BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengelasan SMAW (Shield Metal Arc Welding) mempunyai aplikasi luas di
dalam dunia industri. Untuk aplikasi chasis dan suspensi kendaraan, pengelasan
SMAW memberikan efisiensi kekuatan sambungan yang tinggi. Salah satu jenis
pengelasan yang banyak dipakai untuk mengelas baja karbon adalah SMAW.
Kelebihan pengelasan dengan SMAW, antara lain dapat diandalkan untuk mengelas
berbagai tipe sambungan, posisi, serta lokasi yang sulit dikerjakan, biaya
pengoperasian yang relatif rendah dan dapat dipakai untuk mengelas didalam mau
pun diluar ruangan.

Tidak diperlukannya hose untuk gas pelindung ataupun air pendingin, serta
dapat dioperasikan pada tempat yang jauh dari sumber tenaga, dan kualitas
sambungan dapat dirancang sedemikian rupa dengan menggunakan berbagai jenis
elektroda. Ke gagalan pada logam hasil pengelasan bisa disebabkan banyak faktor
antara lain karena adanya tegangan sisa yang terjadi pada benda uji sebelum
diaplikasikan. Tegangan ini dapat disebabkan karena selama proses pengelasan,
panas yang diterima logam tidak mer ata. Untuk itu diperlukan penelitian lebih
lanjut mengenai tegangan sisa akibat dari pengelasan.

1.2 Tujuan Praktikum

1. Memahami perbedaan sambungan dengan las

2. Memahami pengertian dan prinsip las SMAW
3. Memahami pola dan posisi dalam pengelasan SMAW
4. Mengetahui hubungan arus, elektroda dan tebal material

1.3 Manfaat Praktikum

1. Melatih praktikan (mahasiswa) mampu melaksanakan kegiatan pengelasan,

sehingga terampil melaksanakannya.
2. Memberi bekal praktikan (mahasiswa) tentang kegiatan pengelasan
sehingga mampu menerapkannya pada dunia industri.

1
3. Memberi bekal praktikan (mahasiswa) pengelasan sehingga saat menjadi
tenaga pendidik mampu mengajarkan siswanya dengan baik.
4. Melatih kemampuan praktikan (mahasiswa) mampu mengoperasikan mesin
las busur listrik (Shielded metal arc welding (SMAW)

2
 BAB II
TEORI DASAR

2.1 Definisi Sambungan

Sambungan adalah hasil dari penyatuan beberapa bagian atau konstruksi
dengan menggunakan suatu cara tertentu.

Konstruksi-konstruksi baik pada bagian mesin atau bagian kontruksi-

konstruksi lainnya, untuk menghubungkan antara bagian-bagian tersebut, maka
digunakanlah sebuah sambungan.

Sambungan-sambungan itu sendiri merupakan hasil penyatuan atau

menggabungan dari beberapa bagain-bagian dari konstruksi dengan menggunakan
suatu cara tertentu.

Sambungan yang digunakan untuk menyatukan atau menghubungkan

bagian-bagian dari sebuah konstruksi tadi dapat digunakan beberapa cara (macam-
macam dari sambungan), yaitu dengan sambungan tetap dan dengan menggunakan
sambungan tidak tetap.

Gambar 2.1 Jenis-Jenis Sambungan

Sambungan las adalah sambungan permanen yang didapatkan dari

peleburan dari tepi dua benda yang akan disambung dengan atau tidak dengan
menggunakan tekanan dan material tambahan. Panas yang digunakan untuk
peleburan berasal dari terbakarnya gas (dalam hal ini adalah las gas) atau dari busur
listrik (dalam hal ini adalah las listrik).

Metode las listrik lebih sering digunakan karena kecepatan las yang lebih
besar. Sambungan las sering digunakan dalam sebuah perakitan sebagai metode
alternatif pencetakan dan penempaan dan sebagai pengganti sambungan baut dan
sambungan paku keling. Sambungan las juga digunakan untuk menyatukan kembali

3
logam yang retak, memperbaiki bagian-bagian kecil yang rusak seperti roda gigi,
dan untuk memperbaiki permukaan yang aus seperti permukaan bearing.

2.2 Macam-Macam Sambungan

a. Sambungan tetap

Sambungan tetap ini merupakan jenis sambungan atau cara penyambungan yang
dipakai untuk menghubungkan bagian-bagian dari sebuah konstruksi secara
permanen (tetap). Sambungan tetap dilepas dengan menggunakan cara merusak
sambungan tersebut. Sambungan tetap pada kontruksi contohnya adalah
sambungan keling dan sambungan dari pengelasan.

Gambar 2.2 Sambungan Keling

b. Sambungan tidak tetap

Sambungan tidak tetap merupakan jenis sambungan atau cara penyambungan yang
dipakai untuk menghubungkan bagian-bagian dari sebuah konstruksi secara tidak
permanen (dapat dilepas) Sambungan tidak tetap ini sambungannya dapat dilepas

Gambar 2.3 Sambungan Ulir (Baut)

4
tanpa merusak sambungan tersebut yaitu dengan cara pembongkaran. Contoh dari
sambungan tidak tetap ini antara lain sambungan dari baut, sambungan dari pasak
dan sambungan dari pena dll.

2.3 Definisi Las SMAW

Las SMAW adalah sebuah proses penyambungan logam yang menggunakan energi
panas untuk mencairkan benda kerja dan elektroda (bahan pengisi). Energi panas
pada proses pengelasan SMAW dihasilkan karena adanya lompatan ion (katoda dan
anoda) listrik yang terjadi pada ujung elektroda dan permukaan material. Pada
proses pengelasan SMAW jenis pelindung yang digunakan adalah selaput flux yang
terdapat pada elektroda. Flux pada elektroda SMAW berfungsi untuk melindungi
logam las yang mencair saat proses pengelasan berlangsung. Flux ini akan menjadi
slag ketika sudah padat.

Gambar 2.4 Las SMAW

Pengelasan SMAW (Shield Metal Arc Welding) mempunyai aplikasi luas di dalam
dunia industri. Untuk aplikasi chasis dan suspensi kendaraan, pengelasan SMAW
memberikan efisiensi kekuatan sambungan yang tinggi. Salah satu jenis pengelasan
yang banyak dipakai untuk mengelas baja karbon adalah SMAW. Kelebihan
pengelasan dengan SMAW, antara lain dapat diandalkan untuk mengelas berbagai
tipe sambungan, posisi, serta lokasi yang sulit dikerjakan, biaya pengoperasian yang
relatif rendah dan dapat dipakai untuk mengelas didalam mau pun diluar ruangan.

Tidak diperlukannya hose untuk gas pelindung ataupun air pendingin, serta dapat
dioperasikan pada tempat yang jauh dari sumber tenaga, dan kualitas sambungan
dapat dirancang sedemikian rupa dengan menggunakan berbagai jenis elektroda.
Ke gagalan pada logam hasil pengelasan bisa disebabkan banyak faktor antara lain
karena adanya tegangan sisa yang terjadi pada benda uji sebelum diaplikasikan.

5
Tegangan ini dapat disebabkan karena selama proses pengelasan, panas yang
diterima logam tidak merata. Untuk itu diperlukan penelitian lebih lanjut mengenai
tegangan sisa akibat dari pengelasan.

2.4 Prinsip Kerja Las SMAW

Pada proses las elektroda terbungkus, busur api listrik yang terjadi antara ujung
elektroda dan logam induk/benda kerja(base metal) akan menghasilkan panas.
Panas inilah yang mencairkan ujung elektroda (kawat las) dan benda kerja secara
setempat. Busur listrik yang ada dibangkitkan oleh mesin las.Elektroda yang
dipakai berupa kawat yang dibungkus oleh pelindung berupa fluks. Dengan adanya
pencairan ini maka kampuh las akan terisi oleh logam cair yang berasal dari
elektroda dan logam induk, terbentuklah kawah cair, lalu membeku maka terjadilah
logam lasan (weldment) dan terak (slag), seperti pada gambar dibawah ini

Gambar 2.5 Prinsip Kerja Las SMAW

Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung

elektroda mancair dan membentuk butiran-butiran yang
terbawa oleh arus dari pada busur listrik yang terjadi. Apabila
menggunakan arus listrik yang besar maka butiran logam
cairnya yang terbawa akan menjadi halus sebaliknya bila arus
yang dipakai kecil maka butirannya akan menjadi lebih besar

Proses pemindahan logam cair seperti diterangkan diatas sangat

mempengaruhi dari sifat-sifat mampu las dari logam. Secara

Gambar 2.6

Perpindahan Logam Cair

6
umum dapat dikatakan bahwa mempunyai sifat mampu las tinggi bila pemindahan
terjadi dengan butiran yang halus, sedangkan proses pemindahan dipengaruhi oleh
besar kecilnya arus dan juga oleh komposisi bahan pembungkus elektroda (fluks)
yang digunakan.Selama proses pengelasan terjadi fluks yang digunakan sebagai
bahan pembungkus elektroda mencair dan terapung pada cairan kawah las lalu
membeku menutupi deposit las menjadi terak las atau yang disebut slag.

Slag inilah yang akan melindungi hasil lasan yang baru membeku agar tidak
terpengaruh oleh udara luar (oksidasi). Pada saat itu juga bahan fluks yang terbakar
berubah menjadi gas yang berfungsi sabagai bahan pelindung dari udara luar
terhadap oksidasi dan juga sebagai pemantap busur.

2.5 Bagian Mesin Las SMAW

Gambar 2.7 Bagian Mesin Las SMAW

Bagian-bagian Mesin Las SMAW antara lain:

1. Elektroda
2. Kabel Listrik Elektroda
3. Kabel Listrik Menuju Logam Induk (Ground Cable)
4. Generator Listrik
5. Kabel arus listrik
6. Sumber Listrik
7. Gagang Elektroda
8. Meja Kerja
9. Logam Induk (Bahan yang diuji)

7
2.6 Jenis-Jenis Elektroda & Kode Elektroda

Bagian yang sangat penting dalam las elektroda terbungkus adalah elektroda. Jenis
elektroda yang digunakan akan sangat menetukan hasil pengelasan.

1. Fungsi Elektroda
1. Sebagai pelindung busur las dari pengaruh atmosfir seperti oksigen,
nitrogen dan udara.
2. Mencegah terjadinya ionisasi pada ujung elektroda.
3. Menjaga busur tetap stabil
4. Menghasilkan terak dan slag
5. Sebagai unsur pemadu
6. Untuk mengontrol kecairan elektroda
7. Untuk mengontrol penetrasi pada sambungan las
8. Untuk mengontrol profil atau kontur las khususnya pada proses pengelasan
yang menggunakan bahan tambah (filler metal).
2. Bagian Elektroda

Elektroda yang terbungkus merupakan sumber logam las yang terdiri dari:

a. Sumbu elektroda Sumbu elektroda merupakan logam pengisi yang meleleh di

dalam lengkung listrik bersama-sama dengan bahan induk dan kemudian
membeku membentuk kampuh las.
b. Pembungkus elektroda (fluks) Pembungkus elektroda (flux) mengurai didalam
lengkung listrik dan menghasilkan perisai gas CO2 dan juga suatu lapisan
padat, yang kedua-duanya melindungi kampuh las yang sedang terbentuk
terhadap pengaruh yang merusak dari udara sekelilingnya. Selain berfungsi
melindungi kampuh las, fluks juga berfungsi:
1) Mencegah terbentuknya oksida-oksida dan nitrida logam, sewaktu proses
pengelasan berlangsung;
2) Membuat terak pelindung sehingga dapat mengurangi kecepatan
pendinginan, hal ini bertujuan agar hasil lasan yang terjadi tidak getas dan
rapuh;
3) Memberikan sifat-sifat khusus terhadap hasil las-lasan dengan cara
menambahkan zat-zat tertentu yang terkandung dalam selaput;

8
 4) Menstabilkan terjadinya busur api dan mengarahkan nyala busur api
sehinggga mudah dikontrol;
5) Membantu mengontrol ukuran dan frekuensi tetesan logam cair;
6) Memungkinkan dilakukannya posisi pengelasan yang berbeda-beda. Fluks
biasanya terdiri dari bahan-bahan tertentu dengan perbandingan yang
tertentu pula. Bahan-bahan yang digunakan dapat digolongkan dalam bahan
pemantapan busur, pembuat terak, penghasil gas, deoksidator, unsur padua
dan bahan pengikat. Bahan-bahan tersebut antara lain oksida-oksida logam,
karbonat, silikat, fluoride, zat organic, baja paduan dan serbuk besi.
3. Pemilihan Elektroda

Dilihat dari fungsinya, elektroda mempunyai pengaruh yang besar terhadap hasil
pengelasan. Oleh karena itu, pemilihan elektroda harus benar-benar tepat. Untuk
pemilihan jenis elektroda yang digunakan, kita harus memperhatikan beberapa hal
antara lain:

a. Jenis proses las

b. Jenis material
c. Desain sambungan
d. Pelakuan panas
e. Posisi pengelasan
f. Biaya operasional
g. Juru las ( Welder qualification)
4. Jenis Elektroda:

Pada dasarnya jenis inti kawat elektroda baja lunak terbuat dari bahan yang sama,
perbedaannya terletak pada jenis selaputnya(flux).Berikut adalah beberapa jenis
elektroda yang umum dipakai:

1. E 6010 dan E 6011

Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai untuk
pengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada segala posisi
dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit las biasanya
mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat dipakai untuk pekerjaan dengan

9
pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan kebasahan 5% pada waktu
pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E 6011 mengandung Kalium untuk
mambantu menstabilkan busur listrik bila dipakai arus AC.

2. E 6012 dan E 6013

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan
penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi, tetapi
kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi pengelesan tegak arah ke bawah
atau las down. Jenis E 6012 umumnya dapat di pakai pada ampere yang relatif lebih
tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih benyak Kalium memudahkan
pemakaian pada voltage mesin yang rendah. Elektroda dengan diameter kecil
kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis.

3. E 6020

Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan teraknya mudah
dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama mengandung oksida besi dan
mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan mudah mengalir cocok untuk pengelasan
datar tapi menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain misalnya posisi vertikal
dan overhead.

4. Elektroda Selaput Serbuk Besi

Elektroda jenis ini antara lain: E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028
mengandung serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi pengelasan. Umumnya
selaput elektroda akan lebih tebal dengan bertambahnya persentase serbuk besi.
Dengan adanya serbuk besi dan bertambah tebalnya selaput akan memerlukan
ampere yang lebih tinggi.

5. Elektroda Hydrogen Rendah

Elektroda jenis ini antara lain: E 7015,E 7016 dan E 7018. Selaput elektroda jenis
ini mengandung hydrogen yang rendah (kurang dari 0,5 %), sehingga deposit las
juga dapat bebas dari porositas. Elektroda ini dipakai untuk pengelasan yang
memerlukan mutu tinggi, bebas porositas, misalnya untuk pengelasan bejana dan

10
pipa yang bertekanan.Disamping itu penggunaan elektroda ini juga banyak dipakai
di bengkel fabrikasi dan konstruksi.

5. Kode Elektroda

Menurut normalisasi AWS/ASTM (“American Welding Society/American Society

for Testing Material”), semua elektroda ditandai dengan huruf E disertai 4 atau 5
angka dibelakangnya. Misalnya :

E 6013

Sumber arus, tipe selaput

Posisi pengelasan

Kekuatan tarik

Elektroda Las

Gambar 2.8 Kode Elektroda

Cara membacanya sebagai berikut:

a. E menyatakan elektroda
b. Dua atau tiga angka pertama , menunjukkan data kekuatan tarik (Tensile
Strength). Dapat dikonversikan kedalam batas kekuatan menahan tarikan
(Yield Strength) dan penarikan (Elongation).
c. Angka ketiga atau keempat menunjukkan posisi pengelasan yang dapat
dicapai.
d. Angka keempat atau kelima menunjukkan jenis selaput (coating), jenis
sumber arus (AC/DC) sifat busur listrik, daya penetrasi dan prosentase
serbuk besi yang terkandung pada elektroda.

2.7 Acuan Dalam Menghitung Arus Las

Besarnya arus dan tegangan pengelasan adalah tergantung pada tebal bahan dan
diameter kawat elektroda serta posisi pengelasan atau berdasarkan WPS pekerjaan
tersebut.

11
Tabel berikut ini adalah ketentuan umum penyetelan/pengaturan besaran arus dan
tegangan pengelasan berdasarkan diameter kawat elektroda:

Tabel 2.1 Ketentuan Besaran Ampere Terhadap Diameter Elektroda

2.8 Macam-Macam Cacat Pada Lasan

Bagian yang terpenting dan uraian ini adalah hal-hal yang terpenting didalam bab
ini. Karena bagi seorang pemeriksa Ias yang terpenting adalah ada atau tidaknya
kesalahan didalam suatu sambungan Ias. Cara mendeteksi/menemukannya.

Cara mengatasi dan memperbaikinya dan cara mencegah jangan sampai terjadi
kesalahan atau terulangnya kesalahan yang serupa Adapun kesalahan-kesalahan Ias
dapat dibagi sebagai berikut:

a. Kesalahan yang supervisial (dapat dilihat dengan mata)

b. Kesalahan yang tidak dapat dilihat dengan mata (internal defect)
1. Kesalahan Yang Supervisial

Jenis-jenis kesalahan ini adalah:

a. Undercutting

Sisi-sisi Ins mencair dan masuk kedalam alur las, sehingga terjadi parit dikanan kiri
alur las yang mengurangi ketebalan bahan. Hal ini disebabkan oleh terlalu tingginya
temperatur sewaktu mengelas yang diakibatkan karena pemakaian arus yang terlalu
besar dan ayunan elektroda yang terlalu pendek

12
b. Weaving Fault

Bentuk alur bergelombang sehingga ketebalannya tidak merata. Hal ini disebabkan
karena cara pengelasan terlalu digoyang (gerakan elektroda terlalu besar)

c. Surface Porosity

Berupa lubang-lubang pada permukaan lasan yang biasanya disebabkan oleh:

1. Elektroda Basah

2. Kampuh kotor

3. Udara sewaktu mengelas terlalu basah

4. Gas yang berasal dari galvanisasi

d. Fault of elektrode change (kesalahan penggantian elektroda)

Bentuk alur las menebal pada jarak tertentu yang diakibatkan oleh pergantian
elektroda. Tukang las yang belum ahli pada permulaan pengelasan, umumnya pada
setiap mulai mengelas, gerakan elektroda terlalu pelan.

e. Percikan-percikan Las

Alur las kasar dan penuh dengan percikan-percikan slag/las. Hal ini disebabkan
oleh:

1. arus terlalu besar

2. salah jenis arus

3 salah polarisasi

f. Alur Las Terlalu Tinggi

Biasanya bentuknya sempit dan menonjol keatas. Hal ini disebabkan oleh:

1. Arus terlalu rendah

2. Elektroda terlalu dekat dengan bahan

g. Jalur las terlalu Lebar

13
 Jika dibanding dengan tebal plat, alur las terlalu lebar Hal ini disebabkan
oleh kecepatan mengelasnya terlalu tinggi.

h. Alur Las tidak Beraturan

Disebabkan oleh orang yang mencoba mengelas tanpa dasar keterampilan dan
pengetahuan tentang las, sehingga letak elektroda kadang-kadang terlalu tinggi,
kadang-kadang terlalu menempel bahan

I. Alur las Terlalu tipis (cekung)

Akibat kecepatan mengelas terlalu tinggi

J. Retak Longtudinal Permukaan

Ketertakan biasanya terletak disumbu alur dan memanjang sumbu. Keretakan

disebabkan oleh:

1. Perbedaan material yang menyebabkan pertumbuhan kristal dalam bahan las

atau karena terjadinya air hardening sewaktu las mendingin (kerapuhan)

2. Disebabkan oleh besamya tegangan didalam bahan akibat jenis bahan atau
sisa tegangan sebelum pengelasan, serta tegangan akibat pengkerutan.

k. Retak Tranversal (melintang sumbu)

Disebabkan oleh hal serupa pada j hanya arah tegangan yang berbeda, juga karena
stress corrosin (korosi tegangan).

l. Dasar Concave (cekung)

Pada pertama terjadi pencekungan. Hal ini disebabkan karena arus terlalu besar,
sehingga sebagian bahan jatuh kebawah, atau juga karena kecepatan las terlalu
tinggi pada pengelasan pertama.

m. Dasar berlubang-lubang

Pada pengelasan pertama Hal ini disebahkan karena posisi elektroda terlalu dalam
sewaktu mengelas pertama dan arus terlalu besar.

n. Dasar Berjanggut

14
Pada dasar las tampak bahan las overhead dapat terjadi hal yang sama Untuk hal
yang terdahulu disebabkan oleh letak elektroda yang terlalu dalam pada pengelasan
pertama sementara weld travel terlalu lamban. Untuk hal yang kedua disebabkan
karena pergerakan elektroda yang salah dan Iravel lamban.

o. Incomplete Penetration

Adalah pengelasan pertama yang tidak tembus kebawah. Hal ini disebabkan oleh
beberapa hal yakni:

1. Letak elektroda sewaktu pengelasan pertama terlalu tinggi

2. Sewaktu pengelasan pertama, arus yang dipakai terlalu lemah

3. Jarak sisi-sisi kampuh terlalu rapat.

p. High Low (tinggi rendah)

Berupa pengelasan yang sisi-sisi kampuh tidak dalam satu bidang datar. Hal ini
disebabkan karena dua hal yakni:

1. Letak bahan yang tidak sama rata

2. Tebal atau ukuran bahan yang berbeda

q. Retak kaki burung (bird claw crack)

Berupa keretakan yang menyerupai bentuk jari-jari pada kaki burung Hal ini biasa
terjadi pada pengelasan plat tipis, disini akhir elektroda (sewaktu pengelasan
dihentikan) tidak dipertebal lagi/ditambah bahan. Akibatnya sewaktu mendingin
terjadi pengerutan yang mengakibatkan bentuk retak tersebut. Untuk jenis-jenis
kesalahan pada dasar las-lasan pada umumnya hanya dapat dilihat setelah las-lasan
dibalik (untuk pekerjaan plat) atau pada ujung-ujung sambungan pipa.

Untuk tempat-tempat lain yang tidak dapat Iangsung dilihat dengan mata terpaksa
dipakai alat bantu misalnya introscope atau alat-alat non destructive test (seperti
halnya jenis kesalahan yang tidak dapat dilihat dengan mata). Jenis kesalahan
tersebut tertera pada item l,m,n,dan o yang semuanya adalah kesalahan dasar las-
lasan atau las pertama.

15
2. Kesalahan Yang Tidak Dapat Dilihat Dengan Mata (Internal Deffect)

Jenis-jenis kesalahan pengelasan yang tidak dapat dilihat dengan mata, hanya dapat
dideteksi dengan mempergunakan radiography dan ultrasonik Cara-cara.
mendeteksi kesalahan las secara terinci akan dijelaskan pada jilid berikutnya.
Adapun jenis-jenis kesalahan tersebut adalah sebagai berikut:

1. Slag inclusion

2. Slag lines

3. Inernal longitudinal

4. Internal tranverse crack

5. Incomplete fusion

6. Internal porosity

7. Blow hole

8. Root coneaving

9. Worm hole/piping

10. Fault ofjunction

11. Kombinaal berbagai defect

16
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir

Memulai Praktikum

Studi Literatur

Pengambilan Data

Tidak

Analisa Data

Ya

Hasil Dan Pembahasan

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir

17
3.2 Metode Pengumpulan Data

Adapun metode pengumpulan data dari praktikum ini adalah:

1. Menggambarkan sketsa benda kerja berupa plat besi ke Form Work

Instruction
2. Mengukur Dimensi plat dan elektroda yang dibutuhkan dengan jangka
sorong maupun penggaris
3. Menghitung Arus dengan perhitungan arus las
4. Membuat pola pengelasan
5. Mencatat dan dokumentasi Alat dan Benda Kerja

3.3 Data Yang Didapat

Data yang kami dapat dari praktikum ini adalah:

1. Plat Besi:
a. Tebal: 3,78 mm
b. Panjang: 150 mm
c. Lebar: 104,58 mm
2. Menggunakan Elektroda E6013 dengan tebal (diameter) 2,6 mm
3. Mendapatkan arus las sebesar 56,67 A – 108,33 A disarankan 60 A – 70
A

3.4 Prosedur Praktikum

Prosedur dari praktikum Las SMAW sebagai berikut:

6. Berdoalah sebelum memulai praktikum

7. Siapkan peralatan pengelasan (mesin las, sarung tangan, benda kerja,
kacamata, wearpack, dan lain lain)
8. Hitung besar arus yang ingin dipakai dengan variabel yang diketahui
9. Nyalakan mesin las SMAW dan jepit elektroda pada ujung stang las (-)
10. Letakan benda kerja pada meja dan jepit ujungnya pada kabel massa alas (+)
11. Atur arus pengelasan sesuai dengan hasil perhitungan
12. Lakukan pengelasan dengan alur dan posisi tertentu
13. Membersihkan dan merapihkan kembali peralatan pengelasan setelah
digunakan

3.5 Alat Yang Digunakan

1. Plat Besi

18
 Gambar 3.2 Plat Besi
2. Sarung Tangan

Gambar 3.3 Sarung Tangan

3. Palu

Gambar 3.4 Palu

4. Elektroda

19
 Gambar 3.5 Elektroda
5. Mesin Las SMAW

3.6 Mesin Las SMAW

6. Gerinda

Gambar 3.7 Gerinda

7. Kacamata Las

Gambar 3.8 Kacamata Las

8. Wear Pack

20
 Gambar 3.9 Wearpack
9. Meja Las

Gambar 3.10 Meja Las

21
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Proses Pengelasan Yang Terjadi Pada Praktikum

Proses pengelasan yang terjadi pada praktikum adalah:
1. Berdoa sebelum melakukan praktikum agar praktikum berjalan dengan
lancar dan proses pengelasan dapat berjalan dengan baik.
2. Menggambarkan sketsa benda kerja berupa plat besi pada Form Work
Instruction dengan ukuran
b. Tebal : 3,78 mm
c. Panjang : 150 mm
d. Lebar : 104,58 mm
3. Mengambil Elektroda kode E 60 13 dengan tebal (diameter) elektroda
sebesar 2,6 mm.
4. Dari perhitungan arus, arus yang digunakan adalah berkisar 56,67 A –
108,33 A atau dibulatkan menjadi 60 A – 100 A. Arus yang disarankan pada
praktikum ini adalah 60 A – 70 A. Arus yang digunakan adalah 65 A.
5. Menggunakan alat keselataman dan kesehatan kerja (K3) berupa wearpack,
sarung tangan las dan kacamata las atau helm las
6. Menyalakan mesin las dengan menghubungkan ke stopkontak
7. Menjepit elektroda pada ujung stang las (-)
8. Menjepit ujung meja las pada kabel massa alas (+)
9. Meletaktan benda kerja (plat besi) pada meja las
10. Atur perhitungan arus yang digunakan pada mesin las sesuai dengan hasil
perhitungan yang didapat, yang digunakan pada praktikum ini adalah
sebesar 65 A.
11. Melakukan pengelasan dengan kecepatan secara konstan dan alur yang
digunakan adalah alur spiral dengan posisi flat 1G.
12. Pengelasan dilakukan dari ujung plat besi ke ujung plat besi (kiri ke kanan)
13. Jika sudah, bekas las-an dibersihkan dengan memukul hasil las-an
menggunakan palu dan dibersihkan dengan sikat kawat.

22
 14. Plat besi yang sudah dibersihkan, direndamkan ke dalam air dengan hati hati
agar plat besi yang panas tidak menyentuh bagian tubuh kita.
15. Mematikan mesin las SMAW dan mencabut stop kontak
16. Membuka jepitan elektroda pada ujung stang las dan kabel massa pada
ujung meja las
17. Membersihkan area pengerjaan termasuk meja las bekas pengelasan
18. Memperlihatkan hasil pengerjaan kepada asisten lab

4.2 Perhitungan Arus

Besarnya arus dan tegangan pengelasan adalah tergantung pada tebal bahan
dan material dan diameter kawat elektroda serta posisi pengelasan atau berdasarkn
WPS (welding prosedure specifications) pekerjaan tersebut. Arus las adalah arus
listrik yang digunakan untuk melakukan proses pengelasan.

Tabel Ketentuan Penyetelan Besaran Besaran Ampere Terhadap Diameter

Elektroda adalah sebagai berikut:

Diameter Besarnya Arus (A)

Elektroda
(mm) E6010 E6014 E7018 E7024 E7027 E7028
2,5 80-125 70-100 100-145
3,2 80-120 110-160 115-165 140-190 125-185 140-190
4 120-160 150-210 160-220 180-260 180-240 180-250
5 160-200 200-275 200-275 230-305 210-300 230-305
5,5 260-340 260-340 275-285 250-350 275-365
6,3 330-415 315-400 335-430 300-420 335-430
8 390-500 375-470
Tabel 4.1 Tabel Ketentuan Penyetelan Besaran Besaran Ampere Terhadap
Diameter Elektroda
Berikut adalah tabel Kuat Arus (A) dan Tebal (mm) Bahan dari Elektroda:

No Tipe logam dan tebal ( Diameter Elektroda Kuat Arus

mm ) ( mm ) ( Ampere )
1 Pelat logam tipis ( Outer 1.58 10-30
sheet metal, etc sampai 1.98 25-45
tebal 7/64 inchi = 2.77 2.3 40-70
mm )
2 Baja lunak tipis ( 3.1 50-130
Struktur bodi dalam, 3.9 90-180

23
 dsbnya tebal 7/64 4.77 130-230
sampai 3/16 inchi = 2.77
sampai 4.77 mm )
3 Baja lunak tebal ( 3.1 60-120
rangka, dsbnya tebal 3.9 90-160
3/16 sampai 5/16 inchi = 4.77 120-200
4.77 sampai 7.93 mm ) 6.35 190-300
Tabel 4.2 Tabel Kuat Arus (A) dan Tebal (mm) Bahan dari Elektroda

Poin pertama (No 1) menjelaskan tentang tipe logam dan tebal yang digunakan
untuk mencari besar arus pengelasan suatu material misalnya pada pelat logam
tipis dengan ketebalan sampai 7/64 inchi atau 2,77 mm dapat dicari besar arus
yang digunakan. Pengaturan arus dilakukan dengan memutar handle atau knop.
Arus pengelasan yang dipakai dapat dilihat atau dibaca pada skala arus, yang
terdapat pada mesin las. Perkiraan arus yang dipakai dapat dilihat pada tabel yang
tertera pada setiap bungkus elektroda.

Perhitungan Las Yang digunakan adalah:

1. Membaca Kode elektroda las yang digunakan adalah E6013 dengan
tebal 2,6 mm
2. Mencari tipe elektroda dan besarnya arus yang digunakan di tabel 4.1
tabel ketentuan penyetelan besaran ampere terhadap diameter elektroda
sebesar E6013 tebal 2,6 mm
3. Dikarenakan di dalam tabel tidak ada kode elektroda E6013 tebal 2,6
mm maka dicari yang paling terdekat dengan kode tersebut yaitu E6014
dengan diameter elektroda sebesar 2,5 mm
4. Didalam tabel tersebut diketahun arus las yang digunakan di elektroda
kode E6014 diameter 2,5 mm sebesar 80 A – 125 A
5. Sesudah itu, masuk kedalam tabel kuat arus dan tebal bahan sesuai tebal
bahan pada plat besi yaitu 3,78 mm dan sesuai dengan diameter
elektroda sebesar 2,6 mm
6. Mencari kuat arus dan tebal bahan dengan tabel kuat arus dan tebal
bahan didapatkan antara 40 A – 70 A dan 50 A – 130 A dengan diameter
elektroda antara 2,3 mm dan 3,1 mm
7. Memasukkan perhitungan ke dalam tipe pembagian berurutan yaitu

24
 80 𝐴 + 40 𝐴 + 50 𝐴
a. = 56,67 A
3
125 𝐴+70 𝐴+130 𝐴
b. = 108,33 A
3

8. Didapatkan besar arus las yang digunakan dengan tebal plat besi 3,78
mm dan elektroda kode E6013 diameter 2,6mm adalah sebesar 56,67 A
– 108,33 A dengan pembulatan sekitar 60 A – 100 A
9. Dalam praktikum ini disarankan memakan arus las 60 A – 70 A yaitu 65
A
10. Atur arus las pada mesin las.

4.3 Benda Hasil Praktikum

25
4.4 Benda Hasil Praktikum

Dari praktikum Las SMAW ini didapatkan hasil las di plat besi:

Gambar 4.1 Pengelasan Praktikum yang pertama

Gambar 4.2 Pengelasan Praktikum yang kedua

4.5 Penyebab Kegagalan Benda Kerja Pada Praktikum
Pada praktikum ini penyebab kegagalan benda kerja disebabkan oleh:

a. Melakukan posisi pengelasan yang salah

b. Terlalu cepat atau terlalu lambat pada saat pengelasan
c. Salah menggunakan alat K3
d. Salah memegang las yang benar
e. Melakukan pola las yang tidak beraturan (spiral,segitiga maupun zig-zag)
f. Kurang kompeten dalam melakukan pengelasan
g. Salah menghitung arus las
h. Alat yang digunakan mungkin sudah rusak
i. Meja las yang tidak dibersihkan

26
Adapun kesalahan yang mungkin dilakukan oleh praktikum menurut kesalahan las
pada umumnya:

a. Undercutting

Sisi sisi Las mencair dan masuk ke dalam Alur Las.sehingga parit di kanan kiri Alur
Las yang mengurangi ketebalan bahan.Hal ini di sebankan oleh terlalu tingginya
temperatur sewaktu melakukan proses pengelasan yg diakibatkan karena
pemakaian arus yang terlalu besar dan ayunan Electroda yang terlalu pendek.

b. Weaving Fault

Bentuk Alurnya bergelombang Sehingga ketebalannya tidak merata. Hal ini

disebabkan karena cara pengelasan terlalu goyang (gerakan Electroda terlalu besar.)

c. Surface Porosity

Adalah Lubang- lubang Gas pada permukaan las laan yang biasanya di sebabkan
oleh

- Kampuh yang kotor.

- Electroda yang basah.

- Gas yang berasal dari bahan yang mengandung Galvanis

- Temperatur Udara sewaktu melakukan proses pengelasan terlalu lembab

(Basah ). Fault Of Electrode Change (Kesalahan penggantian Electroda).

Bentuk Alur lasnya menebal pada jarak tertentu yang di akibatkan oleh pergantian
Electroda.

Tukang las (Welder) yang belum begitu ahli pada permulaan proses pengelasan ,
umumnya pada saat mulai pengelasan gerakan electrodanya (Kawat Las) terlalu
pelan.

d. Weld Spatter (Percikan percikan Las).

Proses Alur las terlalu kasar dan penuh dengan percikan percikan slag/las.

hal ini di sebabkan Karena :

27
 - Arus yang terlalu Besar.

- salah Jenis Arus.

- salah dalam Polarisasi.

e. Alur Las Terlalu Tinggi.

Biasanya bentuknya sempit dan menonjol ke atas.

Hal ini di karenakan Oleh ;

- Arus yang terlalu Rendah.

- Electroda yang terlalu dekat dengan bahan.

f. Alur las Terlalu Lebar.

Bisa kita lihat apa bila Alur las terlalu besar dengan perbandingan tebelnya Plat
yang di Las. Hal ini di sebabkan karena proses pengelasan di lakukan terlalu
lamban.

g. Alur Las tidak beraturan..

Hal ini di sebabkan oleh seorang juru las yang melakukan pengelasan tanpa dasar
ketrampilan dan pengetahuan tentang las. sehingga letak Electroda (kawat las)
kadang kadang terlalu tinggi, dan kadang kadang terlalu menempel pada bahan
yang akan di las.

h. Alur Las Terlalu Tipis (cekung). Hal ini di akibat kan karena proses
pengelasannya terlalu cepat.

i. Retak Longitudinal permukaan.

Keretakan ini biasanya terletak di daerah sumbu Alur dan memanjang

sumbu,keretakan di sebabkan oleh;

- Pembedaan material yang menyebabkan pertumbuhan kristal dalam bahan las

atau karena terjadinya Air Hardening sewaktu las mendingin ( Kerapuhan ).

- Disebabkan oleh besarnya tegangan di dalam bahan akibat jenis bahan atau sisa
tegangan sebelum pengelasan , serta tegangan akibat pengkerutan.

28
j. Retak Transversal ( Melintang sumbu)

Hal ini di sebab kan oleh hal serupa pada retak Longitudinal,hanya arahnya
tegangan saja yang berbeda juga dikarenakan stress corrosin ( Korosi tegangan).

29
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari hasil praktikum yng telah penulis lakukan dapat di tarik kesimpulan bahwa:

1. Kecepatan pengelasan di atur konstan agar menghasilkan hasil pengelasan

yang baik.
2. Arus las yang didapat sebesar 56,67 A – 108,33 A dengan Elektroda E6013
diameter 2,6 mm dan Plat Besi dengan tebal 3,78 mm, panjang 150 mm, dan
lebar 104,58 mm.
3. Bila elektroda telah timbul percikan, maka mulai mengelas dengan
perlahan, namun ingat bahwa elektroda akan habis, maka posisi lasharuslah
semakin dekat dengan benda kerja yang akan dilas.
4. Jarak antara elektroda dan benda alas, tidak boleh terlalu dekat atau pun
terlalu jauh. Namun jarak tersebut haruslah konstan demi menjaga hasil las
yang baik
5. Bila tegangan yang digunakan besar maka percikan busur dan
logampengisinya lebih halus, serta hasil lasannya logamnya
lebihmengkilap.
6. Bila dalam penelasan terlalu cepat maka logam pengisinya dari elektroda
akan sedikit, dan bila terlalu lambat maka logam pengisinyaakan banyak
dan hasil lasannya akan lebar, serta pengaruh panas daripengelasan pada
logam dampaknya akan makin besar.

5.2 Saran

Saran bagi praktikan lainnya sebaiknya sebelum memulai praktik pengelasan

SMAW gunakanlah perlengkapan safety seperti helm pelindung ataukacamata,
sarung tangan dan pengaman lainnya agar selama praktikum meminimalisir
terjadinya kecelakaan.

Lakukan percobaan penyalaan pada bendayang tidak terpakai untuk pengelasan

dengan teknik goresan kemudian stabilkan jarakbusur terhadap benda dan lakukan

30
pukulan-pukulan kecil pada hasil las, agar teraknya menghilang, dan lakukan agak
lama agar tegangan sisanya hilang.

31
 DAFTAR PUSTAKA

[1] [FT UNTIRTA] Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.

Modul Praktikum Teknik Manufaktur I. Laboratorium Teknologi
Manufaktur: FT UNTIRTA; 2018

[2] Rizal Ahmad Mubarok. Pengelasan SMAW. Las SMAW 2007; Volume 1:
04 [elektronik]. Ketersediaan. 9 November 2018.
https://www.scribd.com/document/114928107/Pengelasan-SMAW

[3] Zeni Andrean. Analisa Pengelasan. Analisa Pengelasan 2014; Volume 1:

15 [elektronik]. Ketersediaan. 9 November 2018.
http://www.academia.edu/9141939/ANALISA_PENGELASAN

[4] Riki Sanjaya. Las SMAW. Proses Las SMAW 2013; Volume 2: 17
[elektronik]. Ketersediaan. 9 November 2018. http://navale-
engineering.blogspot.com/2013/02/las-smaw.html

[5] Riyanto Nugroho. Teknik Las SMAW. Las SMAW 2015; Volume 3: 19
[elektronik]. Ketersediaan. 9 November 2018. http://teknik-teknik-las-
smaw.blogspot.com/2015/03/teknik-teknik-las-smaw.html

32