LAPORAN

KERJA PRAKTEK INDUSTRI

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS BAHAN BAKU
PRODUK BARECORE DENGAN
METODE STATISTICAL QUALITY CONTROL (SQC)
DI CV. KANDANG LESTARI

Disusun oleh:

TAUFIQURRAHMAN DHIYA ULHAQ (17.0501.0018)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI (S1)

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MAGELANG
TAHUN AKADEMIK 2021
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS BAHAN BAKU
PRODUK BARECORE DENGAN
METODE STATISTICAL QUALITY CONTROL (SQC)
DI CV. KANDANG LESTARI

Oleh :

Taufiqurrahman Dhiya Ulhaq

(17.0501.0018)

Mengetahui,

Dosen Pembimbing KP Pembimbing Lapangan

Muhammad Imron Rosyidi, ST ., M.Si Robiyyantoro

NIDN.0626127201

Ketua Program Studi

Teknik Industri S1

Affan Rifa’i, S.T.,M.T.

NIDN.0601107702

i
SURAT KETERANGAN PERUSAHAAN

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kita panjatkan kehadiran Allah SWT yaag telah melimpahkan
rahmat taufiq, hidayah dan innayah-NYA, sehingga pelaksanaan kerja praktik
berjalan dengan lancar dan tidak menemui halangan yang berarti hingga
selesainya laporan ini. Sholawat serta salam semoga senantiasa tercurah kepada
beliau suri tauladan kita Nabi Muhammad SAW beserta keluarga, sahabat dan
pengikut yang istiqomah dijalan-Nya.

Pelaksanaan kerja praktik merupakan kegiatan wajib bagi seluruh

mahasiswa sesuai kurikulum yang dikembangkan di lingkungan Fakultas Teknik
Industri Universitas Muhammadiyah Magelang, sekaligus merupakan salah satu
tahap persyaratan kelulusan jenjang S-1.

Dalam penyusunan laporan ini penulis banyak mendapatkan sumbangan

pikiran, fasilitas, dorongan moril dan spiritual serta arahan dan bimbingan dari
berbagai pihak. Dalam kesempatan ini penulis menyampaikan banyak terima
kasih kepada :

1. Yun Arifatul Fatimah, ST.MT .PhD. selaku Dekan Fakultas Teknik

2. Affan Rifa’i, ST. MT , selaku Kaprodi Teknik Industri
3. Muhammad Imron Rosyidi, ST .,M.Si selaku dosen pembimbing kerja
praktek
4. Bapak Junsa Ma Wika Re Kresna selaku General Manager Pabrik CV.
Kandang Lestari.
5. Bapak Robiyyantoro selaku pembimbing lapangan di CV. Kandang
Lestari.
6. Seluruh Karyawan CV. Kandang Lestari
7. Semua pihak yang telah membantu dalam melaksanakan kerja praktik.

Selanjutnya, penulis berharap semoga kegiatan kerja praktik ini memberikan

manfaat bagi semua pihak yang berkepentingan, baik bagi penulis, perusahaan
maupun Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Magelang. Dalam
prosesnya saya menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak

iii
kekurangan.Oleh karena itu, saya berharap masukan baik berupa saran maupun
kritik yang membangun dari semua pihak.

Semoga Allah SWT memberikan ilmu yang bermanfaat bagi kita semua.

Magelang, 13 Juli 2021

Taufiqurrahman Dhiya Ulhaq

iv
 ABSTRAK
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS BAHAN BAKU PRODUK
BARECORE DENGAN METODE STATISTICAL QUALITY CONTROL
(SQC) DI CV. KANDANG LESTARI

Oleh : Taufiqurrahman Dhiya Ulhaq

Pembimbing : Muhammad Imron Rosyidi, ST .,M.Si

Dewasa ini banyak industri yang berkembang selaras dengan kemajuan teknologi.
Seperti industri kayu lapis, Industri kayu lapis telah banyak dibuka, baik dalam
skala local, nasional bahkan internasional. Salah satu perusahaan pengolahan kayu
lokal yang berada di Indonesia adalah CV. Kandang Lestari. Perusahaan ini
mengolah bahan baku berupa kayu balken menjadi barecore. Barecore
merupakan produk olahan kayu berupa lembaran yang terdiri dari susunan kayu-
kayu kecil (corepiece).Proses pembuatan Barecore di CV. Kandang Lestari masih
tergolong konvesional dan komplek sehingga proses produksi tidak efisien yang
menyebabkan produktifitas rendah dan hasil produksi belum memenuhi target.
Pada kerja praktik ini dilakukan untuk mengendalikan kualitas produk Barecore
di CV. Kandang Lestari dengan memperhatikan kualitas bahan baku dan proses
produksi menggunakan metode stastitical quality control. Teknik pengumpulan
data yang dilakukan dengan cara wawancara, observasi dan dokumentasi. Dalam
pengolahan data penelitian ini menggunakan metode Statistical Quality Control
(SQC) yaitu lembar pengecekan, histogram, diagram pareto, dan diagram sebab
akibat. Hasil analisis data dan pembahasan menunjukkan bahwa proses produksi
dalam keadaan tidak terkendali atau masih mengalami penyimpangan.
Berdasarkan diagram histogram dapat disimpulkan Jenis kerusakan yang terjadi di
CV. Kandang Lestari selama satu bulan adalah kerusakan kurang dari standar
ukuran dengan jumlah kerusakan sebanyak 2635 unit atau 30%. Selanjutnya jenis
kerusakan yang sering terjadi kedua yaitu kayu busuj dengan jumlah kerusakan
1767 unit atau 20%. Selanjutnya kerusakan yang sering terjadi ketiga yaitu kayu
berlubang dengan jumlah kerusakan 1627 unit atau 19%. Selanjutnya jenis

v
kerusakan yang keempat terjadi yaitu pecah dengan jumlah kerusakan 1368 unit
atau 16%. dan yang terakhir kerusakan yang terjadi pada Blustaint pelos sebanyak
1331 unit atau 15%.Faktor yang menyebabkan kerusakan pada produksi barecore
adalah tenaga kerja yang lelah, lalai dan kurang teliti, metode yang digunakan
oleh tenaga kerja tidak sesuai Standar Operasional Prosedur (SOP), dan settingan
peralatan yang tidak sesuai.

Kata Kunci: Barecore, kualitas, Statistical Quality Control.

vi
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN........................................................................................................i
SURAT KETERANGAN PERUSAHAAN..................................................................................ii
KATA PENGANTAR.............................................................................................................iii
ABSTRAK.............................................................................................................................v
DAFTAR ISI........................................................................................................................vii
DAFTAR TABEL.................................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................................ix
BAB I...................................................................................................................................1
A. Latar Belakang........................................................................................................1
B. Rumusan Masalah..................................................................................................3
C. Batasan Masalah....................................................................................................3
D. Tujuan....................................................................................................................3
E. Manfaat..................................................................................................................4
BAB II..................................................................................................................................5
A. Sejarah Berdirinya Perusahaan..............................................................................5
B. Tujuan Berdirinya..................................................................................................5
C. Lokasi Perusahaan..................................................................................................6
D. Ketenagakerjaan....................................................................................................7
E. Proses Prosuksi.......................................................................................................7
F. Jam Kerja Perusahaan.........................................................................................11
G. Struktur Organisasi Perusahaan...........................................................................12
H. Unit Unit Yang Ada Diperusahaan........................................................................13
BAB III...............................................................................................................................14
A. KEGIATAN DALAM PERUSAHAAN.........................................................................14
B. KASUS YANG DIANGKAT PERMASALAHAN...........................................................15
C. DASAR TEORI.......................................................................................................15
1. Pengendalian kualitas...........................................................................................15
2. Tujuan Pengendalian Kualitas..............................................................................17
3. Data dan Fakta......................................................................................................19
D. PROSES INDUSTRI.................................................................................................23
E. PROSES PENGENDALIAN KUALITAS BAHAN BAKU...............................................23
F. METODOLOGI PENELITIAN...................................................................................31

vii
 G. ANALISI STATISTICAL QUALITY CONTROL.............................................................31
1. Check sheet..........................................................................................................32
2. Histogram.............................................................................................................33
3. Peta Kendali (Control Chart)................................................................................34
4. Diagram Pareto.....................................................................................................52
5. Diagram Sebab Akibat (fishbone)........................................................................53
H. HASIL PEMBAHASAN ANALISIS DATA..................................................................55
BAB IV..............................................................................................................................61
A. Kesimpulan...........................................................................................................61
6. Saran....................................................................................................................62
DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................................63
LAMPIRAN........................................................................................................................64

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel 3. 1 Data Bahan Baku Rusak..................................................................................20

Tabel 3. 2 Lembar Check Sheet.......................................................................................32
Tabel 3. 3 Hasil Perhitungan CL,UCL dan LCL..............................................................50
Tabel 3. 4 Jenis Kerusakan Bahan Baku..........................................................................52
Tabel 3. 5 Jumlah Jenis Kerusakan Bahan Baku Kayu.....................................................52
Tabel 3. 6 Presentase Kerusakaan Pada Bahan Baku Kayu..............................................53
Tabel 3. 7 Hasil Analisis Banyaknya Kayu Afkir............................................................55

ix
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Aliran Proses Produksi Barecore..................................................................8
Gambar 2. 2 Struktur Organisasi CV. Kandang Lestari...................................................12
Gambar 3. 1 Histogram Jumlah Kerusakan Afkir Kayu
Gambar 3. 2 Proses Penerimaan Bahan Baku
Gambar 3. 3 Proses Grade B Kulit Tengah
Gambar 3. 4 Proses Grade Pelos Ujung Face 20 Cm
Gambar 3. 5 Proses Grade Pelos Sisi Tidak Beraturan
Gambar 3. 6 Proses Mixed Grade Pelos Sisi 2 Cm
Gambar 3. 7 Proses Mixed Grade Pelos Sisi 4 Cm
Gambar 3. 8 Proses Grade Pelos Ujung Maksimal 40 Cm
Gambar 3. 9 Proses Grade Pelos Masing-masing 20 Cm
Gambar 3. 10 Proses Stick Kayu
Gambar 3. 11 Proses Pengecekan Telly Kayu
Gambar 3. 12 Proses Masuk Kayu Ke Kiln Dry
Gambar 3. 13 Histogram Kerusakan Produk
Gambar 3. 14 P Chart CV. Kandang Lestari
Gambar 3. 15 Fishbone Diagram PT. PAP
Gambar 3. 16 Fishbone Diagram CV. Kandang Lestari

x
xi
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Salah satu kompetensi keahlian yang harus dimiliki oleh lulusan Teknik
Industri untuk dapat bersaing di dunia kerja adalah mampu mengidentifikasi
permasalahan dan memecahkan dengan mengacu pada sistem industri
manufaktur yang diaplikasikan di industri. Untuk mencapai kompetensi
tersebut, mahasiswa diwajibkan untuk melakukan kerja praktik industri,
sehingga mahasiswa mampu untuk mengaplikasikan ilmu yang dipelajari di
bangku kuliah.
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Muhammadiyah Magelang bekerjasama dengan CV. Kandang Lestari
memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk melakukan kerja praktik,
dengan tujuan untuk memperkenalkan dunia industri dan dapat
mengaplikasikan ilmu yang dipelajari sehingga mahasiswa mempunyai bekal
untuk memasuki dunia industri yang sebenarnya.
CV. Kandang Lestari adalah industri kayu yang beralamat di Tempurrejo
Tempuran Kabupaten Magelang. CV. Kandang Lestari dan telah resmi
beroperasi sejak 29 November 2019. Perusahaan ini mengolah bahan baku
berupa limbah sampah kayu sengon menjadi barecore. Limbah sampah kayu
sengon adalah kayu Albasia yang berbentuk potongan kecil digunakan untuk
membuat barecore. Barecore merupakan produk olahan kayu berupa
lembaran yang terdiri dari susunan kayu-kayu kecil (corepiece). Barecore
dapat digunakan sebagai hiasan pada dinding, sebagai alas lantai rumah
sebelum diberi keramik atau dapat diolah kembali menjadi produk kayu
lainnya seperti meja, kursi dan tempat tidur (Mubin and dkk 2013). Produk
barecore yang diproduksi dipasarkan baik ke dalam maupun luar negeri
(Cina, Korea dan Taiwan)
CV. Kandang Lestari saat ini memiliki satu gedung utama yang
digunakan untuk produksi, tempat penyimpanan produk jadi, tempat

1
penyimpanan bahan penolong dan kantor. Fasilitas produksi disusun
berdasarkan urutan proses pengerjaan produk (product layout). CV. Kandang
Lestari saat ini secara fisik memiliki lintasan produksi utama dengan 2 line
pengoperasian dan 1 lintasan re-size yang digunakan
Jam kerja CV. Kandang Lestari dimulai dari pukul 07.00 WIB – 15.00
WIB Perusahaan ini memberikan jumlah target produksi yang sama yaitu 400
unit/hari dengan waktu 420 menit/hari untuk seluruh line produksi. Seiring
dengan berjalannya waktu, CV. Kandang Lestari mengalami penurunan hasil
produksi. Hal ini dapat dilihat dari hasil produksi per line yang tidak mampu
mencapai target produksi dengan rata-rata per line adalah 391 unit/hari.
Kemudian saat sudah di Gudang akan di cek ulang kualitasnya. Sedangkan
pengiriman barecore di CV. Kandang Lestari dilakukan secara serentak
sesuai dengan jumlah permintaan barecore
Permasalahan yang mendasar dalam perusahaan ini adalah terdapat
produk yang rusak karena belum adanya sistem pengendalian kualitas yang
benar. Tentunya hal ini akan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan
apabila produk barecore yang dikirim spesifikasinya tidak sesuai dengan
pesanan konsumen. Konsumen akan merasa kurang puas apabila hal tersebut
terjadi. Faktor-faktor yang menjadi penyebab kerusakan barecore harus
diketahui untuk menghindari kerusakan produk yang semakin banyak.
Keruskan barecore dapat terjadi karena penggunaan bahan baku yang tidak
sesuai dengan standar. Selain itu juga bisa terjadi dikarenakan kurang
maksimalnya kinerja mesin atau dikarenakan kelalaian karyawan. Oleh
karena itu pengecekan sebelum proses produksi harus dilakukan.
Diharapkan dengan Metode SQC dapat membantu perusahaan
menemukan permasalahan-permasalahan yang sering terjadi dan mengurangi
jumlah kerusakan produk yang dihasilkan dengan hasil yang lebih signifikan.
Berdasarkan uraian latar belakang di atas, penulis tertarik untuk melakukan
penelitian dengan judul “Analisis Pengendalian Kualitas Bahan Baku Produk
Barecore Dengan Metode Statistical Quality Control (SQC) Di CV. Kandang
Lestari”.

2
B. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas,maka penelitian ini dapat dirumuskan
sebagai berikut:

1. Bagaimana cara mengendalikan kualitas bahan baku produk barecore

dengan metode statistical quality control (SQC) di CV. Kandang Lestari?

C. Batasan Masalah
Adapun masalah yang dibahas dalam laporan ini adalah:
a. Jumlah kerusakan bahan baku kayu dari tanggal 22 Februari- 22 Maret
2021.
b. Mengurangi cacat produk berdasarkan data quality control.

D. Tujuan
Kerja Praktik pada industri yang dilakukan mahasiswa program sarjana
teknik industri Universitas Muhammadiyah Magelang bertujuan:
1. Memenuhi salah satu syarat dalam menyelesaikan pendidikan strata satu di
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas
Muhammadiyah Magelang.
2. Memberikan gambaran secara nyata tentang dunia kerja sesungguhnya
yang masih asing bagi mahasiswa teknik industri.
3. Mendapatkan pengalaman mengenai kerja teknis dan non-teknik
dilapangan, melalui pengamatan ataupun terlibat langsung dalam proses
kerja tersebut.
4. Mengetahui dan menganalisis lingkungan kerja sehingga mahasiswa dapat
beradaptasi dengan lingkungan kerja yang akan dihadapinya di masa yang
akan datang.
5. Mempelajari tentang proses pembuatan Barecore dari bahan baku(balken)
sampai menjadi produk setengah jadi (barecore).
6. Membuat laporan Kerja Praktik dengan sistematika dan bahasa yang
sesuia dengan EYD untuk memenuhi penulisan laporan ilmiah.

3
E. Manfaat
Manfaat yang diharapkan dari Kerja Praktik adalah:
1. Bagi Mahasiswa
a. Memperoleh gambaran di lapangan, sehingga mampu menyesuaikan
diri pada saat memasuki dunia kerja.
b. Mengetahui perbandingan antara teori dan ilmu yang diperoleh selama
perkuliahan dengan praktik di lapangan.
c. Memperoleh pengalaman kerja guna meningkatkan kemampuan
keteknikan.
d. Mengetahui perkembangan teknologi yang diterapkan industri.
e. Meningkatkan keterampilan, pengetahuan serta pemahaman
mahasiswa mengenai prose-proses produksi dalam industri.
f. Dapat mengaplikasikan ilmu dan keterampilan yang telah diperoleh
pada masa kuliah dan menambah wawasan dan pengalaman.
2. Bagi Universitas Muhammadiyah Magelang
a. Mendapatkan umpan balik dalam pengembangan materi perkuliahan.
b. Kerjasama dengan industri dalam meningkatkan kualitas
pembelajaran.
c. Dapat mengidentifikasi kelemahan mahasiswa dalam
mengimplementasikan teori pada industri nyata.
d. Memberikan kerjasama dengan industri dalam penyediaan tenaga
kerja.
3. Bagi Pihak Industri
a. Perusahaan mendapatkan masukan untuk meningkatkan performa
industri.
b. Perbaikan proses produksi dengan pengendalian bagan baku produk.

4
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

A. Sejarah Berdirinya Perusahaan

1. Sejarah singkat perusahaan
CV. Kandang Lestari merupakan salah satu perusahaan pengolahan
kayu yang berada di Kabupaten Magelang, perusahaan tersebut berlokasi
di Jl. Kopral Purwadi,Sumirejo 3, Tempurejo, Tempuran, Kabupaten
Magelang, Jawa Tengah dan bergerak dalam bidang pengolahan kayu
yang mengolah bahan baku limbah kayu Albasia atau lebih dikenal dengan
nama kayu sengon menjadi produk barecore untuk kemudian di eksport.
CV. Kandang Lestari didirikan oleh Bapak Narto, CV. Kandang Lestari
resmi menjadi CV pada tanggal 29 November 2019. Daerah pemasaran
produk barecore CV. Kandang Lestari yaitu dikawasan Cina dan Taiwan.
CV. Kandang Lestari melakukan ekspor karena adanya permintaan akan
produk barecore di luar negeri. Sehingga diharapkan dengan pendirian
perusahaan ini mampu memenuhi kebutuhan produk barecore di luar
negeri, di samping itu juga agar mendapatkan laba yang optimal.
2. Motto Perusahaan
Bekerja Dengan Cinta, Jujur, Terpercaya dan Bergerak Menjadi Yang
Lebih Baik

B. Tujuan Berdirinya
1. Memenuhi kebutuhan, memberi kepuasan dan pelayanan yang baik
kepada konsumen.
2. Membantu pemerintah untuk menciptakan lapangan pekerjaan
terutama bagi masyarakat yang ada di sekitarnya.
3. Memperoleh keuntungan yang digunakan untuk sumber penghasilan
guna kelangsungan hidup perusahaan.

5
C. Lokasi Perusahaan
CV. Kandang Lestari berada di Jl. Kopral Purwadi,Sumirejo 3,
Tempurejo, Tempuran, Kabupaten Magelang, Jawa Tengah.Letak CV.
Kandang Lestari cukup strategis dan masih mempunyai banyak lahan yang
kosong sehingga dapat memperluas perusahaan.Penentuan lokasi suatu
perusahaan mempunyai tujuan agar perusahaan dapat mempertahankan
kontinuitas usahanya dalam jangka panjang, selain itu juga agar semua
aktivitas perusahaan dapat berjalan lancar dalam mencapai tujuan. Begitu
pula CV. Kandang Lestari, dalam menentukan lokasi perusahaan mempunyai
beberapa pertimbangan antara lain:
1. Aspek Historis
Kabupaten Magelang dikenal sebagai perusahaan industri kayu,
sehingga sebagian warganya berpengalaman dan berkeahlian dalam
pembuatan kayu barecore
2. Aspek Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan adalah limbah kayu sengon (Albasia)
yang sudah berbentuk tabung. Sumber bahan baku diperoleh dari Jawa
Tengah dan Jawa Timur.
3. Aspek Tenaga Kerja
Tersebarnya lembaga pendidikan seperti sekolah kejuruan dan
balai pelatihan kerja, menjadi pendukung terpenuhinya tenaga kerja yang
trampil.
4. Aspek Transportasi
Lokasi perusahaan kurang strategis karena Jalan menuju pabrik
masih tergolong sempit. Dimana jalan tersebut agak susah di jangkau oleh
Container saat perusahaan untuk mendatangkan bahan baku dan
memasarkan hasil produksi.
5. Aspek Ekonomi
Adanya kemudahaan tenaga kerja, transportasi, dan bahan baku,
maka pabrik bisa lebih cepat berproduksi sehingga biaya produksi dapat
minimalisir.

6
D. Ketenagakerjaan
CV. Kandang Lestari memiliki total pekerja yaitu 102 pekerja,
digolongkan menurut jenisnya dibagi menjadi 2 yaitu:

1. Karyawan tetap (staff)

Yaitu karyawan yang besarnya gaji didasarkan atas jabatan dan
pengalaman kerja.Gaji diberikan setiap bulan sekali berdasar upah
minimum regional Kabupaten Magelang.Total staff di CV. Kandang
Lestari ada 11 orang.
2. Karyawan harian tetap
Yaitu karyawan yang dalam pemberian gaji besarnya didsarakan pada
hasil keja harian karyawan yang bersangkutan. Total Karyawan harian
tetap CV. Kandang Lestari berjumlah 89 orang & security 2 orang.
Karyawan bekerja 6 hari seminggu, yaitu senin sampai sabtu, dengan upah
sesuai upah minimum regional kabupaten Magelang (Rp. 2.075.000).
Karyawan pada bagian produksi ini terdapat 1 shift, yaitu shift pagi. Jam
kerja karyawan shift yaitu: Jam 07.00 – 15.00 WIB

E. Proses Prosuksi
Aliran proses produksi barecore disajikan dalam bagan sebagai berikut:

7
 Gambar 2. 1 Aliran Proses Produksi Barecore
Gambar 1 menunjukkan aliran proses produksi barecore mulai dari
bahan baku, pengeringan, proses produksi, packing dan storage. Untuk lebih
jelasnya lihat keterangan berikut ini:

1. Bahan baku (Limbah Kayu Sengon)

Bahan baku yang digunakan perusahaan untuk memproduksi
barecore adalah limbah kayu (jenis kayu, ex: sengon) berupa potongan
kayu limbah. ukuran potongan yang akurat dan berbentuk tabung
sempurna, tidak ada kulit, permukaan tidak berlubang.namun juga ada
yang rusak, lapu dan masih terdapat kulit kayu. Proses produksi dari

8
 produk barecore di CV. Kandang Lestari menggunakan bahan baku limbah
kayu dengan ukuran panjang 130cm, Diameter 5,5cm. Tahapan proses
produksi ini dimulai dengan proses penghitungan dengan satuan kubikasi
m3, hal ini bertujuan supaya dapat menghitung rendemen dari produk jadi
nantinya. Kubikasi dari bahan baku dihitung dari besarnya kapsitas
pengiriman truk yang mengirim bahan baku.
2. Oven (pengeringan)
Proses selanjutnya setelah dihitung kubikasi adalah proses
pengeringan bahan baku, kadar air dari bahan baku rata-rata berkisar 30%
saat sebelum melalui proses pengeringan. Proses ini merupakan outsource
(keluarnya air) yang dilakukan dengan menggunakan Kiln-Dried (tempat
pengeringan atau biasa disebut Kedi. Bahan baku dikeringkan dengan
tujuan supaya dapat mencapai kadar air kurang dari 8%. Kadar air kurang
dari 8% ini merupakan standar kadar air yang sudah ditentukan perusahaan
untuk siap diolah lebih lanjut. Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai
kadar air 8% dari 30% rata-rata membutuhkan enam hari.
3. Jumping
Proses ketiga merupakan proses pengolahan kayu paling awal yaitu
dimulai dari proses pemotongan kayu. Bahan baku dipotong menggunakan
mesin jumping menjadi tiga bagian dengan masing-masing memiliki
ukuran 42cm x 1.33cm x 5.5cm. Selama proses pemotongan ini
berlangsung, dilakukan inspeksi untuk memisahkan kayu yang retak
dengan kayu yang siap untuk proses lebih lanjut. Proses ini menghasilkan
waste, waste ini terjadi karena harus memotong ujung dari kayu yang
pelos.
4. Double Planner
Proses keempat adalah double planner yang merupakan proses
lanjutan setelah bahan baku diproses melalui pemotongan awal. Bahan
baku diolah lebih lanjut dengan menghaluskan permukaan dari bahan
baku, sehingga menjadi ukuran 42cm x 1.33cm x 5.5cm. Proses double
planner juga menghasilkan waste yang disebabkan karena bahan baku
yang tidak pernah berbentuk balok sempurna harus diratakan

9
 permukaannya. Waste juga dapat disebabkan karena retak yang diketahui
setelah permukaan diratakan, sehingga operator harus membunag waste
tersebut.
5. Seleksi
Dalam proses sortir ini hanya memilih potongan kayu yang sudah
diplanner antara potongan kayu yang bagus dengan potongan kayu yang
cacat, dipisah sesuai kriteria grade yang ada missal banyak lubang atau
sisa bekas ulat dan tidak keplanner dengan rata.
6. Gang Rip
Proses kelima adalah gang rip. Proses gang rip bertujuan untuk
memotong bahan baku menjadi 3-4 bagian. Setiap potongan kayu yang
sudah melalui proses gang rip ukurannyamenjadi 42cm x 1.33cm x 5.5cm.
Hasil dari proses gang rip ini disebut corepiece. Terdapat waste pada
proses ini, waste ini terjadi karena bentuk bahan baku tidak balok
sempurna sehingga ujung kanan dan kiri bahan baku terpotong menjadi
ukuran yang lebih kecildari standar 42cm x 1.33cm x 5.5cm.
7. Konveyor
Proses selanjutnya adalah konvayer. Konvayer adalah mesin untuk
menata corepiece agar tersusun rapi saat proses peloyangan.
8. Peloyangan
Peloyangan adalah pencetakan corepiece agar sesuai dengan
panjangdan lebar barecore yang sudah ditetapkan.
9. Pengeliman
Pengeliman dilakukan setelah proses radial. Dengan cara dilem pada
bagian sisi samping corepiece.
10. Pengepressan
Proses selanjutnya adalah proses pengepressan bertujuan untuk
menyatukan core dari hasil proses pengeleman yang selanjutnya
ditidurkan sehingga ukuran dari lebar dan tebalnya tertukar, menjadi 42cm
x 5,5cm x 1.33cm. Proses ini menggunakan mesin press hidrolis, arah
pengepressan juga dari dua arah yaitu atas dan samping. Potongan-
potongan core ini dipress dengan teknik finger joint selama 15 menit, hasil

10
 ukuran akhir dari proses ini adalah 124cm x 244cm x 1.33cm.Setiap
pengepresan terdiri dari 15 lembar barecore.
11. Pendempulan
Setelah proses pengepresan selesai. Proses selanjutnya adalah
pendempulan. Pendempulan dilakukan dengan tujuan untuk menutup
bagian lembar corepiece yang berlubang atau cacat dalam bentuk yang
kecil dan bagian yang kurang rapat. Proses pendempulan antara grade B
dan grade B+ berbeda, kalau grade B+ ekspor dan lokal yang didempul
semua bagian yang pelos mata dan tidak rapat, sedangkan grade B ekspor
dan lokal yang didempul hanya bagian pinggir saja.
12. FGS (Finish Good Storage)
Setelah semua lembar barecore melalui beberapa tahap diatas.Tahap
terakhir adalah pengepakan lembar barecore atau biasa disebut FGS. Setiap
satu tumpuk terdiri dari 83 lembar barecore, kemudian dikemas dengan
plastik, di strappingband dan dikasih palet packing sebagai penyangga saat
dalam proses stuffing.

F. Jam Kerja Perusahaan

1. Staff
Hari Senin s/d Sabtu masuk pukul 07.00 – 15.00 dengan waktu
istirahat yaitu pukul 12.00 – 13.00.
2. Karyawan
Jam kerja karyawan produksi yaitu:
a. pukul 07.00 – 15.00
b. Untuk waktu istirahat pukul 12.00 – 13.00 kecuali hari Jum’at
yaitu pukul 11.30 – 13.00.
3. Operator (Mesin Oven)
Jam kerja operator (Mesin Oven) berlaku 3 shift dan 3 group yaitu:
a) Shift 1 pukul 07.00 – 15.00
b) Shift 2 pukul 15.00 – 23.00
c) Shift 3 pukul 23.00 – 07.00

11
 Untuk waktu istirahat shift 1 pukul 12.00 – 13.00 kecuali hari
Jum’at yaitu pukul 11.30 – 13.00, sedangkan untuk shift 2 waktu
istirahatnya pukul 18.00 – 19.00. Dan untuk shift 3 waktu istirahatnya
pukul 04.00 – 05.00.

G. Struktur Organisasi Perusahaan

Pada setiap perusahaan sistem organisasi itu sangatlah penting dalam
mendukung jalannya kegiatan perusahaan, baik perusahaan kecil maupun
perusahaan besar. Hal ini akan mempermudah dan mempercepat pengawasan
kepemimpinan dalam menjalankan kegiatannya. Disamping itu akan
membatasi wewenang, tugas dan tanggung jawab dari masing-masing bagian
yang ada. Organisasi disusun tidak hanya mengatur orang-orang, tetapi juga
membentuk dan memodifikasi struktur dimana di dalamnya tersusun tugas
orang-orang tersebut. Secara umum struktur organisasi CV. Kandang Lestari
dapat digambarkan sebagai berikut:

DIREKTUR
UTAMA

HRD

PPIC

KAUR. ADM. & KAUR. UMUM & KAUR.

KAUR. PRODUKSI KAUR. LOGISTIK KAUR. TEHNIK
KEUANGAN PERSONALIA PEMASARAN

KASIE. KASIE. KASIE. KASIE. KASIE. T.

AKUNTING PENJUALAN KASIE. PRODUKSI PENGADAAN PRODUKSI
KEAMANAN

KASIE.
KASIE. BOILER KASIE. GUDANG KASIE. T. UMUM
KEUANGAN

KASIE. FGS

Gambar 2. 2 Struktur Organisasi CV. Kandang Lestari

12
H. Unit Unit Yang Ada Diperusahaan
1. Unit Bahan Baku
Unit yang bertugas untuk menyediakan bahan baku produksi, yaitu
berupa limbah kayu yang sudah dikubikasi dan dimasukan kedalam kedi
(pengeringan). Unit ini juga bertanggung jawab terhadap bahan baku
sampai siap diolah, yaitu melakukan pemindahan bahan baku (limbah
kayu) dari gudang pengeringan sampai gudang bahan baku (limbah kayu)
kering.
2. Unit Produksi
Unit ini adalah inti perusahaan, yang menangani proses produksi yang
ada. Unit produksi terdiri dari berbagai bagian seperti jumping, double
planner, gang rip, sortir, cross cut, konvayer, peloyangan, pengeliman,
pengepresan, pendempulan dan FGS (Finish Good Storage).
3. Unit Boiler
Unit ini adalah unit yang bertugas untuk menyuplay panas yang
digunakan untuk proses pengeringan (Drying). Mesin boiler yang
digunakan adalah mesin boiler yang berbahan bakar potongan kayu dan
serbuk kayu dari proses produksi. Panas yang telah dihasilkan disalurkan
ke bagian Kedi (gudang pengeringan) dengan menggunakan pipa besi
yang tahan panas.
4. Unit Gudang Bahan Jadi
Unit ini menangani semua produk yang sudah jadi dan siap untuk
dikirim ke konsumen.

13
 BAB III
DESKRIPSI KEGIATAN

A. KEGIATAN DALAM PERUSAHAAN

Penempatan Kerja Praktik (KP) di CV. Kandang Lestari yaitu pada
departemen proses produksi mulai dari bahan baku kering, proses produksi
dan FGS (Finish Good Storage). Kegiatan keseharian dalam pelaksanaan KP
dibimbing langsung oleh pembimbing lapangan yaitu Bapak Robiyyantoro
selaku Kaur Logistik pada CV. Kandang Lestari. Selain dibimbing oleh
pembimbing lapangan, KP ini juga dipandu oleh beberapa operator yang
bekerja di departemen produksi. Kegiatan KP ini terdiri dari:

1. Company Overview adalah memperkenalkan sejarah, lingkup dan

gambaran umum perusahaan. Pengenalan ini didampingi oleh Bapak
Slamet Susilo dengan melakukan pengenalan yang berisi gambaran umum
perusahaan serta proses apa saja yang ada di CV. Kandang Lestari.
2. Pengenalan proses produksi dari bahan baku sampai Finish Good Storage
(FGS) yang disimpan digudang. Bahan baku meliputi balken basah yang
kemudian dikubikasi dan diangkut menggunakan forklip ke gudang
pengeringan (Kedi) selama 6 hari. Balken kering yang sudah siap diangkut
menggunakan forklip ke gudang produksi.
3. Pengenalan jenis-jenis mesin produksi, mesin yang digunakan meliputi
jumping, double planner, gang rip, cross cut, finger, convayer dan press.
4. Pengamatan proses pembuatan barecore mulai dari jumping sampai FGS.
Pengamatan yang dilakukan adalah bagaimana proses pembuatan
barecore mulai dari bahan baku sampai staffing.
5. Pengamatan proses pengeringan pada bagian Kedi. Pengamatan ini
dilakukan dibagian gudang pengeringanyaitu mengetahui pengukuran
tebal balken sebelum masuk kedi, kadar air, lama pengeringan sampai
pengukuran penyusutan balken yang sudah dikeringkan.

14
 6. Pengamatan input dan output dari bahan baku yang di produksi. Input
pembuatan barecore di bagian produksi ini adalah berupa bahan baku
kering yang sudah memenuhi standar produksi.
Kegiatan dalam kerja praktik ini secara lebih rinci dapat dilihat pada
logbook laporan harian yang dilakukan selama 1 bulan dan secara ringkas
dapat dilihat dalam laporan mingguan dan harian.

B. KASUS YANG DIANGKAT PERMASALAHAN

Dalam kerja praktik ini penulis tertarik untuk melakukan usulan
pengendalian bahan baku produk terhadap nilai jual di CV. Kandang Lestari
dengan alasan:

1 Jumlah bahan baku tidak menentu.

2 Tingkat kualitas dari limbah kayu kering kurang sempurna sehingga akan
menurunkan jumlah lembar barecore yang dihasilkan.
Hasil produksi barecore yang dihasilkan setiap line tidak memenuhi
standard yang ditetapkan oleh perusahaan 400 lembar/hari

C. DASAR TEORI
1. Pengendalian kualitas
Perusahaan dapat mempertahankan suatu produk dengan cara menjual
kualitas yang baik secara konsisten, dimana diperlukan suatu aktivitas
yang disebut pengendalian kualitas. Pengendalian Kualitas adalah cara
untuk menentukan standar kualitas untuk masing-masing produk atau jasa
dan usaha perusahaan untuk dapat memenuhi standar kualitas yang telah
ditetapkan dari awal proses produksi hingga akhir proses produksi. Oleh
sebab itu menjalankan pengendalian kualitas, rencana dan kebijakan
tentang sebuah pengendalian kualitas harus dikomunikasikan dengan jelas
agar dapat dilaksanakan dengan sempurna. Pada kerja praktek kegiatan
yang dilakukan adalah mengetahui proses pengendalian kualitas pada
bagian bahan baku sebelum masuk produksi di CV. Kandang Lestari,
proses dari bagian bahan baku kayu masuk ke dalam pabrik, setelah itu
adanya proses telly (quality), stick kayu dan bagian kiln dry (pengeringan)

15
setelah proses stick selesai. Dimana pada bagian ini harus menjaga kualitas
bahan baku yang akan dihasilkan agar bisa memilki kualitas yang baik dan
bermutu tinggi sesuai standar kualitas perusahaan. Dalam pasar global,
cakupan persaingan semakin terus menambah banyak. Sehingga
perusahaan yang bergerak di industri kayu albasia barecore harus bisa
mengembangkan produknya dan memberi jaminan kualitas yang bisa
bersaing dengan perusahaan yang lain. Pasar domestik menjadi bagian
dari pasar dunia pada saat ini, yang dipasok dari pusat-pusat produksi
diseluruh dunia. Oleh karena itu, semakin banyak perusahaan yang
mengubah strateginya dari perusahaan yang berusaha menguasai sumber
daya dalam negeri untuk menguasai pasar domestik. CV. Kandang Lestari
Perkasa masih menjual produknya ke luar negari, padahal degan adanya
kemajuan di bidang arsitek desain pasar domestik pun sangat
memungkinkan dapat laku untuk dipasarkan. Dalam kondisi seperti ini,
hanya produk dan jasa yang berkualitas yang akan memenangkan
persaingan dan mempertahankan posisinya di pasar.
Produk dan jasa yang berkualitas adalah produk dan jasa yang sesuai
dengan apa yang diinginkan konsumennya. Oleh karena itu perusahaan
sebagai produsen, perlu mengenal konsumen atau pelanggannya untuk
mengetahui kebutuhan dan keinginannya. Dengan kata lain pihak
perusahaan perlu mendengarkan suara konsumen (customer voice), dalam
membuat kebijakankebijakan tentang kualitas produk yang berkualitas.
Kualitas banyak diucapkan dalam kehidupan sehari-hari. Namun dalam
praktek, pengertian kualitas dapat beraneka ragam. Kualitas biasanya
dinilai dari segi penampilan, kinerja, atau pemenuhan terhadap persyaratan
atau standar. Menurut Kotler dan Armstrong (2014:230), mendefinisikan
kualitas produk sebagai berikut : “The characteristics of a product or
service that bear on its ability to satisfy stated or implied customer needs”
menurut pendapat ini kualitas produk adalah karateristik suatu produk atau
jasa yang menunjang kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan
pelanggan. Jadi, dengan adanya kualitas pada sebuah produk yang dibuat,
akan sangat berpengaruh terhadap kinerja perusahaan di dalam dunia

16
 bisnis yang dijalaninya. Dengan demikian, perusahaan harus dapat
menjaga kualitas produk atau jasa yang dibuatnya agar dapat diterima oleh
masyarakat luas. Sebagai contoh: produk dianggap berkualitas jika
ekslusif, berharga mahal, memiliki ketelitian lebih tinggi dibanding yang
lain, tahan lama, lebih kuat, menarik, atau nyaman digunakan. Produk
yang berkualitas akan memberikan kepuasan bagi konsumen dan
menghindari banyaknya keluhan para pelanggan setelah menggunakan
produk yang dibelinya. Agar supaya produk yang dihasilkan tersebut
mempunyai kualitas sesuai dengan harapan konsumen maka perusahaan
harus melakukan pengendalian terhadap kualitas dan menghindari
banyaknya produk yang cacat ikut terjual ke pasar.

2. Tujuan Pengendalian Kualitas

Peranan kualitas produk pada perusahaan dengan adanya dukungan
manajemen, karyawan dan pemerintah dalam perbaikan kualitas sangat di
perlukan agar produk bisa berkompetisi yang efektif di pasar global dalam
situasi pemasaran yang semakin bersaing, karena dapat mempengaruhi
maju atau tidaknya perusahaan. Perusahaan bukan hanya memperhatikan
kualitas produk yang dihasilkan tetapi juga kualitas dari produk tersebut.
Bagi perusahaan yang tidak memperhatikan kualitas produk yang
dihasilkan akan mengalami banyak kendala dalam pemasarannya,
sehingga produk kurang laku dan mengalami penurunan penjualan.
Spesifikasi produk yang telah ditetapkan sebagai standar dan dapat
terlihat pada produk akhir, yang tujuannya agar barang atau produk hasil
produksi sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan. Tujuan
pengawasan kualitas adalah produk akhir mempunyai spesifikasi sesuai
dengan standar kualitas yang telah ditetapkan agar biaya desain produk,
biaya inspeksi dan biaya proses produksi dapat berjalan secara efisien.
Orientasi perusahaan sebagai produsen dalam kebijakan kualitas adalah
untuk kepuasan pelanggan.
Tanpa adanya pengendalian kualitas produk akan menimbulkan
kerugian yang besar bagi perusahaan, karena penyimpangan-
penyimpangan tidak diketahui sehingga perbaikan tidak bisa dilakukan

17
dan akhirnya penyimpangan akan berkelanjutan. Sebaliknya bila
pengendalian kualitas dapat dilaksanakan dengan baik maka setiap terjadi
penyimpangan dapat langsung diperbaiki dan dapat digunakan untuk
perbaikan proses produksi dimasa yang akan datang. Dengan demikian
proses produksi yang memperhatikan kualitas produk akan menghasilkan
produk yang berkualitas bebas dari kerusakan dan kecacatan, sehingga
membuat harga lebih kompetitif.
Keterlibatan manajemen puncak sangat besar dan menentukan dalam
menjadikan kualitas untuk menempatkan perusahaan pada posisi
kompetitif. Oleh karena itu, pengendalian kualitas produk menjadi
tanggung jawab setiap orang di dalam organisasi sejak dari manajemen
puncak sampai karyawan, dari fungsi produksi dan inspeksi sampai
dengan fungsi-fungsi lain dalam organisasi perusahaan, bahkan meluas
sampai organisasi pemasok dan mitra bisnis.
Dengan melaksanakan pengendalian kualitas yang sebaik-baiknya,
maka banyak keuntungan yang diperoleh perusahaan dalam hal ini, yaitu
antara lain:
1. Mengurangi kehilangan-kehilangan (losses) dalam proses kerja yang
dilakukan seperti mengurangi waste product atau menghilangkan
waktu-waktu yang tidak produktif.
2. Menambahkan tingkat efisiensi dan produktivitas kerja.
3. Menjaga agar penjualan (sales) agar tetap meningkat profit tetap
diperoleh (meningkatkan potensi daya saing).
4. Menekan biaya (save money).
5. Menekan atau mengurangi volume kesalahan dan perbaikan.
6. Menaikan kualitas sesuai standar dan mengurangi keluhan atau
penolakan konsumen.
7. Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan.
Perusahaan yang telah melaksanakan pengendalian kualitas, dan
menghasilkan produk atau jasa yang berkualitas, akan lebih dikenal oleh
masyarakat luas dan mendapatkan nilai lebih dimata masyarakat. Dengan
kepercayaan buyer (pembeli) terhadap kualitas umumnya akan bertambah

18
 dan akan dihargai. Hal ini akan menimbulkan fanatisme tertentu terhadap
produk apapun yang akan ditawarkan oleh perusahaan kepada para
konsumen. Dengan adanya persepsi yang sama terhadap pengendalian
kualitas tersebut akan dapat meningkatkan pencapaian mutu. Hal ini
menunjukkan bahwa setiap adanya pendidikan dan latihan karyawan
terhadap pengendalian kualitas telah mampu menciptakan persepsi yang
sama terhadap kebijakan mutu.
Pengendalian kualitas pada perusahaan CV. Kandang Lestari
diharapkan juga mampu mengurangi kerusakan produk yang dapat
dihindari atau dikurangi sehingga tidak terjadi kegagalan pada proses
pengeringan bahan baku karena akan mempengaruhi produksi dan
penambahan biaya karena adanya proses pengulangan pada bahan baku.
Proses pengendalian kulitas sangat berpengaruh terhadap kelanjutan
reputasi perusahaan, sedikit saja kualitas menurun maka banyak buyer
(pembeli) yang akan memutuskan kerja sama dengan perusahaan.

3. Data dan Fakta

Pengendalian kualitas bahan baku di CV. Kandang Lestari harus selalu
dilakukan pengecekan dengan rutin oleh bagian divisi telly bahan baku
(quality control). Untuk mengidentifikasi masalah maka dilakukan
pengumpulan data dan fakta yang diperlukan untuk pemecahan masalah,
adapun data yang dikumpulkan adalah data kayu afkir yang terjadi pada
proses kayu masuk ke pabrik. Sumber data yang diambil merupakan data
yang berasal dari hasil pengecekan kayu afkir pada perusahaan bulan
Februari 2019 yang dilakukan pada praktek kerja lapangan. Dalam
melakukan pengendalian kualitas secara statistik, langkah pertama yang
akan dilakukan adalah membuat check sheet. Check sheet berguna untuk
mempermudah proses pengumpulan data dan analisis.
Hasil check sheet data pengendalian kualitas bahan baku tersebut akan
memberikan informasi kepada plantation departement mengenai kualitas
fisik kayu albasia yang sudah dikirim ke pabrik. Data hasil check sheet
pengendalian kualitas bahan baku tersebut akan dikirimkan ke plantation
department untuk memberikan informasi mengenai kualitas fisik kayu

19
 yang masuk, yang sudah dikirim ke pabrik dan sebagai data bahan laporan
pengamatan kualitas pada pengendalian kualitas kayu albasia (Quality
Control Inplan Cannery).
Laporan pengamatan kualitas kayu pada pengendalian kualitas barecore
tersebut akan masuk ke data perencanaan produksi dan diolah menjadi
laporan kayu masuk, sehingga dapat diketahui style jumlah bahan baku
yang masuk dalam bentuk persentase. Oleh karena itu, jenis kerusakan
yang dicatat oleh bagian telly adalah jenis kerusakan yang paling dominan
terjadi. Dari laporan pengamatan dan pengumpulan data tersebut berguna
untuk dapat memberikan informasi kepada perusahaan dalam melakukan
evaluasi perencanaan strategi perbaikan peningkatan kualitas yang
nantinya akan dapat digunakan untuk membuat perencanaan strategi
pengendalian kualitas pada masa yang akan datang. Adapun hasil
pengumpulan data melalui check sheet yang telah dilakukan oleh bagian
telly setiap hari dan dimasukan ke dalam data tabel bulanan

Untuk memudahkan dalam melihat lebih jelas kerusakan (afkir) yang

terjadi pada pengendalian kualitas bahan baku kayu albasia barecore sesuai
dengan tabel data kontrol bahan baku kayu masuk pada bulan Februari
2021, maka langkah selanjutnya adalah membuat diagram batang. Data
kerusakan kayu afkir tersebut disajikan dalam bentuk data tabel yang
dibedakan jenis kerusakan kayu tersebut dan dibuat grafik diagram jenis
kerusakan kayu seperti pada tabel 3.1 berikut:

Tabel 3. 1 Data Bahan Baku Rusak

Jenis kerusakan
Kurang Jumlah
No Tally dari
Lubang Pelos Busuk Pecah (Unit)
standar
ukuran
1 11988 98 9 80 8 25 220
2 13200 88 29 40 20 23 200
3 14186 92 55 14 143 40 344
4 11735 143 34 76 89 28 370
5 14290 12 15 0 22 5 54
6 13898 39 44 7 5 7 102
7 13218 37 12 15 0 8 72

20
 8 10289 48 17 38 5 3 111
9 14501 32 22 17 9 19 99
10 12966 9 15 3 7 0 34
11 13699 97 78 9 3 4 191
12 13376 158 297 288 399 212 1354
13 11897 289 19 51 39 5 403
14 14879 187 78 29 22 5 321
15 13267 59 39 11 14 80 203
16 11679 97 50 69 46 59 321
17 12388 29 59 49 29 16 182
18 13997 39 29 67 15 3 153
19 13662 7 5 17 2 2 33
20 12789 89 78 59 98 137 461
21 13255 88 78 39 29 51 285
22 12988 82 79 59 129 263 612
23 12983 287 122 23 19 6 457
24 13416 199 164 88 33 0 484
25 14666 86 79 47 99 93 404
26 13794 49 44 39 89 55 276
27 12431 99 28 58 18 38 241
28 14569 96 49 39 376 181 741

Data afkir pada kayu albasia (sengon) sangat berpengaruh pada proses
selanjutnya yang ada di perusahaan CV. Kandang Lestari. Proses selanjutnya
proses pengeringan di dalam kamar kiln dry, setelah proses pengecekan kayu
selesai oleh bagian telly kayu dan stick kayu. Data di input oleh bagian
administrasi kayu agar jumlah kayu yang masuk bisa sesuai dengan kayu yang
di terima setelah adanya proses triming. Triming adalah proses pemilihan kayu
yang dilakukan oleh bagian telly kayu dan bagian stick kayu.
Berdasarkan tabel di atas jumlah kerusakan kayu yang terjadi akan terlihat
diagram sebagai berikut:

21
 Histogram Kerusakan
3000
2500

Jumlah kerusakan
2000
1500
1000
500
0
kurang lubang pelos buruk pecah
tandar

Jenis kerusakaan

Gambar 3. 1 Histogram Jumlah Kerusakan Afkir Kayu

Dari diagram batang jumlah jenis kerusakan kayu di atas menunjukkan
bahwa kerusakan pada bahan baku kayu albasia yang masuk ke pabrik bulan
Februari 2021 berupa lima jenis kerusakan yaitu :

1. Kerusakan kayu afkir yang terbesar yaitu kurang standar ukurab sebanyak
2635unit. Disebabkan saat penggesekan kayu pada mesin sawmil (mesin
pemotongan) supplier saat setting mesin yang salah selain itu juga bisa
disebabkan oleh kesalahan manusia (human error) yang dilakukan pada saat
penggesekan kayu di lokasi sawmil.

2. Kerusakan kayu afkir yang kedua yaitu busuk sebanyak 1767 unit. Disebabkan
terlalu lama dan sudah termakan oleh hama kayu sengon.

3. Kerusakan kayu afkir ketiga yang terjadi yaitu lubang gerek sebanyak 1627unit.
Disebabkan yang terjadi pada liang gerek pada kayu yang mengalami
penyesetan akibat terlalu lama dilokasi penumpukan kayu bisa juga karena
hama kumbang kayu.

4. Kerusakan kayu afkir keempat yaitu pecah sebanyak 1368unit. Disebabkan

oleh sejumlah jamur pada kayu sengon, yang berpengaruh tidak nyata terhadap
kekuatan tekan dan lengkung kayu, tetapi terhadap beban tibatiba (taughness)
mungkin sangat berpengaruh.

5. Kerusakan kayu afkir yang kelima yaitu pelos ukuran sebanyak 1331 unit.
Disebabkan yang terjadi pada liang gerek pada kayu yang mengalami

22
 penyesetan akibat terlalu lama dilokasi penumpukan kayu bisa juga karena
hama kumbang kayu.

D. PROSES INDUSTRI
Proses industri yang ada di CV. Kandang Lestari adalah perdagangan
dengan sistem Push. Pada push sistem, jalannya produksi berdasarkan
schedule masing-masing proses, sehingga proses sebelumnya akan
mendorong proses berikut, akibatnya timbul kesulitan untuk adaptasi apabila
ada perubahan permintaan dari konsumen. Dalam sistem ini pusat kontrol
membuat jadwal produksi pada setiap tahap proses berdasarkan perkiraan
permintaan dan informasi mengenai produk jadi dan setengah jadi, serta
perkembangan produksi pada setiap tahap proses. Untuk adaptasi perubahan
selama bulan berjalan, perusahaan harus mengganti seluruh jadwal produksi
disetiap lini proses. Hal tersebut cukup menyulitkan apabila perubahan jadwal
berulang. Pada sistem ini, perusahaan harus menyiapkan stok pada masing-
masing proses untuk mengabsorsi permasalahan dan perubahan kebutuhan
konsumen. Sistem seperti ini, sering mengakibatkan terbentuknya unbalance
stock di antara proses, yang akhirnya mengakibatkan timbulnya dead stock,
penambahan alat handling, dan penambahan orang untuk menjaga inventori.
Sistem Push adalah aksi untuk mengantisipasi kebutuhan dengan
proses manajemen kebutuhan dalam mengurangi resiko stock-out. Maksud
dari sistem Push di CV. Kandang Lestari adalah pelayanan yang diberikan
yaitu pihak CV. Kandang Lestari melakukan pengiriman produk barang
sesuai dengan permintaan buyer (pembeli).

E. PROSES PENGENDALIAN KUALITAS BAHAN BAKU

Bahan baku merupakan faktor utama perusahaan yang dapat
mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. Pengendalian bahan baku
bertujuan agar jumlah bahan baku yang tersedia optimal dan menjaga
stabilitas kualitas produksi tetap aman terkendali. Apabila bahan baku yang
digunakan memiliki kualitas yang baik atau memenuhi standar, maka produk
yang dihasilkan akan memiliki kualitas yang baik juga. Pencapaian kualitas

23
bahan baku tidak hanya menjadi tanggung jawab pada satu bagian dari
perusahaan atau manager saja, tetapi merupakan tanggung jawab dari seluruh
bagian yang ada dalam perusahaan. Semua bagian yang ada dalam
perusahaan merupakan adanya saling keterkaitan dalam rangka mencapai
suatu tujuan perusahaan salah satunya adalah kualitas. Usaha untuk
meningkatkan mutu atau kualitas bukanlah merupakan beban kerja pada satu
bagian saja melainkan, merupakan usaha terpadu dari setiap individu yang
ikut terlibat mulai dari proses produksi sampai penyerahan produk. Dalam hal
ini CV. Kandang Lestari harus selalu memeriksa setiap bahan baku yang
masuk terlebih dahulu sebelum digunakan untuk proses produksi. Proses
pengendalian bahan baku dilakukan secara detail agar hasil dari pengecekan
dilapangan sesuai dengan hasil input dalam data management.

Berikut adalah Proses industri yang ada di perusahaan CV. Kandang Lestari :

1. Proses Penerimaan Bahan Baku Kayu Albasia

Proses penerimaan bahan baku yang ada di CV. Kandang Lestari

adalah dengan cara mobil truk yang datang dari supplier langsung ke
gudang penyimpanan bahan baku kayu basah. Setelah sampainya di
gudang penyimpanan bahan baku kayu basah, bahan baku kayu langsung
dibongkar oleh kuli bongkar kayu sesuai intruksi kepala gudang kayu
basah. Proses penerimaan bahan baku kayu basah albasia sengon seperti
pada gambar berikut:

24
 Gambar 3. 2 Proses Penerimaan Bahan Baku
2. Proses Grading Rules Sawn Timber Albasia (Balken)
Proses ini melakukan grading pada kayu yang datang dari supplier
berikut adalah proses grading rules saw timber albasia (balken) yang ada
pada CV. Kandang Lestari:

1). Normal Grade:

a) Pelos maksimal 10 mm dan pecah ujung max. 10 cm.
b) Tidak boleh busuk.
c) Tidak boleh ada kerap lubang.
d) Tidak boleh bluestaint.
e) Kayu tidak pecah.
2). Grade B (Triming 2)
Pelos sisi memanjang maksimal 2 cm (kedua sisi masing-masing 1
cm atau satu sisi 2 cm).
a) Pelos dua sisi masing-masing 1 cm.
b) Kulit tengah maksimal 10 % dari total area.
c) Pelos satu sisi 2 cm.
Berikut penjelasannya seperti pada gambar:

25
 Gambar 3. 3 Proses Grade B Kulit Tengah

Gambar 3. 4 Proses Grade B Pelos Satu Sisi 2 cm

Pelos permukaan ujung maksimal 20 cm (kedua ujung face
masingmasing 10 cm atau satu ujung face 20 cm).
a) Pelos ujung face masing-masing panjang 10 cm.
b) Pelos ujung face panjang 20 cm, panjang invoice.
c) Triming 2 pada face (permukaan), panjang invoice dikurangi 20
cm.
d) Pelos sisi memanjang tidak beraturan maksimal 20 % dari area.
e) Toleransi tebal dan lebar (-) 0 dan (+) 2 mm.
f) Toleransi panjang +/- 10 mm.
g) Lubang kerap/gerek maksimal 20 % dari total area.
h) Mata hidup diizinkan.
i) Pecah ujung maksimal panjang 10 cm.
j) Di luar ketentuan di atas turun grade.
k) Kulit, lubang kerap/gerek, pecah ujung lebih dari 50 % total
area dianggap afkir.
Berikut penjelasannya seperti pada gambar:

26
 Gambar 3. 5 Proses Grade Pelos Ujung Face 10 cm

Gambar 3. 4 Proses Grade Pelos Ujung Face 20 Cm

Gambar 3. 5 Proses Grade Pelos Sisi Tidak Beraturan

3). Mixed Grade (Triming 4)
Pelos sisi memanjang maksimal 2 cm (kedua sisi masing-masing 1 cm atau satu
sisi 2 cm).
a) Lubang kerap/gerek maksimal 40% dari total area.
b) Kulit tengah maksimal 20% dari total area.
c) Pecah ujung maksimal 20 cm.
d) Pelos 2 sisi masing-masing 2cm.
e) Pelos satu sisi 4 cm.
f) Triming 4 pada sisi memanjang berarti lebar invoice, dikurangi 4 cm.
Berikut penjelasan lebih seperti pada gambar:

27
 Gambar 3. 6 Proses Mixed Grade Pelos Sisi 2 Cm

Gambar 3. 7 Proses Mixed Grade Pelos Sisi 4 Cm

Pelos permukaan ujung maksimal 40 cm (kedua ujung masing-masing panjang 20

cm atau satu ujung panjang 40 cm).

a) Pelos satu ujung maksimal panjang 40 cm.

b) Pelos kedua ujung masing-masing panjang 20 cm.
c) Triming 4 pada ujung face (permukaan) berarti panjang invoice dikurangi 40
cm.
d) Toleransi tebal dan lebar (-) 0 dan (+) 2 mm.
e) Toleransi panjang +/- 10 mm.
f) Mata hidup diizinkan.
g) Di luar ketentuan di atas turun grade.
h) Kulit, lubang kerap/gerek dan pecah ujung lebih dari 50% dari total.
i) Area dianggap afkir.
Berikut penjelasannya seperti pada gambar:

28
 Gambar 3. 8 Proses Grade Pelos Ujung Maksimal 40 Cm

Gambar 3. 9 Proses Grade Pelos Masing-masing 20 Cm

3. Proses Stick kayu
Pada proses stick kayu ada sebuah proses pemilihan kayu yang datang dari
supplier untuk dipisahkan dan disesuaikan dengan ketentuan kriteria kayu yang
masuk ke pabrik. Seperti pada gambar berikut:

Gambar 3. 10 Proses Stick Kayu

4. Proses Telly Kayu

Perusahaan menetapkan karyawan pada bagian telly kayu yang berguna untuk
mengetahui berapa banyak kayu yang masuk dan mengetahui berapa jumlah kayu
yang afkir pada kayu yang kemudian akan dihitung oleh admin kayu yang ada di
kantor. Pengecekan kayu pada perusahaan CV. Kandang Lestari seperti pada
gambar berikut:

29
 Gambar 3. 11 Proses Pengecekan Telly Kayu
5. Proses Kayu Kiln Dry
Proses ini adalah proses dimana kayu yang sudah grade, stick dan di telly masuk
ke dalam mesin pengeringan oven kayu (kiln dry). Kiln dry adalah mesin
pengeringan yang bertujuan untuk mengurangi kadar air yang ada dalam suatu
bahan mencapai MC max 8% dengan kapasitas jumlah kayu yang ditentukan
untuk masuk ke dalam kiln dry. Setelah kering kayu bisa masuk ke dalam gudang
produksi yang kemudian akan diproduksi. Proses kayu masuk ke kiln dry seperti
pada gambar berikut:

Gambar 3. 12 Proses Masuk Kayu Ke Kiln Dry

30
F. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian yang dilakukan dalam penelitian ini adalah
metode deskriptif suatu bentuk penelitian yang berdasarkan data yang
dikumpulkan selama penelitian secara sistematis mengenai fakta-fakta dan
sifat-sifat dari obyek yang diteliti dengan menggabungkan hubungan antar
variabel yang terlibat di dalamnya, kemudian diinterpretasikan berdasarkan
teori-teori dan literature-literatur yang berhubungan dengan sistem produksi,
profit perusahaan, sistem, dan simulasi sistem dinamik. Metode ini bertujuan
untuk memberikan gambaran yang cukup jelas atas masalah yang diteliti.
Menurut Sugiyono (2013:2) metodologi penelitian merupakan cara
ilmiah untuk mendapatkan data dengan tujuan dan kegunaan tertentu.
Keinginan untuk memperoleh dan mengembangkan pengetahuan merupakan
kebutuhan dasar manusia yang umumnya menjadi motivasi untuk melakukan
penelitian kualitas dari suatu produk baik berupa barang maupun jasa, akan
dihasilkan apabila pengendalian kualitas dilaksanakan dengan baik dan
dilakukan pengendalian yang bersifat menyeluruh. Untuk melakukan
pengendalian kualitas produk, agar kerusakan produk yang dihasilkan bisa
dikurangi maka perusahaan harus berusaha untuk melakukan perbaikan
secara terus-menerus.
Proses pengendalian kualitas dapat dilakukan melalui proses PDCA
(plan, do, check, action) yang diperkenalkan oleh Dr. W. Edwards Deming,
seorang pakar kualitas ternama yang berkebangsaan Amerika Serikat, sehingga
siklus ini disebut siklus deming (deming cyle). Siklus PDCA umumnya
digunakan untuk alat statistik utama, yaitu check sheet, histogram, control
chart, diagram pareto, diagram sebab akibat (fishbone chart), scatter diagram
dan stratifikasi. Alat-alat ini berguna untuk pengumpulan informasi yang
objektif untuk dijadikan sebuah dasar pengambilan keputusan.

G. ANALISI STATISTICAL QUALITY CONTROL

31
 Dalam menyelelesaikan permasalahan pengendalian kualitas dengan
metode SQC (Statistical Quality Control), adapun langkah- langkahnya
sebagai berikut:
1. Check sheet
Check sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pengumpul
dan penganalisis data yang disajikan dalam bentuk tabel yang berisi nama
dan jumlah barang/bahan baku yang masuk sebelum diproduksi dan jenis
ketidaksesuaian beserta dengan jumlah yang dihasilkannya. Berikut
lembar pemeriksaan kayu di CV. Kandang Lestari.

Tabel 3. 2 Lembar Check Sheet

Jenis kerusakan
Kurang Jumlah
No Tally dari
Lubang Pelos Busuk Pecah (Unit)
standar
ukuran
1 11988 98 9 80 8 25 220
2 13200 88 29 40 20 23 200
3 14186 92 55 14 143 40 344
4 11735 143 34 76 89 28 370
5 14290 12 15 0 22 5 54
6 13898 39 44 7 5 7 102
7 13218 37 12 15 0 8 72
8 10289 48 17 38 5 3 111
9 14501 32 22 17 9 19 99
10 12966 9 15 3 7 0 34
11 13699 97 78 9 3 4 191
12 13376 158 297 288 399 212 1354
13 11897 289 19 51 39 5 403
14 14879 187 78 29 22 5 321
15 13267 59 39 11 14 80 203
16 11679 97 50 69 46 59 321
17 12388 29 59 49 29 16 182
18 13997 39 29 67 15 3 153
19 13662 7 5 17 2 2 33
20 12789 89 78 59 98 137 461
21 13255 88 78 39 29 51 285
22 12988 82 79 59 129 263 612
23 12983 287 122 23 19 6 457
24 13416 199 164 88 33 0 484
25 14666 86 79 47 99 93 404

32
 26 13794 49 44 39 89 55 276
27 12431 99 28 58 18 38 241
28 14569 96 49 39 376 181 741

Dari data observasi lapangan per Februari 2021, dapat dijelaskan bahwa CV.
Kandang Lestari menerima nahan kayu sebanyak 370006 unit dan total kerusakan
8728 unit. Kerusakan paling banyak pada produksi pada kayu kurang standar
berluang sejumlah 2635 unit dan paling sedikit pada kayu pelossejumlah
1331unit. Untuk memudahkan dalam melihat jenis kerusakan yang terjadi sesuai
dengan tabel di atas, maka langkah selanjutnya adalah membuat diagram
histogram. Data produk rusak tersebut disajikan dalam bentuk grafik balok yang
dibagi berdasarkan jenis kerusakan masing- masing.

2. Histogram
Digunakan untuk memberikan kemudahan dalam membaca atau
menjelaskan data dengan cepat, berbentuk grafik balok yang memperlihatkan
distribusi nilai yang diperoleh dalam bentuk angka. Berikut histogram yang
dibuat berdasarkan tabel diatas dengan menggunakan Microsoft excel 2019:

Histogram Kerusakan
3000

2500

2000
Jumlah kerusakan

1500

1000

500

0
kurang tandar lubang pelos buruk pecah
Jenis kerusakaan

Gambar 3. 13 Histogram Kerusakan Produk

Dari histogram di atas dapat dilihat jenis kerusakan yang paling sering
terjadi terdapat pada kayu busuk dengan jumlah kerusakan produk 1767 unit.

33
 Kerusakan yang sering terjadi kedua terdapat pada kayu berlubang dengan
jumlah kerusakan kayu 1627 unit. Kerusakan yang sering terjadi ketiga
terdapat pada jenis kayu pecah dengan jumlah kerusakan 1368 unit. Kerusakan
yang jarang terjadi terdapat pada kayu pelos dengan jumlah 1331 unit.

3. Peta Kendali (Control Chart)

Peta kendali atau control chart merupakan suatu teknik yang dikenal sebagai
suatu metode grafik yang digunakan untuk mengevaluasi apakah suatu proses
berada dalam pengendalian kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat
memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Adapun langkah-
langkah dalam membuat peta kendali sebagai berikut:

a. Menghitung Prosentase

np
P=
n

Keterangan :

np : jumlah gagal dalam sub grup

n : jumlah yang diperiksa dalam sub grup

Sub grup : Hari ke-

np 220
Subgrup1 = P= = =¿ 0,0184 = 1,8%
n 11988

np 200
Subgrup2 = P= = =¿ 0,0152 = 1,5%
n 13200

np 344
Subgrup3 = P= = =¿ 0,0242 = 0,0%
n 14186

np 370
Subgrup4 = P= = =¿ 0,0315 = 3,2%
n 11735

np 54
Subgrup5 = P= = =¿ 0,0038 = 0,4%
n 14290

np 102
Subgrup6 = P= = =¿ 0,0073 = 0,7%
n 13898

34
 np 72
Subgrup7 = P= = =¿ 0,0054 = 0,5%
n 13218

np 111
Subgrup8 = P= = =¿ 0,0108 = 1,1%
n 10289

np 99
Subgrup9 = P= = =¿ 0,0068 = 0,7%
n 14501

np 34
Subgrup10 = P= = =¿ 0,0026 = 0,3%
n 12966

np 191
Subgrup11 = P= = =¿ 0,0139 = 1,4%
n 13699

np 1354
Subgrup12 = P= = =¿ 0,1012 = 10,1%
n 13376

np 403
Subgrup13 = P= = =¿ 0,0339 = 3,4%
n 11897

np 321
Subgrup14 = P= = =¿ 0,0216 = 2,2%
n 14879

np 203
Subgrup15 = P= = =¿ 0,0153 = 1,5%
n 13267

np 321
Subgrup16 = P= = =¿ 0,0275 = 2,7%
n 11679

np 182
Subgrup17 = P= = =¿ 0,0147 = 1,5%
n 12388

np 153
Subgrup18 = P= = =¿ 0,0109 = 1,1%
n 13997

np 33
Subgrup19 = P= = =¿ 0,0024 = 0,2%
n 13661

np 416
Subgrup20 = P= = =¿ 0,0360 = 3,6%
n 12798

np 285
Subgrup21 = P= = =¿ 0,0215 = 2,2%
n 13255

35
 np 612
Subgrup22 = P= = =¿ 0,0471 = 4,7 %
n 12988

np 457
Subgrup23 = P= = =¿ 0,0352 = 3,5%
n 12983

np 484
Subgrup24 = P= = =¿ 0,0361 = 3,6%
n 13416

np 404
Subgrup25 = P= = =¿ 0,0275 = 2,8%
n 14666

np 276
Subgrup26 = P= = =¿ 0,0200 = 2,0%
n 13794

np 241
Subgrup27 = P= = =¿ 0,0194 = 1,9%
n 12431

np 741
Subgrup28 = P= = =¿ 0,0509 = 5,1%
n 14569

b. Menghitung garis tengah

Garis tengah merupakan rata- rata kerusakan produk ( p̅ )

∑np
CL = p̅ =
∑n

Keterangan :

∑np : jumlah total rusak

∑ n : jumlah total diperiksa

Maka perhitungannya adalah sebagai berikut:

∑np
CL = p̅ =
∑n

8728
CL = p̅ =
370006

CL = 0, 02359

c. Menghitung batas kendali atas

36
 U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

Keterangan:

p̅ : rata- rata kerusakan produk

n : jumlah bahan baku

Maka perhitungannya adalah sebagai berikut:

 Subgrup 1:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359 + 3 √0, 02359 (1− 0, 02359)

11988

U CL = 0,0238

 Subgrup 2:

U CL = p̅ + 3
√ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0,02359 + 3 √ 0, 02359 (1− 0, 02359)

13200

U CL = 0,0237

 Subgrup 3:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )

14186

U CL = 0,0237

 Subgrup 4:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

37
 U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )
11735

U CL = 0,0238
 Subgrup 5:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3
√ 0, 02359 (1−0, 02359 )
14290

U CL = 0,0237

 Subgrup 6:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )

13898

U CL = 0,0237

 Subgrup 7:

U CL = p̅ + 3
√ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3
√ 0, 02359 (1−0, 02359 )
13218

U CL = 0,0237

 Subgrup 8:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3
√ 0, 02359 (1−0, 02359 )
10289

U CL = 0,0238

 Subgrup 9:

38
 U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3
√ 0, 02359 (1−0, 02359 )
14501

U CL = 0,0237

 Subgrup 10:

U CL = p̅ + 3
√ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )

12966

U CL = 0,0237

 Subgrup 11:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3
√ 0, 02359 (1−0, 02359 )
13699

U CL = 0,0237

 Subgrup 12:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )

13376

U CL = 0,0237

 Subgrup 13:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3
√ 0, 02359 (1−0, 02359 )
11897

39
 U CL = 0,0238

 Subgrup 14:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )

14879

U CL = 0,0237

 Subgrup 15:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )

13267

U CL = 0,0237

 Subgrup 16:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )

11679

U CL = 0,0238

 Subgrup 17:

U CL = p̅ + 3
√ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )

12388

U CL = 0,0237

 Subgrup 18:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

40
 U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )
13997

U CL = 0,0237

 Subgrup 19:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3
√ 0, 02359 (1−0, 02359 )
13662

U CL = 0,0237

 Subgrup 20:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )

12789

U CL = 0,0237

41
 Subgrup 21:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3
√ 0, 02359 (1−0, 02359 )
13255

U CL = 0,0237

 Subgrup 22:

U CL = p̅ + 3
√ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )

12988

U CL = 0,0237

 Subgrup 23:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3
√ 0, 02359 (1−0, 02359 )
12983

U CL = 0,0237

 Subgrup 24:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )

13416

U CL = 0,0237

 Subgrup 25:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

42
 U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )
14666

U CL = 0,0237

 Subgrup 26:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3
√ 0, 02359 (1−0, 02359 )
13794

U CL = 0,0237

 Subgrup 27:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )

12431

U CL = 0,0237

 Subgrup 28:

U CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

U CL = 0, 02359+ 3 √ 0, 02359 (1−0, 02359 )

14569

U CL = 0,0237

d. Menghitung batas kendali bawah

L CL = p̅ + 3 √ p̅ (1− p̅)
n

Keterangan:

p̅ : rata- rata kerusakan produk

n : jumlah bahan baku

43
 Maka perhitungannya adalah sebagai berikut:

 Subgrup 1:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

11988

L CL = 0,0234

 Subgrup 2:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3
√0, 02359 (1− 0,02359 )
13200

L CL = -0,0002

 Subgrup 3:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

14186

L CL = - 0,0001

 Subgrup 4:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3
√0, 02359 (1− 0,02359 )
11735

L CL = -0,0002

 Subgrup 5:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

44
 L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )
14290

L CL = - 0,0001

 Subgrup 6:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

13898

L CL = - 0,0001

 Subgrup 7:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3
√0, 02359 (1− 0,02359 )
13218

L CL = - 0,0002

 Subgrup 8:

L CL = p̅ - 3
√ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3
√0, 02359 (1− 0,02359 )
10289

L CL = - 0,0002

 Subgrup 9:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

14501

L CL = - 0,0001

 Subgrup 10:

45
 L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3
√0, 02359 (1− 0,02359 )
12966

L CL = - 0,0002

 Subgrup 11:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

13699

L CL = - 0,0001

 Subgrup 12:

L CL = p̅ - 3
√ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3
√0, 02359 (1− 0,02359 )
13376

L CL = - 0,0001

 Subgrup 13:

L CL = p̅ - 3
√ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

11897

L CL = - 0,0002

 Subgrup 14:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

14879

L CL = - 0,0001

46
 Subgrup 15:

L CL = p̅ - 3
√ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3
√0, 02359 (1− 0,02359 )
13267

L CL = - 0,0002

 Subgrup 16:

L CL = p̅ - 3
√ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

11679

L CL = - 0,0002

 Subgrup 17:

L CL = p̅ - 3
√ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

12388

L CL = - 0,0002

 Subgrup 18:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3
√0, 02359 (1− 0,02359 )
13997

L CL = - 0,0001

 Subgrup 19:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

13662

47
 L CL = - 0,0001

 Subgrup 20:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

12789

L CL = - 0,0002

 Subgrup 21:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

13255

L CL = - 0,0002

 Subgrup 22:

L CL = p̅ - 3
√ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

12988

L CL = - 0,0002

 Subgrup 23:

L CL = p̅ - 3
√ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3
√0, 02359 (1− 0,02359 )
12983

L CL = - 0,0002

 Subgrup 24:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

48
 L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )
13416

L CL = - 0,0001

 Subgrup 25:

L CL = p̅ - 3
√ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

14666

L CL = - 0,0001

 Subgrup 26:

L CL = p̅ - 3
√ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3
√0, 02359 (1− 0,02359 )
14070

L CL = - 0,0001

 Subgrup 27:

L CL = p̅ - 3 √ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

12672

L CL = - 0,0002

 Subgrup 28:

L CL = p̅ - 3
√ p̅ (1− p̅)
n

L CL = 0,02359 - 3 √0, 02359 (1− 0,02359 )

14569

L CL = - 0,0001

49
 Dari perhitungan diatas dapat ditampilkan hasil CL, UCL, dan LCL seperti
tabel 3.5 berikut:
Tabel 3. 3 Hasil Perhitungan CL,UCL dan LCL

Jumlah Jumlah
Persentase
NO. Bahan rusak CL UCL LCL
rusak
Baku (unit)

1 12208 220 3%
0,0235888 0,02375366 0,023423953
2 13400 200 2%
0,0235888 0,02373852 -0,00015152
3 14530 344 4%
0,0235888 0,02372812 -0,00014098
4 12105 370 4%
0,0235888 0,02375721 -0,00017043
5 14344 54 1%
0,0235888 0,0237271 -0,00013996
6 14000 102 1%
0,0235888 0,023731 -0,00014391
7 13290 72 1%
0,0235888 0,02373832 -0,00015131
8 10400 111 1%
0,0235888 0,02378088 -0,00019438
9 14600 99 1%
0,0235888 0,02372509 -0,00013792
10 13000 34 0%
0,0235888 0,02374123 -0,00015425
11 13890 191 2%
0,0235888 0,02373307 -0,000146
12 14730 1354 16%
0,0235888 0,02373655 -0,00014952
13 12300 403 5%
0,0235888 0,02375492 -0,00016811
14 15200 321 4%
0,0235888 0,02372163 -0,00013442
15 13470 203 2%
0,0235888 0,02373777 -0,00015075
16 12000 321 4%
0,0235888 0,02375802 -0,00017125
17 12570 182 2%
0,0235888 0,02374834 -0,00016145
18 14150 153 2%
0,0235888 0,02373 -0,00014289
19 13695 33 0%
0,0235888 0,02373346 -0,00014639
20 13250 461 5%
0,0235888 0,02374334 -0,00015638
21 13540 285 3%
0,0235888 0,0237379 -0,00015089
22 13600 612 7%
0,0235888 0,02374097 -0,00015399
23 13440 457 5%
0,0235888 0,02374103 -0,00015405
24 13900 484 6%
0,0235888 0,02373611 -0,00014908
25 15070 404 5%
0,0235888 0,02372356 -0,00013637
26 14070 276 3%
0,0235888 0,02373208 -0,00014499
27 12672 241 3% 0,0235888 0,02374779 -0,00016089

50
 28 15310 741 8%
0,0235888 0,02372446 -0,00013728
Dari hasil perhitungan nilai presentase dari setiap subgrup, nilai garis tengah
(CL), nilai batas atas ( UCL), dan nilai batas bawah (LCL) diketahui, maka
selanjutnya dapat dibuat peta kendali yang dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Chart Title
1600 0.03

1400 0.025
1200
0.02
1000
0.015
800
0.01
600
0.005
400

200 0

0 -0.005
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Series1 Series2 Series3 Series4

Gambar 3. 14 P Chart CV. Kandang Lestari

Berdasarkan gambar pada peta kendali p diatas, dapat dilihat bahwa terdapat
data yang berada di luar batas kendali pada titik 5,6,7,8,9,10,11,15.17,18,19, dan
27 sehingga bisa dikatakan bahwa proses tidak terkendali atau menunjukkan
terdapat penyimpangan. Penyimpangan ini mengindikasikan bahwa masih
terdapat permasalahan pada proses produksi. Penyimpangan tersebut disebabkan
oleh faktor-faktor yang meliputi tenaga kerja, bahan baku, metode/ cara kerja, dan
mesin. Oleh sebab itu masih diperlukan analisis lebih lanjut penyebab terjadinya
penyimpangan yang sudah terlihat pada peta kendali p di atas.
Selanjutnya faktor-faktor penyebab khusus ini akan dianalisis dengan
menggunakan diagram sebab akibat untuk mengetahui penyebab dari
penyimpangan produk tersebut.

51
4. Diagram Pareto
Diagram pareto adalah grafik yang menguraikan klasifikasi data secara
menurun mulai dari kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi hingga
terendah.

Tabel 3. 4 Jenis Kerusakan Bahan Baku

NO
Jenis kerusakan Jumlah kerusakan (unit)
.
1 Kurang dari standar ukuram 2635
2 Busuk 1767
3 Pecah 1368
4 Kayu berlubang 1627
5 Blustaint pelos 1331
Total 8728

Untuk mengetahui masing- masing presentase kerusakan dapat

menggunakan rumus:

jumlah jenis kerusakan

Presentase kerusakan = x 100%
total jumlah kerusakan

Maka perhitungan datanya adalah sebagai berikut:

2635
 Kurang dari standar ukuran = x 100% = 30%
8728
1767
 Busuk = Tabel 3. 5 Jumlah Jenis Kerusakan Bahan Baku Kayu
8728
x 100% = 20%
1368
 Pecah = x 100% = 16%
8728
1627
 Berlubang = x 100% = 19%
8728
1331
 Pelos = x 100% = 15%
8728

52
 Tabel 3. 6 Presentase Kerusakaan Pada Bahan Baku Kayu

Jumlah Presentase Presentase

NO. Jenis kerusakan kerusaka kerusakan komulatif
n (%) (%)
Kurang dari standar
1 2635 30%
ukuram
30%
2 Busuk 1767 50%
20%
3 Pecah 1368 66%
16%
4 Kayu berlubang 1627 85%
19%
5 Blustaint pelos 1331 100%
15%
Total 8728 100%
Berdasarkan diagram pareto di atas menunjukkan jenis kerusakan yang sering
terjadi adalah kerusakan kurang dari standar ukuran dengan jumlah kerusakan
sebanyak 2635 unit atau 30%. Selanjutnya jenis kerusakan yang sering terjadi
kedua yaitu kayu busuj dengan jumlah kerusakan 1767 unit atau 20%. Selanjutnya
kerusakan yang sering terjadi ketiga yaitu kayu berlubang dengan jumlah
kerusakan 1627 unit atau 19%. Selanjutnya jenis kerusakan yang keempat terjadi
yaitu pecah dengan jumlah kerusakan 1368 unit atau 16%. dan yang terakhir
kerusakan yang terjadi pada Blustaint pelos sebanyak 1331 unit atau 15%.
5. Diagram Sebab Akibat (fishbone)
Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart) dan berguna
untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas
dan mempunyai akibat pada masalah utama dari sistem pada bagian kanan
bagan. Dari akibat tersebut kemudian dicari beberapa kemungkinan
penyebabnya.
Diagram sebab akibat memperlihatkan hubungan antara permasalahan
yang dihadapi dengan kemungkinan penyebabnya serta faktor-faktor yang
mempengaruhinya. Setelah diketahui jenis-jenis bahan baku afkir kayu yang
terjadi, maka CV. Kandang Lestari perlu mengambil langkah-langkah
perbaikan untuk mencegah timbulnya kerusakan yang serupa. Hal penting
yang harus dilakukan dan ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya
kerusakan tersebut. Berikut diagram fishbone seperti pada Gambar 15:

53
 material mesin manusia

Pelos Salah setting lelah

Pecah lubang Tidak Kurang

terawat teliti
Ukuran busuk
kurang rusak lalai
Banyaknya
afkir kayu

Udara panas
Salah SOP

bising
Salah
hujan teknik

lingkungan metode

Gambar 3. 15 Fishbone Diagram PT. PAP

Gambar 3. 16 Fishbone Diagram CV. Kandang Lestari
Dari diagram fishbone di atas bisa dilihat bahwa banyaknya defect afkir kayu
kebanyakan dipengaruhi oleh faktor materialnya, dimana material memiliki andil
yang cukup besar dalam permasalahan, di antara faktor-faktor tersebut adalah
kurang dari standar ukuran, lubang gerek, blustaint pelos, kayu busuk, dan pecah
menyebabkan tingkat kecacatan bahan baku semakin besar. Faktor dominan
utama permasalahan banyaknya afkir kayu pada faktor material yaitu banyaknya
kayu pecah yang membuat kayu tersebut tidak bisa diproses lebih lanjut

54
H. HASIL PEMBAHASAN ANALISIS DATA
Tabel 3. 7 Hasil Analisis Banyaknya Kayu Afkir

Masalah Penyebab Solusi

Banyaknya afkir Material:  Untuk mengatasi

kayu 1. Banyaknya kayu banyaknya masalah pada
blustaint pelos. bahan baku harus dilakukan
2. Banyaknya kayu pengertian terhadap
busuk. supplier atau tukang kayu
3. Banyak kayu yang mengirim bahan baku
berlubang agar dalam pengiriman
4. Banyaknya kayu harus dilakukan checking
pecah terlebih dahylu agar bahan
5. Banyaknya kayu baku yang dikirim sesuai
kurang dari standar dengan standar yang sudah
ukuran ditentukan oleh PT. Pundi
Alam Perkasa
Mesin:  Operator mesin harus
1. Salah setting paham dan mampu
2. Tidak terawat melakukan settning mesin
3. Rusak yang benar. Mengenai cara
setting mesin harus
dilakukan dalam standar
setting mesin yang terdaftar
pada SOP. Sehinga selalu
berdasarkan panduan dan
bukan berdasarkan
perkiraan sesaat.
 Operator juga harus sudah
memahami sesuai dengan
standar cara mengoprasikan

55
 mesin yang terdaftar dalam
SOP.
 Perlu ditingkatkan juga
pemahaman tentang
spesifikasi mesin,
penggunaan alat kerja yang
nantinya akan selalu dipakai
saat perawatan
(maintenance) seperti
penggunaan kunci-kunci
dan perkakas lainnya.
Manusia:  Pekerja harus memahami
1. Lelah apa saja yang harus
2. Kurang teliti dalam dilakukan jika terjadi
pengerjaan kendala dalam proses
3. Lalai produksi. Teknisnya dengan
memangging pegawai yang
bersangkutan dan
melakukan pengetesan baik
secara teori maupun praktek
lapangan. Hasil analisa
kemampuan dari beberapa
pegawai tersebut bisa diuat
untuk maping karyawan.
 Seperti contoh berikut:
mesin 1 memerlukan 2
orang pekerja, maka
pegawai yang paling
memahami dengan mesin
tersebut akan ditempetkan
disana agar hasilnya tidak
fail dan efisien.

56
Lingkungan:  bising dapat dihindari
1. Udara panas dengan suatu tindakan
2. Bising seperti mengurangi
3. Hujan intensitas dari bunyi itu
pada sumbernya dengan
mengadakan perubahan
atau modifikasi mesin
secara mekanis. Dan untuk
mengatasi udara panas
dalam pabrik harus
dibuatkan sirkulasi udara
yang cukup agar udara
dapat mengalir. Serta untuk
mengatasi hasil produk
barecore tidak melengkung
karena adanya kelembaban
udara yang tidak sesuai
dikarenakan terjadinya
hujan, maka kadar air bahan
baku yang akan diproduksi
harus sesuai dengan standar
yang sudah ditentukan agar
nantinya hasil produksi
menjadi maksimal dan tidak
melengkung karena
terpengaruh oleh keadaan
suhu di sekitar pabrik.
Metode:  Yang paling utama adalah
1. Salah SOP kesiapan bahan baku yang
2. Salah teknik akan diproses. Bahan baku
diatur dan dikandalikan
oleh PPIC sehingga saat

57
 dikirimkan ke bagian
produksi dilakukan
pemeriksaan kualitasnya,
apakah bahan baku tersebut
sesuai standar, tidak cacat
dan sesuai jumlah yang
diperlukan untuk proses
produksi.
 Operator mesin memasukan
data awal proses produksi
termasuk melakukan seting
parameter yang diperlukan
sesuai standar. Juka data
sudah ada karena proses
berulang, yang dilakukan
tinggal mengecek data
tersebut untuk dilakukan
proses produksi.

Berdasarkan pengujian dan analisis data penelitian maka dapat dibahas hasil
analisis data sebagai berikut:
Pelaksanaan pengendalian kualitas pada CV. Kandang Lestari mempunyai
beberapa tahap pengendalian. pengendalian bahan baku, pemilihan bahan baku
kayu yang tepat untuk membuat barecore yaitu, memilih kayu yang sesuai standar
ukuran, tidak pelos, dan tidak busuk, kayu pecah, dan juga tidak terlalu banyak
lubang pada bahan baku. Tahap selanjutnya pada pengendalian proses produksi,
pengendalian proses produksi dimulai dari proses Pembahasan Hasil Analisis
Data, Jumping, Double Planner, Sortir, Multi Rip, Konvayer, Peloyangan,
Pengeliman, Pengepressan, Pendempulan, dan FGS (Finish Good Storage).
Penggunaan alat bantu statistik dengan peta kendali p mengidentifikasi
pelaksanaan pengendalian kualitas produk berada di luar batas kendali atau proses
produksi masih mengalami penyimpangan.

58
 Jenis kerusakan yang sering terjadi pada kayu yang diproduksi oleh CV.
Kandang Lestari adalah bahan kurang dari standar ukuran, kayu pecah,
busuk,berlubang dan blustaint pelos. Jenis kerusakan yang sering terjadi pada
proses produksi barecore di CV. Kandang Lestari adalah kerusakan yang sering
terjadi adalah masalah kerusakan kurang dari standar ukuran dengan jumlah
kerusakan sebanyak 2635 unit atau 30%. Selanjutnya jenis kerusakan yang sering
terjadi kedua yaitu kayu busuj dengan jumlah kerusakan 1767 unit atau 20%.
Selanjutnya kerusakan yang sering terjadi ketiga yaitu kayu berlubang dengan
jumlah kerusakan 1627 unit atau 19%. Selanjutnya jenis kerusakan yang keempat
terjadi yaitu pecah dengan jumlah kerusakan 1368 unit atau 16%. dan yang
terakhir kerusakan yang terjadi pada Blustaint pelos sebanyak 1331 unit atau 15%.
Faktor- faktor yang menyebabkan kerusakan pada produk barecore di CV.
Kandang Lestari adalah tenaga kerja yang lelah, lalai dan kurang teliti, metode
yang digunakan oleh tenaga kerja tidak sesuai Standar Operasional Prosedur
(SOP), dan settingan peralatan yang tidak sesuai.
Tindakan yang diperlukan untuk meminimalisir jumlah kerusakan produk
barecore pada CV. Kandang Lestari adalah menambah tenaga kerja pada bidang
penerimaan bahan baku kayu basah agar dalam melakukan atau pengecekan bahan
baku masuk lebih teliti dan sesuai, karena selama ini metode yang digunakan
hanya menata kayu tanpa memisahkan grade-grade sehingga dalam proses
produksi hasilnya tidak maksimal. Pada bidang penerimaan bahan baku kayu
basah harus menggunakan check shheet untuk mengetahui data-data kayu yang
masuk untuk membuat laporan ke bagian produksi yang nantinya berguna untuk
pengambilan keputusan produksi. Analisa pada bagian penerima bahan baku kayu
basah dengan 5W + 1H secara detail dituangkan dalam kalimat berikut ini:
1. What (apa) : Banyaknya kecacatan (defect/afkir) kayu pecah.
Solusi : mencari penyebab kecacatan kayu pecah pada bahan baku kayu dan
mencarikan jalan keluarnya.

2. When (kapan) : Terjadi saat pengecekan bahan baku kayu.

Solusi : sebelum pengiriman bahan baku kayu, perlu adanya pengecekan lebih
lanjut oleh supplier terhadap penggesekan kayu yang berada di sawmil kayu.

3. Whom (siapa) : Oleh quality control kayu.

59
 Solusi : membekali pekerja dengan ketelitian kerja.

4. Why (mengapa) : Karena faktor penggesekan kayu pada saat di lokasi sawmil
supplier kurang adanya ketelitian.
Solusi : memberi masukan pada supplier agar bisa memperhatikan tenaga
kerjanya dan memberi arahan dalam ketelitian penggesekan kayu di sawmil
agar mencegah terjadinya kerusakan yang tidak parah.

5. Where (dimana) : Di gedung penerimaan bahan baku kayu (pabrik).

Solusi : melakukan proses pengecekan dengan teliti dan sesuai standar.

6. How (bagaimana) : Jika pengiriman bahan baku yang dikirimkan masih ada
banyak kayu yang pecah sehingga kecacatan afkir bahan baku kayu
kemungkinan besar akan terjadi.
Solusi : memberi masukan terhadap supplier agar bisa mengirimkan kayu
sesuai standar perusahaan, dan supplier harus memperhatikan kondisi bahan
baku kayu pada saat penggesekan kayu di sawmil karena sering terjadinya
faktor kurang ketelitiannya karyawan sawmil yang dapat mempengaruhi kayu
bermasalah, hal ini adalah satu-satunya jalan untuk mengurangi material pada
banyaknya afkir kayu.

60
 BAB IV
PENUTUP

A. Kesimpulan
Berdasarkan kegiatan kerja praktek yang dilakukan di CV. Kandang
Lestari beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari hasil pengamatan dan
pembahasan yang telah dilakukan adalah sebagai berikut:
Berdasarkan data dari hasil analisis stastistical selama satu bulan di CV.
Kandang Lestari Perkasa adalah kerusakan yang sering terjadi pada masalah
kerusakan kurang dari standar ukuran dengan jumlah kerusakan sebanyak
2635 unit atau 30%. Selanjutnya jenis kerusakan yang sering terjadi kedua
yaitu kayu busuj dengan jumlah kerusakan 1767 unit atau 20%. Selanjutnya
kerusakan yang sering terjadi ketiga yaitu kayu berlubang dengan jumlah
kerusakan 1627 unit atau 19%. Selanjutnya jenis kerusakan yang keempat
terjadi yaitu pecah dengan jumlah kerusakan 1368 unit atau 16%. dan yang
terakhir kerusakan yang terjadi pada Blustaint pelos sebanyak 1331 unit atau
15%. dengan data diambil selama satu bulan.
Sedangkan dari analisis diagram sebab-akibat dapat diketahui faktor- faktor
yang menyebabkan kerusakan pada produk barecore di CV. Kandang Lestari
adalah tenaga kerja yang lelah, lalai dan kurang teliti, metode yang digunakan
oleh tenaga kerja tidak sesuai Standar Operasional Prosedur (SOP), dan
settingan peralatan yang tidak sesuai.
Dan tindakan perbaikan pada pengendalian kualitas yang ada di CV.
Kandang Lestari mencakup pengendalian kualitas terhadap bahan baku, untuk
memastikan kayu yang masuk benar-benar sesuai dengan standar kualitas
perusahaan dari bahan baku tersebut agar tidak mempengaruhi terhadap
rendemen produksi maka dilakukan pengecekan yang harus secara rutin,
memberikan masukan pada supplier agar selalu mengecek bahan baku
sebelum dikirim ke pabrik agar bisa mengurangi jumlah afkir yang dikirim
pada saat bahan baku datang, dan laporan yang dilakukan oleh bagian telly
harus dikerjakan dengan teliti.

61
6. Saran
Saran yang dapat diambil dalam hasil pengamatan dan pembahasan
yang dilakukan pada kerja praktek di CV. Kandang Lestari yaitu:
1. Perusahaan sebaiknya memberikan pelatihan terhadap karyawan
dibagian quality control telly dan yang lainnya secara
berkesinambungan terutama mengenai pemahaman tentang
pengendalian kualitas produk sehingga dapat menumbuhkan
kesadaran dan tanggung jawab pekerja bagaimana pentingnya kualitas
produk yang dihasilkan menjadi bermutu tinggi.
2. Secara teknis perlu adanya penambahan orang pada divisi Quality
Control bagian telly bahan baku kayu dalam perusahaan agar produk
bahan baku lebih berkualitas.
3. Masukan untuk perusahan terhadap pengendalian kualitas untuk
faktor bahan baku kayu (material) yaitu dengan memperhatikan
kualitas bahan baku kayu ketika didatangkan dari supplier ke pabrik
sehingga lebih teliti dalam pengecekan sebelum nantinya bahan baku
diolah menjadi produk barecore (papan kayu yang terdiri dari
potongan-potongan kayu kecil yang direkatkan satu sama lain bagian
produk setengah jadi yang digunakan untuk bagian tengah dari
blockboard).
4. Perusahaan perlu menggunakan metode statistik agar mengetahui
jenis dan penyebab kerusakan produk yang terjadi. Setelah
mengetahui jenis dan penyebab kerusakan, maka perusahaan dapat
melakukan tindakan pencegahan untuk meminimalisir terjadinya
kerusakan saat produksi.

62
 DAFTAR PUSTAKA

Bachtiar, Suharto T, Ria Assyifa, 2013. Analisa Pengendalian Kualitas dengan

Menggunakan Methode Statistcal Quality Control (SQC). Malikussaleh
Industrial Journal Enginering Vol.12 No. 1 Tahun 2013. Aceh, Indonesia:
Universitas Malikussaleh.

Evendi, Yusuf. 2017. Pengendalian Kualitas PT Pharos Indonesia Pada Proses

Manufactur. Laporan Kerja Praktek. Tangerang Selatan: Universitas Pamulang

Fahmi, Irham. 2012. Manajemen Produksi dan Operasi. Bandung: Lembaga

Penerbit Alfabeta.

Habibi, Mahfud. Pengaruh Profitabilitas dan Sustainabolity Reporting terhadap

Nilai Perusahaan. Surakarta: Jurusan Akuntansi Syariah Fakultas Ekonomi
dan Bisnis Islam Institut Agama Islam Negeri Surakarta, 2017.

Hasibuan. 2010. Manajemen Sumber Daya Manusia. Jakarta: Penerbit Bumi

Akhsara

Mubin, Ahmad, and dkk. "Proceeding Seminar Nasional Teknik & Manajemen
Industri 2013 "Menuju Sustainable Manufacturing untuk Kenerlanjutan dan
Peningkatan Daya Saing Industri Nasional"." Malang: Universitas
Muhammadiyah Malang, 2013.

Suaedih Edih 2017, Pengendalian Bahan Baku Produk Kayu Lapis di PT

Woodaya Natamas.

63
 LAMPIRAN

Gambar 4.1 Foto Bersama Manager CV.Kandang Lestari

64