1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Teknik penyambungan logam telah ada sejak zaman prasejarah, contohnya
pembrasingan logam paduan emas–tembaga dan pematrian paduan timbal–timah.
Sumber energi panas yang digunakan pada waktu itu diduga dari hasil
pembakaran kayu dan arang namun teknik penyambungan ini pada waktu itu tidak
dikembangkan secara lebih lanjut. Setelah energi listrik dapat digunakan dengan
mudah, teknologi pengelasan maju dengan pesat sehingga menjadi suatu teknik
penyambungan yang mutakhir.
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan dua atau lebih logam, di mana
logam induk dan logam pengisi akan menjadi satu karena adanya pengaruh panas, dengan
atau tanpa penekanan. Oleh karena itu, pengelasan logam tidak pernah lepas dari
peleburan logam, pengaruh penyusutan dan penyambungan antara logam induk logam
pengisi pada temperatur yang relatif tinggi. Secara sederhana, proses pematrian juga
termasuk dalam pengelasan. Berdasarkan penelitian, karena pengaruh efisiensi dan biaya,
sampai saat ini metode pengelasan yang paling banyak digunakan adalah pengelasan cair
dengan busur atau gas.
Cara mengelas yang sering digunakan dalam praktek dan termasuk klasifikasi las
busur listrik antara lain las elektroda terbungkus, las busur dengan pelindung gas dan las
busur dengan pelindung tanpa gas. Karena itu dalam pengelasan, pengetahuan harus turut
serta mendampingi praktek secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan
konstruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las harus direncanakan pula tentang
cara pengelasan, cara pemeriksaan, bahan las dan jenis las yang akan dipergunakan
berdasarkan fungsi dari bagian–bagian yang akan dirancang. Pengelasan bukan tujuan
utama dari konstruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi
pembuatan yang lebih baik. Dalam dunia teknologi Industri pengelasan dan pemotongan
merupakan pelaksanaan pekerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan
bahan baku logam.
Penggunaan teknik las dalam dunia industri secara luas dalam penyambungan
batang-batang pada konstruksi bangunan baja, konskruksi kapal, mesin, pipa, badan
otomotive dll. Luasnya penggunaan teknik pengelasan disebabkan karena bangunan dan
11
 2

mesin yang dibuat menjadi lebih ringan dan proses pembuatannya juga lebih sederhana
sehingga biaya produksi lebih murah. Pengelasan (welding ) merupakan salah satu dasar-
dasar penyambungan.
Dalam praktikum ini, praktikan akan menggunakan las busur nyala listrik
terlindung sebagai metode yang akan dianalisa. Dipilihnya teknik mengelas dengan
metode ini karena metode atau jenis las ini sudah umum digunakan dan termasuk jenis las
yang sudah dilakukan untuk praktikum dalam skala laboratorium.
Las busur nyala listrik terlindung memiliki mekanisme yang dapat dipakai
sebagai acuan untuk metoda las yang lain. Karena dalam jenis las ini semua teknik
penyambungan telah dapat diwakilkan mekanismenya. Las ini menggunakan elektroda
yang terbungkus fluks. Fluks disini berfungsi sebagai pelindung hasil lasan dari udara
sekitar.

1.2 Tujuan Percobaan

Tujuan percobaan yang dilakukan adalah untuk menentukan koefisien
pencairan dan koefisien penambahan metal las pada produk lasan setelah
dilakukan proses pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc Welding) dan
mengetahui parameter-parameter las terutama arus listrik pada las listrik
tangan/las elektroda terbungkus (SMAW) terhadap Heat Input (panas yang
dipakai) dan produk lasan yang dihasilkan.

1.3 Batasan Masalah

Ada beberapa metode pengelasan yang dapat digunakan dalam proses
penyambungan logam. Namun pada praktikum kali ini metode yang digunakan
adalah pengelasan SMAW

1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika dalam penulisan laporan ini terdiri dari lima bab. Bab I
menjelaskan mengenai latar belakang, tujuan percobaan, batasan masalah,
sistematika penulisan. Bab II menjelaskan mengenai tinjauan pustaka yang berisi
mengenai teori singkat dari percobaan yang dilakukan, bab III menjelaskan
mengenai metode penelitian, bab IV menjelaskan mengenai data percobaan dan
pembahasan, bab V menjelaskan mengenai kesimpulan dari percobaan.
 3

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pendahuluan
 4

Pada waktu ini teknik las telah dipergunakan secara luas dalam
penyambungan batang – batang pada konstruksi bangunan baja dan konstruksi
mesin. Luasnya penggunaan teknologi ini disebabkan bangunan dan mesin yang
dibuat dengan teknik penyambungan menjadi lebih ringan dan proses
pembuatannya lebih sederhana, sehingga biaya yang dikeluarkan menjadi lebih
murah. Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya
banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan
bermacam–macam pengetahuan.
Berdasarkan definisi dari DIN pengelasan adalah ikatan metalurgi pada sambungan
logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair, dan
menggunakan energi panas. Teknologi pengelasan selalu dimanfaatkan untuk
pemotongan dan reparasi. Teknologi pengelasan merupakan salah satu bagian yang tidak
dapat dipisahkan dalam dunia konstruksi dan produksi. Pengelasan adalah suatu ikatan
metalurgi pada sambungan logam atau paduan yang dilaksanakan pada saat logam dalam
keadaan cair. Proses pengelasan dapat dibedakan menjadi beberapa proses.
Misalnya TIG, SMAW, GMAW, SAW, dan lain-lain. Untuk beberapa keperluan
kadang digunakan pengelasan gabungan guna menyambung bahan yang lebih spesifik.
Misalkan digunakan untuk menyambung pipa dengan diameter besar. Las yang
diperlukan misalkan SMAW-SAW dan lain-lain. Las gabungan tersebut biasanya
digunakan pada pengelasan pipa diameter besar dengan ketebalan minimal 10 mm.
Contohnya pada pengelasan pipa kilang minyak, drum boiler bagian atas atau bawah,
pipa api dan lain-lain. Dari kedua macam proses pengerjaan logam diatas diharapkan
dapat diketahui perbandingan kualitas hasil pengelasan dengan menggunakan uji
kekerasan dan kekuatan tarik. Selain itu untuk mendapatkan hasil yang lebih baik dapat
digunakan proses perlakuan panas jenis Stress Relieving Annealing (perlakuan panas
pasca las). Proses perlakuan panas jenis ini digunakan untuk mengurangi tegangan sisa
yang terjadi akibat proses pengelasan. Pada penelitian ini kami menggunakan pengelasan
SMAW-SAW untuk dibandingkan kekuatannya. Selain itu kami mengunakan bahan uji
4
pelat baja SB 46, dikarenakan bahan uji pipa relatif lebih mahal.
4
(Wiryosumarto Harsono, Teknologi Pengelasan Logam)
Dalam proses pengelasan sangat dibutuhkan suatu sumber panas, itu sangat
berperan dalam hal pencairan material logam, adapun sumber–sumber panas untuk
pengelasan, dapat dihasilkan dari proses-proses di bawah ini:
 5

1. Bahan bakar minyak, untuk menghasilkan panas beberapa ratus derajat

celcius untuk pengelasan benda padat dengan titik lebur rendah, seperti
timah, plastik dan lain-lain.
2. Campuran zat asam dengan gas pembakar seperti acetylene, propan,
hydrogen. Proses ini disebut oxy acetylene, oxy hydrogen, atau oxy fuel.
Secara popular di Indonesia disebut dengan las karbit atau autogen. Panas
yang dihasilkan dapat mencapai titik leleh baja, yakni sekitar 1370 oC.
3. Gas pembakar bertekanan.
4. Busur nyala listrik (arc). Panas yang dihasilkan dari busur nyala listrik ini
sangat tinggi (jauh diatas titik lebur baja) sehingga dapat mencairkan baja
dalam seketika. Sumber panas ini yang paling populer dipergunakan untuk
pengelasan berbagai jenis baja, baja paduan serta jenis metal non ferrous.
5. Induksi listrik
6. Busur nyala listrik dan gas pelindung. Sumber panas ini dipakai dalam
pengelasan paduan baja yang peka terhadap proses oksidasi. Karena fungsi
dari gas pelindung ini adalah untuk melindungi benda kerja dari proses
oksidasi, serta untuk mendapatkan pengelasan yang optimal.
7. Sinar infra merah.
8. Ledakan bahan mesiu (cad, explosion). Menghasilkan suhu yang sangat
tinggi sehingga dapat mencairkan baja dan bahan metal lainnya hanya
dengan sekejap. Biasanya digunakan untuk penyambungan kabel kawat.
9. Getaran ultrasonik
10. Pemboman dengan elektron (electron bombardment)
11. Sinar laser.
12. Tahanan listrik atau resistansi listrik. Dapat menghasilkan panas yang
cukup tinggi sehingga dengan mudah dapat mencairkan baja. Metode ini
yang biasa digunakan oleh pabrik-pabrik yang menggunakan pelat sebagai
benda kerjanya.

2.2 Klasifikasi Metode Pengelasan :

1. Las Busur Listrik ( Arc Welding )
 6

1. Shielded Arc Welding ( SMAW )

2. Gas Metal Arc Welding ( GMAW ) atau MIG
3. Gas Tungsten Arc Welding ( GTAW ) atau TIG
4. Flux Cored Arc Welding ( FCAW )
5. Surmerged Arc Welding ( SAW )
6. Plasma Arc Welding ( PAW )
7. Stud Welding ( SW )
1. Las Gas ( Oxyfule Gas Welding )
1. Oxyacetylene Welding
2. Air-acetylene Welding
3. Oxyhydrogen Welding
4. Plessure Gas Welding
1. Las Tahanan Listrik ( Resistance Welding )
1. Resistance spot Welding
2. Resistance Seam Welding
3. Projection Welding
1. Las Kondisi Padat ( Solid State Welding )
1. Forge Welding
2. Cold Welding
3. Ultrasonic Welding
4. Explosion Wlding
5. Roll Welding

2.3 Klasifikasi Pengelasan

Pada umumnya pengelasan dapat dibagi menjadi dua bagian, yaitu
berdasarkan cara kerja dan berdasarkan energi yang digunakan. Berdasarkan cara
kerja, pengelasan dapat dibagi menjadi tiga bagian, yaitu:
1. Fusion welding
 7

Fusion welding merupakan suatu proses pengelasan yang memiliki prinsip

dasar mencairkan permukaan sambungan dengan menggunakan sumber
panas yaitu busur las atau semburan api las. Contoh: las gas, listrik terak,
listrik gas, las busur plasma, las elektron, dan sebagainya.
2. Las tekan
Las tekan merupakan suatu proses penyambungan yang dilakukan dengan
cara memanaskan permukaan benda kerja yang akan disambungkan yang
kemudian ditekan satu sama lainnya sampai kedua logam tersebut
menyatu. Contoh: las resistan listrik (proses las ini yang akan dijelaskan
lebih lanjut pada pmbahasan berikutnya), las tekan gas, tempa, las
ultrasonic, las induksi, dan sebagainya.
3. Soldering (Pematrian)
Soldering merupakan suatu proses penyambungan yang mirip dengan
perekatan menggunakan lem, tetapi untuk hal ini kita menggunakan
paduan logam lain yang dicairkan. Logam paduan inilah yang digunakan
sebagai perekat. Titik didih untuk logam perekat harus lebih rendah
dibandingkan dengan titik didih logam induknya, sehingga logam atau
bahan induk tidak ikut mencair. Biasanya yang berfungsi sebagai logam
perekat adalah jenis logam yang memiliki titik lebur rendah. Misal: timah.
Contoh: pembrasingan dan penyolderan
Proses pengelasan dapat juga diklasifikasikan berdasarkan energi yang
digunakan yaitu:
1. Las busur, merupakan suatu proses pengelasan yang memanfaatkan panas
dari sumber panas berupa busur listrik
2. Las gas, merupakan proses pengelasan yang memanfaatkan panas dari
hasil pembakaran gas
3. Las tahanan listrik, sumber panas yang digunakan untuk proses ini berasal
dari resistansi listrik
Berikut ini ada beberapa Jenis Pengelasan yang dibedakan berdasarkan energi
yang digunakan yaitu :
 8

1. SMAW (Shielded Metal Arc Welding), las busaur nyala listrik terlindung,
adalah pengelasan dengan mempergunakan busurnyala listik sebagai
sumber panas pencair logam.
2. SAW (Submerged arc Welding), las busur terbenam, adalah pengelasan
dengan busur nyala listrik
3. ESW (Electroslag Welding), las listrik terak, adalah pengelasan dimana
panas las dibangkitkan dalam genangan terak cairan
4. STUD Welding, las baut pendasi, gunanya untuk menyambung bagian
suatu konstruksi baja dengan bagian yang terdapat di dalam beton.
5. ERW (Electrik Resistance Welding), las tahanan listrik, dengan tahanan
yang besar, panas yang dihasilkan oleh listrik menjadi tinggi sehingga
mencairkan logam yang akan di las.
6. EBW (Electron Beam Welding) las pemboman elektron, adalah suatu
pengelasan yang pencairannya disebabkan oleh panas yang dihasilkan dari
suatu berkas loncatan elektron yang dikonsentrasikan atau dimampatkan
dan diarahkan pada benda yang di las.
(Lincoln. HandBook of Welding)

2.4 Las Busur Listrik

Las busur listrik yaitu pengelasan menggunakan listrik dan elektrodanya
terbungkus oleh fluks. Cara mengelas yang sering dipergunakan dalam praktek
dan termasuk klasifikasi las busur listrik: las elektroda terbungkus, las busur
dengan pelindung gas dan las busur dengan pelindung bukan gas. Masing-masing
cara berikut diatas akan dijelaskan sebagai berikut:
1. Las ekektroda terbungkus
Las elektroda terbungkus adalah cara pengelasan yang banyak digunakan
pada masa ini. Dalam cara pengelasan ini kawat elektroda logam yang dibungkus
dengan fluks. Pada Gambar 2.1 dapat dilihat dengan jelas bahwa busur listrik
terbentuk di antara logam induk dan ujung elektroda. Karena panas dari busur ini
maka logam induk dan ujung elektroda tersebut mencair dan kemudian membeku
bersama.
 9

Gambar 1. Las busur dengan elektroda terbungkus.

Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda
mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh arus busur listrik yang
terjadi. Bila digunakan arus listrik yang besar maka butiran logam cair yang
terbawa menjadi halus seperti pada Gambar 2.2 berikut ini.

Gambar 2. Pemindahan logam cair.

Di dalam pengelasan ini hal yang penting adalah bahan fluks dalam jenis 0
listrik yang digunakan.

2. Las busur gas

Las busur gas adalah cara pengelasan dimana gas dihembuskan ke dearah
las untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap atmosfir. Gas yang
digunakan sebagai pelindung adalah gas helium (He), gas Argon (Ar), gas
karbondioksida (CO2) atau campuran dari gas-gas tersebut.
Las busur gas biasanya dibagi dalam dua kelompok besar yaitu kelompok
elektroda yang terumpan dan kelompok elektroda tak terumpan. Kelompok
elektroda yang tak terumpan mengunakan batang wolfram sebagai elektroda yang
 10

dapat menghasilkan busur listrik tanpa turut mencair, sedangkan kelompok

elektroda terumpan sebagai elektrodanya digunakan kawat las.

3. Las busur pelindung bukan gas

Operasi pengelasan ini sama dengan operasi dalam busur gas. Dalam hal
semiotomatik, kawat las digerakan secara otomatis sedang alat pembakar
digerakkan dengan tangan, sedangkan dalam hal otomatik penuh kedua-duanya
digerakan secara otomatik. Sesuai dengan namanya, pengelasan ini tidak
menggunakan selubung gas apapun juga. Karena itu proses pengelasan menjadi
lebih sederhana. Berikut ini adalah beberapa hal penting dalam las busur tanpa
gas:
1. Tidak menggunakan gas pelindung sehingga pengelasan dapat dilakukan
di lapangan yang berangin.
2. Efisiensi pengelasan lebih tinggi daripada pengelasan dengan busur
terlindung.
3. Dapat menggunakan sumber listrik AC.
4. Dihasilkan gas yang banyak sekali.
5. Kualitas pengelasan lebih rendah daripada pengelasan yang lain.

2.5 Pengaruh Hasil Lasan

Pada saat pemanasan berlangsung maka logam yang sedang di las akan
mengalami pembagian daerah berdasarkan panas yang diterima. Daerah yang
mengalami pemanasan ini dapat dibagi menjadi 4 bagian, yaitu Daerah pencairan
sempurna (Fusion Zone), Daerah cair sebagian (partially melted zone),
Terpengaruh Panas (heat affeched zone), Daerah Tidak terpengaruh Panas (base
metal).
1. Daerah pencairan sempurna (fusion zone)
1. Daerah yang mengalami pencairan pada logam induk dan elektroda
sehingga bercampur menjadi larutan yang homogen.
2. Di daerah ini logam mengalami pemanasan yang paling tinggi hingga
melebihi temperatur cairnya.
 11

3. Prinsip pembekuan akan sama dengan proses pengecoran dimana waktu

pendinginan akan mempengaruhi kecepatan pembekuan struktur logam.
4. Semakin tinggi temperatur maka semakin banyak penyusutan yang
terjadi.
5. Karakteristik daerah ini akan dipengaruhi sifat dari elektroda dan logam
induk.

1. Daerah cair sebagian (partially melted zone)

1. Adalah daerah yang bersinggungan langsung dengan fusion zone
dimana pada saat pengelasan berlangsung pencairan dapat terjadi.
2. Temperatur tertingginya memilliki 2 fasa, yaitu cair dan padat.
3. Merupakan daerah transisi sehingga seringkali terjadi retakan pada
daerah ini terutama untuk base metal yang ketebalannya tinggi.

1. Daerah terpengaruh panas HAZ (heat affeched zone)

1. Daerah yang tidak ikut mencair tetapi ikut mengalami perubahan
struktur akibat temperatur pemanasan.
2. Temperatur tertinggi pada daerah ini berada dibawah temperatur yang
berada didaerah cair sebagian.
3. Logam akan mengalami penguatan.
4. Karakteristik logam dipengaruhi temperatur.
Pada daerah ini terdapat wilayah yang terbagi atas dasar struktur 2
mikro yang berbeda. Wilayah tersebut dapat terbagi menjadi 4 bagian,
yaitu :
1. Daerah pertumbuhan butir (grain growth zone)
2. Daerah rekristalisasi (recristallized zone)
3. Daerah transisi (partially transformed zone)
4. Dan daerah temper (temper zone).

1. Daerah base metal

1. Logam terpengaruh panas tetapi panas tersebut tidak mampu untuk
merubah struktur dari logam.
 12

2. Sifat daerah ini akan sama dengan logam induknya.

3. Temperatur disini adalah temperatur yang terendah dari ketiga daerah
lainnya.

2.6 Bahan Fluks

Fluks adalah bahan yang digunakan untuk melapisi elektroda yang
terbungkus dengan tujuan melindunginya baik dari pengaruh udara sekitar
ataupun hal lainnya.
Pada las elektroda terbungkus fluks memegang peranan penting karena
fluks dapat bertindak sebagai :
1. Sumber unsur-unsur paduan
2. Sumber terak atau gas yang dapat melindungi logam cair terhadap
udara di sekitarnya.
3. Pemantap busur dan penstabil busur
4. Pengatur penggunaan.
Bahan-bahan yang digunakan dapat digolongkan dalam bahan pemantapan
busur, pembuat terak, penghasil gas, deoksidator, unsur paduan dan bahan
pengikat. Bahan-bahan tersebut antara lain oksida-oksida logam, karbonat, silikat,
flourida, zat organik, baja paduan dan serbuk besi. Beberapa fluks sering yang
digunakan dengan sifat-sifat utamanya.Walaupun jenis elektroda sangat banyak
jumlahnya, tetapi secara garis besar dapat digolongkan dalam kelas-kelas berikut
yang pembagiannya didasarkan atas fluks yang membungkusnya, yaitu :
1. Jenis Titania Kapur : Jenis ini di samping berisi rutil juga
mengandung kapur. Di samping sifat-sifat seperti yang dimiliki oleh jenis
oksida titan, jenis ini mempunyai keunggulan lain yaitu kemampuannya
menghasilkan sifat mekanik yang baik.
2. Jenis Ilmenit : Jenis ini terletak di antara jenis oksidasi titan dan
jenis oksidasi besi. Bahan fluksnya yang utama adalah Ilmenit atau
FeTiO3. Busur yang dihasilkan agak kuat dan memberikan penetrasi yang
cukup dalam. Derajat kecairan dari terak yang terbentuk cukup tinggi.
Dengan sifat tersebut jenis ini dapat menghasilkan sambungan yang
mempunyai sifat mekanik yang tinggi. Karena sifat-sifatnya yang dapat
 13

4
mencakup penggunaan yang luas, maka elektroda yang dibungkus dengan
fluks jenis ini dianggap sebagai elektroda serba guna.
3. Jenis Oksida Titan : Jenis ini juga disebut rutil atau titania dan
berisi banyak TiO2 di dalamnya. Busur yang dihasilkan oleh elektroda
yang dibungkus dengan fluks jenis ini tidak terlalu kuat, penetrasi atau
penembusan cairan logamnya dangkal dan menghasilkan manik las yang
halus. Karena itu jenis ini baik sekali untuk pengelasan pelat-pelat baja
tipis atau untuk pengelasan terakhir pada pengelasan pelat tebal.

4. Jenis Hidrogen Rendah : Jenis ini kadang-kadang disebut juga

dengan nama jenis kapur, karena bahan utama yang dipergunakan adalah
kapur dan fluorat. Jenis ini menghasilkan sambungan dengan kadar
hidrogen rendah, sehingga ketangguhannya sangat memuaskan.
Hal-hal yang kurang menguntungkan adalah busur listriknya yang kurang
mantap. Sehingga butiran-butiran cairan yang dihasilkan agak besar bila
dibandingkan dengan jenis-jenis yang lain.
5. Jenis Selulosa : Jenis ini berisi kira-kira 30% zat organik yang
dapat menghasilkan gas dengan volume besar yang kemudian melindungi
logam cair. Busurnya kuat dan penembusannya dalam.
6. Jenis Oksida Besi : Bahan pokok untuk jenis ini adalah Oksida Besi. Busur
yang dihasilkan terpusatkan dan penetrasinya dalam, karena itu jenis ini
baik untuk pengelasan sudut horizontal.
7. Jenis Serbuk Besi-Oksida : Bahan utama dari fluks ini meliputi antara 15
sampai 50% adalah silikat dan serbuk besi.
8. Jenis Serbuk Besi-Titania : Jenis ini menimbulkan busur yang sedang dan
menghasilkan manik las yang halus. Elektroda dengan fluks ini sangat baik
untuk pengelasan sudut horizontal satu lapis.

2.7 Busur Listrik Dan Mesin Las

Dalam las elektroda terbungkus, busurnya ditimbulkan dengan
menggunakan listrik arus bolak balik atau arus AC dan arus searah atau arus DC.
Tetapi karena pertimbangan harga, mudahnya penggunaan dan sederhananya
perawatan, maka listrik AC lebih banyak digunakan. Keunggulan penggunaan
 14

listrik DC adalah mantapnya busur yang ditimbulkan, sehingga sangat sesuai

untuk pengelasan pelat-pelat yang amat tipis.
Berdasarkan sistem pengatur arus yang digunakan, mesin las busur listrik 5
AC dapat dibagi dalam 4 ( Empat ) jenis yaitu : jenis inti bergerak, jenis kumparan
bergerak, jenis reaktor jenuh dan jenis saklar.
Jenis reaktor jenuh pengaturannya lebih mudah, lebih teliti dan dapat
dilakukan dari jarak jauh. Karena hal ini maka jenis ini paling banyak
dipergunakan bila dibandingkan dengan jenis-jenis mesin las yang lain.

BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Percobaan

Pelat ukuran 15x10x0,3 (cm) sebanyak 1 buah

Mengatur arus sebesar 80, 90, 95 A dan tegangan 220 Volt

pada mesin las SMAW
 15

Menimbang berat awal pelat Memasang mesin las

dan elektroda SMAW

Melakukan pengelasan dan mencatat waktu

Mengukur suhu dengan menggunakan thermocoupel.

Dan menentukan THAZ dan Tcooling

Menimbang berat akhir pelat dan elektroda

Data percobaan
Literatur

Pembahasan

Kesimpulan

Gambar 3. Diagram Alir Pecobaan

3.2 Alat dan Bahan

15
3.2.1 Alat yang Digunakan
1. Mesin las listrik SMAW
2. Penyangga untuk material las
3. Helm las
4. Sarung tangan
5. Jangka sorong
6. Stop watch
7. Martil
 16

8. Neraca teknis
9. Thermocouple
3.2.2 Bahan yang Digunakan
1. Elektroda las 3 batang
2. Pelat dengan ukuran 15 x 10 x 0,3 (cm)

3.3 Prosedur Percobaan

1. Mempersiapkan pelat dengan ukuran 15 x 10 x 0,3 (cm) sebanyak
1 buah.
2. Mempersiapkan elektroda yang sesuai sebanyak 3 batang.
3. Memasang elektroda pada kutub positif atau negatif pada mesin las
SMAW.
4. Menyiapkan mesin las SMAW pada arus 80, 90,100 Ampere dan
tegangan 220 volt.
5. Mempersiapkan stop watch.
6. Melakukan proses pengelasan sesuai dengan alur pada pelat.
7. Mencatat waktu yang diperlukan untuk mengelas pelat yang
tersedia dari awal sampai akhir pengelasan.
8. Menempelkan kawat detektor Thermocouple pada hasil lasan
secepat mungkin setelah proses pengelasan selesai.
9. Mencatat waktu yang dibutuhkan saat hasil lasan kembali ke
temperatur kamar.
BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Percobaan

Dari hasil praktikum pengelasan yang sudah dilakukan didapat hasil
percobaan sebagai berikut :

Tabel 1. Data pelat las dan elektroda

 17

G G G α G G G
αp
P H0 H1 H p p0 p1 p
(g/
elat ( ( ( ( ( ( (
A det)
g) g) g) g/A det) g) g) g)
5 5 8 0 1 1 0,0
I 6
73,5 82,2 ,7 ,0035 7,5 1,5 0242
I 5 5 0 0 1 8 2 0,0
I 82,2 83 ,8 ,000592 1,5 ,8 ,7 02
I 5 5 5 0 8 3 5 0,0
II 83 88,5 ,5 ,00275 ,8 ,7 ,1 0255

Tabel 2. Data pengelasan SMAW

Laju
I V L t S W
P lelehan
( ( ( ( ( (
elat elektroda
A) Volt) cm) det) cm/det) cm)
(g/det)
8 2 1 3 0 0
I 0,19
0 20 0,075 1 ,325 ,915
I 9 2 9 1 0 0
0,18
I 0 20 ,92 5 ,66 ,76
I 9 2 9 2 0 0
0,24
II 5 20 ,75 1 ,46 ,51

1
189

Tabel 3. Data pengamatan Heat Input

He tc
I V S 17 T
P at Input ooling C
( ( ( HAZ
elat Q ( R
A) Volt) cm/det)
(J/cm) detik)
 18

I 8 2 0 54. 1 9 1
0 20 ,325 153,85 68 2 ,83
I 9 2 0 30. 1 3 3
I 0 20 ,66 000 25 8 ,29
I 9 2 0 45. 1 1 1
II 5 20 ,46 434,78 97 24 ,59

Tabel 4. Gambar hasil lasan

N Percoba Gambar
o. an

1 I
.

2 II
.

3 III
.

4.2 Pembahasan
Proses pengelasan mempunyai beberapa parameter-parameter diantaranya
sebagai berikut :
Daerah HAZ
Daerah yang dipengaruhi panas yang dalam bahasa inggrisnya adalah
Heat Affected Zone dan disingkat HAZ merupakan logam dasar yang bersebelahan
dengan logam las yang selama proses pengelasan mengalami siklus termal
pemanasan dan pendinginan cepat, sehingga terjadi perubahan struktur akibat
 19

pemanasan tersebut disebabkan daerah yang mengalami pemanasan yang cukup

tinggi .
Pemanasan yang lambat juga menyebabkan perambatan panas kesegala
arah, sehingga menambah jumlah energi panas yang dibutuhkan yang berarti
memperlambat pencairan, yang dampaknya menambah perubahan bentuk. Jadi
pada pengelasan baja dengan dengan menggunakan heat input yang lambat
memungkinkan kesempatan transformasi dari ferit –pearlit menjadi austenit.
Bila menggunakan heat input yang rendah, mengharuskan kecepatan
pengelasan yang relatif pelan, maka energi panas banyak menyebar kebagian
logam, sehingga semakin banyak daerah yang dipanasi, berarti lebih banyak
daerah yang mengalami perubahan struktur kristal. Sebaliknya dengan heat input
yang tinggi, baja mencair dengan cepat, sehingga kecepatan pengelasan lebih
besar, yang berarti daerah yang dipengaruhi panas las sempit.
Lamanya sumber panas menyentuh permukaan logam, untuk mencairkan
logam induk , mempengaruhi terbentuknya logam las dan dalamnya penetrasi.
Bertambah lamanya sumber panas ada pada satu tempat, misalnya pada kecepatan
pengelasan yang lambat, menyebabkan over heating logam induk yang
menghasilkan daerah yang dipengaruhi panas lebih luas, namun penetrasinya
dangkal .
Panas yang mengenai benda kerja merambat sesuai dengan pola, dimana
bertambah jauh letak tempat yang diukur dari sumber panas, bertambah rendah
suhunya.
Besar Arus Las
Besarnya arus las yang diperlukan tergantung dari bahan dan ukuran dari
bahan dan ukuran dari lasan, geometri sambungan, posisi pengelasan, macam
elektroda dan diameter inti elektroda. Dalam hal daerah las mempunyai kapasitas
panas yang tinggi maka dengan sendirinya diperlukan arus las yang kecil. Bila ada
kemungkinan terjadi retak panas seperti pada pengelasan baja tahan karat austenit
maka dengan sendirinya harus diusahakan menggunakan arus yang kecil saja.
Dalam hal mengelas baja paduan, dimana daerah HAZ dapat mengeras dengan
mudah, maka harus diusahakan pendinginan yang pelan dan untuk ini diperlukan
arus yang besar dan mungkin masih memerlukan pemanasan kemudian.
 20

Arus las memberikan pengaruh yang terbesar pada penembusan dan

penguatan. Arus yang terlalu kecil akan menghasilkan penembusan dan penguatan
yang rendah, dan bila terlalu besar akan menghasikan manik berbentuk buah pir
dan akan mudah terjadi retak panas. Selain itu arus yang kecil akan menyebabkan
sukarnya penyalaan busur listrik dan busur listrik yang terjadi tidak stabil. Panas
yang terjadi tidak cukup untuk melelehkan elektroda dan bahan dasar sehingga
hasilnya merupakan rigi-rigi las yang kecil dan tidak rata serta penembusan yang
kurang dalam.
Sebaliknya bila arus terlalu besar maka elektroda akan mencair terlalu
cepat dan menghasilkan permukaan las yang lebih lebar dan penembusan yang
dalam.
[http://www.scribd.com/doc/29405905/Las-Listrik, Sabtu 27-11-2010 jam 06.06]
Kecepatan Pengelasan
Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda, diameter inti
elektroda, bahan yang dilas, geometri sambungan, ketelitian sambungan dan lain-
lainnya. Dalam hal hubungannya dengan tegangan dan arus las, dapat dikatakan
bahwa kecepatan las hampir tidak ada hubungannya dengan tegangan las tetapi
berbanding lurus dengan arus las. Karena itu pengelasan yang cepat memerlukan
arus las yang tinggi.
Bila tegangan dan arus dibuat tetap, sedang kecepatan pengelasan
dinaikkan maka jumlah deposit per satuan panjang las jadi menurun. Tetapi di
samping itu sampai pada suatu kecepatan tertentu, kenaikan kecepatan akan
memperbesar penembusan. Bila kecepatan pengelasan dinaikkan terus maka
masukan panas per satuan panjang juga akan menjadi kecil, sehingga pendinginan
akan berjalan terlalu cepat yang mungkin dapat memperkeras daerah HAZ.
Pada umumnya dalam pelaksanaan kecepatan selalu diusahakan setinggi-
tingginya tetapi masih belum merusak kwalitas manik las. Pengalaman juga
menunjukkan bahwa makin tinggi kecepatan makin kecil perubahan bentuk yang
terjadi.
Kecepatan pengelasan yang rendah akan menyebabkan pencairan yang
banyak dan pembentukan manik datar yang dapat menimbulkan terjadinya lipatan
 21

manik. Sedangkan kecepatan yang tinggi akan menurunkan lebar manik dan
menyebabkan terjadinya bentuk manik yang cekung dan takik.
[http://lareosing.org/archive/index.php/t-1317.html, Jumat 26-11-2010 jam 06.00]

Gambar 4. Grafik koefisien penambahan metal las

Dari grafik terlihat bahwa koefisien penambahan metal las setiap

percobaan tidak sama. Pada pelat I nilainya 0,0035 g/A det, pada pelat II nilainya
0,000592 g/A det dan pada pelat III nilainya 0,00275 g/A det.
Begitu pula halnya pada koefisien pencairan tidak memiliki nilai yang
sama. Dimana pelat I bernilai sebesar 0,00242 g/A det, pelat II bernilai 0,002 g/A
det dan pelat III bernilai 0,00255 g/A det.
Kecepatan pengelasan pelat I bernilai 0,325 cm/det, pelat II bernilai 0,66
cm/det dan pelat III bernilai 0,46 cm/det. Terlihat bahwa kecepatan pengelasan
pada pelat II merupakan nilai yang paling besar diantara ketiganya, hal ini
disebabkan karena waktu pengelasan yang sangat singkat dan hasil lasannya pun
tidak tersambung melainkan putus-putus. Seharusnya semakin tinggi arus yang
digunakan, maka pengelasan akan semakin cepat pula. Karena kecepatan las
berbanding lurus dengan arus las, seperti yang disebutkan di atas.
Untuk laju lelehan elektroda pelat I bernilai 0,19 g/det, pelat II bernilai
0,18 g/det dan pelat III bernilai 0,24 g/det. Laju lelehan tiap pelat ini terlihat naik
turun. Pada percobaan pengelasan yang pertama waktunya paling lama dan selisih
elektroda yang meleleh pun paling besar. Hal ini terjadi karena pada pengelasan
pertama tidak kontinyu dan sempat berhenti ditengah proses pengelasan. Sehingga
data yang didapat kurang akurat.

Gambar 5. Grafik Heat Input

Dari grafik terlihat untuk heat input pada pelat I bernilai 54.153,85 J/cm,
pelat II bernilai 30.000 J/cm dan pelat III bernilai 45.434 J/cm. Heat input ini
berbanding lurus dengan arus dan tegangan yang digunakan serta berbanding
terbalik dengan kecepatan pengelasan. Bila menggunakan heat input yang rendah,
 22

mengharuskan kecepatan pengelasan yang relatif pelan, maka energi panas

banyak menyebar kebagian logam, sehingga semakin banyak daerah yang
dipanasi, berarti lebih banyak daerah yang mengalami perubahan struktur kristal.
Sebaliknya dengan heat input yang tinggi, baja mencair dengan cepat, sehingga
kecepatan pengelasan lebih besar, yang berarti daerah yang dipengaruhi panas las
sempit. Dari penjelasan terlihat bahwa kecepatan pengelasan yang rendah dimana
nilainya paling besar maka heat input yang dihasilkan kecil. Pada pelat II
kecepatan pengelasannya paling lambat dan heat input yang dihasilkan kecil.

Gambar 6. Grafik THAZ

Heat input juga mempengaruhi THAZ. Semakin tinggi heat input maka
semakin tinggi pula THAZ nya. Sehingga pada percobaan pertama nilai THAZ adalah
1680C, pada percobaan kedua nilai THAZ adalah 1250C dan pada percobaan ketiga
nilai THAZ adalah 1970C.
Untuk Cooling Rate yang dihasilkan pada percobaan pertama bernilai
1,83, percobaan kedua 3,29 dan percobaan ketiga 1,59. Cooling Rate ini
dipengaruhi oleh THAZ dan tcooling

BAB V
KESIMPULAN
 23

Kesimpulan yang didapat setelah melakukan praktikum pengelasan SMAW

ini antara lain :
1. Koefisien penambahan metal las dipengaruhi oleh selisih pelat dan
arus serta waktu.
2. Koefisien pencairan dipengaruhi oleh selisih elektroda dan arus
serta waktu.
3. Kecepatan pengelasan berpengaruh pada panas yang dihasilkan
pada permukaan benda las. Jika terlalu lama berada pada posisi
tertentu maka logam yang meleleh karena terlalu panas akan
semakin banyak. Dan jika terlalu cepat maka panas yang dihasilkan
akan kurang untuk melelehkan permukaan benda kerja.
4. Kecepatan pengelasan pada proses pengelasan juga berpengaruh
terhadap nilai Heat Input dan Cooling Ratio. Kecepatan pengelasan
yang singkat maka nilai Heat Input dan Cooling Ratio-nya pun
besar.

DAFTAR PUSTAKA
24
 24

Lincoln. 1982. “HandBook of Welding”. New York

Wiryosumarto, Harsono. 2000. “Teknologi Pengelasan Logam”. Jakarta :

PT. Pradnya Paramita.

http://www.scribd.com/doc/29405905/Las-Listrik
http://lareosing.org/archive/index.php/t-1317.html

25
 25

LAMPIRAN

Lampiran 1. Contoh Perhitungan 26

1. Menghitung selisih pelat yang di las :
GH1-GH0=∆GH
Pelat I : GH1-GH0=∆GH
582,2-573,5=8,7
 26

Pelat II : GH1-GH0=∆GH
583-582,2=0,8
Pelat III : GH1-GH0=∆GH
585,5-583=5,5
2. Menghitung selisih elektroda yang digunakan :
Gp0-Gp1=∆Gp
Pelat I : Gp0-Gp1=∆Gp
17,5-11,5=6
Pelat II : Gp0-Gp1=∆Gp
11,5-8,8=2,7
Pelat III : Gp0-Gp1=∆Gp
8,8-3,7=5,1
3. Menghitung koefisien penambahan metal las :
∝P=∆GHI.t
Pelat I : ∝P=∆GHI.t=8,780.31=0,0035
Pelat II : ∝P=∆GHI.t=0,890.15=0,000592
Pelat III : ∝P=∆GHI.t=5,595.21=0,00275
4. Menghitung koefisien pencairan elektroda :
∝p=∆GpI.t
Pelat I : ∝p=∆GpI.t=680.31=0,00242
Pelat II : ∝p=∆GpI.t=2,790.15=0,002
Pelat III : ∝p=∆GpI.t=5,195.21=0,00255
5. Menghitung kecepatan las (S) :
S=Lt
Pelat I : S=Lt=10,07531=0,325
Pelat II : S=Lt=9,9215=0,66
Pelat III : S=Lt=9,7521=0,46
6. Menghitung laju lelehan elektroda :
∆Gpt
Pelat I : ∆Gpt=631=0,19
Pelat II : ∆Gpt=2,715=0,18
Pelat III : ∆Gpt=5,121=0,24
 27

7. Menghitung Heat Input (Q) :

Q=I.VS
Pelat I : Q=I.VS=80.2200,325=54153,85
Pelat II : Q=I.VS=90.2200,66=30000
Pelat III : Q=I.VS=95.2200,46=45434,78
8. Menghitung Cooling Rate (CR) :
CR=THAZtcooling
Pelat I :CR=THAZtcooling=16892=1,83
Pelat II :CR=THAZtcooling=12538=3,29
Pelat III :CR=THAZtcooling=197124=1,59

Lampiran 2. Jawaban Pertanyaan dan Tugas

1. Jelaskan perbedaan antara las elektroda terumpan dengan las elektroda tak
terumpan.
Jawab :
Las elektroda terumpan (consumable electrode) merupakan pengelasan
yang elektrodanya mengalami ikut pencairan pada saat pengelasan,
contohnya GTAW (Gas Tungsten Arc Welding). Sedangkan las elektroda
tak terumpan merupakan pengelasan yang elektrodanya yang tidak
mengalami ikut pencairan pada saat pengelasan, contohnya SMAW
(Shielded Metal Arc Welding), SAW (Submerged Arc Welding) dan
GMAW (Gas Metal Arc Welding).
2. Sebutkan dan jelaskan karakteristik dari fluks yang baik.
Jawab :
Karakteristik fluks, suatu fluks harus memiliki suatu karakteristik yaitu:
1. Mampu sebagai perlindungan: Fluks menghasilkan gas pelindung yang
akan logam cair dari udara.
2. Mampu sebagai Deoksidan: Melindungi logam cair dari reaksi oksidasi
dan membersihkan logam lasan karena fluks membentuk slag padat.
 28

3. Mampu sebagai penyetabil busur: Penyetabil arus akan terurai menjadi

ion dalam busur dan akan meningkatkan konduktivitas listrik pada arus
dan mengalirkan arus lebih halus (smooth).
4. Mampu sebagai logam penambah: Didalam fluks terdapat unsur-unsur
logam yang berfungsi sebagai unsur paduan.
3. Sebutkan jenis-jenis elektroda las berdasarkan jenis fluks yang
membungkusnya serta bagaimana karakteristiknya masing-masing.
Jawab :
1. Jenis Oksida Titan : Jenis ini juga disebut rutil atau titania dan berisi 30 2
banyak TiO2 di dalamnya. Busur yang dihasilkan oleh elektroda yang 6
dibungkus dengan fluks jenis ini tidak terlalu kuat, penetrasi atau
penembusan cairan logamnya dangkal dan menghasilkan manik las
yang halus. Karena itu jenis ini baik sekali untuk pengelasan pelat-pelat
baja tipis atau untuk pengelasan terakhir pada pengelasan pelat tebal.
2. Jenis Titania Kapur : Jenis ini di samping berisi rutil juga mengandung
kapur. Di samping sifat-sifat seperti yang dimiliki oleh jenis oksida
titan, jenis ini mempunyai keunggulan lain yaitu kemampuannya
menghasilkan sifat mekanik yang baik.
3. Jenis Ilmenit : Jenis ini terletak di antara jenis oksidasi titan dan jenis
oksidasi besi. Bahan fluksnya yang utama adalah Ilmenit atau FeTiO3.
Busur yang dihasilkan agak kuat dan memberikan penetrasi yang cukup
dalam. Derajat kecairan dari terak yang terbentuk cukup tinggi. Dengan
sifat tersebut jenis ini dapat menghasilkan sambungan yang mempunyai
sifat mekanik yang tinggi. Karena sifat-sifatnya yang dapat mencakup
penggunaan yang luas, maka elektroda yang dibungkus dengan fluks
jenis ini dianggap sebagai elektroda serba guna.
4. Jenis Hidrogen Rendah : Jenis ini kadang-kadang disebut juga dengan
nama jenis kapur, karena bahan utama yang dipergunakan adalah kapur
dan fluorat. Jenis ini menghasilkan sambungan dengan kadar hidrogen
rendah, sehingga ketangguhannya sangat memuaskan. Hal-hal yang
kurang menguntungkan adalah busur listriknya yang kurang mantap.
 29

Sehingga butiran-butiran cairan yang dihasilkan agak besar bila

dibandingkan dengan jenis-jenis yang lain.
5. Jenis Selulosa : Jenis ini berisi kira-kira 30% zat organik yang dapat
menghasilkan gas dengan volume besar yang kemudian melindungi
logam cair. Busurnya kuat dan penembusannya dalam.
6. Jenis Oksida Besi : Bahan pokok untuk jenis ini adalah Oksida Besi.
Busur yang dihasilkan terpusatkan dan penetrasinya dalam, karena itu 31 2
jenis ini baik untuk pengelasan sudut horizontal. 7
7. Jenis Serbuk Besi-Oksida : Bahan utama dari fluks ini meliputi antara
15 sampai 50% adalah silikat dan serbuk besi.
8. Jenis Serbuk Besi-Titania : Jenis ini menimbulkan busur yang sedang
dan menghasilkan manik las yang halus. Elektroda dengan fluks ini
sangat baik untuk pengelasan sudut horizontal satu lapis.
4. Sebutkan gaya-gaya apa saja yang mempengaruhi metal drop saat proses
pengelasan berlangsung.
Jawab :
1. Horizontal
2. Vertikal
3. Under water
4. Up-head
5. Apa yang dimaksud dengan weldability dan bagaimana kriterianya?
Jawab :
Weldability adalah Kemampuan suatu logam dilas sehingga diperoleh
macam-macam sifat teknik yang disyaratkan pada suatu lasan
(Karakteristik logam yang dilas sesuai dengan yang diinginkan). Kriteria
logam tersebut yaitu dapat menghantarkan panas dan listrik yang baik
6. Apa pengaruh dengan penggunaan jenis fluks basa dengan fluks asam
terhadap proses pengelasan?
Jawab :
Jika setelah proses pengelasan terjadi perbedaan derajat keasaman pada
logam lasan maka hasil lasan tersebut akan mengalami
ketidaksempurnaan. Sehingga kondisi keadaannya harus di sesuaikan
 30

dengan bahan fluks yang digunakan, yaitu basa ataupun asam. Basicity
Indeks adalah harga kebasaan fluks.

basicityIndeks( B ) =
∑ Oksidabasa
∑ Oksidaasam
Harga B berkisar 0,5 – 3. B yang terlalu tinggi mengakibatkan Inklusi
lebih tinggi pada logam lasan dan ketangguhan menurun.

Lampiran 3. Gambar Alat dan Bahan

Gambar 7. Mesin las SMAW

Gambar 8. Sikat kawat

Gambar 9. Tang
 31

Gambar 10. Martil

Gambar 11. Sarung tangan

Gambar 12. Jangka sorong

Gambar 13. Elektroda

 32

Gambar 14. Pelat baja