Musuh-Musuh dalam Pengelasan

Di dalam dunia
pengelasan ada musuh yang sangat ditakuti oleh orang-orang yang memproduksi suatu produk
barang dengan menggunakan proses pengelasan. Hal tersebut sangat ditakuti karena memang
akan sangat mengganggu kualitas dari suatu produk las-lasan tersebut. Selain itu juga dapat
mengakibatkan kegagalan suatu produk tersebut yang bisa berimbas kepada keselamatan
pemakai produk barang tersebut. Sehingga mereka dengan sekuat tenaga menghindari musuh ini
dengan berbagai cara termasuk dengan membuat standard2 mutu lassan yang terbebas dari
musuh ini.

Apakah musuh-musuh dalam pengelasan tersebut…??

Terdapat beberapa jenis musuh LAS yang sangat mempengaruhi mutu sambungan LAS.
Musuh-musuh tersebut adalah sebagai berikut :

1. Oksidasi

Oksidasi adalah bereaksinya suatu logam dengan oksigen di udara, sewaktu logam dalam
keadaan cair (pd suhu tinggi) yang reaksinya (reaksi pd logam baja) sbb:
4 Fe + 3 O2 ——> 2 Fe 2O3 (oksida)

kejelekan Oksida ini adalah

1. sangat keras namun getas sehingga mudah sekali untuk patah, dan kejelekan lainnya tentu
tidak mempunyai kekuatan mekanis.
2. dapat membentuk gelembung2 udara pada bagian permukaan hasil las maupun bagian
dalam.

Pencegahannya:

Untuk mencegah terjadinya oksidasi pada proses pengelasan maka dibuatlah sistem pelindung
untuk melindungi atau mencegah terjadinya proses oksidasi pada logam las.

a. pencegahan oksidasi dengan menggunakan Flux

Flux adalah serbuk yg berisi campuran bahan kimia yg diramu sedemikian rupa agar dapat
melindungi logam las dari oksidasi pada waktu mencair, karena flux ini masa jenis nya rendah
maka pada waktu terjadinya proses pengelasan flux ini akan mencair bersamaan dengan logam
las yang lain dengan mengapung diatas logam las membentuk terak (slug), sehingga dapat
menjadi pelindung dari pengaruh udara luar. selain menjadi terak (slug), flux juga dapat
membentuk gas pelindung (shielding gas).
penggunaan flux ini biasanya digunakan pada proses pengelasan berbasis las listrik khususnya
pada SMAW, SAW dan FCAW.
pada proses SMAW flux berada dibagian luar kawat inti menyelubungi logam elektrodanya.
pada proses FCAW flux berada di tengah2 kawat las yang menjadi intinya kebalikan dari
SMAW. sedangkan pada proses SAW, flux hanya ditaburkan pada waktu terjadinya proses
pengelasan dengan menutupi busur listrik yg terjadi..

b. pencegahan oksidasi dengan menggunakan gas pelindung (shielding gas)

Hal ini biasanya terjadi pada proses pengelasan GTAW, GMAW dan FCAW, biasanya gas yang
digunakan untuk mencegah terjadinya oksidasi adalah gas inert (helium, argon) maupun gas CO2
pada saat terjadinya proses pengelasan, gas pelindung ini akan keluar secara bersamaan selama
terjadinya proses pengelasan guna mencegah terjadinya proses oksidasi antara logam las dan
udara luar.

Argon (Ar) adalah gas inert monoatomik dgn berat molekul 40 yg didapatkan dgn mencairkan
udara. digunakan untuk pengelasan, merupakan gas argon murni (minimum 99,95%), utk metal
yg lebih reaktif dan tahan panas tingkat kemurniannya hrs lebih tinggi (99,97%)

Helium (He) adalah gas inert yang monoatomik dan sangat ringan memiliki berat atom 4, jika
digunakan untuk pengelasan hars dimurnikan menjadi 99,99% kadang2 argon dan helium di
campurkan. argon yg mempunya berat 10x helium, krn beratnya begitu keluar dari nozle obor
argon akan langsung menyelimuti jalur las, sedangkan helium yg beratnya lebih ringan akan naik
ke atas menghalangi penetrasi udara yg akan masuk kedalam proses pengelasan. sehingga
gabungan atau campuran dua gas ini akan menghasilkan hasil yg optimal dalam pencegahan
oksidasi.

2. Deformasi

Deformasi atau metal upset atau pengkerutan logam yg disebabkan oleh masukan panas pada
proses pengelasan yang mengubah bentuk awal komponen yang dilas.
karenanya metal upset mengakibatkan perubahan pada penyetelan semula sehingga disebut sbg
salah satu musuh las.Makin besar masukan panas, makin besar pula pengkerutan metal sewaktu
las mendingin, jika metal tidak diikat akan terdistorsi, sebaliknya jika diikat justru akan
menimbulkan tegangan thermal.Kekuatan tegangan ini dapat meretakkan metal apabila di awali
dengan keberadaan takik (notch), penggetasan, atau serangan karat.
Metal upset dapat dicegah dengan ;
1. mengatur heat input yg proporsional sesuai kebutuhan, tidak kurang dan tidak lebih sesuai
WPS.
2. penyetelan material yg akan dilas setepat mungkin..
3. pengikatan penyetelan dgn clammping kemudian di tack dgn welding
4. urut-urutan pengelasan yang baik
5. penggunaan metal dengan koefisiensi muai rendah.
dari sekian banyak cara pencegahan deformasi, yg paling sering dilupakan org adalah urut-urutan
pengelasan.

3. Cacat-cacat Las

Cacat las dapat dibagi dalam 3 kelompok :

a. Kelompok cacat las Visual. (cacat2 las lansung tampak oleh mata kita, yg berada di
permukaan)
seperti ; spatter, porosity, pin hole, crack, cold lap, undercut, underfill, excessive reinforcement,
high low.. dll
b. kelompok cacat nonvisual (cacat2 las yg berada di permukaan namun berada disisi lain)
seperti; porosity root, undercut root, root crack, excessive penetration, IP, blow hole.
c. kelompok cacat internal (cacat2 las yg berada di dalam logam las)
seperti; slag inclusion, porosity,slag line, crack, worm hole, hollow bead, tungsten inclusion, IP
(incomplete fusion), cold lap..
mengapa cacat las disebut salah satu musuh dari pengelasan?
karena cacat las merupakan sesuatu yg dapat mengurangi kekuatan mekanik dari suatu lassan..
seperti contoh :
undercut, pada cacat ini permukaan akan membentuk takik, sehingga akan menyebabkan
terjadinya konsentrasi tegangan, dengan adanya konsentrasi tegangan pada area tersebut akan
menyebabkan terjadi nya awal dari pembentukan crack (retak) dan crack akan berlanjut atau
menjalar yg mengakibatkan kan terjadinya gagal konstruksi.

Pendahuluan

Las busur listrik atau umumnya disebut dengan las listrik adalah termasuk suatu proses
penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jenis
sambungan dengan las Iistrik ini adalah merupakan sambungan tetap. Ada beberapa macam
proses yang dapat digolongkan kadalam proses Ias Iistrik antara lain yaitu :

1. Las Listrik dengan Elektroda Karbon, Misalnya:

o Las listrik dengan elektroda karbon tunggal.

o Las listrik dengan elektroda karbon ganda.

2. Las Listrik Dengan Elektroda Logam, misalnnya:

 Las–listrik dengan elektroda berselaput

 Las iistrik TIG (Tungsten Inert Gas)
 Las Iiarik submerged

Prinsip-Prinsip Las Listrik

Pada dasarnya las listrik yang menggunakan elektroda karbon maupun logam menggunakan
tenaga listrik sebagai sumber panas. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda dan benda
kerja dapat mancapai temperatur tinggi yang dapat melelehkan sebagian bahan merupakan
perkalian antara tegangan listrik (E) dangan kuat arus (I) dan waktu (t) yang dinyatakan delam
satuan, panas joule atau kalori seperti rumus dibawah ini :

H=ExIxt
dimana :

H = panas dalam satuan joule

E = tegangan listrik delam volt

I = kuat arus dalam amper

t = waktu dalam detik

Macam-macam Las

1. Las Listrik Dengan Elektroda Karbon (Arc Welding)

Busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung
elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan
tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fluksi.

Arc Welding

2. Las Listrik Dengan Ekktroda Berselaput ( SMAW )

Las tistrik ini menggunakan alektroda berselaput sebagai bahan tambah. Busur listrik yang
terjadi diantara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagian
bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang
melindungi ujung elektroda, kawah Ias, busur Iistri dan daerah Ias di sekitar busur listrik
terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan menutupi
permukaan Ias yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar.

Gbr. Dibawah ini adalah sirkuit Ias listrik dengan elektroda berselaput dimana G adalah sumber
tenaga arus searah dan elektroda dihubungkan ke terminal negetif sedang bahan ke terminal
positif.
 Sirkuit Las Listrik

Dalam Gbr. Dibawah ini ditunjukkan pemindahan cairan logam dari elektroda ke bahan dasar
dimana gas dari pembakaran selaput elektroda melindungi daerah ini.

Pemindahan Cairan Logam dari Elektroda ke Base Metal

Las Iistrik TIG menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur
listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar adalah marupakan sumber
panas untuk pengelasan. Titik cair dari alektroda wolfram sedemikian tingginya sampai
3410o sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik. Tangkai Ias dilengkapi dangan
nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah Ias dari pengaruh luar
pada saat pangelasan.

Sebagai bahan tambah dipakai elektroda tanpa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur
lirtrik yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar.

Sebagai gas pelindung dipakai argon, helium ateau campuran dari kedua gas tersebut yang
pemekaiannya tergsntung dari jenis logem yang akan dilas.

Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air yang bersirkulasi. Proses Ias listrik TIG
ditunjukkan pada Gbr dibawah ini
 Las SMAW

3. Las Listrik GMAW / MIG

Las listrik GMAW / MIG adalah las busur listrik dimana panas yang ditimbulkan oleh busur
listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar, karena adanya Arus Listrik

Elektrodanya adalah merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang gerakannya diatur oleh
pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motorl listrik.

Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai Ias dilengkapi
dengan nosal logam untuk menyemburkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas malalui
selang gas.

Gas yang dipakai adalah C02 untuk pengelasan baja lunak dan baja, argon atau campuran argon
dan helium untuk pengelasan Aluminium dan baja tahan karat

Proses pengelasan MIG ini dapat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik
dimaksudkan pengelasan secara manual sedangkan otomatik adalah pengelasan di mana seluruh
pekerjaan Ias dilaksanakan secara otomatik. Proses Ias MIG ditunjukkan pada Gbr. di bawah ini.
dimana elektroda keluar melalui tangkai las bersama dengan gas pelindung.
 Las GMAW

4. Las Listrik Submerged

Las listrik submerged yang umumnya otamatik atau semi otomatik menggunakan fluksi serbuk
untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik diantara ujung elektroda dan bahan dasar
berada didalam timbunan fluksi serbuk sehingga tidak terjadi sinar las keluar separti biasanya
pada Ias listrik lainnya. Dalam hal ini operator Ias tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata
(helm Ias).

Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencair dan membeku menutup Iapisan Ias. Sebagian
fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak Ias. –

Elektroda yang merupakan kawat tanpa selaput berbentuk gulungan (rol) digerakkan maju oleh
pasangan roda gigi. pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik dapat diatur kecepatannya
sesuai dengan kebutuhan pengelasan .

Las Submerged

Posisi Pengelasan

Posisi mengelas terdiri dari empat macam yaitu:

1. Posisi di Bawah Tangan

Posisi di bawah tangan yaitu suatu cara pengelasan yang dilakukan pada permukaan rata/datar
dan dilakukan dibawah tangan. Kemiringan elektroda las sekitar 10º – 20º terhada garis vertikal
dan 70º – 80º terhadap benda kerja.

2. Posisi Tegak (Vertikal)

Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau kebawah.
Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau
menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10º – 15º terhada
garis vertikal dan 70º – 85º terhadap benda kerja.

3. Posisi Datar (Horisontal)

Mengelas dengan horisontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja
dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horisontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring
sekitar 5º – 10º terhada garis vertikal dan 70º – 80º kearah benda kerja.

4. Posisi di Atas Kepala (Over Head)

Posisi pengelasan ini sangat sukar dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan dapat
mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap antara lain: Baju
las, sarung tangan, sepatu kulit dan sebagainya. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak
pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5º – 20º terhada garis vertikal dan 75º
– 85º terhadap benda kerja

Macam-Macam Cacat Las

1. Porositas, cacat ini merupakan cacat yang dikarenakan adanya gas yang terperangkap di
daerah lasan dalam jumlah yang melebihi syarat batas.
 Porositas

Cacat Las Porositas adalah salah satu jenis cacat pengelasan yang disebabkan karena
terkontaminasinya logam las dalam bentuk gas yang terperangkap sehingga di dalam logam las
terdapat rongga- rongga.

Porositas merupakan cacat las yang cukup umum, tetapi juga cukup mudah untuk
memperbaikinya. Porositas terjadi dalam bentuk lubang bulat, yang disebut spherical porosity,
Jika lubangnya memanjang disebut wormholes atau piping.

Kemungkinan Penyebab terjadinya Porositas pada las-lasan :

1. Mengelas dengan kondisi logam pengisi terkontaminasi dengan air, cat, lemak, minyak,
dan lem yang dapat menyebabkan terbentuknya dan melepaskan gas bila terjadi
pengelasan.
2. Kampuh Las yang kotor oleh air, minyak, cat dan kotoran-kotoran yang lain yang dapat
menyebabkan terbentuknya gas bila terjadi pengelasan.
3. Selang gas yang terjepit atau rusak sehingga tidak memberikan suplay shielding gas yang
cukup.
4. Aliran gas terlalu tinggi. Aliran gas yang terbuka lebar yang menghasilkan kecepatan
aliran gas yang tinggi menciptakan turbulensi dan dapat menarik udara luar ke zona
lasan. Selain itu, itu adalah pemborosan gas dan menambah biaya yang tidak perlu untuk
suatu proyek.
5. Elektroda SMAW, elektroda FCAW, dan las busur terendam (SAW) fluks yang menyerap
kelembaban dalam lingkungan yang tidak dilindungi. Untuk mengatasi kelembaban
dalam proses pengelasan, standard cukup jelas tentang penggunaan pengering dan oven
untuk menyimpan bahan-bahan ini.
6. Lapisan galvanisasi dapat membuat masalah. Zinc meleleh pada sekitar 420 derajat C dan
titik didih sekitar 920 derajat celcius. Pada temperatur pengelasan jauh melebihi 2.000
derajat C terjadi perubahan seng (zink) dari solid menjadi gas dalam sepersekian detik.
7. Kelembaban udara sekitar juga dapat menyebabkan masalah, seperti terjadinya embun
pagi.
 8. Penyalahgunaan senyawa antispatter, semprotan, atau gel bisa menjadi penyumbang
utama porositas. Bila digunakan secara berlebihan, bahan antispatter menjadi
kontaminan, mendidih menjadi gas bila terkena suhu tinggi las busur.
9. Hembusan angin/udara yang dapat mengganggu aliran shielding gas selama proses
pengelasan. Aliran udara ini jika melebihi dari 4 sampai 5 mil per jam, dapat
mempengaruhi proses pengelasan.

2. Slag Inclusion, dapat terjadi akibat pembersihan pada saat pengelasan yang berlapis kurang
bersih. Hal ini juga dapat diakibatkan penggunaan flux pada pengelasan yang berlapis.

Slag Inclusion

3. Incomplete Fusion, cacat ini dapat diakibatkan oleh kesalahan penggunaan besar arus,
kecepatan pengelasan, incorrect electrode manipulation, maupun kesalahan pengelas.
 Incomplete Fusion

4. Undercut

Cacat ini dapat diakibatkan oleh beberapa hal, antara lain:

 Excessive amps/volts
 Excessive travel speed
 Incorrect electrode angle
 Excessive weaving
 Incorrect welding technique
 Electrode too large

Undercut

5. Overlap

Cacat ini dikarenakan:

 Arus terlalu rendah

 Kecepatan pengelasan rendah
 Kesalahan teknik mengelas
 Kontaminasi sekitar
 Overlap

6. Crack (retak)

Banyak hal yang dapat menyebabkan cacat ini. contoh bentuk crack adaah seperti berikut:

Crack
Cacat las seperti di atas sering terjadi pada jenis-jenis pengelasan yang ada:
cacat yang terjadi berdasar jenis lasnya adalah sebagai berikut

Kemungkinan Cacat Las yang Terjadi

Welding Defect
 CACAT-CACAT PENGELASAN

Cacat Las Kurang Penetrasi

Cacat las jenis ini terjadi karena logam las gagal mencapai root (akar) dari sambungan dan gagal
menyambungkan permukaan root secara menyeluruh. Hal ini disebabkan karena kesalahan dalam
memilih ukuran elektroda, arus listrik yang terlalu kecil, dan rancangan sambungan yang kurang
memadai. Kurang penetrasi sering dialami pada pengelasan posisi vertikal dan overhead. Pada gambar
berikut nampak logam las tidak menutupi bagian bawah (akar) sambungan.

Gambar 1. Penetrasi Kurang

Penyebab Kurang Penetrasi

Cacat jenis ini disebabkan antara lain oleh:

 Persiapan sambungan (groove) pada benda kerja yang tebal kurang memadai atau bahkan
tidak dilakukan.
 Heat input kurang besar.

 Teknik pengelasan kurang tepat.

Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan untuk menghindari kurangnya penetrasi antara lain:
 Pembuatan groove harus tepat di mana mampu menyediakan akses pada bagian bawah
sambungan.
 Tingkatkan arus listrik, bila perlu gunakan elektroda yang lebih besar.

 Kontrol kondisi busur las, kurangi kecepatan pengelasan.

Cacat Las Kurang Menyatu

Cacat las ini terjadi karena logam las dan benda kerja gagal menyatu. Cacat jenis ini bisa terjadi akibat
benda kerja yang kurang panas atau permukaan benda kerja yang kurang bersih.
 Gambar 1. Cacat Las Kurang Menyatu (Lack of Fusion)

Penyebab Las Kurang Menyatu

Penyebabnya antara lain:

 Heat input terlalu rendah.
 Benda kerja kotor.

 Teknik pengelasan kurang tepat.

Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan yakni:

 Tingkatkan arus listrik, bila perlu ganti dengan ukuran elektroda yang lebih besar.
 Posisikan elektroda tepat pada sambungan.

 Kontrol sudut elektroda dengan tepat.

 Bersihkan benda kerja dari oli, minyak, embun, kotoran, dan cat sebelum anda mengelas.

Penetrasi Berlebih pada Las

Cacat las jenis ini terjadi di mana logam las mencair melewati tebal benda kerja dan tergantung pada
bagian bawah hasil pengelasan.

Gambar 1. Las yang Mengalami Penetrasi Berlebih

Penyebab Penetrasi Berlebih

Hal yang menyebabkan penetrasi berlebih antara lain:

 Heat input yang terlalu besar.
  Teknik pengelasan yang kurang tepat.

Solusi Pencegahan

Pencegahan yang bisa dilakukan antara lain:

 Kecilkan arus listrik, jika perlu gunakan elektroda yang lebih kecil.
 Percepat kecepatan pengelasan.

Porosity

Porosity adalah salah satu jenis cacat pada las. Porosity merupakan sekelompok gelembung gas
yang terjebak di dalam lasan. Porosity bisa terjadi karena proses pemadatan yang terlalu cepat.
Porosity berupa rongga-rongga kecil berbentuk bola yang mengelompok pada lokasi-lokasi
lasan. Terkadang terjadi rongga besar berbentuk bola yang tunggal atau tidak mengelompok.
Rongga besar tersebut adalah blow hole.

Gambar 1. Porosity

Penyebab Porosity

Porosity dapat terjadi akibat:

 Arc length terlalu panjang.
 Benda kerja kotor.

 Elektroda basah/lembab.

Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan supaya tidak terjadi porosity antara lain:
 Jaga arc length selalu tepat.
 Bersihkan benda kerja dari minyak, oli, cat, debu, lapisan, slag, embun, dan kotoran
sebelum melakukan pengelasan.
 Gunakan elektroda yang kering.

Slag Inclusion
Slag inclusion adalah salah satu jenis cacat pada las. Slag inclusion merupakan oksida dan benda
non logam lainnya yang terjebak pada logam las. Slag inclusion bisa disebabkan oleh
kontaminasi dari udara luar atau slag yang kurang bersih ketika mengelas dengan banyak lapisan
(multi pass).

Gambar 1. Slag Inclusions

Penyebab Slag Inclusion

Slag inclusion disebabkan oleh:

 Benda kerja yang kotor.

Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan:

 Bersihkan terlebih dahulu slag yang menempel sebelum mengelas pada lapisan di
atasnya.

Retak (Crack) pada Las

Retak adalah salah satu dari beberapa jenis cacat las. Retak merupakan putusnya benda kerja
akibat tegangan. Retakan sering terjadi pada lasan maupun bagian benda kerja yang dekat
dengan lasan. Retakan yang sering terjadi berupa retakan yang sangat sempit, walaupun tidak
menutup kemungkinan terjadi retakan yang luas. Retakan dibagi dalam tiga jenis yakni: retakan
panas, retakan dingin, dan macrofissure.
 Gambar 1. Retak

Undercut pada Las

Undercut adalah salah satu jenis cacat las. Undercut merupakan istilah yang digunakan untuk
menggambarkan sebuah alur (groove) benda kerja yang mencair dan terletak pada tepi/kaki lasan
(manik-manik las) di mana alur benda kerja yang mencair tersebut tidak terisi oleh cairan las.
Undercut menyebabkan slag terjebak di dalam alur yang tidak terisi oleh cairan las.

Gambar 1. Undercut

Mengapa Terjadi Spatter?

Spatter merupakan bintik-bintik kecil logam las akibat cairan elektroda yang diteteskan berupa
semprotan (spray).

Gambar 1. Spatter
Penyebab Spatter

Spatter disebabkan oleh:

 Arc length terlalu besar.

Solusi Pencegahan

Hal yang harus dilakukan supaya mencegah spatter yaitu:

 Memperkecil arc length, menjaga arc length selalu tepat.

Mengapa Manik-manik Las Kurang Rapi?

Manik-manik las kurang rapi terjadi ketika logam las tidak sejajar dan tidak dapat mencakup sambungan
yang dibentuk oleh benda kerja. Selain itu, tinggi logam las yang berbeda (naik turun) juga menandakan
bahwa manik-manik las kurang rapi.

Gambar 1. Manik Las yang Tidak Sejajar

Penyebab Manik Las Kurang Rapi

Penyebab kurang rapinya manik-manik las yaitu:

 Tangan welder yang kurang stabil.

Solusi Pencegahan

Solusi yang dapat dilakukan:

 Gunakan dua tangan untuk menjaga kestabilan dalam mengelas.
Bentuk Karat pada Las

Karat merupakan salah satu bentuk cacat pada las. Jenis-jenis karat yang terjadi pada las antara
lain:
 Pengaratan galvanis,
 Pengaratan crevice,

 Pengaratan intergranular,
 Pengaratan akibat tegangan.

Gambar 1. Karat Crevice

Mengapa Hasil Pengelasan Berlubang?

Lubang pada benda kerja terjadi ketika logam las mencair hingga memakan benda kerja sampai tidak ada
sisa lagi.

Gambar 1. Hasil Las Berlubang

Penyebab Terbentuknya Lubang

Lubang terbentuk karena:

 Heat input terlalu besar.
Solusi Pencegahan

Pencegahan yang bisa anda lakukan:

 Kecilkan arus listrik, bila perlu gunakan elektroda yang lebih kecil.
 Percepat kecepatan pengelasan.

Ukuran Las yang Salah

Ukuran pada las yang salah terjadi ketika logam filler yang diberikan terlalu banyak atau terlalu
sedikit. Hal ini dapat terjadi karena prosedur pengelasan yang kurang tepat. Contoh prosedur yang
kurang tepat seperti kesalahan dalam membuat persiapan sambungan, kesalahan memilih ukuran
elektroda, kesalahan dalam menentukan arus listrik, dan kecepatan pengelasan yang salah.

Gambar 1. Bentuk-bentuk Kesalahan pada Ukuran Las

Macam Macam Cacat Las dan Penyebabnya

Serta Cara Mengatasinya
Macam Macam Cacat las – Weld Defect atau Cacat las adalah hasil pengelasan yang tidak
memenuhi syarat keberterimaan yang sudah dituliskan di standart (ASME IX, AWS, API,
ASTM). Penyebab cacat las dapat dikarenakan adanya prosedur pengelasan yang salah,
persiapan yang kurang dan juga dapat disebabkan oleh peralatan serta consumable yang tidak
sesuai standart.

Jenis cacat las pada pengelasan ada beberapa tipe yaitu cacat las internal (berada di dalam hasil
lasan) dan cacat las visual (dapat dilihat dengan mata). Jika kita ingin mengetahui defect atau
cacat pengelasan internal maka kamu memerlukan alat uji seperti Ultrasonic Test dan
Radiography Test untuk pengujian yang tidak merusak, sedangkan untuk uji merusak kamu dapat
menggunakan uji Bending atau makro. Untuk jenis jenis cacat pengelasan visual atau surface
Anda dapat menggunakan pengujian Penetrant Test, Magnetic Test atau kaca pembesar.

Untuk Anda yang bekerja dibidang inspeksi tentunya harus mengetahui dan paham macam
macam cacat pengelasan. Karena jika tidak paham, maka hal tersebut dapat membahayakan para
pengguna produk kita. Karena pekerjaan ini sangat penting untuk keselamatan dan suksesnya
produk tersebut.

Macam Macam Cacat Pengelasan:

1. Undercut.
2. Porosity.

3. Slag Inclusion.

4. Tungsten Inclusion.

5. Incomplete Penetration.

6. Incomplete Fusion.

7. Over Spatter.

8. Hot Crack.

9. Cold Crack.

10. Distortion.

Jenis Cacat Las dan Penyebabnya Serta Cara Mengatasinya:

1. Cacat Las Undercut

Cacat Las
Undercut

Undercut adalah sebuah cacat las yang berada di bagian permukaan atau akar, bentuk cacat ini
seperti cerukan yang terjadi pada base metal atau logam induk. Jenis cacat pengelasan ini dapat
terjadi pada semua sambungan las, baik fillet, butt, lap, corner dan edge joint.

Penyebab Cacat Las Undercut:

 Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.

 Travel speed / kecepatan las terlalu tinggi.
 Panjang busur las terlalu tinggi.
 Posisi elektroda kurang tepat.
 Ayunan tangan kurang merata, waktu ayunan pada saat disamping terlalu cepat.

Cara mencegah Cacat Undercut:

 Menyesuaikan arus pengelasan, Anda dapat melihat ampere yang direkomendasikan di

bungkus elektroda atau wps (Welding Procedure Specification).
 Kecepatan las diturunkan.
 Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.
  Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).
 Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan kemampuan.

2. Porosity (Porositas)

Po
rositas

Cacat Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah lubang lubang kecil pada
weld metal (logam las), dapat berada pada permukaan maupun didalamnya. Porosity ini
mempunyai beberapa tipe yaitu Cluster Porosity, Blow Hole dan Gas Pore.

Penyebab Cacat Las Porositas:

 Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.

 Busur las terlalu panjang.
 Arus pengelasan terlalu rendah.
 Travel Speed terlalu tinggi.
 Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
 Gas Hidrogen tercipta karena panas las.

Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:

  Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan), jangan sampai kawat
las terkena air atau lembab.
 Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen elektroda.
 Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor dalam benda kerja.
 Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu perlakukan panas.

3. Slag Inclusion

Slag
Inclusion

Welding Defect Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada daerah dalam hasil lasan. Cacat ini
berupa slag (flux yang mencair) yang berada dalam lasan, yang sering terjadi pada daerah stop
and run (awal dan berhentinya proses pengelasan). Untuk melihat cacat ini kita harus melakukan
pengujian radiografi atau bending.

Penyebab Cacat Las Slag Inclusion:

 Proses pembersihan Slag kurang, sehingga tertumpuk oleh lasan.

 Ampere terlalu rendah.
 Busur las terlalu jauh.
 Sudut pengelasan salah.
 Sudut kampuh terlalu kecil.
Cara Mencegah Cacat Slag Inclusion:

 Pastikan lasan benar benar berseih dari slag sebelum mengelas ulang.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur.
 Busur las disesuaikan.
 Sudut pengelasan harus sesuai.
 Sudut kampuh lebih dibesarkan (50-70 derajat).

4. Tungsten Inclusion

Cacat las Tungsten Inclusion adalah cacat pengelasan yang diakibatkan oleh mencairnya
tungsten pada saat proses pengelasan yang kemudian melebur menjadi satu dengan weld metal,
cacat ini hampir sama dengan slag inclusion namun saat diuji radiografi tungsten inclusion
berwana sangat terang. Untuk jenis cacat las ini hanya terjadi pada proses pengelasan GTAW.

Penyebab Tungsten Inclusion:

 Tungsten sudah tumpul saat proses pengelasan.

 Jarak tungsten terlalu dekat.
 Ampere terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Las Tungsten Inclusion:

  Tungsten harus diruncingkan sebelum digunakan untuk mengelas.
 Jarak harus disesuaikan.
 Ampere mengikuti range yang ada di prosedur.

5. Incomplete Penetration

Incomplete Penetration (NDT Resource)

Incomplete Penetration (IP) adalah sebuah cacat pengelasan yang terjadi pada daerah root atau
akar las, sebuah pengelasan dikatakan IP jika pengelasan pada daerah root tidak tembus atau
reinforcemen pada akar las berbentuk cekung.

Penyebab Cacat Incomplete Penetration:

 Travel speed terlalu tinggi.

 Jarak gap atau root opening terlalu lebar.
 Jarak elektroda atau busur las terlalu tinggi.
 Sudut elektroda yang salah.
 Ampere las terlalu kecil.
Cara mencegah cacat Incomplete Penetration:

 Travel speed disesuaikan dengan WPS.

 Standar gap atau root opening 2-4 mm.
 Standar jarak elektroda 1,5 x diameter elektroda.
 Ampere disesuaikan dengan Welding Prosedur.

6. Incomplete Fusion

Incomplete Fusion

Cacat Incomplete Fusion adalah sebuah hasil pengelasan yang tidak dikehendaki karena
ketidaksempurnaan proses penyambungan antara logam las dan logam induk. Cacat ini biasanya
terjadi pada bagian samping lasan.

Penyebab Cacat Incomplete Fusion:

 Posisi Sudut kawat las salah.

 Ampere terlalu rendah.
 Sudut kampuh terlalu kecil.
 Permukaan kampuh terdapat kotoran.
  Travel Speed terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Incomplete Fusion:

 Memperbaiki Posisi Sudut Elektroda.

 Menaikkan Ampere sesuai dengan WPS atau Ampere Recomended.
 Sudut kampuh sesuai dengan yang di WPS.
 Melakukan persiapan pengelasan yang benar, membersihkan semua kotoran.
 Mengatur Travel Speed yang sesuai.

7. Over Spatter

Over Spatter

Spatter adalah percikan las, sebenarnya jika spater dapat dibersihkan maka tidak termasuk cacat.
Namun jika jumlahnya berlebih dan tidak dapat dibersihkan maka dikategorikan dalam cacat
visual.

Penyebab Spater atau percikan las berlebih:

  Ampere terlalu tinggi.
 Jarak elektroda dengan base metal terlalu jauh.
 Elektroda lembab.

Cara mencegah terjadinya cacat pengelasan Over Spatter:

 Arus diturunkan sesuai dengan rekomendasi.

 Panjang busur ( 1,5 x diameter Elektroda ).
 Elektroda dioven sesuai dengan handbook (khususnya kawat las low hidrogen).

8. Hot Crack

Hot
Crack (leniran.blogspot.co.id)

Hot Crack (retak panas) adalah sebuah retak pada pengelasan dimana retak itu terjadi setelah
proses pengelasan selesai atau saat proses pemadatan logam lasan.

Penyebab Hot Crack:

 Pemilihan elektroda yang salah.

 Tidak melakukan perlakuan panas.

Cara Mencegah Hot Crack:

 Menggunakan elektroda yang sesuai dengan WPS atau Low Hidrogen yang mempunyai
sifat regangan yang tinggi.
 Melakukan perlakuan panas (PWHT dan Preheat)
9. Cold Cracking.

Cold Cracking (retak dingin) adalah sebuah retak yang terjadi pada daerah lasan setelah beberapa
waktu (memerlukan waktu, bisa 1 menit, 1 jam, atau 1 hari) proses pengelasan selesai.

Penyebab Cold Cracking atau Retak dingin:

 Retak Dingin pada Bahan Las (Cold Cracking).

 Cooling Rate terlalu cepat.
 Arus pengelasan terlalu rendah.
 Travel speed terlalu tinggi.
 Tidak dilakukan pemanasan awal (pre heat).

Cara mencegah terjadinya Cold Cracking:

 Perlambat pendinginan setelah proses pengelasan.

 Panas yang diterima sesuaikan dengan WPS.
 Gunakan Arus yang direkomendasi.
 Travel speed pengelasan tidak terlalu cepat (lihat wps yang ada).
 Lakukan pre heat (untuk material yang karbon ekuivalen diatas 0,40 maka harus
dipreheat).

10. Distorsi

Distorsi (SlideShare)

Pengertian distorsi pada pengelasan adalah sebuah perubahan bentuk material yang diakibatkan
panas yang berlebih saat proses pengelasan berlangsung. Distorsi ini terjadi saat proses
pendinginan, karena adanya panas yang berlebih maka material dapat mengalami penyusutan
atau pengembangan sehingga akan tarik menarik dan membuat material tersebut melengkung.
Penyebab terjadinya distorsi:

 Panas yang berlebih.

 Ampere terlalu tinggi.
 Take weld (las ikat) kurang kuat.
 Persiapan pengelasan yang salah.

Cara mencegah distorsi las:

 Menyesuaikan arus dengan yang ada di WPS.

 Take weld (las ikat) ditambah atau memberikan stopper (penguat pada logam induk).
 Melakukan Persiapan pengelasan yang benar.

Jenis jenis cacat pengelasan dan penyebabnya di atas dapat terjadi pada las listrik (SMAW),
GMAW, GTAW, SAW, FCAW, OAW. Namun untuk tungsten inclusion hanya terjadi pada
GTAW, karena hanya pengelasan tersebut yang menggunakan logam tungsten.

UJI DAN INSPEKSI CACAT LAS

Dye Penetrant Test Adalah metoda pengungkapan cacat permukaan

dengan menggunakan cairan penetrant yang berdaya resap sangat
tinggi dan berwarna merah atau hijau fluorescent ( bersinar jika kena
cahaya ) .
MAKSUD DAN TUJUAN
Jenis NDT ini dimaksudkan untuk mengungkap ( reveal ) , jenis jenis
non konformasi yang terbuka kepermukaan seperti retak ( crack ) ,
lipatan (seam) , kekeroposan ( porosity ) , lapisan (fold atau lap) dan
inklusi terak ( slag ) atau benda asing lainnya.

Tujuannya adalah , setelah cacat atau non conformasi tersebut

diperbaiki , menghasilkan permukaan benda obyek inspeksi yang
bebas cacat , sekaligus mencegah terjadinya perkembangan cacat
tersebut menjadi penyebab kerusakan yang lebih serius.

UJI TANPA MERUSAK ( NON DESTRUCTIVE TEST / NDT ) PADA HASIL

LAS
 Adalah sarana penunjang yang sangat diandalkan oleh kegiatan
pengendalian dan pemastian mutu las sebagai sarana untuk
mendapatkan data dari ukuran / dimensi obyek inspeksi maupun
jenis , bentuk , dan lokasi non konformasi yang terdapat pada
sambungan las.

Karena jenisnya yang beragam dan tingkat kesulitan interpretasinya

yang tinggi , diperlukan seseorang yang sangat akhli dalam
pelaksanaan NDT ini ( NDT Inspector ) , yang untuk itu diperlukan
kualifikasi kompetensi yang berjenjang mulai dari level 1 hingga level
3 yang tertinggi.

Dengan berkembangnya penguasaan teknologi manusia ,

berkembang pula jenis uji tanpa rusak dan cakupan penggunaan
serta tingkat kemampuan dan keakuratan pendeteksiannya.

Adapun jenis jenis NDT , adalah sebagai berikut :

 Dye/ liquid penetration
 Magnetic particle .
 Radiografi
 Ultrasonic
 Eddy current
 Electro magnetic sorting
 Neutron radiografi
 Optical & acoustic holografi
 Acoustic emission
 Microwave inspection
 Hardness test
 Leaktest
 Spark test
 Chemical spot check.

Disamping jenis jenis tersebut diatas masih terdapat beberapa jenis

piranti pengujian / pendeteksian yang didak merusak bahan seperti :
tachometer untuk pengukuran rpm , vibrometer untuk getaran ,
thermometer untuk suhu , manometer untuk tekanan , gas leak
detector untuk mendeteksi keberadaan / kebocoran gas , teodolit
untuk pengukuran elevasi dan letak kedudukan , leak detector untuk
mendeteksi lokasi kebocoran yang teralingi , cabel locator untuk
mengetahui lokasi kabel bawah tanah , metal detector untuk
mendeteksi lokasi metal didalam tanah atau dibalik sesuatu ,
avometer untuk mengetahui ada dan besarnya arus listrik , holidy
detector untuk mengetahui adanya kebocoran sangat halus pada
lapis isolasi / insulasi hygrometer untuk mengetahui tingkat
kelembaban relatif , sound level detector untuk mengetahui tingkat
kebisingan , survey meter untuk mengetahui keberadaan dan
tingginya tingkat radiasi , infra red camera untuk mengetahui
kegagalan lapis tahan panas internal , batrometer untuk mengetahui
tekanan udara atmosfir dan lain lain , serta gages seperti weld gage
untuk pengukuran dimensi las , depth gage untuk mengukur
kedalaman takik karat , roughness gage untuk mengukur kekasaran
permukaan , flatness gage untuk mengukur tingkat kerataan
permukaan , pain thickness gage untuk mengukur tebal cat , , filler
gage untuk mengukur celah, wobble gage untuk mengukur
konsistensi dimensi diameter silinder / pipa , introscope untuk
mengetahui kondisi dalam tube , boroscope untuk mengetahui
kondisi dalam ruang yang tidak accessible , spectroscope untuk
mendeteksi komposisi kimiawi material , stetoscope untuk
mendengarkan suara pusingan mesin , microscope untuk mengetahui
struktur micorcopis permukaan material , corrosometer untuk
mengukur tingkat pengkaratan suatu sistim operasi , vibre optic
untuk memantau kondisi permukaan yang tidak dapat dicapai /
dimasuki, telescope untuk memantau dari jarak jauh uji pneumatis ,
micrometer ( inside , outside ) dan jangka ingsut ( caliper vernier )
untuk mengukur secara sangat akurat ukuran produk werkbank
( bubut , serut , cotter , buffing dll ) , level ( water pass ) untuk
mengukur kerata airan suatu permukaan , dan lain lain .

SLAG INCLUSION - CACAT LAS INTERNAL dalam Pengelasan

SLAG INCLUSION - CACAT LAS INTERNAL dalam Pengelasan

 PENYEBAB CACAT LAS SLAG INCLUSION :

1. PEMBERSIHAN SLAG KURANG MEMADAI

2. AMPER LAJUR LAJUR CENDERUNG RENDAH

AKIBAT YANG DITIMBULKAN :

1. MENGURANGI KEKUATAN SAMBUNGAN LAS

2. JIKA MELEBIHI BATAS YANG DIIJINKAN , DITO LAK.

CARA PENANGGULANGANNYA :

1. UNTUK KONSTRUKSI STRUKTURAL , ASAL TIDAK BERLEBIHAN TIDAK PERLU

PENANGGULANGAN.
2. UNTUK SERVICE NORMAL ATAU SEVERE CYCLIC JIKA MELEBIHI BATASAN
YANG DIIJINKAN , DIGOUGING HINGGA DEFECT HILANG , BARU DIKAMPUH DAN
DISTEL ULANG , KEMUDIAN DILAS SESUAI WPS REPAIR.

KRITERIA PENOLAKAN CACAT LAS SLAG INCLUSION :

1. SECARA INDIVIDUAL > 1/8” LEBAR ,

2. JUMLAH PANJANG MELEBIHI 3 X TEBAL PELAT
3. SLAG LINES YANG PARALEL DIHITUNG SECARA MASING MASING APABILA
MEMPUNYAI LEBAR > 1/32 “.
4. JUMLAH PANJANG DALAM 12” LAS > ½”
5. DIDALAM PANJANG LAS 12” TERDAPAT LEBIH DARI 4 BUAH SLAG YANG MEMILIKI
LEBAR 1/8”/, , UNTUK PIPA KECIL ( DIA.< 2 3/8” , SECARA INDIVIDUAL MEMILIKI
LEBAR > ½ TEBAL NOMINAL PIPA DAN JUMLAH PANJANG > 2 X TEBAL
NOMINAL PIPA.

KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.3 :

1. PANJANG INDIVIDUAL ≤ 1/3 TEBAL NOMINAL LAS.
2. LEBAR INDIVIDUAL ≤ 2.5 mm ( 3/32” ) ATAU ≤ 1/3 TEBAL NOMINAL LAS.
3. JUMLAH PANJANG DALAM 12 X TEBAL NOMINAL LAS ≤ TEBAL NOMINAL LAS .
 PENYEBAB CACAT LAS SLAG INCLUSION :

1. PEMBERSIHAN SLAG KURANG MEMADAI

2. AMPER LAJUR LAJUR CENDERUNG RENDAH

AKIBAT YANG DITIMBULKAN :

1. MENGURANGI KEKUATAN SAMBUNGAN LAS

2. JIKA MELEBIHI BATAS YANG DIIJINKAN , DITO LAK.

CARA PENANGGULANGANNYA :

1. UNTUK KONSTRUKSI STRUKTURAL , ASAL TIDAK BERLEBIHAN TIDAK PERLU

PENANGGULANGAN.
2. UNTUK SERVICE NORMAL ATAU SEVERE CYCLIC JIKA MELEBIHI BATASAN
YANG DIIJINKAN , DIGOUGING HINGGA DEFECT HILANG , BARU DIKAMPUH DAN
DISTEL ULANG , KEMUDIAN DILAS SESUAI WPS REPAIR.

KRITERIA PENOLAKAN CACAT LAS SLAG INCLUSION :

1. SECARA INDIVIDUAL > 1/8” LEBAR ,

2. JUMLAH PANJANG MELEBIHI 3 X TEBAL PELAT
3. SLAG LINES YANG PARALEL DIHITUNG SECARA MASING MASING APABILA
MEMPUNYAI LEBAR > 1/32 “.
4. JUMLAH PANJANG DALAM 12” LAS > ½”
5. DIDALAM PANJANG LAS 12” TERDAPAT LEBIH DARI 4 BUAH SLAG YANG MEMILIKI
LEBAR 1/8”/, , UNTUK PIPA KECIL ( DIA.< 2 3/8” , SECARA INDIVIDUAL MEMILIKI
LEBAR > ½ TEBAL NOMINAL PIPA DAN JUMLAH PANJANG > 2 X TEBAL
NOMINAL PIPA.

KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.3 :

1. PANJANG INDIVIDUAL ≤ 1/3 TEBAL NOMINAL LAS.
2. LEBAR INDIVIDUAL ≤ 2.5 mm ( 3/32” ) ATAU ≤ 1/3 TEBAL NOMINAL LAS.
3. JUMLAH PANJANG DALAM 12 X TEBAL NOMINAL LAS ≤ TEBAL NOMINAL LAS .

ROOT POROSITY - CACAT LAS NON VISUAL dalam Pengelasan

INSPEKSI VISUAL SAMBUNGAN LAS

Inspeksi visual pada sambungan las dimaksudkan untuk
menentukan tingkat mutu sambungan las sesuai dengan
persyaratan spesifikasi , desain dan standard yang telah
ditentukan. Inspeksi visual hanya menggunakan kekuatan dan
ketajaman mata untuk mengetahui kelainan kelainan , ketidak
sesuaian dan cacat cacat permukaan pada sambungan las. Oleh
karena itu diperlukan persyaratan yang ketat bagi inspector
visual untuk dapat melaksanakan pekerjaannya dengan
professional dan benar seperti : kesehatan mata ( tidak buta
warna dan tidak rabun ) , pengalaman yang luas tentang cacat
permukaan las khususnya dan tehnologi las pada umumnya . Hal
ini penting mengingat inspeksi visual menentukan dapat diterima
atau ditolaknya suatu sambungan las secara langsung , dan
menentukan juga langkah langkah tindak lanjut yang diperlukan
untuk dapat mengetahui lebih lanjut tentang kondisi internal
sambungan las tersebut , untuk kemudian mengambil langkah
langkah penanggulangan yang tepat sesuai persyaratan standard
yang diacu sehubungan dengan kondisi internal sambungan las
yang dapat diungkapkan. Kompetensi inspector las mutlak
diperlukan karena inspeksi visual biasanya tidak menggunakan
peralatan NDT , semata mata hanya mengandalkan pada
pengetahuan ( knowledge ) , pengetahuan praktik ( know how )
dan pengalaman ( experience ) nya tentang tehnologi las yang
luas dan mendalam.
Menyusul inspeksi visual biasanya dilaksanakan pengukuran
dimensi menggunakan peralatan presisi , optic maupun
electronic. Jenis-jenis cacat las yang bisa diinspeksi secara visual
antara lain :
SPATTERS , SURFACE POROSITY , PIN HOLE , SURFACE CRACKS ,
SURFACE COLD LAP , SURFACE CONCAVITY , SURFACE UNDERCUT ,
SURFACE UNDERFILL , EXCESSIVE REINFORCE
MENT , WIDE BEAD , S TOP START , HIGH LOW

ROOT CONCAVITY - CACAT LAS NON VISUAL dalam Pengelasan

 GAMBAR NYUSUL

Dibawah ini merupakan sebab sebab terjadinya cacat pengelasan Root Concavity
1. Gap terlalu lebar
2. Speed root terlalu tinggi
3. Ampere root tinggi
4. Elektroda terlalu besar
5. Khusus stainless steel root GTAW ditimpa diatasnya dengan GTAW pula sehingga root
mencair lagi dan terhisap keatas oleh proses capilary

Sedangkan Akibat yang ditimbulkan antara lain :

1. Mengawali Erosi abrasi

2. Menyebabkan S.C.C (CL2, NaOH)
3. Melemahkan sambungan Las

Sedangkan perbaikan terhadap cacat las tersebut adalah

Dengan melakukan gouging sampai ke akar yang bermasalah.kemudian di setel ulang
dan dilas sesuai WPS repair.

KRITERIA PENOLAKAN
Sedangkan kriteria penolakan terhadap cacat root concavity berdasarkan standart API
1104 adalah

1.) Jika secara individual > ¼ inchi

2.) Sepanjang tebal pipa
3.) Jumlah sepanjang Las 12” > ½ “ .

Sedangkan sesuai standart ANSI B 31.3 :

Kedalaman ROOT CONCAVITY dapat diterima manakala jumlah sambungan ditambah
reinforcement Las ≥ Tebal Nominal Las ( T W )