Gambaran proses produksi kawat las

Proses pembuatan kawat las secara umum, mulai dari awal sampai akhir adalah sama,

yang membedakan adalah waktu pencampuran, ketebalan lapisan (coating ), kelembaban saat

tahap pengeringan, waktu pemanasan dan suhu di oven serta pemberian cap sesuai nama

 produknya. Secara umum, produksi kawat las terdiri dari beberapa tahap, antara lain:

  Pencucian (washing )

Sebelum dilakukan proses pencampuran, alat pencampur (mixer ) dicuci terlebih

dahulu dengan air sebelum digunakan. Pencucian ini bertujuan untuk membersihkan sisa-sisa

campuran bubuk pengelasan yang telah digunakan sebelumnya. Setelah bersih, air bekas

 pencucian dibuang ke saluran air.

  Pencampuran (mixing )

Proses pencampuran dilakukan dengan mixer . Bahan yang digunakan dalam

campuran antara lain bubuk pengelasan, sodium silikat, potasium silikat dan air. Bahan-

 bahan tersebut dimasukkan kedalam mixer dan dilakukan pengadukan selama beberapa

menit. Bahan yang dicampurkan dengan bubuk pengelasan antara lain air dengan sodium

silikat atau air dengan potasium silikat. Campuran bahan-bahan tersebut digunakan sebagai

 pelapis pada kawat inti.

 

 Mixer yang digunakan untuk mencampur adonan bubuk pengelasan

  Pencetakan ( pressing )

Adonan bubuk pengelasan yang siap dimasukkan ke mesin pencetakan

Campuran yang dihasilkan kemudian dikeluarkan dari dalam mixer , kemudian

dituang kedalam wadah. Campuran di wadah tersebut lalu dimasukkan ke dalam mesin

 pencetakan ( pressing ).
 

Kawat inti ditimbang sebelum proses produksi kawat las

Sebelum dilakukan pencetakan di dalam mesin, kawat inti terlebih dahulu ditimbang.

Berat kawat inti yang sering digunakan adalah 100kg. Kawat inti yang sudah ditimbang lalu

ditambahkan sedikit demi sedikit ke mesin. Satu persatu kawat yang ditambahkan masuk

kedalam mesin kemudian terlapis dengan campuran bubuk pengelasan.

Proses pencetakan kawat las

 

Kawat yang sudah terlapis tadi keluar dari mesin lalu melewati gir. Saat kawat

 berlapis tadi baru keluar, dilakukan pengamatan apakah terdapat cacat pada pelapis kawat.

Jika terjadi cacat, lapisan tersebut dikelupas lalu pengelupasannya dikembalikan kedalam

wadah campuran untuk diproses kembali.

Kawat las yang baru keluar dari mesin

Pengamatan kualitas kawat las

 

Seringkali terjadi macet pada mesin sehingga kawat sulit keluar dari mesin. Penyebab

kemacetan pada mesin adalah ujung kawat inti yang tidak rata. Jika terjadi macet pada mesin,

kawat segera ditarik keluar. Apabila sulit ditarik, kawat inti tersebut terpaksa dibengkokkan

lalu dibuang karena tidak dapat dimanfaatkan lagi. Kawat inti yang terbuang dalam sekali

 produksi jumlahnya terbilang kecil, kurang dari 200gr. Sedangkan kawat las yang dihasilkan

dalam sekali produksi biasanya sekitar 450kg. Kawat yang bengkok tersebut biasanya

dibuang bersama sampah lainnya dari bagian kantor dan dianggap sampah rumah tangga,

tidak diserahkan kepada pihak tertentu untuk diolah kembali.

  Pengeringan (drying )

Setelah kawat keluar dari mesin kemudian ditata diatas rak besi. Setelah satu rak

 penuh lalu ditumpuk dengan rak berikutnya sampai penuh. Ketinggian rak yang ditumpuk

sekitar 30 –   40 buah. Setelah itu tumpukan rak yang berisi kawat las dipindahkan kedalam

ruangan pengeringan dan disimpan selama 36 jam.

Kawat las ditata di rak besi

 

Proses pengeringan di ruangan khusus

  Pemanasan di oven

Setelah dilakukan pengeringan, kemudian tumpukan rak berisi kawat las dipindahkan

kedalam oven. Kawat las dipanaskan selama beberapa jam untuk menghilangkan sebanyak

mungkin kadar air. Uap air yang keluar dari oven dikeluarkan melalui cerobong asap dan

dibuang keluar.

Kawat las yang siap dipanaskan

 

Oven untuk memanaskan kawat las

  Penyortiran

Kawat las yang sudah dikeluarkan dari oven didiamkan selama kurang lebih 30 menit

untuk menghilangkan panas. Setelah dingin, kawat-kawat las tersebut diperiksa

kelembabannya. Jika melebihi standar yang sudah ditentukan, maka kawat tersebut

dikembalikan ke oven untuk dikurangi kadar airnya. Kadar kelembaban yang tinggi pada

kawat las tersebut dapat menyebabkan lapisan pada kawat menjadi pecah saat dilakukan

 pengelasan, yang berarti kualitas kawat tersebut buruk. Kawat yang kadar kelembabannya

sudah dibawah standar lalu disimpan di bagian penyimpanan/ gudang. Produk jadi tersebut

 baru dikeluarkan dari gudang jika ada pesanan.

  Pemberian cap ( printing )

Kawat yang disimpan di gudang kemudian dikeluarkan dan diberi cap jika ada

 pesanan. Pemberian cap dilakukan pada kawat las untuk menandai sesuai nama produk atau
 

merek dagang. Nama produk yang dicetak pada kawat las antara lain: MG 600 (NOX 29),

MG 210 (CAST 31), MG 570 (CON 53), MG 610 (NOX 21), MG 601 (29 SYN), MG 750

(NOX 35), MG 540 (CON 15), MG 740 (DUR 3), MG 500 (CON 33), MG 206 (CAST 6),

MG 310 (CU 11), SELECTRODE 29 SYN, MG 650 (NOX 4), MG 743 (DUR 42), MG 790

(DUR 65), MG 660 (NOX 10), MG 770 (DUR 18), MG 710 (DUR 7), MG 7150 (DUR 150),

dan MG 200 (CAST 1). Kode yang terdapat didalam kurung adalah jenis bubuk pengelasan

yang digunakan sebagai pelapis.

Mesin pengecapan kawat las

Kawat las yang sudah diberi cap

 

  Pengemasan ( packing )

Setelah dilakukan pencetakan, kawat las kemudian dimasukkan kedalam kemasan.

Tiap kemasan berisi 5kg kawat las. Setelah dikemas kemudian dipasang stiker nama produk,

segel dan dibungkus plastik.

Kawat las yang sudah dikemas

 

 Nama produk Jenis kawat inti Lama Kelembaban Suhu Waktu pemanasan (jam) Kelembaban
 pencampuran lapisan sebelum  pemanasan  Pre bake  Ramp up Hold maksimal
(menit) oven (%) (°C) setelah
 pemanasan
(%)
MG 600 (NOX 29) ER 312 (1.4337 29/9) 15 <2 450 - 4 2 0,3
MG 210 (CAST 31) NiFe (bimetal) 20 < 1,2 180 2 0,5 1 0,8
(150°C)
MG 570 (CON 53) Mild Steel (1.4323) 15 <6 450 - 4 2 2-4
MG 610 (NOX 21 ER 310 (1.4842 NCT 3) 15 <2 450 - 4 2 0,3
MG 601 (29 SYN) ER 308L (1.4316) 12 <2 450 - 4 2 0,3
MG 750 (NOX 35) Mild Steel (1.0323) 10 <2 450 - 4 3 0,3
MG 540 (CON 15) Mild Steel (1.0323) 12 <2 400 - 4 2 0,3
MG 740 (DUR 3) Mild Steel (1.0323) 10 <2 400 - 4 2 0,3
MG 500 (CON 33) Mild Steel (1.0323) 12 <2 120 - - 2 1,5
MG 206 (CAST 6) NiCu (monel) 15 <2 120 2 (50°C) 0,5 120 0,8
MG 310 (CU 11) ER Cu Sn-A 15 <2 280 - 1 2 1
SELECTRODE 29 ER 308L (1.4316) 15 <2 450 - 4 2 0,3
SYN
MG 650 (NOX 4) ER 308L (1.4316) 15 <2 450 - 4 2 0,3
MG 743 (DUR 42) Mild Steel (1.0323) 12 <2 400 - 4 2 0,3
MG 790 (DUR 65) Mild Steel (1.0323) 10 <2 185 - 1 1 0,4
MG 660 (NOX 10) ER 316L (1.4430) 15 <2 450 - 4 2 0,3
MG 770 (DUR 18) Mild Steel (1.0323) 10 <2 400 - 4 3 0,3
MG 710 (DUR 7) Mild Steel (1.0323) 12 <2 450 - 4 2 0,3
MG 7150 (DUR 150) Mild Steel (1.0323) 12 <2 160 - 8 (120 6 0,6
(centigrade) centigrade)
MG 200 (CAST 1) Ni 99.2 20 < 1,2 180 2 (50°C) 0,5 1 0,8
Tabel prosedur standar operasi sesuai jenis kawat las
 

Penggunaan energi listrik per bulan

Pemakaian tenaga listrik berikut ini dilihat dari pemakaian rata-rata dalam satu bulan.

Dalam hal ini, waktu pemakaian listrik dibagi menjadi dua oleh Perusahaan Listrik Negara

(PLN), yaitu Luar Waktu Beban Puncak (LWBP) yaitu pukul 22.00 –   18.00 dan Waktu Beban

Puncak (WBP) . Karena waktu operasi berada saat jam kerja yaitu pukul 08.00 –   17.00, maka

 besar pemakaian listrik dilihat saat LWBP. Besar rata-rata pemakaian listrik di bagian welding  

dalam satu bulan sebesar 3804 Kwh. Besarnya angka pemakaian listrik di bagian welding  

sebenarnya didominasi oleh pemakaian listrik di area kantor yang masih termasuk wilayah

welding   karena berlangsung setiap hari kerja, seperti penggunaan AC, komputer dan lainnya.

Sedangkan pemakaian listrik untuk proses produksi kawat las sendiri kemungkinan besar lebih

kecil karena proses produksi tidak berlangsung setiap hari.

Bahan baku dan bahan penolong

Proses produksi kawat las membutuhkan bahan baku dan bahan penolong. Bahan

 bakunya yaitu kawat inti (core wire) , serta bahan penolong seperti air, potasium silikat, sodium

silikat dan bubuk pengelasan (welding powder ).. Masing-masing kawat inti terdiri atas berbagai

 jenis, yaitu: ER 312 (1.4337 29/9), NiFe (bimetal), Mild Steel (1.4323), ER 310 (1.4842 NCT 3),

ER 308L (1.4316), Mild Steel (1.0323), NiCu (monel), ER Cu Sn-A, ER 316L (1.4430), serta Ni

99.2. Diameter kawat yang digunakan antara lain: 2mm, 2,5mm, 3,25mm dan 4mm.
 

Kawat inti

Sedangkan bubuk pengelasan dikemas dalam drum berwarna hitam dengan berat 50kg.

Jenis bubuk pengelasan yang tersedia antara lain: NOX 4, NOX 10, NOX 21, NOX 29, NOX

35, CAST 1, CAST 6, CAST 31, CON 15, CON 33, CON 53, 29 SYN, DUR 3, DUR 7, DUR

18, DUR 42, DUR 65, DUR 150, CU 11. Namun yang sering digunakan hanya CAST 1, CAST

6, NOX 4, NOX 21, NOX 29, NOX 309L, DUR 7 dan DUR 18.

Bubuk pengelasan didalam drum

 

Dari berbagai jenis bubuk pengelasan yang digunakan, hanya beberapa jenis saja yang

sering digunakan dalam proses produksi serta tercantum komposisinya, antara lain:

Jenis bubuk pengelasan Komposisi Kadar (%)

 NOX 29 Kalsium karbonat 1-10
Kalsium fluorida 1-10
Potasium oksalat 1-10
Kromium 10-25
Besi 10-20
Silikon 1-10
Titanium dioksida 20-30
Mangan 1-10
Potasium feldspar 5-15
 NOX 35 Silikon dioksida 10-20
Kalsium karbonat 10-20
Barium karbonat 1-10
Besi oksida 1-10
Kalsium fluorida 1-10
Titanium dioksida 10-20
Kromium 5-15
 Nikel 5-15
Mangan 5-15
CAST 1 Silikon dioksida 10-20
Kalsium karbonat 20-30
Karbon 1-10
Barium karbonat 20-40
Besi oksida 1-10
Kalsium fluorida 10-20
CAST 6 Silikon dioksida 10-20
Kalsium karbonat 20-30
Karbon 1-10
Barium karbonat 35-45
Kalsium fluorida 10-20
DUR 7 Kalsium karbonat 1-10
Kalsium fluorida 25-35
Karbon 5-15
 

Potasium oksalat 1-10

Kromium 15-25
Besi 10-20
Silikon 1-10
Barium karbonat 1-10
Titanium dioksida 1-10
DUR 18 Sodium alum fluorida 1-10
Silikon 1-10
Kalsium karbonat 1-10
Karbon 5-15
Besi oksida 1-10
Kalsium fluorida 1-10
Titanium dioksida 15-25
Kromium 20-40
Potasium oksalat 1-10
Besi 10-20
Potasium feldspar 1-10
SYN Nic 29 Kalsium karbonat 1-10
Kalsium fluorida 1-10
Kromium 20-25
Besi 10-20
Silikon 1-10
Titanium dioksida 20-30
Mangan 1-10
Potasium feldspar 5-15
CON 53 Selulosa 15-25
Magnesit 10-20
Besi 30-40
Silikon dioksida 5-15
Grafit 5-15

Tabel komposisi bubuk pengelasan sesuai jenisnya

 

Identifikasi adanya inefisiensi pada proses produksi

Dalam setiap tahap produksi memungkinkan terjadinya inefisiensi. Untuk memudahkan

 penjelasan mengenai alur produksi kawat las secara umum serta mengidentifikasi kemungkinan

adanya inefisiensi dalam proses produksi, berikut ini diagram alir proses produksi kawat las.

Input Proses → produk Keluaran bukan

 produk

Listrik, air Pencucian(washing ) Air yang tercampur

→ mesin dengan sisa adonan
 pencampun/ mixer   sebelumnya

Bubuk pengelasan Pencampuran Bubuk pengelasan yang

dengan potasium silikat (mixing ) →  beterbangan dan terjatuh
+ air atau sodium adonan  sebagian
silikat + air, listrik

Kawat inti dan Pencetakan Serpihan campuran

adonan, listrik ( pressing ) →  bubuk pengelasan dan
kawat las basah   kawat inti yang bengkok

Kawat las basah, Pengeringan Air

listrik (drying ) → kawat
las setengah kering  

Kawat las setengah Pemanasan → Uap air, panas

kering, listrik kawat las kering 

Kawat las kering Penyortiran → Kawat las cacat /

kawat las bebas reject  
cacat 
 

Kawat las bebas Pemberian cap Tumpahan tinta cap

cacat, listrik, tinta cap ( printing ) → kawat
las telah dicap  

Kawat las yang telah Pengepakan Sisa potongan lakban,

dicap, listrik ( packing ) → kawat  panas, kertas stiker,
las yang sudah  plastik.
dikemas  

Kawat las siap

dipasarkan

Diagram alir kemunngkinan inefisiensi produksi kawat las

Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan, dalam setiap proses perhitungan

ekonomi dalam produksi kawat las terdiri atas dua bagian yaitu perhitungan ekonomi saat proses

 pembuatan barang jadi ( finished goods) dan perhitungan ekonomi saat proses pemberian cap

sampai pengepakan (proses printing). Namun dalam penerapannya, tidak dicantumkan

identifikasi kerugian ekonomi akibat sisa bahan yang terbuang (losses) saat proses printing.

Sehingga meskipun pada tahap itu ada sebagian sisa bahan yang terbuang, hal tersebut dianggap

nihil. Perhitungan ekonomi yang terdapat identifikasi kerugian ekonomi hanya terdapat pada

tahap  finished goods. Identifikasi kerugian tersebut terdiri atas barang rusak, susut dan bubuk

 pengelasan yang terbuang. Berikut ini analisis rata-rata dalam satu bulan pada tahap finished

 goods.
 

Total produksi merupakan hasil dari penjumlahan hasil penimbangan bahan baku dan

 bahan penolong sebelum proses produksi. Dalam satu bulan kurang lebih sekitar 349 kg bahan

 baku dan bahan penolong yang digunakan dengan keuntungan maksimal yang mungkin

diperoleh sekitar Rp 66.119.658,-.

Spoilage atau bisa didefinisikan sebagai bahan baku dan bahan penolong yang terbuang

yang masih dapat dimanfaatkan kembali untuk proses produksi (reuse). Dalam satu bulan kurang

lebih sekitar 7,8 kg bahan baku dan bahan penolong yang terbuang namun masih dapat

digunakan kembali. Dengan presentase sebesar 2,23% dari berat total produksi, perkiraan

nilainya sekitar Rp 1.477.745,-.

Used material atau bahan baku dan bahan penolong yang pada kenyataannya benar-benar

diproses menjadi barang jadi. Dalam satu bulan kurang lebih sekitar 347,9 kg bahan baku dan

 bahan penolong yang diproses menjadi barang jadi. Dengan presentase sebesar 99,68% dari total

 produksi, perkiraan nilainya sekitar Rp. 66.119.658,-.

 Losses  adalah kerugian akibat kehilangan bahan baku dan bahan penolong saat proses

 produksi atau bahan yang tidak dapat digunakan kembali. Dalam satu bulan kurang lebih sekitar

3,1 kg bahan yang terbuang. Dengan presentase sebesar 0,89% dari total produksi, perkiraan

nilainya sekitar Rp122.843,-

Dengan demikian jika dilihat berdasarkan prinsip produksi bersih dengan 4R-nya, proses

 penggunaan kembali bahan baku dan bahan penolong (reuse) dapat menghemat sekitar

Rp1.477.745,- setiap bulannya. Meskipun angka tersebut mungkin terbilang kecil untuk skala

industri, namun dampak terhadap manusia dan lingkungan dapat dikurangi.

 

Limbah

Berdasarkan identifikasi inefisiensi pada tiap tahap produksi yang telah dibahas

sebelumnya, ada berbagai macam keluaran bukan produk atau limbah dari setiap prosesnya.

Salah satu diantaranya berpotensi mencemari lingkungan  ketika dibuang keluar. Limbah yang

 berpotensi mencemari lingkungan yaitu limbah yang dihasilkan saat proses pencucian mesin

mixer   dengan air. Air yang keluar setelah pencucian telah bercampur dengan bubuk pengelasan,

 potasium silikat dan sodium silikat. Air tersebut dibuang melalui saluran air yang berada di

ruang produksi welding . Untuk melihat perbandingan kualitas air sebelum dan sesudahnya,

dilakukan pengambulan sampel di beberapa titik tertentu. Berikut ini proses air yang digunakan

mulai dari sumbernya (inlet ) hingga bagian akhir yang digunakan sebagai titik pengambilan

sampel (outlet ).

Air bekas Kolam Kolam

Sumber  pencucian  penampungan  penampungan
air (inlet dari mixer air dari air dari Lingkungan
welding ) (outlet welding ( welding
welding ) outlet A (outlet B)

Bagan alir titik pengambilan sampel sesuai aliran air

 

  Dari beberapa titik pengambilan sampel tersebut, didapat hasil pengamatan kualitas air

 buangan dengan bagian inlet sebagai pembanding.

Parameter Standar * Satuan Inlet Outlet Outlet A Outlet B

welding welding
 pH 6 –  9 - 5,03 7,83 7,89 6,5
Temperatur < 40°C °C 27,6 27,39 27,07 26,6
Kekeruhan 5 ** NTU 0 60 22 11
Zat padat < 4000 mg/L 120 140 140 70
terlarut
Oksigen > 3 *** mg/L 7800 7800 7900 7900
terlarut
Ion klorida <2 mg/L 33000 21000 8000 4200
Ion nitrat < 30 mg/L 1100 100 480 1100
Ion kalsium (tidak mg/L 99000 99000 99000 99000
terdapat
standarnya)

*Berdasarkan KEPMENLH No. Kep-51/MENLH/10/1995 tentang Baku Mutu Limbah Cair Bagi
Kegiatan Industri (golongan baku mutu limbah cair II).
**Berdasarkan KEPMENKES No. 907/MENKES/SK/VII/2002 tentang Syarat-Syarat dan
Pengawasan Kualitas Air Minum.
*** Berdasarkan PP No. 82 Tahun 2001 tentang Pengelolaan Kualitas Air dan Pengendalian
Pencemaran Air.

Tabel hasil pengamatan kualitas air

Secara umum dari tabel diatas, dapat dilihat bahwa kualitas air relatif baik saat baru

diambil dari inlet. Kemudian kualitas air menurun drastis saat digunakan dalam proses pencucian

mixer . Setelah keluar dari saluran air welding , air tertampung di kolam penampungan khusus

yang berada di luar. Kolam tersebut memiliki sekat sehingga terbagi menjadi dua bagian, yaitu

outlet A sebagai air yang berasal langsung dari dalam ruang produksi welding, serta outlet B
 

yaitu air yang mengalir dari outlet A setelah bagian tersebut penuh setelah beberapa waktu. Pada

kolam tersebut ditemukan adanya makhluk hidup seperti ikan, kecebong dan alga yang membuat

air kolam berwarna hijau. Saat air tertampung di kolam dan terjadi proses baik fisik, kimia dan

 biologi, parameter pH, kekeruhan dan zat padat terlarut menurun mendekati baku mutu meskipun

 beberapa parameter lainnya masih dinilai buruk karena melebihi ambang batas.

Masalah kesehatan lingkungan produksi kawat las yang dapat mempengaruhi kesehatan

manusia

Dalam proses produksi pembuatan kawat las, para pekerja sangat rentan terkena paparan

debu yang berasal dari bubuk pengelasan. Saat proses pencampuran oleh mixer , sebagian bubuk

 beterbangan saat penuangan kedalam mixer . Pekerja yang menunangkan bubuk menggunakan

masker, namun pekerja lainnya tidak menggunakan masker sehingga debu yang beterbangan

 berisiko terhirup. Kemungkinan masuknya paparan bubuk pengelasan melalui mulut terbilang

lebih kecil dibandingkan melalui inhalasi, karena para pekerja selalu mencuci tangan setelah

 bekerja

Berdasarkan Material Safety Data Sheet (MSDS) dari produsen bubuk pengelasan, secara

umum bahan berbahaya dalam komposisi bubuk pengelasan, yang berdampak pada kesehatan

antara lain: besi, besi oksida, mangan, fluorida, nikel, nikel oksida dan kromium heksavalen.

Dalam paparannya terhadap manusia, ada dua cara paparan berdasarkan waktunya. Yaitu jangka

 pendek (akut) dan jangka panjang (kronis). Berikut ini dampak paparan bubuk pengelasan

terhadap kesehatan:
 

Paparan jangka pendek (akut)

Efek yang mungkin dirasakan akibat terpapar bubuk pengelasan secara akut

seperti demam debu logam, pusing, mual, kekeringan atau iritasi pada hidung, tenggorokan

atau mata. Jalur masuknya paparan melalui pernafasan.

  Besi, besi oksida dan mangan: hindari paparan berlebih dan diberikan nafas buatan

 jika diperlukan.

  Kromium: terhirupnya kromium menyebabkan iritasi membran nasal dan kulit.

  Fluorida: komponen fluorida menyebabkan rasa terbakar pada mata dan kulit, serta

edema paru bronkitis. Paparan fluorida pada tingkat tinggi secara ekstrim

menyebabkan nyeri perut, diare, lelah otot dan kejang-kejang. Dalam kasus yang

ekstrim menyebabkan hilangnya kesadaran serta kematian.

   Nikel dan nikel oksida: menyebabkan rasa seperti logam, mual, sesak nafas, demam

dan reaksi alergi.

Paparan jangka panjang (kronis)

Dalam paparan jangka panjang, bubuk pengelasan dapat menyebabkan siderosis

atau penumpukan besi dalam paru-paru serta diyakini dapat mempengaruhi fungsi paru-paru.

Jalur masuknya paparan melalui pernafasan.

 

  Besi dan besi oksida: paparan berlebih dalam jangka panjang terhadap debu besi

dapat menyebabkan penumpukan besi di dalam paru-paru (siderosis). Paru-paru dapat

 bersih dengan sendirinya jika dihentikannya paparan besi dan senyawanya.

  Mangan: Paparan jangka panjang menyebabkan “Manganisme”. Sistem saraf pusat

dapat terpengaruh dan gejala yang muncul antara lain: lelah otot, gangguan bicara,

gangguan gerak dan tremor. Telah ada kasus yang dilaporkan mengenai bronkitis dan

fibrosis paru-paru akibat paparan ini. Pekerja yang terpapar harus segera mendapat tes

kesehatan akibat manganisme.

  Fluorida: Paparan berlebihan oleh fluorida menyebabkan erosi tulang serius,

kalsifikasi dari tulang dan kalsifikasi dari tulang rusuk yang berlebihan, panggul dan

tulang belakang, serta juga menyebabkan ruam pada kulit.

   Nikel dan nikel oksida: paparan berlebihan dalam jangka panjang dari produk nikel

menyebabkan fibrosis paru-paru atau pneumokoniosis.

  Heksavalen kromium: paparan berlebihan dalam jangka panjang telah dilaporkan

menyebabkan kanker paru-paru pada manusia.

Jalur pemajanan

Berdasarkan teori menurut Achmadi (2012), patogenesis penyakit berbasis

lingkungan dapat digambarkan dalam suatu paradigma yang dibentuk dalam teori simpul.

Berikut ini penerapan teori simpul Achmadi (2012) dengan kasus paparan bubuk

 pengelasan.
 

Sumber Penyakit : Sehat

Agen kimia (besi, Manusia
Udara (perilaku
 besi oksida,
mangan, fluorida, menggunakan
nikel, nikel oksida masker)
dan kromium Sakit

Tingkat pendidikan,
keterpaparan info kesehatan,
kebijakan perusahaan,
 pemanfaatan alat pelindung
diri

Bagan alir proses paparan bubuk pengelasan terhadap manusia