Laporan Tugas Akhir-132018076-Alfredo Monteiro

USULAN PERBAIKAN UNTUK MEMINIMASI WASTE
PADA PROSES PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN

LEAN MANUFACTURING
DI PT. SAFTA FERTI
SKRIPSI
Oleh :
ALFREDO MONTEIRO
132018076
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL
BANDUNG
2022
HALAMAN PENGESAHAN
USULAN PERBAIKAN UNTUK MEMINIMASI WASTE

LEAN MANUFACTURING
DI PT. SAFTA FERTI
SKRIPSI
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan
Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Pada
Program Studi Teknik Industri
Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Nasional Bandung
Bandung, 29 Agustus 2022
Mengetahui / Menyetujui,
Dosen Pembimbing 1
Dr. Dwi Kurniawan, S.T., M.T.

NIP: 120040104
Dosen Pembimbing 2
Sri Suci Yuniar, S.T., M.T.

NIP: 0407068301
Program Studi Teknik Industri

Ketua,
Sugih Arijanto, S.T., M.M.

NIP: 119990201
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena atas
karunianya penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir yang berjudul
“USULAN PERBAIKAN UNTUK MEMINIMASI WASTE PADA PROSES
PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT.
SAFTA FERTI” dengan baik. Penulis menyadari bahwa Laporan ini masih
memiliki banyak kekurangan. Maka dari itu, penulis mengharapkan kritik dan saran
dari pembaca yang bersifat membangun agar kedepannya dapat menghasilkan
laporan yang lebih baik. Oleh karena itu, dengan segala kerendahan hati ijinkanlah
penulis pada kesempatan ini mengucapkan terima kasih kepada:
1. Mamah, bapak, dan kakak yang selalu mengingatkan, menasihati dan
memberikan masukan setiap saat.
2. Bapak Dr. Dwi Kurniawan, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing Tugas
Akhir yang telah memberikan bimbingan serta arahan kepada penulis
sehingga Tugas Akhir dapat diselesaikan dengan baik.
3. Ibu Sri Suci Yuniar, S.T., M.T. selaku dosen ko pembimbing Tugas Akhir
yang selalu memberikan masukan dan arahan kepada penulis sehingga dapat
menyelesaikan laporan Tugas Akhir dengan baik.
4. Ibu Asterina Febrianti, S.T., M.T. selaku dosen wali.
5. Bapak dan Ibu dosen Program Studi Teknik Industri Institut Teknologi
Nasional Bandung yang telah memberikan ilmu dan wawasan dalam bidang
akademik dan non akademik.
6. Bapak Gigin selaku Manajer Engineering PT. Safta Ferti tempat penulis
melakukan penelitian selama Tugas Akhir dan membantu proses pengerjaan
Tugas Akhir ini.
7. Revina Murbarani Chalifah selaku teman segala hal baik dalam keadan
susah maupun senang yang selalu memberikan semangat sehingga laporan
ini dapat selesai dengan baik.
8. Adinda, Maria, Laudia, Virda Hamdan, Arintyo, dan Zulfi yang selalu
memberikan dukungannya dalam menyelesaikan laporan ini.
9. Teman-teman LAB KISI selaku sahabat setiap saat yang selalu memberikan
dukungannya dalam menyelesaikan laporan ini.
10. Pasukan Tempur pada masanya yaitu bang Risdan, bang Adit, Cepi, dan
Andhika yang selalu menemani disaat memerlukan teman untuk curhat.
11. Seluruh teman-teman lainnya yang tidak disebutkan satu per satu.
Bandung, 29 Agustus 2022
Alfredo Monteiro
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
SKRIPSI UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai sivitas akademik Institut Teknologi Nasional, saya yang bertanda tangan
dibawah ini:
Nama : Alfredo Monteiro

NIM 1320182076
Program Studi : Teknik Industri
Fakultas : Teknologi Industri
Jenis Karya : Skripsi
Demi Pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Institut Teknologi Nasional Hak Bebas Royalti Noneksklusif (Non-exclusive
Royalty-Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul:
USULAN PERBAIKAN UNTUK MEMINIMASI WASTE PADA PROSES
PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT.
SAFTA FERTI
beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti
Noneksklusif ini Institut Teknologi Nasional berhak menyimpan, mengalih
media/format-kan, mengeloladalam bentuk perangkata data (database), merawat,
dan mempublikasikan skripsi saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai
penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di: Bandung Pada tanggal: 29 Agustus 2022

Yang menyatakan,
Alfredo Monteiro
ABSTRAK
Nama : Alfredi Monteiro

Judul :USULAN PERBAIKAN UNTUK MEMINIMASI WASTE
LEAN MANUFACTURING DI PT. SAFTA FERTI
Dosen Pembimbing 1 : Dr. Dwi Kurniawan, S.T., M.T.

Dosen Pembimbing 2 : Sri Suci Yuniar, S.T., M.T
PT Safta Ferti merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi suku cadang atau
sparepart seperti deflector dan head oil filter. Dalam proses produksinya, masih
dapat ditemukan waste yang menyebabkan menurunnya efektivitas dan efisiensi
proses produksi. Salah satu permasalahan waste yang terjadi yaitu waste jenis
waiting. Selain itu, adanya indikasi jenis waste lain yang terjadi seperti
transportation, inventory dan berbagai waste lainnya. Berdasarkan permasalahan
tersebut makan dilakukan penelitian dengan pendekatan lean manufacturing dengan
bantuan tools value stream mapping baik current maupun future dan tools waste
assessment model Berdasarkan hasil value stream mapping current perbedaan
aktivitas value added dan non value added sebesar 37,92% dan 68,02%. Berdasarkan
hasil waste assessment questionnaire bahwa 3 peringkat waste yang terjadi adalah
waiting, inventory, dan transportation. Perancangan usulan perbaikan berupa
standard operating procedure, perjanjian kontrak, dan penambahan materila
handling. Setelah melakukan perbaikan, selanjutnya memetrakan aktifitas dengan
value stream mapping future dan mendapatkan hasil perbandingan value added dan
non value added menjadi 62,72% dan 37,28%.
Kata Kunci: Lean Manufacturing, waste, value stream mapping, waste assessment
model.
ii
iii
ABSTRACT
Nama : Alfredo Monteiro

Judul :USULAN PERBAIKAN UNTUK MEMINIMASI WASTE
LEAN MANUFACTURING DI PT. SAFTA FERTI
Dosen Pembimbing : Dr. Dwi Kurniawan, S.T., M.T.

Dosen Pembimbing 2 : Sri Suci Yuniar, S.T., M.T
PT Safta Ferti is a company that produces spare parts such as deflectors and head
oil filters. In the production process, waste can still be found which causes a
decrease in the effectiviness and efficiency of the production proccess. One of the
waste problems that occurs is the type of waiting waste. In addition, there are
indications of other types of waste that occur such as transportation, inventory and
various other wastes. Based on these problems, a study using a lean manufacturing
approach was carried out with the help of value stream mapping tools both current
and future and waste assessment model tools. Based on the results of the current
value stream mapping, the difference between value added and non value added
activities is 37,92% and 68,02%. Based on the result of the waste assessment model
that the 3 levels oof waste that occur are waiting, inventory, and transportation.
The design of proposed improvements in the form of standart operating procedures,
contract agreement, and additional material handling. After making improvements,
then mapping activites with value stream mapping futures and getting the results of
the comparison of value added and non value added to 62,72% an 37,28%.
Keywords: Lean Manufacturing, waste, value stream mapping, waste assessment

model.
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................ i
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI SKRIPSI
UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS .............................................................. i
ABSTRAK ............................................................................................................. ii
ABSTRACT ........................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vii
DAFTAR TABEL............................................................................................... viii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ ix
BAB I PENDAHULUAN .....................................................................................1
1.1 LATAR BELAKANG ....................................................................................1
1.2 RUMUSAN MASALAH ................................................................................2
1.3 TUJUAN PENELITIAN ................................................................................3
1.4 BATASAN MASALAH .................................................................................3
1.5 SISTEMATIKA PENULISAN .....................................................................3
BAB II STUDI PUSTAKA ....................................................................................5
2.1 Sejarah Lean Manudacturing ........................................................................5
2.2 Konsep Lean Manudacturing ........................................................................6
2.3 Jenis-Jenis Pemborosan (Waste) ...................................................................7
2.4 Operation Process Chart .................................................................................9
2.5 SIPOC Diagram ...........................................................................................11
2.6 Value Stream Mapping .................................................................................11
2.7 Process Activity Mapping (PAM) .................................................................16
2.8 Waste Assesment Matrix (WAM) .................................................................16
2.8.1 Seven Waste Relantionship ....................................................................... 17
2.8.2 Waste Relantionship Matrix ...................................................................... 19
2.8.3 Waste Assessment Questionnaire.............................................................. 20
2.9 Fishbone Diagram / Cause and Effect Diagram .........................................22
2.10 Metode 5 why ..............................................................................................23
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ........................................................ 24
Institut Teknologi Nasional

3.1 IDENTIFIKASI MASALAH ......................................................................26
3.2 STUDI LITERATUR ...................................................................................27
3.3 STUDI LAPANGAN ....................................................................................27
3.4 IDENTIFIKASI METODE PEMECAH MASALAH ..............................27
3.5 PENGUMPULAN DATA ............................................................................28
3.6 PENGOLAHAN DATA ...............................................................................29
3.7 ANALISIS .....................................................................................................30
3.8 TAHAP PERANCANGAN USULAN PERBAIKAN ...............................30
3.9 KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................................31
BAB IV HASIL DAN ANALISIS .....................................................................32
4.1 PENGUMPULAN DATA ............................................................................32
4.1.1 Deskripsi Perusahaan ............................................................................. 32
4.1.2 Struktur Organisasi ................................................................................ 33
4.1.3 Operation Process Chart ..................................................................... 34
4.1.4 Diagram SIPOC ........................................................................................ 38
4.1.5 Value Stream Mapping.............................................................................. 38
4.1.5.1 Aliran Informasi ........................................................................................ 38
4.1.5.2 Aliran Material ......................................................................................... 39
4.2 Identifikasi Waste .........................................................................................42
4.2.1 Identifikasi Waste di lantai produksi ................................................................ 42
4.2.2 Identifikasi Waste kritis............................................................................. 45
4.2.2.1 Seven Waste Relantionship ........................................................................... 47
4.2.2.2 Waste Relantionship Matrix.......................................................................... 50
4.2.2.3 Waste Assessment Questionnaire ............................................................. 51
4.3 Analisis ..........................................................................................................58
4.3.1 Analisis Operation Process Chart dan Value Stream Mapping ..................... 58
4.3.1 Analisis Waste Kritis Berdasarkan Metode Waste Assessment Model ...... 60
4.3.3 Analisis Penyebab Waste Menggunakan 5 Why’s ..................................... 62
4.4 Perancangan Usulan Perbaikan ...................................................................64
4.4.1 Melakukan adanya perjanjian kontrak dengan pihak vendor pengiriman ..... 64
4.4.2 Penerapan 5S pada Perusahaan ........................................................................ 64
4.4.3 Menambah Fasilitas Material Handling untuk Lantai Produksi ...................... 66
4.4.4 Perbaikan Sistem Manajemen dan Produksi ............................................. 67
4.5 Value Stream Mapping (Future) ...............................................................69

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ..............................................................72
5.1 KESIMPULAN..........................................................................................72
5.2 SARAN .......................................................................................................72
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................73
LAMPIRAN A ......................................................................................................75
LAMPIRAN B ......................................................................................................79
LAMPIRAN C ......................................................................................................81
LAMPIRAN D ......................................................................................................94
LAMPIRAN E ................................................................................................... 101
JADWAL KEGIATAN TUGAS AKHIR… ................................................... 103

vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Contoh Value Stream Mapping ......................................................... 16

Gambar 2.2 Seven Waste Relantionship.................................................................. 18
Gambar 2.3 Contoh Fishbone Diagram ................................................................. 23
Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian… .................................................... 26
Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Safta Ferti… .................................................. 34
Gambar 4.2 Operation Process Chart Deflector ..................................................... 36
Gambar 4.3 Value Stream Mapping Current.......................................................... 42
Gambar 4.4 Langkah Penerapan Seiso ................................................................... 66
Gambar 4.5 SOP Prosedur Pemeriksaan Hasil Produksi ......................................... 69
Gambar 4.6 Value Stream Mapping Future............................................................ 71
vii
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Diagram OPC ........................................................................................ 11
Tabel 2.2 Diagram SIPOC ..................................................................................... 12
Tabel 2.3 Simbol VSM .......................................................................................... 14
Tabel 2.4 Hubungan Pemborsan… ........................................................................ 19
Tabel 2.5 Contoh Waste Assesment Matrix ............................................................ 20
Tabel 2.6 Contoh Waste Matrix Value ................................................................... 21
Tabel 4.1 OPC Deflector ........................................................................................ 37
Tabel 4.2 Diagram SIPOC Produksi Deflector di PT. Safta Fert ............................. 39
Tabel 4.3 Hasil Process Activity Mapping (Current State) .................................... 43
Tabel 4.4 Perbandingan Metode WAM dengan Metode Lain .......................................... 47
Tabel 4.5 Pertanyaan dalam Seven Waste Relationship ........................................... 49
Tabel 4.6 Konversi Nilai Seven Waste Relantionship.............................................. 50
Tabel 4.7 Hasil Kuesioner Seven Waste Relantionship .......................................... 50
Tabel 4.8 Hasil Waste Relationship Matrix ............................................................ 51
Tabel 4.9 Waste Matrix Value ................................................................................ 51
Tabel 4.10 Nilai Awal Berdasarkan WMV...................................................................... 53
Tabel 4.11 Perhitungan Nilai awal dengan Ni tiap Jenis Waste ......................................... 56
Tabel 4.12 Hasil Perhitungan WAQ kedalam tiap bobot ........................................ 57
Tabel 4.13 Perhitungan Peringkat Waste................................................................. 58
Tabel 4.14 5 Why’s Kritis Waiting ......................................................................... 63
Tabel 4.15 Why’s Waste Kritis Transportation ...................................................... 64
Tabel 4.16 Why’s Waste Kritis Inventory ............................................................... 64
Tabel 4.17 Rangkuman Process Activity Mapping Future ..................................... 72
Tabel 4.18 Perbandingan Waktu current dan future .............................................. 72
viii
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A (Hubungan Keterkaitan Antar Waste)

LAMPIRAN B
LAMPIRAN C (Waste Assessmnet Questionnaire)
LAMPIRAN D (Nilai Waste Berdasarkan WAV, Perhitungan Nilai Awal dan NI,
Hasil Perhitungan Kuesioner)
LAMPIRAN E (Data Pengamatan)

1
BAB I
PENDAHULUAN
Bab I berisikan latar belakang, rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan
masalah dan sistematika penulisan yang terdapat pada laporan tugas akhir kali ini.
1.1 LATAR BELAKANG
Perkembangan industri manufaktur di Indonesia dinilai menuntut para
pelaku industri untuk terus melakukan peningkatan kualitas produk perusahaan
agar dapat tetap bersaing dengan perusahaan kompetitor. Salah satu upaya
peningkatan kualitas suatu produk yaitu mengurangi pemborosan atau waste pada
proses produksi. Menurut Hamzi (2012) Waste merupakan segala aktivitas kerja
yang tidak memberikan nilai tambah sepanjang aliran proses pada proses perubahan
input menjadi output. Meminimasi waste akan meningkatkan produktivitas juga
kualitas sebuah perusahaan, sehingga perusahaan tetap bisa bertahan ditengah
ketatnya persaingan industri manufaktur di Indonesia.
PT Safta Ferti (PTSF) merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi
suku cadang atau sparepart berdasarkan permintaan dari konsumen. Beberapa
produk yang dihasilkan oleh PTSF diantaranya adalah head oil filter, deflector,
scrapper, checking gauge, dan mikrohidro. Perusahaan ini merupakan perusahaan
yang cukup terkenal dan memiliki citra yang baik seperti produk-produk hasil dari
perusahaan ini salah satunya sering dipesan oleh perusahaan Len Railway Systems
dan PT Dirgantara Indonesia. Permasalahan yang terjadi di perusahaan adalah
masih dijumpai banyaknya pemborosan (waste) dalam hal waktu produksi akibat
adanya aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah (non value added). Aktivitas
yang tidak mempunyai nilai tambah dapat dijumpai dari proses persediaan bahan
baku dari supplier, aliran bahan dari proses awal produksi hingga barang jadi,
pergerakan alat dan mesin yang tidak sesuai kapasitas, proses menunggu, dan
proses pengerjaan ulang (rework).
Salah satu metode untuk meminimasi pemborosan (waste) adalah metode
Lean Manufacturing yang berfungsi sebagai usaha untuk meningkatkan efisiensi
waktu proses produksi dengan cara mengidentifikasi pemborosan (waste). Lean

2
Manufacturing merupakan suatu pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi dan

mengeliminasi pemborosan (waste) melalui serangkaian aktivitas penyempurnaan
(improvement) (Gaspersz, 2007). Tools dalam Lean Manufacturing yang umumnya
digunakan untuk memetakan seluruh aliran baik aliran informasi maupun aliran
material adalah Value Streaming Mapping (VSM). Value Stream Mapping adalah
sebuah metode visual untuk memetakan jalur produksi dari sebuah produk yang di
dalamnya termasuk matyerial dan informasi dari masing-masing stasiun kerja
(Sandroto, 2007). Sehingga dengan penerapan metode Lean Manufacturing
menggunakan tools Visual Stream Mapping diharapkan dapat mengidentifikasi
jenis pemberosan (waste) yang terdapat di lantai produksi serta memberikan usulan
perbaikan untuk memninimasi pemborosan yang terjadi. Penggunaan diagram
fishbone juga akan sangat membantu dalam penelitian untuk melihat penyebab dan
akan terjadinya masalah pemborosan (waste) kemudian dapat menentukan usulan
perbaikan untuk meminimasi pemborosan yang telah teridentifikasi tersebut.
1.2 RUMUSAN MASALAH

PT Safta Ferti memiliki kendala dalam proses pembuatan produk yaitu
pemborosan sehingga berdampak pada kuantitas produk yang dihasilkan. Hal-hal
tersebut dapat membuat proses produksi yang berakibat produk menjadi kurang
maksimal baik dalam hal kualitas maupun kuantitasnya. Sehingga jangka panjang
nya akan mempengaruhi keunggulan perusahaan yang berakibat membuat kerugian
terhadap perusahaan, maka perlu dilakukan identifikasi pemborosan agar dapat
dianalisis dan mendapatkan perbaikan sehingga perusahaan tetap dapat bersaing
dengan perusahaan dibidang yang sama. Identifikasi pemborosan yang perlu
dilakukan untuk mengetahui letak dan jenis pemborosan juga pengangaannya
menggunakan metode Lean Manufacturing. Lean Manufacturing merupakan usaha
untuk meningkatkan efisiensi waktu proses produksi dengan cara mengidentifikasi
pemborosan (waste). Lean Manufacturing merupakan suatu pendekatan sistematis
untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan (waste) melalui
serangkaian aktivitas penyempurnaan (improvement) (Gaspersz, 2007). Salah satu
Tools yang terdapat dalam metode Lean Manufaturing adalah Value Streaming

3
Mapping yang dapat menyusun keadaan saat ini dari sebuah proses dengan cara
membuka kesempatan untuk melakukan perbaikan dan mengurangi pemborosan.
Berdasarkan masalah yang terjadi di PT. Safta Ferti maka perusahaan memerlukan
penyelesaian untuk mengurangi pemborosan yang terjadi di lantai produksi dengan
melihat tujuh jenis pemborosan yaitu kecacatan (Defect), Menunggu (Waiting),
Persediaan yang tidak perlu (Unnecessary Inventory), Proses yang tidak tepat
(Unappropriate Processing), Gerakan yang tidak perlu (Unneceessary Motion),
Transportasi (Transportation), dan kelebihan produksi (Overproduction). Dalam
hal ini metode Lean Manufacturing dapat membantu permasalahan yang terjadi
pada perusahaan PT. Safta Ferti.
1.3 TUJUAN PENELITIAN
Tujuan dari penelitian yang dilakukan berdasarkan dari latar belakang dan
rumusan masalah yang terjadi adalah memberikan usulan bagaiamana cara
meminimasi waste yang telah teridentifikasi.
1.4 BATASAN MASALAH
beberapa batasan masalah pada tugas akhir ini sebagai berikut:
1. Biaya akibat terjadinya pemborosan dan perbaikan tidak dibahas.
2. Objek penelitian ini adalah proses produksi Deflector.
3. Data yang dibutuhkan hanya berfokus pada waktu proses produksi dan
aktivitas produksi.
1.5 SISTEMATIKA PENULISAN
1. BAB I PENDAHULUAN
Bab I Pendahuluan berisikan latar belakang masalah yang menjelaskan
pemborosan secara sederhana, dilanjutkan dengan pemaparan umum
perusahaan PT. Safta Ferti dan menjelaskan singkat permasalahan yang
terjadi di perusahaan tersebut. Lalu terdapat perumusan masalah dan
metode yang akan digunakan untuk menyelesaikan masalah yang terjadi di
perusahaan PT. Safta Ferti. Setelahnya terdapat tujuan dari penelitian dan
terdapat batasan masalah untuk membatasi penelitian yang akan diteliti
agar penelitian dapat berjalan dengan baik dan mengidentifikasi masalah
secara mendalam. Terakahir terdapat sistematika penulisan yang berisi

4
mengenai isi penulisan laporan tugas akhir yang sedang diteliti.

2. BAB II STUDI PUSTAKA
Bab ini berisikan kumpulan teori-teori yang berkaitan dengan metode Lean
Manufacturing dimana teori tersebut menjadi acuan yang dijadikan
landasan penelitian agar dapat menentukan langkah yang akan diambil
untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi.
3. BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisikan langkah – langkah untuk menyelesaikan permasalahan
yaitu untuk meminimasi pemborosan yang terjadi pada lantai produksi
PT.Safta Ferti, Serta merumuskan penyelesaian yang terdapat pada
perumusan masalah dengan metode Lean Manufacturing dan Toolss yang
terdapat pada metode tersebut. Serta pengumpulan data dan pengolaha
datanya.
4. BAB IV HASIL DAN ANALISIS
Bab ini berisikan berupa pengumpulan dan pengolahan data yang
didapatkan dari perusahaan yang dikumpulkan dengan berbagai jenis
pengumpulan data, yang menjadi data acuan penelitian. Pengolahan data
yang dirumuskan dengan metode Lean Manufacturing sehingga hasil yang
data yang diolah akan dijadikan tinjauan bagi penelitian.
5 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisikan keseimpulan dari hasil Analisa dan pengolahan data yang
terdapat pada bab sebelumnya. Sehingga jawaban dari tujuan dan rumsan
masalah terjawab pada bab ini dan penanggulangan yang perlu dilakukan
tindakan. Serta saran yang diberikan terhadap perusahaan yang memiliki
korelasi dengan hasil analisis dan pengolahan data terkait proses yang
terjadi pada perusahaan.

5
BAB II
STUDI PUSTAKA
Bab II merupakan bab yang berisikan teori-teori yang akan digunakan
sebagai penentuan langkah menentukan untuk menunjang penyelesaian
permasalahan yang terdapat pada perumusan masalah yang sedang diteliti.
2.1 Sejarah Lean Manudacturing
Setelah Perang Dunia II, perusahaan manufaktur di Jepang menghadapi
masalah berupa kekurangan material, keuangan, dan sumber daya manusia (Ohno,
1991). Selama beberapa tahun, Amerika mengurangi biaya manufaktur dengan
menggunakan sistem produksi massal yang memproduksi output dengan variasi
yang lebih sedikit, sementara itu masalah yang dihadapi Jepang adalah bagaimana
mengurangi biaya untuk memproduksi output yang memiliki banyak variasi namun
dalam jumlah yang sedikit (Amrizal, 2009).
Sejarah lean kembali timbul pada tahun 1940 ketika pekerja Jerman
memproduksi tiga kali lebih banyak daripada pekerja Jepang dan seorang pekerja
Amerika memproduksi tiga kali lebih banyak daripada seorang pekerja Jerman
(Onho,1991). Sehingga rasio produksi Amerika dan Jepang menjadi 9:1. Oleh
karena itu, direktur Toyota di Jepang (Kiichiro) merencanakan untuk mengurangi
gap dengan Amerika dalam waktu 3 tahun, yang akhirnya melahirkan Lean
manufacturing. Eiji Toyoda dan Taiichi Onho di Toyota Motor Company di Jepang
mempelopori konsep lean production (Onho,1991) yang aslinya disebut dengan
Kanban dan Just-In-Time (JIT). Sistem ini berusaha untuk mencapai kesempurnaan
dengan pengurangan biaya secara terus-menerus, tidak ada cacat, tidak ada
persediaan, dan inovasi yang tiada akhir untuk menghasilkan variasi produk yang
baru (Amrizal, 2009) dalam (Naibaho 2014).
Taiichi Ohno di Toyota Motor Company mengembangkan strategi lean di
tahun 1950-an (Ohno,1991). Ini adalah model bisnis yang berfokus pada identifikasi
secara sistematis dan penghapusan waste dari suatu proses dan melibatkan
perubahan dan meningkatkan proses, sementara memberikan produk bermutu
kepada produsen dan konsumen pada biaya terendah. Lean telah mengubah
persaingan dan telah menyebabkan “kedewasaan” fase pertumbuhan

6
dalam organisasi yang telah diimplementasikan. Beberapa peneliti telah

menunjukkan bahwa strategi lean menghasilkan kualitas tingkat lebih tinggi dan
produktifitas dan daya tanggap pelanggan yang lebih baik. Dampak pada strategi
lean ini sebagian besar didasarkan pada bukti empiris bahwa meningkatkan daya
saing perusahaan tersebut (Amrizal, 2009).
Lean manufacturing sepertinya suatu proses inovasi yang radikal tidak
terbatas kepada asal-muasal, tetapi mempunyai aplikabilitas luas di dalam beraneka
negara dan industri. Lean dihubungkan dengan mengurangi lead time yang
menunjukkan bahwa struktur kegiatan atau proses dalam dan antar perusahaan
adalah penting untuk mencapai daya saing unggul dan profitabilitas. Menerima
supplier, tepat waktu, jadwal yang stabil sehingga bahan-bahan dan part dapat
diamankan dan dikirim.
2.2 Konsep Lean Manudacturing

Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik
untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktifitas
aktifitas yang tidak bernilai tambah (non value adding activities) melalui
peningkatan yang dilakukan terus menerus secara radikal (radical continues
improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work in process, output)
dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan
eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan (Gaspersz, 2007).
Lean juga dapat diartikan suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan
pemborosan dan meningkatkan nilah tambah produk baik jasa maupun barang agar
memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Lean berfokus pada
identifikasi dan eliminasi aktifitas-aktifitas tidak bernilai tambah (non-value adding
activities) dalam desain produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk
bidang jasa) dan supply chain management yang berkaitan langsung dengan
pelanggan (Gaspersz, 2011) dalam (Karyono, 2014).

7
Terdapat 5 prinsip dasar lean yaitu:

1. Mengidentifikasi produk (barang atau jasa) berdasarkan sudut pandang
pelanggan dengan kualitas yang superior, harga yang kompetitif dan
penyerahan yang tepat waktu.
2. Mengidentifikasi value stream process mapping untuk setiap produk barang
atau jasa.
3. Menghilangkan pemborosan atau waste pada semua proses value stream yang
tidak menghasilkan nilai tambah.
4. Mengatur agar material, informasi dan produk berjalan secara lancar dan
efisien selama proses value stream,
5. Mencari alat dan teknik peningkatan (improvement tools and techniques)
untuk mencapai kualitas terbaik dengan cara peningkatan secara terus
menerus.
2.3 Jenis-Jenis Pemborosan (Waste)

Menurut Heizer dan Render (2009), terdapat 7 jenis pemborosan dikenal
sebagai “MUDA” atau japanese expression for wastages within the manufacturing
systems antara lain yaitu:
1. Produksi berlebih – Overproduction
Produksi berlebih adalah menghasilkan produk atau barang yang secara
berlebihan dari yang dibutuhkan pelanggan. Dapat disimpulkan bahwa pemborosan
tersebut paling buruk yang sering ditemukan di pabrik. Karena pemborosan ini
terjadi memproduksi produk lebih banyak dari jumlah pemesanan, sehingga
pemborosan ini dapat menyebabkan permintaan menurun dan tidak terjualnya
persediaan (stock). Untuk mengatasi produksi berlebih, dengan cara menjadwalkan
dan memproduksi sesuai dengan jumlah yang ditentukan.
2. Menunggu – Waiting
Pemborosan terjadi pada saat tangan operator menganggur atau menunggu
proses. Pemborosan ini dapat terjadi pada gangguan mesin sehingga menunggu
perbaikan mesin, jalur kerja yang tidak seimbang. Dapat disimpulkan bahwa
pemborosan tersebut karena operator hanya melihat 8 dan mengawasi proses

8
berjalannya mesin sehingga operator tidak melakukan apa-apa, dan pekerjaan

sepenuhnya telah dilakukan oleh mesin.
3. Memindahkan – Transporting
Pemborosan memindahkan – transporting terjadi pada kegiatan pergerakan
yang berlebihan dan penanganan yang berlebihan bisa menimbulkan kerusakan
serta kemungkinan menyebabkan mutu produk menurun. Hal ini terjadi padaproduk
yang ditangani secara berulang-ulang dari satu proses ke proses berikutnyatanpa
memberikan nilai tambah produk.
4. Proses – Processing
Pemborosan ini terjadi adanya teknologi yang kurang tepat atau rancangan
produk yang kurang baik. Pemborosan proses ini terjadi pada banyak kasus seperti
yang diakibatkan karena kegagalan melakukan sinkronisasi proses. Operator
seringkali melakukan pekerjaannya pada bidang tertentu lebih teliti dari yang
diisyaratkan.
5. Persediaan – Inventory
Pemborosan persediaan hampir sama dengan pemborosan produksi berlebih,
hanya saja pemborosan persediaan merupakan pembelian bahan material yang
terlalu banyak, sehingga persediaan menjadi menumpuk digudang. Oleh sebab itu
untuk mengurangi pemborosan persediaan dengan cara yang menyingkirkan
barang-barang persediaan yang tidak diperlukan, tidak membeli barang barang-
barang dalam ukuran besar, dan tidak memproduksi barang yang tidak dibutuhkan
pada proses berikut.
6. Gerakan – Motion
Terjadi karena adanya gerakan pekerja yang tidak berkaitan langsung dengan
nilai tambah. Hal tersebut sangat berpengaruh pada efisiensi dari jalur produksi itu
sendiri. Secara spesifik, semua gerak kerja yang membutuhkan usaha fisik berlebih
dari pekerja merupakan pemborosan.
Contoh gerakan tersebut adalah:
• Gerakan hilir-mudik mencari alat bantu.
• Mengambil dan mengembalikan alat ke tempat kerja yang letaknya berjauhan.
7. Cacat – Defects

9
Pemborosan yang terjadi karena harus ada pengerjaan ulang terhadap produk
atau bila produk cacat maka harus dimusnahkan.
Hal ini berdampak pada:
• Operator pada proses produksi berikutnya menunggu.
• Menambah biaya produksi.
• Memperpanjang lead time
• Perlu kerja tambahan untuk membongkar dan mereparasi produk.
2.4 Operation Process Chart

Operation process chart merupakan peta kerja yang menggambarkan urutan
proses kerja dari bahan baku menjadi bahan jadi. Penggunaan OPC dapat
memperlihatkan semua urutan proses kerja yang dialami oleh suatu benda kerja
seperti aktivitas: transportasi, operasi kerja, inspeksi, menunggu (delay) dan
menyimpan, sapai akhirnya menjadi suatu produk akhir, baik produk setengah jadi
maupun produk jadi (Wignjosoebroto, 1995). Manfaat penggunaan dari OPC
diantaranya adalah:
1. Dapat mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggurannya
2. Dapat memperkirakan kebutuhan akan bahan baku
3. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik
4. Sebagai alat melakukan perbaikan cara kerja yang dipakai
5. Sebagai alat untuk latihan kerja

10
Berikut merupakan simbol-simbol yang digunakan dalam Operation

Process Chart berdasarkan American Society of Mechanical Engineer (ASME)
yang dapat dilihat dalam tabel berikut.
Tabel 2.1 Diagram OPC
Simbol Nama Kegiatan Definisi Kegiatan
Kegiatan operasi yang terjadi apabila
benda kerja mengalami perubahan
sifat, baik fisik maupun kimianya.
Operasi Operasi merupakan kegiatan yang
paling banyak terjadi dalam suatu
proses yang biasanya terjadi di suatu
mesin atau stasiun kerja.
Kegiatan pemeriksaan terhadap benda
kerja atau peralatan, baik dari segi
kualitas maupun kuantitas.
Inspeksi Pemeriksaan biasanya dilakukan
terhadap suatu objek dengan cara
membandingkan objek tersebut dengan
suatu standar tertentu
Kegiatan transportasi terjadi apabila
benda kerja, pekerja atau perlengkapan
Transportasi mengalami perpindahan tempat yang
bukan merupakan bagian dari suatu
proses operasi
Kegiatan menunggu yaitu material
Menunggu sementara untuk menunggu proses
lebih lanjut
Kegiatan menyimpan benda kerja
untuk waktu yang cukup lama. Jika
benda kerja tersebut akan diambil
kembali, biasanya melakukan prosedur
Menyimpan
perizinan tertentu. Prosedur perizinan
dan lamanya waktu adalah dua hal
yang membedakan antara kegitan
menunggu dan penyimpanan
Sumber: (Wignjosoebroto, 1995)

11
2.5 SIPOC Diagram

SIPOC Diagram adalah sebuah tools yang merangkum input dan output dari
satu atau lebih proses yang dijabarkan dalam bentuk tabel. SIPOC diagram
digunakan sejak metode Total Quality Management masih banyak dipakai dan
sekarang sering sekali diapakai dalam metodologi Lean Manufacturing. Berikut
merupakan salah satu contoh tabel diagram SIPOC.
Tabel 2.2 Diagram SIPOC
SIPOC Example: Car Purchase
Suppliers Inputs Process Outputs Customers
Car dealers Car models Performing Car Car buyers
test drives
Individuals Specifications Shortlisting Paperwork Componies
model thas
passed pre-
tests
Companies Pricing Purchase Service Re-sellers
Contract
Keterangan dari diagram SIPOC pada Gambar 2.2 adalah sebagai berikut:
1. Supplier adalah pemberi input seperti bahan baku untuk dilanjutkan ke
proses produksi.
2. Input adalah sumber daya yang digunakan dalam proses produksi.
3. Process adalah sekumpulan cara dan langkah mengenai proses yang
dilakukan dari bahan baku menjadi bahan jadi.
4. Output adalah hasil akhir dari proses atau sudah menjadi bahan jadi.
5. Customer adalah orang atau pihak yang menerima hasil akhir dari proses.
2.6 Value Stream Mapping
Value Stream Mapping merupakan digram terstruktur atau suatu metode
yang dipakai dalam melakukan pemetaan berkaitan dengan aliran produk dan aliran
informasi mulai dari pemasok, produsen dan konsumen dalam suatu gambar untuk
meliputi, semua proses suatu sistem (Agustiningsih, 2011). Pada mulanya VSM
dipakai oleh Toyota pada tahun 1980-an sebagai suatu alat yang disebut dengan

12
Material and Information Flow Mapping. VSM mampu memvisualisasikan aliran

produk dan mengidentifikasi waste. Selain itu,VSM membantu dalam kegiatan
memprioritaskan masalah yang akan diselesaikan.
Tujuan dari VSM adalah untuk mendapatkan suatu gambaran utuh mengenai
waktu dan setiap tahap dalam kegiatan proses, sehingga dapat terlihat jelas dan dapat
kegiatan yang merupakan value adding dan kegiatan yang non valueadding. Menurut
(Nash, dkk. 2008) mengatakan bahwa value stream mapping adalah proses
pemetaan yang berfungsi untuk mengidentifikasi aliran material dan informasi
proses produksi dari bahan baku menjadi bahan jadi. Value streammapping ini dapat
dijadikan proses awal perusahaan untuk mengenali dan mengetahui pemborosan
yang terjadi. Tools ini digambarkan dengan simbol-simbolyang mewakili aktivitas,
dimana terdapat dua aktivitas yaitu value added dan nod value added.
Kelebihan value stream mapping yaitu cepat dan mudah dalam pembuatan,
dalam pembuatannya tidak harus menggunakan software komputer khusus, mudah
dipahami dan meningkatkan pemahaman terhadap sistem produksi yang sedang
berjalan dan memberikan gambaran aliran perintah informasi produksi Fontana
(2011). Setiap toolss maupun metode memiliki beberapa kekurangan dalam
penggunaannya. Kekurangan dari value stream mapping adalah aliran material
hanya bisa untuk satu produk atau satu tipe produk yang sama pada satu VSM untuk
dianalisis dan VSM berbentuk statis dan terlalu menyederhanakan masalah yang
ada pada lantai produksi.
Adapun simbol-simbol yang digunakan untuk membuat value stream
mapping pada Tabel 2.1, yaitu sebagai berikut.

13
Tabel 2.3 Simbol VSM

Simbol VSM
No. Nama Simbol Definisi
Pada peletakkan simbol ini,
dapat diketahui apabila
terdapat dibagian kiri atas
sebagai titik awal untuk aliran
1 Customer material merupakan supplier,
/ Supplier sedangkan jika etaknya berada
dibagian kanan atas sebagai
titik akhir dari aliran material,
adalah customer.
Simbol ini menunjukkan

bahwa informasi secara manual
2 Manual berupa laporan maupun catatan
Info
Simbol ini menggambarkan

proses, operasi, mesin atau
departemen yang dilewati oleh
aliran material. Pada
Dedicated umumnya digunakan agar
3 Process pemetaan dari setiap tahapan
proses tidak melebar, sehingga
dapat menggambarkan satu
departemen dengan aliran
proses yang menetap secara
terus menerus.
Simbol ini digunakan untuk
menggambarkan informasi
4 Data Box atau data penting yang
diperlukan untuk menganalis
dan mengamati sistem.
inventory antara dua proses
5 Inventory serta menunjukkan
penyimpanan bahan baku dan
barang jadi.

14
Tabel 2.3 Simbol VSM (lanjutan)

perpindahan bahan baku
material dari pemasok ke pada
6 Shipment penerima di pabrik. atau,
perpindahan produk jadi dari
pengiriman pabrik ke
pelanggan.
7 arah aliran bahan baku material
Push
dari proses satu ke proses
Arrow selanjutnya..
adanya persediaan safety stock
terhadap masalah seperti
8 downtime, dan perlindungan
sistem terhadap fluktuasi yang
Safety
berubah-ubah dalam pesanan
Stock
customer maupun kegagalan
sistem.
adanya pengiriman dari
9 External supplier atau customer
Shipment menggunakan suatu
transportasi.
Simbol ini menunjukkan pusat
10 penjadwalan produksi atau
Production departemen pengendalian
Control dengan melakukan operasi.
Simbol ini menunjukkan bahwa
aliran informasi secara media
11 Electronic
elektronik seperti telepon,
Info
email, dan lain-lain.
Simbol ini menunjukkan berapa
banyak operator yang
12 Operator dibuthkan dalam sebuah proses
VSM pada workstation khusus.
Simbol ini menunjukkan bahwa
value added times (waktu
siklus) dan non-value added
13 Timeline times (waktu tunggu)digunakan
untuk menghitung lead time
dan total cycle time.
(Sumber: Strategos Inc, 2007)

15
Adapun salah satu contoh dari penggunaan tools VSM pada sebuah
perusahaan manufaktur yang melakukan proses produksi pada piston valves pada
Gambar 2.2 dibawah ini (Anthony dkk, 2016):
Gambar 2.1 Contoh VSM
Sumber: (Anthony dkk, 2016)
Dari Gambar 2.1 dapat diketahui bahwa dari pemetaan value stream
mapping diatas menunjukan proses produksi piston valves. Proses tersebut dimulai
pada saat customer melakukan order pemesanan produk, lalu pada bagian
pengendalian produksi akan membuat pesanan dengan bahan baku material kepada
suppliers dengan jumlah 1000 unit. Kemudian setelah bahan baku material
diterima, proses produksi pada piston valves akan dilakukan secara bertahap dari
proses A hingga proses G, dengan masing-masing proses yang dapat diketahui
jumlahnya seperti, jumlah operator, waktu siklus, available time, uptime, dan
change over pada VSM diatas. Hasil dari pemetaan VSM diatas menunjukkan
bahwa lead time atau jangka waktu antara pesanan customer dan pengiriman produk
akhir pada proses produksi piston valves sebanyak 8,71 hari dengan total waktu
siklus produksi sebanyak 56 menit

16
2.7 Process Activity Mapping (PAM)

Process Activity Mapping (PAM) sering digunakan untuk memetekan
beberapa aktivitas yang bertujuan untuk meminimasi maupun menghilangkan
pemborosan (waste) sehingga dapat meningkatkan kualitas produk,
memudahkan layanan, mereduksi biaya pengerjaan, dan mempercepat proses.
Process activity mapping akan memberikan gambaran aliran fisik dan
informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh
dan tingkat persediaan produk dalam setiap tahap produksi. Kemudahan
identifikasi aktivitas terjadi karena adanya penggolongan aktivitas menjadi lima
jenis yaitu:
1. Operasi adalah suatu aktivitas yang terjadi apabila benda kerja

mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi dengan disertai
informasi yang dapat diberikan pada suatu keadaan. Operasi merupakan
kegiatan yang sering terjadi dalam suatu proses.
2. Transportasi adalah aktivitas yang terjadi apabila adanya perpindahan
benda kerja, operator atau perlengkapan dari satu tempat ke tempat
lainnya.
3. Pemeriksaan adalah suatu aktivitas yang dilakukan untuk memeriksa
dan melakukan kontrol apabila benda kerja dan perlengkapan
mengalami perpindahan tempat yang bukan bagian dari suatu operasi.
4. Delay adalah aktivitas yang dihindari untuk terjadi sehingga aktivitas
yang berjenis tidak menilai tambah.
5. Storage adalah aktivitas untuk melakukan proses penyimpanan dan
peletakan benda kerja pada suatu tempat dengan jangka waktu tertentu.
2.8 Waste Assesment Model (WAM)

Waste Assesment Model merupakan metode yang digunakan untuk mencari
pemborosan dan juga mengetahui hubungan antara ketujuh pemborosan
(Rawabdeh, 2005). WAM terdiri dari dua hal yaitu menciptakan matriks untuk
mengukur kekuatan hubungan antara tujuh jenis pemborosan mulai dari
pemborosan paling lemah hingga paling kuat. Selanjutnya menggabungkan hasil

17
dari waste relationship matrix dengan hasil kuisioner yang telah dilakukan
menggunakan waste assesment questionnarie (WAQ).
2.8.1 Seven Waste Relantionship
Setiap jenis waste bersifat inter-dependent dan setiap jenis waste dapat
dipengaruhi maupun mempengaruhi jenis waste lainnya. Hubungan antar waste
cukup kompleks dikarenakan pengaruh dari setiap jenis waste muncul baik secara
langsung maupun tidak langsung. Berbagai jenis hubungan dan sifat masing-masing
tipe menunjukkan bahwa semua hubunan ini tidak memiliki bobo yang sama
(Rawabdeh, 2005). Berikut merupakan hubungan antar waste menurut Rawabdeh:
Gambar 2.2 Seven Waste Relantionship

Sumber: Rawabdeh (2005)

18
Singkatan ketujuh waste dijelaskan sebagai berikut:
1. Overproduction ditulis dengan huruf O

2. Inventory ditulis dengan huruf I
3. Defect ditulis dengan huruf D
4. Motion ditulis dengan huruf M
5. Process ditulis dengan huruf P
6. Transportation ditulis dengan huruf T
7. Waiting ditulis dengan huruf W
Setiap menghubungkan antara pemborosan yang dapat mempengarhui
pemborosan lainya dituliskan dengan menggunakan tanda “_” diantara inisial
pemborosan, misalnya “O_I” yang artinya dampak overproduction terhadap
inventory. Penjelasan hubungan pemborosan dapat dilihat pada tabel dibawah
ini.
Tabel 2.4 Hubungan Pemborosan
Sumber: Rawabdeh (2005)

19
2.8.2 Waste Relantionship Matrix

Waste relationship matrix merupakan analisis kriteria pengukuran
menggunakan matrix. Tiap bari dari matrix menunjukkan hubungan antar setiap
waste, sama halnya dengan tiap kolom menunjukkan seberapa tingkat pengaruh
antar waste satu dan lainnya (Rawabdeh, 2005). Berikut merupakan contoh dari
waste relantionship matrix:
Tabel 2.5 Contoh Waste Relationship matrix
F/T O I D M T P W
O A E I I E X I
I E A I E E X X
D I I A I E X E
M X O O A E I O
T O O O I A X O
Sumber: (Rawabdeh, 2005)
Diagonal matrik memiliki nilai A karena setiap jenis waste tersebut

memiliki hubungan pokok dengan waste itu sendiri. Dari simbol matrix tersebut
kemudian dikonversikan ke dalam angka dengan nilai konversi tiap simbol A=10,
E=8, I=6, O=4, U=2, dan X=0. Hasil perhitungan tersebut kemudian dijumlahkan
dan diketahui nilai pengaruhnya dalam satuan persen (%). Berikut merupakan
contoh waste matrix value

20
Tabel 2.6 Contoh Waste Matrix Value
F/T O I D M T P W SKOR(%)
O 10 8 6 6 8 0 6 17.6
I 8 10 6 8 8 0 0 16.0
D 6 6 10 6 8 0 8 17.6
M 0 4 4 10 0 6 4 11.2
T 4 4 4 6 10 0 4 12.8
P 4 4 8 6 0 10 6 15.2
W 4 4 6 0 0 0 10 9.6
SKOR (%) 14.4 16 17.6 16.8 13.6 6.4 15.2 100
Sumber: (Rawabdeh, 2005)
2.8.3 Waste Assessment Questionnaire
Waste assessment questionnaire digunakan untuk mengetahui waste
yang terjadi di lantai produksi (Rawabdeh, 2005). Kuisioner ini memiliki 68
pertanyaan yang berbeda dan setiap pertanyaan mempresentasikan aktivitas,
kondisi, atau sifat yang dapat menyebabkan waste itu terjadi. Pertanyaan dalam
kuisioner terbagi menjadi 4 kelompok yaitu man, machine, material, dan
method. Pertanyaan terdiri dari dua hal yaitu tulisan “from” yang artinya
pertanyaan tersebut menjelaskan jenis waste yang ada saat ini yang dapat
memicu munculnya jenis waste lainnya berdasarkan WRM. Pertanyaan lainnya
dengan tulisan “to” artinya pertanyaan tersebut menjelaskan tiap jenis waste
yang ada bisa jadi dipengaruhi jenis waste lainnya. Tiap pertanyaan memiliki 3
jawaban dan masing-masing jawaban diberikan bobot 1, 0.5, atau 0 (Rawabdeh,
2005).
Berikut merupakan langkah-langkah untuk menghitung skor waste yang

diperoleh dari waste assessment questionnaire:
1. Menghitung jumlah pertanyaan kuisioner yang tergolong dalam

pertanyaan “from” dan “to” dari masing-masing jenis waste.
2. Memasukkan bobot dari tiap pertanyaan berdasarkan waste relantionship

21
matrix untuk dikonversikan kedalam waste matrix value

3. Membagi tiap bobot dalam satu baris dengan jumlah pertanyaan yang
dikelompokkan (Ni) untuk menghilangkan efek dari variasi jumlah
pertanyaan setiap jenis pertanyaan.
4. Menghitung jumlah skor setiap jenis waste dan frekuensi (Fj) munculnya
nilai pada tiap kolom waste dengan mengabaikan nilai nol.
Sj = ∑ 𝑘𝑘=1 𝑊𝑗𝑘 (2.1)

𝑁𝑖
Sj adalah skor bobot hubungan pemborosan
K adalah range antara 1 sampai 68
W adalah pemborosan
J adalah tipe pemborosan
Ni adalah jumlah pertanyaan

5. Memasukkan nilai dari hasil kuisioner (1, 0.5, atau 0) kedalam tiap bobot
nilai di tabel dengan cara mengalikannya.
6. Menghitung total skor untuk tiap nilai bobot pada kolom waste dan
frekuensi (fj) untuk nilai bobot pada kolom waste dengan mengabaikan
nilai nol. Dengan persamaan:
𝑊𝑗 𝑘
Sj = ∑ 𝑘𝑘=1 𝑋𝑘 × (2.2)
𝑁𝑖
Xk adalah nilai dari jawaban pertanyaan kuisioner (1, 0.5, atau 0)

7. Menghitung indikator awal untuk tiap jenis waste (Yj). Indikator berupa
angka yang masih belum merepresentasikan bahwa tiap jenis waste
dipengaruhi waste yang lainnya.
8. Menghitung nilai final waste dengan memasukkan faktor probabilitas
pengaruh antar jenis waste (Pj) berdasarkan total “from” dan “to” pada
WRM.
𝑗𝑠 𝑠𝑗
Yj final = 𝑌j × Pj = 𝑓𝑗
×
22
𝐹𝑗
(
2
.
3
)

23
2.9 Fishbone Diagram / Cause and Effect Diagram

Fishbone Diagram / Cause and Effect Diagram adalah sebuah diagram
yang menyerupai tulang ikan yang memiliki fungsi untuk menunjukkan sebab
akibat dari suatu permasalah (John Bank, 1992). Diagram ini juga merupakan
salah satu tools dari seven basic quality tools. Faktor-faktor yang menjadi
penyebab utama yang mempengaruhi kualitas pada fishbone diagram terdiri dari
machine (mesin), man (manusia), method (metode), material (bahan produksi),
measurement (pengukuran), dan environment (lingkungan) dimana hal-hal
tersebut berguna untuk mengelompokkan akar dari permasalahan yang terjadi.
Gambar 2. 3 Contoh Fishbone Diagram

Enam buah faktor yaitu 5M + 1E dituliskan pada bagian tulang daripada
diagram tulang ikan dan permasalahan yang ingin diketahui penyebabnya
terletak pada bagain kepala ikan atau bagian ujung. Setiap faktor dapat memiliki
akar permasalahannya masing-masing agar mempermudah melihat akar dari
permasalahnnya. Berikut merupakan langkah-langkah membuat digram
fishbone:
1. Tulis permasalahan utama pada bagian kanan (kepala ikan). Gambar
garis panah dari kiri ke kanan mengarah ke permasalahan.
2. Identifikasi semua kategori utama penyebab masalah mulai dari man,
method, machine, material, measurement, dan environtment.

24
3. Gunakan panah yang lebih kecil untuk menjelaskan akar permasalahan

sehingga menjadi lebih detail.
4. Ulangi langkah (3) berulang-ulang sehingga menemukan akar
permasalahan
2.10 Metode 5 why
Metode 5W (5 Whys) sudah dikenal sejak tahun 1930 yang dikemukakan

oleh Sakichi Toyoda dan pada tahun 1970 dipopulerkan dalam Toyota Production
System. Strategi 5W pendekatannya adalah dengan mencari tahu apa saja seluruh
masalah yang ada dan bertanya “mengapa” dan “apa yang menjadi akar masalah”.
Setelah sebuah permasalahan terungkap, kemudian dilanjutkan denganpertanyaan
“Why”, dan setelah dijawab akan ditanya kembali “Why”, demikian seterusnya
sampai dengan “Why” kelima. Inilah mengapa teori ini disebut Strategi5 Whys.
Strategi 5W ini sangat efektif dalam pemecahan masalah terhadap prosesyang
terjadi.

25
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Bab III metodologi penelitian ini berisikan tahapan yang dilakukan dalam penelitian
dari langkah pertama hingga terakhir. Tahapan – tahapan penelitian dapat dilihat pada
gambar 3.1.
26
Gambar 3. 1 Flowchart Metodologi Penelitian

27
Analisis
• Analisis OPC & VSM

• Analisis Pemborosan
(Waste) berdasarkan WAM
• Analisis Penyebab Waste
Kritis dengan Metode 5
Whys’s
Perancangan Perbaikan
Menggambarkan Future State

dari value stream mapping yang
telah dilakukan perbaikan
Kesimpulan dan Saran
Gambar 3. 2 Lanjutan Flowchart Metodologi Penelitian
3.1 IDENTIFIKASI MASALAH

Tahap pertama yang dilakukan dalam penelitian ini adalah melakukan
identifikasi masalah. Identifikasi masalah dibutuhkan untuk permasalahan yang
terjadi terhadap objek yang diamati dalam penelitian.

28
3.2 STUDI LITERATUR

Studi literatur menjelaskan referensi yang digunakan dalam penyusunan
penelitian tugas akhir. Studi literatur tersebut digunakan sebagai dasar teori dalam
melakukan pemecahan masalah yang terjadi. Studi literatur didapat dari artikel,
jurnal, dan penelitian terdahulu. Studi literatur membantu penulis agar dapat
membentuk kerangka berfikir dan memiliki landasan teori dalam melakukan
penelitian.
Dalam penelitian ini, studi literatur yang digunakan adalah Lean
Manufacturing, Jenis Waste, Operation Process Chart (OPC), Value Stream
Mapping (VSM), Root cause analysis (RCA), dan Waste Assessment Model
(WAM).
3.3 STUDI LAPANGAN
Studi lapangan diperlukan untuk mengetahui kondisi saat ini di lantai
produksi perusahaan. Pengamatan studi lapangan dilakukan secara langsung
melihat kondisi lantai produksi dan produk yang diamati. Selain itu, dilakukan
wawancara terhadap karyawan yang bersangkutan untuk memberikan informasi
yang dibutuhkan. Studi lapangan dilakukan secara kontinu sesuai kebutuhan
penelitan.
3.4 IDENTIFIKASI METODE PEMECAH MASALAH
PT. Safta Ferti memiliki permasalah pada pemborosan di lantai produksi
dimana itu hal tersebut akan berpengaruh terhadap waktu produksi yang terjadi.
Oleh karena itu, metode yang tepat untuk menyelesaikan masalah mengenai
pemborosan (waste) yaitu lean manufacturing. Lean manufacturing didefinisikan
sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan
menghilangkan pemborosan (waste) atau aktifitas aktifitas yang tidak bernilai
tambah (non value adding activities) melalui peningkatan yang dilakukan terus
menerus secara radikal (radical continues improvement) dengan cara mengalirkan
produk (material, work in process, output) dan informasi menggunakan sistem
tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar
keunggulan dan kesempurnaan (Gaspersz, 2007).

29
Tools yang dapat menunjang metode lean manufacturing adalah value

stream mapping dan waste assessment model. VSM akan membantu menjelaskan
dan menggambarkan aliran informasi dan aliran proses produksi sehingga dapat
mengidentifikasi dimana letak permasalahan terjadi. WAM dapat memberikan
output berupa akar dari permasalahan waste yang terjadi berdasarkan tujuh jenis
waste.
3.5 PENGUMPULAN DATA
Tahap pengumpulan data merupakan suatu aktivitas yang dilakukan untuk
mendapatkan data yang dibutuhkan untuk penelitian tugas akhir. Data yang diambil
dalam penelitian ini merupakan data primer dan sekunder. Data primer merupakan
data yang diambil langsung dari perusahaan seperti melakukan pengamatan atau
wawancara terhadap orang yang bersangkutan. Data sekunder merupakan data yang
diperoleh dari laporan perusahaan.
Data primer yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Waktu proses produksi
2. Waktu Siklus
3. Layout fasilitas produksi
4. Kuisioner identifikasi waste
5. Kuisioner hubungan antar waste
Sedangkan data sekudner yang akan digunakan adalah:
1. Profil dan struktur organisasi perusahaan
2. Mesin yang digunakan, jumlah, serta kapasitas mesin produksi.
3. Laporan lainnya terkait data yang dibutuhkan untuk penelitian ini.
Penjelasan mengenai gambaran umum perusahaan digunakan untuk
mengetahui gambaran umum proses bisnis yang dijalankan perusahaan. Gambaran
umum ini menjelaskan mengenai kondisi perusahaan, produk yang dihasilkan,
struktur organisasi serta beberapa informasi lain terkait perusahaan PT. Safta Ferti.
Identifikasi proses produksi deflector menjelaskan bagaimana suatu produk
diproduksi mulai dari bahan baku menjadi bahan jadi. Identifikasi ini dilakukan
dengan menggunakan Operation Process Chart (OPC) dan Values Stream Mapping
(VSM). OPC berfungsi untuk menggambarkan urutan pekerjaan dari suatu proses

30
produksi ke dalam setiap elemen secara detail (Wignjosoebroto, 1995). OPC

merupakan gambaran umum suatu proses produksi yang memiliki detail seperti
jenis elemen aktivitas, aliran material, dan waktu setiap elemen operasi.
Selanjutnya tools kedua yaitu value stream mapping yang berfungsi untuk
menggambarkan kondisi eksiting proses produksi yang memperhatikan aliran fisik
dan aliran informasi. Dengan adanya dan menggunakan tools ini dapat membantu
untuk mengetahui aktivitas yang dapat dikurangi ataupun dihilangkan sehingga
dapat menurunkan lead time proses secara keseluruhan.
3.6 PENGOLAHAN DATA

Pengolahan data yang dilakukan diawali dengan pengolah Operation
process chart dan membuat peta aliran informasi atau value stream mapping. Pada
tahap ini mengolahan bagaimana suatu produk yang diproduksi yaitu deflector
mulai dari raw material hingga menjadi finished goods. OPC akan diolah sehingga
dapat menggambarkan urutan kerja dari suatu proses produksi ke dalam setiap
elemen secara detail (Wignjosoebroto, 1995). VSM akan mengolah data berupa
identifikasi aliran proses deflector serta waktu proses tiap aktivitas produksi
sehingga dapat mengetahui aktivitas yang dapat dikurangi ataupun dihilangkan
sehingga dapat menurunkan lead time proses secara keseluruhan.
Tahap kedua mengolah data hasil penyebaran kuisioner dengan
menggunakan seven waste relantionship dan waste assessment questionnaire.
Seven waste relantionship digunakan untuk mengetahui jenis penggolongan waste
pada proses produksi perusahaan. Waste assessment questionnaire akan ditujukan
kepada 2 orang expert perusahaan yaitu manager dari tiap divisi. Pertanyaan yang
diajukan akan berdasarkan Rawabdeh (2005) dengan beberapa penyesuaian. Dari
68 pertanyaan akan digunakan minimal 30 pertanyaan yang telah disesuaikan dan
disetujui oleh perusahaan.
Tahap terakhir merupakan langkah kelanjutan dari input yang didapat dari
pengumpuilan data untuk menyelesaikan metode waste assessment model. Waste
assessment matrix merupakan hasil pembobotan dari hasil seven waste

31
relantionship. Kemudian setelah mendapatkan nilai WRM dilakukan pengolahan

berdasrkan input kuisioner dalam WAQ. Peringkat akhir waste tergantung dari
kombinasi jawaban yang didapat. Output dari WAQ adalah peringkat akhir waste
yang berpengaruh terhadap proses produksi perusahaan.
3.7 ANALISIS
Tahap ini merupakan tahap yang dilakukan dengan menganalisa hasil
pengolahan data yang didapatt pada tahap sebelumnya. Berikut merupakan tahapan
identifikasi akar masalah:
1. Analisa Operation Process Chart dan Value Stream Mapping
Analisa ini digunakan untuk mengetahui besarnya jenis waste motion, waiting time,
dan transportation.
2. Analisis waste berdasarkan Waste Assessment Model
Analisis ini dilakukan untuk mengetahui keterkaitan antar waste dalam produksi
deflector.
3. Analisis penyebab Waste dengan Root Cause Analysis.
Tahap ini bertujuan untuk mengetahui akar permasalahan yang terjadi dari sebuah
waste dengan menggunakan analisis 5 Why’s.
3.8 TAHAP PERANCANGAN USULAN PERBAIKAN

Tahap ini akan memberikan rekomendasi usulan perbaikan yang dapat
diterpkan terhadap kebijakan perusahaan sehingga berharap dapat adanya
improvement yang terjadi dan dapat mengurangi masalah yang terjadi yaitu
pemborosan atau waste. Penyususan usulan perbaikan didasarkan pada akar
permasalahan dan dampak yang ditimbulkan berdasarkan Root cause analysis,
penyusunan usulan akan didasarkan dengan diskusi dengan pihak terkait di
perusahaan.

32
3.9 KESIMPULAN DAN SARAN

Pada tahap kesimpulan dan saran merupakan tahap akhir pada penelitian ini,
sehingga dapat disimpulkan hasil dari penelitian yang telah dilakukan untuk
mengetahui akar penyebab dari permasalahan yang terjadi dan menghilangkan atau
meminimasi waste waiting menggunakan pendekatan pada metode lean
manufacturing. Serta adapula saran yang Akan diberikan kepada perusahaan
sebagai usulan ataupun evaluasi bagi perusahaan maupun penelitian selanjutnya.

33
BAB IV
HASIL DAN ANALISIS
Bab 1V berisikan pengumpulan data, pengolahan data, dan analisis

mengenai pemborosan yang terjadi di lantai produksi pembuatan deflector di PT.
Safta Ferti.
4.1 PENGUMPULAN DATA
Sub bab ini berisikan pengumulan data yang akan digunakan selama
penelitian. Pengumpulan data terdiri data primer dan sekunder. Data primer
diperoleh dari observasi langsung berupa wawancara terhadap pihak yang
bersangkutan dan data sekunder merupakan hasil dari catatan-catatan atau file
perusahaan yang sudah tersedia.
4.1.1 Deskripsi Perusahaan

PT. Safta Ferti pertama kali didirikan pada tahun 2011 sebagai penyedia jasa
produksi, rakitan, dan service di bidang manufaktur. PT. Safta Ferti semula berpusat
di Jl. Dirgantara II, Bandung dan sekarang perusahaan ini berpindah ke Jl. Gedebage
Selatan, Bandung. Selain di bandung, PT. Safta Ferti memiliki cabang diKabupaten
Karawang Barat. PT. Safta Ferti memiliki karyawan yang cukup berpengalaman,
latar belakang teknik mesin yang kuat, dan permesinan yang cukup canggih. PT.
Safta Ferti memiliki berbagai konsumen dari pembangkit listrik, produksi minyak
dan gas, industri sawit, otomotif, biofarmasi, dan masih banyak lagi.

34
4.1.2 Struktur Organisasi

PT. Safta Ferti memiliki struktur organisasi untuk penjabaran setiap tugas
dan tanggung jawab setiap elemen. Berikut merupakan struktur organisasi di PT.
Safta Ferti:
Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Safta Ferti

Sumber: PT. Safta Ferti
PT Safta Ferti memiliki jumlah tenaga kerja sebanyak 21 orang secara
keseluruhan termasuk direktur dan office boy. PT Safta Ferti memiliki presiden
komisiaris yang membawahi presiden direktur. Presiden direktur membawahi
direktur keuangan dan direktur marketing. Direktur keuangan dan manager
keuangan berjumlah satu orang. Direktur marketing berjumlah satu orang yang
membawahi tiga bagian, yaitu bagian engineering, bagian produksi, dan bagian
operasional. Bagian engineering memiliki tenaga kerja sebanyak tiga orang
termasuk manager engineering. Bagian produksi memiliki tenaga kerja sebanyak
dua orang termasuk manager produksi. Bagian operasional/purchasing memiliki
satu tenaga kerja. Office boy pada PT Safta Ferti berjumlah dua orang. Operator
produksi yang bertugas di PT Safta Ferti berjumlah delapan orang.

35
4.1.3 Operation Process Chart

Operation Process Chart adalah peta kerja yang bertujuan menggambarkan
urutan pekerjaan menjadi elemen-elemen operasi secara detail. Isi dari Operation
Process Chart yaitu aliran proses berupa operasi kerja, transportasi, menunggu
(delay), inspeksi, dan menyimpan. Dalam Operation Process Chart memiliki waktu
produksi setiap proses sehingga mengetahui waktu yang dibutuhkan untuk membuat
satu produk deflector. Pada gambar 4.2 menunjukkan Operation ProcessChart pada
proses produksi defceltor dalam satu unit.

36
Gambar 4.2 Operation Process Chart Deflector

37
Penjelasan mengenai Operation Process Chart (OPC) untuk produk

deflector dapat dilihat pada Tabel 4.1
Tabel 4.1 OPC Deflector
No. Operasi Penjelasan Proses
O-1 Mengukur di Meja Kerja
Operator melakukan proses pengukuran bahan baku untuk
membuat komponen base memakai alat ukur. Hal inidilakukan
untuk memeriksa apakah ukuran bahan baku sudah
sesuai dengan yang diinginkan oleh perusahaan.
O-2 Dipotong di Mesin Gerinda
Operator memotong bahan baku agar menjadi komponen base
sesuai dengan ukuran yang sudah ditentukan menggunakan
mesin gerinda tangan.
O-3 Melubangi di Mesin Milling
Operator melubangi komponen base sesuai dengan ukuran
yang sudah ditentukan menggunakan mesin milling
menggunakan tools mata bor.
membuat komponen bottom memakai alat ukur. Hal ini
dilakukan untuk memeriksa apakah ukuran bahan baku sudah
Operator memotong bahan baku agar menjadi komponen
bottom sesuai dengan ukuran yang sudah ditentukan
menggunakan mesin gerinda tangan.
membuat komponen rib atas memakai alat ukur.

38
Gambar 4.2 Operation Process Chart Deflector (Lanjutan)

Operator memotong bahan baku agar menjadi komponen rib
atas sesuai dengan ukuran yang sudah ditentukan
membuat komponen rib bawah memakai alat ukur. Hal ini
dilakukan untuk memeriksa apakah ukuran bahan baku sudah
Operator memotong bahan baku agar menjadi komponen rib
bawah sesuai dengan ukuran yang sudah ditentukan
membuat komponen top memakai alat ukur. Hal ini dilakukan
untuk memeriksa apakah ukuran bahan baku sudah sesuai
dengan yang diinginkan oleh perusahaan.
Operator memotong bahan baku agar menjadi komponen top
sesuai dengan ukuran yang sudah ditentukan menggunakan
mesin gerinda tangan.
O-14 Pengelasan di Mesin Las
Operator melakukan proses pengelasan untuk menyatukan
komponen base, bottom, rib atas, rib bawah, dan top yang
sudah melewati beberapa proses sebelumnya.
I-1 Diperiksa di Meja Kerja
Operator memeriksa produk jadi dengan memerhatikan ukuran
dan bentuk agar sesuai dengan yang diinginkan oleh customer.

39
4.1.4 Diagram SIPOC

Diagram SIPOC ini bertujuan untuk menggambarkan aliran proses produksi
deflector perusahaan PT. Safta Ferti yang berawal dari supplier hingga konsumen.
Isi dari diagram SIPOC meliputi beberapa aspek seperti supplier, input, process,
output, dan konsumen/customer. Tabel 4.2 merupakan diagram SIPOC di PT. Safta
Ferti.
Tabel 4.2 Diagram SIPOC Produksi Deflector di PT. Safta Ferti
Supplier Inputs Process Output Customer
Pengukuran
Pemotongan Len Railway

System, PT.
Melubangi Dirgantara
Indonesia, PT.
Vendor Plat SS 304 Deflector
Ultrajaya Milk
Industry Tbk,
Pengelasan
PT. Aisin
Pemeriksaan Indonesia, dll,
Packing
4.1.5 Value Stream Mapping

Value Stream Mapping merupakan tools yang digunakan untuk
menggambarkan aliran informasi dan aliran material pada proses produksi
deflector. Berikut merupakan penjabaran aliran informasi dan aliran material Value
Stream Mapping pada proses produksi deflector.
4.1.5.1 Aliran Informasi

Berikut merupakan aliran infirmasi dari datangnya permintaan customeri
hingga produk dikirimkan kepada customer:
1. Divisi Marketing akan menerima dan menjelaskan term of payment dengan

40
customer untuk pemesanan barang salah satunya deflector.

2. Divisi Marketing akan berkoordinasi dengan divisi engineering untuk
membahas spesifikasi produk yang akan dibuat.
3. Setelah divisi Engineering melakukan riset dan observasi untuk produk
yang akan dibuat, selanjutnya divisi Engineering akan berkoordinasi
dengan divisi Produksi.
4. Divisi Produksi akan membuat penjadwalan produksi agar sesuai target
yang diinginkan oleh customer.
5. Divisi Produksi akan mengecek raw material di gudang, jika raw material
tidak mencukupi maka bagian purchasing akan memesan raw material
yang dibutuhkan.
6. Divisi Produksi kemudian melakukan proses produksi sesuai dengan
kebutuhan produksi.
7. Barang produksi yang telah selesai akan dibawa menuju gudang finished
gooods untuk di cek kembali oleh bagian QC.
8. Barang yang telah lolos QC akan diantarkan kepada customer sesuaidengan
waktu yang telah disepakati diawal dengan divisi Marketing. Pengiriman
dilakukan berdasarkan dua jenis. Jika kuantitas barang banyakmaka akan
menggunakan jasa vendor atau pihak ketiga. Akan tetapi, jika kuantitas
barang tidak terlalu banyak akan dikirimkan menggunakan mobilinventaris
PT. Safta Ferti.
4.1.5.2 Aliran Material

Aliran material yang terdapat pada proses produksi deflector adalah sebagai
berikut:
1. Raw material dari vendor atau supplier kemudian diterima oleh bagian
divisi produksi. Kemudian, dilakukan pengecekan kualiatas raw material
tersebut oleh bagian QC dan terkadang dilakukan oleh bagian produksi
karena di PT. Safta Ferti tidak terlalu banyak karyawan di bagian QC.
2. Setelah raw material dalam kondisi baik dan sesuai spesifikasi untuk
memenuhi orderan sesuai permintaan customer, kemudian dipindahkan

41
menuju gudang raw material dengan menggunakan handlift truck dan

gantry crane.
3. Selanjutnya raw material yang dibutuhkan akan dibawa menuju lantai
produksi sesuai penjadwalan produksi yang telah ditetapkan.
4. Material berupa plat SS 304 akan melalui proses pemotongan menggunakan
mesin gerinda, pengelasan, pengeboran, dan pemeriksaan sebelum proses
terakhir yaitu finishing.
5. Terdapat proses bending yang dilakukan di luar lantai produksi PT. Safta
Ferti, proses ini dilakukan di vendor luar dan biasanya akan selesai dalam
waktu dua sampai tiga hari.
6. Deflector yang telah selesai dan lulus tahap pemeriuksaan akan dipindahkan
ke gudang finished goods untuk menunggu pengiriman kepada pihak
konsumen sesuai dengan lokasi yang telah ditentukan.
Berdasarkan kedua informasi tentang aliran fisik dan aliran
informasi yang telah dibuat, kemudian dilakukan penggambaran Value
Stream Mapping secara keseluruhan. Berikut merupakan Value Stream
Mapping pada proses produksi deflector:

41
Gambar 4.3 Value Stream Mapping Current

42
Tabel 4.3 Hasil Process Activity Mapping (Current State)

Aktivitas VA Persentase Aktivitas NVA Persentase
(Menit) (Menit)
225,96 37,92% 369,8 62,08%
4.2 Identifikasi Waste

Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai identifikasi waste dengan
menggunakan metode Waste Assessment Model (WAM).
4.2.1 Identifikasi Waste di lantai produksi
Identifikasi waste berdasarkan tujuh jenis pemborosan yang biasa dikenal
sebagai “MUDA” atau japanese ecpression for wastages within the manufacturing
systems. Identifikasi waste dilakukan dengan metode wawancara dan diskusi
dengan pihak terkait di perusahaan. Pihak terkait perusahaan ditentukan berdasrkan
kriteria sebagai berikut:
a. Pendidikan minimal D3.
b. Mempunyai pengalaman kerja di perusahaan minimal 3 tahun.
c. Mempunyai jabatan fungsional di perusahaan.
Berdasarkan kriteria tersebut, kemudian dipilih tiga karyawan perusahaan
yaitu Marketing, Engeneering Manager, dan Production Manager. Kemudian
dilakukan diskusi terkait pemborosan (waste) yang dapat mengetahui adanya tujuh
waste pada proses produksi deflector. Berikut merupakan pemetaan jenis waste
proses produksi deflector di PT. Safta Ferti:
1. Overproduction
Perusahaan PT. Safta Ferti menjalankan proses produksi sebuah produk
menggunakan sistem make to order, dimana sistem produksi yang dijalankan
bergantung pada pesanan dan keinginan konsumen. PT. Safta Ferti jarang sekali
memiliki kendala dalam proses produksi apakah hasil akhir memiliki kelebihan
produk jadi atau kekurangan produk jadi. Hal tersebut karena PT. Safta Ferti tidak
pernah melakukan forecasting demand sehingga hanya akan melakukan proses
produksi dari apabila terdapat demand dari customer. Dapat disimpulkan bahwa
Overproduction bukan merupakan permasalahan yang cukup besar pada proses
produksi deflector di PT. Safta Ferti.

43
2. Waiting
PT. Safta Ferti tidak melakukan proses penyediaan bahan baku untuk
antisipasi penerimaan pesanan selanjutnya dari customer baik dalam kuantitas besar
maupun kecil. Hal tersebut berdampak ketika adanya pesanan sering kali PT. Safta
ferti harus menunggu beberapa hari untuk bahan baku datang sehingga adanya
proses menunggu untuk melakukan proses produksi dari hari dimana adanya
pesanan sehingga akan menjadi terlambatnya proses produksi. Selanjutnya dampak
dari tidak melakukan penyediaan bahan baku yaitu beberapa kali terjadi tidak
jadinya customer memesan produk di PT. Safta Ferti karena misalkan customer
menginginkan produk jadi seminggu kemudian tetapi PT. Safta Ferti hanya sanggup
menyelesaikan dalam kurun waktu dua minggu karena salah satu alasannya harus
menunggu dan memesan bahan baku secara dadakan.
Dalam proses menunggu juga sering kali bagian engineering atau pun bagian
produksi menunggu pemeriksaan baik bahan baku maupun bahan jadi oleh bagian
QC. Hal ini diakibatkan akhir-akhir ini bagian QC kekurangan orang sehingga
beberapa kali bagian lain menunggu tugas bagian QC dan pada akhirnya sering
dikerjakaan oleh bagian engineering. Kekurangan karyawan terutama di bagian QC
dapat menimbulkan waiting yang berdampak terhadap proses-proses lainnya.
Berdasarkan hasil wawancara dengan manager bagian engineering bahwa bagian
QC itu biasanya memiliki 2 jadwal. Jadwal pertama memang harus menunggu untuk
kedatangannya ke perusahaan karena memiliki tanggung jawab lain diluar
perusahaan dan yang kedua harus menunggu karena biasanya bagian QC menunggu
semua produk yang jadi di rentang waktu 2-3 hari selesai baru akan di cek produk
tersebut.
3. Transportation
Lantai produksi PT. Safta Ferti terdiri dari beberapa bagian yaitu ruangan alat-
alat termasuk meja kerja, ruangan assembly, dan ruangan mesin-mesin besar. bagian
bahan baku diterima ke ruangan meja kerja sudah cukup dekat. Hal yang menjadi
permasalahan yaitu dari ruangan ke tempat mesin-mesin cukup jauh dan harus
melewati assembly area. Sehingga aliran proses produksi menjadi tidak searah dan
menyebabkan para karyawan harus melakukan banyak perpindahan

44
dalam proses produksinya.

4. Process
Process merupakan jenis pemborosan yang dapat disebabkan oleh
penggunaan alat yang salah atau tidak sinkronnya antara mesin dan operator. Pada
proses produksi di PT. Safta Ferti tidak terlalu terlihat pemborosan yang terjadi
karena jenis Process ini. Walaupun menurut manager engineering bapak gigin
bahwa beberapa kali ada operator yang lalai atau kurang disiplin dalam
menggunakan mesin yang ada. Tetapi ketika hal tersebut terjadi tidak pernah
berdampak tinggi kepada laju proses produksi, sehingga dapat disimpulkan bahwa
jenis waste process tidak terjadi di PT. Safta Ferti.
5. Inventory
PT Safta Ferti tidak melakukan penyimpanan bahan baku dan produk jadi
karena tidak memiliki gudang penyimpanan. Sistem produksi PT Safta Ferti
menggunakan Make to Order, sehingga PT Safta Ferti tidak pernah menyimpan stok
bahan baku karena bahan baku hanya akan dibeli jika terdapat permintaan dari
customer. PT Safta Ferti hanya memiliki tempat penyimpanan sementara untuk
bahan baku dan produk jadi, tetapi bukan sebuah gudang penyimpanan. PT Safta
Ferti tidak membuat produk setengah jadi karena biasanya PT Safta Ferti langsung
melakukan proses produksi hingga menjadi produk jadi.
PT. Safta Ferti saat ini memang sering melakukan zero inventory
dikarenakan sudah mulai berkurangnya konsumen yang memesan produk ke PT.
Safta Ferti dan sering berubahnya permintaan produk dari konsumen yang
berdampak pada bahan baku, menurut karyawan disana saat sekarang tidak berani
membuat stock bahan baku untuk produk apa pun karena lebih baik membuat
kesepakatan ketika ada pembeli akan memesan apakah sanggup untuk adanya waktu
tambahan dalam memesan bahan baku. Hal ini dikarenakan sudah kurangnya
konsumen yang memesan dan tidak dapat dipastikan produk mana yang akan sering
dipesan kedepannya.
6. Motion
Waste Motion yang terlihat di PT. Safta Ferti yaitu perbedaan kemampuan
yang dimiliki setiap operator. PT. Safta Ferti memiliki alat-alat dan mesin yang

45
mengharuskan memiliki skill untuk menggunakannya seperti mesin cnc, mesin

bubut, mesin milling dan lainnya. Menurut informasi yang diberikan oleh manager
engineering yaitu bapak gigin bahwa beberapa kali operator tidak teliti dan kurang
paham dalam penggunaan alat. Tetapi pada akhirnya di bantu oleh operator lain dan
tidak terlalu menjadi dampak yang serius terhadap jalannya laju produksi. Hal lain
yang dapat terjadi karena waste motion adalah adanya gerakan mengembalikan alat-
alat dari meja kerja. Dilihat langsung di lantai produksi tata letak dalam peletakan
alat dan meja kerja sudah cukup baik sehingga tidak ada motion berlebih yang
dilakukan operator ketika sedang bekerja di stasiun kerja nya masing-masing
walaupun antar stasiun kerja cukup jauh tetapi di setiap stasiun kerja sudah cukup
baik penempatan setiap alat yang dibutuhkan sebagai penunjang operator
melakukan pekerjaan nya masing-masing.
7. Defect
Defect merupakan permasalahan yang paling besar di setiap proses produksi
sebuah perusahaan, tetapi dalam pengamatan dan hasil wawancara bahwa di PT.
Safta Ferti jarang sekali adanya kerusakan atau kecacatan yang terjadi. Hal tersebut
dikarenakan bagian engineering akan membuat prototype 2D terlebih dahulu secara
detail dan sesuai keinginan konsumen sebelum melakukan produksi. Sehingga
sejauh ini selama PT. Safta Ferti berdiri jarang sekali adanya kecacatan walaupun
pernah ada tetapi bukan kesalahan dari perusahaan PT. Safta Ferti tapi kesalahan
konsumen yang kurang detail dalam menjelaskan produk yang diinginkan secara
detail, sehingga hasil nya kurang sesuai yang diinginkan konsumen (rework). Ketika
hal tersebut terjadi menurut manager engineering jika barangnya besar makaakan
diperbaiki di tempat konsumen tetapi jika barangnya kecil maka akan di returndan
dikerjakan di lantai produksi PT. Safta Ferti dan selama ini tidak pernah ada reject
produk yang terjadi.
4.2.2 Identifikasi Waste kritis
Identifikasi waste kritis dilakukan dengan metode Waste Assessmen Model
(WAM). Metode ini digunakan karena memiliki kelebihan dibandingkan dengan
metode lainnya. Tabel dibawah ini menunjukkan perbandingan dan kelebihan
metode WAM dengan metode lainnya.

46
Tabel 4.4 Perbandingan Metode WAM dengan Metode Lain
Metode
Keterangan
Identifikasi
-Hanya mengelompokkan aktivitas berdasarkan nilai
aktivitas.
Klasifikasi Aktivitas
-Tidak mampu menunjukkan peringkat kritis setiap
waste.
-Mampu menunjukkan peringkat setiap waste.
-Masih menggunakan persepsi subjektivitas peringkat
Borda berdasarkan responden.
-Tidak mampu menunjukkan keterkaitan antar waste.
-Metode yang sederhana untuk diimplementasikan.
-Mampu menunjukkan peringkat kritis tiap waste.
-Mampu menunjukkan keterkaitan antar waste dilantai
Waste Assessment produksi.
Model -Kuesioner yang mencakup beragam hal sehingga
mampu mencapai hasil yang akurat dalam
mengidentifikasi akar penyebab waste.
Proses pengumpulan data dilakukan dengan metode wawancara, pengisian

kuisioner dan diskusi dengan pihak expert perushaan yang berkaitan dengan
produksi berdasarkan studi literatur waste assessment model oleh Rawabdeh (2005).
Diskusi dilakukan untuk menyamakan persepsi dan dampak dariketerkaitan waste
yang terjadi. Penyebaran kuisioner dilakukan agar mendapatkan bobot pada setiap
kriteria waste. Berikut merupakan langkah-langkah yang dilakukan dalam metode
Waste Assessment Model.

47
4.2.2.1 Seven Waste Relantionship

Tahapan ini dilakukan bertujuan untuk mengetahui keterkaitan antar ketujuh
waste yang dapat terjadi. Dalam Rawabdeh (2005) terdapat 31 pertanyaan mengenai
seven waste relantionship. Dibawah ini hanya menggunakan sebanyak 20
pertanyaan yang telah disesuaikan dengan keadaan dan persetujuaan perusahaan.
Perhitungan keterkaitan waste dilakukan dengan diskusi dengan beberapa bagian di
perusahaan yaitu production manager, marketing manager, dan engineering
manager. Pembobotan dilakukan berdasarkan kriteria oleh Rawabdeh (2005) yang
dapat dilihat di lampiran A. berikut merupakan aspek dan hasil dari pertanyaan
dalam metode Rawabdeh (2005):

48
Tabel 4.5 Pertanyaan dalam Seven Waste Relationship

No Pertanyaan Pilihan Jawaban Bobot
a. Selalu 4
1 Apakah i b. Kadang-kadang 2
mengakibatkan atau c. Jarang 0
menghasilkan j
a. Jika i naik, maka j 2
2 Bagaimana hubungan naik
antara idan j b. Jika i naik, maka j 1
tetap
c. Tidak tentu, 0
tergantung keadaan
a. Tampak secara 4
3 Dampak j dikarenakan i langsung dan jelas
b. Butuh waktu untuk 2
terlihat
c. Tidak terlihat 0
Menghilangkan akibat i a. Metode engineering 2
4 b. Sederhana dan 1
terhadap j dapat dicapai langsung
dengan cara... c. Solusi instruksional 0
a. Kualitas produk 1
b. Produktivitas sumber 1
daya
c. Lead time 1
5 Dampak j d. Kualitas dalam 2
dikarenakan oleh i produktivitas
e. Kualitas dalam lead 2
berpengaruh time
kepada… f. Produktivitas dalam 2
lead time
g. Kualitas, 4
produktivitas, dan lead
time
a. Sangat tinggi 4
Sebesar apa dampak i
6 b. Sedang 2
terhadap jakan
meningkatkan lead time c. Rendah 0

49
Tabel 4.6 Konversi Nilai Seven Waste Relantionship

Range Jenis Hubungan Simbol
17-20 Absolutely Necessary A
13-16 Especially Important E
9-12 Important I
5-8 Ordinary Closeness O
1-4 Unimportant U
Berikut merupakan hasil skor dan tingkat keterkaitan antar waste pada
proses produksi Deflector:
Tabel 4.7 Hasil Kuesioner Seven Waste Relantionship

Pertanyaan Total
Relantionship Simbol
1 2 3 4 5 6 Skor
O_I 2 0 0 0 1 0 3 U
O_T 0 0 0 0 1 2 3 U
O_W 0 0 2 2 1 2 7 O
I_O 2 0 0 0 1 2 5 O
I_D 0 0 2 0 1 0 3 U
I_T 2 2 2 0 1 0 7 O
D_O 2 0 2 0 1 2 7 O
D_T 0 0 2 0 1 0 3 U
D_W 2 0 0 0 1 0 3 U
M_I 0 0 0 0 2 0 2 U
M_W 2 0 4 0 1 0 7 O
T_O 0 1 0 0 1 0 2 U
T_I 2 0 2 0 1 0 5 O
T_W 4 2 4 1 1 2 14 E
P_O 2 0 0 0 1 0 3 U
P_I 0 0 0 0 2 0 2 U
P_W 2 0 2 0 1 2 7 O
W_O 0 1 0 1 1 0 3 U
W_I 2 0 0 1 1 2 6 O
Berdasarkan hasil kuesioner seven waste relantionship diatas dapat

disimpulkan sementara bahwa hubungan keterkaitan antar waste yang paling besar
adalah hubungan waste transportation mempengaruhi waste waiting dengan jenis
hubungan especially important. Penjelasan hubungan T_W dapat dilihat dalam
lampiran poin A.

50
4.2.2.2 Waste Relantionship Matrix

Berdasarkan hasil keterkaitan antar waste pada tabel 4.6, kemudian
melakukan pembuatan matriks relasi antar waste. Berikut merupakan waste
relationship matrix pada proses produksi deflector:
Tabel 4.8 Hasil Waste Relationship Matrix

F/T O I D M T P W
O A U X X U X O
I O A U X O X X
D O X A X U X U
M X U X A X X O
T U O X X A X E
P U U X X X A O
W U O X X X X A
Kemudian dilakukan penyerderhaan matriks dengan cara mengkonversikan

ke satuan persentase. Matriks tersebut dikonversikan berdasarkan nilai menurut
Rawabdeh (2005) dimana memiliki nilai acuan A=10; E=8; I=6; O=4; U=2; X=0.
Berikut hasil konversi nilai waste relantionship matrix dari tabel 4.7:
Tabel 4.9 Waste Matrix Value
F/T O I D M T P W Score %
O 10 2 0 0 2 0 4 18 14.0625
I 4 10 2 0 4 0 0 20 15.625
D 4 0 10 0 2 0 2 18 14.0625
M 0 2 0 10 0 0 2 14 10.9375
T 2 2 0 0 10 0 8 22 17.1875
P 2 4 0 0 0 10 4 20 15.625
W 2 4 0 0 0 0 10 16 12.5
Score 24 24 12 10 18 10 30 128 100
% 18.75 18.75 9.375 7.8125 14.0625 7.8125 23.4375 100
Berdasarkan tabel 4.8 dapat dilihat bahwa nilai “from” dan “to” dari setiap
jenis waste. Nilai form terbesar berada pada form Transportating. Hal tersebut
mengindikasikan bahwa pemborosan/waste yang terjadi di lantai produksi PT. Safta
Ferti banyak diakibatkan oleh Transportating. Sedangkan, nilai to terbesar yaitu
waiting dimana menunjukkan bahwa pengaruh terbesar berdampak terjadinya
waiting.

51
4.2.2.3 Waste Assessment Questionnaire

Langkah selanjutnya setelah didapat nilai waste pada WRM adalah
menggunakan nilai waste tersebut sebagai penilai awai waste assessment
questionnaire berdasarkan jenis pertanyaan. Kuisioner ini terdiri dari 68 pertanyaan
yang telah disesuaikan dengan kondisi dan kesepatakan perusahaan. Kemudian
dilakukan pengukuran peringkat waste dengan langkah-langkah sebagai berikut:
1) Memasukkan bobot tiap pertanyaan kuesioner berdasarkan WRM. Berikut
merupakan tabel bobot tiap pertanyaan dalam kuesioner:

52
Tabel 4.10 Nilai Awal Berdasarkan WMV

Aspek Jenis Bobot Awal Tiap Jenis Waste
No
Pertanyaan Pertanyaan O I D M T P W
1 To Motion 0 0 0 10 0 0 0
2 From Motion 0 2 0 10 0 0 2
3 From Defects 4 0 10 0 2 0 2
4 Man From Motion 0 2 0 10 0 0 2
5 From Motion 0 2 0 10 0 0 2
6 From Defects 4 0 10 0 2 0 2
7 From Process 2 4 0 0 0 10 4
8 To Waiting 2 4 2 0 10 0 0
9 From Waiting 2 4 0 0 0 0 10
From
10
Transportation 2 2 0 0 10 0 8
11 From Inventory 4 10 2 0 4 0 0
12 From Defects 4 0 10 0 2 0 2
14 From Waiting 2 4 0 0 0 0 10
15 To Defects 0 2 10 0 0 0 0
16 To Defects 0 2 10 0 0 0 0
17 From Defect 4 0 10 0 2 0 2
From
18
19 To Motion 0 0 0 10 0 0 0
Material
20 From Waiting 2 4 0 0 0 0 10
21 From Motion 0 2 0 10 0 0 2
From
22
23 From Defects 4 0 10 0 2 0 2
24 From Motion 0 2 0 10 0 0 2
27 To Waiting 2 4 2 0 10 0 0
28 From Defects 4 0 10 0 2 0 2
29 From Waiting 2 4 0 0 0 0 10
From
30
Overproduction 10 2 0 0 2 0 4
31 To Motion 0 0 0 10 0 0 0

53
2) Menghitung jumlah skor (Sj) dan Frekuensi (Fj) tiap jenis waste.
Perhitungan dimulai dengan membagi nilai awal tabel 4.9 dengan jumlah
pertanyaan yang dikelompokkan (Ni) yang bertujuan untuk mengilangkan efek
variasi setiap pertanyaan. Berikut merupakan hasil perhitungan nilai awal dengan
jumlah pertanyaan yang dikelopokkan (Ni):

54
Tabel 4.11 Perhitungan Nilai awal dengan Ni tiap Jenis Waste

Aspek Jenis Bobot Awal Tiap Jenis Waste
No
Pertanyaan Pertanyaan Ni O I D M T P W
1 To Motion 9 0 0 0 1.11111 0 0 0
2 From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
3 From Defects 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
4 Man From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
5 From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
6 From Defects 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
7 From Process 7 0.28571 0.57143 0 0 0 1.42857 0.57143
8 To Waiting 4 0.5 1 0.5 0 2.5 0 0
9 From Waiting 8 0.25 0.5 0 0 0 0 1.25
From
10 4 0.5 0.5 0 0 2.5 0 2
Transportation
11 From Inventory 4 1 2.5 0.5 0 1 0 0
12 From Defects 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
13 From Inventory 4 1 2.5 0.5 0 1 0 0
14 From Waiting 8 0.25 0.5 0 0 0 0 1.25
15 To Defects 5 0 0.4 2 0 0 0 0
16 To Defects 5 0 0.4 2 0 0 0 0
17 From Defect 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
From
18 4 0.5 0.5 0 0 2.5 0 2
Transportation
19 To Motion 9 0 0 0 1.11111 0 0 0
20 Material From Waiting 8 0.25 0.5 0 0 0 0 1.25
21 From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
From
22 4 0.5 0.5 0 0 2.5 0 2
Transportation
23 From Defects 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
24 From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
25 From Inventory 4 1 2.5 0.5 0 1 0 0
26 From Inventory 4 1 2.5 0.5 0 1 0 0
27 To Waiting 4 0.5 1 0.5 0 2.5 0 0
28 From Defects 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
29 From Waiting 8 0.25 0.5 0 0 0 0 1.25
From
30 3 3.33333 0.66667 0 0 0.66667 0 1.33333
Overproduction
31 To Motion 9 0 0 0 1.11111 0 0 0

55
Contoh perhitungan waste kategori man, hubungan from motion, jenis inventory:
Ni = 11
Nilai Awal (Tabel 4.9) =2
Nilai = Nilai Awal : Ni
= 2 : 11
= 0.18182
Contoh perhitungan total skor imventory (Sj):
Sj Inventory = 0 + 0.18182 + 0 + 0.18182 + 0.18182 + ….. +
0.57143 + 0
= 36.5
Contoh Perhitungan frekuensi (Fj) inventory:
Fj inventory = Jumlah waste yang tidak memiliki skor 0
= 50
3) Memasukkan nilai hasil kuesioner WAQ yang dapat dilihat pada lampiran
C kedalam tiap bobot. Berikut merupakan rekapilutasi hasil perhitungan WAQ
kedalam tiap bobot:

56
Tabel 4.12 Hasil Perhitungan WAQ kedalam tiap bobot

Bobot Awal Tiap Jenis Waste
Aspek Jenis
No Average
Pertanyaan Pertanyaan O I D M T P W
Answers
1 To Motion 0.67 0 0 0 0.74444 0 0 0
2 From Motion 1 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
3 From Defects 0 0 0 0 0 0 0 0
4 Man From Motion 0 0 0 0 0 0 0 0
5 From Motion 0 0 0 0 0 0 0 0
6 From Defects 0 0 0 0 0 0 0 0
7 From Process 0 0 0 0 0 0 0 0
8 To Waiting 0.5 0.25 0.5 0.25 0 1.25 0 0
9 From Waiting 0.67 0.1675 0.335 0 0 0 0 0.8375
From
10 0.83 0.415 0.415 0 0 2.075 0 1.66
Transportation
11 From Inventory 0 0 0 0 0 0 0 0
12 From Defects 0.167 0.0835 0 0.20875 0 0.04175 0 0.04175
13 From Inventory 0 0 0 0 0 0 0 0
14 From Waiting 0 0 0 0 0 0 0 0
15 To Defects 0.83 0 0.332 1.66 0 0 0 0
16 To Defects 0.167 0 0.0668 0.334 0 0 0 0
17 From Defect 0 0 0 0 0 0 0 0
From
18 0.167 0.0835 0.0835 0 0 0.4175 0 0.334
Transportation
19 To Motion 0.33 0 0 0 0.36667 0 0 0
20 Material From Waiting 0.167 0.04175 0.0835 0 0 0 0 0.20875
21 From Motion 1 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
From
22 0.33 0.165 0.165 0 0 0.825 0 0.66
Transportation
23 From Defects 1 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
24 From Motion 0.5 0 0.09091 0 0.45455 0 0 0.09091
25 From Inventory 0.167 0.167 0.4175 0.0835 0 0.167 0 0
26 From Inventory 0 0 0 0 0 0 0 0
27 To Waiting 0 0 0 0 0 0 0 0
28 From Defects 0 0 0 0 0 0 0 0
29 From Waiting 0.167 0.04175 0.0835 0 0 0 0 0.20875
From
30 0 0 0 0 0 0 0 0
Overproduction
31 To Motion 0.83 0 0 0 0.92222 0 0 0

57
Contoh perhitungan nilai waste kategori man, hubungan from motion, jenis
inventory:
Rata-Rata Jawaban =1
Nilai Awal (Tabel 4.10) = 0.18182
Nilai = Nilai Awal x Rata-Rata Jawaban
= 1 x 0.18182
= 0.18182
Contoh perhitungan skor total (sj) inventory:
sj inventory = 0 + 0.18182 + 0 +….+ 0.28571 + 0
= 6.78975
Contoh Perhitungan frekuensi (fj) inventory:
fj inventory = Jumlah waste yang tidak memiliki skor 0
= 33
4) Menghitung indikator awal tiap waste (Yj), nilai dinal waste faktor (Yj
Final), memasukkan probabilitas pengaruh antar waste (Pj) untuk kemudian
diketahui peringkat dari tiap waste.
Tabel 4.13 Perhitungan Peringkat Waste

O I D M T P W
Score Yj 0.10402 0.12277 0.1829 0.30452 0.13276 0.05106 0.19587
Pj Factor 263.672 292.969 131.836 85.4492 241.699 122.07 292.969
Yj Final 27.427 35.9688 24.1133 26.0209 32.0876 6.23306 57.3828
Persentase 13.10834 17.19076 11.52458 12.4363 15.33577 2.978997 27.42526
Rank 4 2 6 5 3 7 1
Berikut merupakan contoh perhitungan skor (Yj) pada waste inventory:
𝑓𝑗
Yj inventory = 𝑠𝑗 𝑥
𝑆𝑗 𝐹𝑗
= 6.78975 𝑥 33
36.5 50
= 0.12277
Berikut merupakan contoh perhitungan Pj factor inventory:
Pj factor inventory = Skor “from” inventory x skor “to” inventory

= 15.625 x 18.75

58
= 292.969
Berikut merupakan contoh perhitungan hasil final (Yj Final) waste inventory:
Yj Final inventory = Yj inventory x Pj inventory
= 0.12277 x 292.969
= 35.9688
Berikut merupakan contoh perhitungan persentase pada waste inventory:
Persentase inventory = 𝑌𝑗 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙

x100
𝑌𝑗 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
= 35.9688 𝑥 100
209.233
= 17.19 %
Berdasarkan perhitungan tersebut dapat diketahui 3 waste kritis pada
perusahaan yaitu waiting, inventory, dan transportation.
4.3 Analisis
Pada sub bab ini akan dilakukan analisis berdasrkan pengumpulan data dan
pengolahan data yang telah dilakukan. Analisi ini meliputi analisis value stream
mapping, analisi waste kritis berdasarkan waste assessmenet model, dan analisis
waste kritis dengan menggunakan metode root cause analysis.
4.3.1 Analisis Operation Process Chart dan Value Stream Mapping

Pada sub bab 4.2 telah dijelaskan mengenai proses pembuatan deflector
perusahaan PT. Safta Ferti melalui penggambaran Operation Process Chart (OPC)
dan Value Stream Mapping (VSM). Fungsi OPC lebih menggambarkan urutan kerja
suatu proses produksi ke dalam tiap elemen secara detail (Wignjosoebroto, 1995).
Penggambaran OPC tersebut dapat digunakan untuk melakukan penentuan jumlah
mesin/fasilitas agar tidak terjadinya bottleneck di lantai produksi. Berdasarkan OPC
yang telah dibuat dapat diketahui bahwa proses paling lama terjadi pada proses
pemotongan. Proses pemotongan berlangsung rata-rata 201,7 menit. Dilihat
langsung pada lantai produksi yang menyebabkan proses pemotongan cukup lama

59
dikarenakan memerlukan ketelitian yang cukup tinggi dan kekurangan jumlah

tenaga kerja di bagian pemotongan sehingga memakan waktu yang cukup lama.
Jumlah tenaga kerja yang melakukan pemotongan sebanyak 2 orang dan lama
menunggu/waiting ke proses selanjutnya merupakan waste waiting yang cukup
besar. Hal tersebut berdampak pada waktu proses pengerjaan. Berdasarkan hasil
wawancara dan diskusi dengan manager engineering bahwasannya setiap adanya
pesanan 5 buah deflector memerlukan waktu 14 hari jam kerja. Apabila dilihat
secara langsung 14 hari jam kerja untuk 5 buah deflector cukup lama dan hal lainnya
menyebabkan bahwa menurut karyawan di perusahaan beberapa kali konsumen
tidak menjadi memesan karena waktu yang diberikan terlalu lama.
Penggambaran VSM dilakukan untuk mengetahui aliran fisik dan aliran
informasi dari proses produksi deflector. Isi dari VSM yaitu dapat mengetahui
waktu siklus dan waktu lead time dari proses produksi di perusahaan. Waktu siklus
merupakan waktu operasi pembuatan deflector dari awal shipping raw material
menuju gudang hingga di proses di lantai produksi dan menjadi produk jadi.
Sedangkan lead time merupakan waktu standar pembuatan deflector dari shipping
raw material menuju lantai hingga produk jadi. Berdasarkan diagram VSM
(current) dapat diketahui bahwa waktu siklus adalah sebesar 225,8 menit dengan
waktu lead time sebesar 595,6 menit. Waktu tersebut menunjukkan persentase
waktu operasi sebesar 37,92%. Sedangkan, 62,08% lainnya merupakan waktu non
value added terhadap produk, dan lainnya.
Berdasarkan VSM, dapat diketahui masih terdapat beberapa waste pada
proses produksi deflector. Waste yang terlihat selama pengamatan ada beberapa
jenis waste seperti waiting, transportation, dan inventory. Waiting merupakanwaste
yang sering terjadi selama proses pengamatan. Hal tersebut menunjukkan terdapat
proses yang masih dapat diperbaiki dan dikembangkan agar dapat meminimasi
waste yang terjadi.

60
4.3.1 Analisis Waste Kritis Berdasarkan Metode Waste Assessment Model

Analisis waste dilakukan dengan pengamatan secara langsung serta
wawancara dengan pihak expert perusahaan yang terdiri dari manager marketing,
manageri engineering, dan managerin production. Waste yang diamatin
berdasarkan 7 jenis waste yaitu overproduction, waiting, transportation,
processing, inventory, motion, dan defect. Penentuan waste kritis dilakukan dengan
metode Waste Assessment Model (WAM). Metode ini memiliki kelebihan seperti
dapat menunjukkan tingkat kritis tiap waste, mampu menghasilkan keterkaitan antar
jenis waste satu dan lainnya pada lantai produksi, dan terdapat kuesioner yang
mencakuo beragam hal sehingga dapat mencapai hasil yang akurat dalam
menentukan waste yang terjadi. Selain itu, metode WAM dapat meminimalisir
subjektivitas melalui kriteria penilaian dalam kuesioner yang didasarkan pada
kondisi sebenernya yang terjadi di dalam perusahaan.
Metode WAM memiliki 3 tahap utama, yaitu seven waste relantionship,
waste relantionship matrix, dan waste assessment questionnaire. Tahap pertama
atau seven waste relantionship bertujuan untuk mencari awal dari keterkaitan antar
jenis waste. Tahap kedua merupakan lanjutan tahap pertama dengan
mengkonversikan huruf kedalam angka sesuai dengan metode yang telahditetapkan.
Berdasarkan pengolahan data pada bab 4.2.2.2 dapat disimpulkan bahwa waste from
terbesar adalah from transportation. Waste transportation merupakan waste yang
paling berpengaruh terhadap munculnya waste lain dalam lantai produksi.
Berdasarkan tabel 4.8, dapat diketahui bahwa from transportation berdampak paling
besar terhadap to waiting dengan nilai persentase sebesar 23,43% dibandingkan
waste lainnya.
Tahap terakhir yaitu tahap waste assessment quiestionnaire (WAQ)
merupakan tahap yang memerlukan input nilai sebagai nilai awal dan juga
menggunakan pertanyaan-pertanyaan yang lebih spesifik berdasarkan pertanyaan
Rawabdeh (2005). Output dari WAQ adalah mengetahui peringkat akhir dari
masing-masing jenis waste pada perusahaan. Berdasarkan hasil pengolahan data
yang dicantumkan dalam tabel 4.13 dapat diketahui bahwa waste kritis yang terjadi
pada perusaahan adalah waiting dengan persentase sebesar 27,42%, inventory

61
sebesar 17,19%, dan transportation sebesar 15,33%. Waste waiting muncul di

akibatkan oleh adanya waktu menunggu antar proses satu ke proses selanjutnya,
serta kekurangan 1 orang karyawan di divisi QC khususnya sehingga divisi atau
karyawan lain harus menunggu pekerjaan divisi QC tersebut selesai terlebih dahulu.
1 orang tersebut untuk menggantikan ketika 1 orang lainnya tidak bisa hadir ke
kantor. Waste inventory terjadi karena adanya barang yang menumpuk ketikaproses
produksi dimulai, hal tersebut diakibatkan ketika bahan material tidak semuabahan
tersebut langsung di proses semua karena jumlah karyawan di bagian produksi
minim sehingga ada beberapa bahan material yang menumpuk dan menunggu untuk
dikerjakan. Waste transportation terjadi dikarenakan kurangnya material handling
dan adanya permasalahan dalam layout lantai produksi.

62
4.3.3 Analisis Penyebab Waste Menggunakan 5 Why’s
Tabel 4.14 5 Why’s Kritis Waiting

Waste Sub Waste Why 1 Why 2
Menunggu Mesin berhenti
-
Perbaikan mesin beroperasi
Menunggu bagian Teknisi/engineering Tidak terdapat
teknisi/engineering tidak selalu ada penjadwalan
melakukan ketika ada kendala khusus bagi
perbaikan pada mesin teknisi/engineering.
Lamanya hasil
proses
Operator
pemotongan yang
menyelesaikan
akan dikirim ke
pemotongan per
Waiting bagian milling
bagian deflector. -
sehingga bagian
Satu buah deflector
milling menunggu
terdiri dari 5
cukup lama untuk
bagian.
hasil dari bagian
pemotongan
Menunggu bagian
Tidak ada backup
QC yang sering
karena bagian QC
kali tidak hadir -
hanya tinggal 1
karena alasan
orang.
tertentu.

63
Tabel 4.15 Why’s Waste Kritis Transportation

Waste Sub Waste Why 1 Why 2 Why 3
Jarak yang
jauh
Alur proses Penataan
sebesar
produksi layout
rata-rata
tidak satu produksi
120meter
arah kurang baik
Lamanya waktu antar lini
transportasi atau produksi
pemindahan Perpindahan
Transportation
proses maupun Kurangnya barang di
barang secara fasilitas bagian
keseluruhan. material produksi
handling di menggunakan -
bagian material
lantai handling
produksi secara
manual
Tabel 4.16 Why’s Waste Kritis Inventory

Waste Sub Waste Why
Kurangnya kapasitas
Adanya penumpukan SDM dan mesin
bahan material/ alat sehingga ada
Inventory
kerja ketika proses penumpukan barang
produksi berlangusng ketika proses produksi
berjalan

64
4.4 Perancangan Usulan Perbaikan
Pada sub bab ini akan dibahas mengenai usulan perbaikan yang dapat
dilakukan berdasarkan hasil dari sub bab analisi pada masing-masing waste kritis.
4.4.1 Melakukan adanya perjanjian kontrak dengan pihak vendor pengiriman
Berdasarkan Value Stream Mapping (Current) dapat terlihat bahwa ketika
adanya pesanan yang masuk, perusahaan perlu menunggu 3-4 hari hingga bahan
baku sampai ke perusahaan dan dapat mulai di proses. PT. Safta Ferti menggunakan
metode make to order sehingga tidak bisa melakukan stock bahan baku salah
satunya untuk mengurangi pengeluaran dan mengurangi adanya defect yang terjadi
ketika menyimpan barang. Mengingat PT. Safta Ferti tidak memiliki gudang
penyimpangan bahan baku. Oleh karena itu, pada bagian lama waktu untuk
menunggu pemesanan bahan baku sulit untuk dilakukan perbaikan kecuali
perusahaan mencoba melakukan stock bahan baku.
Selanjutnya yang dapat diperbaiki yaitu pengiriman setelah produk selesai

dibuat. Berdasarkan Value Stream Mapping (Current) lamanya proses menunggu
untuk produk dikirim yaitu kisarang 1-2 hari. Hal ini dapat di minimasi dengan cara
perusaahn perlu melakukan perjanjian dengan pihak vendor pengiriman.
Perusahaan perlu melakukan estimasi yang benar-benar matang sehingga ketika
produk sudah selesai bisa dikirim di saat itu juga. Hal tersebut dapat meminimasi
lamanya menunggu hingga 1 hari, sehingga lama menunggu menjadi 0-1 hari saja.
4.4.2 Penerapan 5S pada Perusahaan

Dikenal dengan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) atau 5R
(Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) dalam bahasa Indonesia adalah filosofi
peningkatan efisiensi kerja. Kurangnya penerapan 5S perusahaan menghambat
kerja operator dan menurunkan efisiensi produksi perusahaan. Desain metode 5S

65
dijelaskan di bawah ini.
1. Seiri/Sort (Ringkas)
Penyortiran adalah aktivitas yang mengidentifikasi dan menghapus objek

yang tidak diinginkan di ruang kerja. Barang-barang yang tidak dapat digunakan
kembali dapat membingungkan operator ketika mereka menerima barang.
2. Seiton/ Set In Order (Rapi)
Aspek seiton/ set in order merupakan aktivitas yang dilakukan dengan
menempatkan setiap barang pada lokasi tertentu sehingga memudahkan pencarian
dan penyimpanan.
3. Seiso/ Shine (Resik)
Seiso berkaitan dengan menjaga keberseihan di area kerja. PT. Safta Ferti
belum mempunyai sistem piket bagi para pekerjanya, hanya sebatas memberikan
himbauan untuk selalu menjaga kebersihan. Perusahaan perlu menerapkan jadwal
piker kepada seluruh pekerja yang bertugas. Terdapat 3 langkah penerapan seiso
(Osada, 2022) yang dijelaskan pada gambar dibawah ini.
Makro
Individual
Mikro
Gambar 4.4 Langkah Penerapan Seiso

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, masih ditemukan banyak perlatan
maupun material yang berserakan. Selain itu, lokasi area kerja juga kotor karena
tidak dilakukan jadwal pemberishan secara menyeluruh. Oleh karena itu,
dibutuhkan penjadwalan piker bagi para pekerja agar kondisi area kerja selalu
bersih. Hal tersebut juga berpengaruh terhadap daya tahan dan keawetan mesin atau

66
peralatan yang digunakan sehari-hari.

4. Seiketsu/ Standardize (Rawat)
Seiketsu adalah aktivitas yang membuat Anda tetap aktif selama 3 detik
(seiri, seito, seiso) untuk memperbaiki kondisi Anda. Hal ini dilakukan untuk
membantu mengimplementasikan implementasi 5S dengan benar dan untuk melatih
keterampilan membuat dan memelihara kontrol visual.
5. Shitsuke/Sustain (Rajin)
Shitsuke merupakan langkah terakhir dalam mengimplementasikan 5S agar
sistem kerja ini dapat berjalan secara berkelanjutan. Shitsuke dijalankan untuk
memastikan semua standar 5S berjalan dengan baik dan benar. Manajemen dapat
dilakukan oleh manajer pabrik atau manajer perusahaan seperti audit perusahaan.
Salah satu metode yang dapat gunakan adalah merancang formulir pengukuran
kinerja.
4.4.3 Menambah Fasilitas Material Handling untuk Lantai Produksi

Salah satu permasalahan pada proses produksi deflectori di PT. Safta Ferti
adalah adanya waktu tunggu material handling yang berasal dari keterbatasan
material handling yang ada. PT. Safta Ferti memiliki 2 jenis material handling yaitu
satu handlift truck dan satu gantry crane. Kedua material handling hanya digunakan
untuk pemindahan bahan baku yang sudah datang untuk dipindahkan ke lantai
produksi. Pada saat bahan baku sudah berada di lantai produksi hingga akhir dari
pengecekan produk jadi dilakukan pemindahan dengan cara manual. Sehingga
berdampak terhadap lamanya proses pemindahan khususnya dari proses
pemotongan ke proses milling yang memakan waktu rata-rata 180,16 menit. Setelah
berdiskusi dengan pihak manager engineering. Perusahaan memerlukan 1-2 buah
material handling yang dapat membantu proses pemindahan dari satu stasiun kerja
ke stasiun kerja lainnya dan setelah dicoba hal tersebut dapat meminimasi waktu
non value added dari proses pemotongan ke proses milling yang semula 180,16
menit dapat menjadi 87,2 menit.

67
4.4.4 Perbaikan Sistem Manajemen dan Produksi

Perbaikan ini bertujuan untuk menghilangkan waste waiting pada saat
produk akan dilakukan pemeriksaan akhir sebelum dikirim ke konsumen/customer.
Berikut merupakan kegiatan yang dapat dilakukan untuk perbaikan sistem
manajemen dan produksi:
Standar Operasional No. Dokumen:
PT. SAFTA FERTI
Prosedur Tanggal Terbit:
Pemeriksaan Kualitas Hasil Produksi
I. TUJUAN
Memastikan kualitas produk hasil produksi sesuai dengan standar yang telah
ditetapkan.
II. ALAT DAN BAHAN
• Alat pemeriksa produk

III. PENANGGUNG JAWAB
• Divisi Engineering
• Divisi Produksi
IV. DOKUMEN YANG DIGUNAKAN
• Laporan Pemeriksaan Kualitas Sistem Produksi

V. PROSEDUR PELAKSANAAN
• Melakukan inspeksi produksi ketika produk jadi sudah selesai di proses

dan memastikan diproses suiudah sesuai dengan standar produksi
• Bila ada yang tidak memenuhi standar produksi akan ditelusuri letak
penyebabnya
• Kepala bagian produksi lalu memberikan laporan kepada kepala

engineering untuk mendapatkan persetujuan mengenai pemeriksaan yang
dilakukan dan hasilnya dibuat secara rinci dalam laporan pemeriksaan
kualitas sistem produksi

68
• Kepala bagian engineering memberikan feed back dengan laporan yang

telah diterima.
VI. FLOWCHART SOP: PROSEDUR PEMERIKASAAN HASIL
PRODUKSI
Pengecekan hasil
laporan dengan
Melakukan
rancangan awal yang
Pemeriksaan
diinginkan oleh
konsumen
Mengirim
laporan hasil Kondisi
pemeriksaan bagus
Laporan
Melakukan
disetujui dan
rancangan
produk siap
perbaikan
dikirim
Melakukan
proses
rework
Gambar 4.5 SOP Prosedur Pemeriksaan Hasil Produksi

69
Dengan adanya SOP tersebut, terdapat perubahan pada sistem inspeksi

produk jadi sebelum dikirim ke konsumen. Inspeksi sebelumnya selalu bergantung
terhadap bagian QC, sedangkan pada kondisi saat ini bahwa bagian QC tersisa 1
orang dan jarang hadir di perusahaan. Sehingga berdampak adanya waktu
menunggu untuk produk di inspeksi oleh bagian QC. Perubahan yang dilakukan
adalah agar tidak bergantung pada bagian QC. Hasil dari diskusi dengan pihak
perusahaan bahwa sebenarnya bagian engineering memiliki kapasitas sdm untuk
melakukan inspeksi karena pada dasarnya bagian engineering juga yang melakukan
perancangan produk yang akan dibuat ketika adanya pesanan. Dengan adanya
perbaikan tersebut dapat menghilangkan waktu menunggu datangnya bagian QC
dan dapat memberikan efisiensi pada proses produksi deflector.
4.5 Value Stream Mapping (Future)

Berdasarkan usulan diatas, proses pembuatan atau hasil dari usulan tersebut
dicoba atau diimplementasikan kepada value stream mapping future selama kurang
lebih 1 bulan. Berikut merupakan hasil dari perbaikan yang dilakukan dengan di
gambarkan melalui value stream mapping future di bawah ini.

70
Engineering
3-4 Hari 3
Produksi
0-1 hari
CT = 25,2 Menit CT = 410,1 Menit CT = 5,4 Menit CT = 30,3 Menit CT = 4,7 Menit
Meja Kerja Mesin Gerinda Mesin Bor Mesin Las Meja kerja
Q = 5 Pcs Q = 5 Pcs Q = 5 Pcs Q = 5 Pcs Q = 5 Pcs
Gambar 4.6 Value Stream Mapping Future

71
Berdasarkan hasil perbaikan yang telah diterapkan untuk mengatasi

penyebab dari permasalahan yang terjadi. Dibawah ini merupakan hasil rangkuman
dari Process Activiti Mapping Future.
Tabel 4.17 Rangkuman Process Activity Mapping Future
Aktivitas VA Aktivitas NVA
Presentase Presentase
(Menit) (Menit)
225,96 62,72% 134,3 37,28%
Tabel 4.17 merupakan hasil pemetaan VSM future setelah dilakukan

perbaikan dalam hal SOP, Perjanjian kontrak, dan penambahan alat berupa material
handling. Berikut merupakan perbedaan waktu lead time, value added, dan non
value added pada current dengan future yang dapat dilihat pada tabel 4.18 dibawah
ini.
Tabel 4.18 Perbandingan waktu Current dan Future
Current Future
Lead Time (Menit) 595,76 360,26
Value Added Activity (Menit) 225,96 225,96
Non ValueAdded Activity (menit) 396,8 134,3

72
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 KESIMPULAN
Kesimpulan dari penilitan yang dilakukan terhadap proses produksi barang

jadi deflector di PT. Safta Ferti adalah Usulan yang dirancang untuk meminimasi
waste pada proses produksi di PT. Safta Ferti salah satunya adalah membuat SOP
pemeriksaan produk hasil akhir yang semula dikerjakan oleh bagian QC menjadi
tanggung jawab bagian engineering dan menambahkan material handling sehingga
kedua usulan tersebut memberikan dampak yang signifikan terhadap perubahan non
value added current terhadap non value added future sebesar 62,08% menjadi
37,28.
5.2 SARAN
Saran yang dapat diberikan untuk perusahaan yaitu:
Proses perbaikan pada perusahaan harus dilakukan secara kontinu sehingga

setiap periode yang ditentukan dapat memberikan perubahan dan harapannya dapat
mengurangi terus waste yang terjadi. Jika tidak dapat mengurangi waste di setiap
periode nya setidaknya dapat mempertahankan nilai waste terkecil, untuk mencapai
hal tersebut dibutuhkan dukungan dan komitmen dari berbagai pihak perusahaan.
Dibutuhkan perencanaan, implementasi dan pengawasan dari pihak manajemen
terhadap perbaikan tersebut.
Sedangkan saran yang dapat diberikan terhadap penelitian selanjutnya
adalah:
1. Penelitian selanjutnya dapat dilakukan dengan menggunakan
berbagai datayang lebih lengkap agar permasalahan yang dianalisis
menjadi lebih kompleks serta data yang didapatkan lebih akurat.
2. Perlu dilakukan lean assessment pada perusahaan terkait
peningkatan kriteria perbaikan berdasarkan rekomendasi yang telah
diberikan dalam penelitian.
3. Penelitian selanjutnya dapat mempertimbangkan biaya akibat
pemborosan yang terjadi.
DAFTAR PUSTAKA
1. Antony, J., Vinodh, S., & Gijo, E. V. (2016). Lean Six Sigma for Small and
Medium Sized Enterprises. New York: CRC Press
2. Barsalou, M. A. (2015). Root Cause Analysis: A step-By-Step Guide to
Using the Right Tools at the Right Time. New York: CRC Press.
3. Budianto, Surachman, Hadiwidjojo, D., & Rofianty. (2021). The Effect of

Manufacturing Agility Competencies on Lean Manufacturing in Increasing
Operational Performance. Uncertain Supply Chain Management 9, 195-204.
4. Budiharjo, M. (2014). Panduan Praktis Menyusun SOP. Jakarta: RAS.
5. Charron, R., Harrington, H. J., Voehl, F., & Wiggin, H. (2015). The Lean
Management Systems Handbook. London: CRC Press.
6. Davim, J. (. (2018). Progress in Lean Manufacturing. Cranfield: Springer

International Publishing AG.
7. Fariz et al, M. (2013). Analisis Minimasi Defect Waste dengsn Value Stream
Mapping (Studi Kasis di Pt. X, Supplier PT. Philips Indonesia SIER). Malang:
Universitas Brawijaya.
8. Faturrakhman, M, I., Suryadhini, P, P., & Astuti, M, D. (2015). Penerapan
Konsep Lean Manufacturing Untuk Rancangan Usulan Perbaikan Meminimasi
Waste Waiting Time Pada Isi Buku Proyek Grafindo Media Pratama Di PT Karya
Kita. e-Proceeding of Engineering. 2. 4564-4565.
9. Gaspersz, Vincent and Fontana, Avanti. (2011). Lean Six Sigma for
Manufacturing and Service Industries. Bogor: Vinchristo Publication.
10. Hamzi, Farah W., Karningsih Putu D., & Supriyanto, Hari. (2012).
“Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mereduksi waste di PT ARISU”. Jurnal
Teknik Industri ITS. I. 1-6.
11. Hines, P., & Rich, N. (1997). The Seven Value stream mapping Toolss.
International Journal of Operation & Production Management Vol. 17 No 1, 46-
64.
74
12. Hines, P., & Taylor, D. (2000). Going Lean. Cardiff, UK: Lean Enterprise
Research Centre.
13. IRACST – International Journal of Commerce, Business and Management
(IJCMB), ISSN: 2319-2929. 2013. Value Stream Mapping in a Manufacturing
Company. Vol. 2, No.2.
14. Keyte, B., & Locher, D. A. (2016). The Complete Lean Enterprise Second
Edition: Value stream mapping for Office and Service. North West: CRC Press.
15. Liker, J. K. (2004). The Toyota Way. United States: Mc Grawhill.
16. Okes, D. (2019). Root Cause Analysis: The Core of Problem Solving and
Corrective Action 2nd Edition. Wisconsin: ASQ Quality Press.
17. Rawabdeh, I. A. (2005). A Model for The Assessment of Waste Iun Job
Shop Environments. Internatiuonal Journal of Operations & Production
Management, 800-822.
18. Rother, Mike., & John. (1999). Value Stream Mapping to Create Value and
Eleminating MUDA, Lean Enterprise Institute.
19. Strategos Inc. (2007, September). Value Stream Mapping Symbol & Icon.
http://www.strategosinc.com/vsm_symbols.htm, diakses pada 07 Mei 2022 pukul
10.32.
20. Sutalaksana, I. A. (2006). Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung: ITB.
21. Wignjosoebroto, S. (1995). Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Jakarta:

Guna Widya.
22. Wijayanto, B. (2015). Rancangan Proses Produksi Untuk Mengurangi

Pemborosan Dengan Penggunaan Konsep Lean Manufacture di PT. Mizan Grafika
Sarana. Jurnal Online Institut Teknologi Nasional. III. 120-121.

75
LAMPIRAN A
(Hubungan Keterkaitan Antar Waste)

76
Hubungan Keterkaitan Antar Waste
Over Production
O_I : Over-production consumes and needs large amounts of raw
material causingstocking of raw material and producing more work-in-
process that consume floor space, and are considered as a temporary
form of inventory that has no customer (process) that may order it.
O_D : When operators are producing more, their concern about the
quality of theparts produced will decrease, because of the sense that
there exists enough materialto substitute the defects.
O_M : Overproduction leads to non-ergonomic behavior, which leads
to nonstandardized working method with a considerable amount of
motion losses.
O_ T : Over-production leads to higher transportation effort to follow
the overflowof materials.
O_W : When producing more, the resources will be reserved for longer
times, thusother customer will be waiting and larger queues begin to
form Inventory
Inventory
I_O : The higher level of raw materials in stores can push workers to
work more,so as to increase the profitability of the company.
I_D : Increasing inventory (RM, WIP, and FG) will increase the
probability ofbecome defected due to lack of concern and unsuitable
storing conditions.
I_M : Increasing inventory will increase the time for searching,
selecting,grasping, reaching, moving, and handling.
I_T : Increasing inventory sometimes block the available aisles,
making aproduction activity more transportation time-consuming.

77
Defect
D_O: Over-production behavior appears in order to overcome
the lack of parts due to defects.
D_I: Producing defective parts that need to be reworked means
that increased levels of WIP exist in the form of inventory.
D_M: Producing defects increases the time of searching,
selection, and inspectionof parts, not to mention that reworks are
created which need higher training skills. D_T: Moving the
defective parts to rework station will increase transportation
intensity (back streams) i.e. Wasteful transportation activities.
D_W: Reworks will reserve workstations so that new parts will
be waiting to be processed
Motion
M_I: Non-standardized work methods lead to high amounts of
work in process. M_D: Lack of training and standardization
means the percentage of defects willincrease.
M_P: When jobs are non-standardized, process Waste will
increase due to the lackof understanding the available
technology capacity.
M_W: When standards are not set, time will be consumed in
searching, grasping,moving, assembling, which result in an
increase in part waiting parts.
Transportation
T_O: Items are produced more than needed based on the
capacity of the handlingsystem so as to minimize transporting
cost per unit.
T_I: Insufficient number of material handling equipment
(MHE) leads to moreinventory that can affect other processes.
T_D: MHE plays a considerable role in transportation Waste.

78
Non-suitable MHEcan sometimes damage items that end being

defects.
T_M: When items are transported anywhere this means a
higher probability ofmotion Waste presented by double
handling and searching.
T_W: If MHE is insufficient, this means that items will remain idle,
waiting to betransported Process
P_O: In order to reduce the cost of an operation per machine time,

machines arepushed to operate full time Shift, which finally results in
overproduction.
P_I: Combining operations in one cell will result directly to decrease
WIP amountsbecause of eliminating buffers.
P_D: If the machines are not properly maintained defects will be produced.
P_M: New technologies of processes that lack training create the
human motionWaste.
P_W: When the technology used is unsuitable, setup times and
repetitivedowntimes will lead to higher waiting times.
Waiting
W_O: When a machine is waiting because its supplier is serving
another customer,this machine may sometimes be forced to produce
more, just to keep it running.
W_I: Waiting means more items than needed at a certain point,
whether they areRM, WIP, or FG.
W_D: Waiting items may cause defects due to unsuit

LAMPIRAN B
80
No Jenis Waste Keterangan

1 Overproduction Jumlah produksi berlebihan ataupun diproduksi pada
waktu yang tidak tepat. Hal ini dapat terjadi karena
kesalahan forecasting, kurang tepat dalam
mendefinisikan kebutuhan customer, adanya antisipasi
terhadap fluktuasi demand yang tidak tepat, dan lain-lain.
2 Waiting Adanya waktu tunggu antar proses yang terjadi sehingga
menyebabkan bottleneck. Hal ini dapat terjadi karena
adanya ketidakseimbangan waktu proses antar stasiun
kerja, perbedaan skill pekerja, proses maintenance
mesin,
dan lain-lain.
3 Transportation Proses perpindahan yang tidak efektif baik pada material
maupun pekerja. Hal ini dapat disebabkan oleh desain
layout yang buruk, aliran proses yang kurang terstruktur,
adanya proses handling yang tidak perlu, dan lain-lain.
4 Excess process Aktivitas yang dilakukan secara berlebihan ataupun
berulang yang tidak menambah nilai suatu proses.
Beberapa aktivitas tersebut seperti double-handling,
tahapan yang tidak perlu, re-entering data, dan
sebagainya.
5 Inventory Merupakan adanya kelebihan inventory pada
perusahaan yang menyebabkan lead time panjang,
barang kadaluarsa atau rusak, peningkatan biaya
penyimpanan dan sebagainya. Inventory yang berlebih
tersebut dapat
berupa raw material, WIP maupun finished goods.
6 Motion Adanya gerakan yang tidak perlu yang menyebabkan
terhambatnya proses kerja. Hal ini dapat disebabkan
olehlayout stasiun kerja yang tidak didesain secara baik,
penempatan mesin yang jauh dari jangkauan operator,
luas asile yang tidak ideal, tidak adanya standar kerja
serta kurangnya keahlian operator.
7 Defect Produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi
yang telah ditentukan perusahaan. Adanya defect
tersebut

LAMPIRAN C
(Waste Assessment Questionnaire)
Waste Assessment Questionnaire
Rawabdeh, 2005 Responden Type Of
No Average
Aspek dan Daftar Pertanyaan 1 2 3 Question
MAN
Apakah pihak manajemen sering melakukan
pemindahan operator untuk semua pekerjaan
1 1 0.5 0.5 0.666666667 To Motion
sehingga satu jenis pekerjaan bisa dilakukan oleh
semua operator?
Apakah supervisior menetapkan standar untuk

2 1 1 1 1 From Motion
jumlah waktu dan kualitas produk yang ditargetkan?
Apakah pekerja untuk shift malam sudah cukup

3 0 0 0 0 From Defect
diawasi?
Apakah ada aktivitas atau kegiatan positif untuk

meningkatkan semangat kerja?
Apakah ada program pelatihan kerja untuk karyawan
baru?
83

No Average
Apakah pekerja memiliki rasa tanggungjawab

terhadap pekerjaannya?
Apakah alat perlindungan keselamatan kerja sudah

7 0 0 0 0 From Process
dimanfaatkan di area kerja?
MATERIAL
Apakah leadtime dari supplier diterapkan untuk

8 0.5 0.5 0.5 0,5 To Waiting
penjadwalan pemesanan material?
Apakah sudah terdapat pengecekan jadwal untuk

9 1 0.5 0.5 0.666666667 From Waiting
ketersediaan material sebelum memulai produksi?
From
10 Apakah barang diterima dalam satu muatan? 1 1 0.5 0.833333333 Transportation

84

No Average
Apakah pihak perencanaan produksi rutin memberi
11 pemberitahuan kepada tenaga kerja di gudang mengenai 0 0 0 0 From Inventory
aktivitas penyimpanan barang (termasuk stok) di gudang?
Apakah ada pemberitahuan kepada pekerja di gudang jika
12 terdapat perubahan terhadap inventory yang 0.5 0 0 0.166666667 From Inventory
direncanakan?
Apakah terdapat akumulasi material yang berlebih yang
13 menunggu untuk diperbaiki, atau dikembalikan ke 0 0 0 0 From Defect
supplier?
Apakah terdapat tumpukan material yang tidak 0 0 0 0

14 From Inventory
diperlukan di sekitar area tumpukan material?
Apakah tenaga kerja produksi berdiri disekitar area 1 1 0.5 0.833333333

15 From Waiting
produksi untuk menunggu kedatangan material?
Apakah material sering dipindahkan daripada yang
16 0 0.5 0 0.166666667 To Defect
dibutuhkan?

85

No Average
Apakah seringkali terjadi kerusakan material ketika

proses pemindahan/transportasi?
Apakah WIP sering tercampur dengan material lainnya From

18 0 0 0.5 0.166666667 Transportation
yang dipindahkan untuk operasi berikutnya ?
Apakah bongkar muat material atau bahan baku ditangani

19 0.5 0.5 0 0.333333333 To Motion
secara manual?
Apakah digunakan wadah tertentu (kotak/box) untuk

20 mempermudah proses pehitungan jumlah dan 0.5 0 0 0.166666667 From Waiting
memudahkan untuk perpindahan barang?
Apakah barang atau bahan baku yang sejenis disimpan
dalam satu area?
Apakah tersedia wadah besar yang mudah dibawa untuk
From
22 menghindari perulangan pemindahan material dengan 0.5 0 0.5 0.333333333 Transportation
wadah yang kecil?

86

No Average
Apakah ada pengecekan material yang diterima untuk
23 mengetahui kesesuaian standar kualitas dan kuantitas 1 1 1 1 From Defect
barang?
Apakah material diberi label untuk mempermudah

24 0.5 0.5 0.5 0.5 From Motion
identifikasi?
Apakah terdapat penyimpanan barang yang masih dalam

25 0.5 0 0 0.166666667 From Inventory
proses (WIP) untuk diproses kemudian?
Apakah dilakukan pemesanan material dan menyimpan di

26 0 0 0 0 From Inventory
gudang, meskipun tidak diperlukan segera?
Apaka ada kelonggaran waktu untuk barang yang belum

27 0 0 0 0 To Waiting
dipakai dan di simpan lama didalam gudang?
Apakah ada proses pencarian atau pengambilan ulang

28 barang karena kesalahan ukuran/berat/bentuk/ warna 0 0 0 0 From Defect
produk yang tidak sesuai?

87

No Average
29 Apakah material tiba tepat waktu ketika dibutuhkan? 0 0 0.5 0.166666667 From Waiting
Apakah terdapat penumpukan barang jadi di dalam

From
30 gudang penyimpanan yang tidak memiliki pelanggan 0 0 0 0 Overproduction
yang dijadwalkan?
Apakah bahan baku dan peralatan disimpan dengan
31 1 0.5 1 0.833333333 To Motion
baik?
MACHINE
Apakah ada pengujian terhadap efisiensi mesin dan
32 pengujian standar spesifikasi manufaktur sudah 0 0 0 0 From Process
dilakukan secara berkala?
Apakah beban kerja tiap mesin dapat diprediksi dengan

33 0 0 0 0 To Waiting
jelas?
Apakah semua prosedural kerja sudah distandarisasi, di

34 0.5 0 0 0.166666667 From Process
review dan di improve oleh team kerja secara teratur?

88

No Average
Apakah kapasitas peralatan material handling sudah From

35 0 0.5 0 0.166666667 Transportation
cukup untuk membawa barang yang paling berat?
Jika peralatan material handling digunakan apakah

36 0.5 0.5 0 0.333333333 To Motion
jumlah yang dibawa sudah cukup?
Apakah ada kebijakan manajemen untuk memproduksi
From
37 lebih dari yang dibutuhkan dalam rangka 0 0 0 0 Overproduction
memaksimalkan kepasitas dan penggunaan mesin?
38 Apakah mesin sering berhenti karena gangguan mekanis? 0.5 0.5 0.5 0.5 From Waiting
Apakah alat-alat yang diperlukan sudah tersedia dan

39 0.5 1 0.5 0.666666667 From Waiting
cukup untuk tiap proses?
Apakah peralatan material handling beresiko terhadap

40 0 0 0 0 To Defect
kerusakan material?

89

No Average
Apakah waktu set up yang lama dapat menyebabkan
41 1 0.5 1 0.833333333 From Waiting
penundaan terhadap aliran operasi?
Apakah masih terdapat alat-alat yang sudah rusak dan

42 0.5 0.5 0 0.333333333 To Motion
tidak terpakai di tempat kerja?
Apakah ada pertimbangan untuk meminimasi frekuensi
43 dari setup dengan menyesuaikan penjadwalan dan 0 0 0 0 From Process
desain?
METHOD
Apakah luas area penyimpanan sudah cukup, agar tidak
To
44 terjadi overload capacity dan untuk menghindari 0 0.5 0 0.166666667 Transportation
kemacetan dari jalur gudang?
Apakah ada penomoran atau pelabelan dalam
45 pengambilan material agar memudahkan dalam 0.5 0.5 0.5 0.5 From Motion
mengambil dan menyimpan bahan material?
Apakah ruang penyimpanan digunakan secara efektif
46 0 0 0 0 From Waiting
untuk menyimpan dengan bantuan rak-rak dan troli?

90

No Average
Apakah ada pembagian area gudang, area aktif untuk
47 order yang paling sering dan area cadangan untuk 0.5 0.5 0.5 0.5 To Motion
order lainnya?
Apakah penjadwalan produksi disesuaikan dengan
48 0.5 1 0.5 0.666666667 To Waiting
jumlah kebutuhan dan permintaan pelanggan?
Apakah jadwal produksi dikomunikasikan ke semua
49 1 1 0.5 0.833333333 To Defect
bagian, sehingga isi jadwal dipahami secara luas?
Apakah ada pembuatan standar produksi atau SOP

50 0.5 0.5 0.5 0.5 From Motion
penggunaan mesin dalam melakukan pemindahan?
Apakah sudah diterapkan Quality Control di tiap

51 0.5 0 0 0.166666667 From Defect
bagian?
Apakah ada waktu standar yang ditetapkan untuk

52 0.5 0.5 0.5 0.5 From Motion
setiap operasi atau pekerjaaan?

91

No Average
Jika terjadi delay atau keterlambatan, apakah delay

53 0.5 0 0.5 0.333333333 To Waiting
tersebut dikomunikasikan ke semua bagian?
Apakah ada pengaturan jadwal untuk kebutuhan tiap
54 jenis produk sehingga tidak perlu ada pengulangan 0 0 0 0 From Process
setting mesin?
Apakah memungkinkan untuk menggabungkan
55 langkah-langkah proses pengerjaan menjadi lebih 0.5 0 0 0.166666667 From Process
sederhana?
Apakah ada prosedur untuk pemeriksaan atau
56 inspeksi terhadap produk yang dikembalikan 0.5 0 0.5 0.333333333 To Defect
pelanggan?
Apakah arsip inventory digunakan untuk
57 menentukan pembelian material dan menjadwalkan 0 0 0 0 From Inventory
produksi?
Apakah aisle (gang-gang) selalu dibersihkan dan To
58 0.5 0 0 0.166666667 Transportation
dirapikan dengan baik?
Apakah area penyimpanan diberi tanda dibagian-
59 0 0 0 0 To Motion
bagian tertentu?

92

No Average
Apakah luas aisle (gang-gang) cukup untuk To

60 0.5 0 0.5 0.333333333 Transportation
pergerakan bebas alat- alat?
Apakah terjadi penyimpanan material yang tidak

61 seharusnya disimpan di area gudang? (misal : 0.5 0.5 0.5 0.5 To Motion
material sisa disimpan dalam gudang)
Apakah ada jadwal rutin untuk membersihkan To
62 0 0 0,5 0 Transportation
pabrik secara keseluruhan?
63 Apakah aliran poduksi mengalir satu arah? 0 0 0 0 From Motion
Apakah ada suatu kelompok yang bertugas

64 menerima barang, memeriksa dan hal lainnya 0.5 0 0 0.166666667 From Motion
yang merupakan bentuk lain dari standarisasi?
Apakah standar kerja mempunyai tujuan yang
65 0.5 0.5 0.5 0.5 From Motion
jelas dan spesifik?

93

No Average
From
66 Apakah ketidakseimbangan kerja dapat di prediksi? 0.5 0.5 0 0.333333333 Overproduction
Apakah prosedur kerja yag sudah ada mampu
67 menghilangkan pekerjaan yang tidak perlu atau 0.5 0.5 0.5 0.5 From Process
berlebihan?
Apakah hasil quality control, uji produk dan
68 1 0.5 1 0.833333333 From Defect
evaluasi dilakukan dengan keilmuan teknik?

LAMPIRAN D
(Nilai Waste Berdasarkan WAV, Perhitungan Nilai Awal dan NI,
Hasil Perhitungan Kuesioner)
95
Nilai Awal Berdasarkan Waste Matrix Value

Bobot Awal Tiap Je nis Waste
No Aspek Pertanyaan Jenis Pertanyaan
O I D M T P W
1 To Motion 0 0 0 10 0 0 0
2 From Motion 0 2 0 10 0 0 2
3 From Defects 4 0 10 0 2 0 2
4 Man From Motion 0 2 0 10 0 0 2
5 From Motion 0 2 0 10 0 0 2
6 From Defects 4 0 10 0 2 0 2
7 From Process 2 4 0 0 0 10 4
8 To Waiting 2 4 2 0 10 0 0
9 From Waiting 2 4 0 0 0 0 10
10 From Transportation 2 2 0 0 10 0 8
12 From Defects 4 0 10 0 2 0 2
14 From Waiting 2 4 0 0 0 0 10
15 To Defects 0 2 10 0 0 0 0
16 To Defects 0 2 10 0 0 0 0
17 From Defect 4 0 10 0 2 0 2
19 To Motion 0 0 0 10 0 0 0
20 Material From Waiting 2 4 0 0 0 0 10
21 From Motion 0 2 0 10 0 0 2
23 From Defects 4 0 10 0 2 0 2
24 From Motion 0 2 0 10 0 0 2
27 To Waiting 2 4 2 0 10 0 0
28 From Defects 4 0 10 0 2 0 2
29 From Waiting 2 4 0 0 0 0 10
30 From Overproduction 10 2 0 0 2 0 4
31 To Motion 0 0 0 10 0 0 0
32 From Process 2 4 0 0 0 10 4
33 To Waiting 2 4 2 0 10 0 0
34 From Process 2 4 0 0 0 10 4
36 To Motion 0 0 0 10 0 0 0
Machine
38 From Waiting 2 4 0 0 0 0 10
39 From Waiting 2 4 0 0 0 0 10
40 To Defects 0 2 10 0 0 0 0
41 From Waiting 2 4 0 0 0 0 10
42 To Motion 0 0 0 10 0 0 0
43 From Process 2 4 0 0 0 10 4
44 To Transportation 2 4 2 0 10 0 0
45 From Motion 0 2 0 10 0 0 2
46 From Waiting 2 4 0 0 0 0 10
47 To Motion 0 0 0 10 0 0 0
48 From Defects 4 0 10 0 2 0 2
49 To Defects 0 2 10 0 0 0 0
50 From Motion 0 2 0 10 0 0 2
51 From Defects 4 0 10 0 2 0 2
52 From Motion 0 2 0 10 0 0 2
53 To Waiting 2 4 2 0 10 0 0
54 From Process 2 4 0 0 0 10 4
55 From Process 2 4 0 0 0 10 4
56 Method To Defects 0 2 10 0 0 0 0
59 To Motion 0 0 0 10 0 0 0
61 To Motion 0 0 0 10 0 0 0
62 To Motion 0 0 0 10 0 0 0
63 From Motion 0 2 0 10 0 0 2
64 From Motion 0 2 0 10 0 0 2
65 From Motion 0 2 0 10 0 0 2
67 From Process 2 4 0 0 0 10 4
68 From Defects 4 0 10 0 2 0 2
Total Skor 138 184 164 200 154 70 192

96
Perhitungan Nilai awal dan NI

Ni O I D M T P W
1 To Motion 9 0 0 0 1.11111 0 0 0
2 From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
3 From Defects 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
4 Man From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
5 From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
6 From Defects 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
7 From Process 7 0.28571 0.57143 0 0 0 1.42857 0.57143
8 To Waiting 4 0.5 1 0.5 0 2.5 0 0
9 From Waiting 8 0.25 0.5 0 0 0 0 1.25
10 From Transportation 4 0.5 0.5 0 0 2.5 0 2
11 From Inventory 4 1 2.5 0.5 0 1 0 0
12 From Defects 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
13 From Inventory 4 1 2.5 0.5 0 1 0 0
14 From Waiting 8 0.25 0.5 0 0 0 0 1.25
15 To Defects 5 0 0.4 2 0 0 0 0
16 To Defects 5 0 0.4 2 0 0 0 0
17 From Defect 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
19 To Motion 9 0 0 0 1.11111 0 0 0
Material
20 From Waiting 8 0.25 0.5 0 0 0 0 1.25
21 From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
23 From Defects 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
24 From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
25 From Inventory 4 1 2.5 0.5 0 1 0 0
26 From Inventory 4 1 2.5 0.5 0 1 0 0
27 To Waiting 4 0.5 1 0.5 0 2.5 0 0
28 From Defects 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
29 From Waiting 8 0.25 0.5 0 0 0 0 1.25
30 From Overproduction 3 3.33333 0.66667 0 0 0.66667 0 1.33333
31 To Motion 9 0 0 0 1.11111 0 0 0
32 From Process 7 0.28571 0.57143 0 0 0 1.42857 0.57143
33 To Waiting 4 0.5 1 0.5 0 2.5 0 0
34 From Process 7 0.28571 0.57143 0 0 0 1.42857 0.57143
36 To Motion 9 0 0 0 1.11111 0 0 0
Machine
38 From Waiting 8 0.25 0.5 0 0 0 0 1.25
39 From Waiting 8 0.25 0.5 0 0 0 0 1.25
40 To Defects 5 0 0.4 2 0 0 0 0
41 From Waiting 8 0.25 0.5 0 0 0 0 1.25
42 To Motion 9 0 0 0 1.11111 0 0 0
43 From Process 7 0.28571 0.57143 0 0 0 1.42857 0.57143
44 To Transportation 3 0.66667 1.33333 0.66667 0 3.33333 0 0
45 From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
46 From Waiting 8 0.25 0.5 0 0 0 0 1.25
47 To Motion 9 0 0 0 1.11111 0 0 0
48 From Defects 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
49 To Defects 5 0 0.4 2 0 0 0 0
50 From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
51 From Defects 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
52 From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
53 To Waiting 4 0.5 1 0.5 0 2.5 0 0
54 From Process 7 0.28571 0.57143 0 0 0 1.42857 0.57143
55 From Process 7 0.28571 0.57143 0 0 0 1.42857 0.57143
56 Method To Defects 5 0 0.4 2 0 0 0 0
57 From Inventory 4 1 2.5 0.5 0 1 0 0
59 To Motion 9 0 0 0 1.11111 0 0 0
61 To Motion 9 0 0 0 1.11111 0 0 0
62 To Motion 9 0 0 0 1.11111 0 0 0
63 From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
64 From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
65 From Motion 11 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
67 From Process 7 0.28571 0.57143 0 0 0 1.42857 0.57143
68 From Defects 8 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
Total Skor (sj) 29.5 36.5 27.75 20 39.25 10 30.25
Total Frekuensi (fj) 43 50 26 20 28 7 42

97
Hasil Perhitungan Kuisioner

Average Answers O I D M T P W
1 To Motion 0.67 0 0 0 0.74444 0 0 0
2 From Motion 1 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
3 From Defects 0 0 0 0 0 0 0 0
4 Man From Motion 0 0 0 0 0 0 0 0
5 From Motion 0 0 0 0 0 0 0 0
6 From Defects 0 0 0 0 0 0 0 0
7 From Process 0 0 0 0 0 0 0 0
8 To Waiting 0.5 0.25 0.5 0.25 0 1.25 0 0
9 From Waiting 0.67 0.1675 0.335 0 0 0 0 0.8375
10 From Transportation 0.83 0.415 0.415 0 0 2.075 0 1.66
11 From Inventory 0 0 0 0 0 0 0 0
12 From Defects 0.167 0.0835 0 0.20875 0 0.04175 0 0.04175
13 From Inventory 0 0 0 0 0 0 0 0
14 From Waiting 0 0 0 0 0 0 0 0
15 To Defects 0.83 0 0.332 1.66 0 0 0 0
16 To Defects 0.167 0 0.0668 0.334 0 0 0 0
17 From Defect 0 0 0 0 0 0 0 0
19 To Motion 0.33 0 0 0 0.36667 0 0 0
20 Material From Waiting 0.167 0.04175 0.0835 0 0 0 0 0.20875
21 From Motion 1 0 0.18182 0 0.90909 0 0 0.18182
23 From Defects 1 0.5 0 1.25 0 0.25 0 0.25
24 From Motion 0.5 0 0.09091 0 0.45455 0 0 0.09091
25 From Inventory 0.167 0.167 0.4175 0.0835 0 0.167 0 0
26 From Inventory 0 0 0 0 0 0 0 0
27 To Waiting 0 0 0 0 0 0 0 0
28 From Defects 0 0 0 0 0 0 0 0
29 From Waiting 0.167 0.04175 0.0835 0 0 0 0 0.20875
30 From Overproduction 0 0 0 0 0 0 0 0
31 To Motion 0.83 0 0 0 0.92222 0 0 0
32 From Process 0 0 0 0 0 0 0 0
33 To Waiting 0 0 0 0 0 0 0 0
34 From Process 0.167 0.04771 0.09543 0 0 0 0.23857 0.09543
36 To Motion 0.33 0 0 0 0.36667 0 0 0
37 From Overproduction 0 0 0 0 0 0 0 0
Machine
38 From Waiting 0.5 0.125 0.25 0 0 0 0 0.625
39 From Waiting 0.67 0.1675 0.335 0 0 0 0 0.8375
40 To Defects 0 0 0 0 0 0 0 0
41 From Waiting 0.83 0.2075 0.415 0 0 0 0 1.0375
42 To Motion 0.33 0 0 0 0.36667 0 0 0
43 From Process 0 0 0 0 0 0 0 0
44 To Transportation 0.167 0.11133 0.22267 0.11133 0 0.55667 0 0
45 From Motion 0.5 0 0.09091 0 0.45455 0 0 0.09091
46 From Waiting 0 0 0 0 0 0 0 0
47 To Motion 0.5 0 0 0 0.55556 0 0 0
48 From Defects 0.67 0.335 0 0.8375 0 0.1675 0 0.1675
49 To Defects 0.83 0 0.332 1.66 0 0 0 0
50 From Motion 0.5 0 0.09091 0 0.45455 0 0 0.09091
51 From Defects 0.167 0.0835 0 0.20875 0 0.04175 0 0.04175
52 From Motion 0.5 0 0.09091 0 0.45455 0 0 0.09091
53 To Waiting 0.33 0.165 0.33 0.165 0 0.825 0 0
54 From Process 0 0 0 0 0 0 0 0
55 From Process 0.167 0.04771 0.09543 0 0 0 0.23857 0.09543
56 Method To Defects 0.33 0 0.132 0.66 0 0 0 0
57 From Inventory 0 0 0 0 0 0 0 0
59 To Motion 0 0 0 0 0 0 0 0
61 To Motion 0.5 0 0 0 0.55556 0 0 0
62 To Motion 0 0 0 0 0 0 0 0
63 From Motion 0 0 0 0 0 0 0 0
64 From Motion 0.167 0 0.03036 0 0.15182 0 0 0.03036
65 From Motion 0.5 0 0.09091 0 0.45455 0 0 0.09091
66 From Overproduction 0.33 1.1 0.22 0 0 0.22 0 0.44
67 From Process 0.5 0.14286 0.28571 0 0 0 0.71429 0.28571
68 From Defects 0.83 0.415 0 1.0375 0 0.2075 0 0.2075
Total Skor (Sj) 5.27795 6.78975 8.79767 8.12051 9.11883 1.19143 9.21662
Frekuensi (Fj) 25 33 15 15 16 3 27

98
LAMPIRAN E
(Data Pengamatan)

Waktu
No Proses Jenis 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Siklus
1 Base Plat SS 304 5.2 5.2 5.4 5.2 5.3 5.2 5.5 5.3 5.2 5.1 5.26
Bottom Plat SS
2 5 5.1 5.2 5 5 5.1 5.1 5.7 5.1 5.1 5.14
304
Rib Atas Plat SS
3 Pengukuran 5 5.1 5.1 5.2 5.1 5.1 5.1 5.1 5 5 5.08
304
Rib Bawah Plat
4 5.1 5.2 5 5 5.3 5 5.1 5.2 5.2 5.3 5.14
SS 304
5 Top Plat SS 304 5.3 5.4 5.1 5.1 5.2 5.1 5.2 5.1 5.4 5.2 5.21
6 Base Plat SS 304 45.5 45.2 45.2 45.1 45 45.1 45.3 45 45.2 45.1 45.17
Bottom Plat SS
7 45.3 45 45.1 45.2 45.3 45.2 45.4 45.1 45.3 45 45.19
304
Rib Atas Plat SS
8 Pengukuran 59.6 60.2 60.1 60.3 59.8 60.2 60.1 60 60.1 60 60.04
304
Rib Bawah Plat
9 80.2 80.4 80.1 80.4 80 80.2 80.1 80.3 80 80.3 80.2
SS 304
10 Top Plat SS 304 180.3 180.1 180.1 180.4 179.8 180.4 180.1 180 180.3 180.1 180.16
11 Milling Deflector 5.1 5.2 5.2 5 5.4 5.1 5.1 5.4 5.2 5.2 5.19
13 Pengelasan Deflector 30.5 30.5 30.4 30.5 30.6 30.7 30.5 30.2 30.4 30.2 30.45
14 QC Deflector 4.7 5.1 4.8 4.9 4.7 4.9 5 5.2 4.8 4.9 4.9
100
KEGIATAN TUGAS AKHIR

Laporan Tugas Akhir-132018076-Alfredo Monteiro

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Tugas Akhir-132018076-Alfredo Monteiro

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

USULAN PERBAIKAN UNTUK MEMINIMASI WASTE

PADA PROSES PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

USULAN PERBAIKAN UNTUK MEMINIMASI WASTE

Bandung, 29 Agustus 2022

Dr. Dwi Kurniawan, S.T., M.T.

Sri Suci Yuniar, S.T., M.T.

Program Studi Teknik Industri

Sugih Arijanto, S.T., M.M.

Bandung, 29 Agustus 2022

Nama : Alfredo Monteiro

Demi Pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Dibuat di: Bandung Pada tanggal: 29 Agustus 2022

Nama : Alfredi Monteiro

Dosen Pembimbing 1 : Dr. Dwi Kurniawan, S.T., M.T.

Nama : Alfredo Monteiro

Dosen Pembimbing : Dr. Dwi Kurniawan, S.T., M.T.

Keywords: Lean Manufacturing, waste, value stream mapping, waste assessment

Institut Teknologi Nasional

4.5 Value Stream Mapping (Future) ...............................................................69

Institut Teknologi Nasional

Institut Teknologi Nasional

Gambar 2.1 Contoh Value Stream Mapping ......................................................... 16

LAMPIRAN A (Hubungan Keterkaitan Antar Waste)

Institut Teknologi Nasional

Institut Teknologi Nasional

Manufacturing merupakan suatu pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi dan

1.2 RUMUSAN MASALAH

Institut Teknologi Nasional

Institut Teknologi Nasional

mengenai isi penulisan laporan tugas akhir yang sedang diteliti.

5 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Institut Teknologi Nasional

Institut Teknologi Nasional

dalam organisasi yang telah diimplementasikan. Beberapa peneliti telah

2.2 Konsep Lean Manudacturing

Institut Teknologi Nasional

Terdapat 5 prinsip dasar lean yaitu:

2.3 Jenis-Jenis Pemborosan (Waste)

Institut Teknologi Nasional

berjalannya mesin sehingga operator tidak melakukan apa-apa, dan pekerjaan

Institut Teknologi Nasional

2.4 Operation Process Chart

Institut Teknologi Nasional

Berikut merupakan simbol-simbol yang digunakan dalam Operation

Institut Teknologi Nasional

2.5 SIPOC Diagram

Institut Teknologi Nasional

Material and Information Flow Mapping. VSM mampu memvisualisasikan aliran

Institut Teknologi Nasional

Tabel 2.3 Simbol VSM

Simbol ini menunjukkan

Simbol ini menggambarkan

Institut Teknologi Nasional

Tabel 2.3 Simbol VSM (lanjutan)

Institut Teknologi Nasional

Gambar 2.1 Contoh VSM

Sumber: (Anthony dkk, 2016)

Institut Teknologi Nasional

2.7 Process Activity Mapping (PAM)

1. Operasi adalah suatu aktivitas yang terjadi apabila benda kerja

2.8 Waste Assesment Model (WAM)