MAKALAH

APLIKASI INDUSTRI TEKNOLOGI BESI DAN BAJA

INDUSTRI PEMBUATAN PAKU

Oleh :

Ibnu Mubarok 33351180063

JURUSAN TEKNIK KIMIA - FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON-BANTEN
2019
 BAB I
PENDAHULUAN

Salah satu benda yang berperan penting dalam pembuatan sebuah bangunan adalah
paku. Paku adalah logam keras berujung runcing, umumnya terbuat dari baja, yang digunakan
untuk melekatkan dua bahan dengan menembus keduanya. Paku umumnya ditembuskan pada
bahan dengan menggunakan palu atau nail gun yang digerakkan oleh udara bertekanan atau
dorongan ledakan kecil. Pelekatan oleh paku terjadi dengan adanya gaya gesekpada arah
vertikal dan gaya tegangan pada arah lateral. Ujung paku kadang ditekuk untuk mencegah paku
keluar.
Paku merupakan salah satu produk dari teknologi besi dan baja. Dibalik bentuknya
yang kecil terdapat proses yang Panjang dibelakangnya. Di Indonesia ada beberapa industri
produsen paku seperti PT. Putra Bandar Wiretama di Sumatera Utara, CV Diponegoro di
Sidoarjo, Inti Metalindo di Tangerang, PT. Maja Aseli Prima di Jakarta, dll.
Produksi paku di perusahaan tersebut mempunyai beberapa ukuran yaitu 1”, 1 ¾”, 1
½”, 2”, 2 ½”, 3”, 3 ½”, 4”, dan 5”. Mesin – mesin yang di gunakan oleh perusahaan juga
tergolong canggih dimana mesin - mesin tersebut berproduksi secara otomatis.
Produk paku merupakan produk yang di hasilkan dari bahan baku Wire Rod yang
merupakan gulungan – gulungan kawat (coill). Secara umum proses pembuatan paku
mempunyai beberapa tahapan seperti proses drawing, pemotongan otomatis, pemolesan dan
pengepakan (packing).
Proses drawing merupakan proses dimana kawat (wire Rod) tersebut akan di Tarik dan
pengurangan diameter kawat dengan ukuran yang sudah di tentukan. Pada proses potong
otomatis ini, kawat yang sudah di proses di mesin drawing akan di cetak atau di bentuk dengan
mesin khusus pengubah kawat menjadi paku dengan ukuran tertentu. Pada proses pemolesan,
paku yang sudah di kumpul sesuai dengan ukurannya akan di bawa ke mesin pemoles, paku
tersebut akan masuk ke dalam tong polesan dan di proses dengan tujuan untuk membersihkan
sisa – sisa oli dan scrap pada ujung paku. Dan yang terakhir proses pengepakan (packing),
proses ini lebih simple. Paku yang sudah di poles nantinya akan di bawa ke wadah pengepakan
dan di kemas secara manual.

2
 BAB II
ISI

II.1 Bahan Baku

II.1. 1 Bahan baku Utama
Bahan baku utama yang diolah untuk pembuatan paku adalah wirerod. Wire rod adalah
gulungan kawat baja dengan kadar karbon 0,25 %, dengan diameter wire rod 5,5 mm. Wirerod
ini digulung dalam bentuk bundelan-bundelan (coils) dengan berat 1500 kg.

Gambar II.1 Wire Rod

II.1.2 Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi yang sifatnya hanya
membantu atau mendukung kelangsungan produksi untuk mendapatkan produk yang
diinginkan. Bahan penolong yang digunakan pada proses produksi, yaitu:
a. H2SO4, digunakan untuk menghilangkan karat pada wirerod (pH=2,6)
b. Air (H2O), digunakan untuk pencucian wirerod dan bahan pendingin mesin tarik
kawat (pH=7)
c. Kapur tohor (CaCO3), digunakan untuk melunakkan dan melicinkan wire rod (pH= 9)
d. Sekam padi, digunakan untuk polish paku.
e. Parafin, digunakan untuk melapisi paku agar tidak cepat berkarat saat polish paku.
f. Tepung (campuran kaolin dan kalsium), digunakan untuk memperlicin permukaan kawat
pada proses tarik kawat sehingga kawat tidak mudah putus dan menjaga agar die tidak
langsung bersentuhan dengan kawat.

3
II.1.3 Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan pada suatu proses produksi dan tampak
pada produk akhir, yang bertujuan untuk meningkatkan mutu dan nilai dari produk. Bahan
tambahan yang digunakan adalah :
a. Kotak paku, digunakan sebagai pengemas paku sebelum dijual ke konsumen.
b. Band tape, digunakan untuk mengikat kotak paku yang telah berisi paku.
c. Label, digunakan untuk menandai jenis dan ukuran kawat yang telah diproduksi.
d. Steples, digunakan untuk merekatkan kotak paku.
e. Strapping band sebagai segel kotak-kotak paku.

II.2 Uraian Proses

Proses pembuatan paku terbagi atas 5 tahapan proses yaitu : pencucian kawat, penarikan
kawat, pembuatan paku, polish dan pengepakan.

Pencucian kawat

Penarikan kawat

Pembuatan paku

Polish

Pengepakan

II.2.1 Pencucian kawat

1. Perendaman wirerod di bak H2SO4
Berfungsi untuk membersihkan wirerod dari karat, minyak dan debu. Proses
pencucian wirerod mempergunakan alat produksi berupa pickling (acid boxes), yaitu
sederetan bak yang terdiri dari tiga buah bak yang dipakai untuk membersihkan atau
mencuci wirerod dari kotoran berupa karat, minyak dan debu. Wirerod diangkut satu
persatu dari bak yang satu ke bak berikutnya dengan mempergunakan alat material
handling yaitu hoist crane. Wirerod dalam bentuk gulungan besar dimasukkan ke dalam

4
 bak yang berisi H2SO4 untuk dibersihkan dari karat dan kotoran lainnya. Wirerod
direndam dalam bak tersebut lebih kurang 1 menit dan diinspeksi dengan stopwatch.
2. Perendaman wirerod di bak air
Berfungsi untuk mencuci dan membilas wirerod supaya bersih dari sisa asam
yang masih melekat. Setelah itu wire rod dimasukkan ke dalam bak berikut yang berisi
air dengan menggunakan hoist crane. Perendaman ini berguna untuk mencuci dan
membilas wirerod supaya bersih dari sisa asam yang masih melekat selama 5 menit
dan diinspeksi dengan stopwatch.
3. Perendaman wirerod di bak CaCO3
Berfungsi untuk menetralisir wirerod agar tidak terjadi proses oksidasi yang
dapat menyebabkan pelapukan dan perkaratan logam. Kemudian dilanjutkan ke bak
berikut yang berisi larutan CaCO3 (kapur tohor) dan dipasang pemanas gas untuk
memanaskan campuran serta kipas pengaduk untuk memutar larutan kapur agar tidak
mengendap. Panas campuran sekitar 80OC selama 5 menit yang ditujukan untuk
menetralisir wirerod agar tidak terjadi proses oksidasi yang dapat menyebabkan
pelapukan dan perkaratan logam. Untuk menghilangkan karat digunakan cara acid
pickling dimana karat pada besi akan larut dalam asam, dan besi juga akan larut
sehingga permukaan menjadi kasar. Larutnya karat dalam asam tidak menimbulkan
hidrogen. Hidrogen yang berkontaminasi dengan besi akan menyebabkan besi menjadi
rapuh sehingga untuk mencegah hal tersebut, maka wirerod perlu direndam dalam
kapur tohor.
4. Pengeringan dengan bak dryer
Berfungsi untuk mengeringkan wirerod kawat yang telah bebas dari karat
dikeringkan dalam bak dryer dengan jalan mengalirkan udara panas ke dalam bak
dengan menggunakan 2 buah blower. Panas pengeringan sekitar 150°C selama 20
sampai 40 menit, tergantung pada halus kasarnya kawat yang dikeringkan.

II.2.2 Penarikan kawat

1. Proses penarikan wirerod
Berfungsi untuk menarik wirerod menjadi kawat dengan ukuran diameter
tertentu sesuai dengan kebutuhan. Wirerod diangkut dengan lory ke stasiun tarik kawat.
Wirerod ditarik dengan mesin tarik kawat (drawing machine) yang terdiri dari sederetan
blok-blok mesin untuk penarikan wirerod menjadi kawat dengan ukuran diameter

5
 tertentu sesuai dengan yang diharapkan. Mesin ini dilengkapi dengan sejenis alat yang
disebut dies box yang terdiri dari dua buah dies berbentuk cincin dengan ukuran
diameter yang berbeda. Diameter tempat masuknya kawat lebih besar dari diameter
untuk keluar. Dengan adanya perbedaan diameter yang semakin kecil, akhirnya didapat
kawat dengan ukuran yang dikehendaki.
Wirerod gulungan dimasukkan ke dalam keranjang besi dimana keranjang ini
berada di atas piringan besi yang dapat berputar. Ujung wirerod dipasang pada drawing
machine dan mulailah proses tarik kawat. Setiap melewati dies box pada tiap mesin
yang telah diberi tepung sirip, diameter kawat akan berkurang secara bertahap.
Misalnya untuk menghasilkan kawat diameter 3,76 mm, maka wirerod diameter 5,5
mm akan berkurang secara bertahap pada dies kedua menjadi 5 mm, kemudian 4,27
mm, sampai akhirnya menjadi 3,76 mm.
Apabila dalam proses penarikan dijumpai kawat yang terputus atau terpisah, maka
dapat dilakukan penyambungan dengan menggunakan welder (sejenis alat las listrik).
Kualitas kawat yang mengalami penyambungan sama dengan kualitas kawat yang tidak
disambung. Kawat yang dihasilkan setelah melewati proses drawing machine disebut
bahan setengah jadi. Dari proses tersebut, kawat dibawa ke tempat pembuatan paku.

II..2.3 Pembuatan Paku

1. Pembentukan leher paku dengan die grip pada mesin paku
Berfungsi untuk membentuk leher paku . Pada proses ini, paku akan dicetak atau
dibentuk dengan mesin khusus pengubah kawat menjadi paku dengan ukuran tertentu.
Mesin pembuat paku ini bekerja secara otomatis.
Kawat gulungan yang berasal dari drawing machine dimasukkan dalam keranjang
besi yang terletak diatas piringan besi yang dapat berputar. Ujung kawat dipasang pada
working tools mesin yaitu wire feeding rollers atau chucks atau penarik kawat untuk
menghasilkan panjang tertentu. Kemudian kawat masuk ke nail box yang membentuk
leher paku lalu die grip menjepit kawat.
2. Pembentukan kepala paku dengan hammer pada mesin paku
Berfungsi untuk membentuk kepala paku dan pola arsiran kepala paku, bagian
hammer (martil) pada mesin paku memukul kawat sehingga terbentuk kepala paku.
Pada proses pemukulan ini akan membentuk pola arsiran pada kepala paku.
3. Pemotongan dan peruncingan ujung paku dengan cutter pada mesin paku.
Berfungsi untuk memotong dan meruncingkan ujung paku. Selanjutnya cutter

6
 membentuk ujung runcing dari paku dan memotongnya. Paku yang terbentuk ditampung
dalam kotak aluminium untuk dibawa ke stasiun kerja berikut untuk proses selanjutnya.

II.2.4 Polish
1. Proses polish paku pada mesin polish
Berfungsi untuk mengilapkan paku yang telah selesai dikerjakan di mesin paku
dan untuk menanggalkan potongan scrap yang terdapat pada ujung runcing paku Mesin
polish terdiri dari tong polish persegi delapan, motor penggerak dan tutup jaring. Paku
dimasukkan ke dalam tong polish lalu dicampur dengan sekam padi. Dengan alat
angkut hoist crane, tong polish yang telah ditutup rapat dipasangkan pada poros motor
penggerak dan diputar selama 30 menit. Setelah itu tutup tong polish ditukar dengan
tutup jaring, gunanya untuk mengeluarkan sekam padi sehingga yang tertinggal hanya
paku yang sudah bersih.
2. Pemisahan scrap dan sekam padi dari paku
Berfungsi untuk memisahkan scrap dan sekam padi dari paku. Paku yang
dikeluarkan dari tong polish masih tercampur dengan scrap dan sekam padi walaupun
dalam kadar yang sedikit. Untuk itu dilakukan pemisahan scrap dan sekam padi dari
paku secara manual oleh operator.
3. Proses tiup paku dengan blower
Berfungsi untuk membersihkan paku dari abu dan debu sisa polish. Paku-paku yang
telah selesai dipolis dipindahkan ke bagian tiup yang berguna untuk membersihkan
paku-paku dari abu dan debu sisa polish. Untuk jenis paku lokal, dari mesin tiup
langsung dikirim ke bagian pencurahan untuk dicurahkan sesuai dengan berat dan
ukurannya dan kemudian ditimbang dan dilanjutkan ke tempat packing.

II.2.5 Pengepakan
1. Penuangan paku ke kotak paku sesuai ukurannya
Berfungsi untuk mengumpulkan paku sesuai dengan ukurannya. Setelah paku
selesai di polish, paku diangkut dengan lori ke bagian pengepakan. Paku-paku tadi
dituang ke dalam sebuah bak khusus yang selanjutnya sedikit demi sedikit jatuh ke atas
mesin magnetik conveyor (ban berjalan dengan magnet). Pada bagian bawah mesin
magnetik conveyor diletakkan kotak paku untuk menampungnya.
2. Proses penimbangan dengan timbangan digital
Berfungsi untuk menimbang paku sesuai dengan ukuran dan massa yang

7
 dibutuhkan. Kotak paku yang telah terisi bergerak ke tempat timbangan digital berada.
Pada saat terjadi penimbangan paku sesuai dengan ukurannya, dari arah yang
berlawanan conveyor membawa kotak-kotak kosong yang nantinya terisi setelah paku
yang telah ditimbang di bagian atas berjatuhan.
3. Proses packing secara manual
Berfungsi untuk mengepak paku sehingga siap dipasarkan. Selanjutnya kotak-
kotak paku yang telah selesai ditimbang, di-packing dengan diberikan band tape dan
dilem listrik sehingga bersih dan kuat. Untuk sementara kotak- kotak itu diletakkan
diatas rak-rak papan yang selanjutnya diangkut ke gudang dengan menggunakan
forklift. Pada kemasan paku harus dicantumkan dengan jelas keterangan- keterangan
seperti ukuran paku, berat bersih paku dalam kemasan, nama/merk pabrik pembuat,
bulan dan tahun pembuatan.

II.3 Produk
Produk berupa produk paku dan kawat potong dengan jenis dan ukuran yang berbeda,
Antara lain :
a. Paku, ukuran 1 inci dengan diameter 1.65 mm, 1 ½ inci dengan diameter 2.25 mm, 1 ¾ inci
dengan diameter 2.50 mm, 2 inci dengan diameter 2.75 mm, 2 ½ inci dengan diameter 3.30
mm, 3 inci dengan diameter 3.30 mm, 3 ½ inci dengan diameter 4.15 mm, 4 inci dengan
diameter 4.15 mm, dan 5 inci dengan diameter 5.05 mm.
b. Kawat besar, ukuran diameter 4.7 mm s/d 6 mm dengan ukuran panjang 12 m. (disesuaikan
dengan permintaan konsumen).
c. Kawat kecil, ukuran diameter 3 mm s/d 4.6 mm dengan ukuran panjang 5 m s/d 12 m.

(disesuaikan dengan permintaan konsumen).

d. Kawat kolong, ukuran diameter 3 mm s/d 4 mm dengan berat 50 kg. (disesuaikan dengan
permintaan konsumen).

8
 BAB III
PENUTUPAN

III.1 Kesimpulan
1. Dalam pembuatan paku terdapat input berupa bahan baku utama yaitu berasal dari wire
rod. Selain bahan baku utama terdapat juga bahan penolong seperti H2SO4, Air, CaCO3,
sekam padi, paraffin, dan campuran kaolin dan kalsium. Sedangkan bahan tambahan
seperti kotak paku, band tape, label, steples, dan strapping.
2. Dalam proses pembuatan paku terdapat 5 proses utama yaitu pencucian kawat,
penarikan kawat, pembuatan paku, polish, dan pengepakan.
3. Outpout berupa produk paku dengan berbagai macam ukuran yaitu 1”, 1 ¾”, 1 ½”, 2”,
2 ½”, 3”, 3 ½”, 4”, dan 5”.

9
DAFTAR PUSTAKA

Fatimah, Siti. Industri Besi Baja. Diakses melalui

http://file.upi.edu/Direktori/FPMIPA/JUR._PEND._KIMIA/196802161994022-
SOJA_SITI_FATIMAH/Kimia_industri/BESI_BAJA.pdf pada 31 Mwi 2019 pukul 15:00.

Pengolahan Bijih Besi dengan Blast Furnace, Tanut Tiup. Diakses dari https://ardra.biz/sain-
teknologi/metalurgi/pengolahan-bijih-besi-dengan-blast-furnacetanur-tiup/ pada 8 Desember
2019 pukul 21:00 WIB.

Suharto, Supriyatna, Y.. I., Amin, M. (2012). Proses Reduksi Bijih Besi Lampung menjadi
Sponge Iron menggunakan Rotary Kiln. Prosiding inSINas 2012 No. 0805.

http://repository.usu.ac.id/
Bumisaka.com
Duniaindustri.com

10