IDENTIFIKASI WASTE DENGAN PENDEKATAN VALUE

STREAM MAPPING PADA BAGIAN PRODUKSI DI

KENDANG SENTUL BLITAR

SKRIPSI

Sebagai Salah Satu Syarat

Untuk memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

Frida Septiarla Pravitasari (516188)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

PROGRAM SARJANA STRATA-1
SEKOLAH TINGGI TEKNIK MALANG
2020
 LEMBAR PENGESAHAN

Skripsi dengan judul :

Identifikasi waste dengan Pendekatan Value Stream Mapping
pada Bagian Produksi di Kendang Sentul Blitar

Disusun oleh :
Nama : Frida Septiarla Pravitasari
NIM : 516188
Program Studi : S1 Teknik Industri

Disetujui untuk diajukan

Pada Tanggal Agustus 2020
Ketua Program Studi Dosen Pembimbing
Teknik Industri,

Dra. Sri Suyani, ST, M.MT Drs. Rony Roesdianto, ST, MM

NIDN. 0704026502 NIDN. 0726066406

Mengetahui ,
Wakil Ketua Bidang Akademik

Wincoko, ST, MM, M.Kom, CCNA

NIDN. 0701047902
Skripsi dengan judul :
Identifikasi waste dengan Pendekatan Value Stream Mapping
pada Bagian Produksi di Kendang Sentul Blitar

Disusun oleh :
Nama : Frida Septiarla Pravitasari
NIM : 516188
Program Studi : S1 Teknik Industri

Telah dipertahankan didepan Dewan Penguji pada tanggal Agustus 2020 dan
dinyatakan :

LULUS / TIDAK LULUS

Dengan Nilai :

A / B / C+ / C / D dengan REVISI / TIDAK REVISI

1. Drs. Rony Roesdianto, ST, MM

NIDN. 0726066406
(Dosen Penguji I) ………………………………………………..
2. Dra. Sri Suyani, ST, M.MT
NIDN. 0704026502 ………………………………………………..

Ketua Program Studi

Teknik Industri,

Dra. Sri Suyani, ST, M.MT

NIDN. 0704026502
 KATA PENGANTAR

Puji syukur yang sedalam-dalamnya penyusun panjatkan kepada

Alloh SWT atas segala rahmat dan karunia yang dilimpahkan-Nya,
selanjutnya kepada Orang tua dan seluruh keluarga yang telah
memberikan segala dukungan, sehingga penyusun bisa menyelesaikan
Skripsi dengan judul “Identifikasi Waste dengan pendekatan Value
Stream Mapping pada bagian produksi produksi di Kendang Sentul
Blitar” penyusunan laporan ini diwujudkan untuk memenuhi satu syarat
kelulusan Sarjana STT Malang pada Program Studi Teknik Industri.

Dalam penyusunan skripsi ini, penyusun telah banyak mendapatkan

bimbingan, bantuan serta dorongan baik berupa moril maupun materiil
dari berbagai pihak. Karena itu pada kesempatan ini penyusun
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Dr. Anas F. Adi, SE, S.Kom, M.KPd, Ketua Sekolah Tinggi
Teknik Malang

2. Bapak Wincoko, ST, MM, MKOM, CCNA selaku Wakil Ketua Bidang
Akademik STT Malang

3. Ibu Dra. Sri Suyani, ST, M.MT, selaku Ketua Program Studi S1 Teknik
Industri STT Malang

4. Bapak Drs. Rony Roesdianto, ST, MM, selaku Dosen Pembimbing

dalam penyusunan laporan ini

5. Bapak Arif Riduwan dan Ibu Aldila Faradila, selaku Orang tua
kesayangan yang telah membantu baik moril maupun materiil

6. Pemilik kendang sentul blitar, yang memberikan data-data dan juga

membantu dalam penyelesaian skripsi

7. Fidela Farah Fatin, adek ku yang selalu menemani mengerjakan

skripsi sampai malam

i
8. Nanda Putri Nur Lucyana, yang selalu memberikan tempat untuk
pengerjaan skripsi dan selalu menyemangati

9. Siti Nurhalizah, yang selalu mendengarkan curhat-curhat tentang

skripsi maupun yang lain

10. Auliyah Nur Izzawatus Sa’diyah, yang selalu memberikan saran untuk
skripsi

11. Elna Soema Persada, yang menyemangati untuk pengerjaan skripsi

12. Naufal Gholy Al-Mubarrak, yang membantu pengerjaan skripsi dari

awal samapi akhir

13. Selvi Afrisca Haryanti, yang mau meminjamkan laptop untuk

pengerjaan skripsi

14. Diana Oktavia, yang mau membantu dalam pembuatan daftar isi dan
halaman pada skripsi

15. Suci Anggraini, yang mau menemani ketika bimbingan dimana pun

16. Dan juga teman-teman MBI 1 yang saling memberikan dukungan

Akhir kata, penyusun menyadari bahwa masih banyak kekurangan

dalam penulisan laporan ini. Kritik dan saran yang sifatnya membangun
penyusun terima dengan senang hati untuk perbaikan di masa mendatang

ii
 Identifikasi waste dengan Pendekatan Value Stream
Mapping pada Bagian Produksi di Kendang Sentul Blitar

Frida Septiarla Pravitasari. Dosen Pembimbing : Drs. Rony Roesdianto,

ST, MM. Identifikasi Waste dengan pendekatan Value Stream Mapping
pada bagian Produksi di Kendang Sentul Blitar. Program Studi : Teknik
Industri. Konsentrasi : Manajemen Bisnis Industri, Sekolah Tinggi Teknik
Malang, 2020.

Abstrak
Kendang Sentul Blitar merupakan home industry yang
memproduksi Kendang. Kendang merupakan produk yang lumayan di
minati terbukti dengan permintaan pelanggan tiap bulannya bisa mencapai
1600 kendang. Dan dalam kendang sentul blitar juga terdapat waste pada
denah/tempat divisi dalam proses produksi. Penelitian ini bertujuan untuk
mengidentifikasi waste, menganalisis faktor penyebab waste, serta
memberikan usulan perbaikan untuk meminimasi waste menggunakan
value stream mapping untuk melakukan pemetaan aliran informasi dan
material yang terjadi dari awal proses produksi hingga produk diterima
oleh customer.

Maka dari metode Value Stream Mapping dapat ditemukan

beberapa jenis pemborosan didalam Kendang Sentul Blitar yaitu
Menunggu (waiting), Transportasi (transportation), Proses tidak efektif
(innapropiate processing) dan Produk cacat (defect). Usulan perbaikan
future state mapping maka hasil lead time yang awalnya 2,2 hari menjadi
2,1 hari. Dan cycle time yang awalnya 3,4 jam menjadi 3,3 jam. Dan dari
divisi pengukiran ke divisi pasang kulit terdapat pembenahan denah yang
mengakibatkan penghematan waktu sebesar 229,82s atau 3,83 menit.
Dan juga aktivitas pada divisi pengecekan bahan baku yang bisa
dihilangkan maka dapat membuat waktu total untuk divisi pengecekan
adalah 364,46 s atau 6,1 menit.

iii
 Identifikasi waste dengan Pendekatan Value Stream
Mapping pada Bagian Produksi di Kendang Sentul Blitar

Frida Septiarla Pravitasari. Dosen Pembimbing : Drs. Rony Roesdianto,

ST, MM. Identifikasi Waste dengan pendekatan Value Stream Mapping
pada bagian Produksi di Kendang Sentul Blitar. Program Studi : Teknik
Industri. Konsentrasi : Manajemen Bisnis Industri, Sekolah Tinggi Teknik
Malang, 2020.

Abstract
Kendang Sentul Blitar is a home industry that produces
Kendang. Kendang is a rather attractive product as evidenced by the
monthly customer demand of up to 1600 kendang. And in the blitar sentul
drums there is also waste in the layout of the division in the production
process. This study aims to identify waste, analyze the causes of waste,
and provide suggestions for improvement to minimize waste using value
stream mapping to map the flow of information and material that occurs
from the beginning of the production process until the product is received
by the customer.
So from the Value Stream Mapping method, several types of
waste can be found in the Kendang Sentul Blitar, namely waiting,
transportation, innapropiate processing and defect products. Proposed
future state mapping improvements, the results of the lead time which was
originally 2.2 days to 2.1 days. And the cycle time that was originally 3.4
hours to 3.3 hours. And from the carving division to the leather tide division
there was a floor plan improvement which resulted in time savings of
229.82s or 3.83 minutes. And also the activity in the raw material checking
division that can be eliminated can make the total time for the checking
division is 364.46 s or 6.1 minutes.

iv
 DAFTAR ISI

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ................................................................................................ 1

1.2 Rumusan Masalah ......................................................................................... 4

1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................................... 4

1.4 Batasan Masalah ............................................................................................ 4

1.5 Manfaat Penelitian ......................................................................................... 4

1.6 Sistematika Penulisan .................................................................................. 5

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Penelitian Terdahulu ........................................................................................ 7

2.2 Tinjauan Pustaka........................................................................................... 9

2.2.1 Waste ......................................................................................................... 9

2.2.2 Lean ......................................................................................................... 13

2.2.3 Value Stream Mapping ........................................................................ 16

BAB III
KERANGKA PEMIKIRAN
3.1 Kerangka Konseptual..................................................................................... 34

3.2 Kerangka Pemikiran ....................................................................................... 35

BAB IV
METODE PENELITIAN
4.1 Jenis Penelitian ............................................................................................. 39

4.2 Metode Pengumpulan Data ...................................................................... 39

4.2.1 Jenis Data ................................................................................................. 39

4.2.2 Sumber Data .............................................................................................. 40

4.2.3 Teknik Pengumpulan Data .................................................................... 41

v
4.3 Alat Analisis ....................................................................................................... 42

4.3.1 Penyusunan Waste ......................................Error! Bookmark not defined.

4.3.2 Pengukuran Waste ......................................Error! Bookmark not defined.

4.3.3 Analisa Waste ................................................Error! Bookmark not defined.

4.3.4 Perbaikan Waste ..........................................Error! Bookmark not defined.

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Kerangka Konseptual ………………………………………. 34

Gambar 3.2 Kerangka Pemikiran ………………………………………… 37
Gambar 5.1 Alur Proses …………………………………………………… 46
Gambar 5.2 Divisi Pengecekan Bahan Baku …………………………... 47
Gambar 5.3 Divisi Pengecatan …………………………………………… 47
Gambar 5.4 Divisi Pengukiran ……………………………………….…… 48
Gambar 5.5 Divisi Pasang Kulit ………………………………………….. 48
Gambar 5.6 Divisi Pengecekan Sebelum Dikirim …………………….. 48
Gambar 6.1 Current State Mapping ……………………………………... 63
Gambar 6.2 Fishbone Diagram ……………………………………...…… 67
Gambar 6.3 Denah Kendang Sentul Blitar ……………………...……… 71
Gambar 6.4 Denah setelah perbaikan …………...……………………… 72

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu ………………………………………….… 7

Tabel 2.2 Types of Waste ………….……………………………………… 11
Tabel 2.3 Simbol Value Stream Mapping ….…………………………… 30
Tabel 5.1 Jam Kerja Karyawan …………………………………………… 49
Tabel 5.2 Jumlah Karyawan ……….……………………………………… 49
Tabel 5.3 Detail Produk …………………………….……………………… 50
Tabel 5.4 Data Produksi …………………………………………………… 50
Tabel 5.5 Aktivitas Produksi ……………………………………………… 52
Tabel 5.6 Operator Stasiun Kerja ……………………………………...… 53
Tabel 5.7 Waktu Proses A ………………………………………………… 54
Tabel 5.8 Waktu Proses B ………………………………………………… 55
Tabel 5.9 Waktu Proses rata-rata ……………………………...………… 56
Tabel 5.10 Perhitungan Total Waktu ……………………………….…… 57
Tabel 5.11 Up Time ………….……………………………………………… 59
Tabel 5.12 Proses Pengelompokan ………………...…………………… 60
Tabel 5.13 Rekapitulasi Pengelompokan ………….…………………… 61
Tabel 6.1 Eliminasi Waste A …………...……..……...…………………… 65
Tabel 6.2 Eliminasi Waste B ………….....…………...…………………… 66
Tabel 6.3 Proses yang Tidak Efektif …………...…...…………………… 69
Tabel 6.4 Available time ……………….………...…...…………………… 69
Tabel 6.5 Waktu awal ……………………..……...…...…………………… 72
Tabel 6.6 Perhitungan Stopwatch ……………...…...…………………… 72
Tabel 6.7 Aktivitas Awal ………………….……...…...…………………… 73
Tabel 6.8 Pembetulan Aktivitas …..…….……...…...…………………… 74

viii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Seiring berkembangnya zaman, sector industri telah berkembang sangat

pesat. Persaingan dalam dunia industri menjadi semakin ketat dan kuat terutama
pada perusahaan manufaktur. Oleh karena itu, suatu industri dituntut untuk selalu
menjadi yang terbaik dalam persaingan industry. Semua industri berkompetisi
dalam mengambil hati para konsumen. Menurut data Badan Pusat Statistik (BPS,
2014), pertumbuhan produksi industri manufaktur besar dan sedang, mengalami
peningkatan. Hal tersebut mengakibatkan dunia industri berlomba-lomba dalam
melakukan perbaikan dan peningkatan kinerja guna dapat bertahan dalam
persaingan dunia industri. Persaingan adalah hal yang sulit dipisahkan di era
yang serba maju ini. Dunia industri pun tak luput dari persaingan dimana setiap
perusahaan khususnya perusahaan manufaktur dituntut untuk dapat
memperbaiki diri agar tidak tertinggal dari pesaing demi mempertahankan dan
meningkatkan konsumennya mereka.
Dengan adanya kepuasan konsumen, membuat industry akan mengalami
keuntungan yang luar biasa. Dan untuk itu perusahaan berusaha meningkatkan
pelayanan yang terbaik agar menjadi unggul diantara lainnya. Yang dibutuhkan
perusahaan adalah kualitas produk atau pelayanan yang baik agar dapat
bersaing dengan usaha pesaing lainnya. Dengan itu perlu dilakukan perbaikan
berkelanjutan (continuous improvement) pada usaha untuk menjaga kualitas
produk atau pelayanan perusahaan. Tentunya layanan terbaik dari perusahaan
yang mampu membuat jumlah konsumen meningkat dan konsumen tidak mau
beralih kepada perusahaan manufaktu lain. Layanan terbaik bukan hanya
tentang perlakuan khusus tapi juga dari segi kualitas produk, dari kualitas produk
yang bagus dan baik akan menciptakan kepuasan konsumen. Untuk mencapai
kualitas produk terbaik dibutuhkan lintasan produksi yang baik dari sebuah
perusahaan.
Dengan keinginan perusahaan untuk lintasan produksi yang baik, maka
diperlukan untuk mengurangi waste agar lintasan produksi perusahaan menjadi
efektif dan efisien. Pada dasarnya perusahaan menggunakan banyak bahan

1
 2

baku mengakibatkan pemborosan yang cukup banyak. Waste adalah seluruh

kegiatan yang tidak ada nilai tambah nya. Dalam proses produksi juga sering
ditemukan kegiatan (aktivitas) yang merupakan suatu pengulangan pekerjaan
atau kegiatan pembororsan (waste) dan tidak memiliki nilai tambah (non-added
value) yang menyebabkan peningkatan waktu proses sehingga berdampak pada
keterlambatan produksi.
Terdapat tujuh waste yang ada dalam lean manufacturing (Liker, 2006) yaitu
Overproduction(Memproduksi barang-barang yang belum dipesan), Waiting
(Pekerja yang menganggur karena kehabisan material, keterlambatan proses,
mesin rusak, dan bottleneck), Transportation (Memindahkan material, komponen
atau barang jadi dalam jarak yang terlalu jauh), Over processing (Melakukan
langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen), Inventory
(Persediaan yang berlebih menyebabkan masalah seperti keterlambatan
pengiriman dan produk cacat yang disebabkan karena peramalan tidak akurat),
Motion Waste (Gerakan pekerja yang sia-sia saat melakukan pekerjaannya), dan
Defect (Memproduksi barang yang cacat atau membutuhkan perbaikan).
Untuk mengurangi waste dibutuhkan suatu metode yang dapat digunakan
untuk mengidentifikasi dan mereduksi terjadinya waste pada system agar
perusahaan dapat menghemat bahan baku, waktu dan energy sehingga terjadi
peningkatan efisiensi. Salah satu pendekatan yang digunakan untuk
mengeliminasi waste tersebut adalah Lean manufacturing dengan menggunakan
metode Value Stream Mapping. Lean manufacturing merupakan suatu
pendekatan yang dapat digunakan untuk melakukan perbaikan terhadap
pemborosan yang terjadi pada perusahaan, sehingga lead time poduksi dapat
berkurang. Value Stream Mapping mengelompokkan aktivitas-aktivitas yang ada
pada lantai produksi dalam aktivitas value added dan non value added, sehingga
dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah dan yang
tidak memberikan nilai tambah, yang selanjutnya dapat dilakukan langkah-
langkah untuk mengeliminasi pemborosan yang ada.
Begitu juga dengan lini produksi yang ada di Kendang Sentul Blitar,
Kendang adalah instrumen dalam gamelan Jawa yang salah satu fungsi
untamanya mengatur irama. Instrumen ini dibunyikan dengan tangan, tanpa alat
bantu. Kendang kebanyakan dimainkan oleh para pemain gamelan professional,
yang sudh lama menyelami budaya Jawa. Kendang kebanyakan di mainkan
sesuai naluri pengendang. Sehingga bila dimainkan oleh satu orang dengan
 3

orang lain maka akan berbeda nuansanya. Selain Kendang, di Kendang Sentul
Blitar memproduksi lainnya yaitu Kerajinan kayu, Markas, Stempel, Stik drum,
dan Terbang. Dan disana juga terdapat 5 divisi dalam lini produksi yaitu
Pengecekan kualitas bahan baku, Plitur, Pengukiran, Pasang kulit dan yang
terakhir ada Pengecekan pergudangan sebelum dikirim.
Di lini produksi pembuatan Kendang dimana penelitian ini dilakukan.
Terdapat pemborosan yang terjadi baik itu akibat layout yang kurang baik dan
ditambah seringnya terjadi penumpukan barang ccacat. Hal itu mengindikasikan
bahwa masih banyaknya proses tambahan yang memakan waktu sehingga
kurang efisiennya karyawan dalam melakukan pekerjaan utamanya. Ditambah
dengan masih tingginya inventory di beberapa titik proses di lini produksi
pembuatan Kendang yang dapat mengakibatkan penumpukan barang.
Dan mungkin masih terdapat permasalahan lain yang terjadi dan
disebabkan oleh waste. Oleh sebab itu perlu adanya suatu identifikasi lebih detail
pada proses produksi sehingga dapat dilakukan perbaikan yang dapat
meminimalkan waste. Metode Value Stream Mapping adalah metode yang
sangat sesuai, yang dapat digunakan untuk melakukan identifikasi waste,
menganalisa waste, kemudian mencari solusi untuk melakukan usulan perbaikan
nyata untuk mengurangi waste yang terjadi. Langkah awal Value Stream
Mapping adalah menggambarkan sistem perusahaan secara keseluruhan
dengan current state mapping (CSM) yang berisi aliran informasi dan material
yang terjadi di perusahaan. Aliran infomasi yang dipetakan merupakan pemicu
terjadinya sistem produksi, sedangkan aliran sistem produksi yang dipetakan
menggambarkan proses produksi yang dilalui material mulai dari pengiriman
bahan baku dari pemasok sampai dengan penyerahan produk ke konsumen.
Dengan Value Stream Mapping dapat diidentifikasi aktivitas-aktivitas yang
memiliki nilai tambah (value added activities) maupun yang tidak bernilai tambah
(non-value-added activities) yang merupakan pemborosan. Identifikasi
pemborosan yang terjadi pada current state mapping dapat dijadikan dasar untuk
melakukan perancangan future state mapping didasarkan atas perbaikan yang
dapat diimplementasikan pada perusahaan untuk mengeliminasi pemborosan
yang terjadi.
Semakin banyaknya perusahaan manufaktur lainnya yang bergerak dalam
bidang produksi Kendang, maka Kendang Sentul Blitar terus berusaha
meningkatkan produktifitasnya agar bisa mencapai target yang ditetapkan dan
 4

membutuhkan penyelesaian untuk mengurangi waste yang terjadi di lini produksi

dengan melihat konsep waste melalui pendekatan Value Stream Mapping untuk
membantu perusahaan mengatasi permasalahan yang ada. Value Stream
Mapping mampu untuk mengidentifikasi masalah dan memberikan saran-saran
perbaikan. Sehingga diharapkan dengan adanya penelitian ini dapat membantu
Kendang Sentul Blitar menjadi semakin baik lagi dengan berkurangnya waste
khususnya di lini produksi pembuatan Kendang. Oleh karena itu, dilakukan
penelitian lebih lanjut dengan judul “Identifikasi waste dengan pendekatan
value stream mapping pada bagian produksi di Kendang Sentul Blitar”.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, maka rumusan masalah yang akan dikaji
oleh peneliti adalah : “Bagaimana cara mengidentifikasi waste dengan
pendekatan value stream mapping pada bagian produksi di Kendang Sentul
Blitar?”.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah : “Untuk mengidentifikasi waste dengan
pendekatan value stream mapping pada bagian produksi di Kendang Sentul
Blitar”.

1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah pada penelitian ini adalah :
1.4.1 Obyek penelitian hanya dilakukan pada proses produksi Kendang
1.4.2 Analisis hanya menggunakan konsep Lean Manufacturing dengan
pendekatan VSM (Value Stream Mapping) untuk identifikasi waste
dengan Kaizen untuk perbaikannya.

1.5 Manfaat Penelitian

1.5.1 Bagi Peneliti
Penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat untuk mengembangkan dan
mempraktekan teori secara nyata khususnya untuk mengetahui secara
pasti penerapan Value Stream Mapping dalam mengidentifikasi waste
pada sebuah perusahaan manufaktur.
 5

1.5.2 Bagi Instansi

Penelitian ini diharapkan dapat memperbaiki kesalahan, mutu, dan
kualitas pada sistem produksi di Kendang Sentul Blitar. Serta dapat
memberikan suatu masukan yang bermanfaat untuk membantu
perusahaan dalam mengambil langkah-langkah perbaikan dalam
mengurangi waste.
1.5.3 Bagi Mahasiswa dan Masyarakat
Penelitian ini diharapkan dapat menjadi refrensi bagi mahasiswa yang
akan mengerjakan tugas kuliah, tugas akhir ataupun skripsi dan dapat
diaplikasikan oleh mahasiswa, instansi pendidikan, atau masyarakat
umum serta dapat menambah wawasan dan informasi bagi khalayak
umum.

1.6 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan yang digunakan dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN
Dalam bab ini akan dijelaskan mengenai latar belakang, rumusan masalah,
batasan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian dan sistematika penulisan

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Dalam bab ini berisi tinjauan pustaka yang digunakan untuk membahas masalah
yang diangkat dalam penelitian ini. Mencakup teori-teori dan konsep konsep
yang relevan serta penelitian terdahulu yang mendukung analisis pemecahan
masalah dalam penelitian ini

BAB III KERANGKA PEMIKIRAN

Dalam bab ini akan dijelaskan tentang kerangka konseptual. Kerangka pemikiran
, yang merupakan ringkasan tinjauan pustaka disekitar permasalahan yang
diteliti. Dan dapat disusun berupa narasi atau diagram alur

BAB IV METODE PENELITIAN

Dalam bab ini menjelaskan tentang jenis penelitian dan metode pengumpulan
data.
 6

BAB V PENYAJIAN DATA

Bab ini berisi mengenai lokasi penelitian, waktu penelitian dan gambaran
penelitian. Bab ini merupakan landasan dalam menganalisis data penelitian.

BAB VI PEMBAHASAN
Dalam bab ini memuat deskripsi obyek penulisan laporan dan pembahasan
secara mendalam hasil temuan dan menjelaskan implikasinya. Pembahasan
yang dilakukan adalah pemberian makna lebih mendalam atas data hasil
penelitian. Uraian pembahasan merupakan penafsiran dari peneliti yang dapat
diperkuat, berlawanan atau sesuai dengan hasil penelitian orang lain atau teori
yang ada.

BAB VII PENUTUP

Bab ini menjelaskan kesimpulan dari hasil analisis yang telah dilakukan dan
saran-saran yang mungkin dapat diajukan dan dilaksanakan untuk penelitian
berikutnya.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Penelitian Terdahulu

Penelitian terdahulu yang mendukung penelitian ini adalah sebagai berikut
Tabel 2.1
Penelitian Terdahulu

Nama Judul Penelitian Hasil Penelitian

Aditya & Azizah, Identifikasi waste di PT Aktifitas waste di

2012 Bridgestone Tire departemen Raw Material
Indonesia menggunakan House PT Bridgestone
pendekatan Lean Tire Indonesia yang
Manufacturing didapat dari penjumlahan
non value added dan
necessary non value
added pada Process
Activity Mapping (PAM).
Dan diketemukan 5
waste.

Perbedaan : Penelitian yang dilakukan oleh Aditya dan Azizah membahas

mengenai Identifikasi waste hanya menggunakan Process Activity
Mapping (PAM) sedangkan penulis membahas mengenai Identifikasi
waste menggunakan Current State Mapping (CSM), Process Activity
Mapping (PAM) dilanjut dengan fishbone diagram dan diperbaiki dengan
kaizen dan Future State Mapping (FSM)

Sumber : hasil kajian penulis, 2020.

7
 8

Nama Judul Penelitian Hasil Penelitian

Reza & Nani, Identifikasi waste dengan Berdasarkan WAM,

2018 Metode Waste diketahui waste “from”
AssessmentI Model terbesar adalah defect
dalam Penerapan Lean dan process sedangkan
Manufacturing untuk waste “to” terbesar adalah
perbaikan proses defect dan waiting.
produksi (studi kasus
pada proses produksi
sarung tangan)

Perbedaan : Peneliti yang dilakukan oleh Reza dan Nani mengidentifikasi

waste menggunakan Operation Proccess Chart (OPC), Value Stream
Mapping (VSM), dan Waste Assesment Model (WAM) sedangkan penulis
mengidentifikasi waste hanya menggunakan Value Stream Mapping

Sumber : hasil kajian penulis, 2020.

Nama Judul Penelitian Hasil Penelitian

Trismi, Ahmad, & Minimasi Waste pada Pemborosan yang terjadi

Putri, 2017 aktivitas proses produksi di lantai produksi dalam
dengan konsep Lean bentuk cacat (defect)
Manufacturing terjadi pada proes jahit
dan pemborosan waiting
terjadi karena cycle time
pada proses jahit.

Perbedaan : penelitian yang dilakukan oleh Trismi, Ahmad, dan Putri

hanya membahas tentang cara meminimasi waste sedangkan penulis
 9

membahas tentang identifikasi waste dan cara meminimasi waste.

Sumber : hasil kajian penulis, 2020.

Nama Judul Penelitian Hasil Penelitian

Tomy, Lean Production on Chili There are still some issues

Fernianda, Pepper Supply Chain to be considered in further
Ajeng, & Using Value Stream improving the process of
Tetep, 2018 Mapping lean production in chili
pepper supply chain.
Development of lean
production in chilli pepper
supply chain need
integration action from all
stakeholders involved in
production process (both
in upstream to
downstream process)

Perbedaan : penelitian yang dilakukan oleh Tomy, Fernianda, Ajeng, &

Tetep pada tahun 2018. Hanya meneliti khusus mengenai Value Stream
Mapping dengan menggunakan metode penelitian Kualitatif yang berbeda
dengan penelitianpenulis yang membahas mengenai Value Stream
Mapping secara menyeluruh dengan menggunakan metode penelitian
Kuantitatif.

Sumber : hasil kajian penulis, 2020

2.2 Tinjauan Pustaka

2.2.1 Waste
2.2.1.1 Pengertian Waste
Pemborosan (waste) menurut Vincent Gaspersz dalam bukunya yang
berjudul “Lean Six Sigma” (2011,p5) dapat didefinisikan sebagai segala altivitas
 10

kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input
menjadi output sepanjang value stream (proses untuk membuat, memproduksi,
dan menyerahkan produk baik barang dan atau jasa ke pasar)
Waste dapat diartikan sebagai kehilangan atau kerugian berbagai
sumber daya, yaitu material, waktu (yang berkaitan dengan tenaga kerja dan
peralatan) dan modal, yang diakibatkan oleh kegiatan-kegiatan yang
membutuhkan biaya secara langsung maupun tidak langsung tetapi tidak
menambah nilai kepada produk akhir bagi pihak penggua jasa konstruksi
(Formoso et al, 2002)
Dengan demikian penulis dapat menyimpulkan bahwa waste adalah
segala sesuatu yang tidak memiliki nilai tambah yang menyebabkan kerugian
berbagai sumber daya
2.2.1.2 Jenis-Jenis Waste
Jenis-jenis pemborosan pada dasarnya dibagi menjadi dua kategori
utama yaiyu, Type One Waste dan Type Two Waste (Gaspersz, Fontana, 2011):
1. Type One Waste
Merupakan bagian dari aktivitas keja yang tidak menciptakan nilai tambah
dalam sebuah proses transfomasi input menjadi output sepanjang value
stream, namun aktivitas itu pada saat ini tidak dapat dihindarkan kaena
berbagai laasan. Contohnya, pada aktivitas inspeksi dan penyotiran dari
perspektif lean merupakan aktivitas yang tidak mempunyai nilai tambah
sehiungga tingkat keandalannya berkurang. Adapula aktivitas,
pengaewasan terhdap pegawai, ini dilakukan karena pegawai terdsebut
baru direkrut dan kurang berpengalaman. Dalam konteks ini aktivitas
infeksi, penyortiran, dan pengawasan dikategorikan sebagai Type One
Waste, type ini dalam jangka panjang sebaiknya dihilangkan karena
termasuk kedalam alktivitas tidak bernilai tamabh
2. Type Two waste
Merupakan aktivitas yang tidak bernilai tambah dan dapat dihilangkan
dengan segera. Misalnya dalam menghasilkan produk cacat atau
melkaukan kesalahan yang seharusnya dapat dihilangkan dengan segera.
Type Two Waste sering disebut sebagai waste saja, karena pemborosan
yang benar-benar harus segera diidentifikasi dan dihilangkan. Sumber
suatu pemborosan dalam suatu sistem seacar umum dikenal “seven plus
 11

one” types of waste seperti yang ditunjukan pada table 2.2(Gaspersz,

Fontana, 2011)
Tabel 2.2
Types of Waste

Type Waste Akar Penyebab

Over production : Ketiadaan komunikasi, sistem

1 memproduksi lebih dari balas jasa dan penghargaan
kebutuhan pelanggan internal yang tidak tepat, hanya
dan eksternal atau memproduksi berfokus pada kesibukan kerja,
lebih cepat atau lebih awal bukan untuk memenuhi
daripada watu kebutuhan kebutuhan pelanggan internal
pelanggan internal dan dan ekstenal
eksternall
Delay (waiting time) :
2 keterlambatan yang tampak Inkonsistesi metode kerja,
melalui orang-orang yang waktu penggantian produk
sedang menunggu mesin, yang panjang
peralatan, bahan baku, supplies,
perawatan
Transportation : memindahkan Tata letak yang jelek, ketiadaan
3 material atau orang dalam jarak koordinasi dalam proses, poor
yang sangat jauh dari satu housekeeping, organisasi
proses ke proses berikut yang tempat kerja yang jelek, lokasi
dapat mengakibatkan waktu penyimpanan material yang
penanganan material atau banyak dan saling berjauahn
produk tambah
Process : mencakup proses- Ketidaktepatan penggunaan
4 proses tambahan atau aktuivitas peralatan, pemeliharaan
kerja yang tidak perlu atau tidak peralatan yang jelek, gagal
efisien mengkombinasi operasi-
operasi kerja

Inventories : pada dasarnya Peralatan yang tidak andal,

 12

5 inventories menyembunyikan aliran kerja yang tidak

masalah dan menimbulkan seimbang, pemasok yang tidak
aktivitas penanganan tambahan kapabel, kebutuhan peramalan
yang seharusnya tidak yang tidak akurat, ukuran batch
diperlukan yang besar

Motion : setiap pergerakan dari

6 orang atau mesin yang tidak Organisasi temoat kerja yang
menambah nilai kepada barang jelek, tata letak yang jelek,
dan jasa yang akan diserahkan metode kerja yang tidak
kepada pelanggan, tetapi hanya konsisten
menambah biaya dan waktu
saja
Defective Product : scrap,
7 rework, customer returns, Ketiadaan prosedur-prosedur
customer dissatisfaction operasi standar

Defective design : desain yang

7+1 tidak memenuhi kebutuhan Lock of customer input in
pelanggan, penambha features design, over- design
yang tidak perlu

Sumber : Gaspersz, Fontana, 2011

2.2.1.3 Faktor Penyebab Waste

Menurut Alwi et al., (2002) factor yang adapat menyebabkan waste
adalah :
1. Poor conditions of something (equipment, materials, environtment)
2. A Lack of doing something (methods, ineffective, misuse)
3. Poor conditions of human resources (behaviors, skills, qualifications,
experience)
Dalam penelitiannya mengenai waste Alwi et al., (2002) membagi factor
penyebab waste dalam enam kelompok, yaitu manusia, manajemen, desain dan
dokumentasi, material, pelaksanaan, dan eksternal.
 13

Beberapa akar penyebab dari variaso dan pemborosan di tempat kerja

adalah (Gaspersz, 2008) :
1. Tata letak pabrik dan kantor yang jlek
2. Wajtu setup peralatan dan mesin yang panjang (lama)
3. Organisasi tempat kerja yang jelek
4. Pelatihan yang tidak tepat dan/atau tidak cukup
5. Metode kerja yang tidak standar
6. Tidak mengikuti prosedur-prosedur dan instruksi-instruksi kerja
7. Kapabilitas proses yang rendah secara statistic
8. Perencanaan yang jelek
9. Masalah-masalah kualitas material dengan pemasok
10. Peralatan pengukuran yang tidalk akurat
11. Lingkungan kerja yang buruk (sebagai missal : lampu penerangan, panas,
kelmebapan, kebersihan dan kenyamanan, dll)

2.2.2 Lean
2.2.2.1 Pengertian Lean
Lean merupakan suatu upaya terus menerus untuk menghilangkan
pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk
(barang dan/atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (Gaspersz,
Fontana, 2011). Tujuan Lean adalah untuk mningkatkan customer value mellaui
upaya peningkatan terus menerus rasio antar nilai tambah terhadap waste (the
value to waste ratio). Suatu perusahaan dapat dianggap Lean apabila value to
waste ratio telah menvcapai minimum 30% (Gaspersz, Fontana, 2011). Apabila
perusahaan belum Lean, perusahaan tersebut dapat dikatakan Un-Lean
Enterprise dan dikategorikan sebagai perusahaan tradisional.
Lean adalah teknik untuk mereduksi cycle time, kegiatan, sumber daya,
langkah-langkah, dan lain lain yang non-value added (Taghizadegan, 2014)
Dari pernyataan diatas dapat penulis simpulkan bahwa Lean merupakan suatu
metode untuk menghilangkan non-value added untuk memberikan nilai tambah
 14

Lean mempunyai lima prinsip dasa yang harus diperhatikan adalah

sebagai berikut (Gasperz, Fontana, 2011) :
1. Mengidentifikasi nilai produk barang atau jasa berdasarkan perspektif
konsumen, dimana konsumen menginginkan produk yang berkualitas
superior, dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang tepat waktu
2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada
value stream) untuk setiap produk barang atau jasa
3. Menghilangkan pemborosan (waste) yang bernilai tambah dari semua
aktivitas sepanjang proses value stream
4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir
secara lancer dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan
sistem tarik
5. Terus menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan untuk
mencapai tujuan keunggulan dan peningkatan terus menerus
Dalam (Gaspersz, Fontana, 2011) perspektif Lean yaitu semua jenis
pemborosan yang terjadi sepanjang proses value stream, yang
mentransformasikan input menjadi output harus segera dihilangkan untuk
meningkatkan nilai produk atau jasa, dan selanjutnya meningkatkan customer
value.
Konsep dasar dalam Lean Manufacturing dapat diringkas sevagai berikut (Liker,
2006) :
1. Pendefenisian waste (pemborosan)
Dari seluruh aktivitas untuk menghasilkan produk dari tahap awal hingga
akhir dapat dikategorikan atas value added (yang memberikan nilai
tambah) dan non-vaklue added (tidak memberikan nilai tambah). Setiap
proses yang non-value added dari sudut pandang konsumen harus
dielemininasi
2. Standarisasi Proses
Lean menuntut adanya implementasi dari panduan produksi yang rinci,
disebut sebagai standarisasi kerja. Ini mengeliminsasi variasi pekerja
dalam melakukan pekerjannya
3. Continuous flow
Lean bertujuan mengimplementasikan aliran produksi kontinu, bebas dari
bottlenecks, interruption, atau waiting. Bila hal ini berhasil
diimplementasikan maka waktu siklus produksi dapat dikurangi hingga 90%
 15

4. Pull Production
Disebut juga Just-in-Tinme (JIT) yang bertujuan memproduksi produk yang
dibutuhkan dan pada waktu dibutuhkan
5. Quality at the source
Lean bertujuan mengeliminasi sumber kecacatan dan pemeriksaan kualitas
dilakukan pekerja pada lini proses produksi
6. Contionuous Improvment
Lean ditujukan mencapai kesempurnaan dengan perbaikan bertahap untuk
mengeliminasi pemborosan secara terus menerus
Apabila berbicara tentang waste, maka perlu adanya suatu definisi yang
jelas tentang jenis aktivitas yang terjadi di dalam suatu sistem produksi. Berikut
adalah jenis-jenis aktivitas yang sering terjadi di dalam proses produksi (Hines &
Taylor, 2000) :
1. Value Adding activity, yaitu aktivitas yang menurut costumer mampu
memberikan nilai tambah pada suatu produk/jasa sehingga costumer rela
membayar untuk aktivitas tersebut. Contohnya memperbaiki mobil yang
rusak pada jalan tol. Value adding activity sangat mudah ditentukan, kamu
dapat bertanya pada dirimu sendiri apakah pelanggan akan senang dengan
kita melakukan hal itu
2. Non value adding activity, yaitu merupakan aktivitas yang tidak memberikan
nilai tambah pada suatu produk atau jasa di mata customer. Aktivitas ini
merupakan waste yang harus segera dihilangkan dalam suatu sistem
produksi. Contohnya melakukan pemindahan material dari suatu rak ke rak
lainnya sehingga akan membuat operator bergerak mengelilingi lini
produksi
3. Necessary non value adding activity adalah aktivitas yang tidak
memberikan nilai tambah pada produk atau jasa dimata customer, tetapi
dibutuhkan pada prosedur atau sistem operasi yang da. Aktivitas ini tidak
dapat dihilangkan dalam jangka pendek tetapi dapat dibuat lebih efisien.
Untuk menghilangkan aktivitas ini dibutuhkan perubahan yang cukup besar
pada sistem operasi yang memerlukan jangka waktu yang cukup lama.
Contohnya, melakukan aktivitas inspeksi pada setisp produk di setiap
mesin dikarenakan produksi menggunakan mesin yang sudah tua
 16

2.2.3 Value Stream Mapping

2.2.3.1 Pengertian Value Stream Mapping
Dalam (Gaspersz, Fontana, 2011) APICS Dictionary (2005)
mendefinisikan value stream merupakan proses untuk membuat, memproduksi,
dan menyerahkan produk barang atau jasa ke pasar.
Dalam Giri menurut (Ian Wedgwood, 2007) Value stream mapping
(VSM) merupakan metode untuk menjelaskan aliran material dan informasi.
Metode value stream mapping dilakukan untuk membantu mengidentifikasikan
pemborosan dalam sistem.
Value stream mapping (VSM) adalah suatu konsep dari lean
manufacturing yang menunjukan suatu gambar dari seluuh kegiatan atau
aktivitas yang dilakukan oelh sebuah perusahaan (Prayogo & Octavia, 2013)
Menurut Nash, dkk. (2008) mengatakan Value Stream Mapping adalah
alat proses pemetaan yang berfungsi untuk mengidentifikasi aliran material dan
infomasi pada proses produksi dari bahan menjadi produk jadi.
Menurut Apel, W. (2007) Value Stream Mapping (VSM) merupakan
sebuah metode untuk menggambarkan proses secara virtual untuk memahami
alur proses dan aktivitas yang digunkaan untuk memproduksi sebuah poduk.
Dari pengertian diatas penulis dapat menyimpulkan bahwa Value Stream
Mapping (VSM) adalah metode pemetaan dari seluruh aktivitas untuk membantu
mengidentifikasi pemborosan dalam sistem.

2.2.3.2 Kelebihan dan Kekurangan Value Stream Mapping

Kelebihan Value Stream Mapping adalah (Muzakki, 2012) :
1. Cepat dan mudah dalam pembuatan
2. Dalam pembuatannya tidal harus menggunakan software computer khusus
3. Mudah dipahami
4. Bisa digambarkan menggunakan pensil dan bullpen
5. Memberikan dasar awal untuk ruang diskudi dan memutuskan sebuah
keputusan
6. Meningkatkan pemahaman terhadap sistem produksi yang sedang berjalan
dan member gambaran aliran perintah infomasi produksi
 17

Setiap tools maupun metode ada kekurangan dalam penggunaan tools

atau metoide tersebut, kekurangan dari Value Stream Mapping adalah (Muzakki,
2012) :
1. Aliran material hanya bisa untuk satu produk atau satu type produk yang
sama pada satu VSM untuk dianalisa
2. VSM berbentuk statis dan terlalu menyederhanakan masalah yang ada
dilantai produksi

2.2.3.3 Kondisi Value Stream Mapping

Terdapat 2 kondisi pemetaan pada perusahaan yang perlu dilakukan
(Vinodh, et al., 2015), yaitu current state map (kondisi awal) dan future state map
(kondisi di masa depan). Current state map yaitu pandangan dasar dari proses
yang ada dimana semua proses dalam produksi diukur, serta menjadi
representasi semua entitas dan operasi dalam value chain. Future state map
mewakili visi bagaimana melihat kondisi value chain pada satu titik di masa
depan setelah perbaikan dilakukan. Perhatiannya terfokus pada pemetaan
dengan pandangan proses produksi lebih efisien dan bebas dari waste
sepanjang aliran value stream.

2.2.3.4 Tahap Value Stream Mapping

Tiwari & Manoria, (2016) menjelaskan dalam menyelesikan keseluruhan
operasi pemetaan value stream terhadap tiga tahap yaitu:
1. Mempersiapkan Current state map di mana diagram yang menunjukan arus
material dan informasi actual dan juga mneggambarkannya bagaimana
proses sebenarnya beroperasi
2. Future state map dibuat untuk mengidentifikasi akar penyebab limbah dan
melakukan perbaikan proses yang dapat memberikan dampak finnansial
besar terhadap proses tersebut
3. Perbaikan ini kemudian dilakukan, rencana penerapan dengan rincian
detail dan tindakan perlu dilakukan untuk menghasilkan tujuan proyek
dalam proses kaizen
 18

2.2.3.5 Langkah-langkah Value Stream Mapping

Adapun Langkah-langkah value stream mapoing adalah sebagai berikut
(Rother & Shook, 2003) :
1. Identifikasi kelompok produk atau kelompok jasa mana yang perlu
dianalisis. Buatlah satu tim yang terdiri atas pemilik proses dan kayawan
yang terlibat dalam proses aktivotas tersebut
2. Analisis kondisi saat ini dan terjemahkan ke dalam skema proses umum
3. Kumpulkkan data pendukukng bagi skema proses (misalnya output, waktu
output, dan karyawan)
4. Rumuskan proses yang ideal berdasarkan permintaan pelanggan yang
merupakan proses kondisi masa depan. Dalam langkah ini gunakan
parameter seperti jumlah pekerjaan minimal yang sedang berjalan, waktu
setup yang pendek dan daftar pengembangan yang diperlukan agar
mencapai keadaan masa depan yang ideal.
5. Tentukan rencana tindakan untuk mewujudkan perbaikan-perbaikan yang
diperlukan untuk mencapai keadaan di masa depan. Rencaan tindakan ini
harus berisi prioritas-prioritas untuk berbagai pengembangan yang
berbeda, tindaakn-tindakan yang berhubungan dengan orang, jalur waktu
yang jelas, dan keterlibatan sponsor
6. Pantau kemajuan dan mulai lagi dari langkah 1
Value stream mapping digunakan lebih dari sekedar menghilangkan
pemborosan. Model VSM ini berisi tentang pengurangan variablitasdan
mengoptimalkan penggunaan sumber daya, baik material, personil, maupun
peralatan. Tujuan inti dari VSM adalah untuk mewujudkan proses bisnis sesuai
dengan yang diinginkan oleh pelanggan. Oleh karena itu, analisis permintaan
dan keinginan pelanggan harus ditinjau dan dinilai terlebih dahulu.
Kondisi lain yang penting adalah bahwa semua orang menemukan metode
kerja yang disepakati, sehingga desain proses yang ideal memberikan hasil yang
diinginkan dan dicapai kesepakatan komitmen untuk mewujudkannya.
Beberapa proses ideal yang digunakan dalam langkah-langkah value stream
mapping yaitu :
1. Penyusunan Waste
Yaitu dibutuhkan penyusunan Waste untuk langkah awal dikarenakan
membutuhkan data untuk mengetahui bagaimana keadaan saat ini
(Current State Mapping).
 19

Current State Mapping merupakan konfigurasi Value Stream Mapping

produk saat ini, menggunakan ikon dan terminology spesifikasi untuk
mengidentifikasi waste dan area untuk perbaikan atau peningkatan
(Improvement). (Daonil, 2012)
Petunjuk pembuatan Current State Mapping adalah sebagai berikut :
a. Penentuan Family Product yang akan dijadikan sebagai Model Line
Tahap ini merupakan tahap awaln dalam menggambar Current State
Mapping. Setelah mengetahui konsep yang benar tentang Lean, maka
pada tahap ini perlu ditentukan produk yang akan dijadikan model line
sebagai target perbaikannya. Tujuan pemilihan model-line adalah agar
penggambaran system focus pada satu produk saja yang bias
dianggap sebgaai acuan dan representasi dari system produksi yang
ada. Womack, et al (1996) menyatakan bahwa langkah pertama dalam
memetakan aktivitas adalah dengan mengidentifikasi family produk.
Family produk merupakan sekumpulan produk yang memiliki tahapan
dan menggunakan mesin yang sama dalam pemrosesan.
Mengidentifikasi suatu family product dapay dilakukan baik dengan
menggunakan produk dan matriks proses untuk mengkalsifikasikan
langkah proses yang sama untuk produk yang berbeda. Untuk
mennetukan family produk mana yang aka dipetakan tergantung
keputusan perusahaan yang dapat ditentukan dari pandangan bisnis
seperti tingkat penjualan atau menurut fiokus perusahaan.
b. Penentuan Value stream manager
Untuk melihat value-stream suatu produk secara keseluruhan tentunya
perusahaan perlu dilihat sebgaai satu kesatuan yang utuh, sehingga
batasan-batasan organisasi dalam perusahaan perlu diterobos. Karena
pada dasarnya perusahaan cenderung terorganisir untuk setiap
departemen (proses) dan terbatas pada fungsinya masing-masing.
Sehingga biasanya orang hanya bertanggungjawab pada apa yang
menjadoi bagiannya (pada areanya saja) tanpa perlu mengetahui
proses decara keseluruhan menurut sudut pandang value-stream. Oleh
karena itu dalam memetakam value-stream agar nantinya fapat dibuat
suatu ususlan peranvangan, diperlukan seorang value0stream manager
yakni orang yang paham mengenai proses kesseluruhan dalam value
 20

stream suatu produk sehingga dapat membantu dalam memberikan

saran bagi perbaikan value-stream produk tersebut
c. Pembuatan peta untuk setiap kategori proses (Door to Door Flow) di
sepanjang value-stream
Keadaan sebenarnya di lapangan diperoleh saat penggambar berjalan
di sepanjang proses actual value-stream dari proses produksi yang
actual. Melakukan pengamatan mendetail untuk setiao kategori proses.
Untuk setiap proses, maka seluruh informasi kritus termasuk lead time,
cycle time, changovertime, defect, uptime, ukuran batch produksi,
jumlah mesin, jumlah operator, dan waktu kerja (sudah dikurangi
dengan waktu istirahat). Yang semuanya akan dimasukkan dalam
suatu data box untuk masing-masing proses. Level inventory pada peta
seharusnya disesuaikan dengan level pada waktu pemetaan actual dan
bukan berdasarkan rataan karema penting untuk menggunakan gambar
actual daripada rata-rata historis yang disediakan oleh perusahaan.
Untuk setiap pembuatan data box, maka ukuran-ukuran yang
diperlukan antara lain :
1) Cycle Time (C/T)
Cycle Time (C/T) merupakan salah satu ukuran penting yang
dibutuhkan dalam kegiatan Lean selain Vlaue-creating time (VCT)
dan Lead time (L/T). Cycle Time menyatakan waktu yang
dibutuhkan oleh satu operator untuk menyelesaikan seluruh
elemn/kegiatan kerja dalam membuat satu part sebelum
mengukangi kegiatan untuk membuat part berikutnya. Value-
creating time (VCT) menyatakan waktu keseluruhan elemen kerja
yang biasa mentransformasikan suatu produk dalam cara yang rela
dibayar oleh konsumen. Lead time (L/T) menyatakan waktu yang
dibutuhkan untuk seluruh proses atau dalam satu value stream,
mulai dari awal hingga akhir proses.
Biasanya : VCT < C/T < L/T
2) Change-over Time (C/O)
Menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk merubah posisi (switch)
dari memproduksi satu jenis produk menjadi produk yang lainnya.
Dalam hal ini biasanya changeover time menyatakan waktu untuk
 21

memindahklan dari posisi kiri menjadi posisi kanan dalam

pembuatan satu produk simetris
3) Uptime
Menyatakam kapasitas mesin yang digunakan dalm mengerjakan
satu proses. Kapasitas mesin bersifat on-demand machine uptime.
Artinya informasi mesin ini tetap.
4) Jumlah operator
Menyatakan jumlah orang yang dibutuhkan saat untuk satu proses
5) Waktu kerja
Waktu kerja yang dibutuhkan untuk tiap shift pada suatu proses
sesudah dikuranhi dengan waktu idtirahat (break), wajktu rapat
(meeting) dan waktu membersihkan area kerja (cleanup times).
d. Pembuatan peta aliran material dan informasi keseluruhan pabrik
Kesatuan peta alur value-stream juga menvakup aliran material yang
harus ada dalam peta. Selain aliran material, maka yang ta kalah
pentingnya dalam peta value-stream adalah aliran informasi yang juga
menvcakup aliran yang ditunjukan dengan ikon push arrow.
Penggambaran shipment dan lead time bar dari bahan mentah hingga
produk jadi (finished good) yang telah berada di shipping-end untuk
dikirim ke konsumen. Dengan demikian peta Current State Map telah
lengkap

2. Pengelompokan Waste
Untuk langkah kedua yaitu melakukan pengelompokan waste dengan cara
menentukan kegiatan per divisi (Process Activity Mapping).
Process Activity Mapping merupakan pendekatan teknis yang bisa
dipergunakan pada aktivitas-aktivitas di lantai produksi. Perluasan dari
tools ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi lead time dan produktivitas
baik aliran produk fisik maupun aliran informasi, tidak hanya dalam ruang
lingkup perusahan namun juga pada area lain dalam supply chain
Menurut Hines & Taylor (2000) didalam process activity mapping terdapat
empat macam aliran dengan symbol yang berbeda yaitu :
O = Operation
T = Transportation
I = Inspection
 22

D = Delay
S = Storage
Konsep dasar dari tools ini adalah memetakan setiap tahap aktivitas
yang terjadi mulai dari operation, inspection, delay, dan storage, kemudian
mengelompokkan ke dalam tipe-tipe aktivitas yang ada mulai dari value
adding activities, necessary non value adding activities, dan non value
adding activities. Tahapan-tahapan yang dilakukan dalam pendekatan ini
terbagi menjadi lima tahapan, diantaranya adalah :
a. Memahami aliran proses
b. Mengidentifikasi waste
c. Mempertimbangkan apakah suatu proses dapat diatsai kembali menjadi
urutan yang lebih efisien
d. Mempertimbangkan pola aliran yang lebih baik, yang melinatkan tata
letal alitran yang berbeda atau rute trsnportasi
e. Mempertimbangkan apakah segala sesuatu yang sedang dilakukan
pada setiap tahap benar-benar diperlukan dan apa yang akan terjadi
jika aktivitas yang berlebih dihilangkan

3. Analisa waste
Selanjutnya setelah waste dikelompokan lalu di analisa, agar dapat
mengidentifikasi akar penyebab dari waste. Cara menganalisa waste dapat
menggunakan Fishbone Diagram.
Diagram fishbone merupakan sebuah alat analisis yang pertama kali
diperkenalkan oleh seorang berkebangsaan Jepang yang bernama Dr.
Kaoru Ishikawa, alumnus jurusan teknik kimia dari Universitas Tokyo pada
tahun 1953. Diagram ini juga cukup popular dengan sebutan diagram
Ishikawa, yang diambil dari penggalan nama sang penemu. Cara kerja
fishbone diagram adalah dengan melihat secara sistematis efek dan
penyebab mana yang berkontribusi langsung terhadap efek-efek lain.
Karena fungsi tersebut diagram ini juga dapat dikatakan sebagai
diagram,m sebab-alibat (Cause and Effect Diagram). Diagram sebab-akibat
membantu mengidentifikasi penyebab dari hasil tertentu yang tidak
diinginkan sehingga membantu mengidentifikasi akar penyebab dan
memastikan pemahaman umum dari penyebab tersebut. Bentuknya
 23

diagram yang kebetulan hamper menyerupai kerangka tulang ikan inilah

yang kemudian disebutan sebagai diagram Fishbone (tulang ikan)
Pada dasranya beberapa manfaat yang dapat bdiperoleh bdari
penggubnaaan diagram Fishone adalah :
a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah
b. Membantu membangkitkan ide-ide baru dalam upaya pencarian solusi
masalah
c. Membantu penyelidikan atau pencarian fakta lebbih lanjut
d. Mengidentifikasi tindskan apa yang harus dilakukanb untuk
mendapatkan hasil yang diinginkan
e. Membahas permasalahan secara jelas dan rapi
Dalam pembuatan diagram Fishbone diperlukan langkah-langkah yang
harus dilakukan yaitu :
a. Langkah pertama : mengidentifikasi dan menjelaskan akibat (hasil) atau
efek yang akan dianalisis, diagram akibat ini nantinya akan menepati
posisi kepala ikan. Dalam langkah ini aturan yang harus ditetapkan
yaitu:
1) Menentukan akibat yang harus diperiksa. Meliputi masalah yang
dihasilkan dari suatu kegiatan, tujuan perencanaan, dan seagainya
2) Mengembangkan definisi operasional efek agar mudah dipahami
3) Mengidentifikasi efek positif (berfokus pada hasil yang diinginkan)
serrta efek negative (berfokus terhadap penyebab masalah)
tergantung pada masalah yang dibahs
4) Menggambar panah secara horizontal yang menunjuk ke kanan
(arah kepala ikan)
b. Langkah kedua : mengidentifikasi main cause yang berkontribbusi
terhadap akibat. Hal-hal yang harus dilakukan adalah :
1) Menetapkan main cause yang berkemungkinan menjadi penyebab
effect. Bebrapa kategori yang digunakan :
a) Kategori 6M dalam (Fauziah, 2009) digunakan untuk
menganalisi sector industry manufactur, yaitu :
- Machine (Mesin dan Teknologi)
Dalam proses produksi industry manufaktur tentuah factor
mesin atau teknologi menjadi sangat oenting guna mencapai
efektifitas produksi atau pelayanan yang lebih efisien
 24

- Method (Metode Kerja di alapangan)

Metode adalah suatu teknik atau prosedur yang
menjelaskan mengenbbabi proses pbelaksanaan yang
harusnya terjadi dilapangan. Namun yang seringkali terjadi
adalah penyimpangan dalam proses pelaksanaan sehingga
hasil kurang maksimal dan tidak sesuai yang diharapkan.
- Material (raw material, consumption, dan binformasi)
Material atau bahan baku merupakanb suatu factor
terpenting dalam industry manufaktur. Ketersediaan ahan
baku harus terus dijaga agar tetap mudah diperoleh, begitu
pula dengan harga yang terjangkau dan biaya
pendistribusian yang rendah.
- Man power (tenaga kerja atau pekerja fisik)
Sumber daya manusai yang berkualitas tentunya akan
mempengaruhi produk yang dikeluarkan perusahaan.
- Measurement (pengukuran atau inspeksi)
- Mother nature (lingkungan)
Kategori ini perlu diperhatikan untuk melihat sejauh mana
berjalannya suatu proyek pada sebuah industry berdampak
terhadap lingkungan
2) Main cause dituliskan disebelah kiri kotak efek, beberapa diatas
tulang belakang dan beberapa lainnya dibawah
3) Menggambarkan kotak table kategiori dan menggunakan garis
diagonal untuk menghubungkn kotak dengan tulang belakang
c. Langkah ketiga : menemukan sebab-sebab potensial dengan cara
brainstorming. Hal-hal yang harus dilakukan :
1) Mengidentifikasi sebab-sebab yang diuraikan mellaui sesi
brainstorming
2) sebab-sebab ditulis menggunakan garis horizontal sehingga banyak
tulang ikan “kecil” diantara garis diagonal
3) sebab-sebab bisa ditulis dibeberapa tempat apabila masih saling
berhubungan dengan beberapa main cause
d. Langkah keempat : mengkaji dan menyepakati sebab-sebab yang
paling mungkin. Hal-hal yang harus dilakukan :
 25

1) Mengisi setiap main cause dengan sebab-sebab yang paling

mungkin diantara semua sebab-sebab dalam main cause
2) Jika sebab muncul lebih dari satu main cause, kemungkinan
merupakan petunjuk sebab yang paling mungkin
3) Mengkaji kembali sebab-sebab yang paing memungkinkan dan
tanyakan “mengapa ini sebabnya?”
4) Pertanyaan “mengapa?” akan membantu dalam identifikasi pokok
permasalahan
5) Terakhir lingkari sebab yang paling mungkin pada fishbone diagram
Kelebihan menggunakan fishbone diagram adalah dapat menjabarkan
secara jelas setipa masalah yang terjadi dan setiap orang dapat terlibat
dalam menyumbangkan saran yang kemungkinan merupakan penyebab
utama dari masalah tersebut.
Sedangkan kekurangan menggunakan fishbone diagram adalah karena
terlalu sederhana, sehingga membuat beberapa sebab tidak terwakili
secara kompleks. Kemungkinan untuk mengeksplore hubungan sebba
akibat tidak bisa sedetail yang diinginkan, kecuali diagram ini digambar
dengan sekala besar.

4. Perbaikan Waste
Langkah terakhir setelah mengetahui waste yang ada, maka diperlukan
perbaikan yaitu dengan dua cara :
a. Future State Mapping
Setelah membuat Current State Mapping, maka langkah selanjutnya
adalah membuat suatu future state mapping. Menurut Daonil (2012)
Future State Mapping merupakan cetak biru untuk transformasi lean
yang diinginkan dimasa yang akan datang. Tujuan dari value stream
mapping adalah untuk mengetahui dengan jelas sumber0sumber
pemborosan dan membantu membuat area target bagi proses
perbaikan yang nyata. Future state mapping tidaklah lebih dari sekedar
pengimplementasian rencana yang menjelaskan jenis tool yang
dibutuhkan dalam proses lean untuk mengeliminasi pemborosan dan
dimana (pada proses apa) tool tersebut diperlukan dalam value stream
suatu produk. Pembuatan suatu future state mapping diawali dengan
menjawab serangkaian pertanyaan terkait masalah yang
 26

menyebabkan perlu dibnagunnya suatu future state mapping, dan juga

implementasi teknis terkait penggunaan tools dalam proses lean.
Penemuan akar masalah menggunakan Fishbone Diagram. Future
state mapping ini diperoleh berdasarkan analisis dari Current state
mapping yang telah dibuat sebelumnya dan dengan menerapkan tool
yang sesuai untuk digunakan.
b. Kaizen
Kaizen menurut Imai (2008:11) adalah “Kemajuan dan perbaikan
terus menerus dalam kehidupan seseorang, kehidupan berumah
tangga, kehidupan bermasyarakat dan kehidupan kerja”. Kaizen adalah
konsep yang sederhana, yang dibentuk oleh dua karakter yaitu: Kai
artinya perubahan dan Zen artinya baik, sehingga kalau digabungkan
menjadi satu kata maka secara harfiah berarti “perbaikan”. Kaizen
adalah penyempurnaan berkesinambungan yang melibatkan seluruh
anggota perusahaan dengan menciptakan cara berpikir yang
berorientasi pada proses dan sebuah system manajemne yang
menunjang serta menghargai usaha karyawan.
Konsep Kaizen sangat penting untuk menjelaskan perbedaan
antara pandangan Jepang dan pandangan Barat terhadap manajemen.
Perbedaan yang paling penting natara konsep manajemen Jepang dan
Barat adalah : Kaizen Jepang dan cara berpikirnya yang berorientasi
pada proses sedangkan cara berpikir Barat tentang pembahrauan yang
berorientasi pada hasil. Maasaki Imai (1992).
Hardjosoedarmo (2001:147) mendefinisikan Kaizen atau
perbaikan secara berkelanjutan adalah “perbaikan proses secara terus
menerus untuk selalu menungkatkan mutu dan produktifitas output”
Budaya Kaizen pertama kali diperkenalkan oleh Taichi Ohno,
mantan Vice President Toyoota Motors Corporation. Kata Kaizen tidak
hanya berlaku di Jepamg, karena pada dasarnya setiap individu maupun
organisasi di Negara manapun pasti menginginkan selalu mejadi yang
terbaik, untuk itu oerbaikan dan penyempurnaan setiap saat sellau
diperlukan, hal ini berdasarkan arti dari Kaizen itu sendiri yaitu
perbaikan dan penyempurnaan terus menerus dan berkesinambungan
Kaizen secara harfiah memiliki arti “Penyempurnaan” atau dapat
diartikan sebagai Perbaikan terus menerus (continuous improvement).
 27

Di dalam penerapan manjerial, kaizen sendiri lebih mengarah pada Total

Qualituy Management (TQM), Zero defects (ZD), Just in time (JIT) dan
beberapa kegiatan lain yang mengarah pada pengendalian mutu dan
pengembangan mutu melalui berbagai penyempurnaan menuju
kesempurnaan system. Kaizen menempatkan kualitas sebagai landasan
utama dalam proses produksi suatu organisasi dan juga menjasikan
kaizen sebgai sebuah landasan berpikir dan bertindak agar tercipta hasil
yang berkualitas.
Dengan kata lain dapat disimpulkan bahwa budaya Kaizen proses
perbaikan yang terjadi secara terus-menerus untuk memperbaiki cara
kerja, meningkatkan mutu dan produktifitas output dengan cara antara
lain menanamkan sikp displin terhadap karyawan serta menciptakan
tempat kerja yang nyaman bagi karyawan yang melibatkan semua
anggiota dalam hirari perusahaan, baik manajemen maupun karyawan.
Kaizen sebenarnya merupakan sebuah konsep atau mindset, agar
orang selalu berpikir dan berusaha membuat lebih baik dari yang dudah
ada, dengan melalukan pengamatan di tempat kerja. Beberapa hal
penting dalam proses penerapan budaya kaizen meliputi beberapa hal,
yaitu :
1) Konsep 3 M (Muda, Mura, dan Muri)
Konsep ini dibentuk untuk mengurangi banyaknya proses kerja,
meningkatkan mutu, mempersingkat waktu dan mengurangi atau
efisiensi.
a) Muda diartikan sebagai penguranagn pemborosan atau kesia-
siaan. Istilah lain dari pemborosan atau kesia-siaan adalah
waste istilah lainnya adalah Non value added.
b) Mura diartikan sebagai pengurangan perbedaan. Mura
didefinisikan sebgai ketidakrataan, kurangnya stabilitas dan
aliran. Ketidakrataan ini mendorong penciptaan Muda dan 7
waste dan harus ditangani melalui penerpaan prinsip-prinsip Just
in time (JIT)
c) Muri diartikan sebagai pengurangan ketegangan
Terdapat 3 kunci keberhasilan budaya kaizen yaitu :
- Filosofi kaizen, mengpa harus dilakukan kaizen.
Pemahaman ini sangat penting karena jika tidak dipahami
 28

maka orang akan setengah hati menjalankannya dan tujuan

kaizen tidak akan tercapai
- Kemampuan menghilkangkan pemborosan yang terjadi
didalam proses
Kemampuan tersebut adalah Sensitifitas terhadap segala
sesuatu yang berkontribusi menciptakan pemborosan,
Kemampuan untuk secara cepat menemukan solusi dari
pemborosan yang ditemukan, dan Habit atau kebiasaan
untuk secara langsung dan otomatis melakukan
improvenment
- Teknik mencari pemborosan
Terdapat 3 macam pemborosan yang terdapat di lapangan
atau shopfloor, yaitu Pemborosan yang terlihat, Pemborosan
yang tidak terlihat, dan Pemborosan yang tersamar
2) Gerakan 5 S (Seri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke)
Kaizen merupakan system pengembangan produktivitas, kualitas,
teknologi, proses produksi, budaya kerja, keamanan kerja, dan
kepemimpinan yang dilalkukan terus menerus. Dengan 5S kaizen,
maka pekerja akan lebih nyaman, lebih efisien, lebih produktif, dan
lebih sejahtera.
Berikut ini adalah penjelasan yang lebih detail mengenai bagian-
bagian dari 5S antara lain :
a. Konsep Seiri (Ringkas) : berarti mengatur segala sesuatu,
memilah sesuai dengan aturan dan prrinsip yang tertentu. Ini
artinya membedakan antara yang diperlukan dengan yang
tidak diperlukan. Membuang yang tidak diperlukan dan
mencari penyebab-penyebabnya serta menghilangkan
penyebabnya sehingga tidak menimbulkan masalah.
b. Konsep Seiton (Rapi) : berarti menyimpan barang di tempat
yang tepat atau dalam tata letak yang benar sehingga dapat
dipergunakan dalam keadaan mendesak. Ini juga cara untuk
menghilangkan waktu proses ppencarian. Jika sesuatu
disimpan di tempatnya demi mutu dan keamanan, berarti anda
memiliki tempat kerja yang rapi
 29

c. Konsep Seiso (Resik) : istilah ini berrati membersihkan

barang-barang sehingga menjadi bersih. Ini artinya
membersihkan sampah, kotoran dan benda-benda asing serta
membersihkan segala sesuatu. Pembersihan sebagai
pemeriksaan terhadap tempat kerja dan yang tidak memiliki
cacat dan cela.
d. Konsep Seiketsu (Rawat) : pada prinsipnya mengusahakan
agar tempat kerja yang sudah menjadi baik dapat selalu
terpelihara. Di tempat kerja yang rawat, kerawanan dan
penyimpangan dapat segera dikenali, sehingga berbagai
masalah dapat dicegah sedini mungkin
3) Konsep PDCA (Plan, Do, Check, Action)
Langkah pertaman dari kaizen adalah menerapkan siklus PDCA
sebagian srana yang menjamin terlaksananya kesinambungan dari
kaizen. Hal ini berguna dalam mewujudkan kebijakan untuk
memelihara dan memperbaiki atau meningkatkan standard. Siklus
ini merupakan konsep yang terpenting dari proses kaizen (Imai;
2008:4).
Rencana (plan) berkaitan dengan penetapan targhet untuk
perbaikan, karena kaizen adalkah cara hidup, maka harus selalu ada
perbaikan untuk semua bidang dan perumusan rencaan guna
menvapai target tersebut. Periksa (check) merujuk pada penetapan
apakah peneraapan tersebut berada pada jalur yang sesuai rencana
dan memantau kemajuan perbaikan yang direncaanakan. Tindak
(action) berkaitan dengan standarisasi prosedur baru guna
menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau mentapkan
sasaran baru bagi perbaikan berikutnya (Imai; 2008:5)
4) Konsep 5 W + 1 H
Salah satu pola piker untuk menjalankan roda PDCA dalam
kehgiatan kaizen adalah dengan teknik bertanya dengan pertanyaan
dasar 5W + 1H (what, who, why, where, dan how). Kaizen diartikan
sebagai perbaikan terus-menerus, dengan 5 pondasinya yaitu
aktivitas kelompok, kedisiplinan, pengembangan moral, kendali mutu
dan saran untuk perbaikan yang berasal dari semua pihak terkait
 30

2.2.3.6 Simbol-Simbol Value Stream Mapping

Tabel 2.3
Simbol-Simbol Value Stream Mapping

Simbol Proses dalam Value Stream Mapping

Simbol ini merepresentasikan

Supplier bila diletakkan di kiri atas,
yakni sebagai titik awal yang
umum digunakan dalam
penggambaran aliran material.
Sementra gambar akan
merepresentasikan Customer bila
ditempatkan di kanan atas,
biasanya sebagai titik akhir aliran
material

Simbol ini menyatakan proses,

operasi, mesin atau departemen
yang dilalui aliran material. Secara
khusus, untuk menghindari
pemetaan setiap langkah proses
yang tidak diinginkan, maka
symbol ini biasanya
merepresentasikan satu
departemen dengan aliran internal
yang kontinu

Simbol ini menyatakan operasi,

proses, departemen atau stasiun
kerja dengan family-famili yang
saling berbagi dalam value stream.
Perkiraan jumlah operator yang
 31

dibutuhkan dalam value stream

dipetakan, bukan sejumlah
operator yang dibutuhkan untuk
memproduksi seluruh produk.

Simbol ini merepresentasikan

pergerakan raw material dari
supplier hingga menuju gudang
penyimpanan akhir di pabrik. Atau
pergerakan dari produk akhir di
gudang penyimpanan pabrik
hingga sampai ke konsumen.

Simbol ini memiliki lambang-

lambang did alamnya yang
menyatakan informasi/data yang
dibutuhkan untuk menganalisis
dan mengamati sistem. C/T adalah
waktu siklus yang dibutuhkan
untuk memproduksi satu barang
samloai barang yang akan
diproduksi selanjutnya dating. C/O
adalah changeover time yang
merupakan waktu pergantian
produksi satu produk dalam suatu
proses untuk yang lainnya. Uptime
adalah persentase waktu yang
tersedia pada mesin untuk proses

Simbol ini menunjukan keberadaan

suatu inventory diantara dua
proses. Ketika memtakan current
state, jumlah inventory dapat
diperkirakan dengan satu
 32

perhitungan cepat, dan jumlah

tersebut dituliskan dibawah
gambar segitiga. Jika terdapat
lebih dari satu akumulasi inventoy,
gunakan satu lambang untuk
masing-masing inventory.
Lambang ini juga dapat digunakan
untuk merepresentasikan
penyimpanan bagi raw material
dan finished goods.

Simbol ini merepresentasikan

pergerakan material dari satu
proses menuju proses berikutnya

Simbol ini melambangkan sebuah

persediaan “hedge” (safety stock)
yang mengatasi masalah seperti
downtime, untuk melindungi sistem
dalam mengatasi fluktuasi
pemesanan konsumen secara tiba-
tiba atau terjadinya kerusakan
pada sistem

Simbol ini berarti pengiriman yang

dilakukan dari supplier ke
konsumen atau pabrik ke
konsumen dengan menggunakan
pengangkutan eksternal (di luar
pabrik)
 33

Simbol Informasi dalam Value Stream Mapping

Simbol ini merepresentasikan operator.

Lambang ini menunjukan jumlah
operator yang dibutuhkan untuk
melakukan suatu proses

Menyatakan informasi atau hal lain

yang penting

Menunjukkan waktu yang memberikan

nilai tambah (cycle times) dan waktu
yang tidak memberikan nilai tambah
(waktu menunggu). Gunakan lambang
ini untuk menghitung Lead Time dan
Total Cycle Time.
 BAB III

KERANGKA PEMIKIRAN

3.1 Kerangka Konseptual

Kerangka Konseptual penelitian merupakan suatu hubungan atau kaitan
anatra konsep satu terhdap konsep yang lainnya dari masalah yang ingin diteliti.
Kerangka konsep ini digunakan untuk menghubungkan atau menjelaskan secara
panjang lebar tentang suatu topic yang akan dibahas. Kerangka ini didapatkan
dari konsep ilmu atau teori yang dipakai landasan penelitian yang didapatkan
pada tinjuaan pustaka atau merupakan ingkasan dari tinjauan piustaka yang
dihubungkan dengan garis sesjuai variable yang diteliti.
Kerangka konseptual diharapkan akan memberikan gambaran dan
mengarahkan asumsi mengenai variable-variabel yang akan diteliti. Kerangka
konseptual memberikan petunjuk kepada peneliti di dalam merumuskan masalah
penelitian.
Berdasarkan uraian dari penjelasan yang disampaikan pada bab
sebelumnya dari tinjauan pustaka dapat dibuat kerangka konseptual sebgai
berikut :

waste

VSM

1. Identifikasi

2. Data

3. Proses (CSM, PAM, Fishbone

Diagram)

4. Perbaikan (FSM, Kaizen)

lean

Gambar 3.1 Kerangka Konseptual

Sumber : hasil kajian penulis, 2020

34
 35

Di lini produksi pembuatan kendang dimana penelitian ini dilakukan

terdapat pemborosan yang terjadi baik itu akibat layout yang kurang baik dan
ditambah seringnya terjadi penumpukan barang cacat. Hal itu mengindikasikan
bahwa masih banyaknya proses tambahan yang memakan waktu sehingga
kurang efisiennya karyawan dalam melakukan pekerjaan utamanya. Ditambah
dengan masih tingginya inventory di beberapa titik proses di lini produksi
pembuatan kendang yang dapat mengakibatkan penumpukan barang. Dan
mungkin masih terdapat permasalahan lain yang terjadi dan disebabkan oleh
waste. Oleh sebab itu perlu adanya suatu identifikasi lebih detail pada proses
produksi.

Metode Value Stream Mapping adalah metode yang sangat sesuai, yang
daoat digunakan untuk melakuan identifikasi waste yang kemudian mencari
solusi untuk melakukan usulan perbaikan nyata untuk mengurangi waste yang
terjadi. Langkah-langkah Value Stream Mapping yaitu :

1. Identifikasi ‘
Mengidentifikasi jenis produk apa yang akan diteliti disini penulis akan
mengidentifikasi jenis produk Kendang pada Kendang Sentul Blitar

2. Analisa

Menganalisa tentang permasalahan yang ada di Kendang Sentul Blitar

dengan melihat kondisi saat ini

3. Data

Mengumpulkan data-data yang diperlukan dalam penelitian ini. Dalam

penelitia ini dibutuhkan alur proses produksi, sistem kerja, jumlah karyawan,
dan jam kerja di Kendang Sentul Blitar

4. Proses

Dalam proses pengerjaan terdapat 3 cara yaitu Current State Mapping

(CSM) yaitu penggambaran kondisi saat ini agar dapat menggambarkan
seluruh proses awal hingga akhir, Process Activity Mapping (PAM) yaitu
menentukan kegiatan per divisi agar dapat mengetahui apa saja kegiatan
yang bernilai dan tidak bernilai, dan juga Fishbone Diagram yaitu
 36

mengidentifikasi penyebab dari suatu masalah dan membantu menemukan

penyelesaiannya

5. Perbaikan

Setelah mengetahui permasalahan dan diidentifikasi maka selanjutnya dalah

melakukan perbaikan dengan menggunakan Kaizen yaitu mengevaluasi
terhadap prosedur dan standarisasi pekerjaan dan Future State Mapping
(FSM) yaitu gambaran dari CSM yang telah diperbaiki

Metode Value Stream Mapping sebagai bagian dari Lean Manufacturing.

Oleh sebab itu metode Value Stream Mapping memberikan rancangan solusi
untuk mengurangi/menghilangkan waste agar meningkatkan efisiensi dan
mencapai kondisi Lean Manufacturing. Kondisi Lean Manufacturing adalah
kondisi suatu perusahaan dengan mempertimbangkan segala pengeluaran untuk
mendapatkan nilai ekonomis terhadap pelanggan tanpa adanya pemborosan.
Karena suatu perusahaan dapat dianggap Lean apabila value to waste ratio telah
menvapai minimu m 30%

3.2 Kerangka Pemikiran

Kerangka pemikiran adalah dasar pemikiran dari penelitian yang didasari
fakta-fakta, observasi dan kajian kepustakaan. Uraian dalam kerangka pemikiran
menjelaskan hubungan dan keterkaitan antar variable penelitian. Variable-
variable penelitian dijelaskan secara mendalam dan relevan dengan
permasalahan yang diteliti, sehingga dapat dijadikan dasar untuk menjawab
permasalahan penelitian. Uraian atau paparan yang harus dilakuakn dalam
kerangka pemikiran adalah perpaduan anatra asumsi-asumsi teoritis dan asumsi-
asumsi logika dalam menjelaskan atau memunculkan variable-variabel yang
diteliti

Setelah mengkaji melakukan referensi diatas, didapatkan jawaban

sementara untuk menjawab rumusan masalah yang akan dikaji. Kendang Sentul
Blitar merupakan CV yang menghasilkan produk kendang yang tebuat dari bahan
baku kayu. Dalam hal ini perlu mengidentifikasi dan meminimasi waste pada
proses produksi kendang dan mengurangi waste pada proses produksi
 37

Adapun kerangka pemikiran dalam penelitian ini secara sedehana

digambarkan sebagai berikut :

Mulai

Observasi Lapangan

Perumusan Masalah

Batasan Masalah

Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data

Pengolahan Data
(Value Stream Mapping)
1. Penyusunan Waste
a. Pembuatan Current State Mapping
(CSM)
2. Pengelompokan Waste
a. Metode Process Activity Mapping
(PAM)
3. Analisa Waste
a. Fishbone diagram

Perbaikan
1. Penerapan Kaizen

2. Perancangan Future State Mapping

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.2 Kerangka Pemikiran

Sumber : Hasil Kajian Penulis, 2020
 38

Tahap awal penelitian dimulai dengan observasi data perusahaan dan

kondisi actual perusahaan dengan melakukan observasi lapangan. Observasi
data perusahaan diperoleh langsung dari pemilik usaha produksi kendang. Studi
lapangan yaitu melakukan observasi langsung ketempat penelitian pada
Kendang Sentul Blitar yang berada di Jl.Ir.Soekarno RT 02 RW 06 Jurangsembot
Kel Sentul Kota Blitar. Studi lapangan dilakukan untuk mengetahui permasalahan
proses produksi Kendang yang akan dibahas dalam penelitian ini. Setelah
permasalahan diketahui untuk ditelii lebih lanjut, perlu adanya batasan-batasan
masalah agar pembhasan tidak meluas. Setelah itu menetapkan tujuan penelitian
sesuai dengan perumusan masalah yang dibhaas. Kemudian melakukan
pengumpulan data mengenai konsep Value Stream Mapping dan jenis Waste
(pemborosan) .

Pengumpulan data meliputi data-data yang berkaitan dengan penelitian

yang bersumber dari perusahan yatu data primer dam data skunder. Pengolahan
data dimulai dengan menghitung waktu siklus penyelesaian produk pesanaan,
data output produksi, urutan proses produksi, penggambaran aliran material dan
aliran informasi pada proses produksi Kendang. Analisis penelitian dimulai dari
penyusunan waste dengan cara pembuatan Current State Mapping (CSM) yaitu
gambaran kondisi operasi yang terjadi pada proses saat ini. CSM akan
menggambarkan seluruh proses awal hingga akhir.Selanjutnya Identifikasi dan
Pengelompokan waste dengan cara menggunakan metode Process Activity
Mapping (PAM) yaitu penentuan kegiatan yang bernilai dan tidak bernilai. Dalam
PAM ini ada penentuan VA (Value Adding activity) yaitu aktivitas yang
memberikan nilai tambah, NVA (Non Value Adding activity) yaitu aktivitas yang
tidak memberikan nilai tambah, dan NNVA (Neccesary Non Value Adding
activity) yaitu aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah tetapi dibutuhkan
pada prosedur atau sistem operasi yang ada. Tahap selanjutnya adalah analisa
waste dengan cara membuat Fishbone diagram untuk membantu mencari kaar
masalah serta membantu mencari solusi.

Setelah adanya pengolahan data, selanjutnya dilakukan rancangan

perbaikan waste yaitu dengan membuat kaizen dan merancang Future State
Mapping. Jika pada tahap rancangan perbaikan masih ada kesalahan, dapat
dilakukan pengoreksian, jIka tidak ada kesalahan dapat diambil kesimpulan
beserta saran yang membangun untuk diterapkan pada Kendang Sentul Blitar.
 BAB IV

METODE PENELITIAN

4.1 Jenis Penelitian

Dalam penelitian dengan judul “Identifikasi waste dengan pendekatan
Value Stream Mapping pada bagian produksi di Kendang Sentul Blitar” Jenis
penelitian yang lakukan adalah penelitian deskriptif. Menurut Sugiyono (2005 :
21) menyatakan bahwa metode deskriptif adakah suatu metode yang digunakan
untuk menggambarkan atau menganalisi suatu hasil penelitian tetapi tidak
digunakan untuk kesimpulan yang lebih luas. Menurut Hidayat (2010) penelitian
deskriptif adalah “Metode penelitian yang digunakan untuk menemukan
pengetahuan yang seluas-uasnya terhadap objek penelitian pada suatu masa
tertentu”

Dari beberapa pengertian tersebut peneliti dapat mengartikan bhawa

penelitian deskriptif adalah statistic yang digunakan untuk menganalisa data
dengan cara mendeskriptifkan atau memaparkan data yang terjadi secaaa fakta
yang ada dan sedang terkadi dengan diterapkan pada teori yang berkaitan
dengan permasalaahn yang diangkat dalam judul penelitian. Penelitian deskriptif
dilakukan untuk memberikan gambaran yang lebih detail mengenai suatu gejala
atau fenomena, dengan tujuan menggambarkan mekanisme sebuah proses dan
menciptakan seperangkat kategori atau pola.

4.2 Metode Pengumpulan Data

4.2.1 Jenis Data

Jenis Data yang digunakan oleh peneliti adalah jenis data kuantitatif.
Jenis data kuantitatif didasarkan pada data yang diperoleh saat peneliti
melakukan obsevasi pada departemen produksi Kendang Sentul Blitar yaitu
beupa alur proses produksi, jam kerja, dan tenaga kerja. Menurut Sugiyono
(2015.23) data kuantitatif adalah data yang berbentuk angka atau data kuantitatif
yang diangkakan (scoring). Jadi data kuantitatif merupakan data yang memiliki
kecenderungan dapat dianalisis dengan cara atau teknik statis.

39
 40

4.2.2 Sumber Data

Menurut Sutopo (2006.56) sumber data adalah tempat data diperoleh
dengan menggunakann metode tertentu baik berupa manusia, artefak, ataupun
dokumen-dokumen.Penvcatatan sumber data melalui wawancaa atau
pengamatan merupakan hasil gabungan dari kegiatan melihat, mendengar, dan
bertanya.

Dalam penelitian ini, peneliti menggunakan data primer dan data

sekunder. Berikut uraiannnya adalah :

4.2.2.1 Data Primer

Menurut Hasan (2002.82) data primer adalah data yang diperoleh atau
dikumpulkan langsung di lapangan oleh orang yang melakukan penelitian atau
yang bersangkutan yang mmemerlukannya. Data primer biasanya disebut
dengan data asli atau data baru yang mempunyai sifat up to date. Data primer
diperoleh langsung melalui penelitian langsung ke lokasi. Denagn begitu peneliti
mendapaatkan data yang benar-benar riil dalam lapangan. Sumberv data yang
dipakai dalam penelitian ini adalah berupa hasil wawancara langsung dengan
pemilik Kendang Sentul Blitar. Sumber data primer yang dgunakan dalam
penelitian ini adalah :

5. Informasi dari pemilik

6. Data produksi

4.2.2.2 Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang diperoleh atau dikumpulkan oleh orang
yang melakukan penelitian dari sumber-sumber yang telah ada (Hasan,
2002:58). Data sekunder dalam penelitian ini adalah sumber terrtulis seperti
sumber buku, literature, dan dokumen-dokumen dari pihak terkait mengenai
siklus produksi pada Kendang Sentul Blitar. Data sekunder bermanfaat untuk
memperjelas masalah dan menjadi lebih operasional daalm pnelitian karena
didasarkan pada data sekunder yang tersedia, kita dapat mengetahui komponen-
komponen situasi lingkungan yang mengelilinginya. Hal ini menjadi lebih mudah
bagi peneliti yang lebih baik mengenai pengalaman-pengalaman yng hampir
sama dengan persoalan yang akan diteliti.
 41

4.2.3 Teknik Pengumpulan Data

Menurut Sugiyono (2009:224)Teknik pengumpulan data merupakan
langkah yang paling strategis dalam penelitian, karena tujuan utama dari
penelitian adalah mendapatkan data. Pengumpulan data merupakan teknik yang
digunakan oleh peneliti untuk mendapaatkan data yang diperlukan dari
narasumber dengan menggunakan banyak waktu. Pengumpulan data yang
dilakukan oleh peneliti sangat diperlukan dalam suatu penelitian ilmiah.

Data yang ada dalam penelitian ini diperoleh dengan teknik sebagai berikut :

4.2.3.1 Penelitian Lapangan (Field Research)

Penelitian lapangan adalah penelitian yang dilakukan dengan cara

melakukan penelitian secara langsung ke lapangan. Adapun teknik penelitian
lapanagan antara lain :

1. Pengamatan (Observasi)

Sutrisno Hadi dalam Sugiyono (2013:145) mengemukakan bahwa,

observasi merupakan suatu proses yang kompleks, suatu proses yang
tersusun dari berbagai proses biologis dan psikologis. Observasi atau
pengamatan merupakan alat pengumpulan data yang dilakukan dengan
cara mengamati dan mencatat secara sistematik gejala-gejala yang
diselidiki.

Berdasarkan pemaparan diatas dapat disimpulkan bahwa observasi

merupakan kegiatan pengamatan dan pencatatan yang dilakukan oleh
peneliti guna menyempurnakan penelitian agar mencapai hasil yang
maksimal. Data yang diperoleh adalah jalannya proses produksi dan
kegiatan karyawan perusahaan.

2. Wawancara (Interview)

Wawancara digunakan sebagai teknik pengumpulan data apabila peneliti

akan melaksanakan studi pendahuluan untuk menemukan permasalahan
yang harus diteliti dan juga peneliti ingin mengetahui hal-hal dari responden
yang lebih mendlam dan jumlah respondennya sedikit atau kecil.

Menurut Esterberg dalam Sugiyono (2013:231) wawancara merupakan

pertemuan dua orang untuk bertukar informasi dan ide melalui tanya jawab,
sehingga dapat dikontruksikan makna dalam suatu topik tertentu.
 42

Wawancaa yang digunakan daalm penelitian ini dengan mengajukan

pertanyaan-pertanyaan terstruktur karena peneliti menggunkaan pedoman
wawancara yang disusun secara sistematis dan lengkap untuk
mengumpulkan data yang dicari. Wawancara ini dilakukan dengan
mengadakan tanya jawab langsung dengan pemilik perusahaan untuk
memperoleh penjelasan serta informasi yang dilakukan perusahaan dalam
pelaksanaannya sehubungan dengan objek penelitian. Data yang yang
diperoleh adalah Sejarah singkat perusahaan dan Jam kerja karyawan.

4.2.3.2 Penelitian Kepustakaan (Library Research)

Menurut Nazir (2013:93) studi pustaka adalah teknik pengumpulan data

dengan mengadakan studi penelaah terhadap buku-buku, literatur-literatur,
catatan-catatan, dan laporan-laporan yang ada hubungannya dengan masalah
yang dipecahkan.

Penelitian kepustakaan adalah penelitian yang dilakukan dengan cara

mempelajari, meneliti, mengkaji, serta menelaah liteatur-literatur yang berkaitan
dengan masaah yang diteliti. Kegunaan data ini untuk memperoleh dasar-dasar
teori yang dapat digunakan sebagai landasan teoritis dalam meganalisis masalah
yang diteliti sebagai pedoman untuk melaksanakan studi dan penelitian
lapanagan.

4.3 Alat Analisis

Alat analisis yang digunakan adalah Value Stream Mapping. Value
Stream Mapping adalah metode pemetaan dari seluruh aktivitas untuk membantu
mengidentifikasi pemborosan dalam sistem. Selain cepat dalam pembuatan VSM
juga mudah dipahami dan dapat meningkatkan pemahaman terhadap ssitem
produksi yang sedng berjalan dan memberi gambaran aliran perintah informasi
produksi. Dalam VSM terdapat 2 kondisi yaitu Kondisi awal (Current State
Mapping) dan Kondisi Masa Depan (Future State Mapping).

Adapun Langkah-langkah value stream mapoing adalah sebagai berikut :

1. Identifikasi kelompok produk atau kelompok jasa mana yang perlu
dianalisis. Buatlah satu tim yang terdiri atas pemilik proses dan kayawan
yang terlibat dalam proses aktivotas tersebut. Dalam penelitian ini, penulis
 43

memilih produk kendang sebgaai produk yang akan dianalisis. Karena

dalam Kendang terdapat beberapa pemborosan.
2. Analisis kondisi saat ini dan terjemahkan ke dalam skema proses umum.
Dalam proses ini peneliti memulai dengan observasi pertama untuk melihat
kondisi bagaimana di Kendang Sentul Blitar agar dapat mengetahui
pemborosan apa saja yang ada di situ
3. Kumpulkkan data pendukukng bagi skema proses (misalnya output, waktu
output, dan karyawan). Dan dalam observasi kedua peneliti dapat
mengetahui data data yan diperlukan seperti alur proses produksi, sistem
kerja, jam kerja karyawan serta jumlah karyawan
4. Rumuskan proses yang ideal berdasarkan permintaan pelanggan yang
merupakan proses kondisi masa depan. Dalam langkah ini gunakan
parameter seperti jumlah pekerjaan minimal yang sedang berjalan, waktu
setup yang pendek dan daftar pengembangan yang diperlukan agar
mencapai keadaan masa depan yang ideal.
Terdapat beberapa proses yang ideal yaitu :
a. Penyusunan Waste
Pada tahap ini dilakukan penyusunan waste untuk tahap awal
mengetahui waste-waste yang ada di Kendang Sentul Blitar. Dengan
adanya penyusunan waste ini dapat mengetahui alur proses produksi
scara rinci. Penyusunan waste meliputi Current State Mapping. CSM ini
adalah gambaran kondisi operasi yang terjadi pada proses saat ini.
CSM akan menggambarkan seluruh proses awal hingga akhir.
b. Pengelompokan Waste
Pada tahap ini dilakukan pengelompokan waste untuk mennetukan
kegiatan yang penting dan kegiatan yang sebenarnya tidak penting di
Kendang Sentul Blitar. Pengelompokan waste meliputi Process Activity
Mapping. PAM ini adalah bentuk penilaian untuk semua kegiatan atau
alur proses produksi, penilaian tersebut guna memberikan pengukuran
apakah kegiatan tersebut bernilai atau tidak. PAM ini juga digunakan
untuk membantu perusahaan melihat seluruh kegiatan yang ada dan
dapat mengetahui mana saja yang dibutuhkan mana yang tidak
dibutuhkan. Karena dalam PAM ini melakukan pembobotan ilai untuk
semua kegiatan yang ada di Kendang Sentul Blitar.
 44

c. Analisa Waste
Pada tahap ini dilakukan analisa waste agar dapat mengidentifikasi
akar dari penyebab waste di Kendang Sentul Bitar. Analisa waste
meliputi Fishbone Diagram. Fungsi Fishbone Diagram adalah mencari
penyebab dari waste agar kebih mudah memperbaiki masalah yang
ada. Dengan adanya fishbone diagram peneliti akan lebih mudah
mengidentifikasi waste yang ada. Dan setelah itu dapat memperbaiki
waste yang ada.
5. Tentukan rencana tindakan untuk mewujudkan perbaikan-perbaikan yang
diperlukan untuk mencapai keadaan di masa depan. Rencaan tindakan ini
harus berisi prioritas-prioritas untuk berbagai pengembangan yang
berbeda, tindaakn-tindakan yang berhubungan dengan orang, jalur waktu
yang jelas, dan keterlibatan sponsor
Adapun rencana-rencana perbaikan yaitu :
a. Penerapan Kaizen
Kaizen yaitu melakukan perbaikan cepat aecara terus menerus untuk
menjadi lebih baik dari sebelumny. Dengan adanya kaizen ini adalah
memperbaiki kegiatan-kegiatan yang tidak bernilai. Atau memberikan
perbaikan yang lebih baik. Dan dengan adanya kaizen dapat
memberikan masukan terhadap Kendang Ssentul Blitar
b. Perancangan Future State Mapping
Future State Mapping yaitu perbaikan dari Current State Mapping.
FSM ini dilakukan dengan cara menghilangkan beberapa yang ada di
CSM yang tidak bernilai. Dengan adanya FSM dapat mengubah alur
proses produksi yang ada di Kendang Sentul Blitar. Dengan begitu
memudahkan pemilik agar mengetahui mana saja yang harus
dihilangkan atau diubah alur prosesnya.
6. Pantau kemajuan dan mulai lagi dari langkah 1
Jika pada tahap rancangan perbaikan masih ada kesalahan, dapat
dilakukan pengoreksian kembali pada pengolahan data. Jika tidak ada
kesalahan dapat diambil kesimpulan beserta saran yang membangun
untuk diterapkan pada Kendang Sentul Blitar.
 45

BAB V

PENYAJIAN DATA

5.1 Lokasi Penelitian

Lokasi penelitian adalah tempat dimana penelitina dilakukan. Pnetapan
lokasi penelitian merupakan tahap yang sangat penting karena dengan
ditetapkannya lokasi penelitian berarti obyek dan tujuan sudah ditetapkan
sehingga mempermudah penulis dakam melakukan penelitian.

Lokasi penelitian yang dipilih adalah di Kendang Sentul Blitar. Kendang

Sentul Blitar terletak pada Jl. Ir. Soekarno RT 02 RW 06 Jurangsembot Kel
Sentul Kota Blitar. Kendang Sentul Blitar atau biasa disebut CV Sicash Makmur
adalah sebuah CV yang cukup terkenal dalam pembuatan Kendang, selain itu
Kendang Sentul Blitar juga memproduksi barang lainnya yaitu Kerajinan Kayu,
Markas, Stempel, Stik Drum, dan Terbang. Dan untuk ukuran Kendang sendiri
pun bermacam-macam ada 20 cm, 30 cm, 40 cm, 50 cm, bahkan 60 cm dengan
kisaran harga yang bermacam-macam pula. Untuk ukuran yang paling popular
dan banyak di pesan adalah Kendang berukuran 40 cm, dalam seminggu bisa
mencapai 300-400 pesanan. Kendang Sentul Blitar juga menerima pesanaan
secara khusus dalam arti pengukiran motif tertentu. Pemesanan Kendang juga
dikirim di Luar kota seperrti Jakarta, Surabaya, dan juga Kalimantan. Disana
terdapat 5 divisi dalam lini produksi yaitu Pengecekan kualitas bahan baku, Plitur,
Pengukiran, Pasang kulit dan yang terakhir ada Pengecekan pergudangan
sebelum dikirim. Untuk karyawan disana pun ada yang bekerja secara harian ada
pula yang bekerja secara borongan. Ada sekitar 28 karyawan yang bekerja
disana, untuk pengecekan bahan baku ada 2 orang, plitur/pengecatan ada 9
orang, pengukiran ada 6 orang, pasang kulit ada 11 orang dan untuk
pengecekan sebelum dikirim dilakukan langsung oleh pemilik Kendang Sentul
Blitar. Dan untuk pengawasan juga dilakukan langsung oleh pemilik Kendang
Sentul Blitar.
 46

5.2 Waktu Penelitian

Penelitian yang dilakukan pada Kendang Sentul Blitar adalah 3 kali
kunjungan. Kunjungan pertama pada Hari Rabu, 27 November 2019 untuk
mendapatkan kondisi awal bagaimana alur proses dan sistem kerja yang ada di
Kendang Sentul Blitar. Untuk kunjungan kedua pada Hari Rabu, 29 Januari 2020,
untuk menghitung data peneitian yang dibutuhkan (menghitung menggunakan
stopwatch pada tiap divisi). Untuk kunjungan yang terakhir pada Hari Selasa, 25
Februari 2020, untuk wawancara dengan pemilik Kendang Sentul Blitar
mengenai data pendukung yang diperlukan yaitu alur proses dalam bentuk detail,
jam kerja karyawan, jumlah karyawan, dan juga sistem kerja lebih detail yang
ada di Kendang Sentul Blitar.

5.3 Gambaran Penelitian

Setelah penelitian pada tanggal 27 November, 29 Januari dan 25

Februari maka dapat diperoleh beberapa data yaitu:

5.3.1 Data Umum

Data umum adalah data-data yang didapat dari hasil wawancara dengan
pemilik Kendang Sentul Blitar. Berikut adalah data-data umum :

1. Alur Proses
Alur proses adalah jalannya proses dalam Kendang Sentul Blitar.

Bahan Baku Pengecekan Pengecatan/

Bahan Baku Plitur

Pengecekan Pasang Kulit Pengukiran

Sampai
ditangan
PENGIRIMAN konsumen

Gambar 5.1 Alur Proses

Sumber : Kendang Sentul Bltar, 2020
 47

Keterangan :
a. Setelah bahan setengah jadi sampai maka Divisi pertama adalah
Divisi Pengecekan Bahan Baku. Terdapat aktivitas mulai dari
memisahkan kendang sesuai ukuran dan juga memisahkan kendang
yang cacat

Gambar 5.2 Divisi Pengecekan Bahan Baku

Sumber : Kendang Sentul Blitar, 2020
b. Divisi selanjutnya adalah Divisi Pengecatan/Pelitur. Dalam divisi ini
mempunyai aktivitas yaitu dimulai dari memasukan semua kendang
ke dalam zat kima, lalu kendang yang retak akan ditambal dengan
dempul yang selanjutnya akan di cat.

Gambar 5.3 Divisi Pengecatan

Sumber : Kendang Sentul Blitar, 2020

c. Divisi selanjutnya adalah Divisi Pengukiran. Dalam divisi ini

mempunyai aktivitas yaitu mengukir sesuai dengan pesanan.
 48

Gambar 5.4 Divisi Pengukiran

Sumber : Kendang Sentul Blitar, 2020

d. Lalu Divisi Pasang kulit. Dalam divisi ini ada 2 aktivitas yaitu Pasang
tali dan Pasang kulit.

Gambar 5.5 Divisi Pasang Kulit

Sumber : Kendang Sentul Blitar, 2020

e. Yang terakhir adalah Divisi Pengecekan Sebelum Dikirim. Dalam

divisi ini semua pengecekan dilakukan oleh pemilik Kendang Sentul
Blitar.

Gambar 5.6 Divisi Pengecekan Sebelum Dikirim

Sumber : Kendang Sentul Blitar, 2020

 49

2. Jam Kerja Karyawan

Berikut adalah jam kerja karyawan yang ada di Kendang Sentul
Blitar:

Jam Karyawan

Harian 07.00 – 16.00

Tabel 5.1 Jam Kerja Karyawan

Sumber : Kendang Sentul Blitar, 2020
Keterangan :
Jam kerja karyawan dimulai pukul 07.00 sampai pukul 16.00 dengan
waktu istirahat 2 jam. Jadi jam kerja karwayan nya adalah 7 jam.

3. Jumlah Karyawan
Berikut adalah jumlah karayawan beserta waktu proses setiap divisi:

Kendang Sentul Blitar

Proses Jumlah karyawan Waktu

Pengecekan Bahan Baku 2 orang 10 menit

Pengecatan / Plitur 9 orang 2 jam 15 menit

Pengukiran 6 orang 30 menit

Pemasangan Kulit 11 orang 1 jam

Pengecekan sebelum dikirim (dilakukan oleh pemilik) 5 menit

JUMLAH 28 orang 4 jam

Tabel 5.2 Jumlah Karyawan

Sumber : Kendang Sentul Blitar, 2020
Keterangan :
Dapat dilihat pada table 5.2 terdapat 28 karyawan dan 1 pemilik dengan 5
divisi dan proses pengerjaan memakan waktu 4 jam. Dalam 4 jam dapat
diketahui bahwa waktu proses tersebut dengan proses pengeringan.

Contoh : pada proses pengecekan bahan baku dengan jumlah karyawan

2 orang memakan waktu selama 10 menit dalam pengerjaannya.
 50

4. Detail Produk
Berikut adalah ukuran kendang beserta harga nya:

Kendang Sentul Blitar

Ukuran Harga

20 cm Rp. 17.000,-

30 cm Rp. 35.000,-

40 cm Rp. 70.000,-

50 cm Rp. 175.000,-

60 cm Rp. 400.000,-

60 cm (ukiran timbul) Rp. 950.000,-

Tabel 5.3 Detail Produk

Sumber : Kendang Sentul Blitar, 2020
Keterangan :

Dapat dilihat dari tabel 5.3 bahwa kendang sentul blitar memiliki 6 ukuran
kendang yang berbeda-beda dengan harga yang bervariatif. Untuk
kendang ukuran 40 cm paling banyak dipesan dan sering diminati oleh
konsumen.

Contoh : Ukuran diameter kendang 20 cm dikenakan harga Rp 17.000,-

5. Data Produksi
Berikut produksi tiap bulan Kendang sentul Blitar :

Kendang Sentul Blitar

2019
No Produk Juni Juli Agt Sept Okto Nov Total

1 Kendang 1600 1600 1600 1600 1600 1600 9600

uk 40 cm
MAX
9600

Tabel 5.4 Data Produksi

Sumber : Kendang Sentul Blitar, 2020
 51

Dari table diatas dapat diketahui bahwa dalam 6 bulan terakhir produksi
tetap (konstan) yaitu 9600 kendang. Penulis memakai ukuran kendang
40 cm dengan produksi setiap bulan sebanyak 1600 kendang.

6. Layout Produksi
Berikut tempat masing-masing divisi pada Kendang sentul Blitar :

Gudang
Pengecatan

Kantor Utama
Pengecek
an

Bahan
Jalan Umum Baku

Pemasangan Pengukiran
Kulit

Gambar 5.7 Layout Produksi

Sumber : Kendang Sentul Blitar, 2020
Dalam produksi kendang membutuhkan beberapa waktu untuk membawa
kendang menuju divisi selanjutnya.

Dalam gambar 5.7 dapat diketahui bahwa :

a. Gudang = adalah tempat penyimpanan bahan baku dan bahan

penolong
b. Kantor Utama = adalah tempat administrasi untuk pemesanan
maupun informasi seputar Kendang Sentul Blitar
c. Pengecekan = adalah divisi pertama yaitu bahan setengah jadi di cek
terlebih dahulu
d. Pengecatan = adalah divisi kedua setelah pengecekan, setelah di cek
maka selanjtnya akan dilakukan pengecatan
e. Pengukiran = adalah divisi setelah pengecatan, setelah di cat maka
selanjutnya diukir
f. Pemasangan Kulit = adalah divisi setelah pengukiran, setelah di ukir,
maka kendang akan di pasang kult
 52

7. Aktivitas Produksi
Aktifitas produksi menjelaskan langkah-langkah yang dilakukan
dalam pelaksanaan proses produksi. Berikut adalah aktivitas dari proses
produksi kendang :

No Proses No Aktifitas Kode

1 Pengecekan 1 Memisahkan bahan setengah A1

Bahan Baku jadi kendang sesuai ukuran

2 Memisahkan kendang yang A2

ccaat (retak)

3 Membawa kendang ke divisi A3

pengecatan

2 Pengecatan 4 Memasukkan semua kendang B1

dalam zat kimia (semua
kendang termasuk yang retak)

5 Menambal kendang yng retak B2

(dengan dempul)

6 Menghaluskan permukaan B3
yang kasar

7 Mengecat B4

8 Membawa kendang yang B5

sudah dicat ke divisi
pengukiran

3 Pengukiran 9 Mengukir sesuai pesanan C1

10 Membawa kendang yang telah C2

diukir ke divisi pasang kulit

4 Pasang Kulit 11 Memasang tali pada kendang D1

12 Memasang kulit pada kendang D2

yang sudah ditali
 53

5 Pengecekan 13 Mengecek kendang secara E1

Sebelum Dikirim keseluruhn

Tabel 5.5 Aktivitas Produksi

Sumber : Hasil Kajian Penulis, 2020

Keterangan :

Contoh : dari Proses Pengecekan Bahan Baku terdapat 3 aktivitas, yaitu

memisahkan bahan setengah jadi kendang sesuai ukuran dan penulis
beri kode A1 untuk lebih memudahkan, memisahkan kendang yang cacat
(retak) dan penulis beri kode A2 untuk lebih memudahkan, dan membawa
kendang ke divisi pengecatan dan penulis beri kode A3 untuk lebih
memudahkan.

Dari data-data tersebut dapat ditentukan penyeelesaian untuk

Identifikasi Waste Dengan Pendekatan Value Stream Mapping pada
Bagian Produksi Di Kendang Sentul Blitar.

5.3.2 Data Current State Mapping

1. Operator Stasiun Kerja

Berikut adalah jumlah operator dan available time pada masing-
masing stasiun kerja pada produksi kendang :

No Aktivitas Jumlah Operator Available Time (s)

1 Pengecekan Bahan 2 orang 25.200

Baku

2 Pengecatan / Plitur 9 orang 25.200

3 Pengukiran 6 orang 25.200

4 Pemasangan Kulit 11 orang 25.200

5 Pengecekan sebelum (dilakukan oleh -

dikirim pemilik)

Tabel 5.6 Operator Stasiun Kerja

Sumber : Pengolahan Data, 2020

 54

Keterangan :

Contoh : pada aktivitas pengecekan bahan baku terdapat jumlah operator

2 orang dengan waktu available time dalam detik (s) 25.200 (7jam X 3600
detik).

Available time diperoleh dari jam kerja yang tersedia per hari yaitu 7
jam x 3600 detik = 25.200 detik

2. Waktu Proses
Waktu proses adalah keselutuhan waktu yang dibutuhkan untuk
mengolah bahan baku dari awal sampai produk jadi. Lead Time adalah
periode waktu atara pemesanan pelanggan dengan waktu pesanana itu
selesai dikerjaan. Lead Time terdiri dari waktu tunggu dan waktu siklus,
sedangkan waktu siklus adalah waktu yang diperukan sebuah stasiun
kerja untuk mengolah material. Pengamatan pada waktu proses
dillakukan 10 kali dengan menggunakan stopwatch. Berikut adalah waktu
proses pada masing-masing alat dan mesin pada stasiun kerja dalam
memproduksi kendang.

NO Kode Waktu (s)

1 2 3 4 5

1 A1 156,87 124,93 157,63 171,23 178,83

2 A2 122,99 166,81 159,43 153,69 173,48

3 A3 208,57 183,98 226,63 235,71 195,39

4 B1 1189,43 1155,37 1148,92 1144,78 1190,31

5 B2 1189,65 1147,61 1172,57 1141,56 1193,42

6 B3 1761,65 1798,21 1795,33 1758,48 1779,65

7 B4 2987,54 2896,78 2951,75 2890,34 2921,87

8 B5 739,49 834,51 886,59 768,42 651,98

 55

9 C1 1145,38 1176,49 1098,76 1189,67 1087,59

10 C2 445,76 554,25 378,99 426,39 390,54

11 D1 1789,53 1759,52 1749,82 1743,99 1793,67

12 D2 1756,89 1759,88 1778,45 1767,47 1744,98

13 E1 267,78 189,87 210,76 283,95 249,54

Tabel 5.7 Waktu Proses A

Sumber : Pengolahan Data, 2020

NO Kode Waktu (s)

6 7 8 9 10

1 A1 128,77 139,67 144,77 166,89 158,74

2 A2 164,23 155,36 169,72 128,49 147,59

3 A3 225,48 237,42 195,69 217,68 189,75

4 B1 1167,24 1183,62 1149,96 1195,24 1159,99

5 B2 1164,49 1157,38 1179,51 1163,73 1172,81

6 B3 1794,37 1757,49 1762,45 1783,51 1750,96

7 B4 2898,76 2963,78 2972,81 2890,55 2933,76

8 B5 648,79 637,69 756,32 779,43 875,36

9 C1 1172,88 1143,72 1152,68 1108,55 1117,83

10 C2 377,82 443,72 556,78 582,34 566,91

11 D1 1766,78 1752,58 1760,72 1766,89 1757,37

12 D2 1743,87 1798,78 1762,54 1779,41 1789,56

13 E1 199,74 186,82 240,67 296,32 297,63

Tabel 5.8 Waktu Proses B

 56

Keterangan :

Kode adalah aktivitas-aktivitas masing masing divisi keterangan dapat

dilihat pada aktivitas produksi tabel 5.5

Waktu adalah penelitian tiap aktivitas aktivitas menggunakan Stopwatch

dengan melakukan 10 kali penelitian.

Contoh : pada no 1 dengan kode A1 (memisahkan bahan setengah jadi

kendang sesuai ukuran) dilakukan 10 kali penelitian dengan stopwatch
yaitu 156,87 ; 124,93; 157,63; 171,23; 178,83; 128,77; 139,67; 144,77;
166,89; dan 158,74

No Kode Rata-Rata Waktu Siklus Waktu

Transportasi

1 A1 152,83

2 A2 154,18 307,01

3 A3 211,63 211,63

4 B1 1168,5

5 B2 1168,3

6 B3 1774,2

7 B4 2930,8 7041,8

8 B5 757,86 757,86

9 C1 1139,4 1139,4

10 C2 472,35 472,35

11 D1 1764,1

12 D2 1768,2 3532,3

13 E1 242,31 242,31
 57

TOTAL 13704,66 12262,82 1441,84

Tabel 5.9 Waktu Proses Rata-Rata

Sumber : Pengolahan Data, 2020

Keterangan :

Rata-rata adalah perhitungan rata-rata dari 10 kali penelitian

menggunakan stopwatch, maka dapat dicari rata rata tersbut.

Waktu siklus adalah penambahan pada rata-rata kecuali waktu transport

pada satu divisi

Waktu transport adalah rata-rata aktivitas yang memiliki kegiatan

berpindah tempat/berpindah divisi

Contoh : pada no 1 dengan kode A1(memisahkan bahan setengah jadi

kendang sesuai ukuran) didapatkan rata rata dari 10 kali penelitian
menggunakan stopwatch sebesar 152,83 detik(s). Kode A2 (memisahkan
kendang yang cacat) didapatkan rata-rata dari 10 kali penelitian
menggunakan stopwatch sebesar 154,18 detik(s). maka dapat di dapat
waktu siklus 307,01 detik(s) didapat dari 152,83 + 154,18. Pada aktivitas
dengan kode A3(membawa kendang ke divisi pengecatan) maka tidak
masuk dalam perhitungan waktu siklus dikarenakan termasuk ke dalam
waktu transportasi karena terdapat perpindahan divisi. Maka didapat kan
waktu transportasi A3(membawa kendang ke divisi pengecatan) sebesar
211,63 detik(s).

3. Perhitungan Total Waktu

Berikut adalah total waktu lead time dan cycle time pada produksi
kendang :

Stasiun Aktivitas Cycle Time Lead Time

kerja
Detik Jam Detik Hari

Order Bahan 86400 1

Baku

1 Pengecekan 307,01 0,085281 518,64 0,006003

Bahan Baku
 58

2 Pengecatan / 7041,8 1,965056 7799,6 0,090273

Plitur
3 Pengukiran 1139,4 0,316389 1611,7 0,018654

4 Pemasangan 3532,3 0,978695 3532,3 0,040883

Kulit

5 Pengecekan 242,31 0,067308 242,31 0,002805

sebelum dikirim
6 Pengiriman 86400 1

TOTAL 12262,82 3,412729 186504,55 2,158618

Tabel 5.10 Perhitungan Total Waktu

Sumber : Pengolahan Data, 2020

Keterangan :

Aktivitas adalah divisi yang ada Di Kendang Sentul Blitar, dalam aktivitas
terdapat Order Bahan Baku dan Pengiriman karena salah satu aktivitas
dalam perhitungan lead time

Cycle time adalah isi dari tabel 5.9 dari masing-masing divisi dan ada
pengubahan dari detik ke jam karena cycle time menggunakan jam

Lead time adalah perhitungan antara waktu siklus + waktu transportasi

pada tabel 5.9. Dan juga adanya penambahan aktivitas Order bahan baku
dan Pengiriman.

Contoh : pada stasiun kerja(divisi) 1 yaitu Pengecekan bahan baku

terdapat waktu siklus 307,01 detik pada tabel 5.9 dan diubah menjadi
0,0085281 jam (307,01 : 3600). Dan juga terdapat lead time 518,64
didapat dari waktu siklus 307,01 + waktu transport 211,63 pada tabel 5.9,
dan diubah menjadi 0,006003hari (518,64 : 86400).

Waktu lead time dihitung dari order diterima perusahaan,sampai

produk tersebut sampai diyangan konsumen. Lead time dari produjsi yaity
2,2 hari, sedangkan waktu siklus dihitung sejak bahan baku diterima,
sampai produk jadi masuk di pengecekan sebelum dikirim. Waktu siklus
yang diperlukan untuk memproduksi kendangyaitu 3,4 jam.
 59

4. Perhitungan Waktu Up Time

Up Time adalah presentase dimana mesin digunakan per jumlah

waktu yang tersedia perhari (Tiwori & Manoria, 2016). Berikut adalah up
time pada masing-masing stasiun kerja :

Stasiun Aktivitas Lama Available Presentase

Kerja Digunakan (s) Time (s)

1 Pengecekan 307,01 25.200 2,50%

Bahan Baku
2 Pengecatan / 7041,8 25.200 57,42%
Plitur
3 Pengukiran 1139,4 25.200 9,30%

4 Pemasangan Kulit 3532,3 25.200 28,80%

5 Pengecekan 242,31 25.200 1,98%

sebelum dikirim

Tabel 5.11 Up Time

Sumber : Pengolahan Data, 2020

Keterangan :

Lama digunakan adalah isi data dari waktu siklus pada tabel 5.10

Available time adalah isi data dari tabel 5.6 yang memperhitungkan 7 jam
kerja X 3600detik

Presentase adalah jumlah presentase dari lama digunakan

Contoh : pada stasiun kerja no 1 dengan aktivitas Pengecekan Bahan

Baku memiliki lama digunakan 307,01 detik dan available time
25.200detik maka didapatkan presentase sebesar 2,50% (jumlah seluruh
lama digunakan 12262,82 : lama digunakan pada stasiun kerja no 1
307,01)

5.3.3 Data Process Activity Mapping

1. Proses Pengelompokan
Proccess activity mapping (PAM) digunakan untuk mengetahui
segala aktivitas-aktivitas yang berlangsung selama proses produksi
 60

kemudian mengklasifikasi aktivitas tersebut berdasarkan jenis waste nya.

Tool ini bertujuan untuk menghilangkan aktivitas yang tidak diperlukan,
mengidentifikasi apakah suatu proses dapat lebih diefisienkan lagi, serta
mencari perbaikan yang dapat mengurangi pemborosan (Misbah, et al.,
2015). Berikut adalah Process Activity Mapping pada kondisi awal :

Aktivitas
No Kode Jarak Waktu Keterangan
O T I S D
(m) (s)

1 A1 152,83 O VA

2 A2 154,18 O NVA

3 A3 211,63 T NNVA

4 B1 1168,5 O VA

5 B2 1168,3 O VA

6 B3 1774,2 O VA

7 B4 2930,8 O VA

8 B5 757,86 T NNVA

9 C1 1139,4 O VA

10 C2 472,35 T NNVA

11 D1 1764,1 O VA

12 D2 1768,2 O VA

13 E1 242,31 S VA

Tabel 5.12 Proses Pengelompokan

Sumber : Pengolahan Data, 2020
Keterangan :
O = Operation VA = Value Added
T = Transportation NNVA = Necessary but Non Value Added
I = Inspection NVA = Non Value Added
S = Storage
D = Delay
 61

2. Rekapitulasi Pengelompokkan
Kemudian dari hasil Process Activity Mapping tersebut diatas di
buat rekapitulasi untuk memudahkan dalam melakukan analisa :

Aktivitas Jumlah Waktu (s) Waktu (jam) Presentase

Operasi 9 12020,51 3,3390 87,71%

Transportasi 3 1441,84 0,4005 10,52%

Inspeksi 0 0 0 0

Storage 1 242,31 0,0673 1,77%

Delay 0 0 0 0

TOTAL 13 13704,66 3,8068 100%

VA 9 12108,64 3,3635 88,35%

NVA 1 154,18 0,0428 1,13%

NNVA 3 1441,84 0,4005 10,52%

Tabel 5.13 Rekapitulasi Pengelompokan

Sumber : Pengolahan Data, 2020

Keterangan :
Aktivitas adalah kumpulan pengelompokan aktivitas pada process activity
mapping yaitu Operasi, Transportasi, Inspeksi, Storage, dan juga Delay.
Jumlah yaitu jumlah pengelompokan aktivitas yang ada pada tabel 5.12
Waktu (s) yaitu total waktu detik dalam tabel 5.12 yang sudah
dikelompokkan.
Waktu (jam) yaitu konversi dari detik ke jam pada tabel 5.13 pada kolom
waktu (s).
Presentase yaitu presentase dari waktu (s)
Contoh : pada aktivitas operasi terdapat jumlah 9 operasi pada tabel 5.12
dengan total waktu (s) 12020,51 detik yang dikonversi menjadi 3,3390
jam dengan presentase 87,71% (waktu detik 12020,51 : total waktu detik
13704,66)
 62

BAB VI

PEMBAHASAN

6.1 Analisis Pengukuran Waktu

Pengambilan data pada penelitian ini dilakukan dengan mengamati
proses produksi kendang kemudian mengukur waktu pengerjaannya tiap siklus
dengan menggunakan stopwatch. Waktu sikus adalah waktu yang diperlukan
oleh stasuiun kerja dalam mengolah material, mulai dari bahan setengah jadi
masuk hingga bahan setengah jadi tersebut keluar dari stasiun kerja.

6.2 Penyusunan Waste (Current State Mapping)

Dari big picture current state mapping pada gambar 6.1 dibawah dapat
diketahui bahwa terdapat 2 karyawan pada proses pengecekan bahan baku, 9
karyawan pada proses pengecatan/pelitur, 6 karyawan pada proses pengukiran,
dan 11 karyawan pada proses pemasangan kulit. Waktu siklus diambil dari
waktu yang dilakukan oleh stasun kerja dalam mengolah bahan setengah jadi
sampai selesai dan berpindah je stasiun kerja selanjutnya. Dimana waktu siklus
pada proses pengecekan bahan baku yaitu 307, 01s; proses pengecatan/pelitur
yaitu 7041,8s; proses pengukiran yaitu 1139,4s; proses pasang kulit yaitu
3532,3s; dan proses pengecekan sebelum dikirim yaitu 242,31s. Sehingga total
waktu siklus pada proses produksi kendnag adalah 12262,82s atau 3,41 jam.

Waktu up time adalah presentase dimana mesin digunakan per jumlah

waktu yang tersedia perhari. Waktu tersedia setiap harinya adalah 7 jam atau
25.200 detik. Pada proses pengecekan bahan baku adalah 2,50%, proses
pengecatan/pelitur 57,42%, proses pengukiran 9,30%, proses pemasangan kulit
28,80% dan proses pengecekan sebelum dikirim 1,98%.. Waktu lead time adalah
waktu tunggu dari order diterima, sampai produk mencapai konsumen. Lead time
order bahan baku sampai bahan diterima adalah 1 hari. Pada proses
pengecekan bahan baku sebesar 0,006 hari, proses pengecatan/pelitur sebesar
0,090 hari, proses pengukiran sebesar 0,018 hari, proses pemasangan kulit
sebesar 0,040 hari dan proses pengecekan sebelum dikirim sebesar 0,002 hari
serta proses pengiriman adalah 1 hari. Sehingga total keseluruhan lead time
produksi yaitu sebesar 2,2 hari.
 Supplier Produksi Kendanag Pemasaran Konsumen

Pengecekan Pengecatan Pengukiran Pemasangan Pengecekan

Bahan Baku Kulit Sebelum Dikirim
2 9 6 11 0

C/T = 307.01 C/T = 7041.8 C/T = 1139.4 C/T = 3532.3 C/T = 242.31
U/T = 2.50% U/T = 57.42% U/T = 9.30% U/T = 28.80% U/T = 1.98%
A/T = 25.200 A/T = 25.200 A/T = 25.200 A/T = 25.200 A/T = 25.200

86400 518.64 7799.6 1611.7 3532.3 242.31

307.01 7041.8 1139.4 3532.3 242.31

Lead Time = 2.2 hari

Cycle Time = 3.4 jam

Gambar 6.1
Sumber : Dokumen Pribadi, 2020

63
6.3 Pengelompokkan Waste (Process Activity Mapping)

Dalam pelaksanaan produksi kendang, terdapat aktivitas yang

memberikan nilai tambah (value added/ VA) diantaranya yaitu Memisahkan
bahan setengah jadi kendang sesuai ukuran, Memasukkan semua kendag dalm
zat kimia (semua kendang termasuk retak), Menambal kendang yang retak
dengan dempul, Menghaluskan permukaan yang kasar, Mengecat, Mengukir
sesuai pesanan, Memasang tali pada kendang, Memasang kulit pada kendang
yang sudah ditali, dan Mengecek kendng secara keseluruhan.

Kemudian untuk aktivitas yang penting tetapi tidak memberikan

penambahan nilai (Neccesary but Non Value Added/ NNVA) yaitu Membawa
kendang ke divisi pengecatan, Membawa kendang yang sudah di cat ke divisi
pengukiran, Membawa kendang yang telah diukir ke divisi pasang kulit. Dari
semua proses NNVA tersebut ada yang perlu diperbaiki yaitu pada aktivitas
mmebawa kendang yang telah diukir ke divisi pasang kulit, di Kendang Sentul
Blitar divisi pengukiran dan pasang kulit adalah bersebelahan tetapi Kendang
Sentul Blitar untuk membawa kendang ukir ke pasang kulit harus melewati jalan
umum yang menyebabkan penambahan waktu transportasi dan juga ada
kemungkinan kendang terkena hujan jika cuaca tidak memungkinkan. Setelah
percobaan dengan pengantaran kendang dengan tidak melewati jalan umum
maka hasil 2 kali penelitian yaitu 221,38s dan 238,25s. Maka Kendang Sentul
Blitar dapat menghemat sekitar 229,82s atau 3,83 menit. Dari yang semula
472,35s atau 7,87 menit.

Sedangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (Non Value

Added/ NVA) yaitu pada divisi pengecekan bahan baku dengan aktivitas
memisahkan kendang yang cacat. Sedangkan dalam divisi pengecatan terdapat
aktivitas memasukkan semua kendang ke dalam zat kimia lalu kendang yang
cacat akan di haluskan dengan dempul. Seharusnya dalam divisi pengecekan
bahan baku tidak perlu di pisahkan karena nanti setelah memasukkan kendang
ke dalam zat kimia akan langsung terpisah untuk kendang yang cacat agar bisa
dihaluskan dengan dempul. Jika aktivitas itu dihilangkan maka waktu dalam divisi
pengecekan bahan baku akan bisa berkurang yaitu yang awalnya 518,64s atau
8,6 menit menjadi lebih efisien yaitu 364,46s atau 6,07 menit.

64
 65

Usulan perbaikan dilakukan untuk mengurangi waktu pada setiap aktivitas

yang tidakk bernilai tambah (non value added) berdasarkan pada rencana kaizen
yang telah disusun.

Berikut adalah proses aktivitas produksi kendang setelah dilakukan eliminasi

waste.

Aktivitas
No Kode Jarak Waktu Keterangan
O T I S D
(m) (s)

1 A1 152,83 O VA

2 A2 154,18 O NVA

3 A3 211,63 T NNVA

4 B1 1168,5 O VA

5 B2 1168,3 O VA

6 B3 1774,2 O VA

7 B4 2930,8 O VA

8 B5 757,86 T NNVA

9 C1 1139,4 O VA

10 C2 472,35 T NNVA

11 D1 1764,1 O VA

12 D2 1768,2 O VA

13 E1 242,31 S VA

Tabel 6.1 Eliminasi Waste A

Sumber : Pengolahan Data, 2020

Keterangan :

---------------- = Perbaikan menghilangkan aktivitasnya

---------------- = Perbaikan mengurangi waktu operasinya

 66

Berikut adalah tabel total proses aktivitas Kendang setelah dilakukan eliminasi
waste :

Aktivitas Jumlah Waktu (s) Waktu (jam) Presentase

Operasi 8 11866,33 3,2962 88,43%

Transportasi 3 1310 0,3639 9,76%

Inspeksi 0 0 0 0

Storage 1 242,31 0,0673 1,81%

Delay 0 0 0 0

TOTAL 12 13418,64 3,7274 100%

VA 9 12108,64 3,3635 90,24%

NVA 0 0 0 0

NNVA 3 1310 0,3639 9,76%

Tabel 6.2 Eliminasi Waste B

Sumber : Pengolahan Data, 2020

Perubahan yang terjadi antara sebelum dan setelah dilakukan perbaikan

yaitu berkurangnya aktivitas operasi yang semula berjumlah 9 dengan total waktu
12020,51s atau 3,3390 jam menjadi berjumlah 8 karena adanya pengahpusan
aktivitas memisahkan kendang yang cacat (retak) dengan total waktu 11866,33s
atau 3,2962 jam. Berkurang sebanyak 154,18s atau 0,043 jam.

Perubahan lain yang terjadi yaitu pada proses transportasi yang dilakukan
yaitu semula 1441,84s atau 0,4005 jam menjadi 1310s atau 0,3639 jam.
Berkurang sebanyak 131,84s atau 0,0367 jam. Perubahan terjadi akibat
perbaikan layout denah divisi pengukiran ke divisi pasang kulit

Dengan melakukan perbaikan kaizen, non value added hilang yang

semula memakan waktu sebesar 0,04 jam. Dan juga Neccesary but non value
added berkurang dari 0,40 jam menjadi 0,36 jam.
 67

6.4 Analisa Waste (Fishbone Diagram)

Pada tahap ini dilakukan analisa waste agar dapat mengidentifikasi akar
dari penyebab waste di Kendang Sentul Bitar.Analisa waste meliputi Fishbone
Diagram. Fungsi Fishbone Diagram adalah mencari penyebab dari waste agar
kebih mudah memperbaiki masalah yang ada.

Dengan adanya fishbone diagram peneliti akan lebih mudah

mengidentifikasi waste yang ada. Dan setelah itu dapat memperbaiki waste yang
ada. Permasalahan utama yang dihadapi oleh Kendang Sentul Blitar adalah
adanya waktu yang kurang efisien yang menyebabkan waktu produksi lebih
lama.

Berikut adalah diagram fishbone yang berguna untuk mempermudah

mencaru akar dari masalah tersebut :

MATERIAL

METODE
Memisahkan kendang retak yang belum
dimasukkan ke zat kimia
Kendang sensitive
terhadap suhu (hujan)

Waktu produksi
kurang efektif
Karyawan bisa lelah dalam
pengantaran kendang ke
tiap divisii Tempat pengukiran
ke pasang kulit
kurang efisien

MANUSIA ENVIRONMENT

Gambar 6.2 Fihbone Diagram

Sumber : Dokumen Pribadi, 2020

Waktu produksi yang kurang efisien, dikarenakan adanya pemborosan

waktu pada proses pengecekan bahan baku. Pada divisi pengecekan bahan
baku terdapat aktivitas Memisahkan bahan baku setengah jadi yang retak
maupun cacat, dalam proses tersebut membutuhkan waktu 154,18s padahal
dalam proses selanjutnya setelah kendang dimasukkan ke dalam zat kimia aka
 68

nada proses pemisahan kendang retak atau cacat agar bisa di tambal
menggunakan dempul. Dalam hal ini juga mengakibatkan karyawan melakukan
pekerjaan 2 kali karena harus melakukan pemisahan kendang secara berulang.

Hal tersebut bisa diminimalisir dengan cara menghilangkan aktivitas pada

divisi pengecekan bahan baku terutama pada aktivitas mmisahkan bahan
setengah jadi. Dengan cara tersebut maka akan jauh lebih efisien lagi karena
waktu produksi akan berkurang 154,18s. dan karyawan tidak perlu lagi
melakukan proses pemisahaan 2 kali.

Yang kedua dikarenakan adanya tempat pada divisi pengukiran dan

pasang kulit, dalam tempat tersebut kurang efisien dikarenakan divisi pengukiran
dan divisi pasang kulit memiliki tempat yang bersebelahan. Namun dalam
pengantaran kendang dari divisi pengukiran menuju divisi pasang kulit
memerlukan waktu sebanyak 472,35s karena harus melewati jalan umum.
Padahal seharusnya bisa saja melewati jalan alternative yaitu membuat jalan
antara rumah pengukiran ke divisi pasang kulit agar tetap bisa melewati area
dalam rumah (jalan tembus)

Karena jika melewati jalan umum, maka kemungkinan yang terjadi adalah
waktu akan lebih lama karena harus memutar melewati depan jalan umum. Yang
kedua jika hujan, maka karyawan tidak bisa membawa kendang dari pengukiran
ke divisi pasang kulit yang mengakibatkan keterlambatan dalam waktu produksi.
Dan jika kendang terkena hujan maka kendang akan bisa menimbulkan
kerusakan seperti menjamur atau bahkan cat bisa mengelupas.

Selain itu juga adanya tingkat kelelahan karyawan dalam mengantarkan

kendang jika melewati jalan umum, karen produksi kendang dalam seminggu
bisa mencapai 400 kendang, dalam 1 bulan berarti sekitar 1600 kendang. Akan
ada tingkat kelelahan jika harus melewati jalan yang cukup jauh, jika membuat
jalan tembus, maka jarak bisa lebih efisien lagi dalam pengantaran kendang dari
divisi pengukiran ke divisii pasang kulit.

Identifikasi waste yang lainnya adalah :

1. Menunggu (waiting)
Pemborosan menunngu terjadi pada divisi pengecatan. Dalam divisi
pengecatan ada aktiviitas memasukkan semua kendang ke dalam zat
kimia, setelah itu ada aktivitas lain yaitu proses pengeringan. Pada
 69

proses pengeringan maka otomatis aktivitas selanjutnya akan

menunggu kendang yang sedang dikeringkan. Dari situlah adanya
pemborosan waktu dalam proses menunggu pengeringan.
2. Transportasi (transportation)
Pemborosan transportasi terjadi pada divisi pengukiran ke divisi
pasang kulit. Dalam proses ini memerlukan waktyu yang cukup lama
dikarenakan pengantraan kendang harus emelalui jalan umum.
3. Proses yang tidak efektif (inappropriate processing)
Pemborosan proses yang tidak efektif terjadi pada divisi pengecekan
bahan baku yaitu pada aktivitas memisahkan kendang yang retak
maupun yang cacat. Yang sebenarnya tidak perlu dilakukan karena
setelah proses memasukkan semua kendang ke dalam zat kimia
pada divisii pengecatan maka kendang akan dipisahkan yang
kendang cacat maupun retak. Itu berarti pengerjaan pemisahan
secara berulang. Dalam divisi pengecekan bahan baku dan pada
divisi pengecatan.
4. Produk Cacat (defect)
Produk cacat terjadi pada divisi pengecatan yaitu terkadang ada
beberapa kendang yang cat nya tidak merata dan juga padadivisi
pasang kulit yaitu kurang rapat dalam menali atau memberikan tali
pada kendang

6.5 Perbaikan Waste

6.5.1 Future State Mapping

Dibawah ini adalah data data yang dibutuhkan untuk future state
mapping:

Stasiun Aktivitas Cycle Time Lead Time

kerja
Detik Jam Detik Hari

Order Bahan 0 0 86400 1

Baku

1 Pengecekan 152,83 0,04245 364,46 0,004218

Bahan Baku
 70

2 Pengecatan / 7041,8 1,965056 7799,6 0,090273

Plitur
3 Pengukiran 1139,4 0,316389 1479,91 0,017129

4 Pemasangan 3532,3 0,978695 3532,3 0,040883

Kulit

5 Pengecekan 242,31 0,067308 242,31 0,002805

sebelum dikirim
6 Pengiriman 86400 1

TOTAL 12108,64 3,369898 186218,58 2,155308

Tabel 6.3 Proses tidak efektif

Sumber : Pengolahan Data, 2020
Pada bagian ini yang berubah adalah pada cycle time di divisi
pengecekan bahan baku yang semula bisa dilihat pada tabel 5.10 yaitu 307,01s
atau 0,085281 jam menjadi 152,83s atau 0,04245 jam. Dan juga pada Lead time
di divisi pengecakan bahan baku yang semula 518,64s atau 0,006003 hari
menjadi 364,46s atau 0,004218 hari. Dan juga pada divisi pengukiran yang
semula 1611,7s atau 0,018654 hari menjadi 1479,91s atau 0,017129 hari. Dan
total cycle time yang semula 12262,82s atau 3,412729 jam menjadi 12108,64s
atau 3,369898 jam. Dan total lead time yang semula 186504,55s atau 2,158618
hari menjadi 186218,58s atau 2,155308 hari.
Stasiun Aktivitas Lama Available Presentase
Kerja Digunakan (s) Time (s)

1 Pengecekan 152,83 25.200 1,26%

Bahan Baku
2 Pengecatan / 7041,8 25.200 58,16%
Plitur
3 Pengukiran 1139,4 25.200 9,41%

4 Pemasangan Kulit 3532,3 25.200 29,17%

5 Pengecekan 242,31 25.200 2,00%

sebelum dikirim

Tabel 6.4 Available Time

Sumber : Pengolahan Data, 2020
 71

Pada bagian ini yang berubah adalah pada aktivitas pengecekan bahan
baku yang semula 307,01s atau 2,50% menjadi 152,83s atau 1,26%. Aktivitas
pengecatan/pelitur yang semula 7041,8s atau 57,42% menjadi 7041,8s atau
58,16%. Aktivitas pengukiran yang semula 1139,4s atau 9,30% menjadi 1139,4s
atau 9,41%. Aktivitas pemasangan kulit yang semula 3532,3s atau 28,80%
menjadi 3532,3s atau 29,17%. Dan aktivitas pengecekan sebelum dikirim yang
semula 242,31s atau 1,98% menjadi 242,31s atau 2%.

6.5.2 Kaizen (perbaikan secara terus menerus)

1. Menunggu (Waiting)
Perbaikan dalam pemborosan menunggu adalah dalam
memasukkan ke dalam zat kimia maka harus dilakukan secara
bergantian agar seetelah kendang selesai masuk ke dalam zat
maka bisa dilanjutkan ke proses selanjutnya. Agar waktu menunggu
tidak terlalu lama.
2. Transportasi (Transportation)
Pengantaran kendanga dari divisi pengukiran ke divisi pasang kulit.
Pada pengantaran kendang terdapat pemborosan waktu dan
kurang efisien dikarenakan perlunya memutar untuk menuju divisi
pasang kulit padahal divisi pengukiran dan divisi pasang kulit
bersebelahan.
Denah awal pengantaran kendang :

Gudang
Pengecatan

Kantor Utama
Pengecek
an

Bahan
Jalan Umum
Baku

Pemasangan Pengukiran
Kulit

Gambar 6.3 Denah Kendang

Sumber : Dokumen Pribadi, 2020

 72

Denah setelah perbaikan :

Gudang Pengecatan
Kantor Utama
Pengecek
an

Jalan Umum Bahan

Baku
Pemasangan Pengukiran
Kulit
Gambar 6.4 Denah setelah perbaikan
Sumber : Dokumen Pribadi, 2020
Dengan adanya perbaikan dalam denah dapat mengurangi waktu
pengantaran kendang dan juga memberikan keuntungan yaitu jika
musim hujan, para karyawan bmasih bisa tetap mengantarkan
kendang ke divisi pasang kulit dan juga kendang tidak kehujanan
agar tidak menimbulkan kerusakan pada kendang. Berikut adalah
perubahan waktu jika denah dirubah:

Total waktu awal :

No Kode Aktivitas Waktu (s)

1 C2 Membawa kendang yang telah

diukir ke divisi pasang kulit 472,35

Tabel 6.5 Waktu Awal

Sumber : Pengolahan Data, 2020

Setelah dilakukan 2 kali penelitian dengan perhitungan stopwatch:

Penelitian Kode Aktivitas Waktu (s)

1 C2 Membawa kendang yang

telah diukir ke divisi pasang 221,38
kulit
 73

2 C2 Membawa kendang yang

telah diukir ke divisi pasang 238,25
kulit

TOTAL 459,63

RATA-RATA 340,51

Tabel 6.6 Perhitungan Stopwatch

Sumber : Pengolahan Data, 2020

Jadi dengan adanya perubahan denah pada divisi ukir dan divisi
pasang kulit maka waktu awal 472,35s atau 7,87 menit menjadi
340,51s atau 5,68 menit. Dan Kendang Sentul Blitar dapat
menghemat waktu sebesar 229,82s atau 3,83 menit.

3. Proses tidak efektif (inappropriate processing)

Perbaikan yang dilakukan yaitu dengn menghapus aktivitas degan
kode A2 yaitu memisahkan kendang yang cacat pada bagian divisi
pengecekan bahan baku. Alasan dihilangkan karena aktivitas akan
dilakukan dua kali karena setelah setelah pengecekan bahan baku
selesai maka semua kendang dimasukkan ke dalam zat kimia
dengan kendang cacat maupun tidak setelah itu barulah kendang
cacat akan ditambal dengan dempul. Maka dari itu untuk aktivitas
memisahkan kendang yang cacat pada divisi pengecekan bahan
baku harus dihilangkan karena hanya membuang buang waktu.
Yang nantinya juga akan terpisah setelah dimasukkan ke dalam
zat kimia yang akan dilanjutnkan dengan penghalusan kendang
cacat dengan dempul. Dengan adanya menghilangkan satu
aktivitas ini maka perubahan yang terjadi adalah pengurangan
total waktu pada divisi pengecekan bahan baku
Yang awalnya :

No Kode Aktivitas Waktu (s)

1 A1 Memisahkan bahan setengah 152,83

jadi kendang sesuai ukuran
 74

2 A2 Memisahkan kendang yang 154,18

cacat (retak)

3 A3 Membawa kendang ke divisi 211,63

pengecatan

TOTAL 518,64s

Tabel 6.7 Aktivitas Awal

Sumber : Pengolahan Data,2020

Menjadi :

No Kode Aktivitas Waktu (s)

1 A1 Memisahkan bahan setengah 152,83

jadi kendang sesuai ukuran

3 A3 Membawa kendang ke divisi 211,63

pengecatan

TOTAL 364,46s

Tabel 6.8 Pembetulan Aktivitas

Sumber : Pengolahan Data, 2020
Dengan mengurangi aktivitas tersebut maka total awal 518,64s atau
8,6 menit menjadi 364,46s atau 6,1 menit. Dan juga dapat
menjadikan aktivitas tersebut menjdi lebih efisien
4. Produk Cacat (defect)
Dalam perbaikan produk cacat yaitu dengan cara melakukan
perawatan pada kuas-kuas dan bahan bahan untuk pengecatan.
Dan juga diadakan pelatihan untuk karyawan yang ada di divisi
pasang kulit a gar bisa lebih maximal dalam pengerjaan nya.
 75

BAB VII
PENUTUP

7.1 Simpulan

Dengan menggunakan metode Value Stream Mapping lebih mudah untuk

mengidentifikasi waste dengan berbagai cara mulai dari Current State Mapping
yaitu menentukan waktu siklus dan juga lead time, Process Activity Mapping
yaitu mengelompokkan aktivitas-aktivitas dan juga membuat Fishbone Diagram
untuk menentukan akar penyebab dari waste yang terjadi. Maka dari metode
Value Stream Mapping dapat ditemukan waste sebagai berikut :

1. Terdapat beberapa jenis pemborosan didalam Kendang Sentul

Blitar yaitu Menunggu (waiting), Transportasi (Transportation),
Proses Tidak efektif (Innappropiate Processing), dan Produk Cacat
(defect)
2. Usulan perbaikan future state mapping maka hasil lead time yang
awalnya 2,2 hari menjadi 2,1 hari. Dan cycle time yang awalnya 3,4
jam menjadi 3,3 jam
3. Dan dari divisi pengukiran ke divisi pasang kulit terdapat
pembenahan denah yang mengakibatkan penghematan waktu
sebesar 229,82 s atau 3,83 menit
4. Dan juga aktivitas pada divisi pengecekan bahan baku yang bisa
dihilangkan maka dapat membuat waktu total untuk divisi
pengecekean adalah 364, 46s atau 6,1 menit

7.2 Saran

1. Mengubah denah pada divisi pengukiran ke divisi pasang kulit agar

lebih efisien dengan membuat jalan tembus
2. Menghilangkan aktivitas (memisahkan kendang yang ccat) tidak
penting di divisi pengecekan bahan baku
3. Dan yang terakhir memberikan pelatihan karyawan untuk semua
divisi agar mempunyai skill untuk bisa meningkatkan kualtas dan
juga pekerjaan ajan lebih macimal
 76

DAFTAR PUSTAKA

Aditya Respati P & Azizah Aisyati. 2012. Identifikasi Waste di PT Bridgestone

Tire Indonesia Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing. ISSN : 1412-
9612. Simposium Nasional RAPI XI FT UMS.
Ahmad Adi S & Rizqiah Insanita. 2014. Integrasi Value Stream Mapping dan
Activity Based Costing untuk Mencapai Lean Manufacturing. Fakultas
Ekonomi, Universitas Indonesia.
Apel, W. 2007. Value Stream Mapping for Lean Manufacturing Implementation.
Huazhong: Huazshong University of Science and Technology.
Formoso, C.T., L.Soibelman, C.D.Cesare, dan E.L. Isatto. 2002. Material Waste
in Building Industry: Main Causes and Prevention. Journal of Construction
Engineering and Management, Vol.128 (4).
Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Services
Industries. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama
Gasperz, Vincent. 2011. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service
Industries. Bogor: Penerbit Vinchristo Publication
Gaspersz, V. dan Fontana, A. 2011. Lean Six Sigma for Manufacturing and
Service Industries, Waste Elimination and Continous Cost Reduction, Edisi
Kedua. Bogor : Vinchristo Publication.
Hines, P., dan Taylor D. 2000. Going Lean. Cardiff UK : Lean Enterprise
Research Centre Cardiff Business School.
Liker, Jeffrey K. 2006. The Toyota Way: 14 Prinsip Manajemen dari Perusahaan
Manufaktur Terhebat di Dunia. Jakarta: Erlangga
Muzakki, Misbahul. M. 2012. Perancangan Sistem Produksi Untuk Mencapai
Kondisi Lean Manufacturing Menggunakan Value Stream Mapping Pada
Sektor Industry Susu Balita. Fakultas Teknik Universitas Indonesia.
Nash, Mark A & Poling, Sheila. 2008. Mapping The Total Value Stream. A
Productivity Press Book, New York.
Reza Alfiansyah & Nani Kurniati. 2018. Identifikasi Waste dengan Metode Waste
Assesment Model dalam Penerapan Lean Manufacturing untuk Perbaikan
Proses Produksi. Jurnal Teknik ITS Vol 7, No 1, 2337-3520 (2301-928X
Print).
Rother, M dan Shook, J. 2003. Learning to See, Value Stream Mapping to Create
Value and Eliminate Muda. The Lean Enterprise Institute, Inc)
Thomas Prayoga & Tanti Octavia. 2013. Identifikasi Waste dengan
Menggunakan Value Stream Mapping di Gudang PT XYZ. PP 119-126.
Jurnal Tirta, Vol 1 No 2.
Tiwari, A. & Manoria, D. A., 2016. Value Stream Mapping based Lean Production
System. International Journal Of Research In Aeronautical And Mechanical
Engineering, 4(8), pp. 10-24
 77

Tomy Perdana, Fernianda Rahayu, Ajeng Sesy, & Tetep Ginanjar. 2018. Lean
Production on Chili Pepper Supply Chain Using Value Stream Mapping. PP
311-320. Department of Agro Socio Economic, Fculty of Agriculture,
Universitas Padjajaran Vol 34 No 2
Trismi Ristyowati, Ahmad Muhsin, & Putri Puji Nurani. 2017. Minimasi Waste
Pada Aktivitas Proses produksi dengan Konsep Lean Manufacturing. ISSN
1693-2102. Jurnal OPSI Vol 10 No 1.
Vinodh, S., Selvaraj, T., Chintha, S. K. & Vimal, K., 2015. Development Of Value
Stream Map For An Indian Automotive Components Manufacturing
Organization. Journal of Engineering, Design and Technology, 13(3), pp. 380
- 399
 78

Lampiran 1

HASIL WAWANCARA DI KENDANG SENTUL BLITAR

1. Bagaimana sistem kerja yang ada di Kendang Sentul Blitar?

Di Kendang Sentul Blitar terdapat 5 divisi yaitu Pengecekan
kualitas bahan baku, Pelitur, Pengukiran, Pasang kulit, dan yang
terakhir ada Pengecekan di pergudangan sebelum dikirim

2. Ada berapa tenaga kerja yang di pekerjakan di Kendang Sentul Blitar?

Kurang lebih ada 29 orang karyawan. Di divisi Pengecekan bahan
baku 2 orang, divisi Pelitur 9 orang, divisi Pengukiran 6 orang,
divisi Pasang kulit 11 orang, dan divisi Pengecekan pergudangan
1 orang

3. Bagaimana pembagian upah di Kendang Sentul Blitar?

Harian yaitu karyawan yang setiap hari masuk dan gaji sudah
ditetapkan : Rp 50.000 – Rp. 60.000

4. Berapa harga satuan tiap jenis barang?

Kendang ukuran 20 cm : Rp 17.000
Kendang ukuran 30 cm : Rp 35.000
Kendang ukuran 40 cm : Rp 70.000
Kendang ukuran 50 cm : Rp 175.000
Kendang ukuran 60 cm : Rp 400.000
Kendang ukuran 60 cm dengan ukir timbul : Rp 950.000

5. Volume pemesanan terbanyak pada produk apa?

Terdapat pada kendang ukuran 40 cm

6. Apa saja jenis barang yang di produksi?

Ada beberapa yaitu :
- Kerajinan kayu
- Markas
- Stempel
- Stik Drum
 79

- Terbang

7. Kira-kira satu kali produksi mencapai berapa lama?

Untuk kendang ukuran 40 cm dengan jumlah 300-400 dapat
dikerjakan dalam waktu 1 minggu.

8. Apa saja bahan baku yang digunakan?

Ada beberapa bahan baku yang digunakan untuk pembuatan
Kendang :
- Kayu Mahoni, Kayu nangka, Kayu kelapa, Kayu waru
- Kulit kambing
- Tali gembos dan Tali alpin
- Kawat
- Pelitur mowilex
- Obat Kayu
- Cat

9. Berapa harga masing-masing bahan baku?

- Kayu mahoni : Rp 25.000
- Kulit kambing : Rp 80.000/lembar
- Kawat : Rp 600.000
- Pelitur mowilex : Rp 650.000
- Obat kayu : Rp 35.000
- Cat : Rp 200.000

10. Untuk stok bahan bakunya dari mana?

Untuk Kulit dari Jombang
Untuk Tali, Kawat, Plitur, Obat kayu, Cat tetap beli dari Toko
bangunan

11. Apa saja kendala yang didapat dalam industri ini?

Ada beberapa kendala yang terdapat di Kendang Sentul Blitar
yaitu
- Kualitas bahan baku
 80

- SDM yaitu bagian karyawan yang kurang memiliki

keterampilan
- Permintaan pelanggan yang ganti

12. Berapa jumlah produk cacat yang terdapat di sini?

Pembuatan kendang ukuran 400 cm dalam waktu 1 minggu
terdapat 10 % - 15 % produk cacat

13. Siapa yang memberikan pengawasan saat proses produksi?

Pemilik langsung yang melakukan pengawasan

14. Apa saja jenis cacat yang terjadi selama proses produksi?
- Bahan Baku : pecah, bentuk tidak sesuai
- Plitur : Perbatasan tipis
- Kayu masih basah mengakibatkan jamur
- Kulit berkutu mengakibatkan lubang
- Cat tidak rata

15. Berapa biaya overhead di Kendang sentul Blitar?

- Listrik 3 tempat : Rp. 1.500.000/bulan
- Transport : Rp 600.000/pengiriman

16. Bagaimana cara pendistribusiannya?

Dikirim ke luar kota (Jakarta, Surabaya, Kalimantan) dan lokal
(tempat wisata-wisata)
 Lampiran 2

Supplier Produksi Kendanag Pemasaran Konsumen

Mengurangi 1 Mengurangi 1
proses waktu aktivitas

Pengecekan Pengecatan Pengukiran Pemasangan Pengecekan

Bahan Baku Kulit Sebelum
2 9 6 11 Dikirim
0
C/T = 152.83 C/T = 7041.8 C/T = 1139.4 C/T = 3532.3
U/T = 1.26% U/T = 58.16% U/T = 9.41% U/T = 29.17% C/T = 242.31
A/T = 25.200 A/T = 25.200 A/T = 25.200 A/T = 25.200 U/T = 2%
A/T = 25.200
86400 264.46 7799.6 1479.91 3532.3 242.31

152.83 7041.8 1139.4 3532.3 242.31

Lead Time = 2.1 hari

Cycle Time = 3.3 jam

81
Lampiran 3

82
83