Bab 7 BOILER INSPECTION

Boiler inspection dititik beratkan pada pemeriksaan dan penelitian kondisi ketel
atau pesawat uap dalam keadaan baru atau yang sudah dioperasikan dengan tujuan
mendapatkan izin pengoperasian/penggunaan dari pemerintah c.q. Departemen Tenaga
Kerja, Direktorat Pembinaan Norma-norma Keselamatan dan Kesehatan
Kerja.(DBNKK)
Terdapat perbedaan yang cukup mendasar baik dari pelaksanaan maupun filosofi
inspeksi ketel dan pesawat uap yang baru dengan yang sudah dioperasikan. Untuk
jelasnya di bawah ini dirinci pelaksanaan kedua inspeksi tersebut di atas.

A. INSPEKSI KETEL DAN PESAWAT UAP BARU √

Sebagaimana telah dikemukakan di atas, bahwa ketel dan pesawat uap berada di bawah
kewenangan DEPNAKER(sekarang kemenagkertrans) untuk masalah perizinan dan
inspeksinya. Untuk mendapatkan izin penggunaan dipergunakan formulir A.I. (akte izin)
yang untuk mendapatkannya diperlukan tahap-tahap sebagai berikut:
1. Mengajukan surat permohonan yang diisikan kedalam format/bentuk khusus yang
diterbitkan oleh Ditjen DBNKK untuk penggunaan sebuah atau beberapa buah ketel
atau pesawat uap yang berlokasi di suatu tempat yang dimiliki oleh perorangan atau
perusahaan tertentu, dengan maksud untuk menghasilkan uap guna keperluan
tertentu.
2. Bersamaan dengan format tersebut dikirimkan gambar konstruksi ketel atau pesawat
uap dengan skala dan jumlah yang ditentukan oleh Ditjen DBNKK - DEPNAKER.
3. Permohonan dan format tersebut akan direview oleh DEPNAKER untuk
mendapatkan komentar penyempurnaan dan persetujuan.
4. Setelah disetujui, baru dilaksanakan fabrikasi ketel atau pesawat uap termohon tepat
seperti yang telah disetujui DEPNAKER. Jika pelaksanaan berbeda dengan yang
telah disetujui akan menimbulkan komplikasi dalam penerbitan izinnya.
5. Selama fabrikasi diadakan visit oleh inspeksi pihak pemilik/pemesan yang dapat
diwakilkan kepada inspeksi pihak ke-3. Tingkat visitnya tergantung dari harga dan
fungsi ketel/pesawat uap yang dipesan terhadap keperluan operasi.
6. Biasanya pada tahap final test, pihak DEPNAKER akan ikut menyaksikan
bersama-sama dengan inspeksi pihak pemilik/ pemesan. Ketentuan mengenai
hydrotest sesuai ASME VIII Div. 1 Par. UG.99 diuraikan pada akhir Bab 7 ini.
7. Jika seluruh pengujian termasuk hydrotest berhasil memuaskan, inspeksi
dilanjutkan sendiri oleh inspektor pemilik/pemesan untuk persiapan
pengirimannya (preshipment). Biasanya untuk keperluan transaksi inspeksi juga
dilaksanakan oleh surveyor yang disewa pemilik untuk meyakinkan bahwa
pesanannya telah selesai dan siap dikapalkan dalam kondisi sesuai dengan yang
diharapkan.
8. Sewaktu ketel/pesawat uap tiba di lokasi proyek, pemeriksaan dilaksanakan oleh
inspektor proyek sesuai prosedur receiving inspection.
9. Jika ketel merupakan packaged unit dan pesawat uap tiba dalam keadaan baik,
tidak diperlukan hydrotest ulang di lapangan, namun jika ternyata bagian

1
 bertekanan (pressure part)-nya rusak, terpaksa diadakan perbaikan dengan
prosedur dan WPS yang sama dengan yang dilaksanakan pihak fabrikator.
Termasuk NDT dan perlakuan panasnya. Setelah itu diadakan hydrotest ulang di
lapangan dengan disaksikan oleh pejabat DEPNAKER yang berwenang.
10. Jika yang rusak merupakan bagian yang tidak bertekanan, maka perbaikan hanya
diinspeksi dan diuji oleh inspektor pihak kontraktor utama disaksikan oleh
inspektor pemilik tanpa penyaksian pihak DEPNAKER, dan tanpa hydrotest
ulang di lapangan.
11. Semua biaya yang timbul akibat kerusakan tersebut ditanggung oleh asuransi
yang ditunjuk.
Beberapa langkah yang dilaksanakan oleh inspeksi di dalam memeriksa ketel baru
dirinci sebagai berikut:
Keseluruhan Bagian
l. Secara visual pelat drum uap dan drum air, tube, dudukan tube, monowall tube,
superheater tube, soot blower, supporting structure, lifting lug, main steam pipe,
stop valve, nozzle, manhole, drain dan vent, name plate, radiant chamber,
convection chamber, kelengkapan ketel/ pesawat nap, diinspeksi.
Drum Uap dan Drum Air

2. Drum uap maupun drum air diperiksa kelurusannya dengan sistem dawai piano
seperti tergambar diatas. Selisih diameter harus sesuai dengan toleransi yang
diizinkan ASME VIII. Div.I. Par. UE 27 pada akhir Bab 7.

Gambor 7-1 Pengukuran keluruson drum ketel dengan sistem piano wire.
3. Jarak tangent to tangent, panjang keseluruhan, jarak dan orientasi nozzle diukur
dengan toleransi yang diizinkan.
4. Kebundaran diukur dengan menggunakan alat khusus sebagai tergambar di
bawah ini.
5. Tebal pelat ketel diukur dengan ultrasonic thickness gage. Hasilnya
disesuaikan dengan gambar. Jika lebih tebal tidak menjadi masalah, namun jika
rata-rata lebih tipis dari gambar, maka hal ini akan menjadi NC yang fatal.

2
6. Semua sambungan las diteliti secara visual. Kelainan permukaan yang melebihi
batas yang diizinkan harus dikoreksi. Jika koreksi dilaksanakan setelah heat
treatment, maka terpaksa PWHT harus diulang.
7. Film x-ray hasil radiography sambungan las direview berdasarkan ketentuan
AWS atau IIW atau ASME IX sesuai bunyi spesifikasi yang telah ditentukan.
8. Perlu diwaspadai adanya cacat jenis incomplete fusion (fusi tidak sempurna, cold
lap (lajur dingin), atau underbead crack (retak bawah kampuh), yang sulit
dideteksi oleh radiografi. Jika dicurigai ada nya jenis cacat las ini maka
sebaiknya digunakan uji ultrasonic dengan menggunakan straight atau angle probe
dan teknik scanning
√√
Surface defect yang tidak diizinkan adalah:
LONGITUOINAL

(a) (b)

Gambar 7.3 (a) Undercut (b) Retak

Gambar 7.4 (a) Pinhole dan surface Porosity (b) Excessive

Reinforcement

9. Pemasangan internals harus dicek dengan gambar konstruksi. Ketidaksesuaian harus

segera dilaporkan untuk dikoreksi.

Tube dan Monowall

10. Sambungan las tube maupun monowall diperiksa secara acak khususnya di lokasi
yang sulit pengelasannya, dengan bantuan inspection mirror atau fiberscope. Cacat
permukaan pada sambungan las dapat mengakibatkan dilanjutkannya penyelidikan
dengan radiography di lokasi tersebut. Jika ternyata terdapat cacat internal, maka
sambungan las terpaksa dipotong dan dilas ulang dengan diuji NDT.

3
11. Tukang las yang produksinya diapkir, dihubungi dan diperingatkan. Jika ternyata
yang bersangkutan tidak dapat memperbaiki kinerjanya, maka dia akan diganti
dengan tukang las yang lebih baik.
12. Seluruh sambungan rol tube ke drum diperiksa secara visual, terutama pada ujung
tube dan bagian tube yang di flare (dibentuk corong). Ujung tube yang terlalu
menonjol keluar atau terlalu pendek tidak diterima, tube harus diganti dan dirol
ulang. Adapun cara pengerolan (expanding) tube kedalam dudukannya (tube sheet)
dapat dilihat pada urut-urutan gambar di bawah ini:

dr = diameter stlh. dirol.

di = diameter dim. tube
c = clearance
t = tehal tube

Gambar 7-5 Pengerolan tube ke dalam dudukan tube.

Berdasarkan good practice atau rule of thump, expanding dengan pengembangan

diameter (pengurangan tebal) sebesar 10% dari ketebalan tube dianggap bahwa
expanding telah mencapai batas maksimum. Didalam prakteknya, expanding tahap
pertama cukup touch up saja, jika kondisi ini telah cukup rapat (tidak ada kebocoran se-
waktu dihydrotest), tidak perlu diadakan pengerolan selanjutnya. Jika ternyata masih
belum rapat, expanding tahap kedua dilaksanakan dengan pengurangan ketebalan kurang
dari 10% tebal tube, kalau hasilnya sudah rapat tidak perlu diteruskan dengan
pengerolan selanjutnya. Baru setelah pengerolan tahap kedua ternyata belum juga
merapatkan hubungan antara tube dengan dudukan tube, baru dilaksanakan pengerolan

4
tahap akhir dengan pengurangan ketebalan sebesar 10% tebal tube. Setelah ini tidak
boleh ada pengerolan lebih lanjut, jika ternyata masih juga bocor berarti telah terjadi NC
yang harus ditanggulangi terlebih dahulu, misalnya lubang dudukan tube telah beralur,
lubang dudukan tube telah terlalu lebar, dll.
Cara mengukur besarnya tingkat pengembangan diameter, dilaksanakan pengerolan
eksperimen di tempat lain dengan kondisi tepat seperti sebenarnya. Di situ dapat
diketahui untuk misalnya pengurangan tebal3% t, perjalanan mandril (mandril travel)
sejauh misalnya 2" total, pengurangan tebal 6% t, perjalanan mandril sejauh 5" total,
dan pengurangan tebal 10% t membutuhkan perjalanan mandril sejauh 8" total.
Berdasarkan patokan ini, dilaksanakan pengerolan yang sebenarnya secara berturut-turut
diawali dengan tahap I kemudian tahap II dan tahap III dengan disela uji hydrotest
diantaranya. Jika pengujian hydrostatis setelah suatu tahap pengerolan, berhasil (tidak
terdapat kebocoran) setelah ditunggu sekitar 2 jam, maka tahap pengerolan tersebut
dianggap selesai.

Kelengkapan
12. Kelengkapan yang utama harus diuji adalah katup pengaman.

Katup ini harus diuji buka pop test sesuai dengai: ketentuan batas tekanan yang
telah ditetapkan. Adapun ketentuan-ketentuan tentang katup pengaman yang harus
ditaati sesuai ASME VIII Div. 1 adalah sebagai berikut:
• Semua bejana tekan selain ketel uap tanpa api, harus dilindungi katup pengaman
untuk mencegah tekanan melebihi 10% atau 3 psi di atas tekanan kerja
maksimum (TKM).(UG-1 25).
• Apabila dipergunakan beberapa katup pengaman dan diset sesuai UG-134 a harus
mampu mencegah tekanan melebihi 16% atau 4 psi di atas TKM.
• Apabila suatu katup pengaman dalam posisi yang berbahaya akibat sumber panas
dari luar, maka perlu tambahan katup pengaman yang mampu mencegah
kenaikan tekanan 21% di atas TKM.
• Suatu katup pengaman yang dimaksudkan untuk melindungi bejana tekan
terhadap bahaya kebakaran, atau sumber panas lain dari luar yang dipasang pada
bejana tekan yang tidak memiliki hubungan supply tetap dan dipergunakan
untuk menyimpan gas cair bertekanan dengan suhu atmosferis, tidak
diharuskan memenuhi ketentuan di atas asalkan memenuhi hal-hal sebagai
berikut:
1) katup pengaman mampu mencegah tekanan lebih dari 20% di atas TKM bejana
tekan.
2) tekanan buka katup pengaman tidak melebihi TKM bejana.
3) bejana memiliki ruang terbuka (ullage) sehingga terhindar dari kondisi penuh
cairan.
4) TKM bejana lebih tinggi dari tekanan uap gas cair bertekanan yang tersimpan
dalam bejana tersebut, pada suhu maksimum yang dapat dicapai gas tersebut
dalam kondisi atmosferis (biasanya suhu ini tidak kurang dari 115° F).
• Katup pengaman harus dipasang pada lokasi yang mudah untuk inspeksi dan
perbaikan, serta sesuai dengan fungsinya.

5
 • Apabila suatu manometer dipasang untuk mengetahui tekanan bejana
mendekati atau sama dengan tekanan buka katup pengaman, harus dipilih
yang memiliki jangkauan tekanan tidak kurang dari 1,25 X tekanan buka
katup pengaman, dan tidak melebihi 2 X TKM bejana. Manometer tambahan
dapat pula dipasang jika dikehendaki.
• Katup pengaman atau perangkat pengaman tipe non reclosing (tak tertutup
lagi) dapat dipergunakan sebagai alat penyelamat bejana tekan. Perangkat
pcngaman tipe non reclosing dapat dipasang sendiri atau terpadu dengan
katup pengaman biasa pada suatu bejana tekan.

Catatan:
Perangkat pengaman non reclosing disarankan dipasang pada bejana tekan yang
mengandung zat yang dapat merusak katup pengaman biasa, sedangkan kehilangan
zat yang tersimpan yang harganya sangat mahal, atau apabila kebocoran zat yang
tersimpan akan meracuni udara harus dihindarkan.
Penggunaan perangkat pengaman non reclosing juga disarankan apabila laju
kenaikan tekanan yang sangat cepat dapat terjadi didalam bejana.
• Bejana tekan yang dalam operasinya penuh dengan cairan harus dilengkapi
dengan tingkap relief untuk cairan apabila tidak dilindungi terhadap tekanan
lebih.
• Katup pengaman yang dapat mencegah tekanan melebihi 20% di atas TKM tidak
perlu dipasang langsung pada bejana tekan apabila sumber tekanan berasal dari
luar bejana dan langsung berada di bawah kendali positif sehingga tekanan
didalam bejana tidak akan melebihi TKM pada suhu operasi. Tingkap pengurang
tekanan (pressure reducing valve) atau instrumen yang dikendalikan oleh tenaga
listrik, kecuali tingkap yang dikendalikan pemandu (pilot operated valve),
dianggap sebagai piranti kendali yang tidak cukup memadai untuk disebut
sebagai piranti kendali positif.
UG.126 Pressure Relief Valves

• Katup pengaman (safety, safety relief, atau relief valve) harus tipe beban pegas
langsung (direct spring loaded).

• Katup pengaman dikendalikan pemandu (pilot operated valve), dapat

dipergunakan dengan syarat pemandunya harus mandiri (self actuated) dan katup
utama akan terbuka secara otomatis pada tekanan tidak melebihi tekanan buka (set
pressure), dan mampu membuang secara penuh sesuai kapasitas terpasangnya
(rated capacity) apabila terjadi gangguan pada alat pandunya.

• Pegas pada katup pengaman yang beroperasi pada tekanan sampai dengan 250 psi,
tidak boleh direset pada tekanan 10% lebih atau kurang dari tekanan set yang
dirancang untuk katup pengaman tersebut. Untuk tekanan operasi lebih tinggi,
pegas tidak boleh direset pada tekanan 5% lebih atau kurang dari tekanan set yang
dirancang untuk katup pengaman terkait.

• Toleransi tekanan set, plus atau minus, tidak boleh melebihi 2 psi untuk tekanan
sampai dengan 70 psi, dan 3% untuk tekanan di atas 70 psi.

6
Teknik pengujian √

• Pengempaan dilaksanakan setelah pembersihan/perbaikan/penggantian suku cadang

selesai dilaksanakan di bengkel (shop).
• Piranti pengempa menggunakan sistem kombinasi antara hydrostatis dan pneumatis,
dengan maksud agar pembukaan katup pengaman dilaksanakan dengan menggunakan
media bersifat gas/ uap, agar pembukaan tersebut mendekati kondisi sebenarnya.
• Prosedur pelaksanaan pengempaan terpampang pada Gambar 7-6.

• Pengempaan biasanya dilaksanakan oleh petugas yang terampil dan biasa

menangani hal ini dengan disaksikan oleh inspektor bengkel, inspektor statutory
dan inspektor pemerintah yang berwenang menangani hal ini.

• Setelah pengempaan selesai dan berhasil baik, katup pengaman disegel oleh
inspektor pemerintah.

• Semua alat ukur harus terkalibrasi dengan masa berlaku yang masih valid
(kalibrasi yang kadaluwarsa tidak diakui lagi). Kalibrasi dilaksanakan dan
disertifikasi oleh instansi yang berwenang

• Identifikasi masing-masing katup pengaman yang menunjukkan tekanan set dan

lokasi pemasangannya harus cermat/akurat dan jelas tertera pada label yang
tersunting pada setiap katup.

• Permukaan gasket face pada setiap nozzle, diperiksa oleh inspektor sebelum katup
pengaman diangkut ke lokasi pemasangan. Cacat berupa goresan melintang alur
ulir(serration), maupun serration yang habis dimakan karat menjadi faktor
penolakan penggunaan katup pengaman.

• Cara pengangkutan katup pengaman harus ekstra hati-hati agar posisi pegas, mur
kompresi, lever pembuka katup, serration tidak mengalami perubahan lokasi atau
rusak. Kerusakan atau perubahan posisi menyebabkan penolakan inspektor untuk
memasang katup pada lokasi pemasangan dan karenanya harus dikirim kembali ke
bengkel untuk diperbaiki dan diuji ulang.

• Untuk mengatur lamanya pembukaan (blow down time), inspektor statutory harus
menyetel cincin tekanan balik (back pressure ring atau guide ring) dan cincin
nozzle atau nozzle ring sedemikian rupa sehingga pembukaan tidak terlalu lama
atau terlalu cepat sehingga tingkapnya bergetar sewaktu membuka dan rusak/
bocor.
Catatan
Biasanya kedua cincin pembukaan tingkap ini disegel oleh pihak pabrik pembuat
karena lama blow down telah dihitung. Namun dalam praktek, biasanya kawat segel
terputus oleh satu dan lain hal, dan karenanya waktu pembukaan berubah. Apalagi
jika dalam pemeliharaan katup terpaksa diadakan penggantian tingkap.
• Pengaturan waktu blow down harus dilaksanakan oleh statutory inspector pada
waktu pengujian operasional dimana setiap katup pengaman diuji buka dengan
tekanan uap ketel langsung. Oleh karenanya statutory inspector harus memiliki
izin khusus dari DEPNAKER. √√
• Kapasitas katup pengaman dapat dihitung berdasarkan rumus ASME VIII UG 131.

7
Terlebih dahulu dihitung slope katup pengaman yang merupakan hasil bagi
dari kapositas dihitung dibagi tekanan absolut aliran fluida.

W Kapsitas dihitung
Slope = =
P tekanan absolut aliram fluida (psia)

Slope minimum = 0, 95 x Slope rata-rata

Slope maksimum = 1,05x Slope rata-rata
Kapasitas buang (reliefing capacity) yang dicapkan pada katup tidak boleh lebih dari
90% Slope rata-rata kali tekanan akumulasi absolut.
Slope terpasang (rated slope) = 0, 90x Slope rata-rata

Kapasitas dicapkan ≤ Slope terpasang (1,1xtekanan buka + 14,7) Untuk katup yang
tersertilikasi sesuai UG. 13 1, kapasitas dicapkan ≤ Slope terpasang (1, 2 x tekanan buka
+ 14,7).

Aliran sebenarnya
Koefisien buang =Kd =
Aliran teoritis
Aliran sebenarnya ditentukan secara kuantitatif melalui pengujian. Aliran teoretis
dihitung sebagai berikut:

Untuk pengujian dengan uap basah (kenyang), Wr= 51,5A.P.

Untuk uap basah bertekanan di atas 1500 psig hingga 3200 psig harga Wr
⎡ 0,1906P − 1000 ⎤
harus dikoreksi dengan dikalikan ⎢ ⎥
⎣ 0,2292P − 1061⎦

M
Untuk pengujian dengan udara, Wr = 356 AP
T

M
Untuk pengujian dengan gas alam, Wr = C.A. P
ZT

Wr = aliran teoretis. pon /jam

A = luas buang sebenarnya melalui katup pada pembukaan, psi
P = (tekanan buka X 1, 1) + tekanan atmosferis, psia
M = berat molekul
T = suhu absolut pada pemasukan... °F + 460
C = konstanta untuk gas atau uap berdasarkan perbandingan suhu jenis
(specific heat) k=cp/cv
Z = faktor pemampatan (compressibility-) menyangkut P dan T
Koefisien untuk desain = 0,9 X koefisien buang rata-rata Kd (yang diperoleh dari
nilai rata-rata dari 9 X percobaan). Kd percobaan harus berada pada koefisien Kd
yang didapatkan ± 5%, jika angka tersebut tidak tercapai maka inspektor berhak
menolak desain katup.

8
 Bejana kempa

Air kempa masuk dari sini dan kemudian dikempa denan

Pompa kempa (hydrotest)

Gambar 7-6 Pelaksanaan Pengujian tekanan buka (pop test)

1. Mula-mula mur penekan (compress ion nut) diikat kira-kira sedikit melebihi
tekanan set.
2. Jika segel pada guide dan nozzle set screw telah lepas, maka kedua set screw
dibuka untuk menyetel blow down ring atau guide dan nozzle ring.
3. Udara tekan atau N2 dimasukkan ka dalam ruang/ bejana kempa. Jika tekanan
discharge kompresor 7 kg/ cm', dan tekanan buka katup di bawah 7kg/cm2, maka
tidak diperlihatkan bantuan air pengempa. Jika tekanan buka katup diatas 7 kg/in2,
maka diperlukan air pengempa yang dimasukkan dari bagian bawah bejana kempa
dan selanjutnva pengempaan dilakukan dengan menggunakan pompa kempa
hydrostatis.
4. Setelah tekanan mencapai tekanan set/ buka/pop, baru perlahan-lahan mur pe-
nekan dilonggarkan sehingga tingkap membuka tepat pada tekanan set tersebut.
Prosedur popping ini dilakukan berulang-ulang sehingga tingkap benarbenar
terbuka secara akurat/ tepat pada tekarran set/ pop.
5. Setelah poping, perhatikan manometer jika segera setelah poping penurunan
tekanan langsung berhenti maka diapastikan tingkap tidak bocor. Jika baru
beberapa saat kemudian penurunan berhenti dipastikan guid ring dan nozzle ring
perlu disetel lagi. Jika penurunan berlanjut terus maka dipastikan tingkapnya
bocor karena luka mekanis, atau terdapat pasir/partikel yang mengganjal antara
dudukan tingkap dan tingkap.

9
 Gambar 7-7 Konstruksi katup pengaman tipe beban pegas langsung.

Gambar 7-8 Cara pemasangan yang disarankan pabrik pembuot (untuk mengurangi beban
pada katup pengaman)
14. Valve atau katup untuk uap dan air diperiksa dan diuji secara hydrostatis maupun
pneumatis. Kerapatan penutupan tingkapnya diteliti selama di bawah tekanan
hidrostatis/ pneumatis sesuai ketentuan API 598 yang mempersyaratkan tidak
boleh ada kebocoran sedikitpun. Misalnya katup dengan tingkap resilient harus
benar-benar rapat selama durasi pengujian. Untuk beberapa valve air dan uap
kenyang bertekanan rendah dengan tingkap metal ke metal, kecuali katup kupu-
kupu (butterfly valve) diberi kelonggaran untuk sedikit bocor dengan jumlah
tertentu selama waktu tertentu pula. Untuk jelasnya dapat dilihat pada tabel di
bawah ini.

10
 Tabel 1. Tekanan Uji Badan Katup
TEKANAN UJI BADAN
STANDAR API KELAS
(MINIMUM)

593 150 & 300 Lihat ANSI B 16.34

597 150 ke 600 idem

599 150 ke 2500 idem
600 150 ke 2500 idem
602 150, 300,600 idern
602,606 800 3000 psig (207 bar)
603 150 300 psig (20,7 bar)
604 150,300 Lihat API B16.34
1,5 X tek.rating pada
609
100° F (38°C)
dibulatkan
ke atas 25 psi (1 bar).

Tabel 2. Durasi Pengujian

Durasi Uji
Ukuran Katup
(detik, minimum)

(NPS) Badan Badan Dudukan tingkap

2"ke bawah 15 15 15
2,5" ke 6" 60 15 60
8" ke 12" 120 15 120
14" ke atas 300 15 120
Katup Kupu- kupu
2"ke bawah 15 15 15
2,5" ke 8" 60 30 30

10" ke atas 180 60 60

Tabel 3 Laju Kebocoran yang Diizinkan

Ukuran Katup Laju Kebocoran yang Diizinkan
(NPS) (Unit */menit, maksimum )

2" ke bawah 0 (tidak boleh bocor)

2,5" ke 6" 12
8" ke 12" 20
14" ke atas 28
* Apabila fluida uji cairan, maka unit berupa tetes ( kira-
kira 480/ons atau 16/cc), apabila fluida uji gas, unit berupa
sebuah gelembung.

Valve uap ukuran besar biasanya dilengkapi dengan roda gigi untuk memperingan
pemutaran roda pembuka/ penutup, atau dengan elektro motor dan saluran bypass
berukuran kecil 3/4 sampai 1" untuk keperluan bleeding atau rembesan uap guna

11
memanasi saluran di sebelah alir bawah (down stream) agar tidak terjadi hamer air
(water hammer). Bagian-bagian ini diinspeksi dan diuji kelaikannya sesuai fungsinya
masing-masing.
15. Pompa injeksi air ketel, perangkat pemanas awal udara (air preheater), lub oil
console, gear box, steam turbine penggerak pompa, dan lainlain diinspeksi dan
diuji oleh inspektor rotating equipment. Rincian penjelasannya akan disajikan
tersendiri.
16. Semua piranti pengendali: level gage, pressure gage, flow meter, level switch,
control valve, oxygen analyser, thermo well, orifice flange, dll, diinspeksi, diuji
dan dikalibrasi oleh instrument inspector untuk kelayakan pakainya.

Ruang Bakar, Saluran Gas Bekas/ Asap dan Cerobong √

17. Ruang bakar (radiant chamber), ruang konveksi (convection chamber), saluran
asap/ gas bekas, dan cerobong diinspeksi bersama oleh statutory inspector dan
civil inspector.
Cacat-cacat permukaan las seperti undercut yang melebihi batas toleransi, pin
hole, surface porosity, high low berlebihan, harus dikoreksi.
Hair crack (retak rambut) pada permukaan refractory yang kecil diabaikan, namun
jika retak tersebut melebihi 1 mm dan saling bertemu harus diperbaiki dengan zat
penambal khusus (semen tahan api) setelah retak diperlebar untuk mempermudah
peresapan zat penambal tersebut. Penambalan dilaksanakan sesuai prosedur yang
telah disetujui bersama antara pemilik, kontraktor utama dan pabrik pembuat.
Monowall (pipa air yang terhubungkan satu dengan yang lain sehingga
membentuk dinding pipa), burner throat, soot blower (penghembus abu), dan
lantai dasar (batu tahan api), diinspeksi kelaikannya. Keretakan yang lebarnya
melebihi 1 mm kecuali celah antar batu tahan api, harus dikoreksi dengan zat
penambal dengan sistem penambalan seperti tersebut di atas.
Penambalan/perbaikan refractory harus diberi waktu cukup untuk benar-benar
mengeras (curing) sehingga penambalan tersebut efektif dan tidak retak lagi
sewaktu ketel dioperasikan.

Gambar 7-9 Kondisi burner throat dan monowoll dari ketel baru.

12
B. KETEL YANG TELAH DIOPERASIKAN

Inspeksi pada ketel yang telah dioperasikan dititikberatkan pada kondisi sebelah
dalam drum uap dan drum air, kondisi sebelah dalam dan luar tube uap maupun air,
semua kelengkapan dilepas dibersihkan dan diinspeksi untuk pemeliharaan dan
pengujian kelayakannya, ruang bakar dan gas bekas termasuk cerobong diinspeksi
untuk mendeteksi adanya kelainan-kelainan akibat operasi. Di bawah ini diuraian
rincian langkah-langkah inspeksi yang penting:
Drum Uap dan Drum Air
1. Drum uap dan drum air diinspeksi untuk mengetahui adanya deformasi tetap
akibat tekanan lebih. Bagian dalam diinspeksi untuk kemungkinan adanya:

1) Serangan karat caustic embrittlement (kegetasan alkali)berupa retak-retak

seperti di bawah ini. Kegetasan alkali disebabkan oleh suatu kondisi dimana
konsentrasi alkali (biasanya fosfat), melebihi 300 ppm di dalam drum ketel uap
yang bersuhu sekitar 2600 C hingga 3170 C. Fosfat diinjeksikan kedalam air
untuk mencegah kondisi asam

Gambar 7-10 Retak akibat kegetasan alkali

didalam drum ketel, antara 100 hingga 300 ppm. Konsentrasi alkali biasanya
terjadi di lokasi yang berlekuk (cemk-ceruk) di dalam drum uap dan drum air
ketel.
2) Serangan karat regangan (stress corrosion) berupa retak trans grannular
(retak yang menerobos batas butir), yang disebabkan oleh kandungan Silika dan
tingginya suhu air ketel (2250C). Jika suhu berada di bawah itu, kandungan
Silika justru menghambat terjadinya retak karat regangan (RKR). Nitrat yang
sebanding dengan alkalinitas NaOH 20-40% jika diinjeksikan kedalam ketel
yang bersuhu 225oC dapat pula menghambat terjadinya RKR.

3) Serangan hydrogen blisterin

Pada suhu ketel uap laju intrusi atom-atom hidrogen cukup tinggi, dan jika
didalam material drum ketel terdapat impuirity (kotoran) atau micro fissure
(celah), maka atom-atom hidrogen tersebut berkumpul di situ dan membentuk
molekul H2 yang berupa gas. Lama kelamaan jumlah gas H2 makin hesar dan
menghasilkan pengembangan tekanan (pressure build up). Tekanan tersebut
sedemikian tingginya sedang posisi fissure atau impurity sedemikian dekatnya
dengan permukaan sehingga tekanan tersebut mampu menggelembungkan ba-
gian pelat drum yang dekat permukaan itu, bahkan dapat memecahkannya.
(Lihat gambar di samping ini).

13
 Gambar 1-11 Serangan lepuhan Hidrogen (Hydrogen Blistering)

Jika drum ketel telah menderita hal-hal tersebut di atas, inspektor tidak
diperkenankan mengambil risiko untuk memperbaikinya. Disarankan agar drum ketel
tersebut diapkir. Hal ini untuk melindungi keselamatan personil yang
mengoperasikan ketel tersebut.

Tube (Bagian luar dan Dalam)

Inspeksi tube bagian luar dititikberatkan pada :
1.) Lapis kerak vanadium yang sangat keras dan sangat sulit dibersihkan walaupun
secara mekanis. Jika hal ini terjadi dan telah sedemikian tebal sehingga
menurunkan randemen tube maka tidak ada kemungkinan lain selain mengganti
tube tersebut. Jenis perkerakan ini biasanya terdapat pada tube pemanas lanjut
(super heater tube), hal ini biasanya disebabkan monowall tube lebih sering
dibersihkan selagi lapisan keraknya tipis dibanding super heater tube, berhubung
mudah dicapai. Hingga sekarang belum ada teknik yang efektif selain
mechanical cleaning untuk membersihkan kerak sebelah luar tube.
2.) Penggelembungan tube (tube bulging), yang disebabkan oleh pemanasan lanjut
setempat (local over heating) karena terjadinya deposisi batu ketel yang cukup
tebal di sebelah dalam tube. Karena local overheating ini maka bahan tube
menjadi lunak dan tidak tahan terhadap tekanan air ketel di sebelah dalam tube,
akibatnya terjadilah penggelembungan tersebut.

Gambar 7-12 Penggelembungan tube ketel uap (perhatikan tebalnya kerok vanadium
sebelah luar).

14
Kerak vanadium disebabkan oleh kandungan vanadium di dalam minyak bakar
yang dipergunakan untuk memanaskan ketel uap. kemungkinan terbentuknya
kerak vanadium tersebut dapat diperkecil dennan memberikan zat additive
(tambahan) ke dalam minyak bakar sehingga menghasilkan deposit yang rapuh di
sebelah luar tube sehingga mudah dibersihkan. Tentunya dengan cara ini biaya
operasi ketel tersebut menjadi sangat tinggi.

NC sebelah dalam tube ketel disebabkan oleh beberapa faklor, yakni:

(1) Terbentuknya deposit batu ketel menyebabkan pemanasan lanjut lokal dan
mengkibatkan penggelembungan tube yang diakhiri dengan pecahnya tube tersebut.
(2) Gagal material akibat retak kecapaian (creep type failure), hal ini disebakan
oleh tidak jelasnya sistem identifaksi tube sehingga terjadi kekeliruan
penggunaan yang seharusnya bahan 2¼ Cr – 1 Mo, terpasang carbon steel
biasa sehingga akibatnya terjadilah kegagalam material yang menyebabkan
pecahnya tube sebagai gambar disamping ini :

Gambor 7-13 Kegagalan tube ketel aktbat penggetasan hldrogen.

Gumbar 7-14 Pembentukan kerak/botu ketel yang mengwali penggetasan htdrogen.

15
(3) Kegagalan tube karena proses penggetasan hidrogen (hydrogen embrittlement).
Kegagalan ini disebabkan oleh terjadinya deposisi ferry oksida didalam tube sebagai
hasil reaksi antara besi dengan air,

3Fe+4H 2O 4H 2 +Fe 2 O 3
Selanjutnya gas H2 memasuki baja dan bereaksi dengan karbida besi (iron carbide)
Fe3C dan menghasilkan gas metan.
Fe 3 C + 2H 2 CH 4 + 3 Fe

Reaksi tersebut di atas bersifat bolak-balik tergantung dari kondisi suhu dan tekanan.
Equilibrium terjadi pada suhu 875oF: Jika suhu menurun reaksi akan menuju ke kanan
dan membentuk gas metan (CH4) sebaliknya jika suhu menaik reaksi menuju ke kiri dan
membentuk gas H2
Terjadinya keretakan disebabkan oleh terurainya Fe3C dalam kristal pearlite dan
menghasilkan atom karbon. Atom carbon kemudian memasuki batas butir dan bereaksi
dengan H2 di lokasi tersebut dan membentuk CH4 yang karena ukurannya tidak dapat
berdifusi keluar bahan baja. Dengan makin banyaknya pembentukan gas metan tersebut,
tekanan di dalam rongga-rongga (voids) bertambah besar dan menyebabkan retak
permanen pada voids tersebut. Di bawah ini dipampangkan gambar tube ketel yang
pecah akibat salah identifikasi.

Gambar 7-15 Pipa carbon steel yang di tandai sebagai 2¼ Cr-1 Mo. (Pecah karena tidak
tahan terhadap kondisi operasi yang tidak sesuai).

16
Gambar 7-16 Pipa karbon steel yang pecah aktbat salah tanda sebagai bahan 1 ¼; Cr -
1/2 Mo (a) Kondisi sebelah dalam, (b) Kandisi sebefah luar.
Penggantian satu-dua tube di tengah-tengah monowall atau convection tube karena
bocor sulit dilaksanakan, mengingat konfigurasinya yang berkelak-kelok dan rapatnya
jajaran tube. Jika kondisi tube yang lain masih baik, disarankan untuk memblokir saja
tube yang bocor tersebut sambil menunggu saatnya seluruh tube harus diganti karena
penipisan atau hal-hal lain. Pemblokiran jangan dilakukan di ujung tube yang
terpadu dengan dudukan tube, karena pengalaman membuktikan bahwa plugging di
ujung tube dapat memperlebar diameter dudukan tube sehingga mempersulit
pengerolan berikutnya dan bahkan dapat meretakkan dinding drum ketel karena
terlalu kuatnya tekanan yang berasal dari plugging.
Pemblokiran sebaiknya dilaksanakan secara terfokus pada tube yang bocor saja
dengan memotongnya di tengah-tengah di lokasi yang memungkinkan pelaksanaan,
dan kemudian kedua ujung potongan tersebut diplug dengan sumbat yang telah di-
sediakan dan dilas.
Selanjutnya ketel diuji kempa hingga tekanan operasi maksimum dengan
menggunakan air ketel sebagai media uji untuk mengetahui apakah pengelasan
sumbat tube cukup berhasil. Jika hasilnya balk, maka ketel dapat dioperasikan terus.
Pelaksanaan pemblokiran harus dilaporkan secara tertulis ke DEPNAKER. Harus
diupayakan langkah-langkah pencegahan agar peristiwa serupa tidak terulang
kembali di masa yang akan datang.

17
Ruang Pemanas, Saluran Gas Bekas dan Cerobong

Titik berat inspeksi pada ruang bakar dan saluran gas bekas adalah kondisi refractory
atau lapis tahan panas, serta titik panas(hot spot) pada pelat dinding bagian-bagian
tersebut. Besar kecilnya perbaikan refractory tergantung dari besar kecilnya
kerusakan yang terjadi akibat operasi. Sekecil apapun perbaikan yang dilaksanakan
pada ruang pembakar dan saluran gas bekas setiap kali suatu ketel dihentikan-dari
operasinya untuk pemeliharaan berkala, diperlukan pengeringan (curing dan drying)
agar perbaikan tersebut berhasil dan efektif. Cerobong asap diinspeksi bagian
dalamnya untuk mendeteksi terjadinya kerusakan pada lapisan tahan panas dan pelat
dinding, khususnya bagian atas. Kerusakan bagian atas biasanya disebabkan oleh
jenis karat titik embun atau dew point corrosion. Serangan karat ini bahkan dapat
melubangi pelat dinding cerobong. Proses secara rinci tentang jenis karat ini dapat
dibaca dalam buku "Karat Dan Pencegahannya" oleh Sri Widharto.
Bagian luar cerobong diinspeksi untuk mendeteksi gejala buckling atau tertekuknya
cerobong karena perubahan sifat metal (melemahnya) dinding akibat suhu tinggi.
Jika hal ini terjadi maka cerobong perlu diperkuat sebelah luarnya dengan sirip
pengaku (reinforcing rips atau reinforcing spiral).

Gambar 7-17 Ruang pembakaron ketel uap ukuran besar.

Apabila suatu ketel diragukan kondisi pelatnya akibat terlalu lama menganggur,
tidak lagi memiliki identifikasi, pernah mengalami tekanan berlebih, mengalami
serangan karat penggetasan alkali dan lain-lain, maka perlu diadakan uji merusak
(destructive test) untuk mengetahui kondisi material yang akurat guna menentukan
langkah selanjutnya, apakah ketel dapat dioperasikan dengan kondisi operasi tetap,
apakah ketel dapat dioperasikan lagi dengan kondisi operasi lebih ringan, atau ketel
terpaksa diapkir.

18
Adapun cara pengambilan sample dililaksanakan sesuai ketentuan DEPNAKER
sebagai berikut :
Pelat drum ketel, pada lokasi yang ditentukan oleh DEPNAKER dibor suatu
lingkaran dengan diameter 100 mm tepat menggunakan mata bor diameter ¼ “ atau 6
mm accarra sangat rapat seperti sketsa di bawah ini.

Gambar 7-18 Pelat drum ketel dibor menurut standor DEPNAKER.

Setelah keping contoh material terambil, ketel selanjutnya ditambal kembali dengan
pelat ketel dengan lengkungan yang sama. Bentuk penambahan dan cara pengelasan
ditentukan oleh DEPNAKER sebagai berikut.

Gumbar 7-19 Bentuk penambahan dan cara pengelasan kembali pelat drum ketel menurut
standar DEPNAKER.

C. KETENTUAN MENGENAI UJI HIDROSTATIS

l. Semua bejana tekan yang telah rampung difabrikasi, kecuali yang pengujiannya
tunduk pada ketentuan lain, harus diuji hidrostatis seseuai ketentuan dibawah ini.
2. Bejana tekan yang didesain untuk tekanan internal, harus mampu menahan
tekanan hidrostatis pada setiap titik pada bejana tersebut yang besarnya = 1½ x
Tekanan kerja maksimum yang dibolehkan (MAWP) yang dimarkakan pada
bejana, dikalikan perbandingan (ratio) antara harga stress (dari material pembuat
bejana) pada suhu uji bejana dan harga stress pada desain bejana. Semua beban
yang mungkin terjadi selama pengujian harus diperhitungkan pula.
3. Tekanan uap hidrostatis berdasarkan tekanan yang diperhitungkan, dapat
dipergunakan atas dasar kesepakatan antara pemilik/pemakai degan pihak
manufaktur.
Tekanan uji hidrostatis pada puncak bejana harus merupakan harga minimum dari
tekanan uji tersebut, yang dihitung dengan mengalikan basis untuk lekanan uji
setiap elemen tekanan dengan 1½ kemudiun mengurangi harga ini dengan head

19
 hydrostatic pada elemen tersebut. apabila tekanan ini digunakan, inspektor dapat
meminta kepada pihak manufaktur atau desainer, perhitungan yang digunakan
untuk menentukan tekanan uji hidrostatis dari setiap bagian bejana.
4. Persyaratan pada (b) mewakili standar tekanan uji hidrostatis mininum pada divisi
ini. Persyaratan pada (c) mewakili uji khusus yang didasarkan atas perhitungan.
Setiap nilai antara (intermediate value) tekanan dapat dipergunakan. Devisiasi ini
tidak mengatur limit atas untuk tekanan uji hidrostatis. Namun demikian apabila
tekanan up hidrostatis melebihi (baik secara sengaja maupun tidak) harga yang
ditentukan dalam (c) pada tingkat sehingga bejana mengalami deformasi
permanen yang nyata, maka inspektor dapat menolak bejana tersebut.
5. Untuk unit gabungan (combination unit), harus diuji berdasarkan ketentuan di
bawah ini:
1) Ruang bertekanan dari unit gabungan yang didesain untuk beroperasi secara
terpisah, harus diuji hidrostatis sebagai bejana tekan yang terpisah, yakni setiap
ruang bertekanan diuji hidrostatis secara mandiri, dimana ruang bertekanan
disebelahnya tidak ada sangkut pautnya.
2) Apabila ruang-ruang bertekanan dari unit gabungan, memiliki bagian yang
menyatu (common element),yang didesain untuk tekanan diferensial
maksimum yang mungkin terjadi sewaktu start up, sewaktu beroperasi, dan
sewaktu shut down, dimana tekanan diferensial tersebut lebih rendah dari
tekanan yang lebih tinggi dari ruang disebelahnya, maka bagian yang menyatu
tersebut harus diuji hydrostatis sebesar paling sedikit 1½ x tekanan diferensial
yang dimarkakan pada unit gabungan tersebut, dan dikoreksi untuk suhu pada
(b). Setelah pengujian bagian yang menyatu tersebut dan inspeksinya sebagai
diminta pada (g), ruang-ruang bertekanan yang berdekatan harus diuji
hydrostatis secara serentak. Perlu diperhatikan bahwa tekanan diferensial
antara ruang-ruang bertekanan dibatasi pada tekanan yang digunakan untuk
menguji bagian yang menyatu tersebut. Stempel pada bejana dan data report
harus mencantumkan bagian yang menyatu dan tekanan diferensial yang
membatasi.
6. Bejana berdinding tunggal, yang didesain untuk vakum atau vakum sebagian
(partial vacuum), atau ruang-ruang dari bejana multi ruang yang didesain untuk
vakum atau vakum sebagian, harus diuji hidrostatis internal, atau apabila uji
hidrostatis dianggap kurang praktis, maka ruang-ruang tersebut diuji pneumatis
sesuai UG-100 di bawah ini. Masing masing jenis uji harus dilaksanakan pada
tekanan tidak kurang dari 1 ½ x selisih antara tekanan atmosferis normal dan
tekanan internal desain absolut minimum.
7. Setelah pengujian hidrostatis diterapkan, semua sambungan diinspeksi. Inspeksi
dilaksanakan selagi tekanan tidak kurang dari 2/3 tekanan uji. Inspeksi visual atas
semua sambungan pada saat tekanan mencapai 2/3xtekanan hidrostatis yang
dikehendaki, dapat ditiadakan asalkan:
1) pengujian kebocoran dengan menggunakan media gas yang sesuai.
2) sarana pengganti uji kebocoran dengan media gas, berdasarkan kesepakatan
antara pihak manufaktur dengan inspektor.
3) semua sambungan las yang akan tertutup oleh pasangan (assembly) harus
diinspeksi secara visual untuk mutu pengerjaannya sebelum dirakit.
4) bejana tidak mengandung bahan yang berbahaya (lethal).

20
8. Semua cairan yang tidak berbahaya pada suhu berapapun dapat digunakan untuk
pengujian hidrostatis asalkan dilaksanakan di bawah titik didihnya. cairan yang
mudah terbakar yang memiliki titik nyala (flash point) kurang dari 110°F, seperti
petroleum distillate, hanya dapat digunakan untuk pengujian pada suhu-suhu
dekat suhu atmosfer. Disarankan suhu cairan tidak kurang dari 60oF bilamana
saja dipandang praktis. Tekanan uji tidak boleh diterapkan sebelum bejana dan
isinya berada pada suhu yang sama/ hampir sama. Apabila suhu pengujian
melebihi 120°F, disarankan agar inspeksi bejana ditunda hingga suhu mencapai
120oF atau kurang

Catatan:

• Sebuah relief valve yang distel buka pada 1½ x tekanan uji disarankan untuk
dipasang pada sistim pengujian, manakala terdapat kemungkinan naiknya
suhu material pada saat bejana, yang sedang diuji, ditinggal pergi oleh tim
penguji untuk sesaat.
• Untuk bejana yang terbuat dari baja yang daya tahan terhadap retak getas
(brittle fraxcture)-nya pada suhu rendah belum ditingkatkan, pengujian pada
suhu di atas 60oF mungkin berguna untuk mengurangi risiko keretakan akibat
kegetasan selama pengujian hidrostatis.

9. Sarana ventilasi harus dipasang di titik yang tertinggi dari bejana tekan guna
menghindarkan kantong udara (air pocket) saat pengujian.
10. Sebelum tekanan uji diterapkan, piranti penguji harus diperiksa untuk
kemungkinan bocor pada sambungannya, dan bahwa seluruh bagian-bagian yang
tidak boleh terkena tekanan uji, dilepas atau diisolir.
11. Tekanan uji bejana yang dilapisi enamel paling tidak harus sama dengan, namun
tidak melebihi tekanan kerja maksimum yang dibolehkan yang dimarkakan pada
bejana.
12. Bejana yang harus digalvanisasi, dapat diuji tekan sebelum atau setelah
galvanisasi dilaksanakan.
13. Bejana yang dilapisi timah hitam secara homogen boleh diuji tekan sebelum atau
setelah pelapisan timah dilaksanakan, termasuk nozzle.

D. KETENTUAN MENGENAI UJI PNEUMATIS

(Sesuai ASME Sect. VIII Div. 1 Par. UG-100)

1. Uji pneumatis pada paragraf ini dapat digunakan sebagai pengganti uji
hidrostatis yang termaktub dalam Paragraf UG-99, yang rinciannya adalah
sebagai beriku

1) untuk bejana tekan yang didesain dan atau ditopang sedemikian rupa
sehingga tidak aman jika diisi air.
2) Untuk bejana yang tidak mudah dikeringkan, sedangkan dalam operasinya
walau hanya setitik air sisa uji hydrotcat tidak diperbolehkan, dan bagian-
bagian yang sebelumnya telah diuji hidrostatis pada tekanan uji yang
ditentukan dalam UG-99

2. Kecuali untuk bejana yang dilapisi enamel, dimana tekanan uji pneumatis paling
tidak sama dengan, namun tidak lebih dari tekanan kerja maksimum yang

21
 dibolehkan (MAWP) yang dimurkakan pada bejana, tekanan uji pneumatis
paling rendah sampai dengan 1¼ x MAWP yang dimarkakan pada bejana
dikalikan perbandingan (ratio) terendah (dari material pembuat bejana) dari
harga stress pada suhu uji bejana dengan harga stress pada suhu desain bejana.
dalam kondisi apapun tekanan uji pneumatis melebihi 1 ¼ x basis tekanan uji
yang dihitung.
3. Tekanan dalam bejana sedikit demi sedikit dinaikkan tidak melebihi ½ x
tekanan uji. Setelah itu tekanan uji dinaikkan secara bertahap kira-kira 1/10 dari
tekanan uji setiap tahap sehingga mencapai tekanan uji yang ditentukan.
Selanjutnya tekanan dikurangi hingga mencapai 4/5 x tekanan uji, kemudian
tekanan tersebut ditahan selama waktu yang dibutuhkan oieh inspeksi utluk
memeriksa secara seksama semua sambungan bejana. Uji visual atas hejana pada
4/5 x tekanan uji, dapat diabaikan apabila:
1) diberlakukan uji kebocoran dengan menggunakan media gas yang sesuai
2) penggunaan sarana pengganti (substitusi) dari uji kebocoran dengan gas,
harus berdasarkan kesepakatan antara manufakiur dan inspektor.
3) semua samhungan las yang terlindung yang akan tertutup oleh pasangan
(assembly), diperiksa secara visual untuk mutu penngerjaannya sebelum
dirakit.
4) bejana tersebut mengandung bahan yang tida.k berbahaya (lethal).

E. UJI UAP
Uji Uap dilaksanakan atas sebuah ketel untuk meyakinkan bahwa suatu ketel Uap
telah benar-benar layak dioperasikan sesuai dengan kondisi operasi yang
dikehendaki.

Uji uap terdiri dari beberapa tahap, yakni:

• Tahap pengeringan refractory (refractory drying).
• Tahap boiling out sekaligus pengujian peralalan kendali dan keselam dan
operasional ketel
• Tahap pengujian buka (pop test) tingkap pengaman dan kemampuan blow
down.
• Tahap uji operasi 80%, 100% dan 110% kapasitas produksi uap sesuai yang
dimarkakan pada ketel
.
1. Tahap pengeringan refractory (lapis tahan panas internal)
Jika suatu ketel uap siap dioperasikan setelah lulus uji hidrostatis, maka terlebih
dahulu refractory ketel dipanaskan perlalan-lahan untuk pengeringannya, hal ini
berlaku baik untuk ketel baru yang belum pernah doperasikan, ataupun ketel yang
telah dioperasikan namun dihentikan berhuhung kerusakan pada refractorynya
sehingga perlu perbaikan.
Refractory ex manufaktur muupun hasil perbaikan di lapangan harus dikeringkan
terlebih dulu sebelum ketel dioperasikan untuk menghindarkan terjadinya
pcrubalaan suhu dan pemuaian mendadak yang dapat menyebabkan keretakan
yang serius.
Caranya adalah monyiapkan ketel uap untuk dioperasikan, yakni mengikat semua
sambungan gasket dan opening rapat-rapat dan mengujinya dengan udara atau
"gas” yang cocok untuk uji kebocoran, kemudian mengisi drum air dan drum uap
dengan air ketel, menyiapkan seluruh alat bantu ketel uap soperti pompa injeksi
air ketel, desairator, forced draught fan (kalau ada), air preheater, soot blower,

22
 tangki air ketel, pompa bahan bakar, pompa injeksi kimia, tangki zat kimia. tangki
bahan bakar, dan seluruh sistim penyaluran air, fuel, kimia, udara instrumentasi,
dll. Menyiapkan seluruh piranti kendali dan keselamatan operasi ketel uap seperti
gage glass, safety valves, pressure gage, blow down valve, vent dan drain valve,
control valve untuk air maupun fuel. Menyiapkan crew start up yang handal dan
seorang koordinator start up yang profesional dan terpecya.
Setelah keseluruhan sistim generasi uap siap diopcrasikan, salah sutu obor
(burner) dinyalakan melalui obor pemandu (pilot burner). Nyala obor
dipertahankan sekecil mungkin. Suhu ruang pemanas (radiant chamber), sedikit
demi sedikit naik dan proses pengeringan refrautory mulai berlangsung. Biasanya
proses pengeringan ini berlangsung berhari- hari (berkisar antara 3 hingga 7 hari)
tergantung besarnya permukaan yang terlapisi refractory. Sementara itu uap yang
terproduksi sementara dibuang melalui sistim blowdown terus menerus
(continuous blow down), sementara kekurangan air ketel ditambah (make up)
sesuai kebutuhan.
Setelah proses pengeringan refractory dianggap cukup (atas saran pabrik pembuat
refractory). obor dimatikan.
Setelah suhu ruang pemanas cukup dingin untuk dimasuki, manhole ruang
pemanas dibuka dan inspektor civil memasuki ruang tersebut dengan alat
penerangan yang cocok.
Kondisi refractory diperiksa dengan teliti, jika tidak ada keretakan yang berarti
atau jika ada keretakan sifatnva sangat halus (retak rambut/ hair crack) dan
sedikit/tidak merata, maka proses pengeringan dianggap sukses. Sebaliknya jika
terjadi retak-retak lebar, atau relak biasa tetapi menyeluruh, proses pengeringan
dianggap gagal dan refractory harus diperbaiki ulang dan proses yang sama
berulang lagi. Untuk menghindari kegagalan sebaiknva saran pabrik pembuat di-
taati dan dilaksanakan sebaik-baiknya.

2. Tahap boiling out

Jika proses pengeringan refractory sukses, maka manhole ruang pemanas ditutup
kembali, obor dinyalakan tapi diawali dengan sebuah saja. kalau suhu ruang pemanas
telah cukup tinggi baru obor berikutnya dinyalakan. Karenanya suhu ruang pemanas
naik secara gradual (tidak mendadak).

Catatan :
Jika berhubung satu dari lain hal obor mati mendadak, maka dilarang keras untuk
langsung menyalakannya lagi. Hal ini untuk menghindari terjadinya ledakan. di
ruang pemanas. Untuk menyalakan ulang obor yang mati, pertama-tama suluran
bahan bakar ditutup (kalau tidak ada sistem shut off otomatis), sementara, itu
dicari penyebabnya dan ditanggulangi secara cepat, dan forced draught fan
tetap dijalankan untuk menghembus sisa gas/uap bahan bakar dari dalam ruang
pemanas.Hal ini harus merupakan prosedur yang baku (SOP = standard
operation procedure).
Uap yang terproduksi untuk sementara dibuang melalui blow down terns menerus dan
air ketel diinjeksikan beserta cairan kimia secara normal. proses ini lazim disebut
proses boiling out, maksudnya adalah unluk membersihkan seluruh sistim air dan uap
didalam ketel dari kotoran, minyak, cat, dan gemuk yang tertinggal didalamnya.
Proses ini dapat berlangsung beberapa hari (antara 2 hingga 5 hari), tergantung ukuran
ketel uapnya.

23
Pada saat pengoperasian ketel untuk boiling out ini, scluruh piranti kendali baik yang
mekanis, pneumatis, digital maupun elektronik diuji coba dan distel untuk
keakuratannya. Untuk itu inspektor instrumentasi bertanggungjawab atas kinerja
peralatan tersebut. Peralatan penyelamat ketel dicoha kinerjanya terrnasuk sistim
alarm yang terdengar (audible) atau yang tampak (visible). Peralatan yang malfungsi
harus segera diganti dengan yang balk. Yang mal fungsi dikirim ke bengkel
instrumentasi untuk perbaikan. peralatan yang telah dikalibrasi dan tanggalnya belum
kadaluwarsa seharusnya berlungsi baik dan penunjukannya akurat.

3. Tahap pengujian buka (pop test) tingkap pengaman

Setelah segala sesuatunya berjalan sebagaimana diharapkan dan seluruh non

conformance ditanggulangi dengan cepat dan tepat, tahap pengujian tingkap
pengaman dilaksanakan.
Proses pengoperasian ketel uap dilanjutkan sebagaimana biasa, seluruh katup
pengeluaran uap ditutup, continuous blow down ditutup.
Sementara dipertahankan jumlah minimal obor yang dinyalakan sampai tekanan
didalam ketel naik cukup signifikan, selanjutnya obor berikutnya dinyalakan untuk
mempercepat kenaikan tekanan. Setelah takaran uap mendekati 80% tekanan operasi,
batang penguji bukaan katup pengaman dipersiapkan. Jika terdapat beberapa katup
pengaman, maka disisakan sebuah katup saja yang disiapkan untuk diuji, yakni yang
tokanan bukanya terendah dibanding yang lain. Sisa katup yang lain dikunci
pegasnya sehingga tidak dapat membuka. Batang penguji katup yang akan diuji,
dicoba dengan diangkat secara tiba tiba, katup akan terbuka dan semburan uap
keluar. Setelah itu batang dilepas dan pegas menutup kembali katup pengaman
tersebut. disini inspektor memeriksa apakah tingkapnya dapat tertutup kembali
dengan sempurna atau bocor sedikit (passing). Jika ternyata tingkap menutup dengan
sempurna, katup pengaman siap diuji buka. lekanan dibiarkan naik hingga mencapai
100% tckanan buka yang ditentukan. Seharusnya katup terbuka dengan baik. Namun
jika katup tidak juga terlmka, inspektor statutory mengendorkan sedikii mur penekan
pegas sehingga katup terbuka pada tekanan tersebut. inspektor statutory
menginstruksikan agar blow down dibuka penuh hingga tekanan nap dalam ketel
turun. Diharapkan dengan turunnya tekanan hingga di bawah tekanan buka, katup
menutup kembali. Periksa penutupan tingkapnya, jika penutupan sempurna pengujian
diulang dengan menutup katup blow down sehingga tekanan nap ketel naik lagi.
Katup terbuka pada tekanan yang dikehendaki (set pressure).
Saat ini tidak ada bantuan pcmbukaan blow down untuk menurunkan tekanan,
tetapi dibiarkan uap menyembur dari outlet katup pengaman yang diuji. Diharapkan
katup akan menutup dengan sendirinya jika tekanan telah turun dibawah tekanan
buka (set pressure). Setelah katup menutup kembali, perlu dicatat tekanan uap pada
saat tersebut dan berapa lama tingkap terbuka. Jika tingkap terbuka terlalu lama dan
selisih tekanan antara buka dan tutup terlalu besar, maka hal tersebut dianggap
tidak efisien karena terlalu banyak uap yang terbuang, untuk memperbaiki bukaan
tersebut perlu distel cincin tekanan balik (back pressure ring) katup pengaman
dengan cara membuka mur di belakang body katup dan dengan menggunakan
sebuah obeng memutar back pressure ring tersebut ke kanan atau ke kiri sesuai
kebutuhan (ke kanan untuk memperpendek waktu bukaan dan ke kiri untuk
sebaliknya). Untuk jelasnya dapat dilihat pada sketsa di bawah ini.

24
 C = POSISI RING PALING ATAS, AKAN
MEMAKAN WAKTU CUKUP LAMA
SEBELUM TINGKAP MENUTUP KEMBALI
KARENA UAP SULIT UNTUK KELUAR
DENGAN BEBAS.

Setelah sebuah katup pengaman selesai diuji, katup tersebut dikunci pegasnya agar
tidak dapat terbuka.
Selanjutnya pengujian dilaksanakan pada katup pengaman lainnya dengan set
pressure sedikit lebih tinggi dari yang pertama. Urut urutan langkah pengujian sama
dengan yang awal setelah terlebih dahulu kunci pegasnya dibuka. Demikian
selanjutnya sehingga selurah katup pengaman teruji dengan sukses.
Setelah seluruh katup pengaman berhasil teruji dengan baik, seluruh penutup mur
penekan pegas ditutup dan disegel. Penyegelan dilaksanakan oleh inspektor
DEPNAKER atau yang dikuasakan.

4. Tahap uji operasi

Setelah diyakinkan bahwa seluruh kunci pegas katup pengaman dibuka dan tutup
mur penekan pegas tertutup dan disegel, maka ketel uap siap diuji operasi.
Untuk pertimbangan efisiensi produksi uap disalurkan pada sistim generasi uap
tekanan menengah setelah melalui desuperheater (jika ada). Untuk sementara

25
produksi uap kering (superheated steam) tidak dimasukkan kedalam manifold
(penampung) uap kering.
Seluruh obor yang ada dinyalakan untuk menghasilkan 80% kapasitas produksi
termarka. Jika recorder menunjukkan jumlah produksi uap mencapai 80% kapasitas
termarka, nyala obor diperkecil untuk mempertahankan kapasitas tersebut selama
waktu yang telah ditentukan (misalnya 48 jam). Seluruh kinerja sistim generasi uap
dipantau secara ketat dan teliti, semua penyimpangan ditanggulangi dengan cepat
dan tepat sesuai prosedur dan manual operasi dan pemeliharaan.
Setelah semua berjalan lancar, semua obor dinyalakan sebesar-besarnya untuk
mencapai produksi uap 100% kapasitas termarka. Produksi uap tetap diubah menjadi
uap basah tekanan menengah. Kalau terjadi over produksi secara keseluruhan dari
sistim generasi uap, katup blow down dapat dibuka sedikit. Kembali diadakan
pemantauan yang ketat dan teliti pada seluruh sarana generasi uap. Kondisi ini
dipertahankan selama waktu yang telah ditentukan (misalnya 24 jam). Seluruh NC
ditanggulangi secara cepat dan tepat. Pada kondisi ini harus dijaga jangan sampai
terjadi kenaikan tekanan uap melebihi set pressure katup pengaman dengan cara
memanipulasi katup blow down.
Setelah seluruh kinerja sistim berjalan dengan semestinya, ketel slap diuji produksi
110% kapasitas termarka.
Seluruh obor dinyalakan sebesar-besarnya untuk menghasilkan produksi uap 110%
kapasitas termarka. Jika recorder menunjukkan bahwa produksi telah mencapai 110%
kapasitus termarka, kondisi ini dihertahankan dengan memanipulasi nyala obor.
Tekanan uap harus dipantau secara kuat jangan sampai melebibi tekanan buka katup
pengaman melalui manipulasi bukaan katup blow down. Seluruh anggota tim start up
dan inspektor memantau kinerja sarana generasi uap. Inspektor utilities memantau
secara ketat bentuk, sudut dan arah nyala obor, jangan sampai menyentuh tube secara
langsung, warna tube di ruangan radian untuk menyeleksi terjadinya pemanasan lokal
(local overheating/ hot spot), deformasi tube (menggembung atau melengkung),
terbakarnya penggantung dan atau penyangga tube (tube support dan tube hanger),
terbakarnya refractory atau bata tahan api,dan lain lain. Pihak operasi memantau
kondisi gas bekas untuk mengevaluasi efisiensi dan efektivitas pembakaran serta
kemungkinan terjadinya karat titik embun (dew point corrosion). Air ketel dicerat dan
dianalisa tingkat keasaman serta kesadahannya untuk menganiisipasi terjadinya
pengerakan (scaling/batu ketel) dan serangan karat lainnya.
Semua kelainan dan NC ditanggulangi secara cepat dan tepat sesuai prosedur dan
manual operasi dan pemeliharaan ketel. Kondisi dipertahankan selama waktu yang
ditentukan (misalnya 1 hingga 4jam). Selama pengujian tersebut, kinerja penghembus
abu (soot blower) juga dicoba keefektifannya. Jika seluruh kinerja sistim memuaskan,
maka nyala obor diperkecil lagi untuk menurunkan tingkat produksi ke tingkat yang
dikehcnclaki biasanya di bawah 100% kapasitas ternrarka). Dan setelah itu ketel secara
resmi dihubungkan dengan seluruh sistim generasi uap, termasuk produksi uap
keringnya disalurkan kedalum manifold uap kering. dengan demikian pengujian
operasi ketel dianggap selesai dan sertifikat kinerja (performance test certificate)
ditandatangani oleh pihak yang berwenang dari bagian operasi clan inspektor yang
diberi wewenang untuk diserahkan kepada pihak pemasok ketel uap dan pihak-pihak
lain yang memerlukannya.

26
√√
E: TOLERANSI DIMENSI YANG DIBOLEHKAN
(ASME: VIII PAR. UF-27)
1. Permukaan dalam bejana harus rata dan bulat (true to round) sedemikian rupa
sehingga selisih maksimum antara dua diameter yang tegak lurus satu dengan
lainnya yang ditentukan untuk penampang kritis, tidak melebihi 1% diameter rata-
rata pada penampang tersebut.
Tanda gores (chip mark) dan lekukan kecil (minor dipression) pada permukaan
sebelah dalam dapat diisi dengan las untuk memenuhi tolcransi. Hal ini
dilaksanakan sesuai dengan WPS dan sebelum dilaksanakan stress relief (apabila
diperyaratkan).
2. Apabla ketidak bulatan (out of roundness) melebihi batas pada (a) dan keadaan
tersebut tidak dapat diperbaiki, bejana tersebut ditolak, kecuali apabila ketidak
bulatan tersebut tidak melebihi 3%, bejana tersebut dapat disertifikasi untuk
tekanan yang lebih rendah dengan formula di bawah ini:
⎛ ⎞
⎜ ⎟
⎜ 1,25 ⎟
3. Tekanan yang dikurangi P' = P
⎜ Sb ⎟
⎜ +1⎟
⎝ S ⎠
1,5 PR 1t (D1 − D 2 )
Di mana, S b =
P
t 3 + 3 R1R a2
E
Di mana
P = tekanan kerja maksimum yang dibolehkan yang memenuhi persyaratan pada (a)
dalam psi.
t = ketebalan rata-rata
D1 , D2 = diameter dalam maksimum dan minimum, inci
Sb = stress bengkok (bending stress) pada suhu operasi metal, psi
E = modulus elastisitas, psi pada suhu metal
S = harga stress desain, psi pada suhu operasi metal
R 1 = radius dalam rata-rata bagian kritis, inchi = ¼ (D 1 + D 2 )
Ra = radius rata-rata ke tengah dinding pada bagian kritis, inchi
= ¼ (D 1 + D 2 ) + t 1/2

Catatan P' = P apabila S b kurang dari 0,25 S.

Dalam semua ukuran, koreksi untuk corrosion allowance, apbila diberlakukan..

27