Pendahuluan

Las busur listrik atau umumnya disebut dengan las listrik adalah termasuk suatu proses penyambungan
logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jenis sambungan dengan las Iistrik ini
adalah merupakan sambungan tetap. Ada beberapa macam proses yang dapat digolongkan kadalam
proses Ias Iistrik antara lain yaitu :

Las Listrik dengan Elektroda Karbon, Misalnya:

Las listrik dengan elektroda karbon tunggal.

Las listrik dengan elektroda karbon ganda.

2. Las Listrik Dengan Elektroda Logam, misalnnya:

Las–listrik dengan elektroda berselaput

Las iistrik TIG (Tungsten Inert Gas)

Las Iiarik submerged

Prinsip-Prinsip Las Listrik

Pada dasarnya las listrik yang menggunakan elektroda karbon maupun logam menggunakan tenaga
listrik sebagai sumber panas. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda dan benda kerja dapat
mancapai temperatur tinggi yang dapat melelehkan sebagian bahan merupakan perkalian antara
tegangan listrik (E) dangan kuat arus (I) dan waktu (t) yang dinyatakan delam satuan, panas joule atau
kalori seperti rumus dibawah ini :

H=ExIxt

dimana :

H = panas dalam satuan joule

E = tegangan listrik delam volt

I = kuat arus dalam amper

t = waktu dalam detik

Macam-macam Las

1. Las Listrik Dengan Elektroda Karbon (Arc Welding)

Busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda
karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai
elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fluksi.

Image
Arc Welding

2. Las Listrik Dengan Ekktroda Berselaput ( SMAW )

Las tistrik ini menggunakan alektroda berselaput sebagai bahan tambah. Busur listrik yang terjadi
diantara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagian bahan dasar.
Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung
elektroda, kawah Ias, busur Iistri dan daerah Ias di sekitar busur listrik terhadap pengaruh udara luar.
Cairan selaput elektroda yang membeku akan menutupi permukaan Ias yang juga berfungsi sebagai
pelindung terhadap pengaruh luar.

Gbr. Dibawah ini adalah sirkuit Ias listrik dengan elektroda berselaput dimana G adalah sumber tenaga
arus searah dan elektroda dihubungkan ke terminal negetif sedang bahan ke terminal positif.

Image

Sirkuit Las Listrik

Dalam Gbr. Dibawah ini ditunjukkan pemindahan cairan logam dari elektroda ke bahan dasar dimana gas
dari pembakaran selaput elektroda melindungi daerah ini.

Image

Pemindahan Cairan Logam dari Elektroda ke Base Metal

Las Iistrik TIG menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang
terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar adalah marupakan sumber panas untuk
pengelasan. Titik cair dari alektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410o sehingga tidak ikut
mencair pada saat terjadi busur listrik. Tangkai Ias dilengkapi dangan nosel keramik untuk penyembur
gas pelindung yang melindungi daerah Ias dari pengaruh luar pada saat pangelasan.

Sebagai bahan tambah dipakai elektroda tanpa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur lirtrik
yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar.

Sebagai gas pelindung dipakai argon, helium ateau campuran dari kedua gas tersebut yang
pemekaiannya tergsntung dari jenis logem yang akan dilas.

Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air yang bersirkulasi. Proses Ias listrik TIG ditunjukkan pada
Gbr dibawah ini

Image

Las SMAW

3. Las Listrik GMAW / MIG

Las listrik GMAW / MIG adalah las busur listrik dimana panas yang ditimbulkan oleh busur listrik antara
ujung elektroda dan bahan dasar, karena adanya Arus Listrik

Elektrodanya adalah merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang gerakannya diatur oleh
pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motorl listrik.

Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai Ias dilengkapi dengan nosal
logam untuk menyemburkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas malalui selang gas.

Gas yang dipakai adalah C02 untuk pengelasan baja lunak dan baja, argon atau campuran argon dan
helium untuk pengelasan Aluminium dan baja tahan karat
Proses pengelasan MIG ini dapat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan
pengelasan secara manual sedangkan otomatik adalah pengelasan di mana seluruh pekerjaan Ias
dilaksanakan secara otomatik. Proses Ias MIG ditunjukkan pada Gbr. di bawah ini. dimana elektroda
keluar melalui tangkai las bersama dengan gas pelindung.

Image

Las GMAW

4. Las Listrik Submerged

Las listrik submerged yang umumnya otamatik atau semi otomatik menggunakan fluksi serbuk untuk
pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik diantara ujung elektroda dan bahan dasar berada
didalam timbunan fluksi serbuk sehingga tidak terjadi sinar las keluar separti biasanya pada Ias listrik
lainnya. Dalam hal ini operator Ias tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm Ias).

Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencair dan membeku menutup Iapisan Ias. Sebagian fluksi
serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak Ias. –

Elektroda yang merupakan kawat tanpa selaput berbentuk gulungan (rol) digerakkan maju oleh
pasangan roda gigi. pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik dapat diatur kecepatannya sesuai
dengan kebutuhan pengelasan .

Image

Las Submerged

Posisi Pengelasan
Posisi mengelas terdiri dari empat macam yaitu:

1. Posisi di Bawah Tangan

Posisi di bawah tangan yaitu suatu cara pengelasan yang dilakukan pada permukaan rata/datar dan
dilakukan dibawah tangan. Kemiringan elektroda las sekitar 10º – 20º terhada garis vertikal dan 70º –
80º terhadap benda kerja.

2. Posisi Tegak (Vertikal)

Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau kebawah. Pengelasan ini
termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah
dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10º – 15º terhada garis vertikal dan 70º – 85º
terhadap benda kerja.

3. Posisi Datar (Horisontal)

Mengelas dengan horisontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja dibuat
tegak dan arah elektroda mengikuti horisontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5º –
10º terhada garis vertikal dan 70º – 80º kearah benda kerja.

4. Posisi di Atas Kepala (Over Head)

Posisi pengelasan ini sangat sukar dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan dapat mengenai
juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap antara lain: Baju las, sarung tangan,
sepatu kulit dan sebagainya. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las
dan kedudukan elektroda sekitar 5º – 20º terhada garis vertikal dan 75º – 85º terhadap benda kerja
Macam-Macam Cacat Las

1. Porositas, cacat ini merupakan cacat yang dikarenakan adanya gas yang terperangkap di daerah lasan
dalam jumlah yang melebihi syarat batas.

Image

Porositas

2. Slag Inclusion, dapat terjadi akibat pembersihan pada saat pengelasan yang berlapis kurang bersih. Hal
ini juga dapat diakibatkan penggunaan flux pada pengelasan yang berlapis.

Image

Slag Inclusion

3. Incomplete Fusion, cacat ini dapat diakibatkan oleh kesalahan penggunaan besar arus, kecepatan
pengelasan, incorrect electrode manipulation, maupun kesalahan pengelas.

Image

Incomplete Fusion
4. Undercut

Cacat ini dapat diakibatkan oleh beberapa hal, antara lain:

Excessive amps/volts

Excessive travel speed

Incorrect electrode angle

Excessive weaving

Incorrect welding technique

Electrode too large

Image

Undercut

5. Overlap

Cacat ini dikarenakan:

Arus terlalu rendah

Kecepatan pengelasan rendah

Kesalahan teknik mengelas

Kontaminasi sekitar

Image

Overlap
6. Crack (retak)

Banyak hal yang dapat menyebabkan cacat ini. contoh bentuk crack adaah seperti berikut:

Image

Crack

Cacat las seperti di atas sering terjadi pada jenis-jenis pengelasan yang ada:

cacat yang terjadi berdasar jenis lasnya adalah sebagai berikut

Image

Kemungkinan Cacat Las yang Terjadi

sumber :

Catatan kuliah MT5015 Teknik dan Metalurgi Pengelasan, tahun 2012

Miller. Pipe Welding Handbook.2012