BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat
panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat juga didefinisikan
sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom.
Definisi las berdasarkan DIN (Deutche Industrie Normen) adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam atau logam panduan yang dilaksanakan
dalam keadaan lumer atau cair. Secara umum pengelasan dapat didefinisikan
sebagai penyambungan dari beberapa batang logam dengan memanfaatkan
energi panas.
Penyambungan dua buah logam menjadi satu dilakukan dengan jalan
pemanasan atau pelumeran, dimana kedua ujung logam yang akan disambung
di buat lumer atau dilelehkan dengan busur nyala atau panas yang didapat dari
busur nyala listrik (gas pembakar) sehingga kedua ujung atau bidang logam
merupakan bidang masa yang kuat dan tidak mudah dipisahkan (Arifin,1997).
Saat ini terdapat sekitar 40 jenis pengelasan. Dari seluruh jenis pengelasan
tersebut hanya dua jenis yang paling populer di Indonesia yaitu pengelasan
dengan menggunakan busur nyala listrik (Shielded metal arc welding/ SMAW)
dan las karbit (Oxy acetylene welding/OAW).

1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dari penulisan laporan, antara lain yaitu :
1. Mengetahui jenis elektroda dan arti kode elektroda pada las SMAW.
2. Mengetahui jenis kampuh dan posisi pengelasan pada Las SMAW.
3. Menyambungkan 2 logam atau lebih dengan menggunakan Las SMAW.

1.3 Batasan Masalah

1. Pada praktikum ini menggunakan elektroda e6013.
2. Besarnya arus yang digunakan yaitu 90 ampere.
3. Tebal plat dan diameter elektroda yaitu 4mm dan 2.5 mm.
1.4 Sistematika Penulisan
BAB I PENDAHULUAN
Di bab ini menjelaskan latar belakang, tujuan praktikum, batasan masalah,
sistematika penulisan.
BAB II TINJUAN PUSTAKA
Di bab ini menjelaskan Pengertian Las SMAW, Prinsip Kerja Las SMAW,
Bagian-bagian Mesin Las SMAW, Sambungan Las, Kampuh Las, Siklus
Termal Las, Kerusakan dan Solusi pada sambungan Las.

BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM

Di bab ini menjelaskan mengenai diagram alir praktikum, prosedur praktikum,
alat dan bahan yang digunakan.
BAB IV PEMBAHASAN
Di bab ini menjelaskan mengenai hasil benda kerja yang dibuat, proses
penyambungan, analisa kegagalan dalam praktikum, faktor yang
mempengaruhi dalam praktikum, solusi agar benda kerja sempurna.

BAB V PENUTUP
Di bab ini adalah bab terakhir yang berisikan kesimpulan dan saran. Selain itu
juga di akhir laporan terdapat daftar pustaka dan lampiran.

2
 BAB II
PEMBUATAN BENDA KERJA

2.1 Pengertian Las SMAW

Gambar 2.1 Las SMAW

Proses pengelasan SMAW yang umummnya disebut Las Listrik

adalah proses pengelasan yang menggunakan panas untuk mencairkan
material dasar dan elektroda. Panas tersebut ditimbulkan oleh lompatan
ion listrik yang terjadi antara katoda dan anoda (ujung elektroda dan
permukaan plat yang akan dilas). Panas yang timbul dari lompatan ion
listrik ini besarnya dapat mencapai 4000o sampai 4500o Celcius.Sumber
tegangan yang digunakan ada dua macam yaitu listrik AC ( Arus bolak
balik ) dan listrik DC ( Arus searah ). Proses terjadinya pengelasan karena
adanya kontak antara ujung elektroda dan material dasar sehingga terjadi
hubungan pendek dan saat terjadi hubungan pendek tersebut tukang las
(welder) harus menarik elektrode sehingga terbentuk busur listrik yaitu
lompatan ion yang menimbulkan panas. Panas akan mencairkan elektrode
dan material dasar sehingga cairan elektrode dan cairan material dasar
akan menyatu membentuk logam lasan (weld metal). Untuk menghasilkan
busur yang baik dan konstan tukang las harus menjaga jarak ujung
elektroda dan permukaan material dasar tetap sama. Adapun jarak yang
paling baik adalah sama dengan diameter elektroda yang dipakai. Karakter
Mesin.
2.2 Prinsip Kerja Las SMAW
Prinsip pengelasan dengan las busur ini adalah dengan cara pelelehan
dengan nyala bususr listrik, yang diperoleh dengan cara mendekatkan
olektroda las kebenda kerja pada jarak beberapa millimeter, sehingga terjadi
aliran arus listrik dari elektroda kebenda kerja karena adanya perbedaan
tegangan antara elektroda dan benda kerja.

Gambar 2.2 Prinsip Kerja Las

Jarak antara elektroda dan bebda kerja disebut dengan panjang busur nyata.
Suhu busur ini bisa mencapai 5000OC, sehingga mampu melelehkan
elektroda dan benda kerja untuk membentuk paduan.

2.3 Bagian-Bagian Mesin Las SMAW

1. Sumber Tegangan (power source)

Sumber tegangan diklasifikasikan sebagai mesin las AC dan mesin las

DC, mesin las AC biasanya berupa trafo las, sedangkan mesin las DC
selain trafo juga ada yang dilengkapi dengan rectifier atau diode
(perubah arus bolak balik menjadi arus searah) biasanya menggunakan
motor penggerak baik mesin diesel, motor bensin dan motor listrik.
mesin las DC, saat ini banyak digunakan mesin las DC karena DC
mempunyai beberapa kelebihan dari pada mesin las AC yaitu busur
stabil dan polaritas dapat diatur. mesin las AC yang menggunakan
transformator atau trafo las.

4
 Gambar 2.3 Sumber Tegangan

2. Kabel masa dan kabel elektoda (ground cable and electrode cable)

Kabel masa dan kabel elektroda berfungsi menyalurkan aliran listrik

dari mesin las ke material las dan kembali lagi ke mesin las. Ukuran
kabel masa dan kabel elektroda ini harus cukup besar untuk
mengalirkan arus listrik, apabila kurang besar akan menimbulkan panas
pada kabel dan merusak isolasi kabel yang akhirnya membahayakan
pengelasan.

Gambar 2.4 Kabel masa dan kabel elektroda

3. Holder (penjepit elektroda) dan Klem masa

Pemegang elektrode berguna untuk mengalirkan arus listrik dari kabel

elektrode ke elektrode serta sebagai pegangan elektrode sehingga
pengelas tidak merasa panas pada saat mengelas. Klem masa berguna
untuk menghubungan kabel masa dari mesin las dengan material
biasanya klem masa mempunyai per untuk penjepitnya. Klem ini sangat
penting karena apabila klem longgar arus yang dihasilkan tidak stabil
sehingga pengelasan tidak dapat berjalan dengan baik.

5
 Gambar 2.5 Holder dan claim masa
4. Elektroda

Sebagian besar elektrode las SMAW dilapisi oleh lapisan flux, yang
berfungsi sebagai pembentuk gas yang melindungi cairan logam dari
kontaminasi udara sekelilingnya. Selain itu fluk berguna juga untuk
membentuk terak las yang juga berfungsi melindungi cairan las dari
udara sekelilingnya. Lapisan elektrode ini merupakan campuran kimia
yang komposisisnya sesuai dengan kebutuhan pengelasan. Menurut
AWS (American Welding Society ) elektrode diklasifikasikan dengan
huruf E dan diikuti empat atau lima digit sebagai berikut E xxxx (x)
,contohnya E 6010, E 6013, E 7018 dan lain-lain.

Gambar 2.6 Elektroda

2.4 Sambungan Las

Ada lima jenis sambungan dasar pada pengelasan. Kelima jenis sambungan
tersebut antara lain: butt joint, lap joint, T-joint, edge joint, dan corner joint.
Berikut ilustrasi dari kelima jenis sambungan tersebut.

6
 Gambar 2.7 Jenis jenis sambungan Las
1. Butt joint merupakan sambungan di mana kedua benda kerja berada pada
bidang yang sama dan disambung pada ujung kedua benda kerja yang
saling berdekatan.
2. Lap joint merupakan sambungan yang terdiri dari dua benda kerja yang
saling bertumpukkan.
3. T-joint merupakan sambungan di mana salah satu benda kerja tegak lurus
dengan benda kerja lainnya sehingga membentuk huruf “T”.
4. Edge joint merupakan sambungan di mana kedua benda kerja sejajar satu
sama lain dengan catatan salah satu ujung dari kedua benda kerja tersebut
berada pada tingkat yang sama.
5. Corner joint merupakan sambungan di mana kedua benda kerja
membentuk sudut sehingga keduanya dapat disambung pada bagian
pojok dari sudut tersebut.

Gambar 2.8 Jenis jenis sambungan Las

7
2.5 Kampuh Las
Untuk menghasilkan hasil Las Listrik yang mempunyai kualitas yang
baik, sudah seharusnya teknisi (Tukang Las) memperhatikan beberapa
hal yang terkait dengan Las Listrik diantara yang berpengaruh dalam
pengelasan Listrik adalah Kampuh Las. Kampuh Las ini berguna untuk
menampung bahan pengisi agar lebih banyak yang merekat ke benda
kerja. Dengan demikian kekuatan las akan lebih terjamin.
Sedangkan jenis kampuh las yang dipakai pada tiap pengelasan
tergantung pada :
1. Ketebalan benda kerja
2. Jenis benda kerja
3. Kekuatan yang diinginkan
4. Posisi pengelasan
Dan jenis-jenis kampuh diantaranya:
1. Kampuh I
2. Kampuh K
3. Kampuh V
4. Kampuh U
5. Kampuh T
6. Kampuh X
7. Kampuh tepi dan lain-lain

Gambar 2.9 Jenis kampuh Las

2.5 Siklus Termal Las

Logam akan mengalami pengaruh pemanasan akibat pengelasan dan
mengalami perubahan struktur mikro disekitar daerah lasan. Bentuk struktur
mikro bergantung pada temperatur tertinggi yang dicapai pada pengelasan,

8
kecepatan pengelasan dan laju pendinginan daerah lasan. Daerah logam
yang mengalami perubahan struktur mikro akibat mengalami pemanasan
karena pengelasan disebut daerah pengaruh panas (DPP), atau Heat
Affected Zone. Daerah hasil pengelasan yang akan kita temui bila kita
melakukan pengelasan, yaitu :

Gambar 2.10 Daerah HAZ

Keterangan :

1. Logam Las (Weld Metal) adalah daerah dimana terjadi pencairan

logam dan dengan cepat kemudian membeku.

2. Fusion Line Merupakan daerah perbatasan antara daerah yang

mengalami peleburan dan yang tidak melebur. Daerah ini sangat
tipis sekali sehingga dinamakan garis gabungan antara weld metal
dan H A Z.

3. H A Z ( Heat Affected Zone ) merupakan daerah yang dipengaruhi

panas dan juga logam dasar yang bersebelahan dengan logam las
yang selama proses pengelasan mengalami siklus termal pemanasan
dan pendinginan cepat, sehingga terjadi perubahan struktur akibat
pemanasan tersebut disebabkan daerah yang mengalami pemanasan
yang cukup tinggi.

4. Logam Induk (Parent Metal) merupakan logam dasar dimana panas

dan suhu pengelasan tidak menyebabkan terjadinya perubahan-
perubahan struktur dan sifat daerah HAZ merupakan daerah paling
kritis dari sambungan las, karena selain berubah strukturnya juga
terjadi perubahan sifat pada daerah ini. Secara umum struktur dan
sifat daerah panas efektif dipengaruhi dari lamanya pendinginan dan
komposisi dari logam induk itu sendiri. Siklus termal las adalah
proses pemanasan dan pendinginan yang terjadi pada daerah lasan.

9
 Proses las terjadi proses pemanasan dan juga pendinginan maka
dapat dikatakan proses las juga proses heat treatment hanya saja
terjadinya lokal, tidak seperti proses heat treatment pada umumnya.
Untuk melihat fenomena proses tersebut dapat dilihat pada grafik
siklus termal las.

2.7 Kerusakan dan Solusi Pada Sambungan Las

Semua jenis cacat las pada umumnya disebabkan kurangnya

pengetahuan dari welder / juru las terhadap teknik-teknik pengelasan
termasuk pemilihan parameter las. Oleh karena itu dari mulai pengelasan
sampai akhir pengelasan harus selalu diadakan pemeriksaan dengan cara-
cara yang telah ditentukan, misalnya secara visual, dye penetrant / dye
check, radiography, ultrasonic atau dengan cara-cara lain.

Cacat las/defect weld adalah suatu keadaan yang mengakibatkan

turunnya kualitas dari hasil lasan. Kualitas hasil las-an yang dimaksud
adalah berupa turunnya kekuatan dibandingkan kekuatan bahan dasar base
metal atau tidak baiknya performa/tampilan dari suatu hasil las. atau dapat
juga berupa terlalu tingginya kekuatan hasil las-an sehingga tidak sesuai
dengan tuntutan kekuatan suatu konstruksi.

Terjadinya cacat las ini akan mengakibatkan banyak hal yang tidak
diinginkan dan mengarah pada turunnya tingkat keselamatan kerja, baik
keselamatan alat, pekerja/user/operator, lingkungan dan
perusahaan/industri/instansi. Di samping itu juga secara ekonomi akan
mengakibatkan melonjaknya biaya produksi dan pada gilirannya
industri/perusahaan/instansi tersebut mengalami kerugian atau penurunan
laba.

Sedangkan definisi pengelasan sendiri adalah proses penyambungan

antara dua logam/baja atau lebih dengan menggunakan energi panas
sebagai media-nya. Karena proses ini maka logam disekitar las-an
mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi.

10
Hal ini sangat erat hubungan-nya dengan terjadinya cacat las yang
mempunyai pengaruh fatal terhadap keamanan kontruksi material yang di-
las terutama pada bagian Lambung Kapal.

Cacat las pada umumnya dapat dikategorikan seperti :

1. Rounded indication atau cacat bulat adalah merupakan cacat las yang
diperbolehkan apabila dimensi / ukuran panjang kumpulan cacat masih
berada pada cacat maksimum sesuai kriteria penerimaan yang dipakai,
misal : liang-liang renik (porosity)
2. Linear indication atau cacat memanjang adalah cacat yang tidak
diperbolehkan sama sekali (retak, penembusan kurang, peleburan
kurang).

Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih

dengan menggunakanenergi panas sebagai medianya. Karena proses ini
maka logam disekitar lasan mengalami siklus termal cepat yang
menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat sekali hubunganya dengan
terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang fatal
terhadap keamanan kontruksi material yang dilas.

Cacat las ada beberapa macam, yaitu:

1. Retak Las

Cacat las yang sering sekali terjadi pada saat proses pengelasan adalah
retak las yang dapat dibagi menjadi dua kategori yakni : retak dingin
dan retak panas.

Retak dingin adalah retak yang terjadi pada daerah las pada suhu
kurang lebih 300°C. Sedangkan retak panas adalah retak yang terjadi
pada suhu diatas 500°C. Retak dingin tidak hanya terjadi pada daerah
HAZ(Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan daerah pergaruh
panas tetapi biasanya terjadipada logam las. Retak dingin ini dapat
terjadi pada daerah panas yang sering terjadi. Dan retakan ini dapat
dilihat dibawah manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak melintang.

11
 Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit
sampai 48 jam sesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh :.

 Struktur daerah pangaruh Panas.

 Hidrogen difusi didaerah las.
 Tegangan.

Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak

karena pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi
pada suhu 500°C - 700°C dan retak yangterjadi pada suhu diatas 900°C
yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam las. Retak panas sering
teriadi pada logam las karena pembekuan, biasanya berbentuk kawah
dan retak memanjang. Retak panas ini terjadi karena pembebasan
tegangan pada daerah kaki didalam daerah pengaruh panas.

Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah

pembekuan danterjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang
disebabkan oleh penyusutan dan sifat bajayang ketangguhannya turun
pada suhu dibawah suhu pembekuan. Keretakkan las yang lain adalah
retak sepanjang rigi-rigi lasan retak disamping las dan retak memanjang
diluar rigi-rigilasan. Akan tetapi penyebab umum pada semua jenis
keretakan las ini adalah:

 Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat.

 Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi.
 Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.
 Benda kerja yang dilas terlalu kaku.
 Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang
2. Penembusan Kurang Baik

Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada

konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena
penembusan yang kurang. Karena kurang penembusan inilah maka
penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yang
kurang ini antara lain :

12
  Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.
 Arus terlalu rendah.
 Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.
 Benda kerja terlalu kotor.
 Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.
 Busur las yang terlalu panjang.
3. Pengerukan / Under cut

Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut
dengan under cut

pada benda kerja. Pengerukan ini terjadi pada benda kerja

atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi
berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan
pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las antara lain :

 Arus yang terlalu tinggi.

 Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.
 Busur nyala yang terlalu panjang.
 Ukuran elektroda yang salah.
 Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.
 Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.
4. Keropos

Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam

pengelasan. Keropos ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar
yang diikuti dengan perkaratan atau korosi pada konstriksi sehingga
kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memang
kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini
cukup membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :

 Busur pendek.
 Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.
 Kurang waktu pengisian.
 Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja.

13
  Kesalahan memilih jenis elektroda.
5. Bentuk Yang Tidak Sempurna

Jenis cacat ini memberikan geometri sambungan las yang tidak baik
(tidak sempurna) seperti: undercut, underfill, overlap, excessive
reinforcement dan lain-lain. Morfologi geometri dari cacat ini biasanya
bervariasi. Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang
termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan
konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan.

Sebab-sebab pengerukan las antara lain :

 Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.

 Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.
 Busur nyala yang terlalu panjang.
 Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.
 Ukuran elektroda yang salah.
 Arus yang terlalu tinggi
 sudut dari brander dan bahan tambah yang tidak benar.
6. Penggerutan Benda Kerja.

Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut
bila didinginkan. Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah
memanjang, maka setelah dingin terjadilah pelengkungan atau
melenting atau deformasi.

Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu)
maka kedua sisikampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan
sampai kedua sisi tersebut dapat berimpit, Penyebab pengerutan adalah:

 Pengisian pengelasan kurang.

 Pengkleman salah.
 Pemanasan yang berlebihan.
 Kesalahan persiapan kampuh.
 Pemanasan tidak merata.
 Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.

14
  Salah urutan pengelasan.
7. Hot Cracking yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat vairan las
mulai membeku karena luas penampang yang terlalu kecil
dibandingkan dengan benda kerja yang akan yang akan dilas sehingga
terjadi pendinginan.
8. Underbread cracking terjadi karena adanya hydrogen ataupun karena
kuatnya kontruksi penguat sampingan.dapat di tanggulangi dengan
menggunakan elektroda las low hydrogen atau pemanasan awal benda
kerja sampai suhu 120°C.
9. Luck of fussion adalah cacat antara bahan dasar dengan logam las tidak
dapat di tanggulangi dengan menambah kuat arus ,ayunan las dapat di
tambah.
10. Wearning foult adalah timbuan las yang berlebihan di atasi dengan
menjaga kontinutias kecepatan pengelasaan.
11. Distorsi (distortion) merupakan cacat las yang terjadi akibat kontraksi
logam las selama pengelasan yang mendorong/menarik benda kerja
untuk bergerak.

Gambar 2.11 Distorsi (Benda Kerja Menekuk ke Atas)

Penyebab Distorsi,Distorsi pada pengelasan terjadi karena:

1. Heat input yang terlalu besar.
Agar terhindar dari distorsi, anda dapat lakukan:
1. Meningkatkan kecepatan pengelasan.
2. Gunakan arus listrik yang lebih kecil.
3. Membuat tack weld.
4. Gunakan clamp untuk menahan benda kerja.
5. Las dalam segmen yang kecil, tunggu hingga dingin kemudian
lanjutkan las kembali.

15
 12. Manik-manik las kurang rapi terjadi ketika logam las tidak sejajar dan
tidak dapat mencakup sambungan yang dibentuk oleh benda kerja.
Selain itu, tinggi logam las yang berbeda (naik turun) juga
menandakan bahwa manik-manik las kurang rapi.

Gambar 2.12 Manik Las yang Tidak Sejajar

Penyebab kurang rapinya manik-manik las yaitu:
1. Tangan welder yang kurang stabil.
Solusi yang dapat dilakukan:
1. Gunakan dua tangan untuk menjaga kestabilan dalam mengelas.
13. Spatter merupakan bintik-bintik kecil logam las akibat cairan
elektroda yang diteteskan berupa semprotan (spray).

Gambar 2.13 Spatter

Spatter disebabkan oleh:

1. Arc length terlalu besar.

Hal yang harus dilakukan supaya mencegah spatter yaitu:

1. Memperkecil arc length, menjaga arc length selalu tepat.

14. Cacat Las dengan penetrasi berlebih. Cacat las jenis ini terjadi di mana
logam las mencair melewati tebal benda kerja dan tergantung pada
bagian bawah hasil pengelasan.

16
 Gambar 2.14 Las yang Mengalami Penetrasi Berlebih

Hal yang menyebabkan penetrasi berlebih antara lain:

1. Heat input yang terlalu besar.

2. Teknik pengelasan yang kurang tepat.

Pencegahan yang bisa dilakukan antara lain:

1. Kecilkan arus listrik, jika perlu gunakan elektroda yang lebih

kecil.
2. Percepat kecepatan pengelasan.
15. Cacat Las kurang penetrasi. Cacat las jenis ini terjadi karena logam las
gagal mencapai root (akar) dari sambungan dan gagal menyambungkan
permukaan root secara menyeluruh. Hal ini disebabkan karena
kesalahan dalam memilih ukuran elektroda, arus listrik yang terlalu
kecil, dan rancangan sambungan yang kurang memadai. Kurang
penetrasi sering dialami pada pengelasan posisi vertikal dan overhead.
Pada gambar berikut nampak logam las tidak menutupi bagian bawah
(akar) sambungan.

Gambar 2.15 Cacat Las Kurang Penetrasi

Cacat jenis ini disebabkan antara lain oleh:

1. Persiapan sambungan (groove) pada benda kerja yang tebal kurang
memadai atau bahkan tidak dilakukan.

17
 2. Heat input kurang besar.
3. Teknik pengelasan kurang tepat.
Pencegahan yang dapat dilakukan untuk menghindari kurangnya
penetrasi antara lain:
1. Pembuatan groove harus tepat di mana mampu menyediakan akses
pada bagian bawah sambungan.
2. Tingkatkan arus listrik, bila perlu gunakan elektroda yang lebih
besar.
3. Kontrol kondisi busur las, kurangi kecepatan pengelasan.
16. Cacat Las kurang menyatu (Lack of Fusion). Cacat las ini terjadi karena
logam las dan benda kerja gagal menyatu. Cacat jenis ini bisa terjadi
akibat benda kerja yang kurang panas atau permukaan benda kerja yang
kurang bersih.

Gambar 2.16 Cacat Las Kurang Menyatu (Lack of Fusion)

Penyebabnya antara lain:

1. Heat input terlalu rendah.

2. Benda kerja kotor.
3. Teknik pengelasan kurang tepat.
Pencegahan yang dapat dilakukan yakni:
1. Tingkatkan arus listrik, bila perlu ganti dengan ukuran elektroda
yang lebih besar.
2. Posisikan elektroda tepat pada sambungan.
3. Kontrol sudut elektroda dengan tepat.
4. Bersihkan benda kerja dari oli, minyak, embun, kotoran, dan
cat sebelum anda mengelas.

18
17. Slag inclusion adalah salah satu jenis cacat pada las. Slag
inclusion merupakan oksida dan benda non logam lainnya yang
terjebak pada logam las. Slag inclusion bisa disebabkan oleh
kontaminasi dari udara luar atau slag yang kurang bersih ketika
mengelas dengan banyak lapisan (multi pass).

Gambar 2.17 Slag Inclusions

Slag inclusion disebabkan oleh:

1. Benda kerja yang kotor.

Pencegahan yang dapat dilakukan:

1. Bersihkan terlebih dahulu slag yang menempel sebelum mengelas

pada lapisan di atasnya.
18. Porosity adalah salah satu jenis cacat pada las. Porosity merupakan
sekelompok gelembung gas yang terjebak di dalam lasan. Porosity bisa
terjadi karena proses pemadatan yang terlalu cepat. Porosity berupa
rongga-rongga kecil berbentuk bola yang mengelompok pada lokasi-
lokasi lasan. Terkadang terjadi rongga besar berbentuk bola yang
tunggal atau tidak mengelompok. Rongga besar tersebut adalah blow
hole.

Gambar 2.18 Porosity

Porosity dapat terjadi akibat:
1. Arc length terlalu panjang.
2. Benda kerja kotor.

19
3. Elektroda basah/lembab.
Pencegahan yang dapat dilakukan supaya tidak
terjadi porosity antara lain:
1. Jaga arc length selalu tepat.
2. Bersihkan benda kerja dari minyak, oli, cat, debu, lapisan, slag,
embun, dan kotoran sebelum melakukan pengelasan.
3. Gunakan elektroda yang kering.

20
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Praktikum

Gambar 3.1 Diagram Alir

3.2 Alat dan Bahan yang Digunakan
Adapun alat dan bahan yang digunakan pada praktikum Las SMAW adalah
sebagai berikut :
1. Wearpack, melindungi tubuh.

Gambar 3.2 Wearpack

2. Kacamata, melindungi mata dari beram yang terlempar karena pemotongan
benda kerja.

Gambar 3.3 Kacamata

3. Jangka sorong, digunakan untuk mengukur benda kerja

Gambar 3.4 Jangka Sorong

4. Sarung tangan, digunakan untuk melindungi tangan dari panas yang ada di
benda kerja.

22
 Gambar 3.5 Sarung Tangan
5. Palu las, digunakan untuk membersihkan slag yang menempel pada hasil
lasan.

Gambar 3.6 Palu Las

6. Tang, digunakan untuk menjepit benda kerja.

Gambar 3.7 Tang

7. Mesin las, digunakan untuk proses pengelasan.

Gambar 3.8 Mesin Las

23
 8. Mesin Gerinda, digunakan untuk membuat kampuh pada benda kerja.

Gambar 3.9 Mesin Gerinda

9. Meja lasan, digunakan untuk menjepit benda kerja yang akan dilas.

Gambar 3.10 Meja Las

3.3 Prosedur Praktikum

1. Berdoa sebelum memulai praktikum.
2. Membaca informasi pada formwork instruction yang telah diberikan.
3. Menghitung tebal plat dan diameter elektroda
4. Membuat kampuh
5. Menjepit benda kerja pada meja las untuk memulai pengelasan.
6. Memakai perlengkapan safety sebelum memulai pengelasan.
7. Pendinginan dan penghilangan slag
8. Analisa hasil benda kerja
9. Merapikan kembali peralatan.

24
 BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Benda Kerja (Dilampirkan di halaman selanjutnya)

Gambar 4.1 Gambar benda kerja

4.2 Proses Penyambungan

Proses penyambungan dilakukan dengan menggunakan jenis sambungan T
Joint, dengan tebal plat 4mm menggunakan kampuh double bevel. Langkah
penyambungan pada praktikum pengelasan sebagai berikut :
1. Ukur ketebalan plat yang digunakan
Dalam praktikum ini tebal plat yang dipakai untuk praktikum pengelasan
4mm, syarat pembuatan kampuh yaitu 5 mm agar penetrasi lasan sesuai.
2. Membuat kampuh
Pembuatan kampuh double bevel menggunakan alat mesin gerinda.
3. Mengatur arus yang digunakan untuk pengelasan
Sesuai dengan diameter elektroda 2.5 mm dan jenis elektroda e6013 maka
digunakan arus las rentang 80-120, maka dipilih 90 ampere.
4. Proses pengelasan
Menjepit 1 plat dengan meja lasan dan menempelkan plat yang satunya
searah vertikal, lalu memulai proses pengelasan hingga membentuk H
beam.
5. Proses pendinginan dan penghilangan slag
Setelah proses lasan selesai maka dinginkan benda kerja dengan
menggunakan air lalu setelah itu pukul slag dengan palu agar slag terlepas
dan tersisa logamnya saja yang menempel.
6. Analisa
Tahap terakhir yaitu analisa terhadap hasil pengelasan.
4.3 Analisa Kegagalan Dalam Praktikum
1. Yang menyebabkan kegagalan pada praktikum ini yaitu adanya spatter
yang disebabkan adanya slag yang menempel pada daerah diluar
kampuh.
2. Tidak ratanya hasil lasan, diakibatkan karena tidak stabilnya pada saat
pengelasan.

4.4 Faktor Yang Mempengaruhi Dalam Praktikum

1. Posisi pengelasan, dalam hal ini menggunakan posisi horizontal.
2. Penetrasi pengelasan yang dapat menimbulkan cacat pada pengelasan

4.5 Solusi Agar Benda Kerja Sempurna

3. Usahakan agar benda dalam pengelasan jaraknya tidak terlalu jauh agar
memaksimalkan proses penetrasi pengelasan.
4. Jangan terburu-buru agar hasil maksimal.
5. Gunakan pola yang mudah untuk pengelasan.
6. Gunakan arus yang tepat dengan melihat informasi arus dari tabel arus.

26
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari praktikum ini didapat kesimpulan bahwa

1. Dalam praktikum kali ini menggunakan elektroda E6013 yang artinya

elektroda ini mempunyai kekuatan Tarik 60psi, semua posisi pengelasan
dapat dilakukan, dan spesifikasi flux.
2. Jenis kampuh yang digunakan pada praktikum kali ini yaitu double
bevel,sebenarnya banyak jenis kampuh yang lain contohnya
square,bevel,double bevel,u,double u,v,duble v,dll.
3. Pada praktikum kali ini yaitu menyambungkan 2 plat logam yang dibuat
seperti bentuk H beam.

5.2 Saran
Disarankan untuk praktikan agar selalu memakai perlengkapan safety seperti
sarung tangan,kacamata dan wearpack ketika praktikum, agar meminimalisir
resiko kecelakaan.
 DAFTAR PUSTAKA
Adi,Rizka. “Jenis sambungan las”. 24 April 2018.
http://rizkaadi.blogspot.co.id/2012/10/kerusakan-terhadap-sambungan-las.html .
(22.00)

Jones,David. “Macam-Macam sambungan posisi pengelasan”. 24 April 2018.

http://www.pengelasan.com/2016/03/macam-macam-sambungan-posisi-
pengelasan.html. (21.00)

Teknikmanufaktur. “ Keruasakan terhadap sambungan las”. 25 April 2018.

http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.co.id/2015/01/jeni s-jenis-sambungan-pada-
las.html. (06.00)
 LAMPIRAN
 Form work
 Catatan Program