LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM REKAYASA BAHAN

Disusun oleh :

KELOMPOK CV 1-B

KEVAN FERUZI 104117050

NABIELA PUSPANINGTYAS 104118011

GIVSON GABRIEL 104118029

MUHAMMAD DAFFA FIRDIAN 104118043

HANS KELSEN CHRISTIAN HUTAJULU 104118083

FIRA RISKA SYAHRUN 104118087

ARYA FADILA FERGIAWAN 104118131

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

FAKULTAS PERENCANAAN INFRASTRUKTUR

UNIVERSITAS PERTAMINA

2019
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa yang
sudah memberikan karunia-Nya pada kelompok kami dalam melaksanakan
laporan praktikum rekayasa bahan ini. Sehingga akhirnya tersusunlah materi
laporan praktikum yang sistematis.
Hal ini kami lakukan untuk memenuhi tugas praktikum rekayasa bahan.
Walaupun waktunya cukup singkat, tapi kegiatan ini menghasilkan sesuatu yang
berharga dalam mengaplikasikan ilmu rekayasa bahan dari perkuliahan yang
sedang kami jalani melalui praktik dalam dunia kerja yang nyata.
Dengan selesainya laporan praktikum rekayasa bahan secara resmi ini, maka
tidak lupa kami ucapkan terima kasih kepada semua orang yang sudah membantu
kelompok kami. Dan terima kasih juga untuk para pihak yang sudah terlibat
langsung. Khususnya kami ucapkan kepada:
1. Bapak Rangga Adiprima dan Ibu Gati Annisa Hayu selaku dosen
pengampu mata kuliah rekayasa bahan Universitas Pertamina.
2. Kepada seluruh petugas laboratorium yang sudah sabar menghadapi
kelompok kami selama praktikum berlangsung.
3. Orang Tua kami atas doa dan dukungannya sehingga tugas praktikum
ini berjalan lancar.
4. Seluruh anggota kelompok yang sudah saling bahu membahu demi
terlaksananya tugas praktikum yang kami kerjakan ini.
Kami mohonkan saran dan kritiknya apabila terdapat banyak kekurangan
pada hasil laporan praktikum rekayasa bahan yang sudah kami buat. Semoga
laporan ini memberi banyak kegunaan pada semua pihak termasuk kelompok
kami. Terima kasih.
Jakarta, 2019

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ...................................................................................................... ii

DAFTAR ISI ................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... ix
MODUL 1 .........................................................................................................................1
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................2
1.1 LATAR BELAKANG .........................................................................................2
1.2 TUJUAN .............................................................................................................2
1.3 TEORI DASAR ..................................................................................................2
1.4 WAKTU PELAKSANAAN PRAKTIKUM ......................................................4
1.5 TEMPAT PELAKSANAAN PRAKTIKUM ..................................................4
BAB II PEMERIKSAAN AGREGAT ............................................................................5
2.1 Massa Jenis Agregat...........................................................................................5
2.1.1 Tujuan ...........................................................................................................5
2.1.2 Bahan ............................................................................................................5
2.1.3 Peralatan .......................................................................................................5
2.1.4 Prosedur Percobaan .....................................................................................5
2.1.5 Perhitungan ..................................................................................................6
2.1.6 Laporan Hasil Pengamatan .........................................................................8
2.1.7 Analisis ........................................................................................................10
2.1.8 Kesimpulan .................................................................................................10
2.2 Kadar Air Agregat ............................................................................................11
2.2.1 Tujuan .........................................................................................................11
2.2.2 Bahan ..........................................................................................................11
2.2.3 Peralatan .....................................................................................................11
2.2.4 Prosedur Percobaan ...................................................................................11
2.2.5 Perhitungan.............................................................................................12
2.2.6 Laporan Hasil Pengamatan .......................................................................13
2.2.7 Analisis ........................................................................................................14
2.2.8 Kesimpulan .................................................................................................14
2.3 Analisis Saringan Agregat ................................................................................14
2.3.1 Tujuan .........................................................................................................14

iii
 2.3.2 Bahan ..........................................................................................................14
2.3.3 Peralatan .....................................................................................................14
2.3.4 Prosedur Percobaan ...................................................................................15
2.3.5 Perhitungan ................................................................................................16
2.3.6 Laporan Hasil Pengamatan .......................................................................17
2.3.7 Analisis ........................................................................................................18
2.3.8 Kesimpulan .................................................................................................19
2.4 Spesific Gravity Agregat Halus ........................................................................19
2.4.1 Tujuan .........................................................................................................19
2.4.2 Bahan ..........................................................................................................19
2.4.3 Peralatan .....................................................................................................19
2.4.4 Prosedur Percobaan ...................................................................................19
2.4.5 Perhitungan ................................................................................................20
2.4.6 Laporan Hasil Pengamatan .......................................................................21
2.4.7 Analisis ........................................................................................................21
2.4.8 Kesimpulan .................................................................................................22
2.5 Spesific Gravity Agregat Kasar........................................................................22
2.5.1 Tujuan .........................................................................................................22
2.5.2 Bahan ..........................................................................................................22
2.5.3 Peralatan .....................................................................................................22
2.5.4 Prosedur Percobaan ...................................................................................22
2.5.5 Perhitungan ................................................................................................24
2.5.6 Laporan Hasil Pengamatan .......................................................................24
2.5.7 Analisis ........................................................................................................25
2.5.8 Kesimpulan .................................................................................................25
2.6 Pemeriksaan Zat Organik Dalam Agregat Halus ...........................................25
2.6.1 Tujuan .........................................................................................................25
2.6.2 Bahan ..........................................................................................................25
2.6.3 Peralatan .....................................................................................................26
2.6.4 Prosedur Percobaan ...................................................................................26
2.6.5 Analisis ........................................................................................................26
2.6.6 Kesimpulan .................................................................................................27
2.7 Pemeriksaan Kadar Lumpur Dalam Agregat Halus ......................................27
2.7.1 Tujuan .........................................................................................................27

iv
 2.7.2 Bahan ..........................................................................................................27
2.7.3 Peralatan .....................................................................................................28
2.7.4 Prosedur Percobaan ...................................................................................28
2.7.5 Perhitungan ................................................................................................28
2.7.6 Laporan Hasil Pengamatan .......................................................................29
2.7.7 Analisis ........................................................................................................29
2.7.8 Kesimpulan .................................................................................................30
BAB III PERENCANAAN CAMPURAN BETON .....................................................31
3.1 Perencanaan Campuran Berdasarkan ACI Committee 211 ..........................31
3.1.1 Tujuan .........................................................................................................31
3.1.2 Bahan ..........................................................................................................31
3.1.3 Peralatan .....................................................................................................31
3.1.4 Cara Kerja ..................................................................................................31
BAB IV PENCAMPURAN BETON .............................................................................40
4.1 Pencampuran Beton ..........................................................................................40
4.1.1 Bahan ..........................................................................................................40
4.1.2 Peralatan .....................................................................................................40
4.1.3 Prosedur Pelaksanaan ................................................................................40
BAB V UJI TEKAN BETON ........................................................................................43
5.1 Uji Kuat Tekan Beton .......................................................................................43
5.1.1 Tujuan .........................................................................................................43
5.1.2 Alat ..............................................................................................................43
5.1.3 Bahan ..........................................................................................................43
5.1.4 Prosedur Pelaksaan ....................................................................................43
5.1.5 Laporan Hasil Pengamatan .......................................................................45
5.1.6 Analisis ........................................................................................................50
5.1.7 Kesimpulan .................................................................................................52
MODUL 2 .......................................................................................................................53
BAB I UJI TARIK BAJA ..............................................................................................52
1.1 Teori Dasar ........................................................................................................52
1.2 Tujuan ................................................................................................................54
1.3 Bahan .................................................................................................................54
1.4 Peralatan ............................................................................................................54
1.5 Prosedur Pelaksanaan.......................................................................................55

v
 1.6 Hasil Pengujian..................................................................................................56
1.7 Perhitungan .......................................................................................................56
1.8 Analisis ...............................................................................................................56
1.9 Kesimpulan ........................................................................................................57
DAFTAR PUSTAKA .....................................................................................................58
LAMPIRAN ...................................................................................................................59

vi
 DAFTAR GAMBAR

MODUL 1 MATERIAL BETON

Gambar 2.1 Proses Penimbangan Agregat Halus ..............................................................6

Gambar 2.2 Proses Pengambilan Agregat dari Oven Pengering .......................................6
Gambar 2.3 Proses Penimbangan Agregat Kasar ..............................................................6
Gambar 2.4 Agregat Halus Hasil Pengeringan ...............................................................10
Gambar 2.5 Agregat Kasar Hasil Pengeringan ...............................................................10
Gambar 2.6 Proses Pengambilan Agregat Halus Kondisi Lapangan ...............................11
Gambar 2.7 Proses Pengambilan Agregat Kasar Kondisi Lapangan...............................11
Gambar 2.8 Proses Pengambilan Agregat dari Oven ......................................................12
Gambar 2.9 Agregat Kasar Hasil Pengeringan ...............................................................13
Gambar 2.10 Agregat Halus Hasil Pengeringan .............................................................13
Gambar 2.11 Proses Pengayakan ....................................................................................15
Gambar 2.12 Agregat Halus Hasil Pengeringan .............................................................18
Gambar 2.13 Agregat Kasar Hasil Pengeringan .............................................................18
Gambar 2.14 Grafik Modulus Elastisitas Agregat Halus ................................................18
Gambar 2.15 Proses Pengeluaran Benda Uji kedalam Wadah ........................................20
Gambar 2.16 Proses Perendaman Piknometer ................................................................20
Gambar 2.17 Hasil Pengeringan Benda Uji ....................................................................21
Gambar 2.18 Proses Pengeringan Benda Uji ..................................................................23
Gambar 2.19 Proses Penimbangan Benda Uji ................................................................23
Gambar 2.20 Proses Pengeringan Permukaan Benda Uji ...............................................23
Gambar 2.21 Hasil Pengeringan Benda Uji ....................................................................25
Gambar 2.22 Proses Penambahan NaOH .......................................................................26
Gambar 2.23 Pengamatan Zat Organik dalam Agregat Halus ........................................27
Gambar 2.24 Proses Penambahan Benda Uji kedalam Gelas Ukur ................................28
Gambar 2.25 Proses Penambahan Air kedalam Gelas Ukur ...........................................28
Gambar 2.26 Hasil Pengamatan Kadar Lumpur Dalam Agregat Halus ..........................29

Gambar 4.1 Proses Pencampuran Agregat Halus dengan Agregat Halus .......................41
Gambar 4.2 Proses Pencampuran Agregat Halus dan Agregat Kasar dengan Semen .....41
Gambar 4.3 Proses Pemasangan Bekisting .....................................................................41
Gambar 4.4 Proses Pelumuran Minyak pada Dinding Bekisting ....................................41
Gambar 4.5 Proses Pelepasan Bekisting .........................................................................42
Gambar 4.6 Proses Curing ..............................................................................................42
Gambar 4.7 Proses Uji Slump ........................................................................................42
Gambar 4.8 Proses Pemasukkan Bahan kedalam Bekisting............................................42
Gambar 4.9 Proses Perojokkan Bahan dalam Uji Slump ................................................42
Gambar 4.10 Proses Pencampuran Agregat Halus, Agregat Kasar, Semen dengan Air ..42

Gambar 5.1 Proses Uji Tekan Beton Bagian Alas Menggunakan Hammer Test ............45
Gambar 5.2 Proses Uji Tekan Beton Bagian Selimut Menggunakan Hammer Test .......45

vii
Gambar 5.3 Proses Uji Tekan Beton Menggunakan UTM .............................................45
Gambar 5.4 Grafik Kekuatan Uji Tekan Beton ..............................................................48
Gambar 5.5 Grafik Kuat Tekan Beton Hari ke-21 (a) .....................................................49
Gambar 5.6 Grafik Kuat Tekan Beton Hari ke-21 (b) ....................................................49
Gambar 5.7 Grafik Kuat Tekan Beton Hari ke-14 (b) ....................................................49
Gambar 5.8 Grafik Kuat Tekan Beton Hari ke-14 (a) .....................................................49
Gambar 5.9 Grafik Kuat Tekan Beton Hari ke-7 (b) ......................................................49
Gambar 5.10 Grafik Kuat Tekan Beton Hari ke-7 (a) .....................................................49
Gambar 5.11 Grafik Kuat Tekan Beton Hari ke-28 (a) ...................................................50
Gambar 5.12 Grafik Kuat Tekan Beton Hari ke-28 (b)...................................................50
Gambar 5.13 Perbandingan Alas Atas dengan Alas Bawah Beton .................................51

MODUL 2 MATERIAL BAJA

Gambar 1. 1 Mesin Uji Tarik ..........................................................................................52

Gambar 1.2 Dimensi dan Ukuran Spesimen Untuk Uji Tarik .........................................53
Gambar 1.3 Proses Pemotongan Alat Uji .......................................................................55
Gambar 1.4 Proses Penimbangan Alat Uji ......................................................................55
Gambar 1.5 Grafik Tegangan vs Regangan Baja ............................................................56

viii
 DAFTAR TABEL

MODUL 1 MATERIAL BETON

Tabel 2.1 Data Berat Isi Lepas Agregat Halus ...................................................................8

Tabel 2.2 Data Berat Isi Padat Agregat Halus ...................................................................8
Tabel 2.3 Data Berat Isi Lepas Agregat Kasar ...................................................................9
Tabel 2.4 Data Berat Isi Padat Agregat Kasar ...................................................................9
Tabel 2.5 Data Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar ...................................................13
Tabel 2.6 Data Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus...................................................13
Tabel 2.7 Analisis Saringan Agregat Halus .....................................................................17
Tabel 2.8 Analisis Saringan Agregat Kasar .....................................................................17
Tabel 2.9 Data Spesific Gravity Agregat Halus ...............................................................21
Tabel 2.10 Data Spesific Gravity Agregat Kasar .............................................................24
Tabel 2.11 Data Kadar Lumpur Agregat Halus ...............................................................29

Tabel 3.1 Data Nilai Slump untuk Berbagai Jenis Kontruksi ..........................................31
Tabel 3.2 Data Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara untuk Berbagai Nilai Slump dan
Ukuran Maksimum Agregat .............................................................................................32
Tabel 3.3 Hubungan Rasio Perbandingan Air-Semen (W/C) ..........................................33
Tabel 3.4 Volume Agregat Kasar untuk Modulus Kehalusan ..........................................34
Tabel 3.5 Data Hasil Perencanaan Beton .........................................................................37

Tabel 5.1 Data Hasil Kekuatan Beton Menggunakan Hammer Test Hari ke-7................45
Tabel 5.2 Data Hasil Kekuatan Beton Menggunakan Hammer Test Hari ke-14..............46
Tabel 5.3 Data Hasil Kekuatan Beton Menggunakan Hammer Test Hari ke-21..............47
Tabel 5.4 Data Hasil Kekuatan Beton Menggunakan Hammer Test Hari ke-28..............47
Tabel 5.5 Data Hasil Kekuatan Beton Menggunakan UTM ............................................48

ix
MODUL 1
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Seiring berkembangnya teknologi, semakin mempermudah manusia
dalam merancang ataupun membangun suatu infrastruktur. Hal ini
menyebabkan meningkatnya kebutuhan infrastruktur demi menunjang dan
mempermudah kegiatan manusia. Tentu saja dengan meningkatnya
kebutuhan infrastruktur, diperlukannya material-material konstruksi yang
dibutuhkan guna memenuhi kebutuhan tersebut. Dengan berbagai
karakteristik, material-material pada konstruksi memiliki kelebihan dan
kekurangannnya masing-masing bergantung pada tujuan penggunaan
material tersebut.
Beton adalah salah satu contoh material yang banyak digunakan untuk
membangun sebuah konstruksi. Dengan biaya yang relatif lebih murah
dengan karakteristik yang tidak berkarat, kaku, dapat dicetak dengan bentuk
dan ukuran yang diingingkan, sifatnya yang dapat diatur dan dapat berfungsi
sebagai struktural dan arsitektural, membuat beton menjadi pilihan banyak
pihak dalam membangun sebuah konstruksi. Namun dibalik kelebihan yang
dimilikinya, beton juga memiliki beberapa kekurangan, antara lain adalah
kekuatan beton yang lemah terhadap beban tarikan yang diterimanya, masa
konstruksi yang relative lebih lama, lemah pada saat usia awal
konstruksinya, dan juga sifatnya yang getas apabila mencapai batas
maksimum kekuatannya.

1.2 TUJUAN
Tujuan praktikum kali ini adalah merancang dan membuat beton
dengan kekuatan terhadap tekanan sebesar 28 Mpa.

1.3 TEORI DASAR

Beton merupakan salah satu dari beberapa macam material yang dapat
digunakan untuk membangun sebuah struktur. Dengan sifatnya yang kuat
terhadap tekanan, dapat dibentuk menjadi beragam bentuk serta ukuran dan
juga biaya pembuatannya relatif lebih murah daripada baja, membuat beton

2
menjadi pilihan oleh berbagai pihak guna menggantikan baja sebagai
material pembuatan sebuah struktur. Dibalik semua kelebihan yang
dimilikinya, beton memiliki kekurangan yang perlu diperhatikan. Beberapa
kekurangan beton antara lain adalah sifatnya yang lemah terhadap tarikan,
jika beton menerima gaya melebihi kekuatan yang dimilikinya maka beton
akan hancur (getas) dan kekuatannya yang belum maksimal pada usia awal
penggunaannya. Pada umumnya beton terbuat dari beberapa material
penyusun antara lain adalah semen, agregat dan air sebagai pengikatnya.
a. Semen
Semen pada beton berguna sebagai perekat. Dalam Kamus Besar
Bahas Indonesia, beton memiliki pengertian sebagai serbuk atau tepung
yang terbuat dari kapur dan material lainnya yang dipakai untuk
membuat beton, merekatkan batu bata ataupun membuat tembok. Semen
sendiri memiliki beberapa tipe. Menurut ACI (American Concrete
Institution) semen dibagi menjadi beberapa tipe, antara lain:
1. ASTM Tipe I : Ordinary Portland Cement
2. ASTM Tipe II : Moderate Low Heat Portland Cement
3. ASTM Tipe III : Rapid Hardening Portland Cement
4. ASTM Tipe IV : Low Heat Portland Cement
5. ASTM Tipe V : Sulfate Resistance Portland Cement
b. Agregat
Selain semen, ada juga agregat sebagai material penyusun beton.
Agregat ini adalah material berupa sekumpulan pecahan batu, pasir,
kerikil yang berasal dari alam dan lainnya. Agregat memiliki peranan
sebesar 65% sampai dengan 80% sebagai pengisi volume beton.
Penggunaan agregat akan sangat mempengaruhi kekuatan dalam pada
beton. Agregat dapat dibedakan menjadi 3 jenis, yaitu:
1. Agregat berdasarkan asalnya
Agregat berdasarkan asalnya dibedakan menjadi dua tipe, yaitu
agregat alam dan agregat buatan.

3
 2. Agregat berdasarkan ukurannya
Pada jenis ini agregat dibedakan menjadi dua tipe, yaitu agregat
kasar dan agregat halus. Untuk agregat kasar memiliki ukuran
berkisar antara 4-32 mm. sedangkan agregat halus memiliki ukuran
yang lebih kecil dengan kisaran ukuran sebesar 0-4 mm.
3. Agregat berdasarkan densitas
Pada jenis ini agregat dibedakan menjadi 3 tipe, yaitu:
- Agregat Normal
Agregat tipe ini merupakan agregat yang nilai densitasnya
berada pada 2250 𝑘𝑔⁄𝑚3 . Contohnya antara lain batu pecahan,
krikil, dan lainnya.
- Agregat Ringan
Agregat ringan merupakan agregat dengan nilai densitas sebesar
2000 𝑘𝑔⁄𝑚3.
- Agregat Berat
Merupakan agregat dengan nilai densitas sebesar 2500 𝑘𝑔⁄𝑚3 .

1.4 WAKTU PELAKSANAAN PRAKTIKUM

Praktikum dilaksanakan pada semester 3 tahun ajaran 2019/2020.

1.5 TEMPAT PELAKSANAAN PRAKTIKUM

Structural Engineering Laboratory, Laboratorium Science & Teknik
Universitas Pertamina.

4
 BAB II

PEMERIKSAAN AGREGAT

2.1 Massa Jenis Agregat

2.1.1 Tujuan
Menentukan massa jenis agregat halus dan agregat kasar berdasarkan
standar British Standar 812.
2.1.2 Bahan
1. Agregat Halus
2. Agregat Kasar

2.1.3 Peralatan
1. Neraca ukur (timbangan)
2. Wadah (container) agregat dengan ukuran tertentu
3. Oven pengering
4. Sekop/sendok
5. Mistar perata

2.1.4 Prosedur Percobaan

1. Agregat halus disiapkan sekurang-kurangnya sebanyak kapasitas
wadah. Lalu dikeringkan dengan oven (110+/-5)˚C sampai kadar
air 0 %.
2. Massa Isi Lepas Dihitung. (Loose)
a. Massa wadah ditimbang dan dicatat. (W1)
b. Benda uji dengan dimasukkan dengan hati-hati
menggunakan sendok atau sekop sampai penuh.
c. Permukaan benda uji diratakan dengan menggunakan mistar
perata.
d. Massa wadah beserta benda uji ditimbang dan dicatat. (W2)
e. Massa benda uji dihitung. (W3 = W2 – W1)
3. Menghitung Massa Isi Padat (Dense), ukuran butir maksimum
38,1 mm (1,5”):
a. Massa wadah ditimbang dan dicatat. (W1)
b. Wadah diisi dengan benda uji hingga 1/3 dari volume, lalu
ditusuk sebanyak 8 kali.

5
 c. Kemudian diisi lagi hingga 2/3 dari volume wadah dan
dilakukan penusukkan sebanyak 8 kali.
d. Wadah diisi lagi dengan benda uji hingga penuh.
e. Permukaan diratakan dengan menggunakan mistar perata.
f. Massa benda wadah beserta benda uji ditimbang dan
dicatat. (W2)
g. Massa benda uji dihitung. (W3 = W2 – W1)
4. Langkah 1-3 diulangi dengan menggunakan contoh agregat
kasar.

Gambar 2.1 Proses

Penimbangan Agregat Halus

Gambar 2.1 Proses

Penimbangan
Agregat Kasar

Gambar 2.3 Proses

Pengambilan Agregat dari
Oven Pengering

2.1.5 Perhitungan
 Loose Agregat Halus
W1 = 99 gr
W2 = 3735 gr
W3 = W2 – W1
= 3735 – 99
= 3636 gr

6
 Berat Volume Loose Agregat Halus
V1 = 2444,904 cm3
W3 = 3636 gr
𝑊3
Berat Volume =
𝑉1
3636
= 2444,904

= 1,487 gr/cm3
 Dense Agregat Halus
W1 = 99 gr
W2 = 3867 gr
W3 = W2 – W1
= 3735 – 99
= 3768 gr
 Berat Volume Dense Agregat Halus
V1 = 2444,904 cm3
W3 = 3768 gr
𝑊3
Berat Volume = 𝑉1
3768
= 2444,904

= 1,541 gr/cm3
 Loose Agregat Kasar
W1 = 98 gr
W2 = 4027 gr
W3 = W2 – W1
= 4027 – 98
= 3929 gr
 Berat Volume Loose Agregat Kasar
V1 = 2430,648 cm3
W3 = 3929 gr
𝑊3
Berat Volume = 𝑉1
3929
= 2430,648

= 1,616 gr/cm3

7
  Dense Agregat Kasar
W1 = 98 gr
W2 = 4252 gr
W3 = W2 – W1
= 4252 – 98
= 4154 gr
 Berat Volume Dense Agregat Kasar
V1 = 2430,648 cm3
W3 = 4154 gr
𝑊3
Berat Volume = 𝑉1
4154
= 2430,648

= 1,709 gr/cm3

2.1.6 Laporan Hasil Pengamatan

1. Pemeriksaan berat volume agregat halus
a. Berat isi lepas (Loose)
Tabel 2.1 Data Berat Isi Lepas Agregat Halus

Data yang diambil Berat

A Volume wadah 2444,904
cm3
B Berat wadah 99 gram
C Berat wadah + benda uji 3735 gram
D Berat benda uji (C-B) 3636 gram
𝐷 1,487
Berat volume ( )
𝐴
gr/cm3
b. Berat isi padat (Dense)
Tabel 2.2 Data Berat Isi Padat Agregat Halus

Data yang diambil Berat

A Volume wadah 2444,904
cm3
B Berat wadah 99 gram

8
 C Berat wadah + benda uji 3867 gram
D Berat benda uji (C-B) 3768 gram
𝐷 1,541
Berat volume (𝐴 )
gr/cm3

2. Pemeriksaan berat volume agregat kasar

a. Berat isi lepas (Loose)

Tabel 2.3 Data Berat Isi Lepas Agregat Kasar

Data yang diambil Berat

A Volume wadah 2430,648
cm3
B Berat wadah 98 gram
C Berat wadah + benda uji 4027 gram
D Berat benda uji (C-B) 3929 gram
𝐷 1,616
Berat volume (𝐴 )
gr/cm3

b. Berat isi padat (Dense)

Tabel 2.4 Data Berat Isi Padat Agregat Kasar

Data yang diambil Berat

A Volume wadah 2430,648
cm3
B Berat wadah 98 gram
C Berat wadah + benda uji 4252 gram
D Berat benda uji (C-B) 4154 gram
𝐷 1,709
Berat volume (𝐴 )
gr/cm3

9
 Gambar 2.2 Gambar 2.3
Agregat Halus Hasil Agregat Kasar Hasil
Pengeringan Pengeringan

2.1.7 Analisis
Didapatkan nilai berat volume agregat halus pada keadaan loose
dan keadaan dense dengan hasil masing-masing 1,487 gr/cm3 dan
1,541 gr/cm3. Untuk berat volume agregat kasar pada keadaan loose
dan keadaan dense dengan hasil masing-masing 1,616 gr/cm3 dan
1,709 gr/cm3. Dari kedua keadaan, berat volume agregat halus dan
agregat kasar pada keadaan dense lebih besar dari saat dibandingkan
pada keadaan loose. Hal ini menunjukkan bahwa pada keadaan
dense, ruang untuk rongga udara disela-sela agregat akan terisi lebih
penuh saat dibandingkan pada keadaan loose, sehingga rongga udara
pada keadaan dense lebih sedikit daripada saat kondisi loose. Nilai
tersebut tidak memenuhi standar British Standar 812, dimana nilai
berat volume yang baik itu lebih besar dari 1445 kg/m3 sehingga
agregat ini akan menghasilkan kuat tekan yang lebih rendah dari
yang direncanakan.
2.1.8 Kesimpulan
Didapatkan hasil berat volume agregat halus pada keadaan loose
dan keadaan dense dengan hasil masing-masing 1,487 gr/cm3 dan
1,541 gr/cm3. Untuk berat volume agregat kasar pada keadaan loose
dan keadaan dense dengan hasil masing-masing 1,616 gr/cm3 dan
1,709 gr/cm3. Nilai berat volume yang didapat tidak memenuhi
standar British Standar 812, sehingga agregat ini akan menghasilkan
kuat tekan yang lebih rendah dari yang direncanakan.

10
2.2 Kadar Air Agregat
2.2.1 Tujuan
Menentukan besarnya kadar air yang terkandung dalam agregat
dengan cara penyaringan berdasarkan ASTM C555-97.

2.2.2 Bahan
1. Agregat halus.
2. Agregat kasar.

2.2.3 Peralatan
1. Neraca ukur (timbangan).
2. Wadah (container) agregat dengan ukuran tertentu.
3. Oven pengering.
4. Sekop/sendok.

2.2.4 Prosedur Percobaan

1. Massa wadah ditimbang dan dicatat. (W1)
2. Benda uji kondisi lapangan dimasukkan ke dalam wadah,
kemudian ditimbang. Massa dicatat. (W2)
3. Massa benda uji dihitung. W3 = W2 –W1
4. Contoh benda uji dikeringkan bersama wadah dalam oven pada
suhu (110+/-5)˚C selama 24 jam.
5. Setelah kering, contoh ditimbang dan dicatat massa benda uji
beserta talam. (W4)
6. Massa benda uji kering dihitung. W5 = W2 – W1
7. Pengujian dilakukan untuk agregat halus maupun agregat kasar.

Gambar 2.5 Proses Gambar 2.4 Proses

Pengambilan Agregat Pengambilan Agregat
Kasar Kondisi Halus Kondisi
Lapangan Lapangan

11
 Gambar 2.6 Proses
Pengambilan Agregat dari
Oven

2.2.5 Perhitungan
 Berat benda uji agregat kasar
= (berat wadah + benda uji) – berat wadah
= 1968 – 39
= 1929 gram
 Kadar air agregat kasar
𝐶−𝐷
=( ) × 100%
𝐷
1929−1909
=( ) × 100%
1909

= 1,047 %
 Berat benda uji agregat halus
= (berat wadah + benda uji) – berat wadah
= 1695 – 39
=1656 gram
 Kadar air agregat halus
𝐶−𝐷
=( ) × 100%
𝐷
1656−1517
=( ) × 100%
1517

= 9,163 %

12
2.2.6 Laporan Hasil Pengamatan
a. Pemeriksaan kadar air agregat kasar

Tabel 2.5 Data Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

Data yang diambil Berat

A Berat wadah 39 gram
B Berat wadah + benda uji 1968 gram
C Berat benda uji (B-A) 1929 gram
D Berat benda uji kering 1909 gram
𝐶−𝐷 1,047%
Kadar air = ( ) × 100%
𝐷

b. Pemeriksaan kadar air agregat halus

Tabel 2.6 Data Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus

Data yang diambil Berat

A Berat wadah 39 gram
B Berat wadah + benda uji 1695 gram
C Berat benda uji (B-A) 1656 gram
D Berat benda uji kering 1517 gram
𝐶−𝐷 9,163 %
Kadar air = ( ) × 100%
𝐷

Gambar 2.9 Gambar 2.10

Agregat Halus Hasil Agregat Kasar Hasil
Pengeringan Pengeringan

13
 2.2.7 Analisis
Dari percobaan pemeriksaan kadar air agregat, didapatkan
bahwa kadar air pada agregat kasar adalah 1,047%. Sedangkan untuk
kadar air pada agregat halus adalah 9,163%. Dari data tersebut
didapatkan bahwa kadar air agragat kasar lebih kecil dari pada
agregat halus. Hal ini disebabkan karena semakin besar nilai dari
berat kandungan air agregat maka semakin besar nilai dari kadar air.
Dan sebaliknya jika semakin kecil berat kandungan air dalam
agregat maka semakin kecil juga kadar air yang diperoleh.
Berdasarkan ASTM C555-97, standar nilai kadar air yang baik itu
berkisar 0,5-2%, sehingga kandungan kadar air dalam agregat halus
tidak memenuhi standar.

2.2.8 Kesimpulan
Kadar air yang terkandung dalam agregat kasar adalah 1,047 %.
Sedangkan untuk kadar air yang terkandung dalam agregat halus
adalah 9,163 %, sehingga penambahan air pada proses mix design
perlu dikurangi.

2.3 Analisis Saringan Agregat

2.3.1 Tujuan
1. Kurva gradasi untuk agregat halus dan agregat kasar
berdasarkan standar ASTM C33-90.
2. Menentukan modulus kehalusan agregat halus

2.3.2 Bahan
1. Agregat halus.
2. Agregat kasar.

2.3.3 Peralatan
1. Neraca ukur (timbangan).
2. Seperangkat saringan: no.4, no.8, no.16, no.30, no.50, no.100
(untuk agregat halus).
3. Seperangkat saringan: bukaan 25 mm, 19 mm, 9,5 mm, no.4,
no.8, no.16, dan no.200 (untuk agregat kasar).

14
 4. Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk pemanasan sampai
(110+/-5)˚C.
5. Wadah.
6. Kuas, sikat kawat, sendok, dan alat-alat lainnya.

2.3.4 Prosedur Percobaan

1. 1,5 kg agregat halus (pasir) yang telah dikeringkan didalam
oven (110+/-5)˚C disiapkan selama 24 jam.
2. Tumpukan saringan disiapkan berurutan dengan ukuran bukaan
terkecil berada dipaling bawah dan ukuran bukaan terbesar
berada di paling atas.
3. Benda uji dituangkan ke dalam saringan dari bagian atas.
4. Tumpukan saringan dipasangkan pada alat getar dan digetarkan
selama 10-15 menit sehingga agregat terdistribusi berdasarkan
ukuran butir dan ukuran bukaan saringan.
5. Massa agregat yang tertahan dari masing-masing saringan
ditimbang.
6. Langkah 1-4 diulangi untuk agregat kasar.
7. Saringan dicuci dengan air sampai air menjadi jernih.
8. Agregat tertahan dipindahkan dari masing-masing saringan ke
wadah yang berbeda lalu dikeringkan didalam oven (110+/-5)˚C
selama 24 jam.

Gambar 2.7 Proses

Pengayakan

9. Agregat dari masing-masing wadah ditimbang.

15
2.3.5 Perhitungan
 % Massa Benda Uji yang Tertahan Diatas Masing-Masing
Saringan Terhadap Massa Total Benda Uji
- Ukuran saringan 9,5 mm
= 0%
- Ukuran saringan 4,75 mm
= 0 + 9 = 9%
- Ukuran saringan 2,36 mm
= 9 + 19,9 = 28,9%
- Ukuran saringan 1,18 mm
= 28,9 + 25,6 = 54,5%
- Ukuran saringan 0,60 mm
= 54,5 + 16,9 = 71,4%
- Ukuran saringan 0,30 mm
= 71,4 + 13,6 = 85%
- Ukuran saringan 0,150 mm
= 85 + 7,6 = 92,6%
- Ukuran saringan 0,075 mm
= 92,6 + 4 = 96,6%
- PAN
= 96,6 + 3,4 = 100%
 Modulus Kehalusan Agregat Halus
% 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓
= 100
9+28,9+54,5+71,4+85+92,6
=
100

= 3,413
 Bahan (Sisa Agregat Kasar) Lewat Saringan No.200
𝑊1−𝑊2
=( ) × 100%
𝑊1
2000−0
=( ) × 100%
0

=-

16
2.3.6 Laporan Hasil Pengamatan
a. Analisis saringan agregat halus

Tabel 2.7 Analisis Saringan Agregat Halus

Berat contoh : 1500 gram

Presentase Presentase
Ukuran Berat SPEC
Presentase Tertahan lolos
Saringan Tertahan ASTM
(%) Kumulatif kumulatif
(mm) (gr) C33-90
(%) (%)
9,5 0 0 0 100 100
4,75 135 9 9 91 95-100
2,36 298 19,9 28,9 71,1 80-100
1,18 384 25,6 54,5 45,5 50-85
0,60 254 16,9 71,4 28,6 25-60
0,30 204 13,6 85 15 10-30
0,150 114 7,6 92,6 7,4 2-10
0,075 60 4 96,6
PAN 51 3,4 100
Total 1500 100
Modulus kehalusan : 3,413

b. Analisis saringan agregat kasar

Tabel 2.8 Analisis Saringan Agregat Kasar

Berat contoh : 2000 gram

Presentase Presentase
Ukuran Berat SPEC
Presentase Tertahan lolos
Saringan Tertahan ASTM
(%) Kumulatif kumulatif
(mm) (gr) C33-90
(%) (%)
25,0 109 5,45 5,45 100 100
19,0 660 33 38,45 94,55 90-100
9,5 991 49,5 88 61,55 20-55

17
 4,75 231 11,55 99,55 12 0-10
2,36 3 0,15 99,7 0,45 0-5
PAN 6 0,3 100
Total 2000 100

Gambar 2.8 Gambar 2.9

Agregat Halus Hasil Agregat Kasar Hasil
Pengeringan Pengeringan

2.3.7 Analisis
Tujuan analisis saringan dilakukan untuk menentukan apakah
agregat halus dan kasar layak digunakan atau tidak. Berdasarkan
percobaan yang telah dilakukan, hasil modulus kehalusan sebesar
3,413 dimana tidak berada pada kisaran ASTM C33-90 yang
berkisar antara 2,4-2,8.

100
Presentase Lolos Kumulatif

80

60

40

20

0
0,01 0,1 1 10
Ukuran Saringan

Gambar 2.10 Grafik Modulus Elastisitas Agregat

Halus

18
 2.3.8 Kesimpulan
Modulus kehalusan pada agregat halus yang didapatkan adalah
3,413. Dimana tidak seutuhnya agregat sehingga penambahan
agregat halus perlu dikurangi pada mix design.

2.4 Spesific Gravity Agregat Halus

2.4.1 Tujuan
Menentukan bulk and apparent specific-gravity dan penyerapan dari
agregat halus menurut prosedur SNI 1969:2008.

2.4.2 Bahan
Agregat halus.

2.4.3 Peralatan
1. Neraca ukur (timbangan).
2. Piknometer dengan kapasitas 100 gr.
3. Cetakan kerucut pasir (metal sand cone mold).
4. Tongkat pemadat.

2.4.4 Prosedur Percobaan

1. Alat dan bahan disiapkan, contoh agregat halus yang telah
dikeringkan (indikasi contoh tercurah dengan baik).
2. Sebagian dari contoh dimasukkan ke dalam cetakan kerucut
pasir (metal sand cone mold). Benda uji dipadatkan dengan
tongkat pemadat (tamper) dengan jumlah tumbukan sebanyak
25 kali. Kondisi SSD diperoleh ketika butir-butir pasir
longsor/runtuh jika cetakan tersebut diangkat.
3. Contoh agregat halus sebesar 500 gram dimasukkan ke dalam
piknometer. Kemudian piknometer diisi dengan air sampai 90%
penuh.
4. Gelembung-gelembung udara dibebaskan dengan cara
menggoyang-goyangkan piknometer.
5. Piknometer direndam dengan suhu 23˚C selama 24 jam.
6. Piknometer diangkat dari rendaman, kemudian ditimbang
(piknometer yang berisi contoh dengan air).

19
 7. Benda uji dipisahkan dari piknometer dan dikeringkan pada
suhu 100˚C. langkah ini harus diselesaikan dalam waktu 24 jam.
8. Massa piknometer yang berisi air ditimbang sesuai dengan
kapasitas kalibrasi pada temperature 23˚C dengan ketelitian 0,1
gram.

Gambar 2.15 Proses Gambar 2.11 Proses

Perendaman Pengeluaran Benda
Piknometer Uji kedalam Wadah

2.4.5 Perhitungan
 Apparent Specific-Gravity
= E/ (E+D-C)
= 70/ (70+167-210)
= 2,59
 Bulk Specific-Gravity kondisi kering
= E/ (B+D-C)
= 70/ (80+167-210)
=1,89
 Bulk Specific-Gravity kondisi SSD
= B/ (B+D-C)
= 80/ (80+167-210)
= 2,16
 Presentase Absorpsi
= (B-E)/ E× 100%
= (80-70) / 70 × 100%
=14,28 %

20
2.4.6 Laporan Hasil Pengamatan
Tabel 2.9 Data Spesific Gravity Agregat Halus

Data yang Diambil Berat

Berat piknometer (A) 63 gr
berat contoh kondisi SSD (B) 80 gr
Berat piknometer + contoh + air (C) 210 gr
Berat piknometer + air (D) 167 gr
Berat contoh kering (E) 70 gr
Apparent specific-gravity
2,59 gr
= E/(E+D-C)
Bulk specific-gravity kondisi kering
1,89 gr
= E/(B+D-C)
Bulk specific-gravity kondisi SSD
2,16 gr
= B/(B+D-C)
Presentase absorpsi
14,28 %
= (B-E)/E × 100%

Gambar 2.17 Hasil

Pengeringan Benda
Uji

2.4.7 Analisis
Dari hasil yang diperoleh didapatkan apparent specific gravity,
bulk specific gravity kondisi kering, bulk specific gravity kondisi
SSD, dan presentase absorpsi agregat halus berturut-turut adalah
2,59%, 1,89%, 2,16%, dan 14,28%. Data-data ini akan digunakan
untung menghitung koreksi berat agregat halus dan air pada saat mix
design. Berdasarkan SNI 1969:2008, persentase nilai standar

21
 absorpsi air pada agregat halus yaitu <3% dan nilai standar bulk
specific gravity kondisi SSD yaitu >2,5.
Hasil untuk nilai standar absorpsi air pada agregat halus dan
nilai standar bulk specific gravity kondisi SSD yang kami dapatkan
tidak pada kisaran SNI. Ini harus dikoreksi karena diasumsikan
semua agregat halus harus dalam keadaan SSD namun kenyataannya
tidak begitu.

2.4.8 Kesimpulan
Diperoleh hasil untuk apparent specific gravity, bulk specific
gravity kering, bulk specific gravity SSD secara berturut-turut adalah
2,59%, 1,89%, 2,16%.

2.5 Spesific Gravity Agregat Kasar

2.5.1 Tujuan
Menentukan bulk and apparent specific gravity dan penyerapan dari
agregat kasar prosedur SNI 1969:2008.

2.5.2 Bahan
Agregat kasar 3 kg liter dalam keadaan SSD.

2.5.3 Peralatan
1. Neraca ukur (timbangan).
2. Keranjang besi dengan diameter 203,2 mm (8”) dan tinggi 63,5
mm (2,5”).
3. Alat penggantung keranjang.
4. Oven pengering.
5. Handuk atau kain pel.

2.5.4 Prosedur Percobaan

1. Benda uji direndam selama 24 jam.
2. Benda uji dikeringkan permukaannya (kondisi SSD) dengan
menggulungkan handuk pada butiran agregat.
3. Contoh ditimbang. Massa contoh kondisi SSD dihitung. (A)
4. Contoh benda uji dimasukkan ke keranjang dan direndam
kembali di dalam air. Temperature air dijaga (23-24˚C) dan

22
 kemudian ditimbang kembali. Sebelum menimbang, keranjang
diisi dengan benda uji, lalu goyang-goyangkan didalam air
untuk melepaskan udara yang terperangkap. Massa contoh
kondisi jenuh dihitung. (B) `
5. Contoh dikeringkan pada temperatur (100-166˚C), kemudian
didinginkan dan ditimbang. Massa contoh kondisi kering
dihitung. (C)

Gambar 2.19 Proses

Pengeringan
Permukaan Benda Uji

Gambar 2. 18Proses
Pengeringan Benda Uji

Gambar 2.12 Proses

Penimbangan Benda
Uji

23
2.5.5 Perhitungan
 Apparent Specific Gravity
𝐶 2949 𝑔𝑟
= 2949 𝑔𝑟−1475 𝑔𝑟 = 2,0006 gr
𝐶−𝐵

 Bulk Specific Gravity Kondisi Kering

𝐶 2949 𝑔𝑟
= 3000 𝑔𝑟−1475 𝑔𝑟 = 1,933 gr
𝐴−𝐵

 Bulk Specific Gravity Kondisi SSD

𝐴 3000 𝑔𝑟
= 3000 𝑔𝑟−1475 𝑔𝑟 = 1,967 gr
𝐴−𝐵

 Persentase Aborsi
𝐴−𝐶 3000 𝑔𝑟−2949 𝑔𝑟
× 100% = × 100% = 1,73 %
𝐶 2949 𝑔𝑟

2.5.6 Laporan Hasil Pengamatan

Tabel 2.10 Data Spesific Gravity Agregat Kasar

Data yang Diambil Berat

Berat contoh SSD (A) 3000 gr
Berat contoh dalam air (B) 1475 gr
Berat contoh kering (C ) 2949 gr
Apparent specific gravity
2,0006 gr
= C/(C-B)
Bulk specific gravity (kering)
1,933 gr
= C/(A-B)
Bulk specific gravity (SSD)
1,967 gr
= A/(A-B)
Presentase absorpsi air
1,73 %
= ((A-C)/C) x 100%

24
 Gambar 2.21 Hasil
Pengeringan Benda
Uji

2.5.7 Analisis
Dari percobaan Spesific Gravity Agregat Kasar, didapatkan
bahwa nilai Apparent specific gravity 2,0006%, Bulk specific gravity
kondisi kering 1,933% sedangkan Bulk specific gravity kondisi SSD
1,967% dan nilai presentase absorpsi 1,73%. Data-data ini akan
digunakan untuk menghitung koreksi berat agregat kasar dan air
pada saat mix design. Standar referensi jenis absorpsi air yang
digunakan berdasarkan SNI 1969:2008 yaitu < 3%. Ini harus
dikoreksi karena diasumsikan semua agregat kasar harus dalam
keadaan SSD namun kenyataan nya tidak selalu begitu.

2.5.8 Kesimpulan
Diperoleh hasil untuk apparent specific gravity, bulk specific
gravity kondisi kering, Bulk specific gravity kondisi SSD secara
berturut-turut adalah 2,0006%, 1,933%, 1,967%, 1,73%.

2.6 Pemeriksaan Zat Organik Dalam Agregat Halus

2.6.1 Tujuan
Menyelidiki kandungan bahan organik dalam agregat halus yang
digunakan sebagai campuran beton berdasarkan ASTM C40.
2.6.2 Bahan
Agregat halus.

25
2.6.3 Peralatan
1. Gelas beker tembus pandang dengan volume sekitar 350 ml
yang mempunyai tutup dari karet gabus atau lainnya yang tidak
bereaksi terhadap NaOH
2. Standard warna ( Organic Plate )
3. Larutan NaOH (3%)
2.6.4 Prosedur Percobaan
1. 125 ml pasir dimasukkan ke dalam botol tembus pandang
(kurang lebih 1/3 botol).
2. Larutan NaOH 3% ditambahkan. Setelah dikocok, isinya
harus mencapai kira kira ¾ volume botol.
3. Botol gelas tersebut ditutup dan dikocok hingga lumpur
yang menempel pada agregat nampak terpisah dan
dibiarkan selama 24 jam agar lumpur tersebut mengendap.
4. Setelah 24 jam, warna cairan yang terlihat dibandingkan
dengan standar warna no. 3 pada organic plate.

Gambar 2.22 Proses

Penambahan NaOH

2.6.5 Analisis
Berdasarkan analisis yang dipraktikumkan, kandungan zat
organik dinetralkan dengan menambahkan larutan NaOH 3%
dan warna yang terjadi apabila dibandingkan dengan warna
standar setelah didiamkan 24 jam.

26
 Semakin bening warna cairan atau lebih keruh berpengaruh
ke zat organik yang terkandung. Semakin warnanya lebih keruh
maka zat organik yang terkandung tinggi. Hal ini sesuai dengan
ASTM C40 (pada organic plate). Semakin besar nomor warna
maka semakin tua warna pun juga. Pada pelaksanaan hasil yang
didapatkan bahwa kepekatan dan air yang didapat mengandung
zat organik.

Gambar 2.23
Pengamatan Zat
Organik dalam
Agregat Halus

2.6.6 Kesimpulan
Berdasarkan analisis yang kita dapat berdasarkan hasil
praktikum ini, zat organik memiliki perubahan warna yang berbeda
beda dan pengaruhnya pada kekuatan semen adalah kontaminasi dari
zat anorganik dan membuat kekuatan beton menjadi berkurang dan
menghambat pada proses hidrasi dan proses setting time yang
diterima lebih lambat dari pada normalnya.

2.7 Pemeriksaan Kadar Lumpur Dalam Agregat Halus

2.7.1 Tujuan
Menentukan kandungan lumpur < 5% dalam agregat halus sebagai
campuran beton berdasarkan standar ASTM C117-95.

2.7.2 Bahan
Agregat halus ( 450 cc ).

27
2.7.3 Peralatan
1. Air sebagai pengalir
2. Gelas ukur 1000 cc.
3. Alat pengaduk.
4. Gelang karet.

2.7.4 Prosedur Percobaan

1. Benda uji dimasukkan ke gelas ukur.
2. Air ditambahkan pada gelas ukur sampai 900 cc untuk
melarutkan lumpur.
3. Gelas ukur dikocok untuk mencuci agregat halus dari lumpur.
4. Gelas ukur disimpan pada tempat yang datar dan lumpur
dibiarkan mengendap 24 jam setelahnya.
5. Tinggi lumpur ( V1 ) dan tinggi pasir ( V2 ) diukur.

Gambar 2.24 Proses Gambar 2.25 Proses

Penambahan Benda Penambahan Air
Uji kedalam Gelas kedalam Gelas Ukur
Ukur

2.7.5 Perhitungan
 Persentase kadar lumpur

𝑉2
Kadar lumpur = 𝑉1+𝑣2 𝑥 100 %
80
= 𝑥 100 %
360+80

= 18,18%

28
2.7.6 Laporan Hasil Pengamatan
Tabel 2.11 Data Kadar Lumpur Agregat Halus

Data yang Diambil Berat (ml)

Tinggi pasir pada gelas ukur (V1) 360
Tinggi lumpur pada gelas ukur (V2) 80
V2 18,18%
Kadar lumpur × 100%
V2+V1

Gambar 2.26 Hasil

Pengamatan Kadar
Lumpur Dalam
Agregat Halus

2.7.7 Analisis
Menurut prosedur ASTM C117-95 kadar lumpur maksimal < 5
% dan pada praktikum ini kita mendapatkan persentase data kadar
lumpur sebesar 18 % dari tinggi dari berat pasir dan lumpur di gelas
ukur masing-masing 360 ml dan 80 ml. Setelah diindentifikasi,
ternyata kadar lumpur yang didapat jauh sekali dari standar utama.
Kandungan yang didapat telah melewati batas yang ada sehinngga
benda uji agregrat halus yaitu pasir pada campuran agregat pada
beton sebenarnya berdampak pada kerusakan – kerusakan pada
material beton. Kadar lumpur pada pasir yang melebihi 5 % haruslah
dicuci seperti yang prosedur yang sesuai ASTM C117-95. Maksimal
agregat yang boleh melewati proses penyaringan sebesar 75
mikrometer. Kesalahan utama yaitu pada saat pengambilan agregat
halus yang kemungkinan besar bercampur dengan agregat-agregat
lainnya sehingga tingkat efisiensi pada beton menjadi berkurang.

29
2.7.8 Kesimpulan
Kadar lumpur yang didapat sebesar 18,18 % jauh melampaui
batas ambang maksimal yang sudah distandarisasi oleh ASTM
C117-95 yang kurang dari 5 %. Hal ini berdampak pada agregat
penyusun yang kaku pada beton. Metode yang dianjurkan yaitu
dengan proses pencucian agregat pasir dengan air biasa sesuai
dengan standar yang dianjurkan.

30
 BAB III

PERENCANAAN CAMPURAN BETON

3.1 Perencanaan Campuran Berdasarkan ACI Committee 211

3.1.1 Tujuan
Menentukan komposisi untuk mix design beton yang akan dibuat.

3.1.2 Bahan
1. Air
2. Semen, jenis portland ASTM tipe 1.
3. Agregat halus
4. Agregat kasar

3.1.3 Peralatan
1. Timbangan
2. Ember (Wadah)
3. Sekop

3.1.4 Cara Kerja

1. Pemilihan Angka Slump

Tabel 3.1 Data Nilai Slump untuk Berbagai Jenis Kontruksi

Slump (mm)
Jenis Konstruksi
Max. Min.
Dinding Fondasi, Footing,
Sumuran, Dinding 75 25
Basement
Dinding dan Balok 100 25
Kolom 100 25
Perkerasan dan Lantai 75 25
Dam 50 25
Berdasarkan Tabel 3.1, pada perencanaan yang kita lakukan kita
memakai nilai slump untuk jenis konstruksi kolom. Pada jenis
konstruksi kolom, nilai slumpnya berkisar pada nilai 25mm

31
 sampai 100mm. Kita dapatkan besar slump pada percobaan kita
yaitu 30mm.
2. Pemilihan Ukuran Maksimum Agregat Kasar
Kita gunakan ukuran maksimum agregat kasar adalah 2,5 cm.
3. Estimasi Kebutuhan Air Pencampuran dan Kandungan Udara

Tabel 3.2 Data Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara untuk

Berbagai Nilai Slump dan Ukuran Maksimum Agregat

Air (kg/m3)
Jenis Slump
10 12.5 20 25 40 50 75
Beton (mm)
mm mm mm mm mm mm mm
25-50 205 200 185 180 160 155 140
75-100 225 215 200 190 175 170 155
Tanpa 150-175 240 230 210 200 185 175 170
Penambahan Udara
Udara yang
3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3
tersekap
(%)
25-50 180 175 165 160 150 140 135
75-100 200 190 180 175 160 155 150
Dengan 150-175 215 205 190 180 170 165 160
Penambahan Udara
Udara yang
8 7 6 5 4,5 4 3,5
disarankan
(%)
Berdasarkan Tabel 3.2, nilai slump yang kami peroleh sebesar
30 mm dan ukuran maksimum agregat kasarnya 25 mm, maka
kandungan air yang kami butuhkan untuk pencampuran beton
sebesar 180 kg/m3 dengan kandungan udara yang tersekap 1,5
%.

32
4. Pemilihan Nilai Perbandingan Air-Semen

Tabel 3.3 Hubungan Rasio Perbandingan Air-Semen (W/C)

Rasio Air-Semen (dalam perbandingan

Kuat Tekan
berat)
Beton Umur
Dengan
28 hari Tanpa Penambahan
Penambahan
(MPa) Udara
Udara
48 0,33 -
40 0,41 0,32
35 0,48 0,4
28 0,57 0,48
20 0,68 0,59
14 0,82 0,74
Berdasarkan Tabel 3.3, kita dapatkan rasio air-semen sebesar
0,57 karena kuat tekan beton kita pada hari ke 28 adalah 28
MPa.
5. Perhitungan Kandungan Semen
Untuk memperhitungkan berat kandungan pada semen yang
dibutuhkan, dapat ditentukan dengan membagi nilai jumlah berat
air pencampur yang telah diketahui pada langkah ketiga
sebelumnya dengan nilai rasio air semen yang telah diketahui
pada langkah ketiga.
Berat semen yang dibutuhkan = jumlah berat air pencampur /
nilai rasio air semen
180 kg/m³
Berat semen yang dibutuhkan = 0,57

= 315,78 kg

33
6. Estimasi Kandungan Agregat Kasar

Estimasi kandungan agregat kasar didapatkan dengan cara

interpolasi.

Tabel 3.4 Volume Agregat Kasar untuk Modulus Kehalusan

Ukuran Volume Agregat Kasar (Dry Rodded) Per

Maksimum Satuan Volume Untuk Berbagi Nilai Modulus
Agregat Kasar Kehalusan Pasir
(mm) 2,4 2,6 2,8 3
10 0,5 0,48 0,46 0,44
12,5 0,59 0,57 0,55 0,53
20 0,66 0,64 0,62 0,6
25 0,71 0,69 0,67 0,65
40 0,75 0,73 0,71 0,69
50 0,78 0,76 0,74 0,72
75 0,82 0,8 0,78 0,76
150 0,87 0,85 0,83 0,81
7. Estimasi Kandungan Agregat Halus
Untuk mengetahui nilai kandungan agregat halus untuk
setiap 1 m3 beton dapat didapatkan dengan cara mengurangi
jumlah total dengan volume udara, volume agregat kasar,
volume air, dan volume semen. Didapatkan persamaan sebagai
berikut:
Magregat halus = γair x Vah x SGah
= 1000 x 0,158 x 2,16
= 341,811 kg/m3

34
8. Koreksi Kandungan Air Pada Agregat
a. Agregat Halus
𝐴𝑎ℎ = 𝑋 + 𝑚𝑎ℎ 𝑠𝑠𝑑
( 𝜔𝑎𝑖𝑟 − 𝐴𝑎𝑖𝑟 )
𝐴𝑎ℎ = 𝑚𝑎ℎ 𝑠𝑠𝑑 𝑥 ( ) + 𝑉𝑎ℎ 𝑥 1.000 𝑥 𝑆𝐺𝑎ℎ
( 100 − 𝜔𝑎𝑖𝑟 )
( 𝜔𝑎𝑖𝑟 𝑎ℎ −𝐴𝑎𝑖𝑟 𝑎ℎ )
𝐴𝑎ℎ = V𝑎ℎ x 1000 x 𝑆𝐺𝑎ℎ 𝑥 ( ( 100− 𝜔𝑎𝑖𝑟 𝑎ℎ )
) +1−

( 𝑉𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 − 𝑉𝑎𝑘 − 𝑉𝑎𝑖𝑟 − 𝑉𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 ) 𝑥 1.000 𝑥 𝑆𝐺𝑎ℎ

𝐴𝑎ℎ = 1 − ( 𝑉𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 − 𝑉𝑎𝑘 − 𝑉𝑎𝑖𝑟 −
( 𝜔𝑎𝑖𝑟 𝑎ℎ −𝐴𝑎𝑖𝑟 𝑎ℎ )
𝑉𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 ) 𝑥 1.000 𝑥 𝑆𝐺𝑎ℎ 𝑥 ( ( 100− 𝜔𝑎𝑖𝑟 𝑎ℎ )
)+1−
𝑃𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑊𝑎𝑘 𝑅𝑏𝑒𝑡𝑜𝑛 𝑊𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛
( 100
− 1.000 𝑥 𝑆𝐺𝑎𝑘
− 1.000
− 3.150
) 𝑥 1.000 𝑥 𝑆𝐺𝑎ℎ
𝑃𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑊𝑎𝑘 𝑃𝑎𝑖𝑟
𝐴𝑎ℎ = ( 1 − − − −
100 1.000 𝑥 𝑆𝐺𝑎𝑘 1.000
𝑊𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 ( 𝜔𝑎𝑖𝑟 𝑎ℎ −𝐴𝑎𝑖𝑟 𝑎ℎ )
3.150
) 𝑥 1.000 𝑥 𝑆𝐺𝑎ℎ 𝑥 ( ( 100− 𝜔𝑎𝑖𝑟 𝑎ℎ )
)+1−
𝑃𝑎𝑖𝑟
𝑃𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝐶𝑎𝑘 𝑥 𝑉𝑎𝑘𝑝 𝑃𝑎𝑖𝑟 𝑅
( − − − ) 𝑥 1.000 𝑥 𝑆𝐺𝑎ℎ
100 1.000 𝑥 𝑆𝐺𝑎𝑘 1.000 3.150

𝑃𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝐶𝑎𝑘 𝑥 𝑉𝑎𝑘𝑝 𝑃𝑎𝑖𝑟

𝐴𝑎ℎ = (1 − − − −
100 1.000 𝑥 𝑆𝐺𝑎𝑘 1.000

𝑃𝑎𝑖𝑟
𝑅 ( 𝜔𝑎𝑖𝑟 𝑎ℎ −𝐴𝑎𝑖𝑟 𝑎ℎ )
) 𝑥 1.000 𝑥 𝑆𝐺𝑎ℎ 𝑥 ( ( 100− 𝜔𝑎𝑖𝑟 𝑎ℎ )
)+1−
3.150

𝑃𝑎𝑖𝑟
𝑃𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝐶𝑎𝑘 𝑥 𝑉𝑎𝑘𝑝 𝑃𝑎𝑖𝑟 𝑅
( − − − ) 𝑥 1.000 𝑥 𝑆𝐺𝑎ℎ
100 1.000 𝑥 𝑆𝐺𝑎𝑘 1.000 3.150

1.616+1.709
1,5 𝑥 1.000 𝑥 (0,61 𝑥 1,06) 180
2
𝐴𝑎ℎ = ( 1 − 100 − − −
1.000 𝑥 1,967 1.000

180
0,57 (9,163−14,28)
3.150
) 𝑥 1.000 𝑥 2,16 𝑥 ( ( 100− 9,163) ) +

1.616+1.709
1,5 𝑥 1.000 𝑥 (0,61 𝑥 1,06) 180
2
( 1 − 100 − − −
1.000 𝑥 1,967 1.000

180
0,57
) 𝑥 1.000 𝑥 2,16
3.150

35
 𝐴𝑎ℎ = (1 − 0,015 − 0,546 − 0,18 −
(9,163−14,28)
0,1)𝑥 1.000 𝑥 2,16 𝑥 ( ( 100− 9,163) ) + 1 − (1 −

0,015 − 546,5 − 0,18 − 0,1 ) 𝑥 1.000 𝑥 2,16

(9,163−14,28)
𝐴𝑎ℎ = (1 − 0,811)𝑥 1.000 𝑥 2,16 𝑥 ( ( 100− 9,163) ) +

(1 − 0,811)𝑥 1.000 𝑥 2,16

(9,163−14,28)
𝐴𝑎ℎ = 0,159𝑥 1.000 𝑥 2,16 𝑥 ( ( 100− 9,163) ) +

0,159 𝑥 1.000 𝑥 2,16

(9,163 − 14,28)
𝐴𝑎ℎ = 343,44 𝑥 ( ) + 343,44
( 100 − 9,163)
𝐴𝑎ℎ = −19,346 + 343,44
𝐴𝑎ℎ = 324,094 𝑘𝑔

b. Agregat Kasar

𝐴𝑎𝑘 = 𝑊𝑎𝑘 + 𝑋𝑎𝑘

( 𝜔𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑘−𝐴𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑘 )
𝐴𝑎𝑘 = 𝐶𝑎𝑘 𝑥 𝑉𝑎𝑘𝑝 + 𝑚𝑎𝑘 𝑠𝑠𝑑 𝑥 ( )
(100 − 𝜔𝑎𝑖𝑟 𝑎𝑘 )

1.616+1.709
𝐴𝑎𝑘 = 𝑥 1000 𝑥 (0,61 𝑥 1,06) +
2
1,047−1,73
1.074 𝑥 ((100−1,047) )

𝐴𝑎𝑘 = 1662,5 𝑥 0,6466 + (−7,419)

𝐴𝑓 = 1.067,55 kg

Keterangan :

Aah = Agregat halus kondisi lapangan

Aak = Agregat kasar kondisi lapangan
Xah = Tambahan agregat halus untuk kondisi lapangan
Xak = Tambahan agregat kasar untuk kondisi lapangan
mah ssd = Berat agregat halus kondisi SSD
mak ssd = Berat agregat kasar kondisi SSD
ωair ah= Kadar air asli/ kelembaban agregat halus

36
 ωair ak = Kadar air asli/kelembapan agregat kasar
Aair ah= penyerapan air kondisi SSD agregat halus
Aair ak = penyerapan air kondisi SSD agregat kasar
Vudara = Volume udara
Vak = Volume agregat kasar
Pudara = Persentase udara yang tertangkap
Vair = Volume air
Vsemen = Volume semen
Vah = Volume agregat halus per kg/m3
Wak = Berat agregat kasar perlu
SGah = Specific gravity agregat halus kondisi SSD
SGak = Specific gravity agregat kasar kondisi SSD
Pair = Rencana air adukan untuk 1m³ beton
Wsemen = Berat semen yang diperlukan
Cak = Berat volume/ isi agregat kasar
Vakp = volume agregat kasar perlu/ 1m³ beton
Pair = Rencana air adukan untuk 1m³ beton
R = W/C rasio

Tabel 3.5 Data Hasil Perencanaan Beton

PENETAPAN VARIABLE PERENCANAAN

1 Kategori Jenis Struktur = kolom

2 Rencana Slump = 4 cm

Kekuatan tekan karakteristik fc' = 25,588 Mpa

3 Rencana Kuat tekan Beton fm' ( silinder) = 28 MPa

4 Modulus Kehalusan agregat halus = 3,4

5 Ukuran maksimum aggregat kasar = 2,5 cm

6 Specific gravity agregat kasar kondisi SSD = 1,967

7 Specific gravity agregat halus kondisi SSD = 2,16

8 Berat volume/ isi agregat kasar = 1662,5 kg/m³

37
 PERHITUNGAN KOMPOSISI UNSUR BETON

9 Rencana air adukan untuk 1m³ beton = 180 kg

10 Presentase udara yang tertangkap = 1,5 %

11 W/C rasio = 0,57

12 W/C rasio maksimum = 0,57

13 Berat semen yang diperlukan = 315,7894737 kg

14 volume agregat kasar perlu/ 1m³ beton = 0,6466

15 Berat agregat kasar perlu = 1074,9725 kg

16 Volume semen = 0,100250627 m³

17 Volume Air = 0,18 m³

18 volume agregat kasar = 0,546503559 m³

19 Volume udara = 0,015 m³

20 Volume agregat halus/ m³ beton = 0,158245815 m³

KOMPOSISI BERAT UNSUR ADUKAN / M³ beton

21 Berat semen = 315,7894737 kg

22 Berat air = 180 kg

23 Berat agregat kasar kondusI SSD = 1.074,973 kg

24 Berat agregat halus kondisi SSD = 341,8109598 kg

25 Faktor semen ( 1 zak = 40 kg) = 7,894736842 zak

KOMPOSISI JUMLAH AIR DAN BERAT UNSUR UNTUK PERENCANAA LAPANGAN

26 Kadar air asli/ kelembaban agregat kasar = 1,047 %

27 Penyerapan air kondisi SSD agregat kasar = 1,73 %

28 Kadar air asli/ kelembaban agregat halus = 9,163 %

29 penyerapan air kondisi SSD agregat halus = 14,28 %

30 Tambahan air adukan dari kondisi agregat kasar = 7,419746925 kg

31 Tambahan agregat kasar untuk kondisi lapangan = -7,419746925 kg

32 Tambahan air adukan dari kondisi agregat halus = 19,254782536 kg

33 Tahbahan agregat halus untuk kondisi lapangan = -19,254782536 kg

38
 KOMPOSISI AKHIR UNSUR UNTUK PERENCANAAN LAPANGAN/ M³ BETON

34 Semen = 315,7894737 kg

35 Air = 206,675 kg

36 Agregat kasar kondisi lapangan = 1.067,552753075 kg

37 Agregat halus kondisi lapangan = 322,556177248 kg

KOMPOSISI AKHIR UNSUR UNTUK PERENCANAAN KAPASITAS MOLEN

34 Semen = 16,07172663 kg

35 Air = 10,51845237 kg

36 Agregat kasar kondisi lapangan = 54,33181736 kg

37 Agregat halus kondisi lapangan = 16,41610989 kg

39
 BAB IV

PENCAMPURAN BETON

4.1 Pencampuran Beton

4.1.1 Bahan
1. Agregat halus (pasir)
2. Agregat kasar (kerikil)
3. Semen
4. Air
5. Minyak

4.1.2 Peralatan
1. Timbangan
2. Ember/wadah
3. Sekop

4.1.3 Prosedur Pelaksanaan

1. Bahan-bahan disiapkan, kemudian ditimbang sesuai proporsi
perencanaan campuran yang telah dilakukan. Untuk pelaksanaan
trial mix dan uji kekuatan beton, volume dan berat bahan disesuaikan
dengan kebutuhan jumlah benda uji.
2. 8 cetakan silinder benda uji disiapkan, kemudian dilumasi minyak
agar beton mudah lepas dari cetakan pada saat kering.
3. Seluruh bahan dicampurkan dengan metode konvensional.
4. Uji Slump dilakukan setelah adonan cukup plastis. Nilai slump
diharapkan sesuai dengan yang direncanakan. Adonan dimasukkan
ke dalam benda uji slump sebanyak 1/3 volume, lalu dirojok 25 kali.
Adonan ditambahkan kembali hingga mencapai volume 2/3, lalu
dirojok sebanyak 25 kali. Hal yang sama diulangi hingga adonan
mengisi penuh alat uji slump.
5. Setelah didapat nilai slump yang diinginkan, campuran beton dituang
ke dalam cetakan silinder. 1/3 adonan dituangkan terlebih dahulu,
lalu dirojok. Hal yang sama dilakukan saat adonan mengisi 2/3
volume cetakan silinder. Perojokkan dilakukan agar beton mampat

40
 dan tidak ada udara yang terperangkap didalam adonan beton. Ketika
cetakan silinder sudah terisi penuh, pemampatan dilakukan dengan
memukul sisi terluar cetakan. Permukaan adonan beton diratakan.
6. Setelah dibiarkan dalam ruangan selama 24 jam, beton dilepaskan
dari cetakan. Lalu direndam dalam air sampai waktu yang diinginkan
untuk dilakukan pengujian.
7. Setelah dibiarkan dalam ruangan selama 24 jam, beton dilepaskan
dari cetakan. Lalu direndam dalam air sampai waktu yang diinginkan
untuk dilakukan pengujian.

Gambar 4.4 Proses Gambar 4.3 Proses

Pelumuran Minyak Pemasangan
pada Dinding Bekisting
Bekisting

Gambar 4.1 Proses

Gambar 4.2 Proses Pencampuran
Pencampuran Agregat Halus
Agregat Halus dan dengan Agregat
Agregat Kasar Halus
dengan Semen

41
Gambar 4.9 Proses Gambar 4.10 Proses
Perojokkan Bahan Pencampuran
dalam Uji Slump Agregat Halus,
Agregat Kasar,
Semen dengan Air

Gambar 4.8 Proses Gambar 4.7 Proses

Pemasukkan Bahan Uji Slump
kedalam Bekisting

Gambar 4.6 Proses Gambar 4.5 Proses

Curing Pelepasan Bekisting

42
 BAB V

UJI TEKAN BETON

5.1 Uji Kuat Tekan Beton

5.1.1 Tujuan
Pengujian kuat tekan pada beton dilakukan guna mengetahui
atau menentukan kekuatan yang dimiliki oleh beton dan juga
mengetahui batas maksimum yang mampu di tahan beton dengan
bentuk silinder.

5.1.2 Alat
1. Universal Testing Machine.
2. Schmidt Hammer Test.

5.1.3 Bahan
Bahan yang digunakan pada pengujian ini adalah 8 buah beton uji
berbentuk silinder.

5.1.4 Prosedur Pelaksaan

a. Spesimen Beton Disiapkan dengan Capping.
1. Pads dan steel trainer disiapkan sebelum dipasangkan ke
beton yang diuji.
2. Beton diletakkan diatas pads capping dan dilakukan dialas
yang lainnya.
b. Kekuatan Beton Ditentukan dengan Menggunakan Hammer Test.
1. Beton yang akan diuji disiapkan.
2. Hammer test yang akan digunakan untuk menguji kekuatan
beton disiapkan dan hammer dipastikan telah terkalibrasi dan
dapat digunakan.
3. Pengujian dilakukan pada seluruh permukaan beton silinder.
4. Hammer ditembakkan pada beton bagian alas sebanyak 3 kali
pada 5 titik secara tegak lurus dan 3 kali pada bagian selimut.
Hasil yang terbaca pada bagian rebound (pantulan) dicatat.

43
 5. Didapatkan hasil rebound dan hasil tersebut digunakan sebagai
acuan rebound curve pada hammer untuk mendapatkan nilai
kuat tekan beton.
6. Digunakan nilai kuat tekan beton yang nilai rata-rata
didapatkan dari 3 tembakan pada 5 titik berbeda pada bagian
alas.
c. Kekuatan Beton Diuji dengan Menggunakan Hammer Test.
1. Benda uji disiapkan dalam kondisi kering sesuai umur
pengetesan. Permukaan atas dan bawah silinder benda uji
dipastikan dalam kondisi rata dan datar.
2. Benda uji diletakkan tepat di tengah sumbu pembebanan mesin
uji tekan. Pelat baja diletakkan di atas dan di bawah beton
silinder.
3. Pembebanan dilakukan secara perlahan dengan kecepatan
pembebanan pada kisaran 4-6 kg/cm2 per menit.
4. Jarak dengan benda uji dijaga untuk menghindari terlemparnya
pecahan benda uji pada saat hancur.
5. Pembebanan dilakukan sampai benda uji retak dan hancur.
Beban maksimum yaitu besarnya beban pada saat hancur dan
nilai beban maksimum dicatat pada masing-masing pengujian.
6. Benda uji dibersihkan dari atas mesin uji tekan.
7. Proses diulangi sesuai dengan jumlah benda uji dan telah
ditetapkan kekuatan tekan karakteristiknya.

44
 Gambar 5.1 Proses Gambar 5.2 Proses
Uji Tekan Beton Uji Tekan Beton
Bagian Alas Bagian Selimut
Menggunakan Menggunakan
Hammer Test Hammer Test

Gambar 5.3 Proses

Uji Tekan Beton
Menggunakan UTM

5.1.5 Laporan Hasil Pengamatan

1. Menentukan Kekuatan Beton dengan Menggunakan Hammer Test

Tabel 5.1 Data Hasil Kekuatan Beton Menggunakan Hammer Test Hari ke-7

Hari ke-7
w1 w2 w3 Rata-rata WM ∆ Wmax Wmin
A1 25 28 28 27 13 4,95 17,95 8,05
A2 25 33 40 32,66667 23 6,15 29,15 16,85
A3 25 38 32 31,66667 21 6,05 27,05 14,95
A4 21 20 49 30 18 5,7 23,7 12,3
A5 21 24 34 26,33333 12 4,8 16,8 7,2
B1 28 34 39 33,66667 24 6,2 30,2 17,8
B2 19 25 31 25 10 4,5 14,5 5,5

45
B3 39 30 20 29,66667 18 5,7 23,7 12,3
B4 28 45 41 38 32 6,6 38,6 25,4
B5 23 30 33 28,66667 16 5,4 21,4 10,6
S1 21 19 20 20 - - - -
S2 25 42 44 37 30 6,5 36,5 23,5
S3 19 27 29 25 10 4,5 14,5 5,5
S4 20 28 31 26,33333 12 4,8 16,8 7,2
S5 26 26 33 28,33333 14 5,1 19,1 8,9
S6 25 30 31 28,66667 16 5,4 21,4 10,6
S7 21 31 34 28,66667 16 5,4 21,4 10,6
S8 21 27 33 27 13 4,95 17,95 8,05
S9 22 30 25 25,66667 12 4,8 16,8 7,2
S10 25 25 35 28,33333 14 5,1 19,1 8,9

Tabel 5.2 Data Hasil Kekuatan Beton Menggunakan Hammer Test Hari ke-14

Hari ke-14
w1 w2 w3 Rata-rata WM ∆ Wmax Wmin
A1 30 41 31 34 24 6.2 30.2 17.8
A2 28 36 41 35 26 6.3 32.3 19.7
A3 31 35 36 34 24 6.2 30.2 17.8
A4 26 29 31 28.66667 16 5.4 21.4 10.6
A5 26 29 32 29 16 5.4 21.4 10.6
B1 29 28 27 28 14 5.1 19.1 8.9
B2 32 36 32 33.33333 23 6.15 29.15 16.85
B3 28 30 32 30 18 5.7 23.7 12.3
B4 28 28 35 30.33333 18 5.7 23.7 12.3
B5 32 30 35 32.33333 21 6.05 27.05 14.95
S1 28 29 35 30.66667 19 5.85 24.85 13.15
S2 29 40 40 36.33333 28 4.4 32.4 23.6
S3 25 28 32 28.33333 14 5.1 19.1 8.9
S4 25 30 33 29.33333 16 5.4 21.4 10.6
S5 28 32 36 32 21 6.05 27.05 14.95
S6 30 31 36 32.33333 21 6.05 27.05 14.95
S7 28 29 28 28.33333 14 5.4 19.4 8.6
S8 30 33 37 33.33333 23 6.15 29.15 16.85
S9 32 30 31 31 19 5.85 24.85 13.15
S10 26 26 30 27.33333 13 4.95 17.95 8.05

46
 Tabel 5.3 Data Hasil Kekuatan Beton Menggunakan Hammer Test Hari ke-21

Hari ke-21
w1 w2 w3 Rata-rata WM Δ WMAX WMIN
a1 25 29 34 29.33333 16 5.1 21.1 10.9
a2 27 36 34 32.33333 21 6.05 27.05 14.95
a3 31 35 33 33 23 6.15 29.15 16.85
a4 30 30 31 30.33333 18 5.7 23.7 12.3
a5 27 32 36 31.66667 21 6.05 27.05 14.95
b1 28 38 41 35.66667 28 6.4 34.4 21.6
b2 28 30 35 31 19 5.85 24.85 13.15
b3 28 34 32 31.33333 19 5.85 24.85 13.15
b4 32 38 40 36.66667 30 6.5 36.5 23.5
b5 30 37 39 35.33333 26 6.3 32.3 19.7
s1 29 41 46 38.66667 33 6.75 39.75 26.25
s2 26 32 37 31.66667 21 6.05 27.05 14.95
s3 27 31 35 31 19 5.85 24.85 13.15
s4 28 27 30 28.33333 14 5.1 19.1 8.9
s5 27 40 37 34.66667 26 6.3 32.3 19.7
s6 29 36 41 35.33333 26 6.3 32.3 19.7
s7 25 36 41 34 24 6.2 30.2 17.8
s8 26 34 35 31.66667 21 6.05 27.05 14.95
s9 27 31 34 30.66667 19 5.85 24.85 13.15
s10 26 32 33 30.33333 18 5.7 23.7 12.3

Tabel 5.4 Data Hasil Kekuatan Beton Menggunakan Hammer Test Hari ke-28

Hari ke-28
W1 W2 W3 Rata-rata WM ∆ Wmax Wmin
A1 29 35 31 31.6666667 21 6.05 27.05 14.95
A2 28 28 31 29 15 5.1 20.1 9.9
A3 24 33 39 32 21 6.05 27.05 14.95
A4 27 27 36 30 19 4.5 23.5 14.5
A5 34 38 38 36.6666667 29 6.45 35.45 22.55
B1 36 48 47 43.6666667 40 7 47 33
B2 33 38 40 37 30 6.5 36.5 23.5
B3 30 34 38 34 24 4.6 28.6 19.4
B4 33 44 45 40.6666667 37 6.5 43.5 30.5
B5 32 30 42 34.6666667 24 6.3 30.3 17.7
S10 24 22 36 27.3333333 12 4.7 16.7 7.3
S2 22 23 32 25.6666667 11 4.6 15.6 6.4
S3 21 19 18 19.3333333 10 4.5 14.5 5.5
S4 21 27 30 26 11 4.8 15.8 6.2
S5 29 32 37 32.6666667 20 6.03 26.03 13.97

47
S6 28 29 35 30.6666667 18 5.6 23.6 12.4
S7 32 44 48 41.3333333 36 6.8 42.8 29.2
S8 28 26 28 27.3333333 12 4.7 16.7 7.3
S9 28 33 30 30.3333333 18 5.5 23.5 12.5
S10 31 42 46 39.6666667 32 6.8 38.8 25.2

2. Menentukan Kekuatan Beton dengan Menggunakan UTM

(Universal Testing Machine)

Tabel 5.5 Data Hasil Kekuatan Beton Menggunakan UTM

Hari Uji Perlakuan

Rata-Rata
Beton a b
7 12,413 16,448 14,4305 19,6
14 11,617 17,419 14,518 24,64
21 19,275 24,348 21,8115 26,88
28 17,685 21,153 19,419 28

30

25
Kekuatan (Mpa)

20

15
Kekuatan Rata-rata
10 Pengujian
Kekuatan Maksimum
5
KEKUATAN Yang
seharusnya
0
0 5 10 15 20 25 30
Waktu (hari)
Gambar 5.4 Grafik Kekuatan Uji Tekan Beton

48
Gambar 5.5 Grafik Kuat Gambar 5.6 Grafik Kuat
Tekan Beton Hari ke-7 (b) Tekan Beton Hari ke-7 (a)

Gambar 5.7 Grafik Kuat Gambar 5.8 Grafik Kuat

Tekan Beton Hari ke-14 (a) Tekan Beton Hari ke-14 (b)

Gambar 5.9 Grafik Kuat Gambar 5.10 Grafik Kuat

Tekan Beton Hari ke-21 (a) Tekan Beton Hari ke-21 (b)

49
 Gambar 5.12 Grafik Kuat
Gambar 5.11 Grafik Tekan Beton Hari ke-28 (b)
Kuat Tekan Beton
Hari ke-28 (a)

5.1.6 Analisis
Tes tekan hari ke-7
Target kekuatan yang seharusnya pada hari ke-7 adalah sebesar
19,6 MPa, namun dari kedua beton yang dilakukan pengujian tidak
ada satupun dari sampel beton yang dapat mencapai target. Khusus
untuk sampel A mengalami segregasi, sehingga kekuatannya tidak
setinggi sampel B. Segregasi didapat dari pengaruh dari proses
pengrojokan, aliran air yang melewati adukan semen dengan
agregrat serta pekerjaan yang dilakukan manual berpengaruh secara
signifikan pada perubahan kekuatan beton. Untuk Jenis keruntuhan
nya tidak merata karena kekuatan betonnya tidak merata diseluruh
beton, sehingga nilai kekuatannya pun tidak mencapai yang
diinginkan.
Tes tekan hari ke-14
Kekuatan beton yang diinginkan pada hari ke-14 sebesar 24.64
MPa, tetapi kekuatan kedua beton yang di buat tidak mencapai
target, karena bahan-bahan yang digunakan tidak memenuhi target
dan juga ada agregat tambahan sehinga kekuatan yang dimiliki oleh
kedua beton tidak mencapai target yang diinginkan pada hari ke-14
ini.

50
Tes tekan hari ke-21
Kekuatan beton yang dicapai adalah 26.88 MPa, tetapi kekuatan
betonnya pun tidak mencapai target, karena sama seperti hari ke 7
dan 14, bahan bahan yang digunakan tidak sesuai dengan yang
dibutuhkan. Pada saat pengetesan, beton ini memiliki terpal pada
bagian atas sehingga terpal tersebut menghalangi material-material
penyusun beton untuk saling berikatan. Sehingga kekuatan yang
dimiliki beton tidak merata pada setiap sisinya.
Tes tekan hari ke-28
Target yang akan dicapai pada pengujian kuat tekan beton pada
hari ke-28 sebesar 28 Mpa. Setelah dilakukan pengujian hasil yang
didapat pada kedua beton tidak mencapai target yang di butuhkan
dan juga beton yang diuji pada hari ke-28 ini memiliki kekuatan
yang lebih rendah dibandingkan beton yang dites tekan pada hari ke-
21, hal ini disebabkan bagian alas bawah beton memiliki kekuatan
yang lebih besar dibandingkan bagian alas atas beton. Hal ini dapat
ditunjukkan pada gambar 5.13

Gambar 5.12 Perbandingan

Alas Atas dengan Alas
Bawah Beton

51
5.1.7 Kesimpulan
Berdasarkan kesimpulan yang kita dapat berdasarkan praktikum
ini, tiap minggu beton mengalami kenaikan kekuatan, tetapi pada
saat hari terakhir yaitu pada hari ke-28, hal ini disebabkan bagian
alas bawah beton memiliki kekuatan yang lebih besar dibandingkan
bagian alas atas beton. Adanya potongan terpal yang tercampur
dalam beton yang dilakukan pengujian pada hari ke-21 membuat
kekuatan beton kurang maksimal. Dan menurut data yang
didapatkan, setiap kekuatan beton yang diuji pada hari ke-7 sampai
ke-28 tidak ada satupun beton yang mencapai target.

52
MODUL 2
 BAB I

UJI TARIK BAJA

1.1 Teori Dasar
Baja merupakan material logam dengan panduan besi yang memiliki
unsur karbon sekitar 0,2% sampai 2,1% sesuai jenisnya. Baja biasanya
digunakan pada konstruksi bangunan untuk pengganti beton, untuk
keperluan industri. Material baja harus memiliki elastisitas agar saat terjadi
pembebanan dari standard sampai pembebanan yang berlebih tidak terjadi
patah. Baja pun harus diuji untuk mengetahui sifat kelenturan dan regangan
yang terjadi pada baja, sehingga kita dapat mengetahui karakteristik pada
baja kuat atau tidak. Terkadang baja diuji melalui pengujian menggunakan
mesin uji tarik.
Uji tarik merupakan suatu metode yang digunakan untuk menguji
kekuatan suatu bahan dengan cara memberikan beban gaya yang sesumbu.
Uji tarik rekayasa banyak dilakukan untuk melengkapi informasi rancangan
dasar kekuatan suatu bahan dan sebagai data pendukung bagi spesifikasi
bahan. Pada uji tarik, benda yang akan diuji diberi beban gaya tarik
sesumbu yang bertambah secara kontinyu, secara bersamaan dilakukan
pengamatan terhadap perpanjangan yang dialami benda uji. Dengan menarik
bahan yang akan diuji, kita akan mengetahui bagaimana bahan tersebut
bereaksi terhadap tenaga tarikan dan mengetahui sejauh mana material itu
bertambah panjang. Alat yang digunakan harus memiliki cengkraman (grip)
yang kuat dan kekakuan yang tinggi (highly stiff).

Gambar 1. 1 Mesin Uji Tarik

52
Hal-hal yang perlu diperhatikan agar pengujian menghasilkan nilai yang
valid yaitu: bentuk dan dimensi spesimen uji, pemilihan grip.
a. Bentuk dan dimensi specimen uji
Benda yang akan diuji harus memenuhi standard spesifikasi dari ASTM
E8 atau D638. Hal ini penting karena kita harus menghindari terjadinya
patah pada daerah grip. Jadi standarisasi dari bentuk spesimen uji
bertujuan agar retak dan patahan terjadi di daerah gage length.
b. Grip and face selection
Pemilihan benda uji yang tidak tepat, maka akan terjadi slip atau pecah
dalam daerah grip (jaw break). Hal ini akan menghasilkan hasil yang
tidak valid. Face harus selalu tertutupi di seluruh permukaan yang
kontak dengan grip. Agar spesimen uji tidak bergesekan langsung
dengan face. Dimensi dan ukuran pada benda uji disesuaikan dengan
standar baku pengujian.

Gambar 1.2 Dimensi dan Ukuran Spesimen Untuk Uji Tarik

Tegangan diperoleh dengan cara membagi beban yang diberikan dibagi

dengan luas awal penampang benda uji. Dituliskan dalam persamaan:
S = P/A0 (2.1)
Dimana:
S = besarnya tegangan (kg/mm2)
P = beban yang diberikan (kg)
A0 = luas penampang awal benda uji (mm2)
Regangan yang digunakan untuk kurva tegangan-regangan teknik adalah
regangan linier rata-rata, yang diperoleh dengan cara membagi
perpanjangan yang dihasilkan setelah pengujian dilakukan dengan
panjang awal. Dituliskan dalam persamaan:

53
 𝐿−𝐿𝑜
𝜀= 𝐿𝑜
(2.2)

Bentuk dan besaran pada kurva tegangan-regangan suatu logam

tergantung pada komposisi, perlakuan panas, deformasi plastik, laju
regangan, temperatur dan keadaan tegangan yang menentukan selama
pengujian. Hal yang digunakan untuk menggambarkan kurva tegangan-
regangan adalah kekuatan tarik, kekuatan luluh, persen perpanjangan,
dan pengurangan luas. Bentuk kurva tegangan-regangan pada daerah
elastis tegangan berbanding lurus dengan regangan. Pada tegangan dan
regangan yang dihasilakn, dapat diketahui nilai modulus elastisitas.
Dituliskan dalam persamaan:
𝜎
𝐸= 𝜀
(2.3)

Dari kurva uji tarik yang diperoleh dari hasil pengujian akan
didapatkan beberapa sifat mekanik yang dimilki oleh benda yang diuji
yaitu: kekuatan tarik, kuat luluh dari material, keuletan dari material,
modulus elastisitas dari material, kelentingan dari material,
ketangguhan.

1.2 Tujuan
1. Mengetahui cara pelaksanaan dan pengukuran uji tarik langsung.
2. Mengetahui nilai-nilai sifat mekanis baja, seperti modulus Young,
tegangan leleh dan kuat tarik.
3. Mengamati perilaku elastis dan plastis serta pola keruntuhan baja akibat
gaya tarik aksial.

1.3 Bahan
Benda uji tulangan baja (ulir dan polos) dengan variasi diameter
penampang.

1.4 Peralatan
1. Mesin uji Universal Testing Machine (UTM)
2. Jangka Sorong dan meteran untuk mengukur dimensi benda uji
3. Alat akuisisi data dan sensor pengukur deformasi

54
1.5 Prosedur Pelaksanaan
1. Persiapkan benda uji
a. Beri nomor atau nama setiap benda uji
b. Diameter diukur (3 kali pengukuran di titik berbeda) dan panjang
dari masing-masing benda uji.
2. Alat dipersiapkan
a. Cek semua alat yang akan digunakan
b. Alat dikalibrasi
3. Benda uji dipasang ke mesin UTM (sumbu alat penjepit harus berhimpit
dengan sumbu benda uji) dan pemasangan alat ukur.
4. Pelaksanaan pengujian
a. Benda uji ditarik dengan pertambahan beban yang konstan sampai
benda uji putus. Besarnya perpanjangan yang terjadi pada setiap
penambahan beban dicatat dan diamati.
b. Diamati secara visual perilaku benda uji.
c. Setelah putus, diameter penampang pada daerah putus dan panjang
akhir benda uji diukur.

Gambar 1.3 Proses Gambar 1.4 Proses

Pemotongan Alat Penimbangan Alat
Uji Uji

55
1.6 Hasil Pengujian

600
500

Tegangan
400
300
200
100
0
-0,05 0 0,05 0,1 0,15
Regangan

Gambar 1.5 Grafik Tegangan vs Regangan Baja

1.7 Perhitungan
Panjang awal baja: 21,5 cm
Panjang akhir: 26,5 cm
Diameter 16 mm
Dapat diketahui dari gambar grafik 1.3 didapatkan nilai tegangan sebesar
368 MPa dan nilai regangan sebesar 0,04
𝜎
Modulus elastisitas (E) = 𝜀
368
E = 0,04

E = 9200 MPa
Dari gambar grafik1.3 didapatkan nilai 𝜎y sebesar 368 MPa.
Dari gambar grafik 1.3 didapatkan nilai 𝜎u sebesar 490 MPa.

1.8 Analisis
Dari praktikum yang telah dilakukan, didapatkan modulus elastisitas
sebenarnya sebesar 9200 MPa. Hasil dari modulus elastisitas perhitungan
lebih kecil dari hasil yang ada dihasil UTM. Hal yang menyebabkan hasil
modulus elastisitas berbeda karena pada saat pengujian dilakukan
penempatan baja pada alat UTM kurang kuat sehingga menyebabkan posisi
nya jadi bergeser. Posisi yang bergeser inilah yang menyebabkan hasil
modulus elastisitas menjadi lebih kecil.

56
1.9 Kesimpulan
Dari praktikum yang telah dilakukan, didapatkan modulus elastisitas
sebesar 9200 Mpa. Didapatkan nilai 𝐹𝑦 sebesar 368 MPa dan nilai
𝐹𝑢 sebesar 490 MPa.
Perilaku elastis adalah perubahan bentuk yang terjadi pada benda uji
saat gaya bekerja dan perubahan bentuk akan hilang ketika gaya atau beban
nya ditiadakan. Dapat dilihat dari grafik bahwa daerah elastis berada pada
tegangan sebesar 368 MPa. Sedangkan perilaku plastis adalah perubahan
bentuk yang terjadi pada benda secara permanen walaupun beban nya sudah
tidak ada. Berdasarkan grafik yang didapat bahwa daerah palstis berada
pada regangan sebesar 0,138.

57
 DAFTAR PUSTAKA

ACI Committee, 2.-9. (1993). Standard Practice for Selecting Proportions for Normal,
Heavyweight, and Mass Concrete. American Concrete Institute.

ACI Committee, 3.-9. (1993). Standard Practice for Selecting Proportions for Normal,
Heavyweight, and Mass Concrete. American Concrete Institute.

ASTM, 1.-0. (2001). Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse
Aggregates. ASTM International.

ASTM, 1.-9. (1995). Standard Test Method for Materials Finer than 75-micrometer
(No.200) Sieve in Mineral Aggregate by Washing. ASTM International.

ASTM, C. 2.-9. (2003). Standard Test Method for Bulk Density ('Unit Weight') and Voids in
Aggregate. ASTM International.

ASTM, C.-0. (2001). Standard Test Method for Relative Density (Spesific Gravity) and
Absorption of Fine Aggregate. ASTM International.

ASTM, C.-8. (1988). Standard Test Method for Relative Density (Spesific Gravity) and
Absorption of Coarse Aggregate. ASTM International.

ASTM, C.-9. (1997). Standard Test for Total Evaporable Moisture Content of Aggregate
by Drying. ASTM International.

ASTM, C.-9. (1999). Standard Test Method for Organic Impurities in Fine Aggregate for
Concrete. ASTM International.

Callister, W. (2007). Material Science and Engineering . USA: John Wiley&Sons,inc.

Groover, M. (1996). Fundamental of Modern Manufacturing. New Jersey: Prentice Hall.

Jokosisworo, S. (2009). Analisa Kekuatan Putar, Lentur Putar dan Kelelehan Baja ST 60
untuk Poros Propoller setelah Diquenching. Semarang.

SNI, 0.-1.-1. (1990). Metode Pengujian Kuat Tekan Beton. Jakarta: Badan Standarisasi
Nasional.

SNI, 0.-2.-1. (1991). Metode Pengujian Kuat Tarik Baja Beton. Jakarta: Badan Standarisasi
Nasional.

SNI, 0.-2.-1. (1992). Metode Pengujian Kotoran Organik dalam Pasir untuk Campuran
Mortar atau Beton. Jakarta: Badan Standarisasi Nasional.

SNI, 0.-2.-2. (2000). Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Nasional. Jakarta:
Badan Standarisasi Nasional.

SNI, 0.-6.-2. (2002). Spesifikasi Agregat Halus untuk Pekerjaan Adukan dan Plesteran
dengan Bahan Dasar Semen. Jakarta: Badan Standarisasi Nasional.

58
LAMPIRAN

59
60
61
62
63
64
65
66