BAB V

PENGELASAN

A. DEFINISI LAS

las adalah suatu proses penyambungan plat atau logam menjadi satuakibat

panas dengan atau tanpa tekanan. Yaitu dengan cara logam yang akandisambung

dipanaskan terlebih dahulu hinga meleleh, kemudian baru disambungdengan

bantuan perekat ( filler ). Selain itu las juga bisa didefinisikan sebagaiikatan

metalurgi yang timbul akibat adanya gaya tarik antara atom.Bedasarkan

pelaksanaannya las dapat dibedakan menjadi tiga, yaitu :

1. Pengelasan Cair

Dimana logam induk dan bahan tambahan dipanaskan hingga mencair,kemudian

membiarkan keduanya membeku sehingga membentuk sambungan.

2. Pengelasan Tekan

yaitu dimana kedua logam yang disambung, dipanaskan hingga meleleh,lalu

keduanya ditekan hingga menyambung Adapun pengelasan tekan itusendiri dibagi

menjadi :

a. Pengelasan tempaMerupakan proses pengelasan yang diawali dengan

prosespemanasan pada logm yang diteruskan dengan penempaan

(tekan)sehingga terjadi penyambungan logam. Jenis logam yang

cocok pada proses ini adalah baja karbon rendah dan besi, karenamemiliki

daerah suhu pengelasan yang besar.

b. Pengelasan tahananProses ini meliputi :

1. Las proyeksi

Merupakan proses pengelasan yang hasil pengelasannyasangat

dipengaruhi oleh distribusi arus dan tekanan yangtepat. Prosesnya

yaitu pelat yang akan disambung dijepit dengan elektroda dari paduan

tembaga, kemudian dialiriarus yang besar.

2. Las titik prosesnya hampir sama dengan las proyeksi, yaitu pelatyang

akan disambung dijepit dahulu dengan elektroda daripaduan tembaga,

kemudian dialiri arus listrik yang besar,dan waktunya dapat diatur

sesuai dengan ketebalan pelatyang akan dilas.

3. Las Kampuh

Merupakan proses pengelasan yang menghasilkansambungan las

yang kontinyu pada dua lembaran logam yangtertumpuh. Ada tiga

jenis las kampuh, yaitu las kampuhsudut, las kampuh tumpang

sederhana dan las kampuhpenyelesaian.

3. Pematrian

adalah seperti pengelasan cair, akan tetapi bedanya adalah

penggunaanbahan tambahan/ filler yang mempunyai titik leleh

dibawah titik lelehlogam induk. Pengelasan fusion dapat dibedakan

menjadi :

a. Pengelasan LaserMerupakan pengelasan yang lambat dan hanya

diterapkan pada lasyang kecil, khususnya dalam industri elektronika.

b. Pengelasan Listrik berkas elektronPengelasan jenis ini digunakan

untuk pengelasan pada logam biasa,logam tahan api, logam yang

mudah teroksidasi dan beberapa jenispaduan super yang tak mungkin

dilas.

c. Pengelasan thermitMerupakan satu-satunya pengelasan yang

menggunakan reaksikimia eksotermis sebagai sumber panas. Thermit

merupakancampuran serbuk Al dan Oksida besi dengan perbandingan

1:3

Las cair dan pematrian termasuk ke dalam las fusion. Salah satu las

fusionadalah las termik. Pada las termik ini, panas yang dihasilkan berasal

dari reaksieksotermis. Las termik adalah satu-satunya las yang

menggunakan reaksi kimiasebagai berikut :

8 Al + 3 Fe3O49Fe + 4 AL2O3

Pada reaksi ini besi yang dihasilkan mencapai suhu /temperatur 2500

0C,hingga ujung benda kerja yang dituangi besi itu akan meleleh dan

membentuk sambungan. Pada las tekan, benda kerja dipanaskan hingga

meleleh/ membara.Kemudian ditempa hingga membentuk sambungan. Hal

ini sering dilakukan olehpandai besi. Sedangkan pada praktikum kami

menggunakan las gas ( oksiasitelin )dan las busur listrik. Sedangkan pada

pengelssan tangkai kayuh, kamimenggunakan las busur listrik dalam

praktikum pembuatan alat pemarut kelapa.

 B. LAS LISTRIK

Pada pengelasan dengan las listrik, panas yang dihasikan berasal dari

busurlistrik yang timbul dari menempelnya benda kerja dengan elektroda.

Elekttrodapengisian dipanaskan mencapai titik cair dan diendapkan pada

sambungan, hinggaterbentuk sambungan las. Panas yang dihasilkan oleh busur

listrik mencapai5500 0C.

Pada saat pengelasan menggunakan las listrik, dilepaskan energi

dalam jumlah yang sangat besar dalam bentuk panas dan cahaya ultraviolet. Agar

matakita terlindungi dari sinar ultra violet ini, kita harus menggunakan

kacamatapelindung yang mampu, menangkal cahaya tersebut demi keselamatan

kerja.

Las listrik dapat digolongkan menjadi :

a. Las listrik dengan elektroda logam, misalnya :

 Las listrik submarged

 Las listrik dengan elektroda berselaput

 Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas) atau MIG

b. Las listrik dengan elektroda karbon, misalnya :

 Las listrik derngan elektroda karbon tunggal

 Las listri dengan elektroda karbon ganda.

Penjelasan :

 Las listrik dengn elektroda berselaput.

Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda dan bahan

dasar(plat)akan mencairkan ujung elektroda dan sebagian dasar

selaput elektrodayang turut terbakar akan mencair dan

menghasilkan gas yang melindungiujung elektroda kawat las, dan

daerah las disekitar busur listrik terhadapdaerah udara luar.

 Las listrik TIG

Pada las TIG ini menggunakan elektroda wolfram. Busur

yang terjadiantara elektroda dan bahan dasar merupakan sumber

panas bentuk pengelasan. Untuk melindungi hasil pengelasan

digunakan gaspelindung, seperti argon, helium atau campuran gas

tersebut. (Gambar 5.1 Proses las TIG)

 Las Listrik MIG

Menggunakan elektroda gulungan kawat yang berbentuk

rol yanggerakannya diatur oleh sepasang roda gigi yang digerakan

oleh motorlistrik. (Gambar 5.2 las listrik MIG)

 Las listrik Submerged

Busur elektroda (listrik) diantara ujung elektroda dan bahan

dasar beradadidalm timbunan fluksi serbuk yang digunakan sebagai

pelindung daripengaruh luar (udara bebas) sehingga tidak terjadi sinar

las keluar sepertipada las listrik lainnya. Las ini umumnya otomatis

atau semi otomatis.Las busur listrik mempunyai 2 jenis yaitu :

1.Las listrik AC ( menggunakan arus searah sebagai sumber

listrik )

2.Las listrik DC ( menggunakan arus listrik bolak-balik sebagai

sumberlistrik )
Berikut adalah macam-macam peralatan dalam las listrik :

1. Pembangkit arus listrik Sebagi alat yang memasok atau yang mengatur

arus yang bekerja. (Gambar 5.3 pembangkit arus listrik)

2. Holder/Pemegang elektroda Berfungsi untuk pemegang elektroda pada

saat proses pengelasan. (Gambar 5.4 pemegang elektroda)

3. Klem MassaDipasang pada meja kerja las pada saat proses pengelasan.

(Gambar 5.5 klem massa)

4. Meja kerja las Digunakan untuk menaruh benda kerja pada saat proses

pengelasan. (Gambar 5.6 meja kerja las)

5. ElektrodaSebagai perekat atau bahan tambah pada proses pengelasan yang

dipasangatau dijepit pada holder / pemegang elektroda. (Gambar 5.7

elektroda)
6. Tang penjepit.Berfungsi untuk menjepit atau memegang benda kerja yang

telah dilas,karena panas maka tidak dimungkinkan untuk dipegang dengan

tanganterbuka. (Gambar 5.8 tang penjepit)

7. Palu lasUntuk membersihkan kotoran atau kerak pada hasil las-lasan

padasambungan. (Gambar 5.9 palu las)

8. Sikat bajaUntuk membersihkan benda kerja dari kotoran pada hasil las-

lasan. (Gambar 5.10 sikat baja)

9. Sarung TanganUntuk melindungi kita dari panas yang dihasilkan dari

pengelasan danpercikan api pada waktu pengelasan. (Gambar 5.11 sarung

tangan)

10. Topeng lasUntuk melindungi mata kita dari cahaya las yang sangat

menyilaukan mata. (Gambar 5.12 topeng las)

11. Kipas Blower Berfungsi sebagai penyedot asap pada saat proses

pengelasan agar asapdari pengelasan tidak terhirup ke kita. (Gambar 5.13

kipas blower)
 12. Baju kerjaDipakai pada saat proses pengelasan agar terlindungi dari

percikan api las. (Gambar 5.14 baju kerja)

Beberapa bentuk dan teknik dalam pengelasannya :

a. Posisi bawah tangan

Benda kerja terletak diatas bidang datar dan possisinya dibawah

tangandengan arah tangan dari kiri ke arah kanan.

 b. Posisi mendatar

Benda tegak berdiri dan arah pengelasan berjalan mendatar dari

kiri ke arahkanan sejajar dengan bahu pengelas.

c. Posisi tegak

Posisi benda kerja tegak dan arah pengelasan berjalan bisa naik dan

bisa juga turun.

d. Posisi atas kepala

Pengelasan dari bawah dan benda kerja berada diatas operator.

Beberapa bentuk pengelasan/ gerakan elektroda :

- Melingkar

- Zig-zag

- Tarpesium

Cacat Las

Dalam setiap proses pengelasan sering kali terjadi cacat pada benda kerja.

Macam-macam cacat yang timbul pada proses pengelasan yaitu :

1. Terak yang tertimbun Cacat seperti ini dicegah dengan cara :

- Tiap-tiap lapisan harus benar-benar dibersihkan

- Ayunan elektroda jangan lebar- Kecepatan pengelasan harus kontinyu

2. Porositas (gelembung gas)Cacat ini dapat dicegah dengan cara :

- Elektroda gas harus dikeringkan

- Gunakan panjang busur yang tepat dan tetap

- Kurangi kecepatan pengelasan

- Gunakan tipe elektroda yang lain

3. Undercut

Dapat dicegah dengan :

- Mengurangi kuat arus pengelasan

- Posisi elektroda arah longitudinal dan transversal harus tepat

- Ayunan elektroda jangan terlalu cepat

- Usahakan benda kerja agak dingin pada tiap lapisan

4. Hot Cracking

Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las

mulaimembeku karena luas penampang yang terlalu kecil

dibandingkandengan besar benda kerja yang akan dilas, sehingga

terjadipendinginan. Cara mengatasi dengan menggunakan elektroda las

lowhidrogen yang mempunyai sifat tegang yang relatif tinggi.

5. Cold Cracking

Cara mengatasinya dengan menggunakan elektroda las low

hidrogen,disamping pemanasan awal yang akan banyak membantu.

6. Underbread Cracking

Terjadi karena adanya hidrogen atau pun karena kuatnya

konstruksipenguat sampingan. Dapat ditanggulangi dengan

menggunakanelektroda las low hidrogen atau pemanasan awal benda kerja

sampaisuhu 120 C.
 7. Lack of Fussion

Adalah cacat yang antara bahan dasar dengan logam las tidak

terjadiditanggulangi dengan menambah kuat arus, ayunan las dapat

ditambah.

8. Lack of Penetratic

Cara penanggulangannya yaitu dengan memilih dan mengganti

elektrodadengan diameter yang cocok serta menambah kuat arus

pengelasan.

9. Wearnig foult

Adalah timbunan las yang berlebihan diatasi dengan

menjagakontinuitas kecepatan pengelasan.

10. Qeld Spotter

Adalah percikan las yang terlalu banyak.

Langkah-langkah Proses Pengelasan :

1. Pastikan peralatan dan perlengkapan pengelasan sudah siap semua.

2. Nyalakan generator las, dan atur amperenya sesuai dengan bahan yangakan

di las. (Gambar 5.15 generator las)

3. Taruh benda yang akan di las di atas meja kerja las.

4. Posisikan badan yang benar untuk siap melakukan pengelasan,

dilanjutkandengan pengelasan titik terlebih dahulu untuk mengikat awal

agar tidak terjadi deformasi pada saat proses pengelasan berlangsung.

(Gambar 5.16 posisi las dan benda kerja)

5. Setelah di las titik, benda kerja dibersihkan terlebih dahulu dari kerak

agarsaat proses pengelasan nanti tidak terjadi cacat. (Gambar 5.17

pembersihan kerak las)

6. Kalau benda kerja sudah dipastikan bersih dari kerak, maka

selanjutnyalakukan proses pengelasan sampai selesai. (Gambar 5.18 proses

pengelasan)
7. Kemudian celupkan benda kerja yang habis di las tersebut ke dalam

airagar mempercepat proses pendinginan. (Gambar 5.19 proses

pendinginan)

8. Bersihkan kerak yang menempel pada hasil pengelasan tersebut

denganpalu las. (Gambar 5.20 pembersihhan kerak las dengan palu)

9. Agar hasil pengelasan lebih kelihatan bersih, maka bersihkan dengan

sikatbaja. (Gambar 5.21 proses membersihkan benda kerja dengan sikat

baja)
10. Proses pengelasan selesai, tinggal melihat hasilnya. (Gambar 5.22 hasil

pengelasan)

11. Serta jangan lupa, bersihkan peralatan dan tata rapi lagi perlengkapan

pengelasan agar penggunaan berikutnya mudah. (Gambar 5.23 mesin las)

C. LAS GAS ( OKSI - ASETILIN )

1. Pengertian Las Oksi-Asetilin

Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan

pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas.

Dalam proses las gas ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gas Oksigen

(O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang paling

popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Asetilen (

dari kata “acetylene”, dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Gas ini memiliki

beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. Kelebihan yang dimiliki

gas Asetilen antara lain, menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas

bahan bakar lainya, baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen.

2, Bahan Bakar Gas

 Asetilin ( C2H2 )

Asetilena (Nama sistematis: etuna) adalah suatu hidrokarbon yang tergolong

kepada alkuna, dengan rumus C2H2. Asetilena merupakan alkuna yang paling

sederhana, karena hanya terdiri dari dua atom karbon dan dua atom hidrogen.

Pada asetilena, kedua karbon terikat melalui ikatan rangkap tiga, dan masing-

masing atom karbon memiliki hibridisasi orbital sp untuk ikatan sigma. Hal ini

menyebabkan keempat atom pada asetilena terletak pada satu garis lurus, dengan

sudut C-C-H sebesar 180°.

 Propan

Propana adalah senyawa alkana tiga karbon (C3H8) yang berwujud gas dalam

keadaan normal, tapi dapat dikompresi menjadi cairan yang mudah dipindahkan
dalam kontainer yang tidak mahal. Senyawa ini diturunkan dari produk petroleum

lain pada pemrosesan minyak bumi atau gas alam. Propana umumnya digunakan

sebagai bahan bakar untuk mesin, barbeque (pemanggang), dan di rumah-rumah.

D. PROSES PENGERJAAN LAS GAS

A. Langkah Lersiapan

1.) Mengecek kelengkapan dan kondisi peralatan, baik peralatan utama

maupunperalatan keamanan. Bila perlu dibersihkan dari debu dan kerak.

Peralatan Utama. (Gambar 5.24 tabung oksigen)

 Tabung oksigen

 Tabung bahan baker (Gas LPG)

 Regulator

 Mixer

 Selang las

 Bangku kerja

 Meja kerja
  Korek api

 Tang

Peralatan Keamanan :

- Sarung tangan

- Google

- Sepatu

- Tabung pemadam

2. Saat peralatan telah siap semua letakkan tabung bahan bakar agak jauh

daritempat kita mengelas, kemudian buka kran tabung oksigen sampai

terbukapenuh.

3. Periksa tekanan kerja gas oksigen padaregulator tekanan kerja. Atur

tekanankerja gas oksigen dengan memutar kranregulator pengatur tekanan

kerja,pengaturan ini dilakukan denganmemutar keran pada mixer sampai

gasoksigen keluar. Tekanan kerja gasoksigen antara 40 bar - 60 bar,

biasanyadigunakan nilai tengah 50 bar. (Gambar 5.25 regulator)

4. Membuka kran gas bahan bakar. (Gambar 5.26 tabung gas)

 5. Mempersiapkan benda kerja dan filler

6. Memakai peralatan keselamatan seperti google dan sarung tangan

7. Cek apakah kondisi slang aman ataukah terlipat atau tertekan.

B. Langkah Penyalaan Las Gas

 Letakkan benda kerja diatas meja kerja.

 Kita posisikan diri dengan duduk pada bangku kerja menghadap meja

kerja.

 Arahkan ujung mixer ke bawah.

 Buka sedikit kran gas bahan bakar. (Gambar 5.27 kran las)

 Nyalakan korek api dan bakar ujung nosel hingga gas terbakar.

(Gambar 5.28 proses menyalakan)

 Buka sedikit demi sedikit kran gas oksigen hingga nyala api menjadi

bagus. (Gambar 5.29 pengeturan nyala pada ujung nosel)

 Atur komposisi nyala api sesuai yang dikehendaki

 Nyala api karburasi. (Gambar 5.30 nyala api karburasi)

 Nyala api normal. (Gambar 5.31 nyala api normal)

  Nyala api oksidasi. (Gambar 5.32 nyala api oksida)

 Proses pengelasan siap dilakukan.

C. Proses Pengelasan

1. Atur posisi duduk kita, kedua kaki rapat dan melindungi kemaluan kita.

(Gambar 5.33 posisi duduk)

2. Posisikan sudut api untuk pengelasan adalah 60 o terhadap garis

horisontal, danuntuk filler adalah 30 o terhadap garis horisontal, pegang

filler dengan tangankiri seperti pada gambar. (Gambar 5.34 posisi sudut)
 3. Dekatkan ujung nosel ke benda kerja dengan ketinggian sekitar 5 mm

daribenda kerja hingga benda kerja meleleh dan membentuk lelehan

kawah.

4. Dekatkan filler hingga ikut memanas dan mencair bersama benda kerja.

5. Lakukan proses pengelasan untuk berbagai macam keperluan.

D. Proses Mematikan

1. Ketika kita telah selesai melakukan proses pengelasan maka jauhkan

ujungnosel dari benda kerja

2. Tutup kran gas oksigen perlahan-lahan namun jangan sampai tertutup

penuh. (Gambar 5.35 kran gas oksigen)

3. Setelah api menyala kuning tutup perlahan kran gas bahan bakar

namun jangan sampai tertutup penuh. (Gambar 5.34 kran gas oksigen)

4. Tutup kran gas oksigen hingga tertutup penuh

5. Tutup kran gas bahan bakar hingga tertutup penuh.

6. Tiup api kecil yang masih menyala di ujung nosel.

7. Biarkan benda kerja dan ujung nosel hingga dingin

8. Setelah dingin tutup kembali kran gas bahan bakar dan kran gas oksigen

9. Gulung kembali selang

10. Bersihkan sisa-sisa pengelasan

 E. SAMBUNGAN LAS

Proses pengelasan adalah proses penyambungan logam dengan

menggunakan energi panas. Sambungan las mempunyai tingkat kerapatan yang

baik serta mempunyai kekuatan sambungan yang memadai. Sambungan las ini

juga mempunyai tingkat efisiensi kekuatan sambungan yang relatif lebih baik jika

dibandingkan dengan sambungan yang lainnya. Di samping itu segi operasional

pengerjaan sambungan konstruksi las lebih sederhana dan relatif murah.

 Jenis-jenis Sambungan Las

Jenis sambungan tergantung pada faktor-faktor seperti ukuran dan profil batang

yang bertemu di sambungan, jenis pembebanan, besarnya luas sambungan yang

tersedia untuk pengelasan, dan biaya relatif dari berbagai jenis las. Sambungan las

terdiri dari lima jenis dasar dengan berbagai macam variasi dan kombinasi yang

banyak jumlahnya.

Kelima jenis dasar ini adalah sambungan

 sebidang (butt),

(Gambar 5.36 Sambungan Sebidang)

 lewatan (lap),
 (Gambar 5.37 Sambungan Lewatan)

 tegak (T),

(Gambar 5.38 Sambungan Tegak T)

 sudut,

(Gambar 5.39 Sambungan Sudut)

 sisi,

(Gambar 5.40 Sambungan Sisi)

D. Teknik dasar Pengelasan

 Pembentukan busur listrik pada proses penyulutan Pada pembentukan

busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan

kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda). Dari kutub positif mengalir partikel
positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara

anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik

(diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus

berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan

kutub negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke

elektroda. Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan

disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah

elektroda).

- Kawat inti - Pemindahan logam

- Selubung elektroda - Gas pelindung

- Terak

- Busur listrik - Kampuh las

Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja

yang akan dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus

pengelasan, suatu arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah

pengangkatan elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk

busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap

mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung

elektroda dan lokasi pengelasan. Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda

menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las.

Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat

cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.

 Proses Penyulutan
 Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan

disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah

elektroda).

 Menyalakan busur listrik Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan

pangaturan arur (ampere) yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda,

Menyalahkan busurd apat dilakukan dengan 2 (dua) cara yakni :

- Bila pesawat Ias yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur

dilakukan dengan menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat

gambar.

- Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan

seperti pada gambar.

Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan

pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan

pada tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti seperti pada gambar. Jika

busur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B untuk

melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi, elektroda diangkat sedikit

dari pekerjaan hingga jaraknya ± sama dengan diameter elektroda. Untuk

elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda dengan permukaan bahan

dasar ± 3,25 mm.

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :

• Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk

besarnya sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya ke

sisi logam induk.

• Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk

memanaskan logam induk.

• Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan

garis tengah penampang tadi.

F. Pengelasan dibawah air

Meskipun teknik pengelasan basah bawah air (dalam hal ini yang
dimaksud adalah wetwelding) telah dikenal sejak 1930, namun pada kenyataannya
belum banyak pihak yang tertarik untuk mengaplikasikannya sebagai solusi yang
tepat guna. Ada beberapa keuntungan yang didapat dari teknik pengelasan ini,
diantaranya adalah biaya yang relatif lebih murah dan persiapan yang dibutuhkan
jauh lebih singkat dibanding dengan teknik yang lain, namun ada hal-hal lain yang
mesti dipertimbangkan sebelum mengaplikasikannya. Tulisan ini akan membahas
tentang aplikasinya dalam perbaikan struktur lepas pantai dengan fokus pada
batasan-batasan dan tantangan-tantangannya. Selama masa operasinya , struktur
lepas pantaiakan membutuhkan beberapa intervensi bawah air untuk perawatan,
perbaikan atau perubahan seperti :

Penguatan untuk resertifikasi struktur yang telah habis design life-nya Perbaikan
karena kesalahan design Perbaikan karena kerusakan yang disebabkan oleh :
Kesalahan pada saat instalasi. Insiden, misalkan tertabrak kapal, badai, kejatuhan
benda dari atas dek, dsb. keretakan pada sambungan karena keadaan lingkungan
(ombak, angin) Penambahan struktur karena adanya perubahan operasi (
pemasangan riser clamp, caisson,dsb )

1. Pemasangan anode
Seperti disebutkan diatas bahwa belum banyak pihak yang tertarik untuk
menerapkan teknik pengelasan bawah air ini. Ini terbukti bahwa hanya ada 50
kegiatan pengelasan bawah air untuk perbaikan struktur lepas pantai yang
dipublikasikan selama 40 tahun terakhir, itu juga dengan sedikit informasi
yang bersifat teknik. Pihak industri masih tertarik untuk memakai pengelasan
hyperbaric atau pemasangan clamp meskipun butuh persiapan yang lebih
rumit 1 /4Teknik pengelasan basah bawah air dan biaya yang lebih mahal.
Dibawah ini akan dijelaskan beberapa kendala yang masih ada yang membuat
pihak industri masih keberatan untuk memakai teknik ini, juga beberapa
tantangan bila kita ingin menggunakannya. Untuk intervensi diatas, ada
beberapa teknik yang umum dipakai seperti :
 - Grinding out cracks
- Clamps
- Grout filling
- Pengelasan hyperbaric
- Pengelasan bawah air

G. KENDALA

Keengganan pihak industri untuk memakai teknik pengelasan bawah air

ini bisa dimengerti mengingat hal- hal berikut:

1. Class, baik DNV atau LR belum menerima teknik ini untuk perbaikan yang
sifatnya permanen. Ada weld defects yang hampir selalu menyertai (porosity,
lack offusion, cracking) yang memberatkan teknik pengelasan ini untuk
tujuan-tujuan perbaikan permanen. Memang untuk perbaikan elemen yang
'kurang penting', classs sudah bisa menerimanya sebagai permanen bersyarat
bisa dianggap sebagai permanen asal dalam inspeksi mendatang tidak
ditemukan penurunan yang signifikan dari kualitas pengelasan tsb.
2. Mengacu pada AWS D3.6:1999 'Specification for underwater welding', hasil
terbaik yang bisa diperoleh dari teknik ini adalah baru Class B. hasil seperti
ini hanya bisa diterima kalau tujuan pengelasan hanyauntuk aplikasi yang
kurang penting/kritis dimana ductility yang lebih rendah, porosity yang lebih
banyak, discontinuities yang relatif lebih banyak masih bias diterima.
Kalaupun pengelasan ini dipakai biasanya hanya diaplikasikan untuk tujuan-
tujuan yang sifatnya 'fit for purpose' saja.
3. Tingginya resiko hydrogen cracking di area HAZ terutama untuk material
yang mempunyai kadar carbon equivalent lebih tinggi dari 0.4%. Terutama di
Laut Utara, struktur lepas pantainya biasa menggunakan material ini.
4. Dari pengalaman yang ada di industri, teknik pengelasan ini hanya dilakukan
sampai kedalam yang tidak lebih dari 30 m.
5. Kinerja proses shieldedmetal arc (SMA) dari elektroda ferritic memburuk
dengan bertambahnya kedalam. Produsen elektroda komersial juga
membatasai penggunaannya sampai kedalaman 100 meter saja.
6. Sifat hasil pengelasan juga memburuk dengan bertambahnya kedalaman,
teruatama ductility dan toughness.
7. Karena kontak langsung dengan air, maka air di sekitar area pengelasan
menjadi mendidih dan terionisasi menjadi gas oksigen dan hidrogen.
Sebagian gas ini melebur ke area 2 / 4Teknik pengelasan basah bawah air
HAZ tapi sebagian besar lainnya akan mengalir ke udara. Bila aliran ini
 tertahan, maka akan terjadi resiko ledakan yang biasanya membahayakan
penyelam.

PEMECAHAN

Meskipun ada beberapa kendala yang membuat pihak industri enggan

untuk memakai teknik pengelasan ini,sebenarnya ada beberapa usaha perbaikan
yang telah dilakukan, baik dalam teknik pengelasan maupun mutu elektrodanya,
seperti :

1. Hydrogen cracking dan hardness di area HAZ bisa diminimalisasi atau

dihindari dengan penerapan teknik multiple temper bead (MTB). Konsep
dari teknik ini adalah dengan mengontrol rasio panas (heat input) diantara
lapisan-lapisan bead pengelasan. Untuk mengontrol panas ini, ukuran bead
pada lapisan pengelasan pertama harus 'disesuaikan' sehingga penetrasi
minimum ke material bisa didapat. Begitu juga untuk lapisan yang kedua
dan seterusnya. ada tiga parameter yang mempengaruhi kualitas
pengelasan dalam penerapan MTB ini, yaitu : jarak antara temper bead,
rentang waktu pengelasan dan heat input.
2. Teknik buttering juga bisa digunakan terutama untuk material dengan CE
lebih dari 0.4%. Elektroda butter yang digunakanbisa elektroda yang
punya oxidizing agent atau elektroda thermit.
3. Pemakain elektroda dengan oxidizing agent, agent ini akan menyerap
kembali gas hidrogen atau oksigen yang terserap di haz
4. Pemakaian thermit elektroda juga bisa digunakan.Elektroda jenis ini akan
memproduksi panas yang tinggidan pemberian material las (weld metal)
yang sedikit sehingga mengurangi kecepatan pendinginan dari hasil
pengelasan oleh suhu di sekitarnya sehingga terjadi semacam proses post
welding heat treatment.
5. Elektroda berbasis nickel bisa menahan hidrogen untuk tidak berdifusi ke
area HAZ. hanya sayangnya hardness di area HAZ masih tinggi dan
kualitas pengelasan hanya baik untuk kedalaman sampai 10 meter.

YANG HARUS KITA LAKUKAN

Seperti telah disebutkan diatas, selain biaya yang lebih murah, hal yang
terpenting yang patut dipertimbangkan dalam pemilihan aplikasi pengelasan
bawah air adalah persiapan yang singkat. Perlatan yang digunakan untuk
pekerjaan ini hampir sama dengan teknik pengelasan kering. ada beberapa hal
yang harus dipikirkan sehingga penerapan teknik pengelasan basah bawah air ini
lebih diterima oleh industri :

1. Hal-hal yang disebutkan diatas untuk menjembatani kekurangan dalam

pekerjaan pengelasan bawah air baru terbukti untuk kedalaman sampai 30
meter saja. Lembaga-lembaga pengelasan harus proaktif untuk mencoba
teknik-teknik baru untuk perairan yang lebih dalam 3 / 4Teknik pengelasan
basah bawah air lagi.
2. Pengelasan teknik ini tergantung sekali pada kemampuan penyelam. artinya
kalaupun tekniknya memungkinkan, pengelasan hanya bisa dilakukan sampai
kedalaman 200 meter saja. Perlu dipikirkan penggunaan teknik secara
otomatis atau mekanis untuk perairan yang lebih dalam lagi.