Laboratorium Proses Manufaktur I Bab I M

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I 1
BAB I
MESIN LAS
1.1 Pengertian Pengelasan

Berdasarkan definisi DIN (Deutche Industrie Normen) las adalah penyambungan
logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair.Dari definisi tersebut
dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa
batang logam dengan menggunakan energi panas.
Sedangkan menurut AWS proses pengelasan adalah proses penyambungan
antara metal atau non-metal yang menghasilkan satu bagian yang menyatu, dengan
memanaskan material yang akan disambung sampai pada suhu pengelasan tertentu,
dengan atau tanpa penekanan, dan dengan atau tanpa logam pengisi.
Dari beberapa definisi diatas dapat disimpulkan definisi las adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilakukan dalam keadaan lumer atau
cair ". Dengan kata lain, las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam
dengan menggunakan energi panas. Dalam proses penyambungan ini adakalanya
disertai dengan tekanan dan material tambahan (fillermaterial).
1.2 Klasifikasi Las
Gambar 1.1 : Klasifikasi Las

Sumber : Wiryosumarto (1994)
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

a. Las busur listrik
Gambar 1.2 Mesin Las busur Listrik

Sumber : Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT - UB(2016)
1) SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

Las busur nyala listrik terlindung adalah pengelasan dengan
mempergunakan busur nyala listrik sebagai sumber panas pencair logam. Las ini
yang paling lazim dipakai dimana-mana untuk hampir semua keperluan
pengelasan. Untuk mencegah oksidasi (reaksi dengan zat asam O2), bahan
penambah las (elektroda) dilindungi dengan selapis zat pelindung (fluks atau
slag) yang sewaktu pengelasan ikut mencair. Tetapi berhubung berat jenisnya
lebih ringan dari bahan metal yang dicairkan, maka cairan fluks mengapung
diatas cairan metal tersebut, sekaligus mengisolasi metal tersebut untuk
beroksidasi dengan udara luar, dan sewaktu mendingin/membeku, fluks tersebut
juga ikut membeku dan tetap melindungi metal dari reaksi oksidasi.
2) SAW (Submerged Arc Welding)
Las busur terbenam adalah pengelasan dengan busur nyala listrik. Untuk
mencegah oksidasi cairan metal dan metal tambahan digunakan butir-butir fluks
atau slag, sehingga busur nyala terpendam didalam kurungan butir-butir
tersebut.
3) ESW (Electroslag Welding)
Pengelasan busur terhenti sejenis dengan SAW, namun bedanya busur
nyala mencairkan fluks, busur terhenti dan proses pencairan fluks berjalan terus
dan menjadi bahan pengantar arus listrik (konduktif), sehingga elektroda
terhubungkan dengan benda yang dilas melalui konduktor tersebut.

4) Stud Welding
Las baut pendasi berguna untuk menyambung bagian suatu konstruksi baja
dengan bagian yang terdapat di dalam beton (baut angker, shear connecter, dll).
5) ERW (Electric Resistant Weld)
Las tahanan listrik dengan tahanan yang besar panas yang dihasilkan oleh
listrik menjadi sedemikian tingginya sehingga mencairkan logam yang akan di
las.
6) EBW (Electron Beam Welding, electron bombardment)
Las pemboman elektron adalah suatu pengelasan yang pencairan
disebabkan oleh panas yang dihasilkan dari suatu berkas loncatan elektron yang
dikonsentrasikan/dimampatkan dan diarahkan pada benda yang dilas.
b. Las berdasarkan panas dari kombinasi busur nyala listrik dan gas kekal (Inert)
1. GMAW (Gas Metal Arc Welding)
Nyala yang dihasilkan berasal dari busur nyala listrik. Sebagai pelindung
oksidasi dipakai gas pelindung yang berupa gas kekal (inert) atau CO2. Bahan
penambah dan gas pelindung berasal dari satu moncong pistol las MIG.
2. GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) atau TIG (Tungsten Inert Gas)
Pengelasan dengan memakai busur nyala yang dihasilkan oleh elektroda
tetap terbuat dari tungsten.
3. PAW (Plasma Arc Welding)
Sejenis GTAW hanya saja bahan gas pelindungnya berbeda, yakni
campuran antara argon, nitrogen (zat lemas) dan hidrogen (zat air) yang lazim
disebut plasma.
4. EGW (Electro Gas Welding)
Jenis las MIG yang otomatis dan hanya dipakai untuk posisi pengelasan
vertikal.
c. Las berdasarkan panas dari pembakaran campuran gas
1. OAW (Oxy Acetylene Welding)
sejenis las gas yang lazim disebut las karbit atau las autogen. Panas
didapat dari hasil pembakaran gas acetylene (C2H2) dengan zat asam(O2)
d. Las berdasarkan ledakan dan reaksi eksotermis
1. EXW (Explosion weld atau CAD weld)

Las yang sumber panasnya didapat dengan meledakan obat mesiu yang
dipasang dalam suatu mold/cetakan pada bagian yang disambung sehingga
terjadi pencairan bahan pada bagian tersebut dan mengisi cetakan yang tersedia
2. TW (Termit Welding)
Las yang mempergunakan proses reaksi kimia eksotermis yang
menghasilkan suhu yang sangat tinggi untuk melebur metal yang di las.
1.3 Las SMAW

1.3.1 Prinsip Kerja Las SMAW
SMAW adalah proses las busur manual dimana panas las dihasilkan oleh busur
listrik yang terbentuk diantara elektroda berpelindung fluks dengan benda kerja.
Elektroda SMAW terdiri dari 2 bagian yaitu bagian inti yang terbuat dari baja yang
berfungsi sebagai bahan pengisi (filler) dan bahan pembungkus yang disebut fluks.
Fungsi fluks adalah : sebagai sumber terak untuk melindungi logam cair dari udara
sekitarnya, menjaga busur listrik agar tetap stabil, sebagai deoksidator, menghasilkan
gas pelindung, mengurangi percikan api dan uap pada pengelasan, dan sebagai sumber
dari unsur paduan.
Gambar 1.3 Skema Las SMAW

Sumber : Adrian (2012)

1.3.2 Bagian – Bagian Utama Las SMAW

Bagian Utama Pada Mesin
Gambar 1.4 Mesin Las SMAW Fronius FROWIG 205

Sumber :Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT-UB(2016)
Keterangan :
1. Current Regulator
2. Tang Elektroda
3. Elektroda
4. Welding Masks
5. Tang Massa
1. Elektroda
Elektroda yang dipergunakan pad alas busur mempunyai perbedaan
komposisi selaput maupun kawat inti. Diantaranya adalah elektroda berselaput.
Pada elektroda ini pengelasan fluksi pada kawat inti dapat dengan cara destruksi,
semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 sampai 7 mm
dengan panjang antara 350 sampai 450 mm

Gambar 1.5 Elektroda

2. Welding Mask
fungsi dari helm ini untuk melindungi mata pengguna dan daerah sekitar
wajah maupun kepala.Jadi salah satu pelengkapan welding ini harus di pakai saat
melakukan pengelasan. Untuk welding safety helmet di desain 2 bentuk untuk
daerah wajah saja dan full face yang melindungi seluruh kepala
Gambar 1.6 Welding Mask

3. Tang Massa
Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja.
Terbuat dari bahan yang menghantar dengan baik (tembaga). Klem masa
dilengkapi dengan pegas yang kuat, yang dapat menjepit benda kerja dengan baik.
Tempat yang dijepit harus bersih dari kotoran (karet, cat, minyak dan sebagainya).

Gambar 1.7 Tang Massa

4. Pemegang Elektroda
Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda.
Ini terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang dibungkus oleh bahan penyekat
(biasanya dari embonit).
Gambar 1.8 Pemegang Elektroda

5. Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus
dengan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam, yaitu :
a. Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan
elektroda.
b. Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda kerja.
c. Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan
lisrtik dengan pesawat las.

Gambar 1.9 Kabel Las

Sumber : Leonardo(2015)
1.4 Las MIG/MAG

1.4.1 Prinsip Kerja Las MIG/MAG
Panas dari proses pengelasan ini dihasilkan oleh busur las yang terbentuk
diantara elektroda kawat (wire electrode) dengan benda kerja. Selama proses las
MIG (GMAW), elektroda akan meleleh kemudian akan menjadi deposit logam
las (weld beads). Gas pelindung digunakan untuk mencegah terjadinya oksidasi
dan melindungi hasil las selama masa pembekuan (solidification).
Gambar 1.10 Rangkaian mesin las mig

Sumber : M.Machfud. MA (2015)

1.4.2 Bagian – Bagian Utama Mesin Las MIG

1. Mesin Las
Mesin las MIG merupakan mesin las DC, umumnya berkemampuan
sampai 250 ampere. Dilengkapi dengan sistem kontrol, penggulung kawat gas
pelindung, sistem pendingin dan rangkaian lain. Sumber tenaga untuk Las MIG
( metalinertgas) merupakan mesin las bertegangan konstan. Tenaga yang
dikeluarkan dapat berubah-ubah sendiri sesuai dengan panjang busur. Panjang
busur adalah jarak antara ujung elektroda kebenda kerja. Panjang busur ini bisa
distel. Bila busur berubah menjadi lebih pendek dari setelan semula, maka arus
bertambah dan kecepatan kawat berkurang. Sehingga panjang busur kembali
semula. Sebaliknya bila busur berubah menjadi lebih panjang, arus berkurang,
kecepatan kawat elektroda bertambah. Dengan sistem otomatis seperti ini, yaitu
mesin yang mengatur sendiri, maka panjang busur akan konstan dan hasil
pengelasan akan tetap baik.
Gambar 1.11 Mesin Las MIG

Sumber : Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT-UB (2016)
2. Unit Pengontrolan Kawat Elektroda (Wire Feeder)

Alat pengontrol kawat elektroda (wire feederunit) adalah alat/ perlengkapan
utama pada pengelasan dengan MIG (metal inert gas). Alat ini biasanya tidak
menyatu dengan mesin las, tapi merupakan bagian yang terpisah dan ditempatkan
berdekatan dengan pengelasan. Fungsinya adalah sebagai berikut :
a. Menempatkan rol kawat elektroda
b. Menempatkan kabel las (termasuk welding gun dan nozzle) dan sistem saluran
gas pelindung.

c. Mengatur pemakaian kawat elektroda.

d. Mempermudah proses/penanganan pengelasan dimana wire feeder tersebut
dapat di pindah-pindah sesuai kebutuhan.
Gambar 1.12 Wire feeder unit MIG

Sumber : Ahmad Budi Santusa (2007)
3. Kabel las dan kabel kontrol

Pada mesin las terdapat kabel primer (primary powercable) dan kabel
sekunder atau kabel las (weldingcable). Kabel primer ialah kabel yang
menghubungkan antara sumber tenaga dengan mesin las. Jumlah kawatinti pada
kabel primer disesuaikan dengan jumlah phasa mesin las ditambah satu kawat
sebagai hubungan pentanahan dari mesin las. Kabel sekunder ialah kabel-kabel
yang dipakai untuk keperluan mengelas, terdiri dari kabel yang dihubungkan
dengantanglas dan benda kerja serta kabel- kabel control.
Inti Penggunaan kabel pada mesin las hendaknya disesuaikan dengan
kapasitas arus maksimum dari pada mesin las. Makin kecil diameter kabel atau
makin panjang ukuran kabel, maka tahanan / hambatan kabel akan naik ,
sebaliknya makin besar diameter kabel dan makin pendek maka hambatan akan
rendah. Pada ujung kabel las biasanya dipasang sepatu kabeluntuk pengikatan
kabel pada terminal mesin las dan pada penjepit elektroda maupun pada penjepit
masa.
4. Regulator gas pelindung
Fungsi utama dari regulator adalah untuk mengatur pemakaian gas. Untuk
pemakaian gas pelindung dalam waktu yang relatif lama, terutama gas CO2
diperlukan pemanas (heater-vaporizer) yang dipasang antara silinder gas dan
regulator. Hal ini diperlukan agar gas pelindung tersebut tidak membeku yang
berakibat terganggunya aliran gas.

Gambar 1.13 Regulator gas

5. Pipa kontak
Pipa pengarah elektroda biasa juga disebut pipa kontak. Pipa kontak
terbuat dari tembaga,dan berfungsi untuk membawa arus listrik ke elektroda yang
bergerak dan mengarahkan elektroda tersebut kedaerah kerja pengelasan. Torch
dihubungkan dengan sumber listrik pada mesin las dengan menggunakan kabel.
Karena elektroda harus dapat bergerak dengan bebas dan melakukan kontak
listrik dengan baik, maka besarnya diameter lubang dari pipa kontak sangat
berpengaruh.
Gambar 1.14 Pipa kontak

6. Welding gun
Welding gun berfungsi untuk mengarahkan elektroda ke daerah yang
ingin di las.

Gambar 1.15 Welding gun las MIG

7. Nozzle gas pelindung

Nozzle gas pelindung akan mengarahkan jaket gas pelindung kepada
daerah las. Nozzle yang besar digunakan untuk proses pengelasan dengan arus
listrik yang tinggi. Nozzle yang lebih kecil digunakan untuk pengelasan
dengan arus listrik yang lebih kecil.
Gambar 1.16 Nozzle gas pelindung

1.5 Las Tig

1.5.1 Prinsip Kerja Las TIG
Pengelasan TIG (tungsten inert gas) adalah teknik pengelasan berkualitas tinggi
dengan kecepatan peleburan/penyatuan yang rendah. Arc terbakar antara elektroda
tungsten dan bagian yang dikerjakan; elektrodanya tidak meleleh, jadi hanya berfungsi
sebagai penghantar arus dan pembawa arc.
Untuk pekerjaan lembaran logam yang tipis, pengelasan TIG dapat digunakan
tanpa filler logam. Untuk pekerjaan dengan lembaran logam yang lebih tebal atau
ketika menggabungkan bahan yang berbeda, filler logam digunakan dalam bentuk
kawat batangan atau kawat gulungan yang dipasok oleh alat pengumpan yang terpisah
biasanya tanpa arus listrik. Dalam pengelasan TIG standar, api dikeluarkan dengan
bebas tetapi sebuah varian yang dikenal dengan pengelasan plasma menggunakan

nozzle sekunder untuk mengecilkan arc.
Gambar 1.17 Prinsip Kerja Las TIG

Sumber : Sofyan (2015)
1.5.2 Bagian-bagian Utama Las TIG

Las gas tungsten (las TIG) adalah proses pengelasan dimana busur nyala listrik
ditimbulkan oleh elektroda tungsten (elektroda tak terumpan) dengan benda kerja
logam. Daerah pengelasan dilindungi oleh gas lindung (gas tidak aktif) agar tidak
berkontaminasi dengan udara luar. Kawat las dapat ditambahkan atau tidak tergantung
dari bentuk sambungan dan ketebalan benda kerja yang akan dilas. Perangkat yang
dipakai dalam pengelasan las gas tungsten adalah:
1. Mesin
Mesin las AC/DC merupakan mesin las pembangkit arus AC/DC yang
digunakan di dalam pengelasan las gas tungsten. Pemilihan arus AC atau DC
biasanya tergantung pada jenis logam yang akan dilas.
2. Tabung gas lindung
adalah tabung tempat penyimpanan gas lindung seperti argon dan helium
yang digunakan di dalam mengelas gas tungsten.
3. Regulator gas lindung
adalah pengatur tekanan gas yang akan digunakan di dalam pengelasan gas
tungsten. Pada regulator ini biasanya ditunjukkan tekanan kerja dan tekanan gas di
dalam tabung.

4. Flowmeter untuk gas

dipakai untuk menunjukkan besarnya aliran gas lindung yang dipakai di
dalam pengelasan gas tungsten.
5. Selang gas dan perlengkapan pengikatnya
berfungsi sebagai penghubung gas dari tabung menuju pembakar las.
Sedangkan perangkat pengikat berfungsi mengikat selang dari tabung menuju mesin
las dan dari mesin las menuju pembakar las.
6. Kabel elektroda dan selang
berfungsi menghantarkan arus dari mesin las menuju stang las, begitu juga
aliran ga dari mesin las menuju stang las. Kabel masa berfungsi untuk penghantar
arus kebenda kerja.
7. Stang las (welding torch)
berfungsi untuk menyatukan sistem las yang berupa penyalaan busur dan
perlindungan gas lindung selama dilakukan proses pengelasan.
8. Elektroda tungsten
berfungsi sebagai pembangkit busur nyala selama dilakukan pengelasan.
Elektroda ini tidak berfungsi sebagai bahan tambah.
9. Kawat las
berfungsi sebagai bahan tambah. Tambahkan kawat las jika bahan dasar yang
dipanasi dengan busur tungsten sudah mendekati cair.
10. Assesories
pilihan dapat berupa sistem pendinginan air untuk pekerjaan pengelasan
berat, rheostat kaki, dan pengatur waktu busur.
1.6 Las Titik

1.6.1 Prinsip Kerja Las Titik
Las titik adalah pengelasan memakai metode resistansi listrik dimana pelat
lembaran dijepit dengan dua elektroda. Ketika arus dialirkan maka terjadi sambungan
las pada posisi jepitan. Siklus pengelasan titik dimulai ketika elektroda menekan pelat
dimana arus belum dialirkan.Waktu proses ini disebut waktu tekan. Setelah itu arus
dialirkan ke elektroda sehingga timbul panas pada pelat di posisi elektroda sehingga
terbentuk sambungan las.Waktu proses ini disebut waktu las.
Setelah itu arus dihentikan namun tekanan tetap ada dan proses ini disebut
waktu tenggang. Kemudian logam dibiarkan mendingin sampai sambungan menjadi

kuat dan tekanan dihilangkan dan pelat siap dipindahkan untuk selanjutnya proses
pengelasan dimulai lagi untuk titik yang baru.
Gambar 1.18 Diagram las titik

Sumber : Priyo Baliyono (2012)
1.6.2 Bagian – bagian Utama Las Titik
2 1
Gambar 1.19 Bagian Utama Mesin Las Titik Krisbow Spot Welder
Keterangan :
1. Main regulator
Regulator utama di dalamnya terdapat control utama, coling water port,dll.
2. Electrode Arm

Untuk memegang electrode.

3. Electrode
Elektroda adalah bagian mesin las titik yang di gunakan untuk mengelas plat yang
ketebalan maksimal plat adalah 2 mm. Elektroda ini terbuat dari kuningan. Pada
ujung elektroda kita menggunakan logam tembaga, karena tembaga sebagai
penghantar arus listrik yang baik. Kuningan yaitu terbuat dari paduan logam
tembaga dan logam sengdengan kadar tembaga antara 60-96 % berat.
4. Foot Pedal
Untuk melakukan eksekusi pengelasan.
Gambar 1.20 Kontrol Mesin Las Titik Krisbow Spot welder

Sumber : Laboratorium Proses Produksi I Teknik Mesin FT-UB (2016)
Keterangan :
1. Welding current regulation switch.
Untuk mengatur arus pengelasan.
2. Welding time regulation switch.
Untuk mengatur waktu pengelasan.
3. Work/ Detect changer.
Untuk memilih kondisi pengelasan atau stand by.
4. Carbon-steel/ Stainles-steel changer.
Untuk memilih material yang akan di las.
5. Change over switch.
Untuk memilih tegangan input.

1.7 Elektrode dan Fluks

Elektrode juga ikut menentukan kekuatan dari hasil lasan, karena itu jenis
elektroda harus dipilih sesuai dengan jenis material logam induk, karena elektroda ini
akan mencair dan menyatu dengan logam induk. Elektroda terdiri dari kawat logam
sebagai penghantar arus listrik kebusur dan sekaligus sebagai bahan pengisi (filler).
Kawat ini terbungkus dengan bahan fluks. Biasanya dipakai arus listrik yang tinggi (10-
500 A) dan tegangan yang rendah (10-50 V). Elektroda yang digunakan pada proses las
busur listrik adalah elektroda yang terbungkus oleh fluks, dan mempunyai komposisi
logam inti yang berbeda-beda. Standarisasi elektroda untuk standart AWS didasarkan
pada jenis fluks, posisi pengelasan dan arus las, seperti tabel di bawah.
Tabel 1.1 Standarisasi elektroda untuk standar AWS didasarkan pada jenis fluks,
posisi pengelasan dan arus las Fluks
Sumber : Slide presentasi materi kuliah proses manufaktur 1 oleh bapak Sugiharto
S.T.,M.T. 2011
Fluks merupakan bahan kedua setelah elektrode yang digunakan dalam

pengelasan. Fungsi fluks yaitu :
a. Fluks memfasilitasi penyalaan busur dan meningkatkan intensitas dan stabilitas
busur

b. Fluks menimbulkan gas untuk melindungi busur, fluks akan terurai dan
menimbulkan gas CO2,CO,H, dan sebagainya yang mengelilingi busur. Hal ini
menjaga bentuk butiran logamdan cairan teroksidasi atau nitrasi yang disebabkan
oleh kontak dengan atmosfer.
c. Slag / terak melindungi logam las dan membantu pembentukan rigi, selama
pengelasan, fluks mencair menjadi terak yang melindungi cairan dan rigi las
dengan cara menutupinya.
d. Fluks menghaluskan kembali logam las dengan deoksidasi, bila pengelasan
dilaksanakan pada udara terbuka, logam las tidak bisa terhindar dari oksidasi walau
penimbul gas dan pembentuk terak digunakan.
e. Fluks perlu ditambahi elemen campuran kelogam deposit, elemen campuran yang
tepat yang ditambahkan dari fluks untuk endapan logam akan meningkatkan
ketahanan terhadap korosi, panas dan abrasi.
f. Serbuk besi dalam fluks meningkatkan laju pengendapan dan efisiensi
pengoperasian.
g. Fungsi isolasi, fluks memberikan isolasi listrik yang baik.
Fluks terdiri dari biji alam, serbuk dan oksida perekat,karbonat,silikat, zat
organik dan berbagai zat bubuk lainnya kecuali untuk logam, dicampurkan pada
perbandingan yang spesifik. Campuran ini ditempelkan/ disalutkan ke kawat inti
dengan menggunakan air kaca sebagai perekat dan dikeringkan.
Tabel 1.2 Komponen utama fluks dan fungsinya
Sumber : Adithya Rahman (2013)

1.8 Arus Pengelasan

Arus pengelasan las listrik adalah besarnya aliran atau arus listrik yang keluar
dari mesin las. Besar kecilnya arus pengelasan dapat diatur dengan alat yang ada pada
mesin las. Arus las harus disesuaikan dengan jenis bahan dan diameter elektroda yang di
gunakan dalam pengelasan.
Penggunaan arus yang terlalu kecil akan mengakibatkan penembusan atau
penetrasi las yang rendah, sedangkan arus yang terlalu besar akan mengakibatkan
terbentuknya manik las yang terlalu lebar dan deformasi dalam pengelasan.
Tabel 1.3 Hubungan Diameter Elektroda dengan Arus Pengelasan
Sumber : Howard BC (1998)
Bagi tukang las yang sudah berpengalaman untuk menentukan besarnya arus
yang digunakan hanya dengan melihat bahan apa yang akan di las dan kondisi benda
kerja yang akan di las / tebal tipisnya. Jadi kelihaian dalam menentukan besar arus
dalam pengelasan sangat penting peranannya untuk menghasilkan pengelasan yang
sempurna.
Kemudian, adanya Polaritas Pengelasan. Polaritas adalah posisi
penempatan kabel yang menjadi penghubung elektroda dan benda kerja pada kutub positif
atau kutub negatif. Berdasarkan dari jenis arusnya, pengelasan bisa dibagi atas arus AC dan
DC, sedangkan arus DC sendiri dibagi menjadi dua yaitu :
a. Las Direct Current Straight Polarity (DCSP) / Polaritas Langsung / Lurus
Pada jenis polaritas ini terjadi bila kutub negatif dihubungkan dengan eletroda
sedangkan kutub positif dihubungkan dengan benda kerja.
a) Proses
Pada pengelasan dengan cara ini yang terjadi adalah busur listrik
bergerak dari elektrode ke material dasar sehingga tumbukan elektron berada di

material dasar yang akan berakibat duapertiga panas yang dihasilkan akan
berada di material dasar sedangkan sepertiganya berada di elektroda, pada cara
ini hasilnya adalah pencairan material dasar menjadi lebih banyak dibandingkan
dengan elektrodenya dan hasil las akan memiliki penetrasi yang cukup dalam,
sehingga sangat baik digunakan dalam pengelasan yang lambat serta pada proses
yang manik lasnya sempit atau juga untuk proses pada pelat yang tebal
b) Kelebihan
Mempunyai karakteristik tertentu yang mampu menghasilkan busur yang
stabil pada hasil pengelasan, bisa mencair dengan kemampuan arus 1000 A dan
tegangan terbuka 40-45 V.
c) Kekurangan
Tidak bisa mengelas benda kerja dengan tingkat ketebalan tinggi.
b. Las Direct Current Reverse Polarity (DCRP) / Polaritas Terbalik
Kondisi polaritas ini bisa terjadi jika kutub negatif dihubungkan dengan benda
kerja sedangkan kutub positif dihubungkan dengan elektroda.
a) Proses
Busur listrik akan bergerak dari material dasar ke elektrode kemudian
tumbukan elektron berada di elektrode yang berakibat duapertiga panasnya berada
di elektroda dan sepertiga panasnya berada di material dasar, pada proses dengan
cara ini akan dapat menghasilkan pencairan elektrode yang lebih banyak dan akan
mampu memberikan hasil las yang mempunyai penetrasi dangkal serta akan sangat
baik digunakan pada pengelasan pelat yang tipis dengan bentuk manik las yang
lebar.
b) Kelebihan
Bisa lebih efisien, mampu mengelas benda yang tebal.
c) Kekurangan
Mempunyai polaritas yang berbeda-beda pada tiap siklus sehingga bisa
kehilangan energi yang diabaikan, tidak mampu melakukan pengelasan pada benda
kerja yang terlalu tipis.
1.9 Posisi Pengelasan

1. Posisi Dibawah Tangan

Dari berbagai posisi pengelasan , posisi bawah tanganlah yang paling

mudah untuk dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelasaikan setiap pekerjaan
pengelasan sedapat mungkin diusahakan pada posisi dibawah tangan.
Gambar 1.21 Posisi Dibawah Tangan

Sumber: Sri Widharto (2003)
2. Posisi mendatar / horizontal

Posisi horizontal kedudukan benda dibuat tegak dan arah pengelasan
mengikuti garis horizontal. Posisi elektroda dimiringkan kira-kira 50 –
10okebawah, untuk menahan lelehan logam cair, dan 20o kearah lintasan las (sudut
jalan elektroda 70o). Panjang busur nyala dibuat lebih pendek kalau dibandingkan
dengan panjang busur nyala pada posisi pengelasan dibawah tangan.
Gambar 1.22 Posisi Mendatar/Horizontal

3. Posisi Vertikal

Pada pengelasan vertikal, benda kerja dalam posisi tegak dan arah
pengelasan dapat dilakukan keatas/ naik atau kebawah/ turun. Arah pengelasan
yang dilakukan tergantung kepada jenis elektroda yang dipakai. Elektroda yang
berbusur lemah dilakukan pengelasan keatas, elektroda yang berbusur keras
dilakukan pengelasan kebawah.
Gambar 1.23 Posisi Vertikal

4. Posisi Diatas Kepala

Posisi pengelasan diatas kepala, bila benda kerja berada pada daerah sudut
45° terhadap garis vertikal, dan juru las berada dibawahnya. Pengelasan posisi
diatas kepala, sudut jalan elektroda berkisar antara 75° – 85° tegak lurus terhadap
kedua benda kerja. Busur nyala dibuat sependek mungkin agar pengaliran cairan
logam dapat ditahan.
Gambar 1.24 Posisi diatas kepala

5. Posisi Datar (1G)

Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan
setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua
sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. tipe posisi datar (1G)
didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diaplikasikan pada material pipa
dengan jalan pipa diputar.
6. Posisi Horisontal (2G)

Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada
posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. posisi
sudut electrode pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2
kali diameter elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya
mutu las. Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter
elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan
diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi
cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.
7. Posisi Vertical (3G)
Pengelasan posisi 3G dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini
dilaksanakan pada plate dan elektrode vertikal.
8. Posisi Horizontal Pipa (5G)
Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :
 Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding tebal karena
membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik kecepatannya lebih
rendah dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan
tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun.Posisi
pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan
dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka
diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai
pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian
dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan
elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur
dengan jarak busur ½ kali diameter elektrode.
 Pengelasan turun

Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta
gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan
lebih cepat dan lebih ekonomis.
Gambar 1.25 Macam – macam posisi pengelasan

Sumber : Sugiharto S.T., M.T. (2011)
1.10 Cacat Hasil Pengelasan

A. Undercut atau Pengerukan
Penyebab cacat undercut adalah :
a. Arus yang terlalu tinggi
b. Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi
c. Posisi elektroda saat pengelasan yang tidak tepat
d. Ayunan elektroda saat pengelasan tidak teratur

Gambar 1.26 Cacat Undercut

Sumber : Welder (2015)
Cara menanggulangi cacat undercut adalah sebagai berikut :

a. Menyetel arus yang tepat
b. Mengurangi kecepatan mengelas
c. Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
d. Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur
B. Porositas
Penyebab porositas adalah sebagai berikut:
a.Nyala busur terlalu panjang
b.Arus terlalu rendah
c.Kecepatan las terlalu tinggi
d.Kandungan belerang terlalu tinggi
e.Kondisi pada saat penatau berminyak.
f.Terjadi pendinginan las yang cepat
g.Terciptanya gas hydrogen akibat panas las.
Gambar 1.27 Porositas

Sumber :Welder (2015)

Cara mengatasi adalah :

a. Memperpendek nyala busur
b. Arus disesuaikan dengan prosedur yang ditentukan
c. Menggunakan baja dengan kandungan belerang rendah
d. Mengurangi kelembabpan dengan cara memberikan pre-heat
e. Meningkatkan kebersihan material dengan cara digerinda terlebih dahulu
f. Hindari pendinginan terlalu cepat
C. Pengerutan Benda Kerja
Penyabab pengerutan benda kerja adalah sebagai berikut:
a. Pemanasan yang berlebihan
b. Take welding yang kurang kuat
Gambar 1.28 Pengerutan Benda Kerja

Cara mengatasinya adalah sebagai berikut :

a. Mengurangi arus yang terlalu besar
b. Memperkuat take welding
D. Incluisi Slag
Penyebab terjadinya inclusi slag adalah sebagai berikut:
a. Kecepatan gerak electrode yang tidak tepat
b. Sudut elektroda yang kurang tepat
c. Sudut bevel kekecilan
d. Ampere las terlalu kecil
e. Busur las terlalu jauh
Cara mengatasinya adalah sebagai berikut:
a. Naikan kecepatan sehingga slag tidak mengalir keakar las
b. Usahakan sudut yang tepat pada arah las
c. Perbaiki sudut bevel atau gunakan kawat kecil
d. Perbesar ampere las

e. Sesuaikan jarak busur las pada materil ( 1x Diameter Kawat )

E. Over Spatter (percikan las yang terlalu banyak)
Penyebab over spatter adalah sebagai berikut:
a. Arus terlalu besar
b. Busur las terlalu jauh
c. Electrode menyerap uap
Gambar 1.29 Over Spatter

Sumber :Welder(2015)
Cara mengatasi adalah sebagai berikut :

a. Turunkan arus
b. Sesuaikan panjang busur (1x diameter elektroda)
c. Keringkan kembali elektroda atau pergunakan yang sudah di oven
F. Retak manik
Penyebab retak manik adalah sebagai berikut:
a. Penahan terlalu kuat
b. Electrode menyerap uap
c. Terlalu banyak unsur paduan dalam logam induk
d. Pendinginan terlalu cepat
e. Terlalu banyak belerang dalam logam induk
f. Terdapat oksigen dan hydrogen
g. Terdapat pasir atau debu pada daerah logam
Cara mengatasi adalah sebagai berikut:
a. Ganti urutan pengelasan
b. Keringkan kembali elektroda
c. Pemanasan awal harus dilakukan dan gunakan low hydrogen
d. Panaskan mula dilakukan dan gunakan low hydrogen
e. Pakai elektroda low Hydrogen

G. Penetrasiatau Penembusan Kurang Sempurna

Penyebab penetrasi kurang sempurna yaitu :
a. Kecepatan las terlalu tinggi
b. Panas busur tidak mencairkan logam
c. Jarak gap terlalu rapat
d. Elektroda yang terlalu tinggi
e. Sudut elektroda salah
Gambar 1.30 Penetrasi atau Penembusan Kurang Sempurna

Keterangan:
Gambar ke 1 Penembusan yang berlebihan.
Gambar ke 2 Cacat penetrasi kurang sempurna .
Gambar ke 3 Cacat penembusan yang kurang
Cara mengatasinya :
a. Memperbaiki sudut elektroda
b. Jarak gap harus tepat
c. Kecepatan las sesuai dengan prosedur yang ditentukan.
H. Incomplete Fusion
Penyebab terjadinya :
a. Posisi pengelasan yang salah.
b. Sudut elektroda yang salah
c. Panas yang diterima terlalu kecil
d. Welding gap terlalu kecil
e. Permukaan kampuh kotor
f. Kecepatan pengelasan terlalu tinggi

Gambar 1.31 Incomplete Fusion

Cara mengatasinya
a. Memperbaiki posisi pengelasan
b. Memperbaiki sudut elektrode
c. Panas yang diterima harus sesuai prosedur
d. Welding gap harus cukup
e. Permukaan kampuh harus benar-benar bersih
f. Kecepatan pengelasan harus sesuai prosedur
I. Retak Dingin pada Bahan Las (cold cracking)

Penyebab retak diningin pada bahan las :
a. Pendinginan yang terlalu cepat
b. Panas yang diterima terlalu rendah
c. Kecepatan las terlalu tinggi
d. Ampere yang digunakan terlalu rendah
e. Tidak adanya pre-heat
Cara mengatasinya:
a. Hindari pendinginan terlalu cepat
b.Panas yang diterima disesuaikan dengan prosedur yang sudah ditentukan
c. Sesuaikan ampere dengan prosedur
d. Sesuaikan kecepatan las
e. Sesuaikan ampere dengan prosedur
f. Melakukan per heat
J. Hot Cracking (Retak Panas)
Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las mulai membeku
karenaluas penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan besar benda kerja
yang akan dilas, sehingga terjadi pendinginan. Cara mengatasi dengan

menggunakan elektroda las low hidrogen yang mempunyai sifat tegang yang relatif
tinggi.
Gambar 1.32 Hot Cracking

1.11 Kampuh Pengelasan

Sebelum mengelas, perlu dipersiapkan bagian yang akan dilas agar diperoleh
sambungan yang baik dan kuat.
Bentuk kampuh disesuaikan dengan:
-tebal benda kerja
-posisi pengelasan
-bahan yang dilas
-kekuatan yang diinginkan

Gambar 1.33 Bentuk Kampuh Pengelasan

1.12 Tipe Sambungan Las

Sambungan las diklasifikasikan menurut konstruksi lasnya seperti butt joint, T-
joint, corner joint, split joint, lap joint, edge joint dan flange joint.
a. Sambungan Buntu (Butt joint)
Butt joint terdiri dari dua bagian logam yang disusun sejajar. Pada
pengelasan baja, sambungan dengan penetrasi penuh di celah sambungan disebut
juga butt joint walaupun posisi dua logam tidak sejajar pada bidang yang sama.

Gambar 1.34 Sambungan buntu (Butt Joint)

Sumber : Lukas Okta Prasetyawanto (2015)
b. Sambungan T atau T-joint

Sambungan T atau T-joint terdiri dari dua bagian yang
disambung membentuk huruf T. Penambahan sambungan lain pada T joint
sehingga membentuk palang disebut cruciform joint. Sambungan ini dapat
menggunakan pengelasan fillet weld, grove weld, plug weld, seam weld.
Gambar 1.35 Sambungan T

c. Sambungan Sudut (Corner joint )

Sambungan sudut atau Corner joint terdiri dari dua bagian yang
sambungannya membentuk huruf L dan pengelasan dilakukan pada pinggir
sudutnya. Sambungan ini digunakan untuk membuat konstruksi kotak. Sambungan
ini dapat menggunakan tipe pengelasan fillet weld, groove weld, plug weld, seam
weld.

Gambar 1.36 Sambungan Sudut (Corner joint)

d. Lap joint dan joggled lap joint

Sambungan tumpang atau lap joint terdiri dari dua bagian ditumpuk pada
bidang sejajar, kemudian dilas pada kedua ujung masing-masing. Lap joint dimana
tiap sisi bagian yang disambung terletak pada bidang yang sama disebut joggled
lap joint. Sambungan tumpang ini dapat menggunakan tipe pengelasan fillet
weld, groove weld, plug weld, seam weld.
(a) (b)
Gambar 1.37 Sambungan (a) Lap joint dan (b) joggled lap joint
e. Sambungan Sisi (Edge joint)

Sambungan sisi terdiri dari lebih dari dua bagian yang dilas, bagian
pinggir sambungan dilas dengan ketebalan yang tipis. Sambungan ini dapat
menggunakan tipe las groove weld, flare groove weld, seam weld, edge weld.

Gambar 1.38 Sambungan Sisi (Edge joint)

f. Sambungan Splice (Spliced joint)

Spliced joint adalah sambungan, di mana dua bagian disusun sejajar dan
bagian lain ditambahkan diatasnya kemudian dilakukan pengelasan. Jenis
sambungan Ini terdiri dari double-spliced joint dan single-spliced joint. Single
spliced joint memiliki eksentrisitas pada sambungan sehingga bersifat lentur.
Sambungan ini dapat menggunakan tipe pengelasan butt weld, groove weld, plug
weld, seam weld.
Gambar 1.39 Sambungan Splice

g. Sambungan Flange (Flange joint)

Flange joint terdiri dari dua bagian, setidaknya salah satunya memiliki
bentuk tepi bengkok. Hal ini diaplikasikan pada pembuatan atap yang terbuat dari
stainless steel atau paduan titanium dan tangki penyimpanan LNG. Sambungan ini
dapat menggunakan tipe pengelasan filled weld, flare weld, edge weld.

Gambar 1.40 Sambungan Flange

1.13 Daerah Hasil Pengelasan

Daerah yang terpenting dari suatu sambungan las adalah daerah pengaruh panas,
yaitu daerah yang bersebelahan dengan daerah lasan, sehingga pemanasan pada saat
pengelasan dapat menimbulkan perubahan metalurgi didaerah tersebut. Daerah-daerah
sambungan pada las dapat dilihat pada gambar berikut.
Gambar 1.41 Pembagian daerah lasan

Sumber : Kou, S. 2003: 254
Daerah lasan terdiri dari 3 daerah, yaitu :

a. Logam induk (base metal)
Adalah logam dasar yang tidak terpengaruh, dimana panas atau suhu pengelasan
tidak menyebabkan perubahan struktur dan sifat dari logam tersebut.
b. Logam lasan (weld metal)
Adalah bagian dari logam yang pada waktu pengelasan, logam tersebut mencair dan
kemudian membeku.
c. Daerah Pengaruh Panas (Head Affected Zone/HAZ)
Adalah logam dasar yang bersebelahan dengan logam las yang selama proses
pengelasan mengalami siklus termal pemanasan dan pendinginan yang cepat.

Gambar 1.42 Hubungan antara waktu pendinginan, struktur-mikro dan kekuatan

tumbuk pada daerah HAZ
Perubahan struktur diatas disebabkan oleh perbedaan sifat mampu-keras baja

yang disebabkan karena adanya perbedaan komposisi kimia dan perbedaan kecepatan
pendinginan karena panas pengelasan, pemanasan mula, tebal plat dan lain sebagainya.
Semua faktor tersebut merubah besarnya penggetasan batas las secara rumit sekali.
Pada proses pengelasan akan muncul permasalahan pada weld pool yang akan
mempengaruhi kehomogenan weld pool itu sendiri yang nantinya akan menjadi salah
satu faktor terjadinya korosi. Homogenitas pada kolam las dapat dipengaruhi oleh
konveksi, konveksi ini akan menyebabkan sirkulasi pada logam cair sehingga terjadi
pencampuran pada kolam las. Faktor-faktor yang mempengaruhi homogenitas dari
kolam las antara lain:
1. Pemisahan (Segregation)
Terdapat tiga jenis pemisahan di dalam logam lasan, yaitu pisahan makro,
pemisahan gelombang, dan pemisahan mikro. Pemisahan makro adalah perubahan
komponen secara perlahan-lahan yang terjadi mulai dari sekitar garis lebur menuju
ke garis sumbu las, sedangkan pemisahan gelombang adalah perubahan komponen
karena pembekuan yang terputus yang terjadi pada proses terbentuknya gelombang
manik las. Kemudian pemisahan mikro adalah perubahan komponen yang terjadi
dalam satu pilar atau dalam bagian dari satu pilar.
2. Gas porosity dan inklusi
Pada proses pengelasan terjadi reaksi antara logam las cair, logam induk dan
udara sekelilingnya. Hal ini terjadi karena kebanyakan logam pada kondisi panas
sangat reaktif. Interaksi antara gas dan logam saat pengelasan berlangsung dengan

cara melarutkan gas kedalam logam las cair atau terjadi reaksi kimia membentuk
senyawa.
Interaksi ini antara lain:
b. Gas larut dalam logam cair dan tetap berada kedalam logam membentuk larutan
padat.
c. Gas larut ke dalam logam cair melebihi batas kelarutannya sehingga
menghasilkan lubang-lubang halus pada logam las.
d. Gas bersenyawa dengan unsur logam membentuk inklusi, misal Al2O3, MnO,
SiO2.
Porositas dan inklusi yang terbentuk dapat mempercepat terjadinya korosi dari
logam las.
3. Unmixed Zone
Unmixed zone pada weld pool terbentuk pada daerah fusion boundary (batas
las) yang dikelilingi partially melted zone Logam cair di daerah ini cenderung diam
akibat gesekan dengan daerah solid.Unmixed zone merupakan daerah yang rentan
terhadap kegagalan mekanik terutama serangan korosi karena komposisi pada
daerah unmixed berbeda dengan daerah yang lainnya pada weld pool yang
mengalami sirkulasi. Daerah ini tidak dapat dihilangkan, tetapi dapat dikurang.
1.14 Welding Inspetion

Welding Inspection adalah kegiatan pemeriksaan dalam rangka pengendalian
dan penetapan mutu sambungan las sesuai dengan spesifikasi yang telas ditentukan.
 Klasifikasi Metode Pengujian Daerah Las
1. Pengujian Dengan Cara Merusak
a. Uji tarik
Uji tarik dilaksanakan untuk menentukan kekuatan tarik, titik mulur
(kekuatan lentur) las, pemanjangan dan pengurangan material las. Spesimen
tersebut ujung-ujungnya dipegang dengan jepitan alat penguji, dan ditarik
dengan menggunakan beban tarik.
b. Uji lengkung
Uji lengkung dilaksanakan untuk memeriksa pipa saluran dan
keutuhan mekanis dari material las. Ada dua jenis uji lengkung, yaitu: uji
lengkung kendali dan uji lengkung gulungan. Pada tiap-tiap jenis uji lengkung
itu, sebuah spesimen dalam bentuk dan ukuran tertentu dilengkungkan sampai

radius bagian dalam tertentu dan sudut lengkung tertentu, kemudian diperiksa
keretakan dan kerusakannya
c. Uji Hentakan
Uji hentakan dilaksanakan untuk menentukan kekuatan material las.
Sebagai sebuah metode uji hentakan yang digunakan di dalam dunia industri,
JIS menetapkan secara khusus uji hentakan charpy dan uji hentakan izod
d. Uji Kekerasan
Uji kekerasan, seperti halnya uji tarik, seringkali dilaksanakan. Karena
daerah las dipanaskan dan didinginkan dengan cepat, maka daerah yang
terkena panas akan menjadi keras dan rapuh. Kekerasan maksimal pada
daerah las yang diukur dengan uji kekerasan digunakan sebagai dasar
penentuan kondisi-kondisi sebelum dan sesudah pemanasan yang akan
dilakukan untuk mencegah retakan hasil pengelasan.
e. Uji struktur
Uji struktur mempelajari struktur material logam. Untuk keperluan
pengujian, material logam dipotong-potong, kemudian potongan - potongan
diletakkan di bawah dan dikikis dengan material alat penggores yang sesuai.
Uji struktur ini dilaksanakan secara makroskopik atau mikroskopik. Dalam
uji makroskopik, permukaan spesimen diperiksa dengan mata telanjang atau
melalui loupe untuk mengetahui status penetrasi, jangkauan yang terkena
panas, dan kerusakannya. Dalam pemeriksaan mikroskopik, permukaan
spesimen diperiksa melalui mikroskop metalurgi untuk mengetahui jenis
struktur dan rasio komponen-komponennya, untuk menentukan sifat-sifat
materialnya.
2. Pengujian Dengan Cara Tak Merusak
a. Uji visual (VT)
Uji visual merupakan salah satu metode pemeriksaan terpenting yang
paling banyak digunakan. Uji visual tidak memerlukan peralatan tertentu dan
oleh karenanya relatif murah selain juga cepat dan mudah dilaksanakan
b. Uji Partikel Magnet (MT)
Pengujian terhadap partikel magnet merupakan metode yang benar-
benar efisien dan mudah dilaksanakan untuk mendeteksi secara visual
kerusakan-kerusakan halus yang tidak teridentifikasi pada atau di dekat
permukaan logam.

c. Uji Zat Penetran (PT)

Pada umumnya, uji zat penetran ini dilakukan secara manual,
sehingga dapat tidaknya kerusakan itu berhasil dideteksi sangat bergantung
pada ketrampilan penguji.

BAB II
MESIN BUBUT
2.1 Prinsip Kerja

Prinsip mekanisme gerakan pada mesin bubut adalah merubah energi listrik
menjadi gerakan putar pada motor listrik kemudian ditransmisikan ke mekanisme
gerak mesin bubut. Lebih jelasnya dapat dilihat (Gambar) yang menunjukkan
transmisi gerakan / line of power pada mesin bubut.
Gambar 2.1 Line of power pada mesin bubut

Sumber : Modul praktikum proses manufaktur I tahun 2016
Pada dasarnya prinsip kerja mesin bubut ada dua macam, yaitu :
1. Main Drive
Gerakan utama pada mesin bubut putaran motor listrik berupa putaran
motor listrik yang ditransmisikan melalui belt menuju gear box. Di dalam gear
box terdapat roda gigi yang berfungsi untuk mengatur transmisi putaran spindel,
sehingga menghasilkan putaran pada chuck.
2. Feed Drive
Yaitu gerakan pemakanan pahat pada benda kerja.
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN BUBUT

2.2 Bagian – Bagian Mesin Bubut
Gambar 2.2 General data main assemblies

1. Bed Way
Bed Way adalah penopang sebagai tempat relay bertumpu.
2. Head Stok
Head Stok merupakan tempat dimana gear box dan quick change gear
box dipasang.
3. Quick Change Gear Box / Feed Box
Quick Change Gear Box atau juga sering disebut dengan Feed Box
berfungsi untuk mentransmisikan daya dan putaran dari Gear Box serta
mengatur kecepatannya sebelum diteruskan ke mekanisme pemakanan /
Apron.Gear Box dan Quick Change Gear Box terletak pada Head Stok.
4. Carriage Box
Carriage Box merupakan meja penggerak pahat dan terletak di atas
apron.
5. Electrical Box
Electrical Box merupakan tempat rangkaian sistem elektronik lathe
mahine.

6. Chuck Protecting Cover

Chuck Protecting Cover merupakan penutup chuck yang berfungsi
sebagai pelindung pengguna dari serpihan geram.
7. Splash Guard
Splash Guard merupakan pelindung dan pembatas agar geram tidak
terlempar kemana – mana.
8. Lower Carriage
Lower Carriage merupakan penopang dati top carriage.
9. Top Carriage
Top Carriage merupakan penopang dari tool holder.
10. Cooling
Cooling berfungsi sebagai saluran cairan pendingin
11. Working Light
Lampu yang berfungsi sebagai penerang saat pengguna bekerja.
12. Tail Stock
Tailstock terletak berhadapan dengan spindel. Berfungsi untuk menahan
ujung benda kerja saat pembubutan dan juga dapat digunakan untuk memegang
tool pada saat pengerjaan drilling, reaming dan tapping.
13. Lead Screw
Poros berulir yang berfungsi untuk menggerakan carriage box saat
melakukan penguliran.
14. Feed Rod
Poros yang berfungsi untuk menggerakan carriage saat melakukan
pembubutan.
15. Switch Rod
Bagian mesin yang berfungsi untuk merubah putaran dari feed rod.
16. Tool Holder
Bagian mesin bubut yang berfungsi untuk memegang pahat.
17. Quadrant
Susunan pulley yang mentansmisikan putran antara gear box dan quick
change gear box.
18. Oil Tray
Tempat geram dan pengalir coolant menuju reservoir.

19. Steady Rest

Alat bantu untuk menopang benda kerja yang kedudukannya tetap.
20. Foot Stand
Penopang dari seluruh rangkaian mesin bubut.
21. Thread Indicator
Indikator putaran flywheel.
22. Foot Breake
Pedal injak yang berfungsi untuk menghentikan mesin dengan memutus
arus listrik.
2.3 Macam - Macam Mesin Bubut

Menurut prinsip kerjanya :
1. Mesin Bubut Ringan
Mesin bubut ini diletakkan diatas meja dan mudah dipindahkan sesuai
dengan kebutuhan.Benda kerjanya berdimensi kecil.Jenis ini umumnya
digunakan untuk membuat benda-benda kecil dan biasanya dipergunakan untuk
industri rumah tangga.
Gambar 2.3 Mesin Bubut Ringan

Sumber : Efendi, (2016)
2. Mesin Bubut Standar

Dikatakan sebagai mesin bubut standar karena telah dilengkapi berbagai
kelengkapan tambahan seperti keran pendingin, lampu kerja, bak penampung
geram dan rem untuk menghentikan mesin dalam keadaan darurat.

Gambar 2.4 Mesin Bubut Standar

3. Mesin Bubut Sedang

Konstruksi mesin ini lebih cermat dan dilengkapi dengan penggabungan
peralatan khusus.Oleh karena itu mesin ini digunakan untuk pekerjaan yang
lebih banyak variasinya dan lebih teliti.
Gambar 2.5 Mesin Bubut Sedang

Sumber :Laboratorium Proses Manufaktur I Universitas Brawijaya
4. Mesin Bubut Sabuk

Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa
sehingga memutar roda gigi yang digerakkan sabuk atau puli pada poros spindel.
Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros
ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak
translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan
terjadi sayatan yang berbentuk ulir.
Gambar 2.6 Mesin Bubut Sabuk


5. Mesin Bubut Facing Lathe

Sebuah mesin bubut terutama digunakan untuk membubut benda kerja
berbentuk piringan yang besar. Benda-benda kerjanya dikencangkan dengan
cakar-cakar yang dapat di setting pada sebuah plat penyeting yang besar, tidak
terdapat kepala lepas.
Gambar 2.7 Mesin Bubut Facing Lathe

6. Mesin Bubut Turret

Mesin bubut turret mempunyai cirri khusus terutama menyesuaikan
terhadap produksi.“Keterampilan pekerja” dibuat pada mesin ini sehingga
memungkinkan bagi operator yang tidak berpengalaman untuk memproduksi
kembali suku cadang yang identik. Kebalikannya, pembubut mesin memerlukan
operator yang sangat terampil dan mengambil waktu yang lebih lama untuk
memproduksi kembali beberapa suku cadang yang dimensinya sama.
Gambar 2.8 Mesin Bubut Turret

2.4 Fungsi Mesin Bubut

Fungsi utama mesin bubut yaitu memegang dan memutar benda kerja untuk
melakukan opersi permesinan.Adapun fungsi lainnya adalah untuk menghasilkan
benda-benda putar, membuat ulir, pengelasan, membuat tirus, meratakan permukaan
benda putar.

 Membuat Ulir
Gambar 2.9 Proses Membuat Ulir

Sumber : Malik, (2016)
 Pengelasan
Gambar 2.10 Proses Pengelasan

Sumber : Malik, (2016)
 Membuat Tirus
Gambar 2.11 Proses Membuat Tirus

Sumber : Toha, (2016)

 Membuat Tepi
Gambar 2.12 Membuat Tepi

 Membuat silindris
gambar 2.13 Pembuatan Silindris

 Drilling
Gambar 2.14 Proses Drilling

 Boring
Gambar 2.15 Proses Boring


2.5 Pahat Bubut

Pahat bubut adalah alat yang digunakan untuk memakan benda kerja, dibawah
ini adalah jenis-jenis bahan pahat mulai dari yang paling “lunak” tetapi “ulet”
sampai yang paling “keras” tetapi “getas” yaitu :
1. Baja karbon (high Carbon Steel; Carbon Tool Steels; CTS)
Karbon Baja dengan kandungan karbon yang relatif tinggi (0,7% - 1,4% C)
tanpa unsur lain dengan prosentasi unsur lain yang rendah (2% Mn, W, Cr) mampu
mempunyai kekerasan permukaan yang cukup tinggi. Baja karbon ini bisa digunakan
untuk kecepatan potong rendah (sekitar VC – 10 m/min) karena sifat martensit yang
melunak pada temperatur sekitar 250°C.Pahat jenis ini hanya dapat digunakan untuk
memotong logam yang lunak ataupun kayu. Karena harganya yang relatif murah
maka sering digunakan untuk tap (untuk membuat ulir)
Gambar 2.16 Baja carbon

Sumber : Antika, (2015)
2. Pahat HSS (High Speed Steels; Tool Steels)

High speed steel (HSS) adalah perkakas yang tahan terhadap kecepatan
kerja yang tinggi dan temperatur yang tinggi juga dengan sifat tahan softening,
tahan abrasi, dan tahan breaking. HSS merupakan peralatan yang berasal dari
baja dengan unsur karbon yang tinggi.Pahat HSS ini digunakan untuk mengasah
atau memotong benda kerja. Beberapa unsur yang membentuk HSS antara lain
Tungsten/wolfram (W), Chromium (Cr), Vanadium (V), Molydenum (Mo), dan
Cobalt (Co). Kekerasan permukaan HSS dapat ditingkatkan dengan melakukan
pelapisan. Material pelapis yang digunakan antara lain : tungsten karbida,
titanium karbida, dan titanium nitride, dengan ketebalan pelapisan 5~8 μm.
Pahat jenis ini mampu mempertahankan kekerasan pada suhu moderat dan
digunakan secara luas untuk mata bor, pahat bubut, dan tap. Selain itu harganya
juga relatif murah

.
Gambar 2.17 Pahat HSS
3. Paduan cor non ferro (cast non ferrous alloys; cast carbides)
Sifat-sifat paduan cor nonferro adalah diantara HSS dan Karbida
(Cemented Carbide) dan digunakan dalam hal khusus diantara pilihan dimana
karbida terlalu rapuh dan HSS mempunyai hot hardness dan wear
resistance yang terlalu rendah. Jenis material ini dibentuk secara tuang menjadi
bentuk-bentuk yang tidak terlampau sulit misalnya tool bit (sisipan) yang
kemudian diasah menurut geometri yang dibutuhkan.Paduan nonferro terdiri
dari 4 macam eleman utama adalah sebagai berikut : 1. Cobalt : sebagai pelarut
bagi elemen elemen lain. 2. Krom (Cr) : (10% s.d 35% berat) yang membentuk
karbida. 3.Wolfram (W) : (10% s.d 25% berat) sebagai pembentuk karbida. 4.
Karbon : 3% C menghasilkan jenis yang keras dan tahan aus
Gambar 2.18 Paduan cor non ferro

4. Karbida (cemented carbides; hardmetals)

Pahat ini dibuat dari campuran antara karbida dan kobalt.Karbida
mendapatkan kekerasan mereka dari biji-bijian tungsten dan ketangguhan mereka
dari ikatan ketat yang dihasilkan oleh aksi penyemenan dari logam
tersebut.Kekerasannya sekitar 90 HRC. Ketahanan aus dan ketangguhan
(resistensi shock) dari karbida dapat diubah dengan memvariasikan jumlah kekerasan
kobalt. Pahat jenis ini lebih unggul dibandingkan dengan pahat HSS, karena pahat

ini memiliki ketangguhan dan ketahanan terhadap abrasi serta keausan.Selain itu,
resistensi terhadap deformasi termal/perubahan bentuk karena panas, juga cukup
baik.Oleh karena itu, harga pahat jenis ini juga relatif mahal.
Gambar 2.19 Karbida

5. Keramik (ceramics)
Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik. Proses
pembuatannya melalui powder processing. Keramik secara luas mencakup karbida,
nitrida, borida, oksida, silikon, dan karbon. Keramik mempunyai sifat yang relatif
rapuh.Beberapa contoh jenis keramik sebagai perkakas potong adalah :1. Keramik
oksida atau oksida aluminium (Al2O3) murni atau ditambah 30% titanium (TiC)
untuk menaikkan kekuatan non adhesif. Disertai dengan penambahan serat halus
(whisker) dari SiC dimaksudkan untuk mengurangi kegetasan disertai dengan
penambahan zirkonia (ZrO2) untuk menaikan jumlah retak mikro yang
tidak terorientasi guna menghamabat pertumbuhan retak yang cukup besar dan
memiliki sifat yang sangat keras dan tahan panas.
6. CBN (cubic boron nitrides)
CBN termasuk jenis keramik. Dibuat dengan penekanan panas (HIP,
60kbar, 1500°C) sehingga bentuk grafit putih nitrida boron dengan strukrur atom
heksagonal berubah menjadi struktur kubik.Pahat sisipan CBN dapat di buat
dengan menyinter serbuk nitrida boron tanpa atau dengan material
pengikat Al2O3, TiN, atau Co.CBN memiliki kekerasan yang sangat tinggi
dibandingkan pahat sebelumnya. Pahat ini bisa digunakan untuk
permesinan berbagai jenis baja pada keadaan dikeraskan, besi tuang, HSS, atau
karbida. CBN memiliki afinitas yang sangat kecil terhadap baja dan tahan
terhadap perubahan reaksi kimia sampai dengan kecepatan potong yang sangat
tinggi. Saat ini, pahat CBN sangat mahal sehingga pemakaiannya sangat terbatas

Gambar 2.20 CBN

7. Intan (sintered diamonds & natural diamond)

Merupakan pahat potong yang sangat keras yang merupakan hasil
proses sintering serbuk intan tiruan dengan pengikat Co (5%-10%). Hot
hardness sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastis. Sifat ini ditentukan
oleh besar butir intan serta prosentase dan komposisi material pengikat. Karena
intan pada temperatur tinggi akan berubah menjadi grafit dan mudah terdifusi
dengan atom besi, maka pahat intan tidak dapat di gunakan untuk memotong
bahan yang mengadung besi (ferros). Cocok untuk “ultra high
precision & mirror finish cutting” bagi benda kerja non ferro
(Al Alloys,Cu Alloys, plastics, rubber).
Gambar 2.21 intan

 Macam-macam pahat bubut.

1. Pisau bubut rata kanan
Pahat bubut rata kanan memilki sudut baji 80º dan sudut-sudut bebas
lainnya sebagaimana gambar,dan pembubutan uini dimulai dari kiri ke kanan
mendekati cekam bubut.

Gambar 2.22 pisau bubut rata kanan

2. Pisau bubut rata kiri

Sudut baji rata kiri sebesar 55º, dan biasanya digunakan unutk pembubutan
yang dimulai dari kiri ke kanan mendekati kepala lepas.
Gambar 2.23 Pisau bubut rata kiri

3. Pisau bubut muka

Pahat bubut muka memiliki sudut baji 55, pahat ini bisa digunakan baik
dari kanan maupun kiri benda kerja.

Gambar 2.24 Pisau bubut muka

4. Pisau bubut ulir

Pahat bubut ulir memilki sudut puncak tergantung dari jenis ulir yang akan
dibuat, sudut puncak 55° adalah untuk membuat ulir jenis whitwhort. Sedangkan
untuk pembuatan ulir jenis metrik sudut puncak pahat ulirnya dibuat 60°.
Gambar 2.25 Pisau bubut ulir

5. Pahat Alur.
Pahat alur digunakan untuk membuat alur sejajar, mata potong pahat lebih
lebar dan lebih tebal dari badannya agar pahat tidak terjepit pada waktu
dipergunakan.
Gambar 2.26 pahat alur


6. Pahat Dam.
Pahat dam adalah jenis pahat yang digunakan untuk memutus bahan yang
akan dipotong yang sebelumnya telah dibor atau dilubangi
.
Gambar 2.27 pahat dam

7. Pahat Alur Minyak.

Pahat alur minyak adalah jenis pahat untuk membuat lubang saluran
minyak/pelumas pada bantalan-bantalan poros, metal-metal, bos-bos, dan
sebagainya.
Gambar 2.28 pahat alur minyak

8. Pahat Kuku.
Pahat kuku adalah jenis pahat yang dipergunakan untuk memperbaiki
kesalahan waktu pemakanan pertama mengebor (titik pusat pengeboran
meleset).
Gambar 2.29 pahat kuku

9. Pahat Diamon.
Pahat diamon adalah jenis pahat yang dipergunakan untuk membuat alur
yang berbentuk V pada logam, menghaluskan sudut-sudut bagian dalam serta
menyikukan sudut-sudut alur bagian dalam.

Gambar 2.30 pahat diamon

2.6 Macam – macam Chuck

Chuck adalah pencekam benda kerja pada saat proses permesinan. Macam –
macam chuck yaitu :
1. Chuck Rahang Dua
Chuck ini dapat digunakan dengan soft jaw (biasanya paduan
alumunium) yang dapat dimesin untuk memyesuaikan diri dengan benda kerja
tertentu.
Gambar 2.31 Chuck Rahang Dua

Sumber : Yusuf (2016)
2. Chuck Rahang Tiga

Jenis chuck ini biasanya digunakan untuk benda kerja berbentuk silinder.
Ketiga rahang chuck akan membuka dan menutup secara bersamaan.
Prinsip kerja chuck rahang tiga rahangnya bergerak secara bersamaan.

Gambar 2.32 Chuck Rahang Tiga

3. Chuck Rahang Empat

Chuck rahang empat digunakan untuk membubut eksentrik, membubut
benda yang bentuknya tidak teratur dan membubut benda yang berbentuk segi
empat. Rahang chuck ini tidak bergerak serentak, melainkan sendiri-sendiri atau
independent. Prinsip kerja rahang tidak bergerak secara bersamaan.
Gambar 2.33 Chuck Rahang Empat

4. Chuck Rahang Enam

Chuck ini digunakan untuk tujuan khusus dan juga untuk menyangga
material yang rapuh.

Gambar 2.34 Chuck Rahang Enam

2.7 Jenis – jenis chips

a). Sheared chip
Gambar 2.35 sheared chip

Sumber :: Ir. ganda samosir, M.sc
Bidang geser nya terlihat dengan nyata. Geram ini terjadi saat
mengerjakan logam yang keras, namun sedikit liat (ductile) dibandingkan
dengan besi tuang, bronze (perunggu).
b). Continous chip
Gambar 2.36 continous chip

Sumber : : Ir. ganda samosir, M.sc
Bentuk geram nya panjang dan liat. Geram ini terjadi saat mengerjakan
logam yang liat / ulet, seperti low carbon steel, copper, aluminium, dengan
feed kecil dan kecepatan potong nya yang besar.

c). Discontinous chip (segmental chip)
Gambar 2.37 Discontinous chip (segmental chip)

Sumber : : Ir. ganda samosir, M.sc
Bentuk geram nya ter putus-putus.Geram ini terjadi saat mengerjakan

logam-logam yang rapuh (brittle), seperti: besi tuang, bronze, dll.
2.8 Steady Rest dan Follow Rest

1. Steady rest
Digunakan untuk membantu memegang benda yang panjang yang akan
mendapat pengerjaan dibagian ujungnya. Dipasang pada bed mesin dengan
dikunci mur baut. Bagian yang memegang benda kerja dibuat dengan bronze
atau kuningan sehimgga tidak banyak merusak benda kerja.
Gambar 2.38 Steady rest

2. Follow rest
Digunakan untuk membantu memegang benda kerja dengan diameter
relatif kecil dan relatif panjang. Dipasang pada eretan melintang/cross slide
sehingga ikut bergerak sepanjang bed mesin..

Gambar 2.39 Follow rest

Sumber : Antika (2016)
2.9 Dead Center dan Life Center

Dead Center adalah ujung alat yang menahan benda kerja seperti lathe
center, revolving (live) center, reamers dan drills. Dead center tidak berputar
bebas, tetapi diam. Digunakan untuk menopang benda kerja dengan menekan pada
pusat bagian tengahnya.Saat digunakan pada posisi yang tepat, dead center akan
menimbulkan gesekan antara benda kerja dan pusat bagian tengahnya (titik pusat),
sesuai perputaran pada benda kerjanya. Lubrikasi sangat diperlukan untuk
mencegahnya gesekan.
Gambar 2.40 Dead Center

Life Center adalah ujung tailstock yang menahan benda kerja.Berbeda

dengan dead center, life center dapat berputar bebas.Digunakan untuk menahan
benda kerja dengan menekan pada pusat bagian tengahnya.

Gambar 2.41 Life Center

2.10 Center Drill

Bor senter (center drill) digunakan untuk membuat lubang senter diujung
benda kerja sebagai tempat kedudukan senter putar atau tetap yang kedalamannya
disesuaikan dengan kebutuhan yaitu sekitar 1/3 ÷ 2/3 dari panjang bagian yang
tirus pada bor senter tersebut. Pembuatan lubang senter pada benda kerja
diperlukan apabila memiliki ukuran yang relatif panjang atau untuk mengawali
pekerjaan pengeboran.
Gambar 2.42 Center Drill

2.11 Las Gesek

Pengelasan gesek / friction welding merupakan pengelasan tanpa
menggunakan kawat las / elektroda sehingga bisa dipastikan bahwa sambungan
yang diperoleh antara kedua material yang dilas adalah sambungan yang
homogen. Selain itu penyambungan poros dengan proses ini dapat meminimalisir
bergesernya sumbu dari material yang dilas. Dalam proses pengelasan
gesek/friction welding, kecepatan putaran merupakan variabel yang sensitif dan
dalam hal ini dapat divariasikan jika waktu dan temperatur pemanasan serta

tekanan dikontrol dengan baik. Secara umum, kecepatan putaran yang lebih
tinggi dapat digunakan untuk mengelas bahan peka panas seperti baja. Baja
karbon merupakan salah satu jenis logam yang paling banyak digunakan
diberbagai bidang teknik terutama untuk keperluan industri seperti konstruksi
bangunan, konstruksi pesawat terbang, pembuatan alat-alat perkakas, dan
lain-lain. Banyaknya pemakaian jenis logam ini tidak terlepas dari sifat-sifat
yang dimilikinya diantaranya adalah mudah diperoleh di pasaran, mudah
dibentuk/diproses atau mempunyai sifat permesinan yang baik dan harganya
relatif murah.
Pengelasan gesek mempunyai banyak kelebihan dibandingkan dengan
proses pengelasan lainnya, diantaranya: tidak memerlukan fluks/selaput las, bahan
pengisi/elektroda ataupun gas dalam proses pengelasannya, tidak ada percikan
api las ataupun asap yang dihasilkan, tidak ada pencairan sehingga tidak ada
cacat solidifikasi yang terjadi (misalnya gas porositas, segregasi atau inklusi
terak), dapat menyambung dua buah logam yang berbeda (dissimilar)
sehingga dapat mengurangi biaya bahan baku dalam aplikasi pengelasan logam
yang berbeda dan sebagainya.
Meskipun mempunyai banyak keuntungan pengelasan gesek juga
mempunyai beberapa kelemahan, diantaranya tidak dapat menyambung dengan
baik bahan atau material yang berbentuk kotak atau persegi, biaya investasi
mesin yang mahal serta penggunaannya untuk keperluan tertentu saja. Pada
gambar dibawah yang menunjukkan langkah-langkah dasar dalam proses
pengelasan gesekan.
Gambar 2.43 Las Gesek

Sumber : Siddiq (2016)

Keterangan Gambar:
(a) Satu benda kerja diputar dan benda lain dalam keadaan diam.
(b) Kedua benda kerja saling disentuhkan permukaannya dan gaya aksial
diberikan untuk memulai proses pengelasan.
Rotasi benda kerja dihentikan dan proses pengelasan selesai.

BAB III
POWER HACK SAW
3.1 Prinsip Kerja Power Hacksaw

Gerakan putar dari motor listrik dirubah menjadi gerakan lurus bolak-balik
oleh mekanisme yang serupa dengan mesin sekrap. Gerakan bolak-balik
diteruskan pada frame yang menjepit blade (pemotong). Karena pada frame
terdapat pemberat, maka pada langkah bolak-balik terjadi perubahan posisi titik
berat frame yang mengakibatkan penekanan pada benda kerja. Untuk menjaga
posisi setelah pemakanan, maka frame ditahan oleh sebuah mekanisme hidrolis.
Posisi frame akan terus turun ke bawah sampai panjang minimum dari lengan
hidrolis tercapai.
3.2 Bagian-bagian Power Hack saw
Gambar 3.1 Bagian-Bagian Power Hacksaw

Sumber: Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT-UB (2016)
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I POWER HACK SAW

3
2
7 9
1 11
12
Gambar 3.2 Bagian-Bagian Power Hacksaw

Keterangan gambar:
1. Base
Merupakan dasar dari komponen mesin.
2. Frame
Berfungsi untuk memegang blade saat memotong.
3. Blade
Merupakan pemotong benda kerja dan dapat diganti sesuai keperluan.
4. Speed Change Switch
Digunakan untuk mengatur kecepatan gerak pemotongan.
5. Pressure Release Button
Digunakan untuk mengurangi tekanan pada mekanisme hidrolis, sehingga frame
dapat terangkat.
6. Hydraulic Mechanism
Digunakan untuk menjaga kedudukan frame sesaat setelah perubahan kedudukan
pemotongan.
7. Vise
Digunakan untuk menjepit benda kerja. Vise dapat diputar jika diinginkan
pemotongan menyudut.
8. Vise Adjusting Handle
Merupakan handle untuk mengatur pencengkeraman vise.
9. Coolant Hose
Digunakan untuk mengeluarkan pendingin dari penampungnya.
10. Coolant Pump

Merupakan pompa yang digunakan untuk memberi tekanan pada coolant, sehingga
dapat mencapai kedudukan benda kerja yang lebih tinggi.
11. Main Switch
Main Switch adalah skalar utama yang digunakan untuk menghidupkan/ mematikan
mesin.
12. Ruler
Digunakan untuk mengukur panjang benda kerja yang akan dipotong.
3.3 Fungsi Power Hack saw

Power Hack Saw digunakan untuk memotong logam seperti baja.

BAB IV
MESIN SEKRAP
4.1 Prinsip Kerja Mesin Sekrap
Crank wheel
Rocker arm
Connecting road
Gambar 4.1 Prinsip kerja mesin sekrap

Prinsip kerja mesin sekrap adalah gerakan untuk menjalankan proses

pemotongan berupa gerakan bolak-balik pahat yang berasal dari gerakan rocker
arm. Sebuah motor listrik memberikan gerakan putar melalui gear drive menuju
roda gigi penggerak (crank wheel). Pada crank wheel dipasang pivot/pasak yang
letaknya dapat diatur dengan pusat. Hal ini dapat dilakukan dengan mengatur
panjang pendeknya blok engkol yang dihubungkan ke rocker arm. Dengan
demikian gerakan putaran dari crank wheel akan menyebabkan rocker arm ikut
bergerak (berayun). Ayunan rocker arm ini menyebabkan ram yang memegang
pahat bergerak maju mundur. Prinsip kerja mesin sekrap adalah mengubah
gerakan rotasi menjadi translasi.
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN SEKRAP

4.2 Bagian – bagian Mesin Sekrap
3 2 1 6 7
1 1 8
9
5
Gambar 4.2 Mesin sekrap

Keterangan:
1. Support/eretan tegak
2. Pelat pemegang pahat
3. Tool post/ penjepit pahat
4. Ragum
5. Meja
6. Tuas kedudukan langkah
7. Lengan
8. Rangka
9. Tombol On-Off
10. Pengatur jarak langkah
11. Eksentrik penggerak
12. Eretan meja arah
13. Eretan meja arah tegak

4.3 Macam-macam Mesin Sekrap

1. Mesin Sekrap Datar atau Horizontal (Shaper)
Mesin jenis ini umum dipakai untuk produksi dan pekerjaan serbaguna
terdiri atas rangka dasar dan rangka yang mendukung lengan horizontal. Benda
kerja didukung pada rel silang sehingga memungkinkan benda kerja untuk
digerakkan ke arah menyilang atau vertikal dengan tangan atau penggerak daya.
Pada mesin ini pahat melakukan gerakan bolak-balik, sedangkan benda kerja
melakukan gerakan ingsutan.Panjang langkah maksimum sampai 1.000 mm,
cocok untuk benda pendek dan tidak terlalu berat.
Gambar 4.3 Mesin Sekrap Datar atau Horizontal

Sumber: Prasetyo (2016)
2. Mesin Sekrap Vertikal (Slotter)

Mesin sekrap jenis ini digunakan untuk pemotongan dalam, menyerut dan
bersudut serta untuk pengerjaan permukaan-permukaan yang sukar dijangkau.
Selain itu mesin ini juga bisa digunakan untuk operasi yang memerlukan
pemotongan vertikal. Gerakan pahat dari mesin ini naik turun secara vertikal,
sedangkan benda kerja bisa bergeser ke arah memanjang dan melintang. Mesin
jenis ini juga dilengkapi dengan meja putar, sehingga dengan mesin ini bisa
dilakukan pengerjaan pembagian bidang yang sama besar.

Gambar 4.4 mesin sekrap vertikal (slotter)

3. Mesin Planner
Digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang panjang dan besar (berat).
Benda kerja dipasang pada eretan yang melakukan gerak bolak-balik, sedangkan
pahat membuat gerakan ingsutan dan gerak penyetelan. Lebar benda ditentukan
oleh jarak antar tiang mesin. Panjang langkah mesin jenis ini ada yang mencapai
200 sampai 1.000 mm.
Gambar 4.5 Mesin Planner

4.4 Fungsi Mesin Sekrap

Mesin sekrap adalah mesin yang relatif sederhana.Biasanya digunakan
dalam ruang alat atau untuk mengerjakan benda kerja yang jumlahnya satu atau dua
buah untuk prototype (benda contoh). Pahat yang digunakan sama dengan pahat

bubut. Proses sekrap tidak terlalu memerlukan perhatian/ konsentrasi bagi

operatornya ketika melakukan penyayatan. Mesin sekrap yang sering digunakan
adalah mesin sekrap horizontal.Selain itu, ada mesin sekrap vertikal yang biasanya
dinamakan mesin slotting/slotter. Proses sekrap ada dua macam yaitu proses sekrap
(shaper) dan planner. Proses sekrap dilakukan untuk benda kerja yang relatif kecil,
sedang proses planner untuk benda kerja yang besar.
4.5 Macam-macam Pahat Sekrap

Menurut bentuknya yaitu:
a) Pahat Sekrap Kasar Lurus
Pahat sekrap kasar lurrus adalah pahat yang digunakan untuk menyayat
benda kerja secara garis lurus dengan ujung mata pahat.
Gambar 4.6 pahat sekrap kasar lurus

Sumber : Pradhana (2016)
b) Pahat Sekrap Kasar Lengkung

Pahat sekrap kasar lengkung tidak terlalu jauh berbeda dengan pahat
sekrap kasar lurus.Krena pahat kasar lengkung juga digunakan unutk menyayat
benda kerja yang datar, yang berbeda hanya unujng pahatnya yang
melengkung.
Gambar 4.7 pahat sekrap kasar lengkung


c) Pahat Sekrap Datar

Pahat sekrap datar memiliki ujung pahat yang sudutnya 180°. Artinya
mata pahatnya berbentuk datar, sehinggga pada saat menyerut benda kerja,
hasilnya akan datar sesuai garis sumbu.
Gambar 4.8 pahat sekrap datar

d) Pahat Sekrap Runcing
Gambar 4.9 Pahat sekrap runcing

Sumber : Pradhana(2016)
e) Pahat Sekrap Sisi
Gambar 4.10 Pahat sekrap sisi

f) Pahat Sekrap Sisi Kasar

Pahat sekrap sisi kasar biasanya digunakan untuk mengetam benda
kerja secara vertikal dengan model dan posisi pahat tegak lurus pada benda
kerja.

Gambar 4.11 pahat sekrap sisi kasar

Sumber : Pradhana(2016)
g) Pahat Sekrap Sisi Datar

Pahat sekrap sisi datar memiliki mata pahat yang sudutnya 180°. Pahat
ini digunakan untuk mengetam tegak
Gambar 4.12 pahat sekrap sisi datar

h) Pahat Sekrap Profil

Pahat sekrap profil hampir sama dengan pahat alur, yang berbeda
hanyalah profil yang dihasilkan lebih berbentuk. Pahat ini digunakan untuk
membuat profil pada benda kerja.
Gambar 4.13 pahat sekrap profil

I.) Pahat Sekrap Masuk Ke Dalam atau Pahat Sekrap Masuk Ke Luar Lurus
Gambar 4.14 Pahat Sekrap Masuk Ke Dalam atau Pahat Sekrap Masuk Ke Luar Lurus

J.) Pahat Sekrap Masuk Ke Dalam atau Pahat Sekrap Masuk Ke Luar Diteruskan
Gambar 4.15 Pahat Sekrap Masuk Ke Dalam atau Pahat Sekrap Masuk Ke Luar

BAB V
MESIN BOR
5.1 Prinsip Kerja Mesin Bor

Mesin Bor mempunyai prinsip kerja yang sama dengan mesin–mesin lainnya,
yaitu:
1. Main Drive
Motor listrik biasa dipakai sebagai penggerak utama pada mesin bor. Putaran
pada motor listrik di transmisikan melalui porosnya ke mekanisme pengatur putaran
mesin berupa pasangan puli bertingkat yang dihubungkan dengan Vee Belt. Dari puli
bertingkat, putaran diteruskan ke spindle mesin.Pada spindle terdapat tool post
sebagai pemegang mata bornya.
2. Feed Drive
Feed drive merupakan gerakan pemakanan mata bor pada benda kerja.
Gerakan ini dilakukan secara manual pada mesin-mesin bor yang sederhana dengan
cara memutar drilling lever sehingga mata bor bergerak ke arah benda kerja.
5.2 Bagian-bagian Mesin Bor
8 7
5 2
6 4
3
Gambar 5.1 Mesin Bor

Sumber : Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT – UB (2016)
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN BOR

1. Base
Base ini merupakan penopang dari semua komponen mesin bor. Base terletak
paling bawah menempel pada lantai, biasanya dibaut. Pemasangannya harus kuat
karena akan mempengaruhi keakuratan pengeboran akibat dari getaran yang terjadi.
2. Column (tiang)
Bagian dari mesin bor yang digunakan untuk menyangga bagian-bagian yang
digunakan untuk proses pengeboran. Kolom berbentuk silinder yang mempunyai alur
atau rel untuk jalur gerak vertikal dari meja kerja.
3. Table (meja)
Bagian yang digunakan untuk meletakkan benda kerja yang akan di bor. Meja
kerja dapat disesuaikan secara vertikal untuk mengakomodasi ketinggian pekerjaan
yang berbeda atau bisa berputar ke kiri dan ke kanan dengan sumbu poros pada
ujung yang melekat pada tiang (column). Untuk meja yang berbentuk lingkaran bisa
o
diputar 360 dengan poros ditengah-tengah meja. Kesemuanya itu dilengkapi
pengunci (table clamp) untuk menjaga agar posisi meja sesuai dengan yang
dibutuhkan. Untukmenjepit benda kerja agar diam menggunakan ragum yang
diletakkan di atas meja.
4. Drill (mata bor)
Suatu alat pembuat lubang atau alur yang efisien. Mata bor yang paling
sering digunakan adalah bor spiral, karena daya hantarnya yang baik, penyaluran
serpih (geram) yang baik karena alur-alurnya yang berbentuk sekrup, sudut-sudut
sayat yang menguntungkan dan bidang potong dapat diasah tanpa mengubah
diameter bor. Bidang–bidang potong bor spiral tidak radial tetapi digeser sehingga
membentuk garis-garis singgung pada lingkaran kecil yang merupakan hati bor.
5. Spindle
Bagian yang menggerakkan chuck atau pencekam, yang memegang /
mencekam mata bor.
6. Spindle head
Merupakan rumah dari konstruksi spindle yang digerakkan oleh motor dengan
sambungan berupa belt dan diatur oleh drill feed handle untuk proses pemakananya.
7. Handle
Untuk menurunkan atau menekankan spindle dan mata bor ke benda kerja
( memakankan).

8. Kelistrikan
Penggerak utama dari mesin bor adalah motor listrik, untuk kelengkapanya
mulai dari kabel power dan kabel penghubung ,fuse / sekring, lampu indikator, saklar
on/off dan saklar pengatur kecepatan.
5.3 Macam-macam Mesin Bor

1. Mesin bor meja
Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja. Mesin ini
digunakan untuk membuat lobang benda kerja dengan diameter kecil (terbatas
sampai dengan diameter 16 mm). Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran motor
listrik diteruskan ke poros mesin sehingga poros berputar. Selanjutnya poros berputar
yang sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan naik turun dengan
bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat mengatur tekanan pemakanan saat
pengeboran.
Gambar 5.2 Mesin Bor Meja

2. Mesin bor tangan (pistol)

Mesin bor tangan adalah mesin bor yang pengoperasiannya dengan
menggunakan tangan dan bentuknya mirip pistol. Mesin bor tangan biasanya
digunakan untuk melubangi kayu, tembok maupun pelat logam. Khusus Mesin bor
ini selain digunakan untuk membuat lubang juga bisa digunakan untuk
mengencangkan baut maupun melepas baut karena dilengkapi 2 putaran yaitu kanan
dan kiri. Mesin bor ini tersedia dalam berbagai ukuran, bentuk, kapasitas dan juga
fungsinya masing- masing

Gambar 5.3 Mesin Bor Tangan

Sumber : Pranowo (2015)
3. Mesin bor radial

Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja yang
besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang pada lantai, sedangkan meja mesin
telah terpasang secara permanen pada landasan atau alas mesin. Pada mesin ini
benda kerja tidak bergerak. Untuk mencapai proses pengeboran terhadap benda
kerja, poros utama yang digeser kekanan dan kekiri serta dapat digerakkan naik turun
melalui perputaran batang berulir.
Gambar 5.4 Mesin Bor Radial

4. Mesin bor tegak

Digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan ukuran yang lebih besar,
dimana proses pemakanan dari mata bor dapat dikendalikan secara otomatis naik
turun. Pada proses pengeboran, poros utamanya digerakkan naik turun sesuai
o
kebutuhan. Meja dapat diputar 360 , mejanya diikat bersama sumbu berulir pada
batang mesin, sehingga mejanya dapat digerakkan naik turun dengan menggerakkan
engkol.

Gambar 5.5 Mesin Bor Tegak

5. Mesin bor koordinat

Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin bor yang
lainnya. Perbedaannya terdapat pada sistem pengaturan posisi pengeboran. Mesin
bor koordinat digunakan untuk membuat/membesarkan lobang dengan jarak titik
pusat dan diameter lobang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitian
yang tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian yang tinggi tersebut digunakan
meja kombinasi yang dapat diatur dalam arah memanjang dan arah melintang
dengan bantuan sistem optik. Ketelitian dan ketepatan ukuran dengan sisitem optik
dapat diatur sampai mencapai toleransi 0,001 mm.
Gambar 5.6 Mesin Bor Koordinat


6. Mesin bor lantai

Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai. Mesin bor lantai
disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini adalah mesin bor yang
mejanya disangga dengan batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang
untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat.
Gambar 5.7 Mesin Bor Lantai

7. Mesin bor berporos (mesin bor gang)

Mesin bor ini mempunyai lebih dari satu spindel, biasanya sebuah meja
dengan empat spindel. Mesin ini digunakan untuk melakukan beberapa operasi
sekaligus, sehingga lebih cepat.untuk produksi masal terdapat 20 atau lebih spindel
dengan sebuah kepala penggerak.
Gambar 5.8 Mesin Bor Berporos


5.4 Fungsi Mesin Bor

1. Drilling
Proses yang digunakan untuk membuat suatu lubang pada benda kerja yang
solid.
Gambar 5.9 Drilling

Sumber : Riasty (2015)
1. Reaming
Reaming adalah cara akurat pengepasan dan finishing lubang yang sudah ada
sebelumnya
Gambar 5.10 Reaming

3. Boring
Proses memperluas sebuah lubang yang sudah ada dengan satu titik
pahat.Boring lebih disukai karena kita dapat memperbaiki ukuran lubang, atau
keselarasandan dapat menghasilkan lubang yang halus.

Gambar 5.11 Boring

4. Counter boring
Operasi ini menggunakan pilot untuk membimbing tindakan pemotongan.
Digunakan untuk proses pembesaran ujung lubang yang telah dibuat dengan
kedalaman tertentu, untuk mengakomodasi kepala baut.
Gambar 5.12 Counter Boring

5. Countersink (bor benam)

Khusus pembesaran miring berbentuk kerucut pada akhir lubang untuk
mengakomodasi sekrup versink. Kerucut sudut 60°, 82°, 90°, 100°, 110°, 120

Gambar 5.13 Countersink

6. Tapping
Tapping adalah proses dimana membentuk ulir dalam. Hal ini dilakukan baik
oleh tangan atau oleh mesin.
Gambar 5.14 Tapping


5.5 Macam-macam Mata Bor
Gambar 5.15 Macam-macam Mata Bor

Sumber : Darmala Sakti (2015)
1. Mata bor spiral

Digunakan untuk pembuatan lubang yang diameternya sama dengan diameter
mata bor.
2. Mata bor pemotong lurus
Digunakan untuk material yang lunak seperti kuningan, tembaga, perunggu
3. Mata bor untuk lubang yang dalam (deep hole drill)
Digunakan untuk membuat lubang yang relatif
dalam.
4. Mata bor skop (spade drill).
Digunakan untuk material yang keras tetapi rapuh. Mata potong dapat
diganti-ganti.
5. Mata bor satelit
Digunakan untuk membuat lubang pada material yang telah dikeraskan. Mata
bornya mempunyai bentuk segitiga dan terbuat dari baja campuran yang tahan panas.

5.6 Jig & Fixture

a. Jig
Jig didefinisikan sebagai peralatan khusus yang memegang, menyangga
atau ditempatkan pada komponen yang akan dimesin. Alat ini adalah alat bantu
produksi yang dibuat sehingga ia tidak hanya menempatkan dan memegang
benda kerja tetapi juga mengarahkan alat potong ketika operasi berjalan. Jig
biasanya dilengkapi dengan bushing baja keras untuk mengarahkan mata
gurdi/bor (drill) atau perkakas potong lainnya. Pada dasarnya, jig yang kecil
tidak dibaut/dipasang pada meja kempa gurdi (drill press table). Namun untuk
diameter penggurdian diatas 0,25 inchi, jig biasanya perlu dipasang dengan
kencang pada meja.
Gambar 5.16 Jig

Sumber : Laboratorium Proses Manufaktur 1 Jurusan Mesin FT – UB (2016)
b. Fixture
Fixture adalah peralatan produksi yang menempatkan, memegang dan
menyangga benda kerja secara kuat sehingga pekerjaan pemesinan yang
diperlukan bisa dilakukan. Blok ukur atau feeler gauge digunakan pada fixture
untuk referensi/setelan alat potong ke benda kerja. Fixture harus dipasang tetap
ke meja mesin dimana benda kerja diletakkan
Gambar 5.17 Fixture


BAB VI
MESIN MILLING
6.1 Prinsip Kerja Mesin Milling

1. Main Drive
Fungsi utama dari main drive adalah untuk menggerakkan spindle yang
terletak pada arbor. Putaran dari motor listrik diteruskan ke speed gearbox dan
diteruskan ke spindle melalui mekanisme belt. Putaran spindle akan menggerakkan
arbor dan memutar milling cutter .
2. Feed Drive
Gerakan ini adalah gerakan pemakanan benda kerja terhadap milling cutter.
Dengan memutar Table Transverse Handwheel untuk menggerakkan table kearah
longitudinal, maka benda kerja akan terpotong oleh milling cutter.
6.2 Bagian-bagian Mesin Milling

Pada dasarnya mesin milling mempunyai bagian-bagian sebagai berikut :
7 6
3 8
2
1
4
Gambar 6.1 Bagian Utama Mesin Milling Horisontal

1. Base
Base adalah bagian yang menahan seluruh mesin, didalamnya terdapat
bagian penting mesin seperti speed gear box dan sistem pelumas.
2. Saddle
Saddle terletak antara knee dan table . Saddle berfungsi untuk
menggerakkan benda kerja pada table secara transversal.
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN MILLING

3. Table
Table terletak diatas saddle,dan mempunyai fungsi sebagai tempat benda
kerja.Table dapat digerakkan kerarah longitudinal.
4. Knee
Knee atau lutut adalah tempat kedudukan saddle,dan knee dapat
digerakkan kearah vertikal (naik/ turun) dengan diatur oleh poros berulir yang
menopangnya.
5. Over arm
Merupakan penopang ujung poros frais yang secara umum ditemukan
pada mesin milling horizontal. Bagian ini menentukan penyetelan posisi arbor
pada maksimum panjang arbor tersebut dan meng-klemnya pada posisi yang
diinginkan.Overarm terletak diatas base secara horisontal.
6. Spindle
Spindle menyediakan tenaga bagi putaran pisau frais dengan
menyalurkannya ke arbor. Spindle merupakan poros utama mesin MILLING.
7. Arbor
Arbor adalah tempat kedudukan pahat / pisau frais.
8. Index dividing head
Merupakan alat yang digunakan untuk memutar / membagi benda kerja
melalui besar sudut tertentu,sehingga menghasilkan pemotongan dengan jarak
yang sama.
9. Gear box
Gear box merupakan sistem transmisi yang berfungsi untuk mengatur
kecepatan putar pahat.

6.3 Macam-macam Mesin Milling

a. Berdasarkan posisi cutting tool
1.Vertical milling machine EMCO F3
Gambar 6.2 Vertical Milling Machine EMCO F3

Spesifikasi
 Type : Emco F3
 Produksi : Maier & Co - Austria
 Motor
Power : 1,1/1,4 Kw
Speed : 1400/2800 rpm
 Spindle speed (rpm) : 80 -160 – 245 – 360 – 490 - 720 – 1100 – 2200
2. Universal milling machine X6328B
Gambar 6.3 Universal Milling Machine X6328B


Spesifikasi
 Type : X6328B
 Max. drilling diameter : 28 mm
 Max. automatic drilling diameter : 10 mm (cast iron)
 Max. vertical milling diameter : 20 mm
 Spindle speed rangerpm : 80 – 5440(V) /38-1310(H)
 Table dimensions : 1120 x 260 mm
 Table travel : 600 x 270 mm
 Main motor : 3 HP
 Overall dimensions : 1710 X 1480 X 2100 mm
3. Mesin Milling Horizontal
Gambar 6.4 Mesin Milling Horizontal

Spesifikasi
 Type : X5012
 Produksi : Jiangsu - China
 Working table area : 125 x 500 mm
 Spindle speeds range : 120-1830 rpm
 Main motor power : 1.5 kW

b. Mesin Milling Khusus

1. Mesin Milling Copy
Merupakan mesin Milling yang digunakan untuk mengerjakan bentukan
yang rumit. Maka dibuat master / mal yang dipakai sebagai referensi untuk
membuat bentukan yang sama
Gambar 6.5 Mesin Milling Copy

Sumber : Permana (2015)
2. Mesin Milling Hobbing

Merupakan mesin Milling yang digunakan untuk membuat roda gigi /
gear dan sejenisnya ( sprocket dll ). Alat potong yang digunakan juga spesifik,
yaitu membentuk profil roda gigi ( Evolvente ) dengan ukuran yang presisi.
Gambar 6.6 Mesin Milling Hobbing

3. Mesin Milling Gravier

Merupakan mesin yang digunakan untuk membuat gambar atau tulisan
dengan ukuran yang dapat diatur sesuai keinginan dengan skala tertentu.

Gambar 6.7 Mesin Milling Gravier

4. Mesin Milling Planner

Merupakan mesin yang digunakan untuk memotong permukkan ( face
cutting ) dengan benda kerja yang besar dan berat.
Gambar 6.8 Mesin Milling Planner

5. Mesin Milling CNC

Merupakan mesin yang digunakan untuk mengerjakan benda kerja
dengan bentukan – bentukan yang lebih komplek. Merupakan pengganti mesin
Milling copy dan gravier. Semua control menggunakan sistem electronic yang
komplek ( rumit ). Dibutuhkan operator yang ahli dalam menjalankan mesin ini.
Harga mesin CNC ini sangat mahal.
Gambar 6.9 Mesin Milling CNC


6.4 Jenis-jenis Pemotongan pada Mesin Milling

1. Climb milling
Climb milling adalah proses pengerjaan benda dengan menggunakan mesin
milling, dimana arah mata pahat dari pahat milling mengarah masuk/ke dalam benda
kerja. Benda yang dikerjakan dengan metode ini cenderung memiliki hasil yang lebih
halus daripada dengan metode konvensional. Pengerjaan benda dengan metode ini juga
menyebabkan ketebalan benda gaya yang dialami pahat ketika mengenai benda kerja
menjadi berkurang sehingga umur pahat menjadi lebih panjang. Tapi metode ini hanya
bisa digunakan pada mesin milling yang kokoh atau sedang dalam kondisi baik.
Kelebihan climb milling:
a. Hasil permukaan lebih halus
b. Dapat untuk mengerjakan benda-benda yang tipis
c. Umur Cutter akan lebih awet
Kekurangan climb milling:
a. Pemakanan lebih lama daripada conventional milling
Gambar 6.10 Climb Milling

Sumber :Permana (2015)
2. Conventional milling
Conventional milling adalah proses pengerjaan benda kerja denganmenggunakan
mesin miling, dimana arah mata pahat dari pahat milling mengarah keluar benda kerja.
Benda yang dikerjakan dengan metode ini cenderung memiliki permukaan yang kurang
baik, tidak halus, karena chip yang dihasilkan oleh mata pahat pertama terdorong
mengarah ke depan sehingga berpotensi mengganggu jalannya mata pahat itu sendiri.
Selain itu dibutuhkan gaya yang lebih besar juga ketimbang metode climb milling. Tapi
kelebihan metode ini bisa digunakan di hampir semua jenis mesin milling.

Kelebihan conventional milling:

a. Pemakanan lebih cepat daripada climb milling
b. Bisa dipakai untuk semua jenis mesin
Kekurangan conventional milling:
a. Hasil permukaan kurang baik
b. Umur cutter kurang lama
Gambar 6.11 Conventional Milling

Sumber: Permana (2015)
3. Neutral milling
Yang dimaksud pemotongan netral adalah, pemotongan yang terjadi apabila
lebar benda kerja yang disayat lebih besar atau lebih kecil dari ukuran diameter
cutter pada waktu pengefraisan menggunakan face mill atau ujung shell end mill.
Gambar 6.12 Neutral Milling

Sumber: US Army Correspondence Course Program (1988)
6.5 Fungsi Mesin Milling

Mesin miling berfungsi untuk membuat roda gigi, membuat alur, memotong,
meratakan, dan membuat lubang pada benda kerja. Tergantung milling cutter yang
digunakan. Karena miling cutter memiliki fungsinya masing-masing.

6.6 Macam-macam Milling Cutter

Alat potong mesin milling memilikii banyak sekali jenis dan bentuknya, baik
pada mesin milling vertikal maupun horizontal. Pemilihan pisau berdasarkan pada
bentuk benda kerja serta mudah atau kompleksnya benda kerja yang dibuat. Adapun
jenis-jenis pisau frais, antara lain :
1. Pisau mantel (helical milling cutter), pisau jenis ini dipakai pada mesin frais horisontal.
Biasanya digunakan untuk pemakanan permukaan kasar (roughing) dan lebar.
Gambar 6.13 Cutter Mantel

Sumber :Permana (2015)
2. Pisau alur (slot milling cutter), berfungsi untuk mebuat alur pada bidang permukaan
benda kerja.
Gambar 6.14 Pisau Alur Dan Penggunaanya

3. Pisau frais gigi (gear cutter), ini digunakan untuk membuat roda gigi sesuai jenis dan
jumlah gigi yang diinginkan.

Gambar 6.15 Gear Cutter

4. Pisau frais radius cekung (convex cutter), pisau jenis ini digunakan untuk
membuatbenda kerja yang bentuknya memiliki radius dalam (cekung).
Gambar 6.16 Cutter Radius Cekung

5. Pisau frais radius cembung (concave cutter), pisau jenis ini digunakan untuk
membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius luar (cembung).
Gambar 6.17 Cutter Radius Cembung

6. Pisau frais alur T (T slot cutter), pisau jenis ini hanya digunakan untuk untuk
membuat alur berbentuk “T” seperti halnya pada m

Gambar 6.18 Cutter Alur T

7. Pisau jari (end mill cutter), ukuran pisau jenis ini sangat bervariasi mulai ukuran
kecil sampai ukuran besar. Cutter ini biasanya dipakai untuk membuat alur pada
bidang datar atau pasak dan jenis pisau ini pada umumnya dipasang pada posisi tegak
(mesin frais vertikal), namun pada kondisi tertentu dapat juga dipasang posisi
horizontal yaitu langsung dipasang pada spindel mesin frais.
Gambar 6.19 Cutter Endmill

sumber : Permana (2015)
8. Pisau frais muka dan sisi (shell endmill cutter), jenis pisau ini memilki mata sayat
dimuka dan disisi, dapat digunakan untuk mengefrais bidang rata dan bertingkat.
Gambar 4.24 menunjukkan pisau frais muka dan sisi.
Gambar 6.20 Shell Endmill Cutter


9. Pisau frais pengasaran (heavy duty endmill cutter), pisau jenis ini mempunyai satu
ciri khas yang berbeda dengan cutter yang lain. Pada sisinya berbentuk alur helik
yang dapat digunakan untuk menyayat benda kerja dari sisi potong cutter, sehingga
cutter ini mampu melakukan penyayatan yang cukup besar
Gambar 6.21 Pisau Pengasaran

10. Pisau frais gergaji (slitting saw), pisau frais jenis ini digunakan untuk memotong
atau membelah benda kerja. Selain itu juga dapat digunakan untuk membuat alur
yang memilki ukuran lebar kecil.
Gambar 6.22 Pisau Frais Gergaji

6.7 Index Dividing Head

Index dividing head adalah alat yang gunanya untuk membagi sudut dari
bendayang difrais sehingga menghasilkan pembagian yang sama.
Chuck
Stopper Pin
Index Crank
Index Plate
Gambar 6.23 Index Dividing Head

Sumber: Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT – UB (2016)

Alat ini sangat penting khususnya di waktu membuat segi yang sama sisi pada
suatu batang bulat, misalnya segi 4, 6, 8 dan seterusnya atau diwaktu membuat gigi-gigi
untuk roda gigi. Di dalam alat ini terdapat roda gigi cacing yang bergigi 40 atau 60.
Yang digunakan dalam praktikum ini adalah yang bergigi 60. Roda gigi ini diputar oleh
poros yang berulur cacing. Perbandingan putaran antara poros dan roda gigi tersebut
adalah 60:1, sehingga apabila poros diputar 60 kali, maka roda gigi akan berputar 1 kali.
Karena roda gigi ini terpasang pada poros utama yang berhubungan langsung dengan
benda kerja, maka jumlah putaran roda gigi tersebut sama dengan jumlah putaran benda
kerja. Dengan demikian, jika poros berulir cacing berputar 1 kali, maka benda kerja
akan berputar 1/60 putaran
Pada poros berulir cacing ini dipasang piring pembagi yang berlubang-lubang kecil
dalam jumlah banyak. Tetapi kedudukan lubang-lubang itu beraturan menurut garis
lingkaran. Pada tiap-tiap garis lingkaran ditandai dengan angka-angka, misalnya 15, 16,
17, 18, 19, 20, 21, 23 dan seterusnya; angka-angka ini menunjukkan jumlah lubang
pada garis lingkaran tersebut.
Gambar 6.24 Mekanisme dan bagian-bagian Index Dividing Head

Sumber: Wiganda (1978)
Selain piring pembagi, pada ujung ini dipasang pula suatu batang pemutar dan
sepasang kaki jangka. Pada batang pemutar ini dipasang punca yang berpegas. Ujung
punca akan masuk pada lubang yang terdapat pada piring pembagi jika kedudukannya
tepat. Batang pemutar ini dapat diatur kedudukannya sehingga ujung punca akan masuk
pada lubang yang terdapat pada garis lingkaran yang dikehendaki. Sedangkan kaki
jangka gunanya untuk menentukan sudut dan kedudukan puncak.
 Pembagian Langsung
Pembagian yang digunakan untuk pembuatan segi banyak yang dapat dibagi
dengan jumlah lubang pada piring pembagi tetap.Pada spindle dimana alat

pencekam benda kerja terpasang (chuck, collet) terdapat sebuah piring pembagi
yang memiliki jumlah lubang tertentu (misal : 24).
Contoh: Pembuatan kepala baut segi enam, maka dilakukan 6 kali pemotongan.
1. Pemotongan
Agar benda kerja tidak bergerak, maka spindle dikunci dengan memasukkan
pin pengunci ke dalam salah satu lubang pada piring pembagi 24 lubang,
misalnya pada lubang bernomor 7.
2. Benda kerja diputar dengan memutar engkol pemutar (setelah pin pengunci
dibebaskan) ke kanan atau ke kiri, sampai pin pengunci dapat dimasukkan lagi
ke dalam lubang bernomor 11 atau 3
3. Demikian seterusnya sampai pemotongan yang ke-enam
 Pembagian Tidak Langsung
Pembagian ini dipakai apabila segi yang akan dibuat tidak dapat dikerjakan
dengan menggunakan pembagian langsung, tetapi jumlah segi yang dapat
dikerjakan masih terbatas pada jumlah lubang pada piring pembagi (yang dapat
ditukar-tukar).Misal pembuatan segi : 9, 27, 58, 165, 312 dsb.
Didalam housing kepala pembagi ada transmisi poros roda cacing dengan
ratio i = 40:1. Poros cacing terhubung dengan engkol pemutar, sedangkan roda
cacing terhubung dengan benda kerja, sehingga benda kerja berputar 1 kali, bila
engkol diputar 40kali.
Gambar 6.25 Mekanisme Pembagian Tidak Langsung

Rumus utama untuk pembagian tidak langsung adalah :

nk = 40/z
nk = Putaran engkol
Z = Jumlah segi yang dikerjakan

Contoh : membuat segi 8 dan segi 17

1. Untuk segi 8 :
nk = 40/8 = 5
Maka untuk pembuatan segi 8, engkol diputar 5 x
2. Untuk segi 17 :
Harus sesuai dengan jumlah lubang pada piringan yang tersedia
Lubang 34 terdapat pada piring pembagi yang tersedia. Karena angka 17

tidak terdapat pada jumlah lubang piringan, maka pecahan harus kita kalikan
sampai ditemukan angka yang sesuai dengan lubang pada piringan, sehingga untuk
pembuatan segi 17, engkol diputar 2x, ditambah 12 lubang pada piringan 34
 Pembagian Differential
Bilamana segi yang akan kita buat tidak dapat dikerjakan dengan
menggunakan pembagian langsung maupun tidak langsung, maka diperlukan
pembagian differential untuk proses tersebut.
Prinsip pembagian differential adalah pada saat engkol diputar maka
piringan pembagi juga akan ikut di putar dengan proses sebagai berikut :
Gambar 6.26 Mekanisme Pembagian Differential


1. Bila engkol diputar maka poros cacing, roda cacing serta benda kerja akan ikut
berputar, demikian pula dengan rangkaian roda gigi ganti A-B-C-D, karena roda
gigi A satu poros dengan roda gigi cacing dan benda kerja.
2. Sedangkan roda gigi D yang berputar karena pergerakan dari roda gigi A, akan
menggerakkan helical gear dan otomatis akan memutar piringan pembagi,
karena satu poros.
6.8 Table Rotary

Rotary table digunakan untuk membagi segi-segi beraturan misalnya kepala
baut. Disamping itu juga dapat digunakan untuk membagi jarak-jarak lubang yang
berpusat pada satu titik.
Gambar 6.27 Table Rotary

6.9 Friction Stir Welding

Las gesek dengan sumber panas berasal dari gesekan antara benda kerja dan pahat.
Metode las gesek yang memanfaatkan gesekan antara benda kerja dengan pahat seperti
ditunjukkan pada gambar 4.32. Umumnya proses ini digunakan untuk penyambungan pelat
namun dapat juga digunakan untuk menyambung material berbahan polimer. Kedua pelat
yang akan disambung dicekam berimpit, kemudian pahat berputar dan menekan di atas
himpitan tersebut sehingga akan terjadi gesekan dan menimbulkan panas yang akan
melunakkan sambungan pelat sehingga pelat tersebut menyatu tanpa melelehkan pelat.
Friction stir welding juga merupakan metode pengelasan yang sangat efisien
danaman karena tanpa memerlukan biaya logam pengisi. Di samping itu, kualitas hasil
pengelasan friction stir welding memiliki permukaan yang lebih halus. Metode
pengelasan ini juga ramah terhdap lingkungan karena tidak ada uap atau percikan dan
tidak ada silauan busur nyala pada fusion.

Gambar 6.28 Friction Stir Welding


BAB VII
MESIN ROLL
7.1 Prinsip Kerja Mesin Roll

Prinsip kerja mesin roll sangatlah sederhana yaitu benda kerja berupa pelat
atau logam berdiameter kecil dijepit diantara upper roll dan lower roll dan diputar
sehingga mencapai ukuran diameter yang diinginkan.
7.2 Bagian-bagian Mesin Roll
2
3
5
4
6
1
Gambar 7.1 Mesin Roll

Keterangan :
1. Lengan pemutar
Untuk memutar roll secara manual.
2. Upper roll
Roll yang mempunyai kedudukan tetap.
3. Rear roll
Untuk mengatur radius benda dengan mengubah posisi.
4. Lower roll
Untuk menyesuaikan dengan ketebalan benda kerja.
5. Roda pengunci
Untuk mengatur dan mengunci kedudukan lower roll sehingga benda kerja terjepit
dengan erat.
6. Roda pengatur diameter
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN ROLL

Untuk mengatur diameter lingkaran hasil dengan merubah posisi rear roll
7.3 Fungsi Mesin Roll
Mesin roll mempunyai fungsi yang spesifik, yaitu untuk membentuk
batangan logam dengan diameter kecil ataupun pelat logam menjadi bentuk
lingkaran atau lengkungan dengan diameter tertentu.
7.4 Macam-Macam Mesin Roll

Mesin Roll terdapat dalam berbagai macam bentuk. Diantaranya adalah:
a. Mesin roll dua tingkat
Mesin roll ini mempunyai diameter 0,6-1,4 meter. Roll ini dapat
bekerja secara bolak balik ataupun searah.
Keuntungan dari mesin roll ini adalah dapat mereduksi luas
penampang dalam berbagai ukuran da, dapat diatur kemampuannya
sesuaai dengan ukuran batangan. Kelemahan dari roll ini adalah ukuran
panjang batangan terbatas
b. Mesin roll tiga tingkat
Keuntungannya adalah biaya operasional murah dan mempunyai
keluasan tinggi dibanding mesin roll bolak balik.Kelemahannya
diperlukan mekanisme elevasi dan terdapat sedikit kesulitan dalam
mengatasi kecepatan roll
c. Mesin roll cluster
Menggunakan empat roll pendukung dengan dua roll yang
langsung berhubungan dengan benda kerja, dimana diameternya lebih
kecil dibanding mesin roll tiga tingkat
d. Mesin roll tandem
Roll ini menggunakan pasang roll, sehingga dapat dioperasikaan
secara kontinu sampai dicapai ketebalan produk yang diinginkan.
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN ROLL

BAB VIII
MESIN PRESS
8.1 Prinsip Kerja Mesin Press

Adanya gerakan langkah turun karena langkah tekan dari fluida hidrolik
terhadap Piston yang diteruskan terhadap batang piston maka pencetak penekanan
turun akan melakukan pengepressan. Sementara itu bahan yang akan dipress
terlebih dahulu berada di dalam cetakan bawah untuk menerima penekanan dari
pencetak penekan. Setelah itu apabila proses penekanan terhadap benda kerja
selesai, maka pencetak penekan bergerak kembali naik dari posisi semula.
8.2 Bagian – Bagian Mesin Press

3
5
4
Gambar 8. 1 Mesin Press Manual Nagasaki Jack

Keterangan :
1. Tuas penekan
Digunakan dalam proses penekanan dengan menggerakkan secara vertikal
bolak-balik .
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN PRESS

2. Indikator tekanan
Menunjukkan besarnya penekanan pada benda kerja.
3. Kran pengatur katup tekanan
Untuk mengatur posisi katup pada sistem hidrolik mesin sehingga tekanan dapat
diberikan pada benda kerja ataupun dilepas setelah proses penekanan selesai
dilakukan.
4. Lengan penekan
5. Roda pengatur lengan penekan
Digunakan untuk mengatur panjang lengan penekan yang dibutuhkan.
6. Table
8.3 Fungsi Mesin Press

Mesin press digunakan untuk pengepresan pada proses pengerjaan dingin
dan beberapa proses pengerjaan panas. Mesin press cocok digunakan untuk
produksi benda dari logam tipis yang tidak membutuhkan ketepatan tinggi.
8.4 Macam – Macam Mesin Press

1. Press Brake Machine
Press brake machine diaktifkan dengan menekan saklar. Menekan rem yang
baik yaitu secara mekanis atau tenaga hidrolik, dan digunakan untuk menekuk dan
membentuk lembaran logam.
2. Rolling Press Machine
Rolling press machine adalah mesin yang menggunakan satu setrol untuk
membentuk logam. Lembaran logam ditempatkan di antara dua setrol untuk
membantuk membentuk logam. Proses ini dapat terulang untuk membuat logam tipis
atau lebih luas.
3. Forging Press Machine
Forging press machine digunakan untuk membuat bahan berat
seperti pesawat, kereta api, dan bahan kecil.
4. Punch Press Machine
Punch press machine menerapkan tekanan pada selembar logam. Bahan
tersebut kemudian dipotong dan dibentuk. Logam yang dipotongakan jatuh ke dalam
nampan bawah mesin, yang kemudian keluar. Punch press machine dapat dijalankan
dengan komputer.
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN PRESS

BAB IX
ALAT BANTU
9.1 K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja)

A. Pengertian K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
K3 adalah bagian dari sistem manajemen keseluruhan yang meliputi
struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan, prosedur, proses
dan sumber daya yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan, pencapaian,
pengkajian dan pemeliharaan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam
rangka pengendalian resiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna
terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produktif.
Sikap kritis dari masyarakat dunia juga mendorong industri yang
beresiko ke pekerja untuk menerapkan suatu sistem pengelolaan yang aman bagi
pekerjanya sehingga dapat terhindar dari kecelakaan kerja. Kecelakaan kerja
adalah kecelakaan yang terjadi berhubungan dengan hubungan kerja, termasuk
penyakit yang timbul karena hubungan kerja demikian pula kecelakaan yang
terjadi dalam perjalanan bernagkat dari rumah menuju tempat kerja dan pulang
ke rumah melalui jalan biasa atau yang wajar dilalui. Beberapa hal / faktor yang
menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja adalah :
a. Faktor Fisik
Kondisi-kondisi lingkungan pekerjaan yang tidak aman atau
unsafety condition misalnya lantai licin, pencahayaan kurang, silau, dan
sebagainya.
b. Faktor Manusia
Perilaku pekerja itu sendiri yang tidak memenuhi keselamatan,
misalnya karena kelengahan, mengantuk, kelelahan, dan sebagainya.
Menurut hasil penelitian yang ada, 85% dari kecelakaan yang terjadi
disebabkan oleh faktor manusia.
Tujuan dan sasaran manajemen K3 adalah terciptanya sistem K3 di
tempat kerja yang melibatkan segala pihak sehingga dapat mencegah dan
mengurangi kecelakaan dan penyakit akibat kerja dan terciptanya tempat kerja
yang aman, efisien, dan produktif.
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I ALAT BANTU

Penerapan manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (K3) yang baik

dapat meningkatkan efektifitas dan efisiensi kinerja karyawan dan
perusahaan.Pengelolaan yang efektif dan efisien dapat ditingkatkan melalui
pengawasan, pengendalian dengan audit manajemen, dan pengendalian
internnya.
B. Alat Pelindung
Alat pelindung adalah sebuah alat atau pengaman yang digunakan
ataudiperuntukkan bagi para pekerja untuk menunjang keselamatannya selama
bekerja. Ada beberapa alat pelindung yang digunakan bagi para pekerja sebagai
berikut :
1. Alat pelindung mata(kaca mata pengaman) dan muka
Fungsi kacamata pengaman adalah untuk melindungi mata dari :
1. Kemasukan debu atau partikel-partikel yang melayang diudara
2. Lemparan benda-benda kecil
3. Panas dan pancaran cahaya
4. Pancaran gas atau uap kimia yang dapat menyebabkan iritasi mata
5. Benturan atau pukulan benda keras atau benda tajam
2. Pelindung pendengaran
Untuk melindungi alata pendengaran (telinga) akibat kebisingan, dan
melindungi telinga dari percikan api atau logam-logam yang panas.
3. Pelindung Pernapasan (respirator)
Alat pelindung pernapasan berfungsi memberikan perlindungan organ
pernapasan akibat pencemaran udara oleh faktor kimia seperti debu, uap, gas,
asap, kabut, kekurangan oksigen, dan sebagainya.
4. Pelindung Tangan
Untuk melindungi tangan dan jari-jari tangan dari api, panas, dingin,
radiasi elektromagnetik, listrik, bahan kimia, benturan dan pukulan, tergores,
terinfeksi. Alat pelindung tangan disebut dengan sarung tangan.
5. Helm
Helm berguna untuk melindungi kepala dari bahaya yang berasal dari
atas, contohnya apabila ada barang atau material konstruksi yang jatuh dari atas
yang memungkinkan mengenai bagian kepala, kepala masih dapat terlindungi
dengan adanya pemakaian helm sehingga kecelakaan dapat diminimalisir dengan
adanya peralatan keselamatan ini.

6. Pakaian kerja
Fungsi pakaian kerja adalah untuk melindungi badan atau bagian tubuh
manusia terhadap suatu kejadian yang dapat melukai badan. Pakaian kerja
ditujukan khusus untuk pekerja proyek karena resiko pekerja proyek lebih besar
daripada pekerja kantoran, maka dari itu pakaian pekerja proyek dengan
kantoran sangat berbeda sekali.
7. Sepatu kerja
Sepatu kerja merupakan perlindungan yang khususnya ditujukan
terhadap kaki. Setiap pekerja konstruksi sangat dianjurkan untuk mengenakan
sepatu dengan sol yang tebal agar dapat berjalan bebas dipermukaan yang tidak
rata, licin, maupun yang terdapat pecahan benda tajam ataupun paku tanpa
terluka. Bagian muka sepatu juga harus tebal untuk melindungi jari-jari kaki
apabila tertimpa material
9.2 Ragum
Ragum adalah alat untuk menjepit benda kerja. Untuk membuka rahang ragum
dilakukan dengan cara memutar tangkai / tuas pemutar kearah kiri ( berlawanan arah
jarum jam) sehingga batang berulir akan menarik landasantidaktetappadarahangtersebut,
demikian pula sebaliknya untuk pekerjaan pengikatan benda kerja tangkai
pemutar diputar kearah kanan (searah jarum jam).
Untuk beberapa jenis pekerjaan tertentu, teknik pengaturan tinggi ragum yang
sesuai dapat dilakukan dengan aturan tersendiri.
Tinggi ragum harus disesuaikan dengan bentuk dari benda yang akan dikerjakan
dan dengan ketinggian orang yang menggunakan. Untuk pengikiran yang menggunakan
tenaga yang besar, ragum harus di pasang lebih rendah.
Untuk orang yang tinggi, biasanya ketinggian ragum diatur oleh alas yang rata,
sedangkan untuk orang yang pendek, tinggi yang sesuai dapat diatur oleh alas
kayu/jeruji di atas lantai. Untuk beberapa jenis pekerjaan tertentu, teknik pengaturan
tinggi ragum yang sesuai dapat dilakukan dengan aturan tersendiri.
Ragum berfungsi untuk menjepit benda kerja secara kuat dan benar, artinya
penjepitan oleh ragum tidak boleh merusak benda kerja. Biasa digunakan untuk

menjepit benda kerja pada waktu pekerjaan mengikir, memahat dan yang lainnya.
Umumnya terbuat dari besi tuang atau baja tempa.
Berdasarkan kapasitasnya untuk mencekam dengan kuat atau memberikan
tekanan tetap, ragum dapat digunakan untuk menyelesaikan berbagai masalah dalam
produksi di bengkel-bengkel kecil dimana umumnya memerlukan penyesuaian peralatan
dan teknik/metode untuk pekerjaan-pekerjaan secara manual dengan tangan. Operasi-
operasi di bengkel besar akan memerlukan jig atau alat tekan yang dapat digabung
dengan ragum tertentu atau alat lain dari ragum biasa.
Benda kerja yang akan dikerjakan dengan mesin frais harus dijepit dengan kuat
agar posisinya tidak berubah waktu difrais. Berdasarkan gerakannya ragum dibagi
menjadi 3 jenis yaitu :
a) Ragum biasa
Ragum ini digunakan untuk menjepit benda kerja yang bentuknya sederhana dan
biasanya hanya digunakan untuk mengefrais bidang datar saja
Gambar 9.1 ragum biasa

Sumber: heru catur prasetiyo (2015)
b) Ragum berputar
Ragum ini digunakan untuk menjepit benda kerja yang harus membentuk sudut
terhadap spindle (poros putar ). Bentuk ragum ini sama dengan ragum biasa tetapi
pada bagaian bawahnya terdapat alas yang dapat diputar 360 derajat.

Gambar 9.2 ragum berputar

Sumber: Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT – UB (2016)
c) Ragum universal
Ragum ini mempunyai dua sumbu perputaran, sehingga dapat diatur letaknya
secara datar dan tegak.
Gambar 9.3 ragum universal

9.3 Mata Gergaji

Terbuat dari rangka yang ukurannya tetap atau bisa diatur, bisa di pakai untuk
mata gergaji yang panjangnya sekitar 200 mm atau 300 mm, di tegangkan dengan mur
kupu-kupu. Pada kedua tipe rangka ini daun gergaji bisa di putar 90°
sehinggapemotongan panjang bisa di laksanakan.
Daun gergaji besi ukurannya berkisar antara 14, 18, 24 dan 32 tiap 25 mm,
terdapat pada satu atau kedua sisinya dan terbuat dari baja tungsten rendah atau baja
potong cepat. Pengerjaan panas diperlukan untuk menghasilkan daun gergaji yang
fleksibel atau seluruhnya keras, yang fleksibel hanya di keraskan pada sisi potongnya
saja, sedangkan daun gergaji yang seluruhnya keras berarti keseluruhannya di keraskan.
Gambar 9.4 Gergaji Besi


9.4 Mur, Baut dan Sekrap

Mur adalah jenis pengikat dengan lubang berulir. Mur hamper selalu
digunakan berlawanan dengan baut untuk mengencangkan suatu komponen
secara bersama. Kombinasi keduanya dapat bekerja karena memiliki kombinasi
thread yang sesuai.
Gambar 9.5 Mur

Sumber : heru catur prasetiyo (2015)
Baut atau sekrup adalah suatu batang atau tabung dengan alur heliks
pada permukaannya. Penggunaan utamanya adalah sebagai pengikat (fastener)
untuk menahan dua obyek bersama, dan sebagai pesawat sederhana untuk
mengubah torsi (torque) menjadi gaya linear. Baut dapat juga didefinisikan sebagai
bidang miring yang membungkus suatu batang. Baut dan sekrap memiliki
perbedaan. Perbadaan itu dapat dilihat pada penampilan dan fungsinya.
Pada sisi penampilan, baut dan sekrup sangatlah bebeda. Baut memiliki
ujung yang tumpul sedangkan sekrup memiliki ujung yang lancip. Kemudian ulir
dari baut terlihat tidak sekasar ulir yang dimiliki skrup. Perbedaan lainnya juga bisa
diiliat dari kepala antara baut dan sekrup. Umumnya baut tidak menggunakan
obeng melainkan kunci untuk membuka atau merapatkannya, sedangkan sekrup
menggunakan obeng untuk membukanya. Pada sisi fungsi, baut biasanya
berpasangan dengan mur sedangkan sekrup tidak. Karena sekrup memiliki ujung
yang lancip, sehingga dapat langsung digunakan untuk menancapkan ke benda
kerja misal kayu.

Gambar 9.6 Baut

Gambar 9.7 Baut Sekrup

9.5 Palu
Palu adalah alat bantu untuk memukul benda kerja yang aman, konstruksinya
terdiri dari kepala palu yang keras terbuat dari baja karbon (0.60-0.80%) dan dibentuk
seperti kubah maksudnya untuk menghindari terjadinya bekas yang tidak baik pada
benda kerja dan untuk menjamin bahwa tenaga pukulan palu benar- benar tersalurkan
melalui pusat dari muka palu dan tidak melaui pinggirannya yang akan mengakibatkan
terjadinya keretakan. Ukuran palu adalah beratnya yaitu antara 112 gr dan 900 gr.
Gambar 9.8 Palu

Sumber: Alva Teknik(2015)
9.6 Paku Keling

Paku keling / rivet adalah salah satu metode penyambungan yang sederhana.
sambungan keling umumnya diterapkan pada jembatan, bangunan, ketel, tangki,

kapal dan pesawat terbang. Penggunaan metode penyambungan dengan paku keling
ini juga sangat baik digunakan untuk penyambungan pelat-pelat alumnium.
Pengembangan Penggunaan rivet dewasa ini umumnya digunakan untuk pelat-pelat
yang sukar dilas dan dipatri dengan ukuran yang relatif kecil. Setiap bentuk kepala
rivet ini mempunyai kegunaan tersendiri, masing masing jenis mempunyai
kekhususan dalam penggunaannya.
Gambar 9.9 Tap dan Snei

Sumber: Abu Sofyan (2015)
9.7 Tap dan Snei

Tap adalah alat untuk membuat ulir dalam (mur), tap biasanya terbuat dari HSS
yang dikeraskan.
Snei adalah alat untuk membuat ulir luar (baut). Snei juga terbuat sama dengan
seperti “tap” yaitu menggunakan HSS yang dikeraskan
Gambar 9.10 Tap dan Snei

Sumber: Abu Sofyan (2015)

BAB X
MESIN PEMOTONG PLAT
10.1 Prinsip Kerja

Prinsip kerja mesin potong plat yaitu mula mula benda kerja yang berupa
lembaran plat harus diberi garis terlebih dahulu supaya pada saat pemotongan dilakukan
sangat mudah. Setelah dipasang dan ditempatkan pada posisi yang tepat dibawah pisau
pemotong injaklah injakan kaki dengan tekanan yang kuat
Dengan menginjak foot pedal, maka akan menghidupkan motor listrik yang
selanjutnya menggerakkan roda gigi. Pada roda gigi tersebut dipasang engkol yang
berayun untuk menggerakkan cutting blade naik turun pada waktu putaran proses
engkol.
10.2 Bagian Utama Mesin Potong Pelat
1 3
2 4
Gambar 10.1 Mesin Pemotong Plat
Bagian-bagian:
1. Bage gage
Digunakan untuk mengukur panjang pemotongan
2. Foot pedal
Digunakan untuk proses eksekusi pemotongan atau menggerakkan pisau pemotong
3. Hold down Guard
Digunakan untuk menjepit benda kerja
4. Control panel
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN PEMOTONG PLAT

Sebagai kontrol utama mesin pemotong plat

Kontrol panel pada mesin mempunyai fungsi sebagai kontrol utama mesinpemotong
pelat. Layout kontrol panel dapat dijelaskan sebagai berikut :
4
1
2 3
Gambar 10.2 Control Panel pada Mesin Pemotong Pelat

Keterangan :
1. Emergency Push Button
Berfungsi sebagai tombol darurat untuk mematikan mesin dengan cepat.
2. Cutting Mode Selector
Digunakan untuk memilih mode pemotongan (single/continous).
3. Pilot Lamp
Merupakan indikator power pada mesin.
4. Power Switch
Digunakan untuk menghidupkan mesin.
10.3 Fungsi Mesin Potong Plat

Mesin potong plat berfungsi sebagai alat untuk memotong lembaran plat baja
dengan arah melintang dengan ukuran panjang potongan yang dikehendaki.
Pemotongan dilakukan dengan dua buah mata pisau, dimana pisau yang satu dalam
keadaan diam dan yang lainnya bergerak dengan cara penekanan.
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN PEMOTONG PLAT

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I LATHE MACHINE

Laboratorium Proses Manufaktur I Bab I M

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laboratorium Proses Manufaktur I Bab I M

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I 1

1.1 Pengertian Pengelasan

1.2 Klasifikasi Las

Gambar 1.1 : Klasifikasi Las

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

a. Las busur listrik

Gambar 1.2 Mesin Las busur Listrik

1) SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

1.3 Las SMAW

Gambar 1.3 Skema Las SMAW

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

1.3.2 Bagian – Bagian Utama Las SMAW

Gambar 1.4 Mesin Las SMAW Fronius FROWIG 205

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

Gambar 1.5 Elektroda

Gambar 1.6 Welding Mask

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

Gambar 1.7 Tang Massa

Gambar 1.8 Pemegang Elektroda

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

Gambar 1.9 Kabel Las

1.4 Las MIG/MAG

Gambar 1.10 Rangkaian mesin las mig

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

1.4.2 Bagian – Bagian Utama Mesin Las MIG

Gambar 1.11 Mesin Las MIG

2. Unit Pengontrolan Kawat Elektroda (Wire Feeder)

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

c. Mengatur pemakaian kawat elektroda.

Gambar 1.12 Wire feeder unit MIG

3. Kabel las dan kabel kontrol

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

Gambar 1.13 Regulator gas

Gambar 1.14 Pipa kontak

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

Gambar 1.15 Welding gun las MIG

7. Nozzle gas pelindung

Gambar 1.16 Nozzle gas pelindung

1.5 Las Tig

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

nozzle sekunder untuk mengecilkan arc.

Gambar 1.17 Prinsip Kerja Las TIG

1.5.2 Bagian-bagian Utama Las TIG

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

4. Flowmeter untuk gas

1.6 Las Titik

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

Gambar 1.18 Diagram las titik

1.6.2 Bagian – bagian Utama Las Titik

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

Untuk memegang electrode.

Gambar 1.20 Kontrol Mesin Las Titik Krisbow Spot welder

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

1.7 Elektrode dan Fluks

Fluks merupakan bahan kedua setelah elektrode yang digunakan dalam

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

Tabel 1.2 Komponen utama fluks dan fungsinya

Sumber : Adithya Rahman (2013)

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I MESIN LAS

1.8 Arus Pengelasan

Tabel 1.3 Hubungan Diameter Elektroda dengan Arus Pengelasan