Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.

com

Jurnal Tematik Ilmu Terapan ISSN no. 2277-3037

Vol 11 No 05
Mei 2022

Optimalisasi Parameter Desain Tambang Terbuka

Yammanuru Mabu Subahan*1, Tuan Vinay Kumar Patel*2

1, Mahasiswa Pascasarjana, Departemen Pertambangan, Universitas Bhagwant, Ajmer, Rajasthan,
India.
2, Asisten Profesor, Departemen Teknologi Nano, Universitas Bhagwant, Ajmer,
Rajasthan, India.

ABSTRAK
Pengeboran dan peledakan adalah unit operasi utama dalam penambangan terbuka. Terlepas dari upaya
terbaik untuk memperkenalkan mekanisasi di tambang terbuka, peledakan terus mendominasi produksi.
Oleh karena itu untuk mengurangi biaya produksi fragmentasi yang optimal dari pola peledakan yang
dirancang dengan baik harus dicapai. Adopsi pengeboran dan peledakan yang tepat dapat berkontribusi
secara signifikan terhadap profitabilitas dan oleh karena itu optimalisasi parameter ini sangat penting.

PERKENALAN
Pemecah batu dengan pengeboran dan peledakan adalah fase pertama dari siklus produksi di sebagian besar operasi penambangan. Optimalisasi operasi ini sangat penting

karena fragmentasi yang diperoleh mempengaruhi biaya keseluruhan kegiatan penambangan yang saling terkait, seperti pengeboran, peledakan, pemuatan, pengangkutan,

penghancuran, dan sampai batas tertentu penggilingan. Optimalisasi pemecah batu dengan pengeboran dan peledakan terkadang dipahami sebagai biaya minimum dalam

pelaksanaan dua operasi individual ini. Namun, biaya minimum untuk memecahkan batu mungkin bukan untuk kepentingan terbaik sistem penambangan secara

keseluruhan. Sedikit lebih banyak uang yang dihabiskan dalam operasi pemecah batu dapat dipulihkan kemudian dari sistem dan tujuan koordinator pekerjaan penambangan

harus mencapai biaya gabungan minimum untuk pengeboran, peledakan, pemuatan, pengangkutan, menghancurkan dan menggiling. Hanya “neraca” dari total biaya

keseluruhan operasi penambangan dibandingkan dengan produksi yang dicapai yang dapat menentukan apakah tahap pertama—pemecahan batu—telah “optimal” secara

finansial; mengesampingkan faktor keselamatan manusia. Ledakan yang optimal juga terkait dengan pemanfaatan energi peledakan yang paling efisien dalam proses

pemecahan batu, mengurangi biaya peledakan melalui konsumsi bahan peledak yang lebih sedikit dan pemborosan energi bahan peledak yang lebih sedikit dalam peledakan,

lebih sedikit bahan yang dibuang, dan pengurangan getaran ledakan yang menghasilkan ledakan yang lebih besar. tingkat keamanan dan stabilitas struktur terdekat.

mengesampingkan faktor keselamatan manusia. Ledakan yang optimal juga terkait dengan pemanfaatan energi peledakan yang paling efisien dalam proses pemecahan batu,

mengurangi biaya peledakan melalui konsumsi bahan peledak yang lebih sedikit dan pemborosan energi bahan peledak yang lebih sedikit dalam peledakan, lebih sedikit

bahan yang dibuang, dan pengurangan getaran ledakan yang menghasilkan ledakan yang lebih besar. tingkat keamanan dan stabilitas struktur terdekat. mengesampingkan

faktor keselamatan manusia. Ledakan yang optimal juga terkait dengan pemanfaatan energi peledakan yang paling efisien dalam proses pemecahan batu, mengurangi biaya

peledakan melalui konsumsi bahan peledak yang lebih sedikit dan pemborosan energi bahan peledak yang lebih sedikit dalam peledakan, lebih sedikit bahan yang dibuang,

dan pengurangan getaran ledakan yang menghasilkan ledakan yang lebih besar. tingkat keamanan dan stabilitas struktur terdekat.

Pengembangan Model Optimasi Ledakan

Pemilihan bahan peledak yang tepat dalam setiap putaran peledakan merupakan aspek penting dari
desain peledakan yang optimal. Parameter dasar meliputi VOD bahan peledak (m/s), Kepadatan (g/cc),
Impedansi karakteristik, Keluaran energi (kal/gm), dan Jenis bahan peledak (ANFO, Bubur, Emulsi, dll.).
Namun, semua parameter ini tidak dapat diambil untuk mengoptimalkan metode peledakan dengan
sukses. Beberapa parameter diambil untuk meminimalkan biaya peledakan. Pengurangan biaya dan
parameter desain ledakan yang optimal ini akan memberikan hasil yang ekonomis. Parameternya adalah i.
Diameter lubang bor, ii. Faktor serbuk (diinginkan), iii. Biaya bahan peledak, iv. Jumlah lubang yang
dibutuhkan untuk ledakan.

Metodologi
Studi tentang berbagai parameter peledakan menunjukkan bahwa faktor serbuk harus konstan
sesuai kebutuhan. Jumlah lubang yang diinginkan sesuai bahan peledak, diameter lubang bor
yang tersedia dan biaya bahan peledak disimpan sebagai masukan. Jarak, tinggi bangku, beban,
muatan per lubang tergantung pada parameter sebelumnya dapat dihitung.

108
Jurnal Tematik Ilmu Terapan ISSN no. 2277-3037
Vol 11 No 05
Mei 2022

Dari input yang berbeda dan parameter yang dihitung total biaya metode dihitung dan metode yang
paling murah dipilih sebagai model yang dioptimalkan. Informasi terkait peledakan dikumpulkan dari tiga
tambang berbeda milik Mahanadi Coalfields Ltd.(MCL) untuk penerapan model optimalisasi. Sebuah
program dirancang dengan menggunakan visual basic pada . platform net dengan mempertimbangkan
parameter di atas untuk memilih model yang dioptimalkan. Terlihat bahwa program tersebut memberikan
hasil yang memuaskan. Contoh output dari program adalah seperti yang disajikan di bawah ini:

TINJAUAN LITERATUR
Verma (1993) menganjurkan bahwa peringkat kinerja bahan peledak telah menjadi kebutuhan utama
karena meningkatnya kebutuhan dan persaingan. Dalam percobaan, parameter yang biasanya
diakses adalah kekuatan meskipun tidak ada parameter seperti itu untuk membandingkan indeks
kinerja bahan peledak. Saat ini, satu-satunya jalan keluar adalah membandingkan hasil lab dan
perusahaan atau pabrikan mengklaim hasil tentang sifat eksplosif. Rasio harus 1 tetapi karena faktor
harus mendekati itu, jika tidak sama. Dengan rasio bahan peledak dapat diklasifikasikan ke dalam
kategori yang berbeda.

Biran (1994) mengamati bahwa banyak rumus empiris telah digunakan lebih dari 200 tahun untuk pemilihan ukuran
muatan yang tepat dan parameter lain untuk fragmentasi yang baik. Tetapi untuk efisiensi peledakan dan fragmentasi
yang seragam, harus ada distribusi bahan peledak yang seragam di dalam lubang. Tumpukan material yang diledakkan
harus memiliki lebih banyak lemparan untuk loader dan shovel hidrolik dan lebih banyak heave untuk sekop tali dan
loader. Untuk peledakan ekonomis yang baik, lubang tidak boleh menyimpang dari rencana. Hal ini membutuhkan
perencanaan yang cermat tentang penggunaan bahan peledak bubur campuran di lokasi, membendung lubang dengan
cara mekanis dan peledakan setelah peledakan lubang percontohan untuk mengakses berbagai detail.

Adhikari dan Venkatesh (1995) menyatakan bahwa biaya pengeboran dan peledakan di setiap proyek
dapat mencapai 25% dari total biaya produksi. Jadi desain dan implementasi ledakan harus diprioritaskan.
Dengan optimasi parameter desain ledakan profitabilitas akan meningkat. Untuk itu dilakukan kajian
praktek eksisting yang dilanjutkan dengan survei pra-ledakan, dalam-ledakan, dan pasca-ledakan.
Kemudian data dianalisis dan model diinterpretasikan. Semua parameter kemudian dibandingkan dan
dikerjakan untuk mendapatkan hasil yang paling sesuai. Mereka mengamati bahwa untuk mencapai
tingkat penyempurnaan tertentu dalam desain ledakan, diperlukan pendekatan ilmiah dan sistematis.
Dengan instrumen seperti probe VOD, sistem pembuatan profil laser, dll, pemantauan menjadi lebih
mudah, efisien, dan hemat biaya.

PENGEBORAN DAN PELEDAKAN DI TAMBANG OPENCAST BESAR

3.1 PENGEBORAN Ada dua bentuk kerusakan batuan yaitu penetrasi batuan dan fragmentasi batuan. Yang
pertama mencakup pengeboran, pemotongan, pemboran, dll., sedangkan yang kedua mencakup peledakan, dll.
Istilah penetrasi batuan lebih disukai untuk semua metode pembentukan lubang terarah pada batuan. Ada
banyak jenis penetrasi batuan tergantung pada bentuk aplikasi energinya, yaitu. mekanik, termal, fluida, sonik,
kimia, dll. Energi mekanik, tentu saja, mencakup sebagian besar (sekitar 98%) aplikasi penetrasi batuan saat ini.
Penerapan energi mekanik pada batu pada dasarnya dapat dilakukan hanya dengan salah satu dari dua cara:
dengan aksi perkusi atau putar. Menggabungkan dua hasil dalam metode hibrida yang disebut pengeboran
rotari bit dan perkusi rotari. Dalam penambangan permukaan, mesin putar bit rol dan bor perkusi besar adalah
mesin yang paling banyak digunakan saat ini, dengan bor putar sangat disukai. Pengeboran dilakukan untuk
meledakkan overburden, ore deposit, coal seam dll, sehingga kebutuhan tenaga excavator untuk mengekstraksi
material menjadi lebih sedikit. Hal ini juga mengurangi keausan ekskavator, meningkatkan masa pakainya,
mengurangi waktu pembersihan material, dan mengurangi biaya pengoperasian. Lubang bor biasanya dibuat
dengan pola zig-zag dan menurunkan biaya operasi. Lubang bor biasanya dibuat dengan pola zig-zag dan
menurunkan biaya operasi. Lubang bor biasanya dibuat dengan pola zig-zag

109
Jurnal Tematik Ilmu Terapan ISSN no. 2277-3037
Vol 11 No 05
Mei 2022

. Jarak antara baris dan kolom sama panjang. Aturan empiris tertentu diikuti untuk jarak
dan kedalaman lubang seperti yang ditunjukkan di bawah ini (Dey, 1995).

Pengeboran Perkusi
Pengeboran perkusi menembus batu oleh efek tumbukan berturut-turut yang diterapkan melalui mata bor
yang biasanya dari jenis pahat. Bit / alat memantul dan berdampak lagi setelah berputar sedikit sehingga
setiap kali memalu permukaan baru dan juga untuk mempertahankan bentuk lubang yang melingkar.
Tegangan yang efektif dalam memecahkan batu pada dasarnya bekerja dalam arah aksial dan dengan cara
berdenyut. Torsi rotasi yang diterapkan tidak bertanggung jawab atas pecahnya batu oleh alat. Torsi ini
biasanya berukuran kecil dan beroperasi selama pantulan saja. Di bawah aksi tumbukan ini, batuan
pertama-tama berubah bentuk secara elastis dengan penghancuran ketidakteraturan permukaan.
Kemudian retakan sub-permukaan utama terbentuk. Ini adalah retakan radial dari tepi mata bor. Di tepi bit
juga terbentuk irisan batu yang dihancurkan. Hal ini menyebabkan pembentukan kepingan batuan yang
dihilangkan dengan tindakan pembersihan dari setiap cairan yang bersirkulasi. Urutan diulangi dengan
pukulan dan putaran bit yang berhasil. Dua mekanisme utama dalam pengeboran perkusi adalah
CRUSHING dan CHIPPING. Bor perkusi umumnya memainkan peran kecil dibandingkan dengan mesin
rotari dalam operasi penambangan permukaan. Aplikasi mereka terbatas pada pengeboran produksi
untuk tambang kecil, pengeboran sekunder, pekerjaan pengembangan, dan peledakan kontrol dinding.

Pengeboran Putar
Seperti namanya, alat bor yang digunakan dalam metode ini diputar dan menghancurkan, memotong, atau mengikis batu. Tingkat pengeboran tergantung

pada Sifat batuan Tekanan yang diberikan oleh mata bor dan batang Mata bor RPM Jenis mata bor Bentuk paling sederhana adalah bor tangan. Ini melekat

pada batang dan diputar melalui palang sederhana. Dalam metode ini batang bor berongga dari baja atau aluminium digunakan. Ini adalah benang yang

terhubung dan mengirimkan torsi dan tekanan umpan ke mata bor atau alat bor, yang dipasang di ujung kolom batang bor. Rotasi batang bor melalui roda gigi

yang digerakkan oleh penggerak utama di permukaan. Mata bor menyerang batu dengan energi yang disuplai oleh batang bor yang berputar, sementara gaya

dorong diterapkan padanya dengan mekanisme tarik ke bawah menggunakan hingga 65% dari berat mesin, memaksa sedikit ke dalam batu. Saat batang

berputar, alat/mata bor memecah batu (baik dengan tindakan pembajakan-pengikisan pada batuan lunak, atau tindakan penghancuran-pemotongan pada

batuan keras, atau dengan kombinasi keduanya) dan pemotongan dibersihkan dengan memompa air. di bawah tekanan atau udara terkompresi ke dalam

lubang melalui batang bor berongga. Udara mendinginkan mata bor dan menyediakan media untuk membilas stek dari lubang. Air atau udara, bersama

dengan stek, muncul ke permukaan melalui ruang antara batang bor dan sisi lubang bor. atau dengan kombinasi keduanya) dan stek dibersihkan dengan

memompa air di bawah tekanan atau udara terkompresi ke dalam lubang melalui batang bor berongga. Udara mendinginkan mata bor dan menyediakan

media untuk membilas stek dari lubang. Air atau udara, bersama dengan stek, muncul ke permukaan melalui ruang antara batang bor dan sisi lubang bor. atau

dengan kombinasi keduanya) dan stek dibersihkan dengan memompa air di bawah tekanan atau udara terkompresi ke dalam lubang melalui batang bor

berongga. Udara mendinginkan mata bor dan menyediakan media untuk membilas stek dari lubang. Air atau udara, bersama dengan stek, muncul ke

permukaan melalui ruang antara batang bor dan sisi lubang bor.

PENINGKATAN TERAKHIR DALAM TEKNIK PENGEBORAN DAN PELEDAKAN Peledakan Segregasi:

Dalam ledakan produksi, di sebagian besar tambang batu bara di India, lapisan tipis pemisah batu
bara (0,5 hingga 1,2 m) yang diapit di antara batuan lapisan penutup umumnya hilang selama
peledakan bangku lapisan penutup. Hal ini juga dapat menyebabkan pemanasan spontan selain
membahayakan pemetik manual yang tidak sah. Masalah ini dapat diatasi dengan teknik peledakan
segregasi, yang menghadapi perbedaan densitas batubara dan overburden serta sensitivitas
dampaknya pada tingkat energi yang berbeda sehingga ketika media komposit diledakkan, batubara
dan overburden dipisahkan dan dibuang pada jarak yang berbeda.

UMUM
Optimalisasi proses penambangan dapat dicapai dengan berbagai cara dan metode. Ini adalah;
1 Optimalisasi produktivitas pengeboran 2 Optimalisasi pengecoran overburden 3

110
Jurnal Tematik Ilmu Terapan ISSN no. 2277-3037
Vol 11 No 05
Mei 2022

Optimalisasi bahan peledak dan desain ledakan 4 Optimalisasi transportasi dll. 5 Aspek
keselamatan

Optimalisasi Pengeboran
Peningkatan produktivitas di area produktivitas / meter pengeboran dicapai melalui peningkatan
parameter pengeboran secara bertahap dari parameter yang ada untuk bangku tambang yang berbeda.
Dengan mempelajari sifat batuan secara ilmiah dan jenis bahan peledak untuk bangku yang berbeda
untuk mencapai parameter pengeboran yang optimal. Jadi dengan bantuan metode atau modul
berbantuan komputer, „SABREX‟ sangat membantu.
Tujuan Pengeboran dibantu komputer
Program desain CAD mempertimbangkan semua aspek proses pengeboran. Mereka adalah: • Merancang pola pengeboran
untuk memaksimalkan efisiensi pengeboran sekaligus menurunkan biaya operasi secara keseluruhan. • Menyediakan
kemampuan untuk operasi jarak jauh dan tanpa pengawasan. • Menyederhanakan kontrol, yang mengurangi waktu pelatihan
yang diperlukan untuk fungsi pengeboran. • Mengurangi persyaratan perawatan • Mengurangi umur mata bor. • Mengontrol
waktu siklus operasi pengeboran • Menghitung dan mengoptimalkan biaya pengeboran untuk setiap pola peledakan yang
diberikan. • Pemilihan ukuran, kemiringan, dan kedalaman lubang yang tepat.

Input diperlukan untuk model komputer

• Geologi: Kerapatan batuan, kekuatan tarik dan tekan batuan, modul muda batuan,
dan rasio Poisson. Nilai strike dan dip, struktur dan frekuensi joint.
• Peralatan: Dorong umpan, frekuensi tumbukan, pukulan piston, Tekanan tumbukan, laju putaran. Jenis rig
pengeboran, jenis mata bor.
• Faktor tapak: Dimensi muka, Diameter lubang rasio jarak dan beban, panjang lubang,
kemiringan lubang, jumlah baris, lubang basah atau kering, urutan pengeboran.
• Faktor biaya: Biaya peralatan pengeboran dan biaya penyusutan, jumlah operator, upah dan faktor
efisiensi, biaya satuan batang bor, bit lubang sembur dan bahan habis pakai, biaya listrik dan
minyak pelumas.

DISKUSI
Industri pertambangan sedang menuju proses pengoptimalan yang digerakkan oleh teknologi.
Telah disadari bahwa unit operasi seperti pengeboran, peledakan, penggalian, pemuatan,
pengangkutan dan penghancuran merupakan variabel yang saling terkait dalam persamaan
biaya total. Pengembangan, kemajuan dan pemanfaatan teknologi inovatif sangat penting bagi
industri pertambangan agar hemat biaya. Dekade terakhir telah melihat kemajuan dramatis
dalam kemajuan teknologi peledakan dan kualitas kinerja produk. Instrumen pemantauan,
teknologi pengukuran, dan alat komputasi kini memiliki kemampuan untuk menyediakan bank
informasi berguna yang sebelumnya menjadi subjek asumsi luas. Performa dan keandalan
bahan peledak dan sistem inisiasi sekarang berada pada tingkat yang memungkinkan distribusi
dan pengurutan energi bahan peledak dikontrol dengan hati-hati. Perkembangan utama dalam
teknologi peledakan dapat dikelompokkan menurut piramida optimisasi ledakan (Gbr. 6.1). Tiga
tahap utama piramida ini adalah perencanaan, pelaksanaan, dan keluaran ledakan

KESIMPULAN
Efisiensi operasi pengeboran dan peledakan dapat didefinisikan dalam banyak cara, tetapi “intinya” adalah
bahwa mereka harus memberikan hasil ekonomi terbaik secara keseluruhan untuk total operasi penambangan.
Dengan demikian keputusan tentang operasi pengeboran dan peledakan perlu dipertimbangkan dalam konteks
keseluruhan, dan umumnya tidak boleh didasarkan pada faktor ekonomi jangka pendek. Biaya pengeboran dan
peledakan selalu menjadi bagian penting dari keseluruhan biaya operasi tambang batubara permukaan. Biaya
bahan peledak dapat bervariasi dari 4,0% hingga 12% dari total biaya operasi dan dari jumlah tersebut sekitar
20% biaya dikendalikan oleh manajemen lokasi tambang, dan karenanya harus ada

111
Jurnal Tematik Ilmu Terapan ISSN no. 2277-3037
Vol 11 No 05
Mei 2022

menjadi penekanan kuat pada pengurangan konsumsi bahan peledak tanpa mengorbankan kinerja. Dalam
pekerjaan ini model optimisasi peledakan telah dikembangkan dengan metodologi sederhana yang dapat
diadopsi oleh industri pertambangan untuk membandingkan biaya bahan peledak dan mencapai hasil peledakan
yang lebih baik dan. Model memperhitungkan bahan peledak umum yang digunakan oleh tambang terbuka
besar pada saat ini yang pada gilirannya ditentukan oleh karakteristik batuan, densitas, dan parameter terkait
lainnya. Model yang dikembangkan adalah model yang ramah pengguna, karena dengan mempertahankan
faktor serbuk dan jumlah pilihan bahan peledak yang tersedia konstan dan dengan memvariasikan parameter
seperti diameter lubang bor, jumlah lubang dan biaya bahan peledak, seseorang dapat membandingkan kinerja
bahan peledak dan dengan demikian mengambil keputusan untuk memilih jenis bahan peledak yang tepat untuk
peledakan. Dapat dicatat di sini bahwa model telah dikembangkan berdasarkan studi kasus dari tiga tambang
MCL yang berbeda, dan dapat dimodifikasi dengan pengumpulan informasi dari sejumlah besar tambang. Model
tersebut pasti akan memberikan kelegaan bagi operator tambang dan insinyur peledakan untuk mencapai hasil
yang lebih baik dengan biaya penambangan yang rendah. Dengan mengurangi biaya bahan peledak, sejumlah
besar pengeluaran dapat dihemat, karena tambang modern membutuhkan bahan peledak dalam jumlah yang
sangat besar selama umur tambang.

REFERENSI
1. Adhikari, GR dan Venkatesh, HS (1995), “An approach to optimizing a blast design for
surface mines”, The Indian Mining & Engineering Journal, February, pp.25-28.
2. Bhandari, A. (2004), “Industri pertambangan India: kebutuhan adopsi teknologi untuk masa depan yang
lebih baik”, The Indian Mining & Engineering Journal, Desember, pp.40-49.
3. Biran, KK (1994), “Kemajuan dalam teknologi pengeboran dan peledakan”, The Indian
Mining & Engineering Journal, Juli, pp.20-29.
4. Dey, A. (1995), “Mesin bor”, Perkembangan terakhir mesin pemindah tanah
berat, Penerbit Annapurna, hlm.120-228.
5. Dutta, PK, Barman, BK and Moitra, BC (1973), “Some problems of opencast drilling and
blasting”, Seminar Industri Batu Kapur dan Dolomit di India, Roukema, pp.150.
6. Jack Freymuller(2001), “What's new in drilling and blasting”, laporan khusus, Juli,
quarrytour.rockproducts.com/ar/rock_whats_new_drilling/index.htm.
7. Karyampudi, P. and Reddy, AAK (1999), “Toe formation on blasted bench and
eliminasi: a practical approach”, Mining Engineers' Journal, November, pp.21-27.
8. Konari, R., Babu, KN, Kumar, KS dan Rai, P. (2004), “Pertimbangan tekno-ekonomi
penting untuk pengecoran overburden”, The Indian Mining & Engineering Journal,
Januari, hlm.24-30.
9. Kumar, S., Ranjan, R., Sharma, A. dan Murthy, VMSR (2004), “Analisis kinerja bahan
peledak curah dalam kondisi geo-mining yang berbeda”, The Indian Mining &
Engineering Journal, Desember, hlm.24 -31.
10. Nanda, NK (2003), “Optimalisasi sistem produksi tambang melalui teknik riset
operasi”, Kongres Pertambangan Dunia ke-19, New Delhi, November, hlm.583-595.
11. Pal Roy, P. (2005), “Syarat dan parameter yang mempengaruhi penggalian tambang dan tanah”,
Efek dan operasi peledakan batu, hlm. 17-22, 61.

112