PROSIDING TPT XXVIII PERHAPI 2019

OPTIMALISASI DISTRIBUSI DAN TINGKAT ENERGI BAHAN PELEDAK

DENGAN SISTEM DIFFERENTIAL ENERGY TM (DELTA E)

Stefanus Jagad Gineung Pratidina 1), Desy Rachmawati 1), Latif Muhammad Badra 1),
Nur Fajar 2), Muhammad Faqih 2), Fahri Lundeto 2)
1)
PT DNX Indonesia
2)
PT Bukit Makmur Mandiri Utama

ABSTRAK

Kondisi geologi yang heterogen menjadi salah satu tantangan pada operasional penggalian dan
pengangkutan dalam proses penambangan. Peledakan konvensional sejak lama dilakukan untuk
membantu proses pemberaian batuan, namun paradigma yang sampai sekarang masih umum
digunakan yaitu bagaimana memakai energi sebesar-besarnya untuk menghancurkan batuan. Hal
ini menjadi kurang efisien karena tidak memperhatikan variasi litologi batuan dan masih berpotensi
menimbulkan berbagai macam isu, seperti fragmentasi yang buruk, recovery penggalian rendah,
serta biaya peledakan yang tinggi. Pemanfaatan bahan peledak dengan tingkat workable energy
yang tepat (Berta, 1985) serta distribusinya di dalam lubang berdasarkan jenis litologi dibutuhkan
untuk mewujudkan peledakan yang optimal. Teknologi Differential EnergyTM yang
mengombinasikan automatic gassing system pada truk MPU (mobile processing unit) dengan high
viscosity emulsion product dapat memberikan fleksibilitas dalam pengaturan densitas bahan
peledak tanpa mengurangi ketahanan terhadap air. Hal ini memungkinkan pengisian emulsi curah
dengan berbagai tingkat energi di dalam satu lubang ledak yang sama secara cepat dan akurat.
Selain itu, persentase workable energy yang dihasilkan lebih besar dibanding ANFO maupun bahan
peledak emulsi biasa. Makalah ini membahas mengenai tahap 1 penerapan Differential EnergyTM
dalam operasional peledakan, dimana fokus utamanya yaitu mencapai nilai densitas tunggal yang
masih dapat menghasilkan kualitas maksimal. Pengambilan data dilakukan di tambang batubara PT
Berau Coal jobsite Buma - Lati yang berada di Kabupaten Berau, Kalimantan Timur dari bulan
Agustus 2018 hingga Juli 2019. Hasil yang diperoleh dari studi menunjukkan Differential EnergyTM
mampu mencapai densitas 0.7 g/cc dan memberikan peningkatan dari sisi kualitas fragmentasi
peledakan, produktivitas unit digger, nilai recovery, serta pengurangan biaya peledakan akibat
penurunan nilai powder factor, penurunan konten AN, dan penerapan expanded pattern. Sistem
Differential EnergyTM tetap membutuhkan analisis geologi yang komprehensif serta kontrol
operasional yang baik. Apabila litologi batuan sudah diketahui maka penempatan bahan peledak
dengan tingkat workable energy yang tepat bisa dilakukan, sehingga penggunaan energi bahan
peledak bisa lebih efisien dan optimal.

Kata kunci: workable energy, distribusi energi, peledakan, Differential EnergyTM

ABSTRACT

Heterogeneous geological conditions have become one of the challenges for the operational of
excavation and transportation in the mining process. Conventional blasting has long been done to
help the process of rock dispersion, but the paradigm that is still commonly used today is how to
use maximum energy to destroy rocks. This becomes less efficient because it does not pay attention
to variations in rock lithology and still has the potential to cause a variety of issues, such as poor
fragmentation, low excavation recovery, and high blasting costs. The use of explosives with the
right level of workable energy (Berta, 1985) and their distribution in holes based on the type of

397
 PROSIDING TPT XXVIII PERHAPI 2019

lithology are needed to create optimal blasting. Differential EnergyTM technology that combines
automatic gassing systems in MPU (mobile processing unit) trucks with high viscosity emulsion
products can provide flexibility in adjusting the density of explosive without reducing its water
resistance. This allows the charging of bulk emulsions with various energy levels for the same
explosive hole quickly and accurately. In addition, the percentage of workable energy produced is
greater than ANFO or ordinary emulsion explosives. This paper discusses phase 1 of the
application of Differential EnergyTM in blasting operations, where the main focus is to achieve a
single density value that can still produce maximum quality. Data was collected at PT Berau Coal,
Buma - Lati jobsite in Berau District, East Kalimantan from August 2018 to July 2019. The results
obtained from the study show that Differential EnergyTM is able to reach a density of 0.7 g/cc and
provide an improvement in blasting fragmentation quality, digger unit productivity, blasting
recovery value, and reduction in blasting costs due to a decrease in powder factor, decreased AN
content, and expanded pattern application. The Differential EnergyTM system still requires
comprehensive geological analysis and good operational control. If rock lithologies have been
detailed then the placement of explosives with the right level of workable energy can be done, so
that the use of explosive energy can be more efficient and optimal.

Keywords: workable energy, energy distribution, blasting, Differential EnergyTM

A. PENDAHULUAN

Proses peledakan untuk memberai massa batuan dilakukan pada operasi penambangan untuk
meningkatkan produktivitas penggalian dan pengangkutan. Kondisi geologi yang heterogen
menjadi salah satu tantangan pada operasional penggalian dan pengangkutan dalam proses
penambangan. Peledakan konvensional sejak lama dilakukan untuk membantu proses bemberaian
batuan untuk meningkatkan produktivitas alat gali maupun angkut, yang mana dalam prosesnya
paradigma yang sampai sekarang masih umum yaitu menggunakan energi sebesar-besarnya untuk
menghancurkan batuan. Hal ini menjadi kurang efisien karena tidak memperhatikan variasi litologi
batuan dan masih berpotensi menimbulkan berbagai macam isu, seperti fragmentasi yang buruk,
recovery penggalian rendah, serta biaya peledakan yang tinggi.

Pemanfaatan bahan peledak dengan tingkat workable energy yang tepat (Bertha, 1985) serta
distribusinya di dalam lubang berdasarkan jenis litologi dibutuhkan untuk mewujudkan peledakan
yang optimal. Teknologi Differential EnergyTM atau Delta E yang mengombinasikan automatic
gassing system pada truk MPU (mobile processing unit) dengan high viscosity emulsion product
dapat memberikan fleksibilitas dalam pengaturan densitas bahan peledak tanpa mengurangi
ketahanan terhadap air. Hal ini memungkinkan pengisian emulsi curah dengan berbagai tingkat
energi di dalam satu lubang ledak yang sama secara cepat dan akurat. Selain itu, persentase
workable energy yang dihasilkan lebih besar dibanding ANFO maupun bahan peledak emulsi
biasa. Tidak seperti emulsi pada umumnya yang hanya menggunakan produk densitas tunggal
dengan nilai densitas yang cukup tinggi, produk dan teknologi pada Delta E memiliki variasi
densitas emulsi yang dapat diturunkan hingga 0.7 gr/cc. Hal ini memungkinkan penyesuaian antara
kebutuhan energi dari bahan peledak dan litologi yang ada pada area tersebut.

Makalah ini membahas mengenai tahap 1 penerapan Differential EnergyTM dalam operasional
peledakan, dimana fokus dan tujuan utamanya yaitu mencapai nilai densitas tunggal yang masih
dapat menghasilkan kualitas maksimal sehingga hasil peledakan dari sisi fragmentasi, digging time,
produktivitas unit digger dan recovery peledakan dapat tercapai namun dengan mengurangi biaya
peledakan dari powder factor serta konten AN.

398
 PROSIDING TPT XXVIII PERHAPI 2019

B. TINJAUAN LITERATUR

B.1. Peledakan
Peledakan merupakan proses penghancuran struktur alamiah batuan sebagai akibat dari efek fisik
yang berurutan dari bahan peledak. Peledakan umumnya digunakan pada kegiatan tambang terbuka
apabila ditemukan kondisi batuan yang akan dibongkar sifatnya relatif keras sehingga dapat
mempengaruhi produktifitas alat gali muat tersebut. Tujuan daripada dilakukan peledakan itu
sendiri selain untuk pembongkaran batuan juga bertujuan untuk membuat rekahan dan melepas
batuan dari batuan induk dengan menggunakan bahan peledak agar proses pembongkaran batuan
dapat berjalan secara efektif dan efisien.

Suatu kegiatan peledakan dikatakan berhasil atau optimal jika memenuhi hal berikut:
1. Target produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari atau ton/bulan)
2. Penggunaan bahan peledak yang efisien, dinyatakan dalam jumlah batuan yang berhasil
dibongkar perkilogram bahan peledak (powder factor)
3. Ukuran fragmentasi yang kecil dan seragam
4. Dinding batuan yang. rata dan stabil, tidak overbreak, overhang, retak
5. Dampak terhadap lingkungan minimal

B.2. Fragmentasi
Fragmentasi menggambarkan distribusi ukuran yang dihasilkan oleh kegiatan peledakan sehingga
dapat digunakan pada proses selanjutnya. Faktor yang mempengaruhi fragmentasi antara lain
pelepasan energi dari massa batuan dan penggunaan jumlah isian bahan peledak yang tepat.

Ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan dapat beraneka ragam karena sifat dari massa batuan
dan proses yang terlibat dalam peledakan. Biasanya, formasi batuan yang terjadi tidak homogen
dan isotropik dan bahkan dalam skala kecil homogenitasnya bervariasi (Bozic & Braun, 1991).

Kontrol struktural memiliki pengaruh yang cukup besar pada geomekanis dan sifat dinamis dari
formasi batuan. Kekuatan massa batuan cenderung berkurang dengan meningkatnya frekuensi
joints dan deformabilitas batuan yang tergantung pada orientasinya. Ini adalah interaksi antara
massa batuan dan tekanan yang ditimbulkan akibat detonasi dari bahan peledak yang dapat
menghasilkan hasil peledakan yang menguntungkan atau berbahaya. Terkadang bidang joint justru
menambah performa dari proses mekanisme peledakan itu sendiri (Gama, 1977) yang nantinya
berefek langsung terhadap fragmentasi batuan yang terbentuk.

Fragmen batuan yang berukuran besar (oversized) dapat menjadi masalah dalam kegiatan pasca
peledakan karena apabila terjadi maka dibutuhkan penanganan lanjut yang dianggap merugikan
karena dibutuhkan secondary blasting untuk memecah batuan kembali. Maka dari itu ukuran
fragmentasi batuan yang kecil dan seragam lebih diinginkan karena penanganan selanjutnya akan
lebih mudah dan menguntungkan.

B.3. Percepatan Getaran Horizontal

Transfer energi pada batuan adalah besarnya energi bahan peledak yang diteruskan pada batuan.
Energi bahan peledak yang digunakan harus cukup untuk menghancurkan batuan yang akan
diledakkan. Apabila energi bahan peledak tidak mencukupi maka peledakan akan menghasilkan
fragmentasi yang tidak merata dan banyak menghasilkan boulder. Perhitungan kebutuhan energi
untuk menghancurkan dan membongkar batuan dihitung dengan rumus:

a. Jumlah bahan peledak

(kg/m3) (1)

399
 PROSIDING TPT XXVIII PERHAPI 2019

(MJ/m³) (2)
Keterangan :
Q = Jumlah muatan bahan peledak (kg)
H = Tinggi jenjang (m)
B = Burden (m)
S = Spasi (m)
E = Energi yang dibutuhkan untuk meledakkan 1 m³ batuan
ℰ = Specific explosion energy

b. Energi yang dibutuhkan untuk menghancurkan batuan

(3)
Keterangan :
= Energi yang dibutuhkan untuk menghancurkan batuan (MJ)
V = Volume batuan (m³)
s = Permukaan yang baru terbentuk (m²/m³)
= Specific Superfician Energy (MJ/m²)

c. Transfer Energi
Menurut Giorgio Berta besarnya transfer energi dapat dihitung dengan rumus:

(4)
Keterangan :
𝜼₁ = factor impedansi
𝜼₂ = factor coupling

Mencari factor Impedansi (𝜼₁):

( )
( )
(5)

Mencari factor coupling (𝜼₂):

( ) ( )
(6)

Keterangan :
D = Kecepatan detonasi bahan peledak
= Densitas batuan (kg/m³)
= Densitas bahan peledak (kg/m³)
C = Cepat rambat gelombang seismic (m/s)
D lubang ledak = D isian handak (inch)

d. Energi yang dikeluarkan pada perpindahan batuan

Menurut Berta, perpindahan batuan dinyatakan dalam rumus:

√ [ ] (7)

Energi yang dikeluarkan pada perpindahan batuan:

(8)

400
 PROSIDING TPT XXVIII PERHAPI 2019

Keterangan :
= energi yang dikeluarkan pada perpindahan batuan (MJ)
V = volume batuan
= density batuan (kg/m³)
= koefisien friksi batuan

Gambar 1. Perpindahan batuan

Keterangan:
B = Burden
⍺ = persentase pertambahan volume perpindahan batuan (%)
= sudut muck pile (°)
= Pusat gravitasi batuan insitu 1
= Pusat gravitasi muck pile

Adanya kesetimbangan energi bahan peledak yang tertransfer pada batuan menyebabkan terjadinya
kesetimbangan penyebaran energi, yaitu energi produktif dan energi tidak produktif. Energi
produktif yang tertransfer pada batuan akan digunakan untuk:
a. Perpindahan batuan
b. Memecahkan batuan menjadi ukuran yang sesuai dengan target fragmentasi dan relative
seraga,
c. Memproyeksikan perpindahan dari batuan terbongkar agar terbentuk tumpukan material
hasil peledakan yang baik sehingga kegiatan pemuatan dapat berjalan baik

Sedangkan energi tidak efektif yang tertransfer pada batuan digunakan untuk:
a. Memecahkan batuan secara berlebih
b. Efek-efek peledakan (airblast, ground vibration, dan flyrocks)

B.4. Sistem Teknologi Delta E

Teknologi Differential EnergyTM merupakan sistem yang dapat menyesuaikan energi yang
dibutuhkan secara tepat berdasarkan sifat batuan pada area tersebut. Sistem ini mengkombinasikan
antara high viscosity emulsion product dan automatic gassing system pada truck MPU (mobile
processing unit).

Bulk product pada Differential EnergyTM memiliki nilai viskositas hingga >120,000 cP yang
memungkinkan ukuran dari droplet emulsion menjadi lebih kecil dibandingkan emulsi pada
umumnya. Dengan nilai viskositas yang tinggi tersebut, produk memiliki nilai kohesi yang besar
dan tetap stabil walupun densitas emulsi lebih kecil dibandingkan densitas air.

Terdapat 2 proses mixing system pada Mobile Processing Unit (MPU). Yang pertama adalah proses
meningkatkan nilai viskositas produk dan yang kedua adalah Automatic Gassing System, dimana

401
 PROSIDING TPT XXVIII PERHAPI 2019

pada proses ini nilai densitas produk dapat diatur sesuai litologi secara otomatis dengan pengaturan
pada truk.

Kombinasi teknologi tersebut memungkinkan pengisian emulsi curah dengan berbagai tingkat
energi di dalam satu lubang ledak yang sama secara cepat dan akurat.

Gambar 2. Perbedaan tingkat homogenisasi produk

C. METODOLOGI PENELITIAN

Penelitian peledakan dengan menggunakan emulsi Delta E dilakukan di tambang PT Berau Coal
jobsite Buma Lati yang berada di Kabupaten Berau, Kalimantan Timur dari bulan Agustus 2018
hingga Juli 2019. Saat ini terdapat 1 pit besar yang dibagi menjadi beberapa pit yakni Buma 2,
Buma 3, Buma 4 dan T6. Masing-masing pit tersebut memiliki karakteristik batuan yang cukup
bervariasi yang secara umum terdiri dari sandy (pasiran), clay stone, mud stone, dan sand stone
dimana struktur batuan memiliki kecenderungan horizontal bedding. Pada kasus tertentu, model
demikian akan mempengaruhi kualitas peledakan jika desain isian atau geometrinya tidak
disesuaikan dengan adanya perbedaan perlapisan batuan antara lunak dan keras.

Untuk mengakomodasi tipikal batuan yang cukup bervariasi tersebut, maka digunakan pula variasi
geometri peledakan, termasuk di dalamnya burden, spacing, kedalaman lubang, panjang stemming
dan panjang isian bahan peledak. Kedalaman lubang ledak divariasikan mulai dari 3 m sampai 16
m sesuai dengan kepala batubara, bench design dan jenis alat gali yang digunakan (backhoe atau
shovel).

Pengambilan data dibagi menjadi beberapa tahapan. Tahap pertama yaitu tes produk dan
pengaturan awal truk MPU yang berfokus pada performa gassing, pengukuran nilai kecepatan
detonasi, serta pengambilan data lain seperti fragmentasi, digging time, dan recovery berdasarkan
topografi survey. Dari tahap pertama ini didapatkan data untuk densitas produk pada cup 1.1 g/cc,
1.0 g/cc, 0.9 g/cc, dan 0.8 g/cc.

Tahap selanjutnya adalah optimasi desain pattern dan kedalaman untuk mengetahui kualitas
peledakan pada lubang dengan kedalaman di atas 12 m dan juga pattern yang lebih lebar. Burden
spasi yang sebelumnya dipakai yaitu 8x9, kemudian dilebarkan menjadi 8x10, 8.5x10, dan 9x10.
Densitas yang digunakan secara kontinu adalah 0.8 g/cc.

Kemudian pada tahap berikutnya target densitas emulsi Delta E pada cup dikurangi lagi menjadi
0.7 g/cc. Observasi dilakukan sejak bulan Maret 2019 untuk mengetahui konsistensi hasil
402
 PROSIDING TPT XXVIII PERHAPI 2019

peledakan dengan densitas 0.7 g/cc. Pada tahap terakhir, dilakukan kembali expand pattern dengan
burden spasi menjadi 9.5x10.5 dan 9x11.

D. DATA HASIL PENELITIAN

D.1. Performa Gassing dan Distribusi Energi Vertikal (VED)

Pengukuran kenaikan kolom isian dari gassing emulsi Delta E dilakukan pada 1.024 lubang dengan
kedalaman yang bervariasi mulai dari densitas 1.1 g/cc hingga densitas terendah yaitu 0.7 g/cc.
Adapun data diambil secara acak dengan kondisi lubang kering maupun berair. Tabel 1
menunjukkan ringkasan pengukuran kenaikan gassing yang dilakukan sejak bulan Agustus 2018
hingga April 2019.
Tabel 1. Pengukuran kenaikan gassing

Tinggi Kolom Isian Rataan Kenaikan Gassing (m)

Sebelum Gassing (m) 1.1 g/cc 1.0 g/cc 0.9 g/cc 0.8 g/cc 0.7 g/cc
0-1.9 0.40 0.93 0.93
2-3.9 0.30 0.59 1.12 1.70 1.97
4-5.9 0.39 0.68 1.36 2.38 2.55
6-7.9 0.53 0.87 2.17 2.80 3.35
8-9.9 1.43 2.31 3.46 3.25
≥10 1.77 2.75 3.89

Kenaikan kolom isian akibat gassing ini berdampak pada distribusi energi secara vertikal (VED)
dimana untuk isian yang sama, emulsi Delta E memberikan persentase VED yang lebih tinggi
dibandingkan emulsi konvensional. Pada lubang dengan diameter 200 mm dan kedalaman 8 m,
bahan peledak emulsi dengan densitas 1.15 g/cc sebanyak 121 kg akan mengalami kenaikan kolom
isian 0.45 m setelah gassing sehingga nilai VED-nya 40.6%. Sementara dengan kondisi lubang dan
jumlah isian yang sama, emulsi Delta E dengan densitas 0.7 g/cc mengalami kenaikan kolom isian
hingga 2 m dan nilai VED-nya 60%. Gambar 2 menampilkan simulasi perbandingan performa
gassing antara emulsi konvensional dan emulsi Delta E.

Gambar 3. Perbandingan performa gassing emulsi konvensional dan Delta E

D.2. Velocity of Detonation (VoD)

Pengukuran kecepatan detonasi (VoD) emulsi Delta E pada studi ini dilakukan menggunakan
mesin Shottrack III dengan kabel coaxial Belden RG-59, 75 ohm, 20 AWG, 1000 ft (305 m).
Kedalaman lubang ledak bervariasi untuk masing-masing densitas. Tabel 2 menunjukkan rata-rata
nilai VoD-nya.
Tabel 2. Nilai VoD untuk tiap densitas

Cup Density (gr/cc) 1,10 1,00 0,90 0,80 0,70

403
 PROSIDING TPT XXVIII PERHAPI 2019

Min. VOD (m/s) 5.079 4.740 4.648 4.566 4.469

Max VOD (m/s) 5.174 5.158 5.034 4.930 4.879
Average VOD (m/s) 5.146 4.951 4.829 4.720 4.657

Menurut Barnhart (2004), densitas bahan peledak akan mempengaruhi kecepatan dan tekanan
detonasi. Hal ini dapat dilihat dari data tabel di atas dimana semakin kecil densitas, nilai VoD-nya
juga semakin berkurang. Namun, produk Delta E tetap bisa menghasilkan rata-rata nilai VoD di
atas 4,600 m/s.

D.3. Fragmentasi Batuan

Analisis fragmentasi batuan dilakukan dengan menggunakan software WipFrag. Pada studi ini,
dilakukan pengukuran fragmentasi untuk membandingkan hasil peledakan dengan emulsi biasa
(densitas 1.15 g/cc) dan dengan emulsi Delta E. Kemudian fragmentasi kembali diukur saat
dilakukan expand pattern. Tabel 3 menunjukkan hasil fragmentasi peledakan sesuai pattern yang
digunakan.

Tabel 3. Fragmentasi batuan sesuai pattern

Fragmentasi P80 (mm)

Pattern
8x9 8x10 8,5x10 9x10 9,5x10,5 9x11
Target 500 500 500 500 500 500
Emulsi (1,15 g/cc) 454 - - - - -
Delta E (g/cc) 272 299,4 275,2 346 - -
Delta E (g/cc) - - - 233,6 275 345

D.4. Digging Time, Produktivitas Digger dan Recovery

Observasi dan pengambilan data digging time serta produktivitas dilakukan pada excavator dengan
jenis PC 4000, CAT 6020, Hitachi 2500, serta shovel Hitachi 3600 untuk densitas cup 0.7 g/cc.
Dari semua data yang terambil, rata-rata nilainya berada di bawah target 12 detik kecuali pada
shovel Hitachi 3600. Hal ini disebabkan data diambil saat proses penggalian di layer terakhir
dimana ditemukan digging face pada range 1 – 2 m. Ringkasan hasil pengukuran dapat dilihat
pada Gambar 4 di bawah.

Gambar 4. Digging time berdasarkan jenis unit digger

Sementara itu, hasil aktual produktivitas unit digger dan recovery lokasi peledakan untuk densitas
cup 0.7 g/cc ditunjukkan pada Gambar 5 dan Gambar 6.

404
 PROSIDING TPT XXVIII PERHAPI 2019

Pty and Loading TIme

Delta E Density Cup 0.7 gr/cc

110% 3.5
109%
3
105% 104% 2.5
2.2 2.5

100%
2

1.35
1.5
95% 95%
1
90%
0.5

85% 0
PC 4000 Ex 3600 Ex 2500

Loading Time Target Laoding Time % Achievements % Target

Gambar 5 Produktivitas berdasarkan jenis unit digger

Gambar 6. Recovery aktual lokasi peledakan dengan densitas cup 0.7 g/cc

Pada tahap terakhir yaitu expand pattern dengan densitas cup 0.7 g/cc, produktivitas unit dan
recovery aktual yang didapat dari semua lokasi trial berada di atas target, yang ditunjukkan pada
Gambar 7 dan Gambar 8 berikut.

Pty and Loading TIme

Delta E Expand Pattern

110% 3.5

108% 108% 2.6 3

106% 2.5
2.05
104% 1.7 2

102% 1.5
101%
100% 100% 1

98% 0.5

96% 0
PC 4000 Ex 3600 Ex 2500

Loading Time Target Loading Time % Achievements % Target

Gambar 7. Produktivitas berdasarkan jenis unit digger pada lokasi expand pattern

405
 PROSIDING TPT XXVIII PERHAPI 2019

Gambar 8. Recovery aktual lokasi peledakan dengan densitas cup 0.7 g/cc expand pattern

D.5. Workable Energy

Sesuai dengan perhitungan Berta (1985), dapat diketahui besarnya energi bahan peledak yang
diteruskan pada batuan. Untuk lubang sedalam 16 meter, penggunaan emulsi Delta E dengan
densitas pada cup 0.7 g/cc memberikan nilai workable energy yang dapat ditransfer ke batuan
sebesar 80.3%. Nilai ini jauh lebih besar dibandingkan dengan emulsi biasa dengan densitas 1.15
g/cc, yaitu 52%. Tabel 4 menunjukkan perhitungan persentase workable energy untuk emulsi Delta
E dengan densitas di cup 0.7 g/cc.

Tabel 4. Perhitungan workable energy emulsi Delta E

Intact Rock Properties

Rock Type Hardzone
Compressive strength c   134 Mpa
Tensile Strength  tr   MPa
Average Seismic Velocity C   3933 m/s
Density  r  2500 kg/m³
Pattern Design
Drilling Diameter f   200 mm
Face Height H   16 m
Burden B   9 m
Spacing S   10 m
Length of Stemming ST   3.5 m
Explosives : DELTA E density cup 0,70
Density e   934 kg/m³
Detonation Velocity VOD   4657 m/s
Specific Explosion Energy   2.5 MJ/kg
Quantity Q   368.00 kg
Diameter c   200 mm
TRANSFER OF ENERGY TO THE ROCK
Volume of the Rock V   1440 m³
Fragmentation target 50 cm
newly formed surfaces referred to the volume unit s  128 m²/m³
 
Specific superficial energy  ss 0.00147 MJ/m²
 
Coeffitien of friction 
Dm

1 -
Percentage increase in volume  
 50
Angle of Muckpile    25 deg

Dm

Explosive required to blast 1 m³ c 0.26 kg/m³

Energy Shot Required to Blast 1 m³  c. 0.64 MJ/m³
Impedance Factor 1   0.85
 


Coupling Factor  2
ss

1
Potential Energy Q.   920.00 MJ
Energy Transferred to the Rock  
  782.49 MJ
 b
ss

Energy necessary for the crushing 270.95 MJ

The Forward displacement of the rock l  10.12 m
Energy expended in rock movement  c   357.44 MJ
% Energy necessary for the crushing  b   34.63%
% Energy expended in rock movement  c   45.68%
% Ground vibrations, airblast, flyrock
fracture in situ, crushing in the vicinity of the hole 19.69%
deformation of the solid rock behind the shot

406
 PROSIDING TPT XXVIII PERHAPI 2019

E. PEMBAHASAN

Perbandingan Hasil Trial Emulsi Delta E dengan Emulsi Konvensional

Data yang diperoleh dari hasil trial menunjukkan penggunaan emulsi Delta E mampu memberikan
kualitas peledakan yang baik. Densitas emulsi pada cup dapat diturunkan hingga mencapai 0.7
g/cc, yang artinya akan memberi kenaikan kolom isian yang lebih tinggi. Akibat karakteristik
viskositas emulsi Delta E yang kekentalannya melebihi 120,000 cP, probabilitas terjadinya dilusi
pada produk menjadi kecil.

Kenaikan kolom isian yang tinggi pada lubang berpengaruh terhadap nilai distribusi energi vertikal,
dimana untuk isian yang sama dengan emulsi konvensional, persentase VED-nya menjadi lebih
besar. Hal ini bisa dimanfaatkan untuk mengoptimalisasi distribusi energi di bagian collar atau
zona stemming. Begitupun saat menemukan lapisan capsrock, emulsi Delta E dapat
menghancurkan lapisan batuan keras yang berada di bagian atas.

Selain itu, kenaikan kolom isian yang tinggi juga menandakan untuk memperoleh tinggi kolom
isian yang sama, jumlah emulsi Delta E yang dibutuhkan di dalam lubang lebih sedikit.
Berdasarkan hasil observasi performa gassing produk emulsi yang sudah dilakukan dalam studi ini,
didapat persamaan regresi untuk memprediksi tinggi kenaikan gassing sesuai jumlah emulsi yang
diisi ke dalam lubang sebagai berikut,

(9)

Gambar 9 menunjukkan performa gassing dari data observasi.

Gambar 9. Performa gassing dari data observasi

Perlu diperhatikan kembali bahwa adanya tekanan hidrostatik di dalam lubang menyebabkan
densitas pada cup berbeda dengan densitas aktual di dalam lubang. Selain itu, semakin dalam
lubang ledak, semakin tinggi tekanan hidrostatik dan kemampuan detonasi bahan peledak akan
berkurang (Sapko et al, 2002). Namun dari hasil pengukuran VoD pada lubang dalam, emulsi Delta
E dengan densitas rendah (0.8 g/cc dan 0.7 g/cc) tetap dapat memberikan nilai VoD yang baik. Hal
ini diakibatkan karena ukuran droplet Delta E yang lebih kecil dan homogen dari emulsi biasa,
sehingga produk lebih stabil dan distribusi energinya lebih merata (Allum, 2002).

Pengukuran fragmentasi batuan, digging time, produktivitas digger dan recovery menunjukkan
penggunaan emulsi Delta E tetap mampu memenuhi target hasil peledakan walaupun dengan
densitas rendah serta pattern yang lebih lebar. Hal lain yang mempengaruhi ini juga adalah tingkat
workable energy yang dihasilkan. Sesuai yang tertulis sebelumnya, persentase workable energy
Delta E (densitas 0.7 g/cc) mencapai 80.3%, lebih besar dibanding emulsi biasa (densitas 1.15 g/cc)
yang hanya 52%. Penurunan densitas bahan peledak dan expand pattern yang dilakukan
407
 PROSIDING TPT XXVIII PERHAPI 2019

menyebabkan nilai powder factor dan total konten AN berkurang. Hal ini secara langsung
berdampak pada benefit ekonomi yang didapat. Ringkasan untuk perbandingan nilai powder factor
dan total konten AN dari emulsi konvensional dan Delta E dapat dilihat pada Tabel 5.

Tabel 5. Perbandingan PF dan konten AN

OB Volume (BCM) 1.000.000

Emulsion
Delta E (9x10) Delta E (9x11)
Biasa (9x10)
1,15 g/cc 0,8 g/cc 0,7 g/cc 0,8 g/cc 0,7 g/cc
Explosives Needed kg 261.184 209.444 196.864 189.782 178.967
Saving DTH 205 25% 27% 31%
Powder Factor kg/BCM 0,21 0,20 0,19 0,18
AN Content kg 198.396 151.428 142.332 137.212 129.393
Saving AN Content 24% 28% 31% 35%

Penelitian ini baru membahas mengenai langkah awal penerapan sistem Delta E dalam operasional
peledakan, dimana fokus utamanya yaitu mencapai nilai densitas tunggal yang masih dapat
menghasilkan kualitas maksimal. Adanya analisis geologi yang komprehensif sehingga litologi
batuan di dalam lubang bisa diketahui serta kontrol operasional yang baik akan bisa menambah
lebih banyak keuntungan dan tentunya meningkatkan kualitas hasil peledakan, yaitu dengan
mendistribusikan energi bahan peledak dengan tingkat energi yang tepat pada batuan.

F. KESIMPULAN

Dari analisis yang telah dilakukan, diketahui bahwa sistem Delta E mampu mencapai densitas pada
cup hingga 0.7 g/cc dan mampu diaplikasikan pada pattern yang lebar (9x11 dan 9.5x10.5), dimana
kualitas peledakan tetap terjaga dengan baik dan mampu memenuhi target, baik dari sisi
fragmentasi, digging time, produktivitas digger serta recovery peledakan.

Faktor yang menyebabkan hal ini terjadi yaitu kecepatan detonasi yang masih cukup tinggi (di atas
4,600 m/s), persentase tingkat workable energy yang besar (mencapai 80.3%), serta distribusi
energi secara vertikal yang lebih tinggi dibanding emulsi konvensional dengan densitas 1.15 g/cc.

Benefit lain yang didapat dari penggunaan sistem Delta E yaitu pengurangan powder factor serta
konten AN sehingga dapat menghemat biaya pengeboran dan peledakan. Improvement lebih lanjut
dari aplikasi sistem Delta E dapat dilakukan dengan adanya analisis geologi yang komprehensif
untuk mengetahui litologi batuan di dalam lubang sehingga distribusi bahan peledak dengan tingkat
energi yang tepat bisa lebih efisien dan optimal.

DAFTAR PUSTAKA

Allum, J. 2002. A Study of The Behaviour of Emulsion Explosives. Cranfield University, Cranfield.
Barnhart, C. R. 2003. Understanding the “orange smoke” problem in cast blasting. Proceedings of
the Twenty-Ninth Annual Conference on Explosives and Blasting Technique, pp 307-318
(International Society of Explosives Engineers: Cleveland, Ohio).
Berta, G. 1985. Explosive: An Engineering Tool. Milano: Italesplosivi int. editions. P 184-185.
Bozic, B. & Braun, K. 1991. Tectonic Fabric and Blasting in Dolomite Rocks. 7th International
Congress on Rock Mechanics: Aachen.
Gama, C. D. 1997. Computer Model for Block Size Analysis of Jointed Rock Masses. Proc. 15th
APCOM Symposium AIMM, 305-315: Brisbane.

408
 PROSIDING TPT XXVIII PERHAPI 2019

Sapko, M, Rowland, J, Mainiero, R and Zlochower, I. 2002. Chemical and physical factors that
influence NOx production during blasting-exploratory study. Proceedings of the Twenty-
Eighth Annual Conference on Explosives and Blasting Technique, pp 317-330 (International
Society of Explosives Engineers: Cleveland, Ohio).

409
PROSIDING TPT XXVIII PERHAPI 2019

410