapkan standar operasi (SOP), Inspeksi, dll.
• Bila perlu peraturan/ standar yang telah ada ditinjau
kembali.
8. Menggarap masalah selanjutnya yang belum terpecahkan:
masalah selanjutnya diselesaikan sesuai 8 langkah
pemecahan masalah dan dimulai dari langkah 1.
4.7.1 TUJUH ALAT (7-TOOLS) PENGENDALIAN MUTU
4.7.1.1 Diagram Sebab-Akibat (Cause-Effect Diagram)

o Menunjukkan hubungan antara suatu masalah dan

kemungkinan penyebabnya
o Dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa (1953)
o Disebut juga Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram) atau
Diagram Ishikawa
Keunggulan:
o Dengan menbuat diagram ini kita telah mempelajari
sistem
o Diagram ini menunjukkan pemahaman tentang tim
pemecahan masalah
o Diagram ini menghasilkan penemuan secara aktif
tentang penyebab masalah
o Diagram ini bisa memberi petunjuk untuk
pengumpulan datanya
Penyusunan Kerangka Diagram Sebab-Akibat
Untuk Barang:
oMan
oMachine
oMaterial
oMethod
oMeasurement
oMilieu (Environment)

Untuk Jasa:
oMan
oMachine
oPolicy
oProcedure
 Contoh Diagram Sebab-Akibat
Pengukuran Manusia Mesin

Kesalahan Pengujian alat Pengawasan jelek Pemasangan salah

Spesifikasi tidak teliti Kurang konsentrasi Peralatan salah

Metode tidak sesuai Pelatihan tidak cukup Keausan/tua

Problem
Pengendalian suhu Kualitas
tidak tepat Rancangan
Kerusakan bahan baku proses jelek
Manajemen kualitas
Kotor dan Tidak ada spesifikasi Tak efektif
berdebu
Masalah
Ketakcukupan
penanganan
rancangan Produk
material

Lingkungan Material Proses

4.7.1.2 Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)
 Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah
menjamin bahwa data dikumpulkan secara teliti dan
akurat oleh karyawan operasional untuk diadakan
pengendalian proses dan penyelesaian masalah.
 Data dalam lembar pengecekan tersebut nantinya
akan digunakan dan dianalisis secara cepat dan
mudah. Lembar pengecekan ini memiliki beberapa
bentuk Kesalahanjumlah
 Contoh Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)

Kesalahan jumlah kesalahan dalam satu semester Total

Cara mengajar IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII 30
Pelayanan administrasi IIIII IIIII IIIII IIIII 20
Pelayanan perpustakaan IIIII IIIII IIIII 15
Buku teks kuno IIIII IIIII III 13
Tidak ada dukungan IIIII IIIII IIIII IIIII II 22

Sumber : Goetsch dan Davis (I995)

Gambar Check Sheet untuk Banyaknya Kesalahan
Contoh Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)

Shifts

   

Defect Type

 

 

 
Contoh Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)

COMPONENTS REPLACED BY LAB

TIME PERIOD: 22 Feb to 27 Feb 1998
REPAIR TECHNICIAN: Bob

TV SET MODEL 1013

Integrated Circuits ||||
Capacitors |||| |||| |||| |||| |||| ||
Resistors ||
Transformers ||||
Commands
CRT |
4.7.1.3 Peta Pengendali (Control Charts)

o Peta Pengendali adalah suatu alat yang secara grafis

digunakan untuk memonitor apakah suatu aktivitas dapat
diterima sebagai proses yang terkendali.

o Peta Pengendali terkadang disebut dengan Shewhart

control charts karena grafik ini pertama kali dibuat oleh
Walter A. Shewhart

o Nilai dari karekterisik kualitas yang dimonitor, digambarkan

sepanjang sumbu y, sedangkan sumbu x menggambarkan
sampel atau subgroup dari karakteristik kualitas tersebut.
Terdapat tiga garis pada Peta Pengendali untuk membuat
keputusan mengenai proses, yaitu:

o Garis Tengah atau Center Line (CL)adalah garis yang

menunjukkan nilai rata-rata dari karakteristik kualitas yang
diplot pada grafik
o Batas Pengendali Atas atau Upper Control Line/ Limit (UCL)
o Batas Pengendali Bawah atau Lower Control Line/Limit
(LCL)

o Jika terdapat data yang berada di luar UCL dan LCL serta
pada pola data tidak acak atau random maka dapat diambil
kesimpulan bahwa data berada di luar kendali statistik.
Contoh Peta Pengendali (Control Charts)
4.7.1.4 Histogram

 Histogram menjelaskan variasi proses, namun belum

mengurutkan rangking dari variasi terbesar sampai dengan
yang terkecil.
 Histogram juga menunjukkan kemampuan proses, dan
apabila memungkinkan, histogram dapat menunjukkan
hubungan dengan spesifikasi proses dan angka-angka
nominal, misalnya rata-rata.
 Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan banyaknya
observasi tiap-tiap kelas.
 Langkah-langkah Penyusunan Histogram

Menurut Mitra (1993), langkah penyusunan histogram adalah:

1. Menentukan batas-batas observasi: perbedaan antara nilai
terbesar dan terkecil.
2. Memilih kelas-kelas atau sel-sel.
Pedoman: banyaknya kelas = n, dengan n = banyaknya data,
3. Menentukan lebar kelas-kelas tersebut.
Biasanya, semua kelas mempunyai lebar yang sama.
Lebar kelas = range / banyak kelas.
4. Menentukan batas-batas kelas.
Kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih.
5. Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram
batangnya.
Contoh Histogram
4.7.1.5 Diagram Pareto
o Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Vilfredo Pareto (ahli ekonomi
Italia, 1848-1923) dan digunakan pertama kali oleh Joseph Juran
o Diagram ini menunjukkan seberapa besar frekuensi berbagai macam tipe
permasalahan yang terjadi dengan daftar masalah pada sumbu x dan
jumlah/frekuensi kejadian pada sumbu y
o Kategori masalah diidentifikasikan sebagai masalah utama dan masalah yang
tidak penting
o Prinsip Pareto adalah 80 % masalah (ketidaksesuaian atau cacat) disebabkan
oleh 20 % penyebab atau 20% dari population memiliki 80% dari total
kekayaan.
o Juran mengistilahkan “vital few, trivial many”: 20% dari masalah kualitas
menyebabkan kerugian sebesar 80%.
o Prinsip Pareto ini sangat penting karena prinsip ini mengidentifikasi kontribusi
terbesar dari variasi proses yang menyebabkan performansi yang jelek seperti
cacat
 Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan
klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi
hingga terendah. Hal ini dapat membantu menemukan permasalahan
yang terpenting untuk segera diselesaikan (ranking tertinggi) sampai
dengan yang tidak harus segera diselesaikan (ranking terendah).
 Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk membandingkan
kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses, sebelum dan setelah
diambil tindakan perbaikan terhadap proses
 Pada akhirnya, diagram pareto membantu pihak manajemen untuk
secara cepat menemukan permasalahan yang kritis dan membutuhkan
perhatian secepatnya sehingga dapat segera diambil kebijakan untuk
mengatasinya.
 Langkah-langkah Membuat Diagram Pareto

1. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data,

misalnya ber­dasarkan masalah, penyebab jenis
ketidaksesuaian, dan sebagainya.
2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat
urutan karakteristik- karakteristik tersebut, misalnya
rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya.
3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang
telah ditentukan.
4. Merangkum data dan membuat rangking kategori data
tersebut dari yaang terbesar hingga yang terkecil.
5. Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase
kumulatif yang diguna­kan.
6. Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat
kepentingan relatif masing- masing masalah.
Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk
mendapat perhatian.
Contoh Diagram Pareto
4.7.1.6 Diagram Tebar/ Pencar (Scattered Diagram)

 Scatter diagram adalah grafik yang menampilkan hubungan antara

dua variabel apakah hubungan antara dua variabel tersebut kuat
atau tidak yaitu antara faktor proses yang mempengaruhi proses
dengan kualitas produk
 Pada sumbu x terdapat nilai dari variabel bebas (independent
variable) atau variabel prediktor , sedangkan pada sumbu y
menunjukkan nilai dari variabel terikat (dependent variable) atau
variabel kriterium.
Contoh Diagram Tebar
4.7.1.7 Stratifikasi (Stratification)
 Tujuan pengendalian mutu dengan stratifikasi adalah:
1. Mencarai faktor-faktor penyebab utama mutu
secara mudah
2. Membantu pembuatan Diagram Tebar
3. Mempermudah pengambilan kesimpulan dalam
penggunaan Peta Kontrol
4. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang
dihadapi
 Stratifikasi adalah suatu upaya untuk mengurai atau
mengklasifikasi persoalan menjadi kelompok atau
golongan sejenis yang lebih kecil atau menjadi unsur-
unsur tunggal dari persoalan
 Dasar pengelompokan sangat tergantung pada tujuan
dan permasalahan
Dalam pengendalian mutu, stratifikasi secara umum
dapat dilakukan berdasarkan 2 aspek pokok:

1. Berdasarkan sumber: dilakukan apabila diduga faktor

penyebab utama dari perbedaan mutu adalah sumber
2. Berdasarkan hasil: dilakukan apabila perbedaan-perbedaan
karaketristik dari hasil ingin dilihat.
TUGAS!
1. Jelaskan kenapa terjadi variasi produk sebagai hasil dari
proses manufaktur!

2. Jelaskan kenapa variasi produk harus dikendalikan!

3. Jelaskan apa yang dimaksud dengan variasi terkendali dan

variasi tak terkendali!