PKL PT ISTEM

KATA PENGANTAR
Bismillahirrahmanirrahiim. Segala Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah

SWT yang telah melimpahkan rahmat dan Karunia-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan Laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL) sebagai salah satu syarat
kelulusan pendidikan Program Diploma IV di Politeknik STTT Bandung. Shalawat
seiring sallam, tak lupa pula penulis hadiahkan kepada baginda Nabi Muhammad
SAW yang telah melimpahkan Ilmu Pengetahuan seperti zaman saat sekarang ini.
Dalam penulisan laporan ini, penulis tidak terlepas bantuan dan bimbingan dari
berbagai pihak. Oleh karena itu pada kesempatan ini perkenankanlah penulis
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ayahanda dan Ibunda tercinta, serta segenap keluarga besar yang telah
memberikan dorongan moril dan materil kepada penulis sehingga Laporan Praktik
Kerja Lapangan ini dapat tersusun dan terselesaikan dengan sebaik mungkin.
2. Bapak Ikhwanul Muslim, S.ST, M.T selaku pembimbing penulis yang telah
memberikan pengarahan baik dalam penulisan Laporan PKL ini.
3. Pimpinan, staff serta Karyawan PT Indonesia Synthetic Textile Mills (PT ISTEM)
yang telah membantu dan memberikan pendalaman ilmu pengetahuan kepada
penulis selama 64 hari kerja untuk melaksanakan Praktik Kerja Lapangan.
4. Seluruh Dosen dan Civitas Akademika atas semua pembelajaran serta
fasilitasnya selama penulis mengikuti pendidikan di Politeknik STTT Bandung.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Laporan (PKL) ini masih jauh dari kata
sempurna, karena kesempurnaan hanya milik Allah SWT. Untuk itu penulis
mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun dan mendukung demi
kesempurnaan Laporan ini dimasa yang akan mendatang. Penulis juga berharap
semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca dalam menuju perubahan.
Amin yaa rabbal ‘alamin.
Bandung, Desember 2019
Helmina Andami
16020090
i
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ................................................................................................. i

DAFTAR ISI .............................................................................................................. ii
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR.................................................................................................. v
DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................................. vii
RINGKASAN ......................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................... 1
BAB II BAGIAN UMUM PERUSAHAAN .................................................................. 4
2.1 Perkembangan Perusahaan ............................................................................... 4
2.2 Struktur Organisasi Perusahaan ....................................................................... 12
2.2.1 Bentuk Stuktur Organisasi ............................................................................. 13
2.2.2 Uraian Tugas ................................................................................................. 13
2.3 Permodalan dan Pemasaran ............................................................................ 20
2.3.1 Permodalan ................................................................................................... 20
2.3.2 Pemasaran .................................................................................................... 20
2.4 Ketenagakerjaan ............................................................................................... 21
2.4.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan ..................................................................... 21
2.4.2 Distribusi Tenaga Kerja di Bagian Produksi ................................................... 22
2.4.3 Sistem Pembinaan dan Pengembangan Karyawan ....................................... 24
2.4.4 Sistem Pengupahan dan Fasilitas Karyawan ................................................. 26
BAB III BAGIAN PRODUKSI ................................................................................ 32
3.1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi ........................................................ 32
3.1.1 Perencanaan Produksi ................................................................................... 32
3.1.2 Pengendalian Produksi .................................................................................. 34
3.2 Produksi............................................................................................................ 38
3.2.1 Jenis dan Jumlah Produksi ............................................................................ 38
3.2.2 Mesin dan Tata Letak..................................................................................... 39
3.2.3 Proses Produksi ............................................................................................. 41
3.2.4 Sarana Penunjang Produksi........................................................................... 88
3.3 Pemeliharaan dan Perbaikan ............................................................................ 98
ii
3.3.1. Pemeliharaan Mesin ..................................................................................... 99
3.3.2. Perbaikan Mesin ......................................................................................... 101
3.4 Pengendalian Mutu ......................................................................................... 102
3.4.1. Bahan Baku (Raw Material) ........................................................................ 103
3.4.2. Proses ........................................................................................................ 104
3.4.3. Produk ........................................................................................................ 105
BAB IV DISKUSI .................................................................................................. 106
4.1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi ...................................................... 107
4.2 Proses Produksi.............................................................................................. 108
4.3 Pemeliharaan Mesin ....................................................................................... 113
4.4 Pengendalian Mutu ......................................................................................... 114
BAB V PENUTUP ................................................................................................ 117
5.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 117
5.2 Saran .............................................................................................................. 118
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................. 120
LAMPIRAN ........................................................................................................... 121
iii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Data karyawan tetap berdasarkan tingkat pendidikan bulan Desember ... 22
Tabel 2.2 Distribusi karyawan setiap departemen ....................................................... 22
Tabel 2.3 Waktu kerja day shift karyawan PT ISTEM 2019 ........................................ 23
Tabel 2.4 Pengaturan waktu kerja tiga shift non stop .................................................. 23
Tabel 2.5 Perubahan shift per minggu .......................................................................... 24
Tabel 3.1 Nilai Ketahanan Luntur warna kain PT ISTEM 2019 ................................... 38
Tabel 3.2 Hasil Produksi PT ISTEM 2019 ..................................................................... 39
Tabel 3.3 Daftar mesin-mesin yang terdapat di Departemen Pencelupan PT ISTEM
2019 ................................................................................................................ 40
Tabel 3.4 Kondisi proses penghilangan kanji dan pemasakan pada mesin Sando
Iron works ....................................................................................................... 49
Tabel 3.5 Kondisi proses pemantapan panas .............................................................. 51
Tabel 3.6 Kondisi proses pembakaran bulu .................................................................. 54
Tabel 3.7 Kondisi pengerjaan kain pada mesin kalender ............................................ 79
Tabel 3.8 Grading kain.................................................................................................... 86
Tabel 3.9 Pemakaian listrik PT ISTEM pada Oktober dan November 2019 .............. 88
Tabel 3.10 Pemakaian Uap PT ISTEM pada Oktober dan November 2019 ............. 89
Tabel 3.11 Pemakaian air PT ISTEM pada Oktober dan November 2019 ................ 89
Tabel 3.12 Data hasil pengujian pengolahan limbah PT ISTEM-ACTEM bulan
November 2019 .............................................................................................. 92
Tabel 3.13 Rencana pemeliharaan mesin-mesin Departemen Pencelupan bulan
November 2019 ............................................................................................ 100
iv
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Toray Global Operation ............................................................................. 4

Gambar 2.2 Toray Indonesia Group .............................................................................. 5
Gambar 2.3 Peta lokasi PT ISTEM................................................................................ 7
Gambar 2.4 Factory Layout Global Positioning System .............................................. 8
Gambar 2.5 Layout tata letak bangunan PT ISTEM .................................................... 9
Gambar 2.6 Struktur organisasi PT ISTEM dan PT ACTEM..................................... 14
Gambar 2.7 Struktur organisasi Departemen Pencelupan PT ISTEM ..................... 19
Gambar 3.1 Alur rencana produksi Departemen Pencelupan PT ISTEM ................ 35
Gambar 3.2 Tata letak ruangan Departemen Pencelupan PT ISTEM ..................... 43
Gambar 3.3 Urutan proses produksi kain spunpolly (poliester) ................................ 46
Gambar 3.4 Uraian proses produksi kain poliester-rayon PT ISTEM....................... 47
Gambar 3.5 Contoh hasil proses Desizing-Scouring ................................................. 49
Gambar 3.6 Skema mesin dan jalannya kain pada mesin desizing-scouring merek
Sando Iron Work ..................................................................................... 52
Gambar 3.7 Skema jalannya kain pada mesin pemantapan panas ........................ 53
Gambar 3.8 Skema jalannya kain pada mesin bakar bulu ....................................... 55
Gambar 3.9 Skema proses pencelupan kain spunpolly dengan zat warna disperse
warna light (muda) .................................................................................. 63
warna medium (sedang) ........................................................................ 63
warna dark (tua) ...................................................................................... 64
Gambar 3.12 Skema proses pencelupan kain poliester-rayon dengan zat warna
dispersi-direk ........................................................................................... 64
dispersi-reaktif ......................................................................................... 65
Gambar 3.14 Skema proses pencelupan putih kain spunpolly .................................. 65
Gambar 3.15 Skema jalannya kain pada mesin jet dyeing merek Hisaka ................ 66
Gambar 3.16 Skema jalannya kain pada mesin pembuka kain ................................. 67
Gambar 3.17 Skema jalannya kain pada mesin net dryer.......................................... 71
Gambar 3.18 Skema jalannya kain pada mesin cylinder dryer .................................. 72
Gambar 3.19 Skema mesin dan jalannya kain pada mesin pemeriksaan awal ....... 73
Gambar 3.20 Skema jalannya kain pada mesin dekatisasi ........................................ 78
Gambar 3.21 Skema jalannya kain pada mesin penyempurnaan resin .................... 80
Gambar 3.22 Skema jalannya kain pada mesin kalender .......................................... 82
Gambar 3.23 Skema mesin sanforisasi ....................................................................... 83
Gambar 3.24 Skema unit pemengkeretan kain pada mesin sanforisasi ................... 85
v
Gambar 3.25 Alur proses pengolahan air limbah PT ISTEM .................................... 94
Gambar 3. 26 Tata letak pengolahan air limbah PT ISTEM ........................................ 95
Gambar 4.1 Flow Chart Re-Dyeing / Re Process PT ISTEM................................. 109
Gambar 4.2 Kotoran Yang Tertinggal Di Kain Produksi PT ISTEM ...................... 110
Gambar 4.3 Kotoran yang tertinggal di rol main padder mesin cylinder dryer ..... 111
Gambar 4.4 Proses penyemprotan pada kain cacat Kako yogore ........................ 112
dispersi-direk ......................................................................................... 113
vi
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1 Final C Grade Defect Ratio periode Bulan November 2019 ............... 121
Lampiran 2 Kartu proses produksi kain poliester-rayon dengan zat warna dispersi-
direk yang diamati ................................................................................... 122
Lampiran 3 PERMENLH RI No 5 tahun 2016 Lampiran XLII tentang baku mutu air
limbah ....................................................................................................... 123
vii
RINGKASAN
PT Indonesia Synthetic Textile Mills (PT ISTEM) resmi didirikan pada 12 Agustus
1970 berdasarkan Surat Keputusan Presiden No.B/42/Pres/3/70, dilanjutkan pada
07 Maret 1970 dan berdasarkan Surat Keputusan Menteri Perindustrian No.
261/M/SK/1970, tanggal 17 Juni 1970 dan disahkan dalam Lembaran Negara No.
300 tanggal 12 Agustus 1970. PT Indonesia Synthetic Textile Mills (PT ISTEM)
berlokasi di Jl. Moch Toha km 1 Pasar Baru, Kecamatan Karawaci, Kota Tangerang,
Provinsi Banten. PT ISTEM mulai beroperasi pada 22 Maret 1972. PT ISTEM
memiliki luas tanah 161.838 m2 dan luas bangunan 61.980 m2. PT ISTEM
merupakan Salah satu perusahaan bergerak di bidang tekstil terpadu yang
memproduksi kain polyester dan rayon viskosa blended serta kain Spun Polyester
Dyed. Proses Produksi yang dilaksanakan pada PT ISTEM dimulai dari proses
pemintalan, proses pertenunan, proses pencelupan (dyeing) dan penyempurnaan
tekstil yang dilakukan hingga kain layak untuk dipasarkan.
Adapun struktur organisasi yang digunakan oleh perusahaan ini berbentuk sistem
garis dan staf dengan kedudukan tertinggi dipegang oleh President Director) PT
ISTEM memiliki modal awal sebesar US$ 33.769.000,00. Produk jadi yang akan
dipasarkan dapat perjualbelikan didalam ataupun diluar negeri. Rata-rata jumlah
produksi Departemen Pencelupan sebanyak 1.200.000 meter/bulan dengan
kapasitas produksi 2.000.000 meter/bulan yang dipasarkan ±20% ke pasar
domestik dan ±80% diekspor ke beberapa negara antara lain, negara-negara Timur
Tengah, Singapura, Eropa, Afrika Selatan, dan Amerika Latin. Perusahaan ini
memiliki karyawan pada bulan Desember 2019 berjumlah 508 orang, yang terdiri
dari 276 karyawan tetap dan 227 karyawan kontrak, serta 4 orang
berkewarganegaraan Jepang.
Sarana penunjang yang dimiliki PT ISTEM berupa air, listrik dan uap yang dipenuhi
melalui kerjasama dengan PT ITS (Indonesia Toray Synthetic) yang juga tergabung
dalam Toray Group. Air yang disaring dari sungai cisadane diolah dan dikumpulkan
di danau buatan milik PT ITS agar dapat digunakan sewaktu proses produksi di PT
ISTEM. Pengolahan air limbah (secara fisika, kimia, dan biologi) yang dilakukan di
bagian Water Waste Treatment telah memenuhi standar baku mutu berdasarkan
PERMENLH RI no. 5 tahun 2016 Lampiran XLII.
Bab diskusi ini membahas empat aspek yang diamati meliputi perencanaan dan
pengendalian produksi, proses produksi, pemeliharaan dan perbaikan, serta
pengendalian mutu. Masalah yang sering ditemukan ketika melaksanakan Praktek
Kerja Lapangan menjelaskan yogore, yaitu cacat pada kain yang sering terjadi pada
bulan November 2019. Pada bagian diskusi menjelaskan mengenai analisis cacat
kako yogore pada kain hasil produksi pada kain Poliester – rayon (T/R) setelah
proses pencelupan dengan no I/W M512DA. cacat kako yogore yaitu kain kotor
pada proses produksi yang disebabkan oleh tetesan oli mesin, adanya debu yang
menempel pada kain, zat warna, kain kotor waktu grey atau masih belum diproses
dan masih dalam keadaan kain mentah, kain kotor akibat karat pada mesin. Upaya
untuk menanggulangi permasalahan cacat kako yogore pada kain yang muncul
setelah proses produksi diharapkan maintenance membersihkan mesin dengan baik
dan benar, serta dapat bekerja sesuai dengan standar operational produksi demi
menjaga kualitas produksi PT ISTEM.
viii
BAB I PENDAHULUAN
Praktik Kerja Lapangan (PKL) adalah salah satu implementasi yang sistematik
antara program pendidikan dikampus dengan program penguasaan yang
didapatkan dari pelaksanaan kerja secara langsung. Implementasi yang dapat
dilakukan adalah berupa pembuktian atau aplikasi secara langsung ilmu
pengetahuan yang telah di pelajari selama dibangku perkuliahan. Dalam hal ini,
Praktik Kerja Lapangan merupakan Salah satu sarana bagi Mahasiswa untuk
memperdalam dan memperkaya ilmu pengetahuan, keterampilan, melatih mental,
serta melatih diri untuk bersosialisasi terhadap orang lain di lingkup Industri dengan
berbagai karakter, pengetahuan, latar belakang, kebiasaan ataupun pengalaman
kerja serta budaya. Hal ini sangat penting untuk mempersiapkan diri dalam
memasuki ranah dunia kerja yang secara nyata. Dimana ilmu tersebut tidak
didapatkan dalam perkuliahan secara formal. Pada dasarnya mahasiswa dituntut
untuk memiliki penguasaan terhadap bidang atau keahliannya yang mencakup
teori, aplikasi, dan prediksi hasil terhadap teori yang diaplikasikan tersebut.
Praktik Kerja Lapangan (PKL) merupakan salah satu mata kuliah wajib pada
semester 7 dengan bobot 12 SKS yang dilaksanakan oleh mahasiswa program
Diploma-IV kimia tekstil Politeknik STTT Bandung. Praktik Kerja Lapangan yang
dilaksanakan di PT Indonesia Synthetic Textie Mills dan untuk selanjutnya biasa
disebut dengan PT ISTEM berlokasi di Jalan Moch. Toha km 1, Pasar Baru,
Kecamatan Karawaci, Kota Tangerang, Provinsi Banten. PT. ISTEM memulai
produksi setelah diresmikan oleh Kementrian Perindustrian dan Gubernur Jawa
barat pada tanggal 22 Maret 1972 dengan area pabrik yang memiliki luas tanah
161.838 m2 dan luas bangunan pabrik 61.980 m2 atau 38.4% dari luas tanah.
Perusahaan ini memiliki kantor pusat di Summitmas II lt. 3. Jl. Jendral Sudirman,
Kav 61-62 Jakarta. PT. ISTEM melakukan produksi pada kain campuran Poliester
dan rayon viskosa blended dye serta poliester dan melakukan pemasaran produk
80% Ekspor dan 20% Domestik.
Penyusunan Laporan Praktik Kerja Lapangan yang dilaksanakan di PT ISTEM,
terhitung selama 64 hari kerja yang dimulai dari tanggal 16 September 2019
sampai dengan 06 Desember 2019, dengan jam kerja dimulai dari hari senin
sampai hari jum’at pada pukul 08.00 WIB sampai dengan pukul 14.00 WIB.
1
PT ISTEM memberi kesempatan kepada mahasiswa untuk dapat mengetahui,
mengamati dan menganalisis terhadap perencanaan dan pengendalian proses
produksi, proses produksi, maintanance, pengolahan air limbah, quality control,
serta pengujian kualitas produk. Selama melaksanakan Praktik Kerja Lapangan
(PKL) terhitung 64 hari kerja, penulis mengalami suatu kendala yaitu tidak dapat
mengamati secara langsung pengolahan air proses yang dilakukan oleh PT
Indonesia Toray Synthetic (PT ITS). Dimana air yang disaring dari sungai cisadane
di Tangerang diolah dan dikumpulkan di danau buatan milik PT ITS agar dapat
digunakan sewaktu proses produksi di PT ISTEM. Dan air proses tersebut yang
digunakan untuk proses produksi di Departemen Pencelupan PT ISTEM. Sehingga
pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan (PKL) dapat dipertanggungjawabkan dalam
sebuah tugas akhir karya tulis berupa Laporan Praktik Kerja Lapangan di PT
ISTEM.
Laporan Praktik Kerja Lapangan ini terdiri dari lima bab, bab satu berisi pendahuluan
yaitu uraian singkat tentang laporan kerja praktik kerja lapangan. Bab dua
menguraikan mengenai bagian umum perusahaan, perkembangan perusahaan dari
awal berdiri hingga saat ini, struktur organisasi perusahaan beserta uraian tugas dan
tanggung jawabnya. Penjelasan selanjutnya mengenai permodalan dan pemasaran
perusahaan yang menjelaskan tentang modal yang digunakan oleh perusahaan dan
pemasaran yang telah dilakukan, dilanjut menjelaskan tentang ketenagakerjaan
yang meliputi jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan, distribusi tenaga
kerja di bagian produksi, sistem pembinaan, penerimaan, pengembangan, serta
sistem pengupahan dan fasilitas karyawan.
Bab tiga menguraikan mengenai bagian produksi Departemen Pencelupan (dyeing
dept) PT ISTEM. Dimulai dari penjelasan mengenai jenis produk yang dihasilkan
oleh perusahaan setiap bulannya, dan setiap tahapannya pada proses produksi
tersebut seperti perencanaan dan pengendalian produksi, proses produksi, sarana
penunjang produksi, pemeliharaan dan perbaikan serta pengendalian mutu.
Cakupan bagian yang ditekuni adalah pretreatment, dyeing, finishing, final
inspection, packing, dan gudang Bab selanjutnya yaitu pada bab empat
menjelaskan secara kritis, analitis dan komperhensif mengenai diskusi tentang
analisis cacat kako yogore pada kain hasil produksi pada kain Poliester – rayon
2
(T/R 65%-35%) setelah proses pencelupan. Pada bab akhir Laporan Praktik Kerja
Lapangan ini menyajikan tentang kesimpulan dan saran-saran yang dapat
diberikan berhubungan dengan topik masalah yang diangkat dan di diskusikan
pada bab empat. Metode yang digunakan untuk menyelesaikan Laporan Praktik
Kerja Lapangan (PKL) yaitu dengan metode pencarian data dengan melakukan
peninjauan dan mengamati secara langsung terhadap objek atau masalah yang
diteliti (observasi) serta melakukan interaksi langsung dengan karyawan PT. ISTEM
untuk meminta keterangan atau pendapat terhadap objek atau masalah yang diteliti
(wawancara).
Selesainya Laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL) ini diharapkan dapat
memberikan gambaran secara menyeluruh mengenai keadaan perusahaan PT
ISTEM khususnya di Departemen Pencelupan hingga pada tahun 2019. Semoga
dapat memberikan manfaat bagi penulis khususnya, dan umumnya bagi pembaca
laporan praktik kerja lapangan ini.
3
BAB II BAGIAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Perkembangan Perusahaan

Toray merupakan sebuah perusahaan dari Jepang yang bergerak di bidang Industri
tekstil menggunakan teknologi dari Toray Jepang sehingga menghasilkan produk
berkualitas tinggi. Toray berasal dari kata “Toyo” yaitu nama perusahaan dan
Rayon yang merupakan produk pertama yang dihasilkan dari perusahaan tersebut
sehingga terbentuk nama Toray. Tidak hanya di Negara Jepang, Toray didirikan
diberbagai Negara. Toray juga memiliki banyak anak perusahaan yang bergerak
diberbagai bidang di Industri mulai dari bahan baku tekstil hingga produk tekstil jadi.
Dengan total 236 perusahaan dan total sejumlah 42.584 karyawan yang tersebar di
seluruh dunia. Berikut adalah cabang perusahaan Toray diberbagai negara dapat
dilihat pada Gambar 2.1.
Sumber : General Affairs PT ISTEM, 2019

Gambar 2.1 Toray Global Operation
4
Toray Group juga didirikan di Indonesia. Toray Group merupakan perusahaan yang
telah puluhan tahun bergerak di industri TPT, yang telah dikenal dan diakui dunia.
Toray Group memiliki banyak anak perusahaan yang bergerak di berbagai industri
TPT mulai dari bahan baku tekstil, tekstil, hingga produk tekstil jadi. Total
perusahaan di naungan Toray Group berjumlah 236 perusahaan. Terdapat 11
Perusahaan yang berada dibawah naungan Toray Group Indonesia. Salah satunya
adalah PT ISTEM. Berikut adalah cabang perusahaan Toray Group Indonesia
diberbagai negara dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Sumber : General Affairs PT Indonesia Synthetic Textile Mills, 2019

Gambar 2.2 Toray Indonesia Group
PT. ISTEM merupakan perusahaan tekstil terpadu yang bergerak di bidang

pemintalan (spinning), pertenunan (weaving), pencelupan (dyeing), dan
penyempurnaan (finishing) dengan kegiatan yang berkesinambungan antara satu
dengan yang lain. PT ISTEM juga merupakan salah satu perusahaan tekstil yang
berada dalam naungan Toray Group.
5
PT. ISTEM merupakan Salah satu perusahaan tekstil ternama yang secara resmi
didirikan pada tanggal 12 Agustus 1970, berdasarkan Surat Keputusan Presiden
No.B/42/Pres/3/70, tanggal 7 Maret 1970 dan Surat Keputusan Menteri
Perindustrian No.261/M/SK/1970, tanggal 17 Juni 1970 dan disahkan dalam
Lembaran Negara No.300 tanggal 12 Agustus 1970. PT ISTEM mulai beroperasi
pada tanggal 22 Maret 1972.
Kantor perusahaan ini terletak di New Summitmas II Lt. 3 Jl. Jend. Sudirman Kav 61
– 62 Jakarta, Indonesia.
No. Telepon : 021 – 5201227
Fax : 021 – 520206
Lokasi pabrik PT ISTEM tergabung ke dalam Toray Group Indonesia yang semua
anak perusahaan Toray Group terletak dalam satu kawasan dan terletak di Jl. Moch
Toha km 1, Pasar Baru, Tangerang 15113, Banten, Indonesia.
No. Telepon : 021 – 5524975
Fax : 021 – 5523501
Pemilihan lokasi pabrik PT ISTEM didasarkan pertimbangan-pertimbangan berikut:

1. Berada di kawasan kota industri yang berbatasan dengan kota Jakarta
sekitar 18 km, sehingga memudahkan dalam mendapatkan tenaga kerja
yang sesuai dengan kriteria yang dibutuhkan, dan telah tersedianya
sarana transportasi dan komunikasi yang memadai.
2. Lokasi yang dekat dengan sungai Cisadane memudahkan untuk
penyediaan air dan kegiatan akhir pengolahan limbah cair.
3. Disesuaikan dengan kebijakan pemerintah dalam hubungannya dengan
usaha peningkatan dan pemerataan pembangunan.
Peruntukan lahan yang digunakan untuk kegiatan industri PT ISTEM sesuai dengan
rencana umum tata ruang/ rencana detail tata ruang kota Tangerang. Lahan yang
digunakan untuk kegiatan PT ISTEM merupakan Hak Guna Bangunan (HGB)
dengan sertifikat nomor 78, 79 dan 83 dengan luas tanah 161.838 m 2 dengan luas
bangunan pabrik adalah seluas 61.980 m2.
6
Denah lokasi pabrik PT ISTEM dapat dilihat pada Gambar 2.3 di bawah ini.
Sumber : Chreisza Paramita. 2018, Laporan Praktik Kerja Lapangan PT Indonesia

Synthetic Textile Mills (PT ISTEM) Politeknik STTT Bandung
Gambar 2.3 Peta lokasi PT ISTEM
Keterangan Gambar 2.3:

= Pintu masuk PT ISTEM
= Pintu masuk PT ACTEM
Pada awal pendiriannya PT ISTEM hanya memiliki dua departemen, yaitu:

1. Departemen Pertenunan (Weaving) dengan perlengkapan mesin tenun AJL
(Air Jet Loom) sebanyak 193 buah yang mampu menghasilkan kain
2.100.000 m/bulan. Departemen ini mengelola benang menjadi kain mentah
(grey).
7
2. Departemen Pencelupan/Penyempurnaan (Dyeing/Finishing) yang memiliki
29 tubes (CDS) dengan kapasitas total 1.800.000 m/bulan Departemen ini
mengelola dan memberi warna kain mentah dari departemen menjadi kain
jadi. Hingga akhirnya Departemen Pemintalan (spinning) didirikan pada tahun
1973, dengan perlengkapan 32.320 mata pintal yang memiliki kapasitas total
1.200.000 lbs/bulan serta untuk rata-rata nomor benang 30. Sejak tahun
1974, PT ISTEM telah melakukan produksinya secara terpadu yaitu
memproses bahan baku sampai bahan jadi hingga saat ini.
Layout pabrik dapat dilihat pada Gambar 2.4 di bawah ini dan Gambar 2.5 di
halaman 9.
Sumber : General Affairs Department PT Indonesia Synthetic Textile Mills, 2019

Gambar 2.4 Factory Layout Global Positioning System
8
Sumber : General Affairs Department PT Indonesia Synthetic Textile Mills, 2019
Gambar 2.5 Layout tata letak bangunan PT ISTEM

1. Pos Keamanan I 11. Gudang bahan baku dan benang
2. Kompleks Perumahan Staf 12. Departemen Engineering
3. Lapangan Olahraga 13. Gudang Spare Part
4. Asrama Karyawan 14. Pengolahan Air Limbah
5. Koperasi 15. Departemen Pertenunan
6. Masjid 16. Departemen Pencelupan
7. Kantin 17. Pos Keamanan I
8. Departemen Administrasi
9. Gudang Kain jadi
10. Departemen Pemintalan
9
Berikut departemen yang mendukung kegiatan produksi PT ISTEM, yaitu:
1. Bagian produksi terdiri dari tiga departemen, yaitu:
- Spinning Department
- Weaving Department
- Dyeing Department
2. Bagian non produksi terdiri dari lima departemen, yaitu:
- Engineering Department
- Sales Department
- Finance and Accounting Department
- General Affair Department
- Information System Department
3. Bagian penunjang produksi terdiri dari dua departemen, yaitu:
- Healthy Safety Environment and ISO Department
- Coorporate Social and Responsibility (CSR)
PT ISTEM saat ini dipimpin oleh seorang Presiden Direktur bernama Mr. Hideo
Umeki yang merangkap sebagai Presiden Direktur PT ISTEM dan PT Acryl
Textile Mills yang biasa dikenal dengan PT ACTEM. PT ISTEM memiliki staf
yang berkewarganegaraan Jepang sebanyak 4 orang dan jumlah pekerja kurang
lebih sebanyak 242 orang hingga bulan Oktober 2019.
Pemegang saham PT ISTEM secara keseluruhan dipegang oleh Toray

Industries Inc. Co., dengan modal awal sebesar $ 33.769.000,-. PT ISTEM
merupakan perusahaan yang telah teruji kualitas produksinya. Perusahaan yang
memproduksi kain dari bahan benang spun poliester, benang campuran poliester
65% - rayon 65% ini telah memperoleh sertifikat ISO 9001:2017. Kain-kain
tersebut kurang lebih 20% dipasarkan di dalam negeri dan 80% diekspor ke luar
negeri mengikuti ketentuan fasilitas kepabeanan.
PT ISTEM memproduksi jenis dan jumlah produk sesuai dengan pesanan

pelanggan (made by order). Pasar untuk produk PT ISTEM sebagian besar
berasal dari negara-negara Timur Tengah dan Afrika. PT ISTEM memiliki sikap
kepedulian yang sangat tinggi terhadap keselamatan (safety) para pekerja,
mesin, dan hasil produksi. Oleh karena itu PT ISTEM menerapkan beberapa
peraturan demi tercapainya keselamatan tersebut.
Peraturan perusahaan tersebut antara lain:
10
1. Shisa Kosho, menunjuk sambil berseru untuk memastikan depan,
belakang, kanan dan kiri aman. Hal ini dilakukan pada saat pengecekan
kondisi lingkungan, menyebrang jalan, dan operasional kerja.
2. Shisa Soa (Janji Selamat), Safety adalah tanggung jawab kita, Waspada
bahaya: benda berputar, forklift, kebakaran, beda ketinggian. Jaga
lingkungan dan 3S. Oke oke oke!
3. Rambu Garis:
- Merah : Terdapat alat pemadam kebakaran di atasnya.
- Kuning : Hati-hati, di sekitarnya ada sumber bahaya.
- Putih : Lintasan orang atau penempatan barang.
- Kuning hitam (tiger mark) : Tidak boleh ada penempatan barang di
sekitar area tersebut sekitar 2m2, biasanya di bawah alat pemadam
kebakaran/APK, agar APK mudah dijangkau.
4. Kesehatan dan Keselamatan Kerja, meliputi APD (Alat Pelindung Diri) yaitu
topi, earplug, sepatu, helm dan masker.
5. Standar Operasional Procedure (SOP), merupakan prosedur urutan kerja.
6. 3S : Seiri (kerapihan), Seiton (keteraturan), Seisou (kebersihan).
Adapun kegiatan-kegiatan yang dilakukan untuk mewujudkan keselamatan
tersebut atau biasanya disebut safety activity, antara lain:
1. Weekly Safety Patrol, yaitu patrol/pengecekan keselamatan yang dilakukan
tiap pekan yang meliputi pemeriksaan keadaan lokasi dan mesin.
2. Monthly Safety Patrol (patrol keselamatan bulanan), yang diikuti dengan
Monthly Safety Meeting (rapat keselamatan bulanan).
3. Risk Assessment, yaitu mencari sumber-sumber bahaya dan efeknya yang
dapat disebabkan oleh mesin serta ruangan. Kegiatan ini dilakukan oleh
tim risk assessment dengan menggunakan status hijau untuk resiko paling
kecil, kuning untuk resiko sedang dan merah untuk resiko yang tinggi.
4. ROPC (Real Operation Procedure Check), yaitu pengecekan Standard
Operasional Procedure (SOP) yang dilakukan oleh tim RA/ROPC dengan
status penilaian baik, cukup atau kurang.
5. KYT (Kiken Yochi Training), yaitu pelatihan untuk mencari sumber bahaya
yang tersembunyi agar dapat dihindari. Ada empat langkah KYT, yaitu:
- Menemukan sumber-sumber bahaya yang tersembunyi
- Menentukan sumber bahaya yang paling dominan
- Menentukan tindakan preventif
11
- Menentukan sasaran tindakan kelompok
6. Pengecekan setiap ruangan yang terdapat di area pabrik dengan penilaian
menggunakan status bintang lima untuk yang terbaik sampai yang satu
untuk yang terburuk.
- Otochimono, yaitu mengambil/memungut barang-barang yang tidak
digunakan lagi, dan Ochimono yaitu mengambil barang-barang yang
masih bisa digunakan. Dilakukan dua kali setiap pekannya.
- Upacara hari K3 yaitu pada bulan Januari.
7. TJVI (Toray Join Venture Indonesia) Safety Meeting and Safety Patrol,
dilakukan enam bulan sekali yang diikuti oleh seluruh pabrik yang
tergabung dalam Toray Group Indonesia.
8. Pengecekan kelengkapan surat-surat kendaraan bermotor yang dimiliki
oleh karyawan.
Visi perusahaan yakni mencapai pertumbuhan yang berkelanjutan dengan
management yang berorientasi Corporate Social Responsibility (CSR), serta
dengan motto perusahaan pada tahun 2012 yaitu mencapai visi perusahaan
melalui promosi 6C, yaitu:
1. Untuk perusahaan (For Company)
2. Komunikasi yang baik (Good Communication)
3. Kepuasan pelanggan (Customer Satisfication)
4. Tanggung jawab sosial perusahaan (Corporate Social Responsibility)
5. Tantangan untuk perusahaan (Challenge to Change)
2.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Organisasi merupakan wadah yang memiliki multi peran dan didirikan dengan
tujuan mampu memberikan serta mewujudkan keinginan berbagai pihak dan
tidak terkecuali kepuasan bagi pemilik perusahaan. Setiap organisasi memiliki
garis komando yang tertuang dalam struktur organisasi. Struktur organisasi harus
dibuat dengan perencanaan dan penganalisaan yang tepat oleh suatu
perusahaan dengan tujuan dapat melihat dengan jelas wewenang serta
tanggung jawab yang dilaksanakan di perusahaan tersebut. Suatu struktur
organisasi juga menggambarkan hubungan manajerial antara atasan dan
bawahan ataupun kesejajaran posisi manajerial tiap bagian secara teratur, agar
dapat bekerja sama secara harmonis dan efisien dalam melaksanakan tugas-
tugas tertentu untuk mencapai tujuan bersama.
12
2.2.1 Bentuk Stuktur Organisasi
Struktur organisasi PT ISTEM berbentuk garis dan staf, yaitu organisasi berasas
komando tetap dipertahankan tetapi dalam kelancaran tugas pemimpin dibantu
oleh para staf, dimana staf berperan memberi masukan, bantuan pikiran, saran-
saran, serta data informasi yang dibutuhkan. Garis vertikal menyatakan adanya
wewenang atasan untuk memberikan instruksi kepada bawahannya dan terdapat
tanggung jawab bawahan terhadap atasannya, sedangkan garis horizontal
menyatakan hubungan kerjasama antar bagian satu dengan yang lainnya. Jalur
birokrasi (komando instruksional) bersifat top-down. Seperti terlihat pada Gambar
2.6 pada halaman 14 dan Gambar 2.7 pada halaman 19.
Pimpinan tertinggi dipegang oleh President Director, dibantu oleh Direktur.

Sedangkan pada lokasi pabrik dipimpin oleh seorang Factory Manager yang
membawahi semua General Manager. General Manager dibantu oleh Assistant
General Manager yang membawahi beberapa Section Manager. Untuk
membedakan golongan jabatan PT ISTEM menggunakan topi seragam dengan
pita yang berbeda warnanya sesuai jabatannya.
Berikut penjabaran golongan jabatan karyawan PT ISTEM:

1. Leader : 1 pita merah
2. Supervisor : 1 pita oranye
3. Assistant Section Chief : 1 pita hijau
4. Section Chief : 2 pita hijau
5. Assistant Section Manager : 1 pita putih
6. Section Manager : 2 pita putih
7. Assistant General Manager : 1 pita kuning
8. General Manager : 2 pita kuning
9. Factory Manager : 1 pita biru
10. President Director : 2 pita biru
2.2.2 Uraian Tugas

Uraian tugas manajemen utama (penjelasan untuk Gambar 2.6 halaman 14).
1. President Director
- Menentukan kebijakan dan melaksanakan ketetapan-ketetapan yang
ditentukan oleh dewan komisaris.
- Mengawasi kinerja setiap bagian di PT ISTEM sehingga tidak melenceng
dari program kerja yang telah ditetapkan sebelumnya.
13
Sumber : General Affairs PT ISTEM, 2019
Gambar 2.6 Struktur organisasi PT ISTEM dan PT ACTEM
2. Director Corporate Socil Responsibility Department (CSR)

- Melaksanakan tugas-tugas CSR di antaranya; pengembangan ekonomi,
kesehatan dan pemenuhan gizi masyarakat, pengelolaan lingkungan,
pendidikan dan pelatihan, serta sosial budaya infrastruktur.
- Bertanggung jawab untuk menjamin keberlanjutan bisnis perusahaan.
14
3. Advisor
- Membantu presiden direktur dalam bidang komputerisasi.
- Membantu dan mengembangkan aplikasi sistem komputerisasi yang ada di
lingkungan perusahaan.
- Membantu masing-masing bagian yang menggunakan personil komputer
apabila ada masalah.
- Bertanggung jawab atas pelatihan aplikasi sistem komputerisasi yang
dibangun perusahaan.
4. Director
- Membantu presiden direktur dalam membina hubungan yang harmonis
dengan instalasi pemerintah, aparat keamanan, lembaga/organisasi
kemasyarakatan dan lingkungan.
- Membantu presiden direktur dalam pembinaan disiplin para karyawan.
- Memimpin mobilisasi karayawan dalam pelaksanaan kegiatan umum yang
menyangkut kebersihan, kerapian area dan perawatan/perbaikan instalasi
usaha.
- Melaksanakan tugas-tugas lain sesuai dengan bidang tugasnya dan di atas
perintah atasan.
- Membantu presiden direktur untuk menjaga kestabilan perusahaan.
5. General Manager
- Bertanggung jawab kepada presiden direktur.
- Melaksanakan dan bertanggung jawab atas tugas-tugas operasional, agar
perusahaan dapat berjalan dengan lancar dan memenuhi target sesuai
dengan kebijakan yang ditetapkan oleh presiden direktur.
6. Manager General Affair (GA)

- Membantu presiden direktur dalam memantau dan meningkatkan kualitas,
kesejahteraan dan kebutuhan sumber daya manusia.
- Melaksanakan seleksi calon karyawan.
- Melaksanakan tugas-tugas khusus dari presiden direktur.
- Bertanggung jawab kepada General Manager.
- Bertanggung jawab menyediakan tenaga kerja yang siap pakai dan sesuai
dengan kebutuhan.
- Bertanggung jawab atas pembinaan karyawan.
15
- Bertanggung jawab menjaga disiplin dan ketertiban secara umum.
- Bertanggung jawab atas masalah-masalah umum.
7. General Manager Produksi

- Bertanggung jawab atas kelancaran produksi.
- Bertanggung jawab atas kualitas barang.
- Bertanggung jawab atas sumber daya yang ada di ruang lingkup pabrik.
- Mengkoordinir masing-masing proyek di bawahnya.
8. General Manager Sales

- Mendapat dan menerima order sesuai target perusahaan/kemampuan
produksi.
- Melayani pelanggan dengan baik dan mengatur agar semua pelanggan
dilayani dengan baik.
- Bertanggung jawab atas tinjauan kontrak.
9. General Manager Finance and Accounting

- Menyusun, mengusulkan dan melaksanakan rencana kebijakan serta
program kerja di bidang keuangan, pajak dan akuntansi perusahaan.
- Bertanggung jawab atas cash flow dan cash budget perusahaan.
- Menyusun serta menganalisa laporan keuangan dan manajemen.
- Membuat laporan keuangan tiap bulan kepada tim direksi.
- Bertanggung jawab atas kelancaran pembayaran customer.
- Bertanggung jawab atas kelancaran pembayaran kepada pemasok.
10. General Manager Purchase

- Bertanggung jawab atas purchase order yang telah dikeluarkan oleh
bagian pembelian.
- Bertanggung jawab atas barang-barang yang telah dibeli, baik kualitas,
kuantitas maupun harga.
- Bertanggung jawab atas pengiriman barang-barang yang dipesan.
- Bertanggung jawab atas kedisiplinan, kejujuran dan pengemban
keterampilan sumber daya manusia pada bagiannya.
16
- Mencari, mengumpulkan dan menganalisa secara aktif informasi mengenai
pemasok, baik di dalam maupun di luar negeri.
11. General Manager Logistic

- Menjamin penyediaan barang-barang yang diperlukan agar setiap saat siap
untuk dipakai sesuai dengan prosedur yang berlaku.
- Melayani permintaan barang dari pemakai dengan baik.
- Menjaga dengan baik dan benar barang-barang yang disimpan di gudang
logistik.
- Mengontrol jumlah barang yang distok sesuai dengan keperluan dan
pertimbangan efisiensi.
12. Section Manager (Kepala Bagian)

- Mengkoordinir seluruh kegiatan operasional produksi agar berjalan sesuai
dengan standar yang telah ditentutkan.
- Berwenang untuk mengambil keputusan atas seluruh masalah yang terjadi
mengenai operasional produksi secara cepat.
Pembahasan struktur organisasi dan pembahasan keadaan pabrik yang akan

dibahas lebih rinci adalah struktur organisasi Departemen Pencelupan karena
Praktik Kerja Lapangan hanya dilakukan di Departemen Pencelupan. Dapat
dilihat pada gambar 2.7 Struktur organisasi Departemen Pencelupan PT ISTEM
pada halaman 19. Tugas dan tanggung jawab setiap fungsi dan posisi di
Departemen Pencelupan PT ISTEM dijelaskan sebagai berikut (penjelasan untuk
Gambar 2.7 :
1. General Manager
- Menetapkan tugas dan wewenang dari setiap kepala bagian dan meminta
pertanggungjawaban masing-masing kepala bagian.
- Mengawasi dan mengkoordinir seluruh kegiatan produksi serta
memberikan pengarahan kepada masing-masing kepala bagian.
- Mempertahankan dan meningkatkan kualitas serta kapasitas produksi
sesuai dengan ketetapan standar yang ada dan menjaga kesinambungan
kegiatan produksi.
- Melapor dan bertanggungjawab kepada factory manager.
17
2. Section Chief
- Merencanakan kegiatan kerja berdasarkan rencana kerja.
- Mengatur, mengarahkan, dan mengawasi kegiatan kerja bawahan agar
tujuan, kebijakan, program kerja, sistem serta prosedur yang telah
ditetapkan dapat dilaksanakan untuk mencapai tujuan.
- Mendiskusikan dan melaksanakan tindakan koreksi serta perbaikan
bawahan bila terjadi penyimpangan.
- Menilai prestasi kerja bawahan secara berkala, mengusulkan pendidikan
dan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan bawahannya.
- Menyusun dan menyajikan laporan berkala di unitnya sesuai dengan
sistem dan prosedur yang telah ditetapkan.
- Mendorong dan mengevaluasi pelaksanaan kegiatan khusus.
3. Supervisor
- Merencanakan pekerjaan bagi bawahannya yang merupakan kelompok
kerjanya.
- Mengarahkan dan mengawasi kegiatan kerja bawahan agar tujuan,
program kerja, sistem, serta prosedur yang telah ditetapkan dapat
dilaksanakan untuk mencapai tujuan.
- Melaksanakan tindakan koreksi bila terjadi penyimpangan dan melaporkan
kepada atasannya.
- Menyusun dan menyelesaikan setiap laporan berkala dengan diketahui
oleh seksinya sesuai dengan sistem serta prosedur yang telah ditetapkan.
- Membimbing dan mengembangkan kemampuan bawahannya.
4. Leader
- Merencanakan pekerjaan bagi kelompok kecil dengan pengawasan dan
penegakan oleh sendiri.
- Mengendalikan pelaksanaan proses kerja bawahan di kelompoknya agar
sesuai dengan standar kerja.
- Menyusun dan menyajikan data operasional kerja harian di kelompoknya
sesuai dengan sistem serta prosedur yang telah ditetapkan.
- Membimbing dan meningkatkan motivasi bawahan di kelompoknya.
5. Operator
- Melaksanakan tugas operasional mesin secara efektif, efisien, dan aman.
- Menjaga agar mesin tetap berjalan.
18
Sumber : Departemen Pencelupan, 2019
Gambar 2.7 Struktur organisasi Departemen Pencelupan PT ISTEM
19
2.3 Permodalan dan Pemasaran
2.3.1 Permodalan
Awal berdirinya, PT ISTEM memiliki aset sekitar US$ 10.300.000,- yang terdiri
dari saham Toray Industries Inc. Sebesar 50,1% dari Mitsui Inc. Sebesar 25,1%
dan dari Indonesia (PT Perintis) sebesar 24,8%. Sistem permodalan PT ISTEM
berubah menjadi penanaman modal asing setelah PT Perintis Indonesia menjual
sahamnya pada tahun 2008 sehingga kepemilikan saham menjadi 100% milik
Toray Industries Inc., Jepang.
2.3.2 Pemasaran
Perusahaan ini memiliki supplier utama untuk bahan baku pembuatan benang
adalah PT Indonesia Toray Synthetic dan PT Indo Barat Rayon. PT ISTEM
melakukan pemasaran 20% domestik dan 80% ekspor ke negara di Asia
Tenggara, Timur Tengah, Amerika Selatan, Afrika Selatan dan Oceanin. PT
ISTEM terus berusaha untuk maju dengan menghasilkan produk-produk yang
lebih bermutu dan melakukan peningkatan terhadap pelayanan dan kemampuan
karyawan serta mengurangi bagian-bagian yang dianggap tidak penting. Hal ini
dilakukan untuk menghadapi perkembangan perindustrian di Indonesia
khususnya industri tekstil.
PT ISTEM merupakan perusahaan tekstil ternama di luar negeri. Untuk langkah

kedepan, PT ISTEM siap untuk lebih memperkuat promosi dan ekspansi dimasa
mendatang dengan menggunakan fasilitas produk yang terintegrasi pada proses
spinning, weaving dan dyeing. Sekitar 80% hasil produksi PT ISTEM diekspor
untuk memenuhi pesanan dari luar negeri antara lain Afghanistan, Dubai, Arab
Saudi, Australia, Singapura, Eropa, Afrika Selatan, Amerika, dan Amerika Latin.
Sisanya sekitar 20% dipesan oleh konsumen dalam negeri.
Pemesanan dilakukan melalui agen-agen di dalam dan luar negeri. Pemasaran

hasil produksi PT ISTEM dilaksanakan oleh Departemen Pemasaran (Sales)
dengan merek dagang Tetrex Istem dan Ocenanic. Produk yang dipasarkan
adalah kain celup. PT ISTEM menggunakan metode pemasaran segmentasi.
Melaksanakan metode segmentasi pasar, kegiatan pemasaran dapat dilakukan
secara terarah dan sumber daya yang dimiliki perusahaan dapat digunakan
secara lebih efektif serta efisien dalam rangka memberikan kepuasan bagi
konsumen.
20
Ada beberapa variabel segmentasi yaitu:
1. Demografis
Segmentasi ini dilakukan dengan membagi pasar ke dalam kelompok-
kelompok berdasarkan variabel demografis, seperti usia, jenis kelamin,
besarnya keluarga, pendapatan, ras, pendidikan, pekerjaan, dan letak
geografis.
2. Psikografis
Segmentsi ini dilakukan dengan membagi pasar ke dalam kelompok-
kelompok yang berlainan menurut kelas sosial, gaya hidup, kepribadian dan
lain-lain. Informasi demografis sangat berguna, tetapi tidak selalu
menyediakan informasi yang cukup untuk membagi konsumen ke dalam
segmen-segmen, sehingga diperlukan segmen berdasarkan psikografis
untuk lebih memahami karakteristik konsumen.
3. Perilaku
Segmentasi ini dilakukan dengan membagi konsumen ke dalam segmen-
segmen berdasarkan bagaimana tingkah laku, perasaan dan cara konsumen
menggunakan barang/situasi pemakaian, serta loyalitas merek. Cara untuk
membuat segmen ini yaitu dengan membagi pasar ke dalam pengguna dan
bukan pengguna produk.
2.4 Ketenagakerjaan
PT ISTEM mempunyai karyawan yang telah bergabung dalam Serikat Pekerja
Seluruh Indonesia (SPSI) unit kerja PT ISTEM. Dengan adanya SPSI ini
diharapkan menjadi jembatan komunikasi antara karyawan dan perusahaan,
sehingga akan tercipta suasana kerja yang menyenangkan, ketenangan dalam
bekerja serta dapat menguntungkan kedua belah pihak.
2.4.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan

Data bulan November 2019, jumlah karyawan PT ISTEM adalah 508 orang,
terdiri dari 276 orang karyawan tetap, 227 karyawan kontrak dan 4 orang
karyawan berwarganegara asing/staf Jepang. Data karyawan tetap berdasarkan
tingkat pendidikan dan data distribusi karyawan untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada Tabel 2.1 dan Tabel 2.2 di halaman 22.
21
Tabel 2.1 Data karyawan tetap berdasarkan tingkat pendidikan bulan Desember
Bagian Tingkat pendidikan Jumlah
SD SMP SMA Diploma 3 Sarjana

Office - - 12 7 14 33
Produksi 7 56 157 8 15 231
Jumlah 7 56 169 15 29 276
persentase 2,54% 20,29% 61,23% 5,43% 10,51% 100%
Sumber : General Affair Department PT ISTEM dan PT ACTEM, 2019
2.4.2 Distribusi Tenaga Kerja di Bagian Produksi

Tabel 2.2 Distribusi karyawan setiap departemen
Status kepegawaian
Departemen
Staf Lokal Staf Jepang
Pemintalan 104 0
Pertenunan 52 0
Pencelupan 71 0
Engineering 14 0
General Affair 23 2
Tenaga Kerja Kontrak 227 0
Penjualan 7 1
Keuangan 5 1
Total 503 4
Sumber : General Affair Department PT ISTEM dan PT ACTEM, 2019
2.4.2.1 Waktu Kerja Karyawan

Waktu kerja karyawan non shift PT ISTEM adalah 8 jam 20 menit dalam sehari
termasuk waktu istirahat selama 45 menit, sedangkan waktu kerja untuk
karyawan shift adalah 8 jam. Pengaturan waktu kerja karyawan dapat dilihat
pada Tabel 2.3.
1. Waktu kerja untuk karyawan non shift (day shift)
Karyawan yang bekerja day shift adalah pimpinan perusahaan, staf,
karyawan administrasi, bagian PPC, pengepakan dan bagian pemeliharaan
mesin. Pengaturan jam kerja day shift disajikan pada Tabel 2.3 seperti pada
halaman 23 :
22
Tabel 2.3 Waktu kerja day shift karyawan PT ISTEM 2019
Waktu Kerja
Hari Minggu ke-1 Minggu ke-2 Waktu Istirahat
dan ke-3 dan ke-4
Senin – Kamis 08.00 – 16.20 08.00 – 16.20 12.00 – 12.45
Jumat 08.00 – 16.20 08.00 – 16.20 11.45 – 12.45
Sabtu Libur 08.00 – 12.00 -
Sumber : Perjanjian Kerja Bersama PT ISTEM, 2019
2. Waktu kerja shift

Karyawan shift adalah karyawan yang pekerjaannya berhubungan langsung
dengan pelaksanaan proses produksi. Jam kerja untuk karyawan shift
sebagai berikut :
- Dua shift, yaitu shift pagi dan siang dengan libur hari Minggu.
- Tiga shift, yaitu shift pagi, siang, dan malam dengan libur hari Minggu.
- Tiga shift semi non stop, yaitu shift pagi, siang, dan malam dengan libur
pada hari-hari tertentu secara bergantian.
- Tiga shift non stop, dengan pengaturan kerja seperti tabel 2.4 di bawah ini.
- Tiga shift empat grup.
Apabila perusahaan memerlukan waktu kerja lembur, maka perusahaan dapat
mempekerjakan karyawan yang dibutuhkan untuk melakukan kerja lembur yaitu
di luar jam kerja biasa atau pada hari libur, karyawan yang bersangkutan
diberikan upah sesuai dengan peraturan yang berlaku. Waktu lembur diperlukan
apabila jumlah produksi kurang memenuhi permintaan konsumen.
Tabel 2.4 Pengaturan waktu kerja tiga shift non stop
Waktu Kerja Waktu Istirahat Keterangan
Shift Waktu I II
06.00 – 09.15 – 10.00 –

Pagi
14.00 10.00 10.45
15 menit
14.00 – 17.15 – 18.00 – sebagai
Biasa Siang
22.00 18.00 18.45 lembur
01.15 – 02.00 – otomatis

22.00 –
Malam
06.00 02.00 02.45
23
Tabel 2.4 Pengaturan waktu kerja tiga shift non stop (lanjutan)
3,5 jam
Kerja 06.00 –
Siang 45 menit 45 menit sebagai
Panjang 18.00
lembur
Sumber : Perjanjian Kerja Bersama PT ISTEM, 2019
Tabel 2.5 Perubahan shift per minggu

Nama
Minggu ke -
Shift
1 2 3 4 5 (jika ada)
A Pagi Siang Malam Pagi Siang
B Siang Malam Pagi Siang Malam
C Malam Pagi Siang Malam Pagi
Sumber : Perjanjian Kerja Berama PT ISTEM, 2019
2.4.3 Sistem Pembinaan dan Pengembangan Karyawan

Pembinaan dan pengembangan karyawan dilakukan dengan tujuan
meningkatkan hasil dan kualitas produksi serta kedisiplinan para karyawan dalam
perusahaan.
2.4.3.1 Sistem Pembinaan Karyawan
Pembinaan karyawan yang dilakukan di PT ISTEM adalah dengan memberikan
pengetahuan tentang sistem keselamatan kerja. Pembinaan karyawan yang
dilakukan rutin oleh PT ISTEM khususnya Departemen Pencelupan dalam
menerapkan sistem keselamatan kerja yaitu :
1. Kiken Yochi Training (latihan mencari sumber bahaya), yaitu latihan
mencari sumber bahaya tersembunyi dan dominan pada ruang lingkup
kerja karyawan. Latihan ini dilaksanakan setiap hari jumat sebelum apel
pagi dimulai, dan dilakukan oleh tiap-tiap regu yang ada di departemen
pencelupan. Untuk mencari sumber bahaya ada beberapa tahapan, yaitu :
- Mengucapkan ikrar anzen kohdoh
- Mengucapkan janji safety untuk masing-masing anggota.
- Menganalisa bahaya tersembunyi.
- Menetapkan bahaya dominan.
- Melakukan tindakan pencegahan.
- Menentukan sasaran tindakan kelompok.
- Mengucapkan ikrar shisa soa (janji selamat)
24
Selain mengevaluasi kinerja tiap-tiap regu, kiken yochi juga bertujuan
untuk meningkatkan kepekaan terhadap bahaya di sekitar dan saling
mengingatkan akan bahaya yang dapat timbul dari sikap tergesa-gesa,
mengambil jalan pintas, dan kurangnya pengetahuan yang dapat
mengakibatkan terjadinya kecelakaan.
2. Small Group Activity (Kegiatan Kelompok Kecil) yaitu sebuah kelompok
kecil yang dibuat untuk mencari pengembangan/inovasi dalam proses
produksi untuk meningkatkan effisiensi produksi.
3. Shisa Khoso (Berteriak sambil berseru) yaitu menujuk sambil berseru
memastikan depan, belakang kanan dan kiri. Digunakan pada saat
pengecekan kondisi lingkungan disaat hendak menyeberangi jalan.
4. Weekly Safety Patrol yaitu patrol/pengecekan keselamatan yang dilakukan
tiap pekan yang meliputi pemeriksaan keadaan lokasi dan mesin.
5. Monthly Safety Patrol (patroli keselamatan bulanan) yang diikuti dengan
Monthly Safety Meeting (rapat keselamatan bulanan).
6. Toray Join Venture Indonesia (TJVI) Safety Meeting and Safety Patrol.
Dilakukan 6 bulan sekali yang diikuti oleh seluruh pabrik yang tergabung
dalam Toray Group Indonesia untuk meeting mengenai kesehatan dan
keselamatan kerja.
7. Pengecekan kelengkapan surat-surat kendaraan bermotor yang dimiliki
oleh karyawan.
2.4.3.2 Sistem Pengembangan Karyawan

PT ISTEM memiliki pengembangan karyawan yang dilakukan sejak awal
penerimaan karyawan baru. Karyawan baru mengalami masa percobaan selama
tiga bulan. Selama masa percobaan ini, kedua belah pihak dapat memutuskan
hubungan kerjanya sewaktu-waktu apabila kedua belah pihak tidak menemukan
kecocokan. Masa percobaan dapat diperpanjang sesuai dengan kesepakatan
antara pekerja dan perusahaan. Selama masa percobaan, status karyawan
adalah sebagai karyawan kontrak. Status ini dapat berubah menjadi karyawan
tetap jika lulus dalam seleksi pengangkatan karyawan yang dinamakan program
“TORAY next generation”. Untuk meningkatkan dan memperbaiki sumber daya
manusia yang akan berpengaruh terhadap kualitas hasil produksi, PT ISTEM
memiliki program Q-Project (Quality Project) berupa kegiatan pelatihan yang
melibatkan pimpinan, staf dan seluruh karyawan yang bergabung dalam struktur
organisasi pada tiap departemen di PT ISTEM. Pelaksanaan Q-Project setiap
25
enam bulan dengan program yang disusun berdasarkan kebutuhan untuk
memperbaiki mutu. Pelatihan yang diberikan disesuaikan dengan tujuan
perusahaan yang belum tercapai pada waktu tersebut.
2.4.4 Sistem Pengupahan dan Fasilitas Karyawan
2.4.4.1 Jenis Upah

Pembayaran upah kepada karyawan diatur menurut golongan dan status
karyawan. PT ISTEM hanya memberikan upah bulanan pada karyawannya yang
akan diberikan satu bulan sekali setelah terhitung 26 hari kerja.
2.4.4.2 Unsur Upah

Pembayaran upah kepada karyawan yang telah ditetapkan oleh pemerintah
sesuai dengan upah minimum terdiri atas upah pokok, tunjangan-tunjangan dan
insentif. Tunjangan-tunjangan yang diberikan kepada karyawan di luar upah
pokok meliputi:
1. Tunjangan jabatan
2. Tunjangan keluarga
3. Tunjangan keahlian
4. Tunjangan masa kerja
5. Tunjangan perumahan
6. Uang bantuan transportasi
Selain upah pokok dan tunjangan, juga diberikan insentif sebagai penyemangat
kerja dan dibayarkan menurut kehadiran dan status kerja karyawan. Adapun
jenis insentif tersebut yang terdiri dari:
1. Insentif kerajinan masuk kerja
2. Insentif pergantian shift
3. Insentif kerja malam
4. Insentif kerja panjangan
5. Insentif kerja khusus
2.4.4.3 Waktu Pembayaran Upah

Pembayaran upah untuk setiap bulan dihitung mulai tanggal 16 sampai tanggal
15 bulan berikutnya. Pembayaran dilakukan setiap tanggal 25, dan apabila
tanggal 25 tersebut bertetapkan dengan hari Minggu atau libur nasional, maka
pembayaran dimajukan pada hari kerja terakhir sebelum hari Minggu atau hari
libur nasional tersebut. Upah dibayarkan langsung kepada karyawan oleh
petugas yang ditunjuk perusahaan.
26
2.4.4.4 Upah Kerja Lembur
Bagi karyawan yang melakukan kerja lembur, maka upahnya dihitung
berdasarkan Basic Over Time (BOT) yang terdiri dari unsur-unsur pengupahan,
antara lain:
1. Upah pokok 5. Tunjangan perumahan
2. Tunjangan keluarga 6. Uang bantuan transportasi
3. Tunjangan jabatan 7. Tunjangan masa kerja
4. Tunjangan keahlian 8. Attendance ratio
Upah per jam dihitung dengan menggunakan rumus tetapan per jam sebagai
berikut:
×upah sebulan (BOT)
1. Pada hari kerja biasa

- Upah kerja pertama dihitung dengan rumus :
1×1,5×tetapan perjam×BOT
- Upah jam kedua dan seterusnya dihitung dengan rumus :
2×jam kerja×tetapan perjam×BOT
2. Pada hari Minggu

- Upah kerja tujuh jam pertama, dihitung dengan rumus :
jumlah jam kerja×2×tetapan perjam×BOT
- Upah jam kerja > 7 sampai jam ke-delapan, dihitung dengan rumus :
- Upah jam kerja > 8 dan seterusnya, dihitung dengan rumus :
3. Pada hari raya resmi

- Upah jam kerja > 7 sampai jam ke-delapan, dihitung dengan rumus :
- Upah jam kerja > 8 dan seterusnya, dihitung dengan rumus :
4. Pada hari raya resmi yang bertepatan dengan hari istirahat mingguan
27
jumlah jam kerja×2,5×tetapan perjam×BOT
- Upah jam kerja > 7 sampai jam ke-delapan, dihitung dengan rumus : jumlah
jam kerja×4×tetapan perjam×BOT
2.4.4.5 Fasilitas
1. Badan Penyelenggara Jaminan Sosial (BPJS)
Badan Penyelenggara Jaminan Sosial Ketenagakerjaan dan Kesehatan (BPJS)
yang diatur berdasarkan Peraturan Perundang-undangan No. 24 tahun 2011 dan
Peraturan Pemerintah No. 40 tahun 2004, menjelaskan bahwa pengusaha
berseragam Serikat Pekerja melaksanakan program BPJS sejak tanggal 1 Juni
2016 dan melaksanakan administrasi iuran BPJS. Rincian uraian BPJS adalah
sebagai berikut :
- Sebesar 2% dari upah pekerja ditanggung atau dibayar oleh masing-masing
pekerja untuk Jaminan Hari Tua (JHT).
- Sebesar 4.89% ditanggung oleh pengusaha dengan rincian :
• Sebesar 3.70% dari upah pekerja untuk Jaminan Hari Tua.
• Sebesar 0.30% dari upah pekerja untuk Jaminan Kematian.
• Sebesar 0.89% dari upah pekerja untuk Jaminan Kecelakaan Kerja.
2. Bantuan Biaya
Bantuan Biaya Bantuan biaya adalah bantuan kesejahteraan atau sumbangan
yang diberikan oleh pengusaha kepada pekerja tetap yang memenuhi
persyaratan-persyaratan. Bantuan biaya yang diberikan terdiri dari :
- Bantuan Kelahiran
Bantuan ini diberikan kepada pekerja wanita atau pekerja yang istrinya
melahirkan, dimana pemberian bantuannya diatur sebagai berikut :
• Pekerja yang bersangkutan mempunyai masa kerja di PT ISTEM sekurang-
kurangnya 1 tahun.
• Melahirkan di Rumah Sakit Umum, Rumah Sakit Swasta atau klinik bersalin
yang sah menurut hukum dengan kelas maksimal sama dengan karyawan
penanggungnya yang ditetapkan oleh pengusaha.
• Bantuan diberikan hingga anak ke 3 (tiga) termasuk jika lahir dengan operasi
atau keguguran.
• Anak pekerja yang lahir dan meninggal tidak lebih 1 minggu setelah lahir,
maka hanya mendapatkan bantuan biaya melahirkan tidak mendapatkan
bantuan duka cita.
28
• Pengusaha memberikan bantuan biaya melahirkan kepada pekerja wanita
atau istri pekerja yang melahirkan normal berdasarkan ketentuan yang
berlaku sebesar 60% dari biaya melahirkan untuk pekerja wanita dan 50%
dari biaya melahirkan untuk istri pekerja yang sah.
• Jika pekerja wanita atau istri sah pekerja sakit disebabkan karena kelainan
kandungan dan berdasarkan analisa dokter yang dapat dipertanggung
jawabkan secara yuridis serta medis demi menyelamatkan jiwa yang
bersangkutan sehingga jalan terakhir harus dilakukan operasi saat
melahirkan, maka perusahaan memberikan bantuan biaya melahirkan
sebagai berikut :
▪ Sebesar 100% dari biaya operasi untuk karyawan wanita dan 75% dari
biaya operasi untuk istri karyawan yang sah.
▪ Yang bersangkutan menyerahkan surat keterangan dokter yang sah
tentang adanya kelainan yang harus diselesaikan lewat operasi.
▪ Pengajuan permohonan selambat-lambatnya 30 hari sesudah kelahiran,
yang harus sudah diajukan dengan disertai surat keterangan yang
disahkan oleh pihak berwenang.
▪ Kelahiran anak kembar bantuannya sama dengan untuk satu orang.
- Bantuan Pernikahan
Bantuan ini diberikan setelah pekerja atau anak pekerja menikah, dimana
pemberiannya diatur sebagai berikut :
• Pekerja yang bersangkutan telah berstatus sebagai pekerja tetap atau lepas
percobaan.
• Pernikahan pekerja merupakan pernikahan yang pertama, apabila yang
kedua dengan syarat bercerai secara sah dari istri yang pertama.
• Bantuan pernikahan untuk anak pekerja diberikan sampai dengan 3 orang
anaknya yang sah.
• Jika keduanya merupakan pekerja PT ISTEM maka bantuan pernikahan
menjadi hak masing-masing pekerja.
• Pengajuan permohonan bantuan pernikahan selambat-lambatnya 30 hari
setelah pernikahan disertai dengan surat nikah yang sah, kecuali ada hal-hal
yang dapat dipertanggung jawabkan.
29
- Bantuan Biaya Amputasi
Kecelakaan yang terjadi terhadap pekerja dalam hubungan kerja sehingga
mengakibatkan cacat dari salah satu organ tubuh, maka atas petunjuk dokter
perusahaan atau dokter spesialis dimana memerlukan penggantian anggota
badan palsu (tangan dan atau kaki) seluruh biaya ditanggung perusahaan.
- Bantuan Duka Cita

Bantuan ini diberikan karena pekerja dan atau istri/anak pekerja meninggal
dunia, dimana pemberiannya diatur sebagai berikut :
• Apabila pekerja meninggal dunia maka bantuan duka cita disampaikan
kepada keluarga atau ahli warisnya.
• Apabila istri/anak pekerja meninggal dunia, maka bantuan diberikan kepada
pekerja itu sendiri dan dengan keterangan yang sah.
• Pekerja yang meninggal dunia, keluarga/ahli warisnya disamping menerima
bantuan juga mendapat uang pesangon sesuai dengan Peraturan Menteri
Tenaga Kerja No. 03 tahun 1996, upah pada bulan yang berjalan dan
santunan BPJS.
- Bantuan Bencana Alam

Bantuan ini diberikan kepada pekerja yang tertimpa musibah dimana tempat
tinggalnya atau harta bendanya mengalami kerusakan atau kehilangan
sebagai akibat bencana alam (banjir, gempa bumi, kebakaran, tanah longsor
dan lain-lain) dengan ketentuan pekerja yang mengalami bencana alam
secepatnya melapor kepada perusahaan dengan mengajukan permohonan
bantuan bencana alam disertai surat keterangan yang sah.
- Bantuan Rekreasi
Guna memberikan kesegaran kepada pekerja dan keluarganya yang sah,
maka perusahaan menyelenggarakan rekreasi satu kali dalam satu tahun
yang pelaksanaannya diatur bersama antara pengusaha dengan serikat
pekerja. Secara bersama-sama pekerja mendapat kesempatan untuk
rekreasi satu tahun sekali dengan diberikan bantuan rekreasi.
- Bantuan Berbuka Puasa Bersama

Pada bulan puasa perusahaan memberikan makanan dan minuman sebagai
pembuka puasa untuk semua pekerja yang bekerja sampai atau melewati
saat berbuka puasa. Teknis pelaksanaannya diatur pada masing-masing
departemen.
30
- Bantuan Biaya Makan
Kepada pekerja yang makan pada waktu istirahat dikantin perusahaan
dengan memakai kupon makan, biaya sepenuhnya ditanggung pengusaha,
peninjauan nilai kupon makan dirundingkan pengusaha dengan Serikat
Pekerja.
- Bantuan Makan Ekstra

Makan ekstra diberikan kepada pekerja yang bekerja pada shift malam
dengan tujuan membantu menjaga kondisi dan kesehatan pekerja tersebut.
Macamnya diatur secara musyawarah oleh team pembina kantin yang terdiri
dari pengusaha, Serikat Pekerja dan pengelola kantin.
- Bantuan Biaya Masuk Sekolah

Diberikan kepada pekerja yang mempunyai anak secara sah dan didaftarkan
kepada perusahaan, sebagai bantuan masuk sekolah sesuai dengan
tingkatan.
- Bantuan Beasiswa
Diberikan sekali dalam satu tahun kepada anak yang sah dari pekerja yang
mempunyai prestasi belajar di sekolahnya dengan ketentuan sebagai
berikut:
• Rangking 1 (satu), 2 (dua), dan 3 (tiga) di kelasnya, saat kenaikan kelas
untuk tingkat SD, SLTP, SLTA.
• Index Prestasi (IP) minimal 3 (tiga) pada semester genap untuk tingkat
perguruan tinggi minimal program Diploma III.
Adapun fasilitas personil pabrik yang ada di PT ISTEM yang merupakan fasilitas
yang berguna untuk memenuhi kebutuhan karyawan yang bekerja, adalah
sebagai berikut:
1. Masjid 8. Lapangan olahraga
2. Kantin 9. Klinik dan Fasilitas Kesehatan BPJS
3. Parkir motor 10. Koperasi Karyawan
4. Asrama Karyawan 11. Locker
5. Ruang serba guna 12. Meeting room
6. Ruang serikat pekerja
7. Sepeda Pabrik
31
BAB III BAGIAN PRODUKSI
3.1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

3.1.1 Perencanaan Produksi
Perencanaan produksi merupakan suatu penyusun rancangan proses dalam hal
manusia, mesin, bahan baku dan peralatan lainnya yang dilakukan oleh suatu
pabrik. Perencanaan produksi juga merupakan suatu aktivitas untuk menetapkan
produk yang akan produksi, waktu berproduksi, sumber daya yang dibutuhkan
dan jumlah produk yang harus dihasilkan hingga layak dipasarkan.
Perencanaan produksi memerlukan modal yang digunakan untuk memproduksi

barang pada suatu periode tertentu sesuai rencana yang telah ditetapkan dan
ditentukan usaha–usaha yang perlu diambil oleh pimpinan perusahaan untuk
mencapai tujuan, serta tahapan kegiatan yang diperlukan untuk melaksanakan
proses produksi sehingga menghasilkan produk sesuai dengan harapan dalam
segi kuantitas maupun kualitas produksi. Perencanaan produksi membutuhkan
pertimbangan dan ketelitian menganalisa kebijaksanaan karena perencanaan ini
merupakan dasar penentu bagi manajer dalam rangka mencapai tujuan
perusahaan.
Perencanaan produksi dilakukan oleh Bagian Production Planning Control (PPC)

yang berfungsi untuk mengelola prioritas dan pengukuran kapasitas produksi
dengan tiga tujuan utama yaitu memaksimalkan layanan pelanggan,
meminimalkan investasi persediaan meliputi pengadaan bahan baku, dan
memaksimalkan efisiensi operasional dengan kapasitas mesin atau alat produksi
yang tersedia sehingga proses produksi tidak melebihi batas waktu yang telah
ditentukan oleh konsumen. Adapun tujuan dari perencanaan produksi yang
lainnya, sebagai berikut :
1. Mencapai tingkat keuntungan tertentu, misalnya berapa hasil produksi untuk
mendapatkan keuntungan maksimal.
2. Menguasai pasar tertentu.
3. Mengusahakan perusahaan bekerja pada tingkat efisiensi tertentu.
4. Mengusahakan dan mempertahankan pekerjaan dan juga kesempatan kerja
yang sudah ada dan menggembangkannya.
32
Dalam perencanaan produksi, PPC memiliki tugas diantaranya yaitu membuat
rencana produksi dengan memperhatikan dan mempertimbangkan permintaan
pesanan konsumen dengan meninjau faktor biaya produksi, kapasitas produksi,
banyaknya pesanan, bahan baku dan bahan pembantu yang tersedia, batas
waktu penyerahan, kemampuan alat produksi atau kondisi mesin dan peralatan
yang diperlukan untuk proses produksi dan kualitas produk.
Perencanaan produksi menentukan proses produksi yang akan dijalankan di

lapangan dan ini merupakan hal yang sangat penting dalam proses produksi
untuk mendapatkan produk yang baik secara kualitas maupun kuantitas,
sehingga dapat mengefektifkan dari segi waktu maupun biaya produksi. Salah
satu cara untuk mendapatkan kualitas produksi yang sesuai dengan pesanan
hingga mencapai hasil produksi akhir yang maksimal, sangat diperlukan dalam
suatu perencanaan. Pada perencanaan produksi, hal yang perlu ditunjang
dengan adanya persediaan bahan baku yang memadai sehingga diperlukan
komunikasi dengan bagian gudang inventory.
Pada kegiatan perencanaan produksi dan pengendalian proses produksi PT

ISTEM dilakukan oleh bagian PPC (Production Planning Control) berdasarkan
permintaan konsumen yang dikenal dengan nama I/W atau instruksi warna dari
Departemen Pemasaran yang diperoleh langsung dari konsumen. Alur proses
Perencanaan produksi yang dilakukan PT ISTEM meliputi:
1. Perencanaan Tahunan
Pembuatan rencana tahunan dilaksanakan di akhir tahun berdasarkan pada
rencana produksi. Perencanaan tahunan dibagi menjadi dua tahap, yaitu:
- Perencanaan tahunan semester I (Januari – Juni) yang dibuat pada akhir
tahun sebelumnya (November – Desember).
- Perencanaan tahunan semester II (Juli – Desember) yang dibuat pada
akhir semester I.
2. Perencanaan Produksi Per Tiga Bulan

Rencana produksi ini dibuat tiga bulan sekali dan pada akhir bulan ke-tiga
diadakan evaluasi. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam membuat perencanaan
produksi adalah:
- Stock bahan baku bulan sebelumnya.
- Rencana produksi berdasarkan pesanan konsumen dari sales.
- Kapasitas mesin produksi yang akan digunakan.
33
- Jumlah jam kerja.
- Kebutuhan bahan baku berdasarkan pesanan konsumen dari sales.
- Perkiraan stock akhir bulan.
Jalur rencana produksi yang dimulai dari pemesanan di Departemen Pencelupan

PT ISTEM dapat dilihat pada Gambar 3.1 pada halaman 35.
3.1.2 Pengendalian Produksi

Pengendalian produksi merupakan berbagai kegiatan atau aktivitas pengawasan
yang dilakukan untuk memenuhi persyaratan yang telah direncanakan oleh
manajemen perusahaan sebelum, saat, dan setelah proses produksi untuk
mengolah, mengatur, menjaga dan meningkatkan jalur komunikasi antar bagian,
mengkoordinir dan serta mengarahkan proses produksi agar memberikan efek
saving cost untuk perusahaan dan mengikuti arus waktu produksi yang seringkas
mungkin sehingga menghasilkan produksi yang sesuai dengan yang diharapkan.
Fungsi dari pengendalian produksi PT ISTEM adalah sebagai berikut :
1. Perencanaan produksi,
2. Penentuan urutan kerja, penentuan waktu kerja,
3. Pemberian perintah kerja, dan
4. Tindak lanjut dalam pelaksanaan proses produksi (Agus Ahyari, 2002: 53)..
Pengendalian produksi bertujuan agar semua perencanaan produksi yang telah

dibuat dapat tercapai sesuai dengan hasil yang diinginkan. Kegiatan-kegiatan
dalam proses pengendalian produksi dilakukan oleh bagian PPC, antara lain:
1. Pengendalian sebelum proses produksi

- Pengendalian sebelum proses produksi ini dilakukan dari bagian PPC
dengan cara mempersiapkan formulir daftar jenis kain yang akan diproses
dari Departemen Pertenunan sesuai dengan jadwal produksi.
- Departemen Pertenunan akan mengirimkan bahan baku yang diinginkan
berdasarkan jenis dan kuantitas ke bagian PPC Departemen Pencelupan,
maka dari itu setiap kain yang akan diproses diberi Kartu Kain Produksi yang
berisi informasi tentang nomor instruksi warna, nomor order, nomor kain
grey, nomor chop kain, nomor lot kain, jumlah rol, panjang kain, tanggal
persiapan, lebar kain putih, dan lebar kain finish.
- Mempersiapkan zat-zat kimia (zat warna dan zat pembantu) untuk proses
produksi.
34
Sumber : Departemen Pencelupan PT ISTEM, 2019
Gambar 3.1 Alur rencana produksi Departemen Pencelupan PT ISTEM
35
2. Pengendalian saat proses produksi
Pengendalian saat proses produksi ini, dilakukan oleh pekerja yang berlangsung
dengan adanya 3 shift dalam satu hari kerja. Pada bagian pekerja yang
mendapatkan jadwal di shift A, menerima catatan lembar Kartu Kain Proses
Produksi yang menyajikan data data berupa tabel tersusun secara rapi dan
terstuktur guna mengetahui proses kerja yang perlu dilakukan agar proses
produksi dapat berjalan secara efektif dan efisien. Adapun rincian data yang
perlu di perhatikan saat proses produksi berlangsung yaitu berupa nomor
instruksi warna, nomor order, kode batch pengerjaan kain produksi, kode mesin
produksi, pencatatan tanggal selesai pengerjaan produksi, kain produksi
dikerjakan oleh shift A/B/C, paraf operator yang mengerjakan kain produksi, serta
catatan penting yang apabila perlu diperhatikan oleh operator shift selanjutnya
yang akan melaksanakan proses produksi.
Pada umumnya di setiap mesin telah disediakan buku catatan hasil produksi
setiap harinya, bertujuan sebagai informasi tertulis yang disampaikan kepada
operator shift selanjutnya yang hendak melaksanakan produksi. Buku catatan
hasil produksi yang disediakan tersebut berisi tentang nomor instruksi warna,
nomor kain grey, batch pengerjaan, dan tanggal persiapan.
Berikut urutan pengerjaan saat proses produksi :
- Gunakan perlengkapan safety (masker, sepatu safety, topi, wearpack)
sebelum dilakukan proses produksi.
- Pastikan kondisi tubuh dalam keadaan sehat sebelum bekerja.
- Bersihkan area kerja sebelum bekerja dan siapkan kondisi mesin dengan
keadaan standar yang telah ditentukan.
- Sebelum bekerja harus mengikuti apel pagi pergantian shift untuk mengetahui
informasi tentang masalah mesin, safety, produksi, dan sebagainya.
- Laksanakan proses produksi sesuai dengan order kerja (perencanaan
produksi) yang telah disusun oleh bagian PPC.
- Setiap proses selalu disertai dengan kartu proses produksi agar tidak terjadi
kesalahan proses.
- Setiap kepala shift yang menangani proses produksi wajib mengisi dan
menyerahkan laporan kerja harian kepada Kepala Bagian.
- Catat hasil produksi pada daily respon of machine dan daily fiber sheet yang
telah diproses.
36
- Pengawasan terhadap proses produksi dilakukan oleh kepala regu, kepala
shift atau langsung oleh kepala bagian.
- Jika terjadi masalah yang berpengaruh terhadap hasil produksi, maka
langsung diatasi di tempat kejadian oleh operator atau pengawas bagian
mesin yang bersangkutan.
- Bila operator atau pengawas mesin tidak dapat mengatasi masalah, maka
harus segera melaporkannya kepada atasan menurut jenjang jabatannya.
- Himbauan keselamatan kerja bagi operator ditempel pada tiap-tiap mesin
dengan tujuan untuk menghindari terjadinya kecelakaan.
- Kontrol mesin secara periodik dan laporkan jika ada kerusakan / kesalahan
yang terjadi pada mesin maupun hasil produksinya.
3. Pengendalian setelah proses produksi

Pada tahapan ini merupakan pengendalian kain hasil produksi yang dilakukan
dengan pengujian evaluasi akhir proses dan dilakukan pemeriksaan cacat pada
kain. Umumnya, kain dilakukan pengujian sebelum dibuat menjadi pakaian yang
layak diperjual belikan. Jika pakaian telah sering terjadi kontak dengan bagian
lain, baik dalam hal gesekan disaat duduk ataupun pada saat proses pencucian,
maka hal inilah yang dapat menyebabkan terjadinya migrasi warna dari satu
bahan ke bahan yang lainnya.
Adapun hal-hal yang menjadi perhatian dalam tahap evaluasi akhir kain hasil
produksi sebelum menjadi pakaian yaitu pengujian ketahanan luntur warna atau
colour fastness yang dilakukan pengujian menggunakan bantuan grey scale
(perubahan warna dengan standar skala abu abu), Blue scale (perubahan warna
dengan standar skala warna biru), staining scale, ketahanan luntur warna
terhadap gosokan (rubbing), dan perubahan dimensi kain atau stabilitas dimensi.
Pengarsipan surat harian kerja yang berupa kartu proses, sampel produk (kain)
dan resep produksi yang telah digunakan. Setelah proses berlangsung,
dilakukan pemeriksaan terhadap cacat produk (pada seluruh panjang kain yang
telah diproses) dan pengelompokkan berdasarkan jenis cacat.
Prinsip pengujian yang digunakan oleh perubahan warna dengan standar warna
abu-abu (greyscale), yaitu skala abu-abu dasar atau memiliki 5 tingkat skala,
yang terdiri dari lima pasang lempeng bewarna abu-abu yang tidak mengkilap,
yang dapat menggambarkan perbedaan warna berhubungan dengan nilai tahan
37
luntur warna dengan rentang nilai 5,4,3,2, dan 1. Tabel 3.1 kelas penilaian
ketahanan luntur warna kain seperti dibawah ini :
Tabel 3.1 Nilai Ketahanan Luntur warna kain PT ISTEM 2019
Nilai Ketahanan Luntur warna Keterangan warna
1 Sangat baik
2 Baik
3 Cukup
4 Kurang baik
5 Jelek
Apabila ditemukan cacat pada kain yang diperiksa, maka :

o Bila cacat tersebut disebabkan oleh bagian mesin yang rusak atau bagian
operator yang kurang baik, maka bagian pemeriksaan akan melaporkan ke
bagian produksi dan bagian maintenance.
o Bila cacat tersebut kecil, maka diperbaiki bila memungkinkan, sedangkan
bila cacat tersebut besar atau tidak dapat diperbaiki langsung, maka diberi
tanda untuk diperbaiki pada proses penyempurnaan atau dipotong.
o Bila hasil evaluasi produksi telah memenuhi standar, maka kain hasil
produksi siap di packing dan dikirimkan kepada pembeli baik import ataupun
export sesuai pesanan.
o Bila hasil evaluasi produksi tidak memenuhi standar maka akan didiskusikan
lebih lanjut tindakan antisipasi untuk mendapatkan persetujuan agar produk
lulus berdasarkan standar.
3.2 Produksi
3.2.1 Jenis dan Jumlah Produksi
PT ISTEM merupakan suatu perusahaan yang memproduksi bahan sandang
tanpa motif dari bahan baku campuran serat poliester – rayon (65% - 35%) dan
serat poliester yang bergerak dibidang spinning, dyeing, dan weaving. Kain hasil
produksi diperuntukan sebagai seragam, gamis, fesyen lainnya, ataupun dijual
kembali oleh pihak konsumen. Proses produksi dimulai dari pengolahan bahan
baku sampai kain jadi yang siap dipasarkan ke dalam negeri maupun luar negeri,
dengan persentase masing-masing ±20% dan ±80%. Rata-rata hasil produksi PT
ISTEM sebesar 1.200.000 m/bulan dengan kapasitas produksi hingga 2.000.000
38
m/bulan dengan menggunakan 13 mesin jet dyeing rapid single dan 9 mesin jet
dyeing rapid double. Tabel hasil produksi PT ISTEM 2019 dapat dilihat pada
Tabel 3.2 dibawah ini:
Tabel 3.2 Hasil Produksi PT ISTEM 2019
(meter) Jenis Kain (meter)
No. Bulan Total
Domestik Ekspor T/R Spunpolly
1 Januari 96.608 75.156 497.609 578.472 1.076.081
2 Februari 132.399 799.664 382.341 492.479 874.820
3 Maret 118.618 997.172 579.096 536.693 1.115.790
4 April 69.512 952.330 618.695 403.147 1.021.842
5 Mei 163.655 724.305 601.191 286.770 887.960
6 Juni 94.589 547.356 335.772 306.172 641.944
7 Juli 115.457 841.611 681.087 275.981 957.069
8 Agustus 120.601 774.576 608.311 286.866 895.176
9 September 169.899 706.193 520.208 355.883 876.092
10 Oktober 192.085 909.042 645.797 455.330 1.101.127
3.2.2 Mesin dan Tata Letak

Perencanaan tata letak mesin dan peralatan produksi di PT ISTEM berdasarkan
aliran proses produksi sebagai sarana penunjang yang berperan penting. Tujuan
utama dalam pengoptimalan tata letak fasilitas produksi adalah untuk
mengoptimalkan biaya biaya pengangkutan, proses jalannya produksi dapat
diatur sedemikian rupa demi efisien waktu, dan penanganan material agar
ditekankan seminimal mungkin sehingga laba yang dihasilkan oleh pabrik dapat
ditingkatkan. Hal-hal yang menjadi pertimbangan dalam pengaturan tata letaknya
antara lain:
- Faktor keselamatan material, manusia, bangunan dan lain-lain.
- Faktor keseimbangan antara manusia dan peralatan.
- Faktor waktu dan gerakan. Faktor ini mempertimbangkan lama jalannya
bahan dari proses yang satu ke proses yang lain, serta alur dari gerakan
bahan yang diproses.
- Faktor fleksibilitas. Jika ingin mengubah produk yang satu ke produk yang lain
tanpa mengubah tata letak yang ada.
39
Tabel 3.3 Daftar mesin-mesin yang terdapat di Departemen Pencelupan PT
ISTEM 2019
Nama Buatan / Kapasitas

No Jumlah Merek Tahun Fungsi
Mesin (m⁄menit)
Mesin Penghilangan
Sando Iron Jepang /
1 Scouring 1 unit 80 kanji dan
Works 1994
Desizing pemasakan
Mesin Heat Jepang / Pemantapan
2 1 unit Kyoto 100
Setter 1994 panas
Mesin Jet
Dyeing
Jepang / Pencelupan dan
3 Rapid 13 unit Hisaka - 200 kg
1990 weight reducing
- Single 9 unit - 400 kg
- Double
Mesin Cloth Jepang / Pembukaan
4 1 unit Kimura <100
Opener 1973 Kain
- Pembukaan
kain
Mesin Net Taiwan / - Pengeringan
5 1 unit Tung Yang 60
Dyer 2007 kain spunpolly
dan T/R warna
muda
- Pembukaan
Mesin kain
Indonesia
6 Cylinder 1 unit PT INTEX 60 - Pengeringan
/ 2012
Dryer kain T/R warna
tua
PT
Mesin Middle Pemeriksaan
7 1 unit - ISTEM /
Inspection awal
1998
Mesin Jepang / Pembakaran
8 1 unit Sanjet 100
Singeing 1994 bulu
Mesin Resin Jepang / Penyempurnaan
9 1 unit Kyoto 100
Finishing 1994 Resin
Mesin Jepang /
10 1 unit Nissan 100 Penyabunan
Soaper 1994
40
Tabel 3.3 Daftar mesin-mesin yang terdapat di Departemen Pencelupan PT
ISTEM 2019 (lanjutan)
Mesin Jepang / Penyempurnaan
11 1 unit Nikki 100
Decatizer 1994 dekatisasi
Mesin Plastic Dong Wong Taiwan / Penyempurnaan
12 1 unit 60
Calender Roll 2009 kalender
Mesin Jerman /
13 1 unit Monfortex 80 Proses sanforisasi
Sanforisasi 2005
Mesin Final Jepang / Pemeriksaan
14 7 unit Kimura -
Inspection 1988 akhir
Mesin Final Jepang / Pemeriksaan
15 2 unit Kominami -
Inspection 1994 akhir
Mesin Hand PT ISTEM
16 1 unit - - Penempelan cap
Stamping /
Mesin
Jepang /
17 Salvage 1 unit - Penempelan cap
1994
Stamping
Mesin
PT Indonesia
18 Continous 1 unit - Penempelan cap
ASLINTECH / 2013
Stamping
Mesin
Jepang / Penggulungan
19 Double 2 unit Kitamura -
1994 Kain
Folding
Mesin Penggulungan
20 1 unit -
Rolling Kain
Mesin Italia / Pembungkusan
21 1 unit Mack Due -
Packing 2018 kain spunpolly
Memotong
Mesin Mimi Hanayama Jepang /
22 1 unit - pinggir kain
Cutting Kogyo 2003
spunpolly
3.2.3 Proses Produksi

Proses produksi merupakan suatu kegiatan atau usaha untuk menciptakan atau
menambah kegunaan suatu barang dengan mengolah bahan baku (raw material)
menjadi bahan siap pakai sehingga dapat memanfaatkan sumber yang tersedia.
Proses Produksi ini dapat berjalan setelah adanya Flow Process Color Checking
dari konsumen kepada sales request.
41
Pada awal proses dimulai berdasarkan kesepakatan antara pihak konsumen
dengan pihak sales untuk menentukan pembukuan warna sesuai dengan yang
diinginkan. Pada Departemen Pretreatment merupakan awal dari proses
produksi yang dilakukan dan pengolahan dari kain mentah (grey) menjadi kain
putih ataupun kain yang siap untuk diproses selanjutnya, yaitu proses
pencelupan atau printing dan menanggulangi pengolahan limbah hasil produksi.
Proses produksi di Departemen Dyeing PT ISTEM meliputi beberapa proses
produksi yaitu pada bagian Pre-treatment, Dyeing, Finishing, Final Inspection,
Packing, Gudang Finish good, dan PPC (Planning Production Control).
Pada proses bagian pretreatment yang dilakukan di Departemen Dyeing PT

ISTEM meliputi pembakaran bulu (singeing), penghilangan kanji (desizing),
pemasakan (scouring), pemantapan panas (heat setting), pengurangan berat
(weight reduce). Setelah melewati proses persiapan penyempurnaan tersebut,
kain dapat dilanjutkan dengan proses selanjutnya yaitu proses pencelupan
(dyeing). Ada sebagian kain yang dijual dengan keadaan warna muda (light),
warna sedang (medium), dan warna tua (dark) tergantung dari kesepakatan
pemesanan. Hasil produksi yang telah selesai proses packing, disimpan di
bagian gudang finish good untuk pendataan kembali dan dikirimkan kepada
pemesan. Adapun tata letak ruangan Department Dyeing PT ISTEM yang
disajikan pada Gambar 3.2 pada halaman 43.
3.2.3.1 Proses Persiapan Produksi Pretreatment

Proses pretreatment atau persiapan penyempurnaan secara umum didefinisikan
sebagai proses kimia dan fisika yang dilakukan terhadap bahan tekstil mentah,
yang bertujuan untuk menghilangkan material non-serat alami seperti wax,
lemak, pigmen warna, yang dapat mengganggu masuknya zat-zat kimia kedalam
serat pada proses pencelupan dan kandungan logam Ca, Mg, Fe maupun
material non-serat tambahan seperti debu, potongan serat, minyak pelumas dari
bahan tekstil sehingga diperoleh bahan tekstil yang memiliki daya serap, derajat
putih serta kestabilan dimensi tertentu yang memberi kemudahan bagi proses
berikutnya (Dr. Noerati et al., 2013: 212).
Proses persiapan produksi meliputi pengerjaan seperti penerimaan kain-kain
grey dari gudang pertenunan sampai dengan menyiapkan kain yang akan
diproses penghilangan kanji dan pemasakan atau langsung diproses
pemantapan panas, dengan membuat flow sheet hingga kartu proses yang
dilakukan pada waktu day shift.
42
Gambar 3. 2 Tata letak ruangan Departemen Pencelupan PT ISTEM
43
Persiapan kain grey disesuaikan dengan jumlah pesanan yang diminta dalam
waktu satu bulan dan direncanakan setiap hari sesuai dengan kapasitasnya.
Pengerjaan yang dilakukan pada proses persiapan produksi adalah sebagai
berikut:
- Kain dari Departemen Pertenunan ditata dalam ruang persiapan untuk
diseleksi.
- Kain diberi identitas seperti ; nomor palet, nomor kain grey, total batch, dan
nomor piece.
- Setiap palet diisi nomor IW, nomor warna, dan nomor batch.
- Pembuatan kartu proses produksi (dyeing card sheet).
- Kartu proses produksi diturunkan ke lapangan untuk dilakukan proses
pemasakan, penghilangan kanji dan atau pemantapan panas.
- Kartu proses dikembalikan ke data room.
- Proses perencanaan pencelupan dilakukan sesuai kartu proses produksi.
3.2.3.2 Proses Penghilangan Kanji dan Pemasakan Secara Simultan

Proses penghilangan kanji bertujuan untuk menghilangkan kanji yang diberikan
sebagai penguat benang lusi pada saat proses pertenunan. Sedangkan
pemasakan bertujuan untuk menghilangkan kotoran-kotoran berupa debu,
potongan-potongan benang dan kotoran lainnya yang menempel pada
permukaan kain grey secara kimia dan mekanis. Penghilangan kanji dilakukan
simultan dalam satu tahap. Kotoran berupa debu, potongan benang yang
menempel pada permukaan kain dilakukan proses penyikatan dan penghisapan
(mekanis), sedangkan kotoran berupa minyak atau lemak dilakukan secara
kimia. Mesin ini terdiri dari beberapa bagian yang tiap-tiap bagiannya memiliki
fungsi sebagai berikut:
1. Bagian penyikatan dan penghisapan, berfungsi untuk menghilangkan kotoran
berupa debu, potongan benang, dan kotoran benang lainnya yang menempel
pada permukaan kain grey. Bagian ini terdiri dari dua pasang sikat yang
berfungsi untuk menyikat kotoran yang menempel dan satu unit kipas
penghisap yang berfungsi untuk menghisap debu dan kotoran yang terdapat
pada permukaan kain grey yang telah disikat.
2. Bagian penghilangan kanji dan pemasakan, berfungsi untuk menghilangkan
kanji dan kotoran-kotoran minyak atau lemak yang terdapat pada kain grey
secara kimia. Apabila kotoran luar dari kain tidak dibersihkan akan terbakar
44
dan berterbangan dalam keadaan membara sehingga meningkatkan resiko
kain terbakar.
3. Bagian pencucian dengan air panas yang memiliki empat buah bak washer
dengan suhu yang berbeda-beda.
4. Bagian pencucian panas dilakukan dengan suhu 60-70oC setelah kain
diproses penghilangan kanji dan pemasakan, kain kembali ducuci panas
untuk menghilangkan zat-zat yang masih menempel pada permukaan kain.
5. Bagian pengeringan, berfungsi untuk mengeringkan kain setelah kain melalui
proses penghilangan kanji dan pemasakan. Pada bagian pengeringan ini
menggunakan bantuan suhu 100 oC dengan speed pada mesin 60 m/min.
6. Bagian pendinginan, berfungsi untuk mendinginkan kain setelah kain melalui
cylinder dryer.
Proses produksi yang dilakukan dimulai dari 2 bagian utama yaitu pengerjaan
yang diawali dengan proses pemasakan dan penghilangan kanji, atau yang
kedua langsung dengan proses pemantapan panas (heatsetting), pengerjaan
proses produksi dibagi menjadi dua bagian, yaitu produksi untuk warna muda
(light) dan produksi untuk warna tua (dark). Kemudian dilanjut dengan proses
penyempurnaan resin hingga proses pemeriksaan akhir yaitu cacat atau
inspeksi, pemberian label obitape pada pinggir kain penggulungan, dan proses
pengepakan kain jadi yang siap untuk dipasarkan atau dikirimkan sesuai
pemesanan.
Mesin yang digunakan pada proses penghilangan kanji dan pemasakan adalah
mesin dengan merek Sando Iron Works yang merupakan tipe mesin berchamber
dengan jumlah 10 buah, masing-masing chamber mempunyai penyangga kain
sebanyak 6 buah. Adapun resep penghilangan kanji dan pemasakan yang
digunakan adalah sebagai berikut:
 NaOH 48oBe : 30 g/L
 Sisol : 2 g/L
 Deisurf DSB 1 : 40 g/L
 Suhu L-Box : 90oC
 Waktu di dalam L-Box : 10 – 15 menit
 Suhu Cylinder : 100oC
 Waktu Pengeringan : 60 menit
 WPU : 80%
 Volume Larutan : 500 L
45
Gambar 3.3 Urutan proses produksi kain spunpolly (poliester)
Keterangan Gambar 3.3 :

a. Proses kain spunpolly dengan proses penghilangan kanji dan pemasakan
b. Proses kain spunpolly tanpa proses penghilangan kanji dan pemasakan
46
Gambar 3.4 Uraian proses produksi kain poliester-rayon PT ISTEM
Keterangan gambar 3.4 :

a :Proses kain poliester-rayon dengan proses penghilangan kanji dan
pemasakan
b : Proses kain poliester-rayon tanpa proses penghilangan kanji dan pemasakan
c : Pengerjaan kain poliester-rayon warna muda
d : Pengerjaan kain poliester-rayon warna tua
e : Proses kain poliester-rayon dengan pengurangan berat
f : Proses kain poliester-rayon tanpa pengurangan berat
47
Kedua proses tersebut dilakukan agar debu dan kotoran pada kain tidak
menghalangi penyerapan zat warna dan zat pembantu lainnya pada proses
pencelupan dan penyempurnaan resin. Proses penghilangan kanji dan
pemasakan ini dikerjakan pada semua kain yang melalui proses penganjian.
Fungsi dari zat kimia yang digunakan adalah sebagai berikut :
- NaOH 48oBe, sebagai zat pemasak yang menghilangkan kotoran dalam
serat berupa lemak atau minyak.
- Deisurf DSB 1, sebagai zat penghilang kanji secara oksidasi.
- Sisol, sebagai pembasah dan juga deterjen dalam proses pemasakan yang
dapat menurunkan tegangan permukaan kain.
Urutan proses penghilangan kanji (Desizing) dan pemasakan (Scouring) adalah
sebagai berikut :
1. Gunakan peralatan safety sebelum melaksanakan pekerjaan demi
keselamatan kerja.
2. Perhatikan lingkungan kerja harus bersih dari sampah dan benda lain yang
tidak berguna.
3. Pastikan kondisi mesin dalam keadaan baik lalu mesin dan kain yang akan
diproses dipersiapkan terlebih dahulu.
4. Siapkan palet atau gerobak pada line yang sudah ditentukan.
5. Siapkan zat–zat kimia sesuai kebutuhan, kemudian dimasukkan ke dalam
chemical supply tank untuk dipompakan ke dalam tangki saturator.
6. Kain yang akan diproses akan melalui bagian penyikatan untuk
menghilangkan kotoran yang menempel di permukaan kain, kemudian
melewati rol-rol pembuka kain.
7. Kain kemudian melalui proses pembasahan dan penghilangan kanji pada
empat bak yang berisi air panas di bak pencuci.
8. Kain dimasukkan ke dalam tangki saturator yang berisi larutan kimia.
9. Kain setelah melewati larutan kimia kemudian di-steam selama 10 – 15
menit pada mesin L-Box kemudian dicuci kembali pada bak pencuci.
10. Kain dikeringkan pada mesin pengering cylinder dryer.
11. Kain yang keluar dari pengering ditampung pada gerobak kain dan dilakukan
pengetesan dengan larutan iodium. Kain hasil proses desizing-scouring
disajikan pada Gambar 3.5 pada halaman 49.
48
Sumber : Departemen Pencelupan PT ISTEM, November 2019
Gambar 3.5 Contoh hasil proses Desizing-Scouring
Keterangan :
- Kain hasil OK = kandungan kanji sudah hilang didalam kain
- Kain hasil tidak OK = Masih ada kandungan kanji didalam kain
Iron works
Bagian Uraian
Mesin Press Rol Keterangan

Temperatur (oC) Pick Up (%)
(𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2)
Kain Kain Kain Kain Kain Kain
T/R Spunpolly T/R Spunpolly T/R Spunpolly
Section A
Washer 1 85 85 1 1 80 80 Berisi air panas

Washer 2 85 85 1 1 80 80
Washer 3 85 85 2 1 80 80
Washer 4 70 70 2 4 72 62
Tangki 60 60 2 2 72 72 Berisi larutan
Saturator kimia
Steamer 90 90 - - - - Berisi uap panas
Unit (L-Box) (steam) & air

panas
49
Iron works (lanjutan)
Section B
Washer 80 80 2 2 72 72 Berisi air panas
Washer 2 80 80 2 1 72 80
Washer 3 80 80 1 1 80 80
Washer 4 80 80 1 1 80 80
Washer 5 80 80 1 1 80 80
Washer 6 75 70 4 4 62 62
Cylinder 120 120 - - - - Pengeringan
Dryer Kain
Waktu kain T/R di L-Box 15 menit, sedangkan kain spunpolly 10 menit
Kecepatan kain T/R 50 m/min, sedangkan kain spunpolly 80 m/min
Proses pengerjaannya adalah sebagai berikut:

1. Kain yang akan diproses pemantapan panas disiapkan
2. Mesin dipanaskan hingga suhu 200 oC (sesuai jenis kain).
3. Kain yang akan diproses dimasukkan melalui rol-rol ke dalam stenter
dengan kecepatan sesuai dengan jenis kainnya dan pengaturan overfeed
+1,8%, kemudian kain keluar dari stenter yang selanjutnya melewati rol
pendingin untuk proses pendinginan agar dimensi kain tidak berubah.
4. Kain keluar, kemudian ditampung dalam gerobak mini car kain.
3.2.3.3 Proses Pemantapan Panas (Heat-setting)

Proses pemantapan panas bertujuan untuk menstabilkan dimensi pada kain
sebelum proses pencelupan, setelah proses penghilangan kanji-pemasakan dan
atau setelah proses persiapan. Proses ini menghasilkan suatu kestabilan
dimensi dan keteraturan susunan molekul dalam serat dengan pemanggangan
yang menggunakan panas pada suhu mendekati titik leleh serat T/R maupun
spunpolly, kemudian dilanjutkan dengan proses pendinginan. Dengan proses
pemantapannya yaitu memanaskan serat sampai suhu tertentu sambil dikontrol
dimensinya, lalu mendinginkan dengan segera setelah mencapai energi
potensial yang minimum.
50
Pada PT ISTEM ini, Mesin yang digunakan untuk proses pemantapan panas
adalah mesin dengan merek Kyoto tahun 1994 yang konstruksinya terdiri dari 12
ruang pemanas yang menggunakan gas alam sebagai sumber panasnya. Pada
umumnya, kain yang diharapkan stabil dimensinya berada dalam pengerjaan
suhu 175oC tapi memiliki daya serap yang rendah. Untuk menghindari cacat
warna pada kain, maka pada proses ini PT ISTEM menggunakan suhu 200 oC
untuk serat T/R maupun spunpolly guna daya serap meningkat dengan tajam.
Kondisi proses jalannya kain pada mesin pemantapan panas disajikan pada
Tabel 3.5 di bawah ini. Skema jalannya kain pada mesin pemantapan panas
disajikan pada Gambar 3.7 di halaman 53.
Tabel 3.5 Kondisi proses pemantapan panas
Temperatur (oC)
Kecepatan
Jenis Kain Chamber Chamber Lebar (cm) Keterangan
(𝒎⁄𝒎𝒆𝒏𝒊𝒕)
1-2 3-10
Grey stretch 190 190 75 135 stretch
T/R 190 200 75 152
Spunpolly 190 200 85 153
T/R tebal 190 200 50 155 Kain tebal
3.2.3.4 Proses Pembakaran Bulu (Singeing)

Proses pembakaran bulu adalah proses yang bertujuan untuk mengurangi atau
menghilangkan bulu-bulu serat yang timbul pada permukaan kain yang
disebabkan oleh adanya tegangan-tegangan atau gesekan-gesekan sebelum
atau setelah proses pencelupan sehingga tidak mengganggu proses selanjutnya.
Pembakaran bulu dilakukan sebelum dan setelah proses pencelupan atau akhir
proses. Prinsip pembakaran bulu adalah melewatkan kain-kain diatas nyala api,
plat logam, dan silinder panas dengan kecepatan tertentu sesuai dengan tebal
tipisnya kain. Hal ini disesuaikan dengan tujuan akhir dari kain tersebut.
51
Gambar 3.6 Skema mesin dan jalannya kain pada mesin desizing-scouring merek Sando Iron Work
1. Kain siap proses 7. Unit steamer (L-Box)

2. Rol pengantar kain 8. Washer Tank section B 2 – 6
3. Rol pembuka kain 9. Rol pengering
4. Rol penyikat kain 10. Rol pendingin
5. Washer tank section A 1 – 4 11. Kain selesai proses
6. Saturator tank
52
Gambar 3.7 Skema jalannya kain pada mesin pemantapan panas

1. Kain siap proses 6. Exhaust fan
2. Rol pembuka kain 7. Silinder pendingin
3. Rol pengatur pakan 8. Alat pelipat kain
4. Rol penekan dan rol overfeed 9. Kain selesai proses
5. Kipas sirkulasi
53
PT ISTEM menggunakan api pada proses pembakaran bulu yang berasal dari
gas LNG (Liquified Natural Gas) dengan kecepatan jalannya 100 m/menit.
Kondisi proses pembakaran bulu pada mesin bakar bulu dengan merek Sanjet.
Tidak semua jenis kain yang dibakar bulunya. Terdapat beberapa jenis kain yang
tidak boleh dilakukan proses pembakaran bulunya, yaitu pada jenis kain handuk,
kain karpet, kain flannel dan sebagainya. Tetapi untuk jenis kain berikut harus
dilakukan proses pembakaran bulu yaitu :
• kain untuk lapis (veoring)
• kain anyaman keeper, tenunan wafel, dan kain-kain yang berusuk garis-garis
kedalam.
• kain-kain yang akan melewati proses merser, pencelupan (dyeing), dan
pencapan (printing)
Penanganan yang kurang tepat dalam proses pembakaran bulu menyebabkan
hal-hal berikut:
• Kain gosong, disebabkan api atau plat logam terlalu panas menyebabkan
pegangan kaku, dan gosong pada kain akan sulit untuk diperbaiki.
• Kain terbakar, disebabkan karena kain putus, kain kendor, dan kecepatan
jalannya kain lambat.
• Kain melipat, disebabkan karena tegangan kain yang rendah, sambungan
melipat. Lipatan kain akan menyebabkan bulu pada lipatan tersebut tidak
terbakar dan membentuk garis sesuai lipatan, garis lipatan akan terlihat
setelah kain dicelup.
• Kain hitam, karena api berwarna merah yang disebabkan percampuran udara
dan gas kurang tepat.
• Gosong setempat, karena kain kotor mengandung oli
Tabel 3.6 Kondisi proses pembakaran bulu
Jenis Kain
T/R Spunpolly
Kondisi Proses
Kecepatan ( 𝑚⁄𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 ) 95 – 97 100
T ekanan Gas Tiap Unit ( kPa )
Unit 1 5
Unit 2 3
Tekanan Angin Tiap Unit (mmH2 O)
Unit 1 150
Unit 2 100
54
Gambar 3.8 Skema jalannya kain pada mesin bakar bulu
1. Kain siap proses

7. Pipa cerobong
2. Rol pengantar tegangan
8. Silinder pendingin
3. Rol pembuka kain
9. Pelipat kain
4. Silinder panas
10. Kain selesai proses
5. Rol penyikat dan Vakum
11. Exhaust fan
6. Pembakar muka depan dan belakang
55
Urutan proses pembakaran bulu adalah sebagai berikut:
1. Gunakan peralatan safety sebelum melakukan pekerjaan demi keselamatan
kerja.
2. Pastikan kondisi mesin dalam keadaan baik dan area lingkungan kerja
dalam kondisi bersih.
3. Kain yang akan diproses bakar bulu disiapkan.
4. Pembakar dinyalakan, kemudian kain dimasukkan melalui rol-rol pengantar
dengan kecepatan 95–97 m/menit untuk kain T/R dan 100 m/menit untuk
kain spunpolly.
5. Kemudian masuk melewati rol penyikat (brushing roll) dengan tujuan agar
bulu bulu halus pada permukaan kain dapat tegak berdiri sehingga dapat
memudahkan proses berjalan. Kain melewati mini cloth guider agar kain
tetap rapi dan terbuka lebar, kemudian melewati silinder panas agar
memperoleh tingkat kekeringan yang sama serta memudahkan bulu-bulu
pada kain berdiri saat proses penyikatan dilakukan.
6. Kain disikat oleh rol penyikat untuk membuat bulu-bulu pada permukaan kain
berdiri dan membersihkan debu-debu pada kain agar mudah untuk dibakar.
7. Kain masuk ke dalam chamber yang terdapat pembakar untuk dibakar
bulunya pada kedua sisi kain.
8. Setelah dibakar bulunya, kain disikat kembali untuk menghilangkan bulu-bulu
sisa pembakaran yang masih menempel pada kain.
9. Kain didinginkan pada silinder pendingin (cooling cylinder) dan ditarik keluar
oleh plaiter untuk ditampung dalam gerobak kain.
3.2.3.5 Proses Pengurangan Berat
Proses pengurangan berat adalah proses yang bertujuan untuk memperoleh
pegangan kain yang lemas dan lembut. Proses pengurangan berat dilakukan
pada kain poliester-rayon (65%-35%) dan kain spunpolly. Proses ini didasarkan
pada sifat serat poliester yang tidak tahan terhadap alkali kuat pada suhu tinggi.
Alkali kuat akan menghidrolisa bagian permukaan serat poliester yang
selanjutnya perlahan menuju ke dalam serat. Adanya hidrolisa ini penampang
serat menjadi lebih kecil, berat kain tipis, lemas, dan pegangan kain menjadi
lembut. Mesin yang digunakan adalah mesin jet dyeing tipe rapid single dan
rapid double dengan merek Rapid Kunyung. Skema proses mesin ini sama
dengan skema proses pada mesin pencelupan Hisaka yang disajikan pada
Gambar 3.15 pada halaman 66.
56
Contoh resep pengurangan berat 16% kain spunpolly adalah sebagai berikut:
1. Pengurangan Berat
- NaOH 48oBe : 16% owf
- Vlot :1:5
- Suhu : 130oC
- Waktu : 60 menit
2. Cuci Panas ke-1
- Suhu : 90oC
- Vlot :1:5
- Waktu : 5 menit
3. Cuci Panas ke-2
- Suhu : 70oC
- Vlot :1:5
- Waktu : 10 menit
Contoh resep pengurangan berat 6% kain poliester-rayon (65%-35%) adalah

sebagai berikut:
1. . Pengurangan Berat
- NaOH 48oBe : 5% owf
- Zat anti sadah : 2,6 g/l
- Vlot :1:7
- Suhu : 120oC
- Waktu : 30 menit
2. Pencucian
- Zat pengemulsi : 2 g/l
- Vlot :1:7
- Suhu : 90oC
- Waktu : 20 menit
3. Penetralan
- CH3COOH 98% : 0,5 g/l
- Vlot :1:6
- Suhu : 60oC
- Waktu : 10 menit
Fungsi dari zat-zat kimia yang digunakan pada proses ini adalah sebagai berikut:
- NaOH 48oBe berfungsi sebagai alkali untuk mengikis permukaan serat
poliester.
57
- Zat anti sadah berfungsi sebagai zat pengikat logam sadah untuk
menurunkan kesadahan air.
- Zat pengemulsi berfungsi sebagai zat aktif permukaan anionik untuk
mengemulsikan kotoran dalam proses pencucian.
- CH3COOH berfungsi sebagai penetral setelah proses pengurangan berat.
Proses pengurangan berat dilakukan dengan urutan proses sebagai berikut :

1. Kain yang akan diproses disiapkan.
2. Mesin pengurangan berat diisi air sesuai dengan kapasitas mesin (rapid
single 1.200 L, rapid double 2.400 L)
3. Kain dimasukkan ke dalam nozzle dan diatur tekanannya untuk menarik kain
ke dalam mesin, masing-masing ujung kain dijahit sehingga membentuk
untaian kain yang tak berujung.
4. Kain bergerak ke dalam mesin dengan bantuan semprotan pompa yang
melalui nozzle.
5. Pintu mesin dikunci, kemudian mesin dihidupkan.
6. Larutan NaOH dan zat pembantu dimasukkan ke dalam additional tank
secara otomatis, kemudian dialirkan ke dalam mesin.
7. Grafik kenaikan suhu proses dipasang sesuai program.
8. Mesin akan bekerja secara otomatis sehingga naik turunnya suhu sesuai
dengan program yang dipasang dengan diatur oleh heat exchanger.
9. Setelah proses pengurangan berat selesai, dilakukan pendinginan hingga
suhu 90oC selama 10 menit, kemudian 70 oC selama 10 menit untuk kain
poliester 100%. Sedangkan untuk kain poliester-rayon, kain langsung
dilakukan proses penetralan pada suhu 90 oC selama 20 menit.
10. Kain yang telah selesai proses, dikeluarkan dari mesin melalui rol, kemudian
diambil sampel untuk diperiksa gramasinya sehingga diketahui gramasi
memenuhi standar atau tidak.
3.2.3.6 Proses Pencelupan

Proses pencelupan adalah proses pemberian warna pada kain secara merata
dan permanen sesuai dengan warna, kecerahan dan sifat yang diinginkan. Untuk
mencapai warna yang rata dan permanen, terdapat beberapa faktor yang
mempengaruhi seperti pemilihan bahan, zat warna, zat pembantu, skema
proses, resep, metode, dan mesin.
PT ISTEM menggunakan metode pencelupan pada kain proses adalah
perendaman (exhaust) yang menggunakan sistem pencelupan one bath two
58
stage dan two bath two stage dengan sistem suhu dan tekanan tinggi (HT/HP).
Kain yang dicelup di Departemen Pencelupan PT ISTEM adalah kain spunpolly
dengan zat warna dispersi, kain T/R (65%-35%) dengan zat warna dispersi-direk
dan zat warna dispersi-reaktif. Mesin pencelupan kain yang digunakan ialah
mesin jet dyeing tipe “rapid single” atau “rapid double” dengan merek Hisaka.
Resep yang digunakan untuk proses pencelupan di PT ISTEM adalah sebagai
berikut :
1. Contoh resep proses pencelupan kain spunpolly dengan zat warna dispersi
warna light (muda)
- Zat warna dispersi : 0.0064%owf

- Zat pendispersi : 2 g/l
- CH3COOH : 0.5 g/l (pH 4-5)
- CH3COONa : 1 g/l
- Vlot : 1 : 5,7
- Suhu : 130oC
- Waktu : 15 menit
warna medium (sedang)
- Zat warna dispersi : 0.6160 %owf

- CH3COOH : 0,5 g/l (pH 4-5)
- CH3COONa : 1 g/l
- Vlot : 1 : 5,7
- Suhu : 130oC
- Waktu : 15 menit
warna dark (tua)

- CH3COOH : 0,5 g/l (pH 4-5)
- CH3COONa : 1 g/l
- Vlot : 1 : 5,7
- Suhu : 135oC
- Waktu : 25 menit
59
4. Contoh resep pencelupan kain poliester-rayon dengan zat warna dispersi-
direk
- Zat warna dispersi : 0,122 %owf
- Zat warna direk : 0.028 %owf
- Donor asam : 0,3 g/l (pH 5-6)
- Zat pendispersi : 0,5 g/l
- Na2SO4 : 6 g/l
- Vlot : 1 : 6,7
- Suhu : 130oC
- Waktu : 10 menit
5. Contoh resep pencelupan kain poliester-rayon dengan zat warna disperse-
reaktif
- Zat warna dispersi : 1.41 % owf
- Zat pendispersi : 0.5 g/l
- Donor asam : 0.3 g/l
- Zat warna reaktif : 1.88 % owf
- Na2SO4 : 60 g/l
- Na2CO3 : 20 g/l (pH 11,3)
- Sabun : 1 g/l
- Vlot : 1 : 6,7
- Suhu : 135 oC dan 60oC
- Waktu : 40 menit dan 60 menit
6. Contoh resep pencelupan  pemutihan optik) warna putih kain spunpolly
- Zat pemutih optik : 0.425 %owf
- CH3COOH : 0,5 g/l
- CH3COONa : 1 g/l
- Vlot :1:6
- Suhu : 130oC
- Waktu : 10 menit
Fungsi dari zat yang digunakan dalam resep pencelupan adalah sebagai berikut:
- Zat warna dispersi, untuk mewarnai serat poliester.
- Zat warna direk dan reaktif, untuk mewarnai serat rayon.
60
- Zat pendispersi, sebagai zat pendispersi yang memecah molekul zat warna
dispersi menjadi partikel zat warna yang lebih kecil sehingga mudah masuk
ke dalam serat dan mencegah penggabungan zat warna menjadi partikel
lebih besar, serta sebagai levelling agent yang bekerja untuk
menggelembungkan serat sehingga partikel zat warna mudah masuk ke
dalam serat.
- CH3COOH dan donor asam, untuk memberikan suasana asam pada
pencelupan zat warna dispersi dan mencegah kerusakan serat poliester
oleh alkali.
- CH3COONa, sebagai buffer asam untuk menjaga larutan celup tetap dalam
suasana asam karena CH3COOH mudah menguap.
- Na2SO4, sebagai garam yang berfungsi untuk membantu penyerapan zat
warna ke dalam serat rayon.
- Na2CO3, sebagai membantu fiksasi zat warna reaktif ke dalam serat rayon.
- Sabun, berfungsi untuk membantu menghilangkan zat warna yang

menempel di permukaan serat.
- Zat pemutih optik, sebagai zat pemutih optik yang memberikan serat
memiliki kemampuan untuk menyerap cahaya tidak tampak dari sinar UV
dan memantulkan semua panjang gelombang sinar tampak hingga hampir
100%, sehingga kain hasil celup terlihat lebih putih.
Urutan proses pencelupan :
1. Gunakan peralatan safety sebelum melakukan pekerjaan demi
keselamatan kerja.
2. Pastikan kondisi mesin dalam keadaan baik dan area lingkungan kerja
dalam kondisi bersih.
3. Lalu ambil dyeing process sheet dan data card dari tempat yang telah
disediakan.
4. Cari urutan posisi kain sesuai dengan nomor kain yang ada di dyeing
prosess sheet dan operator akan melihat kartu resep yang berisi nama dan
jumlah zat yang digunakan serta mengecek kode yang terdapat pada kain.
5. Pada waktu masukkan kain, lihat layar monitor control apakah sudah
sesuai dengan kain yang akan dimasukkan.
6. Lalu ujung kain dimasukkan ke dalam mesin melalui terompet kemudian
ditarik ke dalam mesin dengan bantuan semprotan air melalui nozzle
61
7. Gabungkan ujung-ujung pada kain agar mempermudah sewaktu proses
pencelupan dan untuk mencegah terjadinya putus pada kain saat proses.
8. Request Zat warna, zat pembantu, pada computer resep dan kain yang
akan diproses disiapkan kemudian mesin diisi air yang telah di campurkan
pada mixing tank untuk diaduk rata secara bersamaan dengan dyestuff dan
chemical hingga 1000 L untuk mesin rapid single dan 2000 L untuk mesin
rapid double.
9. Main pump dijalankan agar perputaran kain lancar dan suhu air merata,
kemudian zat warna dan zat pembantu yang telah diaduk dipompakan ke
dalam mesin dan ditambahkan air lagi hingga mencapai volume larutan
1.200 L (rapid single) atau 2400 L (rapid double) yang diukur berskala
automatic pada masing-masing tank.
10. Suhu dinaikkan sesuai dengan program yang telah dipasang untuk masing-
masing proses pencelupan dengan bantuan heat exchanger.
11. Cek kondisi mesin dan proses dyeing selama proses pencelupan
berlangsung akan tidak terjadi cacat pada kain atau kerusakan pada mesin
disaat proses dilaksanakan.
12. Jika proses pencelupan telah selesai, pada suhu 70oC lampu mesin akan
menyala dan sirine pemberitahuan akan otomatis berbunyi.
13. Air dipompakan ke dalam mesin melalui penyaring untuk dilakukan proses
pencucian.
14. Jika proses telah selesai, lihat pressure tank pada layar komputer telah
berada diangka 0 (nol) sebelum membuka pintu mesin.
15. Kain dikeluarkan dengan cara merobek sambungan kain, kemudian ditarik
keluar dan dinaikkan ke rol pengantar lalu letakkan kain pada gerobak mini
car yang telah disiapkan sebelumnya.
16. Ambil kain hasil proses pencelupan sebagai sampel produksi sebanyak 2
bagian yang digunakan untuk pengecekan gramasi dan juga pada bagian
quality control. Lalu tempelkan pada dyeing data card dan circular planning.
17. Catat hasil data pada dyeing production request dan larutan sisa
pencelupan disalurkan pada saluran pembuangan air limbah yang
selanjutnya di proses oleh bagian WWT (Waste Water Treatment).
18. Lakukan perbaikan sesuai dengan prosedur jika terjadi masalah atau
trouble dan lapor pada pimpinan jika masalah tidak bisa diatasi.
62
19. Pastikan gerobak mini car dalam keadaan bersih dan lapisi menggunakan
plastic untuk menghidari kotoran yang ada pada gerobak menempel pada
kain hasil proses pencelupan
20. Ganti pembalut pada plaiter down jika sudah kotor dan pastikan area bersih
sebelum dan sesudah bekerja
Skema proses pencelupan untuk contoh-contoh resep di atas disajikan pada
Gambar 3.9, 3.10, 3.11, 3.12, 3.13 dan 3.14 halaman berikut ini.

Gambar 3.9 Skema proses pencelupan kain spunpolly dengan zat warna
disperse warna light (muda)

Gambar 3. 10 Skema proses pencelupan kain spunpolly dengan zat warna
disperse warna medium (sedang)
63
Gambar 3.11 Skema proses pencelupan kain spunpolly dengan zat warna
disperse warna dark (tua)

dispersi-direk
64
Gambar 3. 13 Skema proses pencelupan kain poliester-rayon dengan zat warna
dispersi-reaktif

Gambar 3.14 Skema proses pencelupan putih kain spunpolly
65
Skema proses jalannya kain pada proses pencelupan di mesin jet dyeing merek
Hisaka adalah sebagai berikut :

Gambar 3.15 Skema jalannya kain pada mesin jet dyeing merek Hisaka
Keterangan gambar 3.15 :

1. Pintu mesin 8. Heat exchanger
2. Nozzle 9. Filter
3. Nozzle valve 10. Main pump
4. Driving reel 11. Fun pipe
5. Counter flow valve 12. Feed pump
6. Jendela 13. Service tank
7. Tangki pencelupan
3.2.3.7 Proses Pembukaan Kain (Opener)
Proses pembukaan kain bertujuan untuk membuka kain dalam bentuk untaian
(rope) dari hasil pencelupan menjadi bentuk terbuka lebar (open width) sehingga
memudahkan pengerjaan pada proses selanjutnya. Proses pembukaan kain
dilakukan pada mesin pembuka kain (cloth opener) dengan merek Kimura. Tidak
semua kain melalui proses pembukaan kain pada mesin ini, hanya kain-kain
tebal. Urutan proses pengerjaan pada mesin pembuka kain adalah sebagai
berikut:
66
keselamatan kerja dan pastikan kondisi mesin dalam keadaan baik dan
area lingkungan kerja dalam kondisi bersih.
disediakan.
3. Kain dalam bentuk untaian disambung dengan kain pengantar yang telah
dipasang pada mesin.
4. Mesin dijalankan dengan kecepatan 75 – 80 m/menit.
5. Kain dibuka untaiannya dengan alat pembuka rope yang dilengkapi dengan
sensor.
6. Kain diturunkan, kemudian kain melewati mini cloth guider agar kain
terbuka lebar.
7. Kain dibilas dengan air dingin dan diperas oleh rol bertekanan 4 kg/cm2 .
8. Kain melewati plaiter rol untuk ditampung dalam gerobak kain.
Skema jalannya kain pada mesin pembuka kain disajikan pada gambar 3.16 di
bawah ini.

Gambar 3.16 Skema jalannya kain pada mesin pembuka kain
67
1. Kain awal proses berbentuk untaian (rope)
2. Alat pembuka untaian
3. Alat pembuka kain
4. Kain selesai proses berbentuk terbuka lebar (open width)
3.2.3.8 Proses Pengeringan (Dryer)

Proses pengeringan bertujuan untuk menghilangkan kandungan air yang
terdapat pada kain sehingga tidak mengganggu proses selanjutnya. Proses
pengeringan dilakukan pada mesin pengering, yaitu mesin net dryer atau
cylinder dryer. Poses pengeringan pada mesin net dryer dilakukan untuk kain
berwarna muda atau kain spunpolly dengan menjalankan kain di atas net
pengering tanpa tegangan pada suhu 110 oC selama ± 1 menit dengan
kecepatan 20-30 m/menit untuk kain spunpolly, 12 m/menit untuk kain T/R
reguler dan 8-9 untuk kain T/R tebal. Kecepatan proses pengeringan
bergantung pada ketebalan masing-masing kain.
Proses pengeringan pada mesin cylinder dryer dilakukan untuk kain T/R
(poliester-rayon) yang hasil pencelupannya berwarna tua dengan melewati
silinder pengering dengan suhu 90oC dengan kecepatan yang bergantung pada
ketebalan kain yang diproses. Tahapan proses pengeringan pada mesin
pengering net dryer adalah sebagai berikut:
keselamatan kerja dan pastikan kondisi mesin dalam keadaan baik dan
area lingkungan kerja dalam kondisi bersih.
disediakan.
3. Kain dalam bentuk untaian (rope) terlebih dahulu dibuka dengan alat
pembuka untaian kain yang dilengkapi oleh sensor, sehingga kain
berbentuk terbuka lebar (open width).
4. Kain dibuka oleh alat pembuka kain yang bernama center robo, yaitu rol
berbentuk spiral yang dibantu oleh mini padder untuk menjaga kain agar
tetap berada di tengah.
5. Kain terlebih dahulu dibilas dengan air panas sebelum masuk ke dalam
mesin, untuk menghilangkan sisa-sisa zat kimia yang mungkin masih
menempel pada permukaan kain yang kemudian dibilas dengan air dingin.
68
6. Kain diperas oleh padder dengan tekanan 3 kg/cm2 WPU 55%.
7. Kain dilewati vakum untuk membersihkan serat-serat pendek yang mungkin
tertinggal di permukaan kain akibat semprotan air pada proses
sebelumnya.
8. Kain kembali diperas oleh main padder dengan tekanan 3 kg/cm2 WPU
35% agar kain memiliki tingkat kebasahan yang sama.
9. Kain masuk ke dalam net dryer tanpa tegangan dengan suhu 110 oC.
10. Kain yang keluar dari net dryer dilewatkan pada silinder pendingin,
kemudian plaiter roll dan ditampung dalam gerobak kain.
Tahapan proses pengeringan pada mesin pengering cylinder dryer adalah
sebagai berikut:
1. Kain masuk ke alat bernama mini mangle untuk diperas terlebih dahulu
dengan tekanan sebesar 1 bar agar kain tidak terlalu basah, sehingga
dapat dengan mudah ditarik dan dibuka untaiannya.
2. Kain dibuka oleh alat pembuka kain yang bernama center robo, yaitu rol
berbentuk spiral yang dibantu oleh mini padder untuk menjaga kain agar
tetap berada di tengah.
3. Kain melewati rol pengatur pakan, kemudian dibilas dengan air panas yang
dilanjutkan dengan air dingin lalu diperas dengan tekanan sebesar 3,2
kg/cm2.
4. Kain kembali dibilas dengan melewati bak washer berisi air dingin
kemudian diperas dengan tekanan sebesar 3 kg/cm 2 untuk memperoleh
tingkat kebasahan yang sama.
5. Kain dikeringkan oleh cylinder dryer dengan suhu 90oC selama ±1 menit.
6. Kain didinginkan oleh silinder pendingin, kemudian melewati plaiter roll dan
ditampung ke dalam gerobak kain.
Adapun skema mesin net dryer disajikan pada Gambar 3.15 di halaman 66
dan mesin cylinder dryer disajikan pada Gambar 3.16 di halaman 67.
3.2.3.9 Pemeriksaan Awal Hasil Pencelupan (Middle Inspection)

Sebelum kain mengalami proses penyempurnaan setelah pencelupan, terlebih
dahulu dilakukan pemeriksaan cacat yang terjadi saat proses pencelupan.
Pemeriksaan ini bertujuan agar kain yang dihasilkan dapat sesuai dengan
permintaan pemesan dan untuk menentukan grade kain di bagian Inspecting.
69
Pada umumnya jenis cacat yang diperiksa pada pemeriksaan middle inspection
adalah sebagai berikut :
- Shomemura, yaitu warna tidak rata atau warna belang pada saat proses
pencelupan.
- Irochigai, yaitu warna lebih muda atau lebih tua dari standar yang sudah
ditetapkan.
- Tanmatsu, yaitu 2 ujung kain memiliki warna yang berbeda 1 piece dan piece
terakhir biasanya memiliki warna yang lebih tua sepanjang ±10 meter.
- Yogore, yaitu kain kotor sewaktu proses biasanya bisa terjadi karena tetesan
oli mesin, adanya debu yang menempel pada kain, zat warna, kain kotor
waktu grey atau masih belum diproses dan masih dalam keadaan kain
mentah, kain kotor akibat karat pada mesin, tetesan air hujan yang pada akhir
proses terlihat seperti bercak tidak rata bagai bekas ompol.
- Chuky, yaitu warna pada pinggir kain dan tengah atau pinggir kiri dan kanan
yang tidak sama.
- Kako shiwa, yaitu ada bekas lipatan permanen yang terjadi pada proses
mesin Hot Calender Plastic yang menyebakan warna pada kainnya menjadi
berbeda.
- Shomesiwa, yaitu adanya tanda seperti ceker ayam pada permukaan kain,
biasanya karena terjadi masalah saat proses.
- Friction, yaitu kain terluka karena terdapat bekas gesekan, sehingga warna
pada kainnya menjadi berbeda atau berbulu dan terkadang juga sampai
sobek.
- Iro yogori, yaitu kain kotor atau cacat yang terjadi karena ada serbuk dyestuff
yang tidak larut dengan baik sehingga pada kain seperti ada bintik-bintik zat
warna.
- Iroyori, yaitu adanya garis warna yang lebih tua tebal melintang ke arah lusi
kain atau pakan kain yang berbentuk seperti pulau atau terjadi sedikit
perbedaan warna, biasanya karena terlambat proses pengeringan.
- Sure Atari, yaitu warna kain yang tidak rata, belang dan memutih seperti
bekas kusut
- Bar Atari, yaitu terbentuk garis-garis warna pada benang yang lebih jelas,
teratur dan rata, pada jarak kira-kira 30cm secara berulang-ulang.
70
Gambar 3.17 Skema jalannya kain pada mesin net dryer

1. Alat Pembuka Untaian Kain 9. Motor Blower Circulation
2. Pembuka Kain 10. Chamber
3. Washer 11. Exhaust Fan
4. First Padder 12. Silinder Pendingin
5. Vakum 13. Plaiter Roll
6. Main Padder 14. Pelipat Kain
7. Rol Overfeed 15. Kain Selesai Proses
8. Conveyor Belt
71
Sumber :Departemen Pencelupan, PT ISTEM 2019
Gambar 3.18 Skema jalannya kain pada mesin cylinder dryer
1. Alat pembuka kain berbentuk untaian 7. Main padder

2. Rol pembuka kain 8. Silinder pengering
3. Rol pengatur pakan 9. Silinder pendingin
4. Washer (air panas) 10. Plaiter Roll
5. First padder 11. Pelipat kain
6. Washer (air dingin) 12. Kain selesai proses.
72
Proses pengerjaan pada mesin middle inspection adalah sebagai berikut :
1. Gunakan kelengkapan kerja atau APD (masker, gunting, sepatu safety)
sebelum bekerja.
2. Cek kondisi mesin middle inspection dalam keadaan baik dan pastikan area
kerja bersih sebelum bekerja.
3. Ambil dyeing process sheet untuk kain yang akan di periksa grade kainnya
dibagian inspecting.
4. Kain yang akan diperiksa dilewatkan ke rol-rol pengantar pada mesin
pemeriksaan awal, kemudian dilewatkan pada meja periksa/inspeksi yang
dilengkapi dengan lampu D65 dengan kecepatan 40 – 50 m/menit.
5. Jenis dan jumlah cacat yang terjadi dicatat pada lembar periksa, dan kain
yang telah selesai diperiksa akan keluar melalui plaiter dan ditampung di
gerobak mini car kain.
6. Jika proses inspecting telah selesai dilakukan, maka kain dapat dilakukan
proses selanjutnya bedasarkan dyeing process sheet dan pastikan area
lingkungan kerja bersih sebelum dan setelah bekerja.
Apabila kain hasil pencelupan masih terdapat cacat belang ataupun tidak rata,
maka kain tersebut tidak akan masuk ke proses selanjutnya, namun kain
tersebut akan diproses ulang bergantung dari jumlah cacat yang terdapat pada
kain tersebut. Apabila jumlah cacatnya banyak dan beda warnanya lebih dari 5%
bedasarkan penilaian standar, maka kain tersebut harus diproses ulang di mesin
jet dyeing (topping). Namun begitu pula sebaliknya, jika jumlah cacat yang
terdapat pada kainnya sedikit maka kain tersebut hanya dilakukan proses
padding.

Gambar 3.19 Skema mesin dan jalannya kain pada mesin pemeriksaan awal
73
Keterangan :
1. Kain yang akan diperiksa 5. Lampu
2. Tombol pengatur 6. Motor Penggerak
3. Counter 7. Pelipat kain
4. Meja inspeksi 8. Kain selesai diperiksa
3.2.3.10 Proses Penyempurnaan

Proses penyempurnaan di PT ISTEM bertujuan untuk menghasilkan sifat-sifat
tertentu dan menambah daya guna pada kain hasil pencelupan. Proses
penyempurnaan tersebut dibagi menjadi dua jenis, yaitu penyempurnaan secara
kimia dan penyempurnaan secara mekanik.
1. Proses Penyempurnaan Secara Kimia
Proses penyempurnaan secara kimia adalah proses penyempurnaan dengan
menggunakan bahan-bahan kimia tertentu untuk mendapatkan sifat-sifat khusus
sesuai dengan end use kain tersebut. Prinsip pengerjaan penyempurnaan pada
mesin resin finish (RF) adalah dengan mengimpregnasikan zat-zat kimia pada
kain, kemudian kain dilewatkan pada rol-rol pengantar dan pengatur lebar kain
yang selanjutnya dilewatkan pada ruang pengering dan pemanas-awetan
dengan kecepatan mesin 50 m/menit. Proses penyempurnaan yang umumnya
dilakukan adalah penyempurnaan resin untuk mendapatkan sifat fisik pada kain.
Di PT ISTEM, langkah-langkah pada proses penyempurnaan resin kain
poliester–rayon adalah sebagai berikut :
1. Perendaman dan pemerasan, yaitu proses penyerapan larutan resin ke
dalam serat dengan melewatkan kain ke dalam bak larutan dan rol
pemeras menggunakan metode two-dip two-nip, dengan WPU 65%-70%.
2. Pengeringan, yaitu proses untuk mengeringkan kain yang dilakukan dalam
mesin hot flue dengan suhu 119oC selama ± 1,5 menit.
3. Pemanas-awetan, yaitu proses untuk polimerisasi resin yang dilakukan
pada mesin stenter dengan suhu 170oC selama ± 1menit.
4. Pencucian, bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa resin yang tidak
terfiksasi, serta menurunkan kadar formaldehida bebas pada kain dengan
pencucian air panas pada suhu 60 oC selama 1 menit.
Skema jalannya kain pada mesin penyempurnaan resin kain poliester–rayon
dapat dilihat pada Gambar 3.21 pada halaman 80.
74
Contoh resep yang digunakan pada proses penyempurnaan secara kimia adalah
sebagai berikut:
1. Contoh resep penyempurnaan resin kain poliester-rayon
- Zat anti kusut : 1,65%
- Zat pengeras : 9%
- Silicone : 0.19%
- Zat pelembut : 1.4%
- Katalis : 5.82%
- Ceranine : 0.68%
- Pengikat formalin : 3.49%
- Zat pengisi : 2.6%
- Donor asam : 0.2%
- Volume larutan : 200 L
- WPU : 2%
- Suhu curing : 170oC
- Waktu curing : 1 menit
Fungsi zat :
- Zat anti kusut, berfungsi untuk memberikan efek keras, berisi, lentur, dan
ketahanan terhadap perubahan dimensi.
- Zat pengeras, berfungsi untuk memberikan efek keras dan berisi.
- Zat pelembut, berfungsi untuk memberikan efek lembut.
- Katalis, berfungsi untuk mempercepat proses polimerisasi resin.
- Ceranin, berfungsi untuk memberikan efek lembut, elastis, dan langsai.
- Pengikat formalin, berfungsi untuk mengurangi kadar formaldehid bebas
pada kain.
- Zat pengisi, berfungsi untuk memberikan efek tebal, lembut, dan elastis -
Donor asam, sebagai buffer dan donor asam.
- Silicone, berfungsi untuk efek lembut dan langsai.
Proses pengerjaan penyempurnaan resin kain poliester–rayon adalah sebagai

berikut :
1. Kain yang akan diproses disiapkan dengan menyambungkan pada kain
pengantar.
2. Zat-zat kimia yang digunakan diprogram dalam komputer el-kwans yang
secara otomatis akan mengisi bak larutan resin.
75
3. Kain dimasukkan ke dalam mesin dengan kecepatan 40 m/menit dalam
bak resin dengan efek peras (WPU) sebesar 65% – 70%.
4. Kain dikeringkan pada mesin hot flue dengan suhu 119oC selama ± 1,5
menit, kemudian kain dipanas-awetkan untuk kain T/R.
5. Kain dimasukkan ke dalam bak pencucian berisi air panas dengan suhu
60oC selama 1 menit.
6. Kain dikeringkan dengan mesin short loop dryer dengan suhu 125oC
selama 1 menit dan mesin stenter dengan suhu 140oC selama 30 detik
sekaligus diatur lebar kainnya.
7. Kain yang keluar dari stenter didinginkan oleh silinder pendingin yang
kemudian ditampung dalam gerobak kain.
2. Proses Penyempurnaan Secara Mekanik
a. Penyempurnaan Dekatisasi
Proses penyempurnaan dekatisasi adalah proses penyempurnaan mekanik yang
bertujuan untuk mendapatkan efek pegangan penuh, halus, memberikan sifat
kain yang sangat berkilau karena permukaan kain menjadi halus, licin dan
menghilangkan lubang-lubang bekas jarum stenter.
Umumnya mesin yang digunakan pada proses dekatisasi ini disebut juga dengan
mesin penyemprot kering (dry blowing machine) dimana mesin tersebut
mengggunakan silinder berpori atau berlubang-lubang agar kain dapat dilalukan
atau digulungkan. Pada saat proses pengerjaannya, pastikan kain tidak terlipat-
lipat dan tegangan kain harus tetapsama agar pengerjaan kain mendapatkan
efek yang diinginkan.
Prinsip pengerjaannya adalah dengan menyemprotkan uap panas pada kain
yang digulung pada silinder dengan dilapisi kain pelapis (lapping). Pada saat
kain melalui silinder berpori kain ditutupi oleh suatu penutup pada waktu proses
penyemprotan dengan uap, sehingga kain tersebut tetap melekat pada silinder
berpori tersebut. Kain yang melalui proses dekatisasi hanya kain T/R
(poliesterrayon) yang melalui proses penyempurnaan dengan resin finish TSM-1
(hard finish). Urutan proses pengerjaan proses penyempurnaan dekatisasi
adalah sebagai berikut:
1. Periksa kelengkapan kerja (masker, gunting) dan kebersihan area mesin
sebelum beroperasi.
76
2. Jahitan sambungan kain produksi pada kain penghantar digunting hingga
rata, tidak boleh ada lipatan atau kerutan.
3. Melalui rol pengantar, kain produksi diangkat untuk masuk ke dalam
putaran lapping dan melewati rol pengatur tegangan (swivel tension) agar
kain produksi yang masuk tidak terlalu kendur.
4. Kain melewati rol spiral pembuka kain agar posisinya tetap rata tidak ada
lipatan.
5. Kain dimasukkan di antara kain kain pelapis dan silinder berpori dengan
kecepatan awal 45 m/menit, apabila kain telah terlihat rapi maka kecepatan
mesin ditambah hingga 70 m/menit.
6. Mesin dihentikan apabila panjang kain yang diproses telah mencapai ±600
meter dan ujung kain (jahitan sambungan kain) digunting hingga rata.
7. Mesin dijalankan kembali dengan kecepatan 5–10 m/menit dan dilakukan
penguapan kain dilakukan dengan suhu 100 oC – 120 oC, tekanan uap
sebesar 5 kg/cm2 selama 30 detik untuk proses full steam dan 2,5 kg/cm2
selama 30 detik untuk proses half steam.
8. Setelah proses steaming selesai, dilanjutkan dengan proses cooling
dengan cara kain didinginkan selama 6 menit dan kain dikeluarkan dengan
arah berlawanan dari arah memasukkan kain dengan dibantu oleh
conveyor belt dengan kecepatan 70–90 m/menit.
9. Kain dikeluarkan dari gulungan lapping dengan cara ditarik keluar oleh plait
down roll dan ditampung dalam gerobak kain ujung kain produksi hingga
kain akhir keluar.
10. Catat hasil produksi kain yang diproses dan control mesin secara periodik,
lalu laporkan apabila ada terjadi masalah atau kerusakan yang terjadi pada
mesin ataupun pada kain hasil produksinya.
Skema jalannya kain pada mesin dekatisasi disajikan pada Gambar 3.20 di
halaman 78.
b. Penyempurnaan Kalender
Proses penyempurnaan kalender bertujuan untuk menyempurnakan pegangan
dan kenampakan kain poliester menjadi halus, licin serta berkilau sehingga kain
yang diproses sesuai dengan standar atau permintaan konsumen. Proses
penyempurnaan kalender dilakukan dengan mesin merek Dong Wong yang
terdiri dari rol logam dan dua rol lunak sebagai bagian utamanya yang
77
dipanaskan dan kemudian diberi tekanan. Tidak semua jenis kain melewati
proses kalender, di PT ISTEM hanya kain poliester yang melewati proses ini.

Gambar 3. 20 Skema jalannya kain pada mesin dekatisasi

1. Kain siap proses 6. Silinder steaming dan pengeringan
2. Pelipat kain 7. Kain pelapis
3. Kain selesai proses 8. Rol penggulung kain pelapis
4. Kain pengantar 9. Exhaust fan
5. Rol penekan
Proses kalender dilakukan satu kali setelah kain diproses resin finish atau dua
kali setelah kain melewati proses scouring-desizing kemudian setelah diproses
resin finish. Hal tersebut dilakukan sesuai dengan hasil kilap yang diinginkan.
Prinsip pengerjaan penyempurnaan kalender adalah dengan melewatkan kain
pada rol-rol pengantar dan dijaga agar kain selalu rata, kemudian kain melewati
rol logam yang dipanaskan dan ditekan oleh dua rol lunak (terbuat dari logam
yang permukaannya dilapisi plastik atau kertas dengan tekanan rol sebesar 60
kg/cm2. Urutan proses penyempurnaan kalender adalah sebagai berikut:
1. Siapkan Alat pelindung diri sebelum melakukan proses
2. Produksi dapat dijalankan sesuai dengan informasi yang ada pada daily
process sheet yang sudah disediakan
3. Pastikan posisi kain pada rol mesin yang dilalui harus dalam kondisi rapih
dan tidak melipat, serta atur kecepatan mesin sesuai dengan standart.
4. Sambung kain yang akan diproses diproses dengan kain penghantar.
78
5. Kemudian dengan rol pengantar kain diangkat dan melewati metal detector
untuk memeriksa benda-benda padat khususnya besi/metal pada kain.
6. Kain melewati vakum untuk dibersihkan kotoran/debu pada permukaannya.
7. Kain melewati cloth guider agar tetap rata (tidak ada lipatan).
8. Kain diatur tegangannya sebelum masuk ke rol kalender dengan swivel
tension agar kain yang masuk tidak terlalu kendur.
9. Kain ditekan oleh rol lunak pada rol logam yang dipanaskan pada suhu
tertentu sesuai dengan jenis kain yang diproses untuk menghasilkan kain
yang kilap, halus, dan licin.
10. Kain melewati expander roll untuk menjaga agar kain yang keluar tetap rata
dan kain didinginkan oleh silinder pendingin.
11. Kain ditarik oleh plaiter roll menuju plaiter down untuk selanjutnya
ditampung ke dalam gerobak kain.
12. Catat hasil produksi dang anti gerobak yang penuh (maximal 2 batch)
dengan gerobak yang kosong.
13. Control mesin secara periodic dan laporkan apabila ada kerusakan atau
kelainan pada hasil produksi.
14. Kondisi pengerjaan kain pada mesin kalender disajikan pada tabel 3.7
berikut ini.
Tabel 3.7 Kondisi pengerjaan kain pada mesin kalender
Jenis Kain
Grey Setelah Resin Finish
Kondisi Proses
Suhu ( oC) 150 130
Tekanan ( kg ⁄ 2 ) 60 60
cm
Kecepatan ( m⁄ ) 50 50
menit
Sumber : Dyeing Departement, 2019
79
Gambar 3.21 Skema jalannya kain pada mesin penyempurnaan resin

1. Kain siap proses 7. Washer
2. Pengatur tegangan kain 8. Unit pengering hot flue
3. Rol pembuka kain 9. Unit pengering short loop
4. Bak larutan resin 10. Stenter mesin pencucian
5. Unit pengering hot flue 11. Silinder pendingin
6. Stenter mesin RF 12. Kain selesai proses
80
c. Penyempurnaan Sanforisasi
Penyempurnaan sanforisasi adalah proses penyempurnaan mekanik yang
bertujuan untuk mendapatkan kain yang memiliki daya mengkeret pada kain
tidak lebih dari 1% dengan speed pada mesin 50 m/min, sehingga dimensi kain
tidak berubah saat mengalami pencucian berulang.
Prinsip kerja proses sanforisasi adalah derajat pemengkeretan terjadi ditentukan
oleh panjang kain yang di masukkan melewati selimut karet tak berujung
(endless rubber belt) dan silinder yang dipanaskan sehingga kain akan
mengkeret dan diberikan tekanan dengan cara memanfaatkan benang-benang
didalam kain sehingga kain tersebut dapat mengkeret. Kemudian kain masuk ke
silinder pengering (cooling cylinder) yang dilengkapi felt agar mengkeret kain
tetap stabil, selain itu juga memberikan efek lembut pada kain dan agar kain
yang keluar dari proses tersebut tidak menghantarkan panas lagi maka dari itu
pada mesin ini juga dilengkapi dengan anti static fabric.
Pada umumnya, untuk menentukan besarnya pemengkeretan dilakukan
pengukuran standar pin to pin sebesar 148-150 cm sebelum proses berjalan.
Dan dari data tersebut maka mesin sanforisasi dapat diatur sesuai dengan
standar mengkeret yang diinginkan sehingga kestabilan dimensinya pun dapat
memenuhi kualitas. Kemudian harus dipastikan pada saat kain out process harus
dipastikan betul-betul kering karena apabila masih dalam keadaan lembab maka
akan menyebabkan mulur kembali.
Pada intinya diproses ini, dimaksudkan untuk menstabilkan dimensi kain dan
dilakukan dengan karet, suhu, dan tekanan tertentu yang juga dapat untuk
meningkatkan tetal pada kain produksi. Namun tidak semua jenis kain produksi
melewati proses sanforisasi, di PT ISTEM kain yang melalui proses ini hanya
kain poliester (spunpolly), selain untuk mendapatkan kain yang memiliki daya
mengkeret sekecil mungkin, juga untuk menambahkan kelembutan setelah
proses kalender sebagai efek sampingnya. Skema jalannya kain menggunakan
mesin kalender telah disajikan pada Gambar 3.22 di halaman 82.
81
Gambar 3.22 Skema jalannya kain pada mesin kalender
1. Kain siap proses 7. Rol pengantar 13. Penghilang listrik statis
2. Rol pengantar 8. Rol lunak 14. Kain selesai proses
3. Metal detector 9. Rol logam
4. Swivel tension roll 10. Rol lunak
5. Clotch guider roll 11. Rol penarik
6. Pipa uap 12. Plaiter
82
Skema jalannya kain pada mesin sanforisasi dapat dilihat pada Gambar 3.23 di
bawah ini.

Gambar 3.23 Skema mesin sanforisasi
1. Kain siap proses 6. Selimut karet
2. Cloth guider 7. Pelipat kain
3. Rol pengatur tegangan kain 8. Kain selesai proses
4. Selimut karet 9. Kain masuk gerobak mini car
5. Silinder pengering kain
Urutan proses pada mesin sanforisasi Monfortex adalah sebagai berikut:

A. Persiapan pemanasan mesin
1. Siapkan peralatan safety dan pastikan area kerja bersih dan rapi sebelum
kerja
2. Hidupkan power switch (pastikan posisi on)
3. Buka valve anginya secara berurutan (felt calender, rubber belt, steam
silinder, dan weco unit)
4. Unit unit yang sedang dipanaskan harus dalam keadaan jalan (mesin
berputar dan posisi manual)
5. Buka semua steam drain valve secara manual (di felt calender, rubber belt,
steaming silinder danrubber belt)
6. Buka main valve steam secara manual (putar kekiri)
83
7. Buka valve steam pada regulator secara manual dan perlahan (di felt calender,
steaming silinder dan rubber belt)
8. Tunggu hingga kondisi temperature sesuai dengan mesin selalu running pada
speed 5 m/min.
B. Proses produksi
1. Kain yang siap proses dilewatkan pada mini cloth guider untuk mengatur kain
agar tidak melipat, kemudian dilewatkan pada rol pengatur tegangan kain agar
kain tidak terlalu kendur.
2. Melalui rol pengantar, kain dilewatkan di antara silinder panas (115 oC) dan
selimut karet dengan diberikan tekanan sebesar 4 kg/cm 2 sehingga kain akan
mengkeret dengan pengaturan shrinkage sebesar 2%.
3. Kain dilewatkan pada silinder pengering yang dilengkapi felt untuk mengkeret
kain tetap stabil, juga memberikan efek lembut pada kain.
4. Kain didinginkan pada silinder pendingin, kemudian melalui plaiter roll kain
keluar untuk kemudian ditampung di gerobak kain.
C. Pendinginan roll
1. Bila kain yang diproduksi telah habis dikerjakan, sambung kain produksi dengan
kain pengantar.
2. Putuskan kain pengantar setelah melewati felt calender dan jalankan mesin
perlahan sampai kain pengantar keluar dari steaming silinder dan sambungkan
dengan tali pengantar lalu jalankan terus hingga kain produksi seluruhnya keluar
dari plaiter down
3. Setelah selesai lakukan proses pendinginan mesin (mesin harus tetap running).
Dengan menutup seluruh valve steam dan pastikan air pendingin rubber tetap
bekerja sampai rubber dingin.
4. Kembalikan posisi setting shringkage ke posisi nol.
5. Setelah kondisi aman, matikan mesin dan pastikan area bersih setelah bekerja.
Gambar 3.24 di bawah ini merupakan keterangan dari gambar yang berada dalam
lingkaran garis putus-putus :
84
Gambar 3.24 Skema unit pemengkeretan kain pada mesin sanforisasi
3.2.3.11 Proses Pemeriksaan Akhir (Final Inspection)
Proses pemeriksaan akhir (final inspection) merupakan proses pemeriksaan yang

terakhir setelah semua proses yang dilalui kain selesai dilakukan untuk menjaga
kualitas mutu produk setelah proses pencelupan. Proses ini bertujuan untuk
menentukan grade kain sesuai dengan standar dari Toray Jepang. Hal-hal yang
perlu diperiksa pada proses ini adalah panjang kain, lebar kain, grade, dan macam
cacat mulai dari pemintalan hingga cacat karena penyempurnaan.
Pada bagian ini terdiri dari dua bagian mesin yang dipisahkan bedasarkan Request
Customer, yaitu inspect dan rolling. Mesin yang digunakan sama dengan mesin
middle inspection, akan tetapi memiliki speed yang lebih lambat yaitu 30 – 40
m/menit dengan bantuan penerangan lampu standar D65. Kain-kain yang telah
diperiksa, dikelompokkan menjadi grading dengan ketentuan berdasarkan jumlah
cacat dan panjang kain, yang disajikan pada Tabel 3.8 dihalaman 86. Skema mesin
inspeksi pada proses pengecekan akhir sama dengan skema mesin inspeksi pada
proses pengecekan awal (middle inspection) yang disajikan pada Gambar 3.19 pada
halaman 73.
85
Tabel 3.8 Grading kain
Sistem penilaian cacat kain dilihat pada setiap bidang dengan nilai maksimal 10.
Berikut rincian penilaian cacat kain:
1. Cacat total adalah cacat terus menerus, terdiri dari:
• Golongan W0, cacat yang tidak terlihat jelas, nilai maksimal grade A
• Golongan W1, cacat yang terlihat jelas, nilai maksimal grade B
• Golongan W2, cacat yang terlihat sangat jelas, nilai maksimal grade C
2. Cacat lokal adalah cacat yang adanya tidak menentu, terdiri dari:
• Arah Panjang Kain (arah lusi)
- Nilai 1 : cacat dengan panjang < 1 inchi
- Nilai 3 : cacat dengan panjang 1 – 5 inchi
• Arah Lebar Kain

- Nilai 1 : cacat dengan panjang < 1 inchi
- Nilai 5 : cacat dengan panjang <1⁄2 lebar kain
- Nilai 10 : cacat dengan panjang > 1⁄2 lebar kain
• Kain berlubang
- Nilai 10 : lubang dengan panjang < 1 inchi
- Golongan W2 : lubang dengan pangan > 2 inchi
• Kain terdapat noda

- Nilai 3, noda yang tidak terlihat jelas
- Nilai 10, noda yang terlihat sangat jelas
86
3.2.3.12 Proses Pengerjaan Akhir
Setelah seluruh proses pengerjaan terhadap kain selesai dan kain telah memenuhi
kriteria kualitas yang diinginkan dan memenuhi standar pesanan, kain dilakukan
proses pengerjaan akhir. Urutan proses pengerjaan akhir adalah sebagai berikut:
1. Pemberian Cap (Stamping)
Stamping adalah pemberian cap pada pinggir kain secara terus menerus atau
dengan jarak tertentu menggunakan pencapan alih panas. Mesin yang
digunakan pada proses ini adalah mesin countinuous auto salvage stamping
atau semi auto selvage stamping buatan lokal. Tujuan pemberian cap ini
adalah untuk memberi merek dagang sesuai pesanan dari pelanggan.
2. Pelipatan dan Penggulungan (Folding dan Rolling)
Proses pelipatan kain dilakukan dengan menggulung kain dalam bentuk
setengah lebar kain pada rangka kayu yang dibungkus kertas berbentuk
persegi panjang (shinita) dengan panjang kain yang dilipat sesuai pesanan.
Penggulungan kain dilakukan pada penggulung yang berbentuk bulat (paper
tube) dengan panjang kain setiap gulungan atau lipatan antara 25 – 50 meter.
3. Pemberian Label dan Merek

Pemberian label adalah penulisan data kain pada label untuk setiap piece.
Data yang ditulis pada label berasal dari data pemeriksaan akhir untuk
masing-masing piece. Sedangkan pemberian merek adalah pemberian merek
di ujung kain sesuai dengan permintaan pemesan. Setelah diberi label dan
merek akhir, kain dibungkus dengan plastik lembaran. Pengerjaan kain
spunpolly hampir sama dengan kain T/R, namun untuk proses
pembungkusannya menggunakan plastik kemudian di-press pada mesin
pengepres merek Mac Due buatan Italia agar plastic yang digunakan untuk
membungkus kain tersebut pas dengan gulungan kain.
4. Pengepakan dan Penyimpanan (Warehousing)

Kain yang telah diberi label, merek dan dibungkus dengan lembaran plastik,
kemudian dimasukkan ke dalam karton. Jumlah piece dan warna setiap kotak
karton bergantung pada keinginan pemesan. Tujuan dari pengepakan adalah
untuk mengatur penerimaan, pengiriman maupun penyimpanan sementara
sebelum barang tersebut dikirim kepada pemesan.
87
Kain domestik tidak disimpan di kotak karton, melainkan disimpan di karung
dari Departemen Pemintalan (Spinning Dept) untuk mengurangi cost.
3.2.4 Sarana Penunjang Produksi

Kebutuhan PT ISTEM akan sarana penunjang produksi seperti air, listrik, dan uap
dipenuhi melalui kerjasama dengan PT ITS (Indonesia Toray Synthetic) yang juga
masih tergabung dalam grup Toray. Pengolahan limbah PT ISTEM dilakukan oleh
bagian Waste Water Treatment.
3.2.4.1 Tenaga Listrik

Kebutuhan listrik PT ISTEM yang disediakan oleh PT ITS dari dua buah unit
generator dengan kapasitas total sebesar 17.250 kVA (generator I berkapasitas
1.250 kVA × 9 unit dan generator II dengan kapasitas 2000 kVA × 3 unit) dan
mempunyai tegangan 3.300 volt tersebut diubah menjadi 380 volt, 220 volt serta 110
volt, adapun tegangan 3.300 volt yang digunakan langsung yaitu untuk keperluan
kompresor di Departemen Pertenunan.
Rincian pemakaian listrik PT ISTEM pada bulan September dan Oktober 2019 dapat
dilihat pada Tabel 3.9 di bawah ini.
Tabel 3.9 Pemakaian listrik PT ISTEM pada Oktober dan November 2019
Listrik (kWh)
Departemen
September Oktober
Spinning 798.562 959.594
Weaving 626.720 659.266
Dyeing – Finishing 205.499 235.207
Water Waste Treatment 69.577 68.037
General Factory 139.795 139.577
Total 1.840.153 2,061.681
Sumber : Production Index Budget PT ISTEM, 2019
3.2.4.2 Tenaga Uap

Kebutuhan uap untuk proses produksi di PT ISTEM disediakan PT ITS dengan
menggunakan tiga buah ketel uap dan dua set boiler gas diesel berbahan bakar
batu bara. Kapasitas uap yang disediakan oleh PT ITS adalah sebesar 7.910
88
ton/bulan dengan kategori tekanan rendah 4,8 kg/cm 3. Pemakaian uap (steam) PT
ISTEM pada bulan September dan Oktober 2019 dapat dilihat pada Tabel 3.10 di
bawah ini.
Tabel 3.10 Pemakaian Uap PT ISTEM pada Oktober dan November 2019
Uap (ton)
Departemen
September Oktober
Spinning - -
Weaving 85 80
Dyeing – Finishing 992 1.029
Total 1.077 1.109
3.2.4.3 Air
Air merupakan salah satu penunjang produksi paling penting, terutama di
Departemen Pencelupan dan Penyempurnaan. Kebutuhan air PT ISTEM dipenuhi
oleh PT ITS yang diambil dari proses penyaringan air sungai Cisadane.
Rincian pemakaian air di PT ISTEM pada bulan September dan Oktober 2019 dapat
dilihat pada Tabel 3.11 di bawah ini.
Tabel 3.11 Pemakaian air PT ISTEM pada Oktober dan November 2019
Departemen Air (ton)
September Oktober
Spinning 737 803
Weaving 2.350 2.315
Dyeing – Finishing 41.479 46.892
Total 44.566 50.010
3.2.4.4 Pengolahan Limbah

Limbah adalah hasil samping produksi yang tidak dibutuhkan lagi dalam proses
produksi. Limbah produksi PT ISTEM yang harus diolah setiap harinya berupa:
1. Limbah cair, berupa sisa air buangan proses produksi dari Departemen
Pencelupan dan Penyempurnaan PT ISTEM dan PT ACTEM.
89
2. Limbah padat, berupa serat, benang, kain-kain, drum bekas, plastik, dan
kertas.
Pengolahan air limbah merupakan proses penghilangan atau penguraian zat
pencemar sehingga air buangan limbah tersebut aman bagi lingkungan. Instalasi
pengolahan limbah (waste water treatment) PT ISTEM berada dalam pengawasan
Departemen Engineering. Sistem pengolahan limbah PT ISTEM menggunakan
metoda kimia-fisika dan lumpur aktif, sehingga limbah sisa produksi ramah
lingkungan. Bagian waste water treatment selain mengolah limbah PT ISTEM juga
mengolah limbah PT ACTEM. Beban limbah cair yang masuk ke WWT sebanyak
±2000 m3/hari dengan kapasitas maksimum sebanyak 4320 m 3/hari. Bahan
pencemar yang masuk ke WWT adalah zat pewarna tekstil dan zat pembantu tekstil
lainnya. Proses pengolahan air limbah PT ISTEM terdiri dari 3 tahap, yaitu :
1. Pengolahan secara Kimia
Pengolahan awal ini memproses air limbah dari pusat kegiatan produksi ke bak
penampungan air limbah untuk dinetralkan dengan bahan kimia. Setelah proses
netralisasi, air limbah dialirkan ke bak pengendapan. Tahapan ini menghasilkan
endapan dan filtrat yang akan terpisah dalam dua aliran. Aliran pertama adalah
padatan tersuspensi berupa lumpur yang mengalir ke dalam penampungan lumpur
yang akan diproses kembali. Aliran kedua berupa air limbah yang dialirkan melalui
penyaring menuju bak penampungan yang selanjutnya akan diproses secara biologi.
2. Pengolahan secara Biologi

Air limbah yang telah diolah secara kimia selanjutnya masuk ke dalam kolam aerasi.
Kolam aerasi merupakan bak pengolahan air limbah secara biologi dengan mikroba
sebagai pengurai bahan organik dan anorganik menjadi senyawa-senyawa yang
lebih sederhana dan tidak berbahaya. Pengolahan dilanjutkan menuju bak
penampung, pada bak ini lumpur aktif yang mengendap dikembalikan ke bak aerasi,
sedangkan filtrat yang telah menuju baku mutu air limbah dialirkan menuju saluran
umum.
3. Pengolahan secara Fisika

Padatan lumpur hasil endapan proses sedimentasi berupa lumpur basah (wet
sludge) diproses di mesin belt press yang kemudian dibakar menggunakan incetor
(sludge dyer) yang hasilnya berupa lumpur kering dikirim ke PPLI (Pusat
90
Pengolahan Limbah Indutri) / TTI (PT Toray Trading Indonesia). Adapun gas
buangan dari proses pembakaran (insenerasi) telah dipasang wet scrubber
sehingga emisinya di bawah baku mutu. Disajikan gambar 3.25 pada halaman 94
menjelaskan alur proses pengolahan air limbah sebagai penjelasan untuk poin-poin
urutan proses pengolahan limbah PT ISTEM adalah sebagai berikut:
1. Limbah cair dari proses produksi ISTEM dan ACTEM disalurkan ke bak
penampungan (raw water pit 1) yang diberi udara agar limbah tercampur,
kemudian limbah dialirkan ke bak koagulasi (coagulation tank 1). Saat air limbah
dipopakan menuju bak koagulasi, air limbah diberi zat koagulan PAC (poly
aluminium chloride) untuk memperbesar koagulasi.
Air yang masuk ke bak koagulan diperiksa pH, suhu dan pengendapannya, jika
pH air limbah tinggi (alkali) maka ditambah asam sampai mencapai pH 6-8. Jika
air limbah berwarna, maka ditambah zat penghilang warna (decolouring
agent).Air limbah mengalami pengadukan cepat pada bak koagulasi dengan
putaran sebesar 350 rpm untuk membantu terbentuknya mikroflok. Kemudian air
limbah mengalami proses flokulasi pada bak flokulasi (coagulation tank 2)
dengan dibantu oleh flokulan anionik (Dexfox A-1055) untuk membentuk flok
yang disertai pengadukan lambat sebesar 50 rpm.
2. Limbah dialirkan ke settling tank 1 untuk mengalami proses sedimentasi haris
proses koagulasi-flokulasi. Lumpur akan mengendap dan terpisah dengan air.
Air hasil pengendapan (filtrat) dialirkan ke raw water pit 2 dan lumpur hasil
pengendapan dialirkan ke sluge tank.
3. Air dari raw water pit 2 dialirkan ke cooling tower agar suhu air menurun hingga
30-35oC.
4. Air dialirkan ke neutralization tank.
5. Kemudian air limbah dialirkan ke bak aerasi dengan sistem lumpur aktif.
Terdapat enam bak aerasi secara berurutan air dialirkan dari bak aerasi 1
sampai bak aerasi 6. Tambahan nutrien berupa urea dan pospat diberikan dalam
sistem ini sebagai sumber makanan atau suplemen mikroorganisma yang
terdapat pada bak aerasi 1.
6. Kemudian air mengalir dari bak aerasi 6 ke settling tank 2 (bak ekualisasi), dalam
91
proses ini terdapat penambahan larutan polimer kationik yang bertujuan untuk
mengikat bakteri dan memperbesar flok agar mudah mengendap.
7. Lumpur dari settling tank 2 dialirkan ke return sludge, lumpur sebagian dialirkan
ke sludge pit/ sludge thickener yang selanjutnya diproses ke mesin belt press
(dewatering) dan sebagian dialirkan kembali ke bak aerasi dan overflownya
sebagai discharge (air buangan). Air hasil olahan diberi tambahan zat anti busa
untuk menghilangkan busa.
8. Lumpur sebelum diproses ke mesin belt press terlebih dahulu ditambahkan
polimer kationik sebagai proses pengentalan lumpur, lalu dipress dan
dikeringkan oleh mesin rotary klin (mesin sludge dryer). Disposal sludge kering
disimpan dalam drum pada TPS B3.
Hasil pengolahan limbah cair PT ISTEM-ACTEM telah memenuhi syarat baku mutu
limbah cair PERMENLH RI no. 5 tahun 2016 Lampiran XLII yang dapat dilihat di
Lampiran 3 halaman 132. Data hasil pengujian pengolahan limbah disajikan pada
tabel 3.12 berikut ini:
Tabel 3.12 Data hasil pengujian pengolahan limbah PT ISTEM-ACTEM bulan
November 2019
No. Parameter Baku Mutu* Hasil
IN OUT
1 BOD5 (mg/L) 35 238 20
2 COD(mg/L) 115 743 98

3 Zat padat tersuspensi / TSS (mg/L) 30 99 <2
4 Fenol total (mg/L) 0,5 0,05 < 0,001

5 Krom total (mg/L) 1,0 0,03 0,006
6 Amonia total (mg/L) 8,0 4 0,07

7 Sulfida sebagai S (mg/L) 0,3 < 0,002 < 0,002
8 Minyak dan lemak (mg/L) 3,0 10 < 1,8
9 pH 6,0 – 9,0 10,17 7,24

Sumber : Engineering Department PT ISTEM, 2019
Keterangan: *) : PERMENLH RI no. 5 tahun 2016 Lampiran XLII
92
 Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan oleh Departemen Pertenunan PT ISTEM adalah fly
waste. Fly waste merupakan serat-serat halus yang bercampur dengan debu.
Proses pengolahannya dengan membersihkan fly waste di area produksi oleh
operator setiap harinya. Fly waste yang terkumpul kan dimasukkan ke dalam karung
bekas bal kapas, setelah fly waste terkumpul kemudian disimpan di gudang
penyimpanan. Fly waste yang sudah tersimpan di gudang penyimpan akan dipilih
yang kemudian akan dijual kembali ke industri. Hanya fly waste yang masih dapat
digunakan untuk proses produksi memiilki tingkat debu yang rendah yang akan
dijual kembali, sisanya akan dimusnahkan.
 Pengolahan Limbah Gas

Hasil pembakaran dari proses pengeringan lumpur akan keluar melalui cerobong.
Air disemprotkan di dalam cerobong agar partikel berbahaya seperti karbon yang
membuat asap hitam akan jatuh dan hanya menyisakan asap putih yang telah
bebas dari partikel berbahaya tersebut.
3.2.4.5 Laboratorium
Laboratorium PT Indonesia Synthetic Textile Mills (PT ISTEM) berfungsi untuk
mencoba proses produksi dalam skala kecil sehingga dapat dihindari resiko gagal
dalam jumlah besar saat proses produksi. Kegiatan yang dilakukan di laboratorium
adalah melakukan proses penandingan warna (color matching) untuk proses
produksi, memeriksa kembali hasil pencelupan, melakukan pengujian terhadap zat-
zat kimia baru yang diperoleh dari supplier serta menganalisa untuk membantu
memecahkan masalah yang terjadi pada bagian produksi.
Peralatan yang terdapat di laboratorium adalah :

- Mini padder - Neraca analitik
- Mesin celup mini colour - Mesin cuci
- Aukitchen Kurabo 100 - Mesin launder meter
- Aupet - Mesin mini calender
- Mesin stenter - Spektrofotometer
Kain hasil pengerjaan laboratorium selanjutnya dievaluasi ketahanan luntur warna
terhadap pencucian, gosokan, sinar, dan lainnya sesuai dengan permintaan
customer.
93
Gambar 3.25 Alur proses pengolahan air limbah PT ISTEM
94
Gambar 3. 26 Tata letak pengolahan air limbah PT ISTEM
95
3.2.4.6 Penggabungan Proses Produksi secara Komputerisasi (Computer
Integrated Manufacturing)
Computer Integrated Manufacturing (CIM) merupakan suatu aplikasi dari teknologi
sistem informasi untuk meningkatkan produktivitas dengan mengintegrasikan
bermacam-macam fungsi bisnis seperti sales dan rencana produksi, riset, desain
operasional produksi. Latar belakang didirikannya CIM adalah karena adanya
kebutuhan pasar yang bermacam-macam dan produk yang cenderung berubahubah
dalam waktu yang relatif cepat, sehingga diperlukan suatu sistem informasi yang
cukup handal untuk mengantisipasinya, mengingat target pasar PT ISTEM sebagian
besar adalah pasar internasional.
Tujuan adanya CIM adalah agar mampu mengikuti volume produksi yang kecil dan
bermacam-macam, memperpendek penundaan-penundaan pengiriman, otomatisasi
dan penghematan tenaga kerja, memelihara kualitas yang tinggi dan integrasi dari
fungsi kantor dan produksi. Adanya CIM tersebut diperoleh informasi mengenai WIP
(Work in Process) dari Departemen Pemintalan, Pertenunan, Pencelupan dan
Penyempurnaan, efisiensi proses, produk yang dihasilkan, dan dokumen-dokumen
penting. Kain hasil pengerjaan laboratorium selanjutnya dievaluasi ketahanan luntur
warna terhadap pencucian, gosokan, sinar, dan lainnya sesuai dengan permintaan
customer.
3.2.4.7 Penggabungan Proses Produksi secara Komputerisasi (Computer

Integrated Manufacturing)
Computer Integrated Manufacturing (CIM) merupakan suatu aplikasi dari teknologi
sistem informasi untuk meningkatkan produktivitas dengan mengintegrasikan
bermacam-macam fungsi bisnis seperti sales dan rencana produksi, riset, desain
operasional produksi. Latar belakang didirikannya CIM adalah karena adanya
kebutuhan pasar yang bermacam-macam dan produk yang cenderung berubahubah
dalam waktu yang relatif cepat, sehingga diperlukan suatu sistem informasi yang
cukup handal untuk mengantisipasinya, mengingat target pasar PT ISTEM sebagian
besar adalah pasar internasional.
Tujuan adanya CIM adalah agar mampu mengikuti volume produksi yang kecil dan
bermacam-macam, memperpendek penundaan-penundaan pengiriman, otomatisasi
96
dan penghematan tenaga kerja, memelihara kualitas yang tinggi dan integrasi dari
fungsi kantor dan produksi. Adanya CIM tersebut diperoleh informasi mengenai WIP
(Work in Process) dari Departemen Pemintalan, Pertenunan, Pencelupan dan
Penyempurnaan, efisiensi proses, produk yang dihasilkan, dan dokumen-dokumen
penting.
3.2.4.8 Quality Project

Kegiatan Q-Project bertujuan untuk memperbaiki dan meningkatkan kualitas hasil
produksi yang melibatkan pimpinan, staf, dan seluruh karyawan. Q-Project yang
dijalankan Departemen Pencelupan PT ISTEM berupa meeting. Berikut
macammacam meeting yang dilaksanakan Departemen Pencelupan PT ISTEM :
- Monday meeting, dilaksanakan hari Senin setiap minggunya yang dihadiri oleh
semua anggota Departemen Pencelupan
- Section meeting, dilaksanakan setiap minggu yang dihadiri oleh semua anggota
seksi yang bersangkutan.
- Daily Meeting PPC, dilaksanakan setiap hari yang dihadiri oleh pimpinan setiap
seksi bagian produksi.
- Quality Meeting, dilaksanakan setiap Jumat yang dihadiri oleh pimpinan
Departemen Pencelupan beserta Presiden Direktur PT ISTEM.
- Small Group Activity (Kegiatan Kelompok Kecil), yaitu sebuah kelompok kecil
yang dibuat untuk mencari pengembangan/ inovasi dala proses produksi untuk
meningkatkan efisiensi produksi.
3.2.4.9 Sistem Manajemen Informasi Pabrik

Plant Information Management System (PIMS) merupakan suatu sistem yang
mengontrol proses produksi melalui informasi-informasi terpadu dan dilakukan
secara komputerisasi. Adapun tujuan diberlakukan Plant Infornation Management
System adalah sebagai berikut :
- Meningkatkan mutu hasil produksi.
- Mengontrol proses produksi berdasarkan keadaan sebenarnya.
- Mengetahui data dan kondisi proses produksi kain,
- Mengetahui efisiensi masing-masing mesin poduksi dalam tiap proses.
- Mencegah terjadinya penyimpangan pada proses produksi dan mempermudah
analisa penyebab masalah.
97
- Mempermudah pengontrolan proses produksi tanpa harus mengikuti proses
produksi secara langsung.
Proses yang dikontrol dalam PIMS meliputi suhu, kecepatan mesin, waktu proses,
dan gambaran kondisi mesin saat proses. Pengontrolannya dilakukannya dalam
New Alarm System. Apabila kondisi proses produksi tidak sesuai dengan standar,
alarm yang terdapat pada tiap mesin di Departemen Pencelupan dan
Penyempurnaan akan berbunyi secara berbunyi secara otomatis sehingga
penyimpangan yang terjadi dapat segera diatasi melalui komputer PIMS.
3.2.4.10 Pergudangan
Demi mendukung proses produksi PT ISTEM, maka diperlukan beberapa macam
gudang agar berjalan secara efektif dan efisien, sehingga dibagi menurut fungsinya
masing-masing, yaitu :
- Gudang bahan baku, yaitu tempat menyimpan bahan baku untuk pembuatan
benang dan untuk menyimpang benang yang telah diproses di Departemen
Pemintalan untuk kemudian akan digunakn pada proses produksi di Departemen
Pertenunan PT ISTEM, ataupun untuk dijual baik lokal maupun ekspor.
- Gudang kain grey, yaitu tempat menyimpan kain hasil proses pertenunan.
- Gudang zat kimia, yaitu tempat menyimpan zat warna dan zat-zat pembantu
lainnya untuk proses persiapan, pencelupan, dan penyempurnaan.
- Gudang kain jadi, yaitu tempat menyimpan kain hasil produksi yang siap dikirim
kepada customer.
- Gudang spare part, yaitu tempat untuk menyimpan spare part mesin dan
peralatan produksi.
3.3 Pemeliharaan dan Perbaikan

Pada PT ISTEM dilakukan rutinitas kegiatan pemeliharaan dan perbaikan dengan
tujuan memelihara untuk mencegah atau memelihara untuk perbaikan. Proses
pemeliharaan dan perbaikan mesin menjadi tanggung jawab Engineering
Department dan seksi Maintenance pada setiap departemen dan penjadwalannya
dilakukan secara efisien. Tugas pokok seksi pemeliharaan dari Engineering
Department PT ISTEM adalah :
1. Mempertahankan dan memelihara mesin, peralatan dan prasarana agar
selalu bekerja dalam kondisi yang diharapkan dengan memelihara dengan
98
baik serta memperbaiki yang rusak dan yang kurang memenuhi syarat.
2. Memasang dan merubah mesin, peralatan dan prasarana, yaitu :
- Memasang yang baru
- Memasang dan mengubah alat-alat bantu yang penting dan umum.
- Memasang alat bantu khusus.
3. Menjalankan dan mengawasi alat bantu yang penting dan khusus.
4. Melakukan tugas lain yang bersifat teknis :
- Memelihara bangunan dan halaman.
- Memelihara alat-alat keselamatan kerja.
- Memelihara kendaraan dan alat transpor.
Kegiatan pemeliharaan dan perbaikan terhadap mesin-mesin produksi di

Departemen Pencelupan ditangani oleh Engineering Department, sedangkan alat
bantu seperti mini car (gerobak kain), mesin jahit dan sebagainya dan perawatan
mesin-mesin produksi seperti cleaning, oiling, pergantian pin sheet, brushing, dan
lain-lain dilakukan oleh seksi Maintenance di Departemen Pencelupan dibantu oleh
operator.
3.3.1. Pemeliharaan Mesin
Pemeliharaan merupakan kegiatan pemeliharaan yang dilakukan untuk mencegah

terjadinya kerusakan pada mesin serta mesin dapat bekerja dengan normal.
Pemeliharaan mesin di Departemen Pencelupan ditangani oleh seksi Maintenance
dan dibantu oleh anggota dari Engineering Department. Secara garis besar, tugas
seksi pemeliharaan adalah :
1. Preventive maintenance
Pemeliharaan, pencegahan terhadap kerusakan mesin yang mungkin terjadi.
2. Break down maintenance
Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan mesin.
Kegiatan pemeliharaan di Departemen Pencelupan PT ISTEM dikelompokkan

sebagai berikut :
- Running maintenance
Pemeliharaan yang dilakukan dalam keadaan mesin beroperasi, yaitu
pelumasan, pembersihan, dan pengecatan.
99
- Shut down maintenance
Pemeliharaan yang dilakukan saat mesin sengaja diberhentikan, yaitu
pergantian spare part dan over hauling (bongkar mesin). Pemeliharaan mesin
di Departemen Pencelupan telah terjadwal setiap bulannya.
Contoh jadwal pemeliharaan mesin-mesin di Departemen Pencelupan PT ISTEM

dapat dilihat pada tabel 3.13 seperti dibawah ini :
November 2019
No. Service November Mesin Keterangan Member
2019
Tanggal Hari Dy&Eng Eng
1 3/11/2019 Minggu C – 26 / 27 Ducting & - Eng
C – 11 Cleaning
Singeing
C – 3 Heat
Setter
2 4/11/2019 Senin C – 1,2 Cleaning & Dy&Eng -
Scouring Grease Up
3 5/11 2019 Selasa C – 15 Final Cleaning & Dy&Eng -
Inspection Grease Up
4 6/11/2019 Rabu C – 33 Net Cleaning & Dy&Eng -
Dryer Grease Up
5 7/11/2019 Kamis C – 39 Cleaning & Dy&Eng -
Cylinder Dryer Grease Up
6 8/11/2019 Jumat C – Middle Cleaning & Dy&Eng -
Insp. Grease Up
7 12/11/2019 Senin C – Mimicut Cleaning & Dy&Eng -
Grease Up
100
November 2019 (lanjutan)
8 13/11/2019 Selasa C – 13 Cleaning & Dy&Eng -

Decatizer Grease Up
9 14/11/2019 Rabu C – Plastic Cleaning & Dy&Eng -
Calender Grease Up
10 15/11/2019 Kamis C – 40 / 18 / Cleaning & Dy&Eng -
19 Double Grease Up
Fold
11 16/11/2019 Jumat C – 41 Auto Cleaning & Dy&Eng -
Stamp Grease Up
12 19/11/2019 Senin C – 24 Cleaning & Dy&Eng -
Sanforized Grease Up
13 21/11/2019 Rabu C – 20 RS & Cleaning & Dy&Eng -
C–8 Grease Up
14 22/11/2019 Kamis C – 20 RD Cleaning & Dy&Eng -
Grease Up
15 23/11/2019 Jumat C – Stenter Cleaning & Dy&Eng -
Grease Up
16 26/11/2019 Senin C – Elpower Cleaning & Dy&Eng -
Grease Up
17 27/11/2019 Selasa C – Elkuans Cleaning Dy&Eng -
3.3.2. Perbaikan Mesin

Perbaikan mesin atau yang dapat disebut corrective maintenance adalah suatu
pekerjaan untuk perbaikan fungsi suatu alat, mesin, barang, sarana produksi kepada
fungsi semula yang dilakukan setelah terjadi kerusakan, kegagalan, atau
meningkatkan fungsi semula kepada fungsi yang lebih baik dan bermanfaat.
101
Perbaikan mesin di Departemen Pencelupan PT ISTEM dilakukan sesuai jadwal
yang telah ditentukan dengan mempertimbangkan umur mesin dan elemen-elemen
mesin lainnya. Kegiatan perbaikan di Departemen Pencelupan PT ISTEM dilakukan
bagian Maintenance, dikelompokkan sebagai berikut :
- Break down maintenance
Pemeliharaan yang dilakukan karena mesin rusak, tetapi waktunya dapat
diperkirakan.
- Maintenance Emergency
Pemeliharaan yang dilakukan secara darurat karena mesin mendadak rusak dan
tidak diketahui sebabnya serta waktu perbaikannya tidak dapat diperkirakan
secara pasti.
3.4 Pengendalian Mutu

Pengendalian mutu merupakan teknik dan kegiatan operasional yang digunakan
untuk memenuhi persyaratan mutu secara efektif dan efisien, sehingga
menghasilkan produk dengan kualitas yang baik dan sesuai dengan perencanaan
serta memuaskan pelanggan/konsumen. Standar sistem manajemen mutu yang
digunakan PT ISTEM adalah ISO 9001:2015, sedangkan sistem manajemen
lingkungan yang digunakan adalah ISO 14000:2015. Standar mutu produk untuk
menguji kualitas kain hasil produksi digunakan adalah SNI, ISO, JIS, dan AATCC.
Pengendalian mutu dalam dalam kegiatan memproduksi barang dapat digolongkan
sebagai berikut :
1. Pengendalian desain baru, yaitu kegiatan pengendalian mutu produk awal.
2. Pengendalian material yang masuk, yaitu kegiatan pemesanan, penerimaan,
pengujian barang dari penjual.
3. Studi proses khusus, yaitu pemecahan dan pencegahan masalah mutu.
Kegiatan pengendalian desain baru, pengendalian material masuk dan

pengendalian mutu selama proses produksi dilakukan oleh bagian produksi.
Pengendalian tersebut meliputi fungsi: Plan (perencanaan) – Do (pelaksanaan) –
Check (pemeriksaan) – Action (tindakan) atau disingkat PDCA.
Keempat fungsi tersebut merupakan proses yang terus menerus menuju
peningkatan mutu terus menerus atau disebut dengan Deming Circle (lingkaran
yang selalu bergulir ke arah yang lebih baik, tidak diam di suatu tempat).
102
3.4.1. Bahan Baku (Raw Material)
Pengendalian mutu terhadap bahan baku (raw material) dilakukan sebelum proses
produksi dimulai. Umumnya bahan baku pada produksi tekstil meliputi kain grey, zat
warna, dan zat pembantu tekstil. Kain grey hasil pertenunan Departemen
Pertenunan (Weaving Department) dikirim ke gudang grey. Kain grey yang telah
diterima kemudian diperiksa, disimpan, dan dibuat kartu kontrol dan kartu proses
sebelum dikirim ke Departemen Pencelupan untuk proses produksi agar
mempermudah pengendalian. Pemeriksaan kain grey dilakukan oleh bagian
inspeksi kain grey Departemen Pertenunan untuk proses grading kain. Obat tekstil
yaitu zat warna dan zat pembantu tekstil, umumnya bersifat korosif (asam asetat,
natrium hidroksida, natrium hidrosulfit, dan lain-lain) sehingga dapat menyebabkan
kerusakan pada mata, kulit, sistem pernapasan dan sebagainya. Suatu penanganan
diperlukan untuk menjaga kesehatan pekerja maupun lingkungan. Kegiatan utama
penanganan bahan di antaranya:
- Pemindahan bahan-bahan yang dibeli untuk tujuan penyimpanan.
Penyimpanan obat tekstil (zat warna dan zat pembantu tekstil) disimpan di
gudang obat. Gudang zat warna dan zat pembantu tekstil dipisahkan sesuai
dengan standar kondisi ruangan masing-masing obat tekstil tersebut.
Penyimpanan tersebut harus disertai dengan data yang jelas sehingga
mempermudah dalam pencarian dan penggunaanya.
- Zat pembantu tekstil yang memiliki sifat sangat berbahaya disimpan di ruangan
khusus yang sesuai dengan standar safety dari produk tersebut.
- Transportasi internal bahan antara tempat penyimpanan dan tempat penggunaan.
Transportasi menggunakan baki khusus paket obat tekstil untuk mengangkut
obat-obat tekstil ke mesin produksi.
Zat kimia yang berasal dari pemasok (supplier) dilakukan pengujian oleh bagian
laboratorium Departemen Pencelupan. Zat warna dilakukan pengujian untuk
menentukan arah warna dan mengetahui karakteristik zat warna tersebut,
sedangkan zat pembantu dilakukan pengujian kualitas (pH, kemurnian, dan massa
jenis) dan pengujian sesuai dengan fungsinya. Pengujian dilakukan pada kain putih
dan hasilnya diarsipkan di dalam buku.
103
3.4.2. Proses
Proses pengendalian mutu produksi adalah suatu kegiatan proses produksi agar
produk yang dihasilkan sesuai dengan permintaan customer. Pengendalian mutu
yang dilakukan di PT ISTEM dilakukan dalam tiga tahapan, yaitu:
1. Sebelum proses produksi
Pertama – tama, kain yang akan dilakukan proses disesuaikan dengan jenis kartu
proses yang digunakan pada PT ISTEM, antara lain :
- Kartu proses order class 1 dengan warna biru
- Kartu proses order class 2 dengan warna putih
- Kartu proses order class 3 dengan warna merah muda
Setelah menerima konfirmasi kain yang akan diproduksi, maka bagian perencanaan
produksi segera menetapkan garis-garis besar proses produksi yang akan
dilaksanakan.
2. Saat proses produksi
Proses produksi harus dikontrol agar mendapatkan mutu yang sesuai dengan
spesifikasi pemesan, usaha untuk mengontrol proses produksi tersebut adalah:
- Menjalankan produksi sesuai dengan order kerja (perencanaan produksi) yang
telah disusun oleh bagian PPC (Production Planning Control).
- Setiap proses selalu disertai dengan kartu proses produksi agar tidak terjadi
kesalahan proses.
- Setiap kepala shift yang menangani proses produksi wajib mengisi dan
menyerahkan laporan kerja harian kepada kepala bagian.
- Pengawasan terhadap proses produksi dilakukan oleh kepala regu, kepala
shift atau langsung oleh kepala bagian.
- Jika terjadi masalah yang berpengaruh terhadap hasil produksi, maka
langsung diatasi di tempat kejadian oleh operator atau pengawasan bagian
mesin yang bersangkutan.
- Bila operator atau pengawas mesin tidak dapat mengatasi masalah maka
harus segera melaporkannya ke atasan menurut jenjang jabatannya.
- Himbauan keselamatan kerja bagi operator ditempel pada tiap-tiap mesin
dengan tujuan untuk menghindari terjadinya kecelakaan.
104
3. Setelah proses produksi
Setelah semua proses dilakukan, sebelum diserahkan kepada pemesan, terlebih
dahulu dilakukan pemeriksaan terhadap cacat produk pada seluruh bagian kain dan
pengelompokkan kain berdasarkan poin cacat. Tindak lanjut dari pemeriksaan ini
dibedakan menjadi dua, yaitu:
- Bila cacat tersebut disebabkan oleh bagian mesin yang rusak atau bagian
operator kurang baik, maka bagian pemeriksaan akan melapor ke bagian
produksi dan bagian perawatan mesin.
- Bila cacat tersebut kecil, maka diperbaiki bila memungkinkan. Sedangkan bila
cacat tersebut terlalu besar atau tidak dapat diperbaiki, maka diberi tanda
untuk diperbaiki pada proses penyempurnaan atau dipotong.
Pada proses ini dilakukan analisa data terhadap kartu produksi dan laporanlaporan.
Hasil evaluasi dan surat harian kerja yang berupa kartu proses dan resep produksi
yang sudah dipakai dijadikan arsip.
3.4.3. Produk
Tahap akhir pada proses pemeriksaan produk kain di PT ISTEM dilakukan di bagian
inspecting sebanyak dua kali pemeriksaan, yaitu pemeriksaan awal yang dilakukan
pada kain hasil pencelupan dengan tujuan untuk menentukan grade kain hasil
pencelupan sebelum dilakukan proses penyempurnaan. Produk yang telah
dilakukan proses pemeriksaan, kemudian dikelompokkan kembali berdasarkan
standart grading point final inspection yang telah melalui proses penyempurnaan
akhir.
Grade A merupakan grade terbaik tanpa cacat dan termasuk kedalam produk yang
siap dikirimkan export, sedangkan grade C merupakan produk kain yang memiliki
jumlah cacat lebih dari empat puluh jenis dalam 25 meter kain yang tidak dapat
diperbaiki lagi sehingga menjadi produk yang tidak dapat diperjualbelikan ke luar
negeri. Hasil pemeriksaan akhir kain ini akan diperoleh grade serta menjaga mutu
kain yang akan dikemas dan dikirim kepada konsumen. Berdasarkan pemeriksaan
akhir tersebut, cacat dapat disebabkan oleh proses pemintalan, pertenunan dan
atau pencelupan. Pemeriksaan kualitas kain hasil produksi dilakukan oleh bagian
Quality Control. Uji kualitas dilakukan berdasarkan standar pengujian SNI, ISO, JIS,
dan AATCC. Hasil uji kualitas kemudian diarsipkan.
105
BAB IV DISKUSI
Produk unggulan yang dihasilkan PT ISTEM adalah kain produksi hasil pencelupan
dan penyempurnaan yang memiliki nilai dan kualitas yang tinggi. Produk tersebut
telah diekspor ke negara-negara Eropa yang harus memiliki standar dan kualitas
yang baik. Untuk mencapai hal tersebut maka setiap tahapan harus diperhatikan dan
dipersiapkan dengan sebaik mungkin agar hasil yang diperoleh sesuai dengan
keinginan dan memiliki nilai jual yang bagus.
Kualitas kain dalam hal ini bisa berasal dari permintaan pelanggan atau ketentuan
pasar Internasional, karena pelanggan akan memproses hasil kain yang diterima
sesuai kebutuhan mereka. Dalam proses produksi, peluang terjadinya cacat pada
kain sangatlah besar jika tidak diperhatikan dengan seksama oleh operator yang
bertanggung jawab. Oleh karena itu, setelah melalui pemeriksaan pada kain akan
ditemukan beberapa pengujian dalam hal cacat pada kain hasil produksi. Cacat kain
merupakan suatu hal penting yang harus diperhatikan, karena cacat yang ada pada
kain sangat menentukan hasil kualitas dari kainnya. Semakin banyak cacat kain
maka semakin jelek kualitas kain hasil produksinya. Adapun upaya yang dilakukan
untuk analisis penyebab terjadinya kain cacat kako yogore dengan menggunakan
beberapa faktor seperti faktor mesin dan faktor manusia. Cacat kako yogore yaitu
ditemukannya kain kotor pada waktu proses yang dapat disebabkan oleh dyestuff
yang menempel pada kain produksi.
Pada bulan November 2019 adalah 0.17% atau 1,879.87 meter dari jumlah panjang
kain T/R (65% - 35%) yang dicelup selama satu bulan. Pembahasan pada bab ini
meliputi perencanaan dan pengendalian produksi, proses produksi, pemeliharaan
dan perbaikan mesin, serta pengendalian mutu. Dengan menerapkan sistem
pengendalian mutu secara terpadu diharapkan suatu perusahaan mampu
menanggulangi atau mengatasi masalah cacat pada kain produksi sehingga sesuai
dengan standar yang telah ditetapkan.
106
4.1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Proses perencanaan produksi yang dilakukan di PT ISTEM dimulai dari pesanan
pelanggan melalui Departemen Sales yang kemudian diterima oleh bagian PPC
yang dikenal dengan nama I/W atau instruksi warna. Lalu dilanjutkan pada
Production Planning Control (PPC) dengan system online. I/W yang diterima
merupakan warna repeat, sehingga tidak perlu melakukan proses penandingan
warna kembali oleh bagian Technical, selain itu warna repeat tersebut telah disetujui
oleh pihak customer. Ketika I/W yang bersifat repeat diterima, bagian Quality Control
akan mencari check sheet yang berisikan I/W yang memiliki kode warna, setiap kode
warna memiliki resepnya masing masing, kemudian resep pencelupan akan
diberikan ke bagian PPC untuk dapat segera diproses. Adapun pesanan yang akan
dibahas adalah sebagai berikut :
 Tanggal pesanan : 22 November 2019
 I/W No : M512DA
 Grey No : PW6161
 Batch : 05-02
 Jenis kain : Poliester – Kapas (65% - 35%)
 Warna : Putih
 Final Cut : 50 meter
 Tanggal pengiriman : 25 Desember 2019
Tercatat pada tanggal 22 November 2019, dilakukan perencanaan produksi terlebih

dahulu oleh bagian PPC. Perencanaan proses produksi untuk pencelupan yang
dilakukan meliputi penentuan mesin pencelupan dan skema proses sesuai dengan
resep yang digunakan. Berdasarkan ini, maka dibuat dyeing data card untuk
mempermudah pengendalian proses pencelupan, yang berisi identitas kain, resep
pencelupan, mesin dan skema proses yang digunakan. Terdapat dua buah dyeing
data card, untuk penimbangan dan yang lainnya untuk disatukan dengan kartu
proses sehingga dapat diberikan kepada operator untuk dilakukan proses pencarian
kain yang akan diproduksi. Kain yang diproses merupakan kain jenis T/R (65% -
35%) dengan anyaman polos dengan panjang 541 meter yang akan dicelup warna
putih. Untuk menghasilkan warna tersebut, dibutuhkan zat warna dengan presentase
yaitu Uvitex EBH S 0.56%.
107
Kartu proses yang telah dibuat kemudian diberikan kepada operator penimbang.
Operator penimbang bertugas untuk menimbang zat warna dan zat pembantu yang
akan digunakan dengan teliti. Setelah itu diletakkan di tempat penyimpanan zat dan
diperiksa oleh Administrasi Dyeing sesuai dengan kartu proses. Saat dipastikan
sesuai, zat-zat tersebut diambil oleh operator untuk proses pencelupan.
Pencelupan warna putih kain T/R dapat dilakukan pada mesin RS15, RS9, RS10,
RS11, RS12, RS6, RS7, maupun RD8. Bagian PPC memilih mesin RD8 karena
sebelumnya dilakukan proses pencelupan warna dan batch yang sama. Resep yang
digunakan untuk proses pencelupan berdasarkan dyeing process sheet yang telah
dilampirkan dengan I/W M512DA menggunakan Colour No WPL072 pada batch 05-
02 di PT ISTEM. Skema proses yang digunakan dikenal dengan nama procon, yang
merupakan program kontrol proses yang telah diatur secara otomatis sesuai dengan
kondisi yang diinginkan. Zat-zat yang diperlukan seperti zat warna dan zat
pembantu dipersiapkan terlebih dahulu sebelum proses pencelupan dimulai
berdasarkan resep yang digunakan. Proses pencelupan dapat dilakukan setelah
semua bahan baku yang dibutuhkan telah tersedia.
Namun, berdasarkan pengamatan yang dilaksanakan pada Praktek Kerja Lapangan,

pada perencanaan proses produksi ditemukan kain hasil pencelupan dengan cacat
kako yogore berupa debu pada bagian roll mesin yang menempel dan menodai kain
hasil produksi sepanjang 360 meter sehingga berdampak pada kualitas dan
kuantitas produksi PT ISTEM.
4.2 Proses Produksi
Pada bagian proses produksi, adakalanya masalah yang sering ditemukan ketika
melaksanakan Praktek Kerja Lapangan adalah cacat pada kain hasil produksi. Pada
kali ini dapat dilihat adanya cacat pada kain hasil produksi dengan cacat kako
yogore. Jika jalannya sebuah proses tidak dilakukan dengan sebaik mungkin, maka
hal tersebut dapat diatasi dengan flow chart re-dyeing atau re-proses topping untuk
mendapatkan warna yang sesuai. Dapat dilihat pada flow chart pada Departemen
Pencelupan di PT ISTEM seperti pada gambar dibawah ini :
108
Gambar 4.1 Flow Chart Re-Dyeing / Re Process PT ISTEM
109
Ada beberapa faktor yang menghambat proses produksi seperti kain kotor pada saat
proses yang disebabkan oleh debu pada roll atau zat warna yang menempel
dipermukaan kain (kako yogore).
1 2

Gambar 4. 2 Kotoran Yang Tertinggal Di Kain Produksi PT ISTEM
Keterangan :
 Gambar 1 = Kain yang keluar setelah proses dryer
 Gambar 2 = Cacat yang ditemukan pada kain yang keluar setlah hasil dryer
Beberapa faktor yang menyebabkan kain hasil produksi PT ISTEM cacat Kako
yogore ialah :
1. Faktor Mesin
Mesin merupakan faktor terpenting yang dapat meningkatkan produktivitas serta
menentukan secara langsung kualitas dan kuantitas hasil produksi agar efektif dan
efisien. Naik turunnya kualitas dan kuantitas produksi sangat bergantung pada
kelancaran kinerja mesin yang digunakan.
110
Dengan kata lain, apabila saat proses produksi dilaksanakan dan kondisi mesin
yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan maka akan menimbulkan
beberapa unsur masalah yang dapat berdampak pada hasil produksi dari suatu
industri.

Gambar 4.3 Kotoran yang tertinggal di rol main padder mesin cylinder dryer
Berdasarkan pengamatan pada saat melaksanakan Praktik kerja lapangan, cacat

pada kain dapat terjadi pada bagian mesin cylinder dryer yaitu ditemukan sisa zat
warna dengan warna tua yang tertinggal pada roll mesin cylinder dryer dan juga sisa
debu yang menempel pada kain. Hal ini dapat mengakibatkan timbulnya cacat pada
kain produksi yang memungkinkan sisa debu tersebut menempel pada kain dan
melewati proses pengeringan sehingga dapat memberikan bekas yang timbul pada
kain hasil produksi. Apabila kondisi mesin dalam keadaan bersih, maka resiko
terjadinya cacat pada kain akan sangat kecil serta kualitas dan kuantitas suatu
industri pun akan meningkat.
2. Faktor Manusia
Manusia mempunyai peranan dan pengaruh penting dalam proses pengendalian
produksi, yaitu memantau jalannya proses dari awal hingga akhir proses sesuai
dengan bidang keahliannya. Hal tersebut dikarenakan pengoperasian mesin dan
pengawasan kerja dari suatu mesin dapat dilakukan oleh manusia dengan ketelitian,
keahlian dan juga pengetahuan yang tertentu berdasarkan bidangnya. Ketika proses
pengeringan dilakukan, perlu perhatian khusus dari operator yang bertugas sebagai
pelaksana dalam setiap produksi agar tidak timbulnya bekas zat warna pada kain
produksi atau lipatan pada proses yang dapat menimbulkan cacat belang pada kain
111
juga. Selain itu perlu juga pengawasan kerja terhadap mesin agar kinerja dari
operator sesuai dengan yang diharapkan oleh industry. Adapun pengawasan yang
dilakukan yaitu pada setiap saat penggunaan mesin dengan pergantian warna kain
produksi yang berbeda baik dari warna yang lebih tua ke warna yang muda,
sebaiknya operator membersihkan mesin terlebih dahulu. Sebelum dilakukan proses
mig-top, dilakukan terlebih dahulu proses penyemprotan menggunakan cairan
benzene pada kain yang terkena cacat hasil produksi sepanjang 3 cm secara repeat
dengan jarak 45 cm pada kain produksi dengan lebar kain 150 cm, seperti hal nya
yang dilakukan pada gambar dibawah ini :

Gambar 4.4 Proses penyemprotan pada kain cacat Kako yogore
Cacat kako yogore yang ditimbulkan dari mesin dryer menghilang setelah dilakukan
proses penyemprotan. Akan tetapi, proses tersebut menimbulkan dampak lainnya
pada kain produksi, yaitu timbulnya pilling kain pada kain yang telah disemprotan
sebelumnya. Maka dari itu, untuk menghilangkan cacat timbulnya noda bekas pada
kain tersebut dilakukan proses mig-top dengan warna yang lebih dark(tua) dari
warna kain sebelumnya. Adapun resep topping yang digunakan sebagai berikut :
- Zat warna direk : 1.36 %owf
- Donor asam : 0.5 g/l (pH 5-6)
- Zat pendispersi : 0,3 g/l
- Na2SO4 : 16.8 g/l
112
- Vlot : 1 : 6,7
- Suhu : 130oC
- Waktu : 10 menit
Dengan skema proses yang digunakan, sesuai dengan kondisi yang diinginkan
sebagai berikut :

dispersi-direk
4.3 Pemeliharaan Mesin

Pada bagian pemeliharaan mesin didalam suatu perusahaan sangat penting untuk
diperhatikan demi menjaga kepuasan konsumen untuk mendapatkan kualitas hasil
produksi yang baik. Oleh karena itu, untuk menjaga pemeliharaan mesin agar tetap
berjalan dengan baik, maka dilakukan perbaikan mesin yang telah dijadwalkan
sesuai dengan contoh pada table 3.13 pada halaman 101. Pembersihan pada mesin
cylinder dryer yang dapat dilakukan setiap hari sabtu yaitu pembersihan pada bak
washer, mangle, dan dilanjut bagian cylinder. Pembersihan pada saat proses yaitu
pembersihan permukaan yang kotor. Proses pembersihan dilakukan secara manual
113
selama satu hari di setiap minggunya oleh bagian maintanace. Adapun proses
pembersihan pada mesin cylinder dryer dibedakan menjadi 3 macam bagian, yaitu
pada bagian cylinder biasa digunakan kain lap warna putih untuk membersihkan
sisa dyestuff ataupun debu yang menempel pada bagian, untuk bagian washer
biasa menggunakan spons warna merah, dan untuk bagian mangle biasa digunakan
kain warna putih. Penanggung jawab mesin dryer tergantung operator yang
bertugas di setiap shift. Selama mesin digunakan selalu dilakukan pengecekan
terlebih dahulu, apakah mesin tersebut dapat bekerja secara optimal atau ada
kendala.
Mekanisme mesin cylinder dryer ini adalah dengan melewati kain melalui alat
bernama mini mangle untuk diperas terlebih dahulu dengan tekanan sebesar 1 bar
agar kain tidak terlalu basah, sehingga dapat dengan mudah ditarik dan dibuka
untaiannya. Lalu kain dibuka oleh alat pembuka kain yang bernama center robo,
yaitu rol berbentuk spiral yang dibantu oleh mini padder untuk menjaga kain agar
tetap berada di tengah. Dan kain melewati rol pengatur pakan, kemudian dibilas
dengan air panas yang dilanjutkan dengan air dingin lalu diperas dengan tekanan
sebesar 3,2 kg/cm2. Kain kembali dibilas dengan melewati bak washer berisi air
dingin kemudian diperas dengan tekanan sebesar 3 kg/cm 2 untuk memperoleh
tingkat kebasahan yang sama. Lalu kain dikeringkan oleh cylinder dryer dengan
suhu 90oC selama ±1 menit. Terakhir kain didinginkan oleh silinder pendingin,
kemudian melewati plaiter roll dan ditampung ke dalam gerobak kain.
4.4 Pengendalian Mutu

Proses pengendalian mutu merupakan kegiatan untuk mengendalikan dan
meningkatkan mutu hasi produksi secara efektif dan efisien, sehingga menghasilkan
produk dengan kualitas yang baik dan sesuai dengan yang telah direncanakan serta
meminimalisir hal-hal yang tidak diinginkan untuk kedepannya. Standar sistem
manajemen mutu yang digunakan PT ISTEM adalah ISO 9001:2015, sedangkan
standar mutu produk yang digunakan adalah ISO, JIS, dan AATCC.
Hasil pencelupan yang mengalami ketidaksesuaian kemudian ditangani langsung

oleh bagian quality control untuk dilakukan perbaikan yang sesuai dan efektif dalam
menghasilkan produk yang sesuai dengan keinginan konsumen. Pada proses
pencelupan kali ini, target warna putih yang diinginkan oleh konsumen mengalami
114
kendala, yaitu adanya cacat warna yang ditimbulkan pada kain setelah proses
pengeringan.
Perbaikan awal yang direncanakan yaitu melakukan proses penyemprotan.

Perbaikan ini dilakukan terlebih dahulu di bagian inspeksi. Jika cacat pada kain
yang timbul dikarenakan debu atau noda yang menempel di rol pada saat proses
pengeringan, maka noda tersebut dapat dihilangkan oleh cairan benzene dibagian
inspection. Akan tetapi didapatkan dampak lainnya yang timbul pada kain setelah
dilakukan proses inspeksi, yaitu timbulnya pilling pada kain produksi yang dilakukan
proses penyemprotan pada cacat kain. Namun, jika noda yang timbul pada kain
tersebut tidak dapat untuk dihilangkan, maka dari itu dilakukan proses mig-top atau
pencelupan ulang kain cacat dengan target warna yang lebih tua (dark) dari warna
sebelumnya.
Pengendalian atau pengawasan yang dilakukan untuk kain I/W No : M512DA, Grey
No : PW6161 saat proses pencelupan berlangsung meliputi pengontrolan kadar
garam, pH larutan celup, suhu serta waktu proses. Penggunaan dan penimbangan
zat warna serta zat pembantu harus sesuai dengan resep mig-top yang telah
ditentukan. Proses penimbangan zat warna harus tepat agar hasil pencelupan kali
ini dapat sesuai dengan yang telah direncanakan. Selain itu karena zat pembantu
ditambahkan secara otomatis, maka pengawasan langsung dilakukan pada mesin
pencelupan. Setelah didapatkan komposisi perbaikan maka dilakukan proses
pencelupan ulang pada mesin mini dyeing.
Hasil proses perbaikan skala laboratorium dilakukan pengecekan oleh kepala

bagian produksi dengan didapatkan hasil perbaikan pencelupan ulang sesuai
dengan standar warna dengan I/W yang baru. Kemudian setelah hasil percobaan
perbaikan berhasil maka proses perbaikan dilakukan dalam skala produksi kecil
pada mesin berkapasitas 2500 meter. Setelah hasil perbaikan berhasil maka
perbaikan dilakukan pada skala produksi besar menggunakan resep perbaikan
pencelupan ulang dimesin Jet dyeing dan agar didapatkan hasil pencelupan ulang
yang sesuai. Setelah kain hasil pencelupan dikeringkan, kain diperiksa pada mesin
middle inspection untuk mengetahui jenis dan jumlah cacat yang ditimbulkan saat
proses pencelupan maupun pengeringan. Setelah proses selesai, dilanjutkan
115
dengan proses lainnya hingga berakhir pada proses pengemasan. Saat proses
pengemasan dilakukan pengecekan hasil penggulungan kain.
Dengan menghasilkan pengendalian mutu produk yang intensif maka hal tersebut
dapat meningkatkan citra suatu produk yang baik, sehingga akan menciptakan
feedback kepuasan konsumen yang baik juga. Perusahaan ini memiliki bagian
Quality Control atau QC untuk pengawasan secara langsung. Bagian QC
merupakan bagian yang memberikan standar dari kualitas atau mutu kain yang telah
siap untuk disimpan digudang dan dikirimkan ke konsumen.
Standar ini ditentukan dari beberapa tahapan mutu Finishing Out yaitu suatu proses
pemeriksaan terhadap mutu kain yang dapat dilihat secara kasat mata. Maka,bagian
quality control memberikan label cap kain produksi terhadap hasil grading kain yang
diketahui dan disetujui oleh Manajer Produksi. Beberapa tahapan mutu Finishing Out
yang sering dilakukan pemeriksaan secara visual seperti berikut :
• Handling
Handling yaitu suatu proses pengecekan pada kain, dengan cara menilai secara
visual perbedaan pada pegangan ketebalan kain standar dengan kain produksi.
• Rubbing
Rubbing merupakan suatu proses pengujian yang dilakukan untuk mengetahui
daya tahan warna pada kain terhadap gosokan menggunakan alat dengan
nama dyed material friction durability tester.
• Bubling (khusus kain kelas 1)
Bubling merupakan suatu proses pemeriksaan yang dilakukan untuk
mengetahui nilai kekusutan pada kain, biasanya proses ini dilakukan untuk
orderan kain kelas 1, yaitu kain dari konsumen domestic garmen.
• Colour
Colour sangat berpengaruh terhadap pemilihan warna agar sesuai dengan
kriteria konsumen agar tidak ditemukan colour yang berbeda dengan kain
standart dari konsumen.
Dari hasil pengecekan tersebut tidak didapatkan hasil penggulungan kain yang tidak
sesuai maka produk berhasil dikemas dan dikirimkan ke bagian pergudangan
dengan tepat waktu.
116
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
3. Berdasarkan hasil analisa dan pembahasan yang telah diamati, mengenai kain
hasil proses pencelupan yang termasuk kedalam cacat kako yogore dengan
persentase tertinggi pada bulan November 2019 di Departemen Dyeing PT
ISTEM, dengan data pesanan yang akan disimpulkan adalah sebagai berikut:
 Tanggal pesanan : 22 November 2019
 I/W No : M512DA
 Grey No : PW6161
 Batch : 05-02
 Jenis kain : Poliester – Kapas (65% - 35%)
 Warna : Putih
 Final Cut : 50 meter
 Tanggal pengiriman : 25 Desember 2019
4. Adapun penyebab terjadinya kain cacat yang dikategorikan kedalam cacat
kako yogore pada proses pencelupan kain polyester-rayon dengan zat warna
disperse berdasarkan beberapa faktor, yaitu faktor mesin dan faktor manusia.
Penurunan kualitas kain produksi yang menyebabkan timbulnya cacat kako
yogore dengan persentasi sebesar 0.17% atau 1,879.87 meter dipengaruhi
oleh beberapa faktor diantaranya :
 Faktor mesin.
Adapun penyebab timbulnya cacat kako yogore pada mesin dryer ini terjadi
karena perawatan (maintenance) mesin yang kurang terjadwal baik sehingga
menimbulkan cacat pada kain produksi. Berdasarkan data pengamatan
dilapangan, ditemukan cacat dengan panjang kain sebanyak 360 meter dan
panjang kain proses sebanyak 541 meter. Proses cleaning dapat dilakukan
sebelum kain produksi dijalankan, guna menghindari cacat produksi yang
dapat ditimbulkan kembali pada produksi lainnya.
 Faktor manusia, terjadinya kain cacat kako yogore dapat disebabkan karena
kurangnya pengawasan oleh operator yang bekerja secara shift, dan dapat
juga disebabkan oleh operator yang kurang pelatihan sehingga dapat
117
membuat hasil pekerjaan yang tidak bersih dan rapi serta konsentrasi operator
yang kurang fokus disaat waktu bekerja.
5. Pembersihan pada mesin cylinder dryer yang dilakukan setiap hari sabtu yaitu
pembersihan pada bak washer, mangle, dan dilanjut bagian cylinder. Proses
pembersihan dilakukan secara manual selama satu hari di setiap minggunya
oleh bagian maintanace. Adapun proses pembersihan pada mesin cylinder
dryer dibedakan menjadi 3 macam bagian, yaitu pada bagian cylinder biasa
digunakan kain lap warna putih untuk membersihkan sisa dyestuff ataupun
debu yang menempel pada bagian, untuk bagian washer biasa menggunakan
spons warna merah, dan untuk bagian mangle biasa digunakan kain warna
putih.
6. Beberapa tahapan mutu yang harus diperhatikan dalam mendapatkan kualitas
kain produksi yang baik adalah Finishing Out. Beberapa faktor – faktor yang
sering dilakukan pemeriksaan secara visual adalah Handling, Rubbing,
Bubling (khusus kain kelas 1), dan colour
5.2 Saran
Adapun upaya yang dapat dilakukan untuk mengatasi penyebab timbulnya cacat
kako yogore yang telah terjadi pada hasil produksi kain di PT ISTEM pada bulan
November 2019 ialah sebagai berikut:
1. Berdasarkan faktor manusia, diharapkan kepala shift Departemen Pencelupan
PT ISTEM dapat lebih memperhatikan kembali kinerja operator agar sesuai
dengan Standar Operational Produksi yang telah dibuat untuk menghindari
kesalahan yang sebenarnya dapat dihindari.
2. Berdasarkan faktor mesin, disarankan sebaiknya untuk dibuat jadwal
pemeliharaan dan perawatan pada mesin cylinder dryer agar dapat dibedakan
waktu penggunakan proses pengeringan untuk warna kain yang lebih tua dan
warna kain yang muda.
3. Upaya untuk menanggulangi permasalahan cacat kako yogore pada kain yang
muncul setelah proses produksi diharapkan maintenance membersihkan
mesin dengan baik dan benar, serta dapat bekerja sesuai dengan standar
operational produksi demi menjaga kualitas produksi PT ISTEM.
118
Dan dalam hal ini, pengembangan dan pembinaan tenaga kerja juga perlu
dilakukan untuk memberikan pemahaman lebih mengenai instruksi kerja yang
harus dilakukan serta penjelasan mengenai sebab akibat yang akan terjadi
apabila proses produksi dilakukan tidak sesuai dengan SOP yang ada.
119
DAFTAR PUSTAKA
Ahyari, A. (2002). Manajemen Produksi Perencanaan Sistem Produksi. Yogyakarta:

BPFE.
Chreisza Paramita. (2018). Laporan Praktik Kerja Lapangan PT Indonesia

Synthetic Textile Mills (PT ISTEM) Politeknik STTT Bandung
Dr. Noerati, S. T. (2013). Teknologi Tekstil. Bandung: STTT
Politeknik STTT Bandung. (2018). Buku Pedoman Praktik Kerja Lapangan.
Bandung: Politeknik STTT Bandung.
PT Indonesia Synthetic Textile Mills. I(2003). Manual Book P. Dyeing PT ISTEM.
Tangerang: PT Indonesia Synthetic Textile Mills.
Salihima, A. (2005). Pengendalian Mutu Terpadu. Bandung: Sekolah Tinggi

Teknologi Tekstil.
Suprapto, A., & Ichwan, M. (2005). Teknologi Persiapan Penyempurnaan.
Bandung: Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil.
120
LAMPIRAN
Lampiran 1 Final C Grade Defect Ratio periode Bulan November 2019
121
Lampiran 2 Kartu proses produksi kain poliester-rayon dengan zat warna dispersi-direk yang diamati
122
Lampiran 3 PERMENLH RI No 5 tahun 2016 Lampiran XLII tentang baku mutu
air limbah
123

PKL PT ISTEM

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PKL PT ISTEM

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

Bismillahirrahmanirrahiim. Segala Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah

KATA PENGANTAR ................................................................................................. i

Gambar 2.1 Toray Global Operation ............................................................................. 4

2.1 Perkembangan Perusahaan

Sumber : General Affairs PT ISTEM, 2019

Sumber : General Affairs PT Indonesia Synthetic Textile Mills, 2019

PT. ISTEM merupakan perusahaan tekstil terpadu yang bergerak di bidang

Pemilihan lokasi pabrik PT ISTEM didasarkan pertimbangan-pertimbangan berikut:

Sumber : Chreisza Paramita. 2018, Laporan Praktik Kerja Lapangan PT Indonesia

Keterangan Gambar 2.3:

Pada awal pendiriannya PT ISTEM hanya memiliki dua departemen, yaitu:

Sumber : General Affairs Department PT Indonesia Synthetic Textile Mills, 2019

Gambar 2.5 Layout tata letak bangunan PT ISTEM

Keterangan Gambar 2.5:

Pemegang saham PT ISTEM secara keseluruhan dipegang oleh Toray

PT ISTEM memproduksi jenis dan jumlah produk sesuai dengan pesanan

2.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Pimpinan tertinggi dipegang oleh President Director, dibantu oleh Direktur.

Berikut penjabaran golongan jabatan karyawan PT ISTEM:

2.2.2 Uraian Tugas

2. Director Corporate Socil Responsibility Department (CSR)

6. Manager General Affair (GA)

7. General Manager Produksi

8. General Manager Sales

9. General Manager Finance and Accounting

10. General Manager Purchase

11. General Manager Logistic

12. Section Manager (Kepala Bagian)

Pembahasan struktur organisasi dan pembahasan keadaan pabrik yang akan

PT ISTEM merupakan perusahaan tekstil ternama di luar negeri. Untuk langkah

Pemesanan dilakukan melalui agen-agen di dalam dan luar negeri. Pemasaran

2.4.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan

SD SMP SMA Diploma 3 Sarjana

2.4.2 Distribusi Tenaga Kerja di Bagian Produksi

2.4.2.1 Waktu Kerja Karyawan

2. Waktu kerja shift

06.00 – 09.15 – 10.00 –

01.15 – 02.00 – otomatis

Tabel 2.5 Perubahan shift per minggu

2.4.3 Sistem Pembinaan dan Pengembangan Karyawan

2.4.3.2 Sistem Pengembangan Karyawan

2.4.4 Sistem Pengupahan dan Fasilitas Karyawan

2.4.4.1 Jenis Upah

2.4.4.2 Unsur Upah

2.4.4.3 Waktu Pembayaran Upah

×upah sebulan (BOT)

1. Pada hari kerja biasa

2. Pada hari Minggu

3. Pada hari raya resmi

- Bantuan Duka Cita

- Bantuan Bencana Alam

- Bantuan Berbuka Puasa Bersama

- Bantuan Makan Ekstra

- Bantuan Biaya Masuk Sekolah

3.1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Perencanaan produksi memerlukan modal yang digunakan untuk memproduksi

Perencanaan produksi dilakukan oleh Bagian Production Planning Control (PPC)

Perencanaan produksi menentukan proses produksi yang akan dijalankan di

Pada kegiatan perencanaan produksi dan pengendalian proses produksi PT

2. Perencanaan Produksi Per Tiga Bulan

Jalur rencana produksi yang dimulai dari pemesanan di Departemen Pencelupan