Laporan KP Haccp Wisnu

LAPORAN KERJA PRAKTEK
ANALISA PENERAPAN SISTEM HACCP (HAZARD ANALYSIS

CRITICLE CONTROL POINT) PADA PROSES PRODUKSI
KOPIKO COFFEE CANDY DI PT. MAYORA INDAH TBK
JATAKE 1
Disusun Sebagai Syarat untuk Menyusun Skripsi

pada Program Studi Strata 1 Teknik Industri
Oleh :
WISNU PRADITO
NIM : 17-26-201-151
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH TANGERANG
2020
LEMBAR PENGESAHAN INSTITUSI TEMPAT KERJA PRAKTEK

KOPIKO COFFEE CANDY
DI
PT. MAYORA INDAH TBK JATAKE 1
Disusun Oleh :
WISNU PRADITO
NIM : 17-26-201-151
Mengetahui dan Mengesahkan,

Tangerang, 05 September 2020
Section Head Quality Control,

PT. Mayora Indah Tbk. Pembimbing Lapangan
Geraldina Simanjuntak S.T Suci Harum Ningsih.

NIK. 44860 NIK. 45206
LEMBAR PENGESAHAN PROGRAM STUDI

KOPIKO COFFEE CANDY
DI
Disusun Sebagai Syarat Untuk Menyusun Skripsi

pada Program Studi Strata 1 Teknik Industri
Nama : Wisnu Pradito

NIM : 17-26-201-151
Prodi : Teknik Industri
Telah dilaksanakan dan disetujui,

Ketua Program Studi Teknik

Industri Dosen Pembimbing
Fakultas Teknik UMT
Tri Widodo, S.T., M.T. Nur Fadilah Fatma, S.T., M.T.

NIDN. 0426058302 NIDN. 0428079001

KOPIKO COFFEE CANDY
DI
DisusunSebagaiSyaratuntukMenyusunSkripsi
Pada Program Studi Strata 1 TeknikIndustri
Nama : Wisnu Pradito

NIM : 17-26-201-151
Prodi : Teknik Industri
Dan Dinyatakan Lulus Pada Sidang Kerja Praktek

Jurusan Teknik Industri
Pada Fakultas Teknik
Pembimbing : Nur Fadilah Fatma, S.T., M.T ……………………
Penguji : Frena Fadillah, M.Pd .……………………
Dekan Ketua Program Studi Teknik Industri

Fakultas Teknik UMT Fakultas Teknik UMT
SaifulHaq, ST, M.si Tri Widodo, ST, MT.

NIDN : 0429046601 NIDN : 0426058302
SURAT PERNYATAAN KEASLIAN HASIL
Dengan ini menyatakan bahwa :
1. Karya tulis saya, Laporan Kerja Praktek ini adalah Asli dan belum pernah
diajukan di Prodi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah
Tangerang.
2. Karya tulis ini murni gagasan, rumusan dan penilaian saya sendiri, tanpa
bantuan pihak lain, kecuali arahan Pembimbing.
3. Dalam karya tulis ini tidak terdapat karya atau pendapat yang telah ditulis atau
dipublikasikan orang lain, kecuali secara tertulis dengan jelas dicantumkan
sebagai acuan dalam naskah dengan disebut nama pengarang dan dicantumkan
dalam daftar pustaka.
4. Pernyataan ini saya buat dengan sesungguhnya dan apabila dikemudian hari
terdapat penyimpangan dan ketidakbenaran dalam pernyataan ini maka saya
bersedia menerima sanksi akademik sesuai dengan ketentuan Program Studi di
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Tangerang.

Yang membuat pernyataan
Wisnu Pradito
NIM : 17-26-201-151
ABSTRAK
PT. Mayora Indah, Tbk adalah perusahaan yang memproduksi pangan atau makanan.
PT. Mayora Indah, Tbk terdiri dari beberapa divisi yaitu divisi biscuit, wafer, permen,
mie instan, dan mieneral. Dan salah satu divisi yang akan kita bahas yaitu divisi permen
dengan nama produk kopiko coffee candy. Dalam pengolahan makanan Tujuan dari
penelitian ini adalah untuk mengetahui PT. Mayora Indah, Tbk menerapkan
pengendalian mutu dengan melihat aspek quality dan menerapkan keamanan pangan
untuk produknya dengan menerapkan HACCP ( Hazzard Analysis Criticle Control
Point ) untuk memastikan produk yang dibuat aman dikonsumsi oleh konsumen dengan
melewati CCP ( Criticle Control Point ) sebagai alat pendeteksi agar produk yang
dibuat tidak cacat ( reject ) dan dapat diterima dan ditoleransi oleh konsumen.. Dengan
menerapkan 12 tahap HACCP / 7 prinsipnya serta melakukan analysis bahaya (risk)
untuk menentukan tahapan mana saja yang perlu dijadikan CCP. PT. Mayora Indah,
Tbk mampu menjadikan produk-produknya menjadi unggulan di berbagai negara dan
sangat diterima oleh masyarakat sebagai konsumen setia produk-produk PT. Mayora
Indah, Tbk.
Kata kunci: Quality, Hazard Analysis Criticle Control Point, Criticle Control Point,
Risk.
ABSTRACT
PT. Mayora Indah, Tbk is a company that produces food or food. PT. Mayora Indah,
Tbk consists of several divisions namely biscuit, wafer, candy, instant noodle and
mieneral divisions. And one of the divisions that we will discuss is the candy division
with the name Kopiko coffee candy product. In food processing The purpose of this
research is to find out PT. Mayora Indah, Tbk implements quality control by looking
at aspects of quality and applies food safety to its products by applying HACCP
(Hazzard Analysis Criticle Control Point) to ensure products that are made safe for
consumption by consumers by passing the CCP (Criticle Control Point) as a detection
tool so that products that are used made not defective (reject) and can be accepted and
tolerated by consumers. By applying the 12 stages of HACCP / 7 principles and
conducting hazard analysis (risk) to determine which stages need to be used as CCP.
PT. Mayora Indah, Tbk is able to make its products superior in various countries and
is highly accepted by the public as loyal consumers of PT. Mayora Indah, Tbk.
Key words : Quality, Hazard Analysis Criticle Control Point, Criticle Control Point,
Risk.
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, Karena atas rahmat
hidayah-Nya Laporan Kerja Praktek ini dapat tersusun hingga selesai. Tak lupa ucapan
terima kasih untuk keluarga yang selalu memberikan semangat serta do’anya untuk
penulis. Sampai selesainya Laporan Kerja Praktek yang berjudul judul “Analisa
Penerapan Sistem HACCP (Hazard Analysis Criticle Control Point) Pada Proses
Produksi Candy Kopiko di PT. Mayora Indah Tbk Jatake 1”
Laporan ini merupakan hasil rangkuman kegiatan Kerja Praktek di PT.
Mayora Indah Tbk. Tangerang, untuk memenuhi persyaratan yang telah ditentukan
oleh Universitas Muhammadiyah Tangerang.
Dalam melakukan Kerja Praktek dan menyusun Laporan ini, penulis telah
melibatkan berbagai pihak, untuk itu tidak lupa ucapan terimakasih penulis sampaikan
kepada:
1. Ir. Saiful Haq, M.Si, selaku Dekan Fakultas Teknik Universitasb
Muhammadiyah Tangerang.
2. Rohmat Taufiq, S.T., M.T. selaku Wakil Dekan 1 Fakultas Teknik Universitas
3. Syamsul Bahri, M.Si Wakil Dekan 2 Fakultas Teknik Universitas
4. Tri Widodo, S.T., M.T. selaku Kaprodi Teknik Industri Universitas
Muhammadiyah Tangerang
5. Nur Fadilah Fatma, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing yang telah bersedia
meluangkan waktunya untuk memberikan dukungan dan materi yang
berhubungan dengan analisa bagi penulis dalam proses penyusunan Laporan
Kuliah Kerja Praktek.
6. Para Dosen Universitas Muhammadiyah Tangerang yang telah banyak
membantu dan membimbing serta memberikan ilmu pengetahuannya kepada
penulis selama perkuliahan
i
7. Geraldina Simanjuntak, selaku Section Head Quality Control sekaligus
pembimbing lapangan kerja praktek di PT. Mayora Indah Tbk. tempat penulis
melakukan kerja praktek.
8. Seluruh karyawan PT. Mayora Indah Tbk. yang berada di bagian Quality
Control, atas bantuan yang diberikan selama pelaksanaan kerja praktek.
9. Kedua Orang Tua dan Keluarga yang telah memberikan bantuan, serta
dukungan berupa do’a.
10. Para sahabat dan rekan-rekan mahasiswa seperjuangan yang telah memberikan
dukungan dan kebersamaannya dalam menghadapi tantangan dan rintangan
selama melaksanakan perkuliahan di Program Studi Teknik Industri.
Penulis menyadari bahwa penulisan Laporan Hasil Kerja Praktek ini masih
jauh dari sempurna, oleh karena itu penulis mengharapkan adanya kritikdan saran yang
bersifat membangun dari pembaca guna menyempurnakan laporan di masa yang akan
datang.
Akhir kata semoga Laporan Hasil Kerja Praktek ini dapat memberikan
masukan bagi perusahaan dan memperluas pengetahuan kita semua tentang keindahan
sebuah kerja praktek.
Wisnu Pradito
NIM : 17-26-201-151
ii
DAFTAR ISI
COVER
LEMBAR PENGESAHAN INSTITUSI TEMPAT KERJA PRAKTEK
LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN HASIL
ABSTRAK
ABSTRACT
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
DAFTAR ISI ........................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. vi
DAFTAR TABEL ................................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2 Identifikasi Masalah ..................................................................................... 2
1.3 Rumusan Masalah ........................................................................................ 2
1.4 Batasan Masalah ........................................................................................... 3
1.5 Tujuan dan Manfaat Penelitian..................................................................... 3
1.5.1 Tujuan Penelitian ................................................................................ 3
1.5.2 Manfaat Penelitian .............................................................................. 4
1.6 Metodologi ................................................................................................... 4
1.7 Sistematika Penulisan ................................................................................... 5
BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................. 7
2.1 Sejarah HACCP ............................................................................................ 7
2.2 Konsep HACCP Menurut Codex ................................................................ 11
2.3 HACCP ........................................................................................................ 12
2.4 Penyusunan HACCP ................................................................................... 16
2.4.1 Tahap 1 Pembentukan HACCP ........................................................ 16
2.4.2 Tahap 2 Deskripsi Produk ................................................................. 17
2.4.3 Tahap 3 Penggunaan Produk ............................................................ 18
iii
2.4.4 Tahap 4 Penyusunan Diagram Alir ................................................... 18
2.4.5 Tahap 5 Verivikasi Diagram Alir ..................................................... 19
2.4.6 Tahap 6 / Prinsip 1 Analisa Bahaya .................................................. 19
2.4.7 Tahap 7 / Prinsip 2 Menentukan TKK/CCP ..................................... 21
2.4.8 Tahap 8 / Prinsip 3 Menentukan Batas Kritis ................................... 21
2.4.9 Tahap 9 / Prinsip 4 Pemantauan Batas Kritis.................................... 22
2.4.10 Tahap 10 / Prinsip 5 Menentukan Tindakan Koreksi ..................... 22
2.4.11 Tahap 11 / Prinsip 6 Penetapan Prosedur Verivikasi ...................... 23
2.4.12 Tahap 12 / Prinsip 7 Dokumentasi Dan Rekaman .......................... 23
2.5 Metodelogi Penelitian................................................................................... 24
BAB III DESKRIPSI PERUSAHAAN .................................................................. 25
3.1 Tujuan Umum PT Mayora Indah Tbk ......................................................... 25
3.2 Visi Perusahaan ............................................................................................ 25
3.3 Misi Perusahaan ........................................................................................... 26
3.4 Struktur Organisasi ...................................................................................... 26
3.5 Mekanisme Sistem Kerja PT Mayora Indah Tbk ........................................ 28
3.6 Kegiatan Usaha Jenis Produk Yang Dihasilkan ........................................... 28
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN .......................................................... 31
4.1 Analisa Penerapan HACCP Pada Produksi Kopiko Cofee Candy ............... 31
4.1.1 Tahap 1 Pembentukan HACCP .......................................................... 32
4.1.2 Tahap 2 Deskripsi Produk .................................................................. 33
4.1.3 Tahap 3 Penggunaan Produk .............................................................. 33
4.1.4 Tahap 4 Diagram Alir Produk ............................................................ 34
4.1.5 Tahap 5 Verivikasi Diagram Alir ....................................................... 35
4.1.6 Tahap 6 / Prinsip 1 Analisa Bahaya ................................................... 36
4.1.7 Tahap 7 / Prinsip 2 Menentukan TKK/CCP ....................................... 39
4.2 Pembahasan ................................................................................................. 42
4.2.1 Tahap 8 / Prinsip 3 Menentukan Batas Kritis .................................... 42
4.2.2 Tahap 9 / Prinsip 4 Pemantauan Batas Kritis ..................................... 45
4.2.3 Tahap 10 / Prinsip 5 Menentukan Tindakan Koreksi ........................ 47
iv
4.2.4 Tahap 11 / Prinsip 6 Penetapan Prosedur Verivikasi ......................... 48
4.2.5 Tahap 12 / Prinsip 7 Dokumentasi Dan Rekaman ............................. 49
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................. 51
5.1 Kesimpulan ................................................................................................... 51
5.2 Saran ............................................................................................................. 52
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................. 53
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Konsep 12 Tahap HACCP ................................................................. 11

Gambar 2.2 Signifikansi Bahaya............................................................................. 21
Gambar 2.3 Metodelogi Penelitian ......................................................................... 24
Gambar 3.1 Stuktur Organisasi PT Mayora Indah Tbk Divisi Candy .................... 26
Gambar 4.1 Proses Produksi Kopiko Coffee Candy............................................... 34
Gambar 4.2 Pohon Keputusan ................................................................................ 39
Gambar 4.3 Saringan Delay Tank........................................................................... 43
Gambar 4.4 CCP Magnet Trap ............................................................................... 44
Gambar 4.5 CCP Metal Detector Cooling .............................................................. 44
Gambar 4.6 CCP Sesudah Wrapping ...................................................................... 44
Gambar 4.7 Alat Validasi Metal Detector Cooling ................................................ 46
Gambar 4.8 Alat Validasi Metal Detector Wrapping ............................................ 46
Gambar 4.9 Laporan Saringan ................................................................................ 48
Gambar 4.10 Laporan Magnet Trap ....................................................................... 48
Gambar 4.11 Laporan Metal Detector .................................................................... 49
Gambar 4.12 Laporan Validasi Metal Detector ...................................................... 49
Gambar 4.13 Laporan Penyimpangan Mutu ........................................................... 50
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Produk – Produk PT Mayora Indah TBK ............................................... 29

Tabel 4.1 Pembentukan Tim HACCP ..................................................................... 32
Tabel 4.2 Deskripsi Produk ..................................................................................... 33
Tabel 4.3 Penyimpangan Produk Kopiko Coffee Candy ........................................ 35
Tabel 4.4 Hasil Signifikansi Produk Kopiko Coffee Candy ................................... 37
Tabel 4.5 Analisa Bahaya ...................................................................................... 40
Tabel 4.6 Penetapan CCP ....................................................................................... 43
Tabel 4.7 Penetapan Tindakan Koreksi ................................................................. 47
vii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Industri makanan dan minuman adalah salah satu industri yang berkembang
sangat pesat di seluruh dunia, termasuk di Indonesia. Berbagai jenis makanan dan
minuman dengan tampilan yang menarik terus diproduksi demi meningkatkan nilai
estetika dan daya tarik konsumen. Proses produksi makanan dan minuman meliputi
pemilihan bahan baku, proses pengolahan makanan dan minuman, pengujian kualitas
makanan dan minuman. Dalam hal ini harus dilakukan pengendalian mutu/kualitas
pada setiap prosesnya dari bahan baku hingga produk jadi. Setiap proses yang
berlangsung harus dikontrol agar produk akhir yang dihasilkan aman dan layak untuk
dikonsumsi oleh konsumen.
Persaingan yang ketat memberikan tantangan kepada pelaku industri untuk

menghasilkan produk pangan yang bermutu baikdan aman dikonsumsi serta pada
tingkat harga yang sesuai. Meningkatnya kesadaran konsumen terhadap permasalahan
mutu produk, membuat konsumen semakin kritis dalam memilih produk yang hendak
mereka konsumsi. Salah satu pertimbangan yang digunakan sebagai dasar pemilihan
adalah faktor keamanan. Sejak memasuki era globalisasi, permintaan akan kebutuhan
pangan bermutu baik dan aman semakin meningkat.
Perlunya suatu sistem yang menjamin suatu produk agar aman untuk
dikonsumsi diharapkan menimbulkan daya saing pada perusahaan-perusahaan industri
hasil pangan, sehingga perusahaan hasil pangan di Indonesia yang pada umumnya tidak
memiliki standar khusus pada penanganan atau pengolahan dapat bersaing untuk
mengekspor produknya ke luar negeri.
1
2
Berdasarkan uraian di atas bahwa penerapan HACCP pada industri pangan

sangatlah penting, guna memastikan produk yang di hasilkan sudah melalui proses
yang baik sehingga akan menghasilkan produk yang bermutu baik dan aman untuk
dikonsumsi. Berdasarkan pada latar belakang tersebut, maka dilakukanlah penelitian
dengan tema “Analisa Penerapan Sistem HACCP (Hazard Analysis Criticle Control
Point) Pada Proses Produksi Kopiko Coffee Candy di PT. Mayora Indah Tbk
Jatake 1”
1.2 Identifikasi Masalah

Sistem yang dapat digunakan untuk mendukung terlaksananya jaminan mutu
dan keamanan pangan dalam industry pangan adalah dengan melaksanakan Hazard
Analysis Critical Control Point (HACCP). Penerapan sistem HACCP dijadikan tolak
ukur dalam proses pembuatan produk candy kopiko coffee yang bebas dari potensi
bahaya kimia, fisik dan mikrobiologi serta dapat menghasilkan produk yang terjamin
keamanannya dan menghasilkan produk dengan kualitas baik di PT. Mayora Indah
Tbk.
1.3 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian tersebut diatas, penulis merumuskan permasalahan PT
Mayora Indah Tbk sebagai berikut, Bagaimana hasil analisa pada Hazard Analysis
Critical Control Point (HACCP), apakah dalam proses pembuatan atau penerapan
HACCP sudah sesuai dengan prosedur dan kaidah metode 12 tahap atau 7 prinsip.
3
1.4 Batasan Masalah

Dalam hal ini agar tepat pada pokok inti sasaranpermasalahan maka penulis
melakukan batasan masalah sebagai berikut :
1. Penulis akan melakukan penelitian di PT Mayora Indah Tbk

2. Data yang digunakan hanya data pada hasil penyimpangan produk pada setiap
bagian proses pembuatan produk kopiko coffee candy, serta data-data
pengendalian HACCP. di bulan januari 2020 – juni 2020 (6 bulan ).
3. Penelitian ini dilakukan pada proses produk kopiko coffee candy.
4. Perbaikan pada tahap ini hanya berupa usulan kepada perusahaan.
5. Tidak mempertimbangkan aspek biaya.
1.5 Tujuan dan Manfaat Penelitian
1.5.1 Tujuan Penelitian

Sesuai dengan permasalahan yang ada maka tujuan dari penelitian ini
adalah :
1. Mengetahui pembuatan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

di PT Mayora Indah Tbk pada proses produksi kopiko coffee candy.
2. Menganalisis proses Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)
dengan metode 12 tahap / 7 prinsip.
3. Melakukan analisa dan identifikasi pada prosedur penerapan Hazard
Analysis Critical Control Point (HACCP) pada proses produksi kopiko
coffee candy.
4
1.5.2 Manfaat Penelitian

Dari penelitian yang dilakukan diharapkan dapat berguna bagi peneliti,
pembaca dan perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur industri makanan.
1. Bagi Peneliti
Setelah melakukan penelitian ini peneliti diharapkan mampu memahami proses
penegendalian HACCP dan menganalisa bagaimana tindakan yang harus
dilakukan setelah mengetahui ada proses kurang optimal pada HACCP.
2. Bagi Pembaca
Laporan ini semoga dapat menjadi referensi untuk menambah wawasan dalam
proses HACCP dengan mengetahui pengendalian dan proses kerjanya.
3. Bagi Perusahaan
Diharapkan dapat menjadi acuan atau patokan terhadap penanganan dalam
permasalahan yang sering terjadi pada proses HACCP di PT Mayora Indah Tbk
dan penunjang keputusan di bagian produksi.
4. Bagi Universitas
Dapat terjalinnya kerjasama bilateral diantara universitas dengan perusahaan
sehingga universitas akan dapat meningkatkan kualitas lulusannya melalui
pengalaman kerja praktek tersebut dan universitas dapat dikenal oleh
perusahaan-perusahaan.
1.6 Metodelogi
Proses pengumpulan data pada penulisan laporan Kerja Praktek (KP) ini
menggunakan beberapa metode yaitu:
1. Studi Lapangan
Pelaksanaan studi lapangan dimaksudkan untuk mengetahui dan menganalisa
secara langsung kondisi aktual perusahaan pada saat ini, terutama mengenai
hal-hal yang berkaitan proses HACCP yang nantinya akan digunakan sebagai
masukkan untuk Laporan Kerja Praktek (KP)
5
2. Wawancara
Wawancara langsung dilakukan kepada bagian yang terkait untuk mempelajari
dan mengamati sistem proses HACCP pada PT Mayora Indah Tbk yang
berjalan serta mendapatkan data langsung dari sumbernya. Wawancara di
lakukan dengan beberapa rekan kerja dan depthead yang berkaitan untuk
memenuhi data-data yang diperlukan.
3. Studi Pustaka
Pengambilan bahan dari buku-buku, referensi, catatan catatan kuliah, brosur-
brosur ataupun mendapatkan pengarahan langsung yang didapat dari dosen
pembimbing Kerja Praktek (KP) guna memperoleh gambaran secara umum
yang behubungan dengan sistem yang akan dibuat.
4. Dokumentasi
Dalam rangka mendapatkan beberapa informasi penting yang terkait dengan
pembuatan laporan, maka penulis berusaha mengumpulkan bahan dan bukti
sebanyak-banyaknya yang diperlukan selama penulis melaksanakan kegiatan
Kerja Praktek di PT. Mayora Indah Tbk Jatake 1 Divisi Candy.
1.7 Sistematika Penulisan
Adapun sistematika penulisan dalam menulis laporan Kerja Praktek (KP) ini
agar lebih terarah dan sistematis. Dalam laporan KP ini penulis membaginya ke dalam
5 (lima) bab, dimana lima bab tersebut disusun sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Dalam bab ini akan diuraikan tentang latar belakang, identifikasi masalah, rumusan
masalah, batasan permasalahan, tujuan dan manfaat penulisan, metode penelitian serta
sistematika penulisan Kerja Praktek (KP).
6
BAB II LANDASAN TEORI
Dalam bab ini akan di jelaskan tentang teori-teori yang akan di pakai yang akan
menjadi peranan penting dalam penyelesaian masalah dalam penelitian.
BAB III GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini menjelaskan tentang gambaran umum perusahaan yang didalamnya berisi visi,
misi dan informasi yang berkaitan di PT Mayora Indah Tbk perusahaan yang akan
menjadi tempat pelaksanaan kerja praktek.
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang Analisa yang akan kita lakukan guna mencapai tujuan. Analisa
berisikan tentang pembahsan pembahasan yang didalamnya terdapat data data dari
perusahaan dan data yang digunakan berdasarkan data yang tersedia di perusahaan
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini merupakan bab terakhir yang penulis dapatkan dari laporan kerja praktek ini
dan berisikan tentang kesimpulan, daftar pustaka, dan saran saran yang sekiranya
bermanfaat dan berguna bagi seluruh pihak.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN-LAMPIRAN
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Sejarah HACCP
Konsep HACCP pertama kali dikembangkan ketika perusahaan Pillsbury di

Amerika Serikat bersama-sama dengan US Army Nautics Research and Development
Laboratories, The National Aeronautics and Space Administration serta US Air Force
Space Laboratory Project Group pada tahun 1959 diminta untuk mengembangkan
makanan untuk dikonsumsi astronot pada gravitasi nol. Untuk itu dikembangkan
makanan berukuran kecil (bite size) yang dilapisi dengan pelapis edible yang
menghindarkannya dari hancur dan kontaminasi udara. Misi terpenting dalam
pembuatan produk tersebut adalah menjamin keamanan produk agar para astronot tidak
jatuh sakit. Dengan demikian perlu dikembangkan pendekatan yang dapat memberi
jaminan mendekati 100% aman.
Tim tersebut akhirnya sampai pada kesimpulan bahwa, cara terbaik untuk
mendapatkan jaminan tertinggi adalah dengan sistem pencegahan dan penyimpanan
rekaman data yang baik. Konsep yang saat ini dikenal sebagai HACCP ini, jika
diterapkan dengan tepat dapat mengendalikan titik-titik atau daerah-daerah yang
mungkin menyebabkan bahaya. Masalah bahaya ini didekati dengan cara mengamati
satu per satu bahan baku proses dari sejak di lapangan sampai dengan pengolahannya.
Bahaya yang dipertimbangkan adalah bahaya patogen, logam berat, toksin, bahaya
fisik, dan kimia serta perlakuan yang mungkin dapat mengurangi cemaran tersebut.
Disamping itu, dilakukan pula analisis terhadap proses, fasilitas dan pekerja yang
terlibat pada produksi pangan tersebut.
Pada tahun 1971, untuk pertama kalinya sistem HACCP ini dipaparkan kepada
masyarakat di negara Amerika Serikat di dalam suatu Konferensi Nasional Keamanan
Pangan. Pada tahun berikutnya Pillsbury mendapat kontrak untuk memberikan
pelatihan HACCP kepada badan Food and Drug Adminstration (FDA). Dokumen
7
8
lengkap HACCP pertama kali diterbitkan oleh Pillsbury pada tahun 1973 dan disambut
baik oleh FDA dan secara sukses diterapkan pada makanan kaleng berasam rendah.
Pada tahun 1985, The National Academy of Scienses (NAS)

merekomendasikan penerapan HACCP dalam publikasinya yang berjudul An
Evaluation of The Role of Microbiological Criteria for Foods and Food Ingredients.
Komite yang dibentuk oleh NAS kemudian menyimpulkan bahwa sistem pencegahan
seperti HACCP ini lebih dapat memberikan jaminan kemanan pangan jika
dibandingkan dengan sistem pengawasan produk akhir. Selain NAS, lembaga
internasional seperti International Commission on Microbiological Spesification for
Foods (ICMSF) juga menerima konsep HACCP dan memperkenalkannya ke luar
Amerika Serikat. Ketika NAS membentuk The National Advisory Commitee on
Microbiological Criteria for Foods (NACMCF), maka konsep HACCP makin
dikembangkan dengan disusunnya 7 prinsip HACCP yang dikenal sampai saat ini.
Konsep HACCP kemudian diadopsi oleh berbagai badan internasional seperti

Codex Alimentarius Commission (CAC) yang kemudian diadopsi oleh berbagai negara
di dunia termasuk Indonesia. Perkembangan dari adopsi Sistem HACCP menjadi
Standar Codex ini dalam aplikasinya pada perdagangan tidak semulus adopsinya. Hal
ini disebabkan banyak negara telah mengaplikasikan HACCP sesuai dengan sistem
keamanan pangan dinegara masing dan bahkan telah menjadi regulasi, sehingga untuk
langsung menyesuaikan dengan standar Codex memerlukan waktu dan hal ini
mengakibatkan belum harmonisnya beberapa negara dalam mengakui sistem HACCP
yang diterapkan oleh suatu negara.
Sejak Codex Guidelines for the Application of the HACCP System diadopsi
oleh FAO/WHO Codex Alimentarius Commission pada tahun 1993, termasuk the
Codex Code on general Principles of Food Hygiene direvisi untuk mencakup Sistem
HACCP, maka beberapa negara didunia mulai merubah sistem keamanan pangan dari
“end product tersting” menuju aplikasi HACCP.
9
Terlebih sejak 1997 codex kembali mempertegas dengan menetapkan kembali

Codex Guidelines for the Application of the HACCP System direvisi dengan judul
Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) system and Guidelines for its
Application dengan no GL 32. Beberapa negara kemudian mengadopsi baik melalui
standar maupun regulasi. Sebagai contoh adalah Amerika serikat dengan CFR 21,
Canada dengan Quality Management Program, Indonesia dengan SNI (SNI 01-4852-
1998) “Sistem Analisa Bahaya dan pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis Critical
Control Point-HACCP) Serta Pedoman Penerapannya, Uni Eropa dengan beberapa
Commission Decisionnya, serta menyusul Jepang, Australia, New Zealand, Thailand
dan sebagainya.
Dengan diadopsinya HACCP menjadi standar di beberapa negara, maka

industri pangan mendapatkan rekomendasi secara jelas untuk menerapkan HACCP,
dan dengan meningkatnya menjadi regulasi di beberapa negara maka ada suatu
tendensi bahawa HACCP akan menjadi wajib untuk industri pangan untuk diterapkan,
bahkan beberapa negara sudah mewajibkan.
10
Secara singkat tahap perkembangannya secara umum adalah sebagai berikut:
1960 Pillsbury Co. NASA dan US Army Natick Research and

Development Laboratories Nat. Aeronautics and Space
Administration, untuk mengadakan penelitian Penerapan HACCP
dengan tujuan utama mengembangkan makanan yang aman bagi
astronot.
1971 Pemaparan pertama pada masyarakat mengenai sistem HACCP di

Amerika Serikat. 1973 Peraturan Federal Amerika Serikat untuk
menerapkan prinsip HACCP pada Makanan Kaleng Berasam Rendah
(LACF=Low Acid Canned Food) 1970-awal
1980 HACCP diadopsi oleh industri besar diluar manufacturing. 1985

National Academy of Sciences Subcommittee merekomendasikan
bahwa HACCP seharusnya diadopsi oleh oleh pemerintah. 1990
FSIS-USDA melaksanakan dua tahun studi penerapan HACCP untuk
daging dan unggas beserta produk olahannya.
1993 Codex Guidelines for the Application of the HACCP System

diadopsi oleh FAO/WHO Codex Alimentarius Commission,
termasuk the Codex Code on general Principles of Food Hygiene
direvisi untuk mencakup Sistem HACCP.
1997 Codex Guidelines for the Application of the HACCP System direvisi
dengan judul Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP)
system and Guidelines for its Application.
1998 Indonesia mengadopsi Hazard Analysis and Critical Control Point

(HACCP) system and Guidelines for its Applicationmenjadi Standar
Nasional Indonesia (SNI 01-4852-1998) “Sistem Analisa Bahaya dan
pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis Critical Control Point –
HACCP) Serta Pedoman Penerapannya.
11
2.2 Konsep HACCP Menurut CODEX

Konsep HACCP menurut CAC terdiri dari 12 langkah, dimana 7 prinsip
HACCP tercakup pula di dalamnya. Langkah-langkah penyusunan dan penerapan
sistem HACCP menurut CAC adalah sebagi berikut:
Tahap 1 Menyusun Tim HACCP
Tahap 2 Deskripsikan Produk
Tahap 3 Penggunaan Produk
Tahap 4 Diagram Alir Produk
Tahap 5
Verivikasi Diagram Alir
Prinsip HACCP
Analisa Bahaya dan
Tahap 6 Tindakan Pencegahan Prinsip 1
Tahap 7 Prinsip 2
Tentukan CCP
Tetapkan Batas Kendali

Tahap 8 Kritis Pada CCP Prinsip 3
Menetapkan Sistem
Tahap 9 Pemantauan Pada CCP Prinsip 4
Menetapkan Tindakan
Tahap 10 Koreksi Pada CCP Prinsip 5
Penetapan prosedur
Tahap 11 Verivikasi Prinsip 6
Tahap 12 Dokumentasi dan Prinsip 7

Rekaman
Gambar 2.1 Konsep 12 Tahap HACCP

12
Indonesia mengadopsi sistem HACCP versi CAC tersebut dan menuangkannya

dalam acuan SNI 01-4852-1998 tentang Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian
TitikTitik Kritis (HACCP) serta pedoman penerapannya yaitu Pedoman BSN
1004/1999. Sistem yang penerapannya masih bersifat sukarela ini telah digunakan pula
oleh Departemen Pertanian RI dalam menyusun Pedoman Umun Penyusunan Rencana
Kerja Jaminan Mutu Berdasarkan HACCP atau Pedoman Mutu Nomor 5.
2.3 HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)
HACCP adalah suatu alat (tools) yang digunakan untuk menilai tingkat bahaya,
menduga perkiraan risiko dan menetapkan ukuran yang tepat dalam pengawasan,
dengan menitik beratkan pada pencegahan dan pengendalian proses dari pada
pengujian produk akhir yang biasanya dilakukan dalam cara pengawasan tradisional.
HACCP merupakan suatu sistem yang dirancang untuk mencegah terjadinya

masalah kualitas produk makanan baik yang disebabkan oleh faktor biologi, kimia
maupun fisik (food safety problem). Identifikasi sumber masalah dilakukan sejak
datangnya bahan baku, proses produksi dilakukan sampai dengan produk jadi yang siap
didistribusikan. HACCP akan dapat mengidentifikasi critical control points (CCP)
dalam sistem produksi yang potensial dapat menurunkan mutu produk. Titik-titik kritis
ini harus dikontrol secara ketat untuk menjamin mutu produk dan menjaga kadar
kontaminan tidak melebihi critical limit.
Adapun maanfaat HACCP dalam industri pangan adalah sebagai berikut:
1. Menjamin keamanan pangan
- Memproduksi produk pangan yang aman setiap saat.
- Memberikan sistem produksi dan penganganan produk yang aman.
- Memberikan rasa percaya pada produsen akan jaminan keamanannya.

13
2. Mencegah kasus keracunan pangan, sebab dalam penerapan sistem

HACCP bahaya-bahaya dapat diidentifikasi secara dini, termasuk
bagaimana tindakan pencegahan dan tindakan penanggulangannya.
3. Mencegah/mengurangi terjadinya kerusakkan produksi atau
ketidakamanan pangan, yang tidak mudah bila hanya dilakukan pada
sistem pengujian akhir produk saja.
4. Dengan berkembangnya HACCP menjadi standar internasional dan
persyaratan wajib pemerintah, memberikan produk memiliki nilai
kompetitif di pasar global.
5. Memberikan efisiensi manajemen keamanan pangan, karena sistemnya
sistematik dan mudah dipelajari, sehingga dapat diterapkan pada semua
tingkat bisnis pangan.
Untuk memahami konsep HACCP secara menyeluruh diperlukan adanya

kesamaan pandangan terhadap beberapa istilah dan definisi yang dipakai dalam sistem
manajemen HACCP, yaitu:
2.4 A Bahaya (hazard)
Bahan biologi, kimia atau fisika, atau kondisi yang dapat menimbulkan
resiko kesehatan yang tidak diinginkan terhadap konsumen. Menurut
NACMCF (1992) mendefinisikan bahaya atau ”hazard” sebagai suatu
sifat-sifat mikrobiologis, kimia, fisika yang dapat menyebabkan bahan
pangan (makanan) menjadi tidak aman untuk dikonsumsi.
2.4 B Titik Kendali (Control Point = CP)
Setiap titik, tahap atau prosedur pada suatu sistem produksi makanan
yang dapat mengendalikan faktor bahaya biologi/mikrobiologi, kimia
atau fisika.
14
2.4 C OPRP (Operasional Pre Requisite Program)
Tindakan pengendali khusus yang didesain untuk memastikan bahwa

sistem tersebut terkendali dan memastikan bahwa bahaya signifikan
dapat terkendali dalam batasan yang dapat diterima.
2.4 D Titik Kendali Kritis (Critical Control Point = CCP)
Setiap titik, tahap atau prosedur pada suatu sistem produksi makanan
yang jika tidak terkendali dapat mengakibatkan resiko kesehatan yang
tidak diinginkan atau setiap titik, tahap atau prosedur yang jika
dikendalikan dengan baik dan benar dapat mencegah, menghilangkan
atau mengurangi adanya bahaya.
2.4 E Batas Kritis (Ccritical Limits)
Batas toleransi yang harus dipenuhi/dicapai yang menjamin bahwa CCP

dapat mengendalikan secara efektif bahaya yang mungkin timbul atau
suatu nilai yang merupakan batas antara keadaan dapat diterima dan
tidak dapat diterima.
2.4 F Resiko
Kemungkinan menimbulkan bahaya.
2.4 G Penggolongan Resiko
Pengelompokkan prioritas resiko berdasarkan bahaya yang mungkin

timbul/ terdapat pada makanan.
2.4 H Pemantauan (Monitoring)
Pengamanan atau pengukuran untuk menetapkan apakah suatu CCP

dapat dikendalikan dengan baik dan benar serta menghasilkan catatan
yang teliti untuk digunakan selanjutnya dalam verifikasi.
2.4 I Pemantauan Kontinyu ( Berskala lanjut )
Pengumpulan dan pencatatan data secara kontinyu, misalnya pencatatan

sensitifitas pada table mesin HACCP.
15
2.4 J Tindakan Koreksi (Corrective Action)
Prosedur atau tatacara tindakan yang harus dilakukan jika terjadi

penyimpangan pada CCP.
2.4 K Tim HACCP
Sekelompok orang/ahli yang bertanggung jawab untuk menyusun
rancangan HACCP.
2.4 L Validasi Rancangan HACCP
Pemeriksaan awal oleh tim HACCP untuk menjamin bahwa semua
elemen dalam rancangan HACCP sudah benar.
2.4 M Validasi
Metode, prosedur dan uji yang dilakukan selain pemantauan untuk

membuktikan bahwa sistem HACCP telah sesuai dengan rancangan
HACCP, dan untuk menentukan apakah rancangan HACCP
memerlukan modifikasi dan revalidasi.
HACCP merupakan suatu sistem yang dilakukan untuk mengidentifikasi

bahaya tertentu dan tindakan pencegahan yang perlu dilakukan untuk pengendaliannya.
Sisten ini terdiri dari tujuh prinsip sebagai berikut:
PRINSIP 1: Mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan dengan produksi

pangan pada semua tahapan, mulai dari usaha tani, penanganan,
pengolahan di pabrik dan distribusi, sampai kepada titik produk pangan
dikonsumsi. Peningkatan kemungkinan terjadinya bahaya dan
menentukan tindakan pencegahan, untuk pengendaliannya.
PRINSIP 2: Menentukan titik atau tahap prosedur operasional yang dapat

dikendalikan untuk menghilangkan bahaya atau mengurangi
kemungkinan terjadi bahaya tersebut. CCP (Critical Control Point)
berarti setiap tahapan di dalan produksi pangan dan /atau pabrik yang
meliputi sejak bahan baku yang diterima, dan/atau diproduksi, panen,
diangkut, formulasi, diolah, disimpan dan lain sebagainya.
16
PRINSIP 3: Menetapkan batas kritis yang harus dicapai untuk menjamin bahwa CCP
berada dalam kendali.
PRINSIP 4: Menetapkan sistem pemantauan pengendalian (monitoring) dari CCP

dengan cara pengujian atau pengamatan.
PRINSIP 5: Menetapkan tindakan perbaikan yang dilaksanakan jika hasil

pemantauan menunjukkan bahwa CCP tertentu tidak terkendali.
PRINSIP 6: Menetapkan prosedur verifikasi yang mencakup dari pengujian

tambahan dan prosedur penyesuaian yang menyatakan bahwa sistem
HACCP berjalan efektif.
PRINSIP 7: Mengembangkan dokumentasi mengenai semua prosedur dan

pencatatan yang tepat untuk prinsip-prinsip ini dan penerapannya.
2.4 Penyusunan HACCP
2.4.1 Tahap 1 Pembentukan Tim HACCP
Pembentukan tim HACCP merupakan kesempatan baik untuk memotivasi dan

menginformasikan tentang HACCP kepada para karyawan. Seleksi Tim sebaiknya
dibentuk oleh ketua tim (atau koordinator Tim, yang diangkat lebih dahulu), atau oleh
seorang ahli HACCP (bisa dari luar atau dari dalam pabrik). Hal yang terpenting adalah
mendapatkan tim dengan komposisi keahlian yang benar (multi disiplin) sehingga
dapat mengumpulkan dan mengevaluasi data-data teknis, serta mampu
mengidentisikasi bahaya dan mengidentifikasi titik Titik Kendali Kritis (TKK atau
CCP : Critical Control Points).
Jumlah tim sebaiknya maksimum 5 orang dan minimum 3 orang. Dari jumlah
anggota tim tersebut harus mendapatkan pelatihan penerapan HACCP dan inspeksi
HACCP secara cukup. Hal ini Tim HACCP harus mempunyai pengetahuan yang cukup
akan produk dan prosesnya, serta mempunyai keahlian yang cukup akan:
17
 Menetapkan lingkup dari rencana HACCP (apakah hanya masalah

keamanan pangan atau termasuk mutu karakteristik produk)
 Mengidentifikasi bahaya
 Menetapkan tingkat keakutan (severity) dan resikonya
 Mengidentifikasi CCP, merekomendasikan cara pengendalian,
menetapkan batas kritis, prosedur monitoring dan verifikasi
 Merekomendasikan tindakan koreksi yang tepat ketika terjadi
penyimpangan
 Merekomendasikan atau melaksanakan investigasi dan atau penelitian
yang berhubungan dengan rencana HACCP
2.4.2 Tahap 2 Mendeskripsikan Produk

Didalam menetapkan diskripsi produk, perlu diperhatikan dan diidentifikasi
informasi yang akan berkaitan dengan program HACCP, agar memberi petunjuk dalam
rangka identifikasi bahaya yang mungkin terjadi, serta untuk membantu
pengembangan batas-batas kritis.
Beberapa informasi dasar yang dapat memberikan petunjuk akan potensi

bahaya adalah:
A. Pengendalian suhu yang benar untuk mencegah tumbuhnya bakteri, yang

mempengaruhi umur produk dan persyaratan konsumen
B. Jenis pengemas utama adalah faktor penting dalam mengendalikan
pertumbuhan bakteri, bahkan beberapa jenis pengemas dapat langsung
dinyatakan mencegah bekteri patogen tertentu.
C. Metode distribusi, hal ini penting untuk menginformasikan bahwa pada
semua tahap distribusi harus dalam kondisi yang sama.
D. Persyaratan konsumen, dalam beberapa hal konsumen meminta persyaratan
tertentu.
18
2.4.3 Tahap 3 Penggunaan Produk
Peruntukan penggunaan harus didasarkan kepada kegunaan yang diharapkan

dari produk oleh pengguna akhir atau konsumen. Tujuan penggunaan ini harus
didasarkan kepada manfaat yang diharapkan dari produk oleh pengguna atau
konsumen. Pengelompokan konsumen penting dilakukan untuk menentukan tingkat
resiko dari setiap produk.
Tujuan penggunaan ini dimaksudkan untuk memberikan informasi apakah

produk tersebut dapat didistribusikan kepada semua populasi atau hanya populasi
khusus yang sensitif (balita, manula, orang sakit dan lain-lain) Sedangkan cara
menangani dan mengkonsumsi produk juga penting untuk selalu memberi perhatian,
misalnya produk produk siap santap memerlukan perhatian khusus untuk mencegah
terjadinya kontaminasi. Identifikasi pengguna produk yang ditujukan, konsumen
sasarannya dengan referensi populasi yang peka (sensitif).
2.4.4 Tahap 4 Penyusunan Diagram Alir
Diagram alir harus disusun oleh tim HACCP. Penyusunan diagram alir proses
pembuatan produk dilakukan dengan mencatat seluruh proses sejak diterimanya bahan
baku sampai dengan dihasilkannya produk jadi untuk disimpan. Pada beberapa jenis
produk, terkadang disusun diagram alir proses sampai dengan cara pendistribusian
produk tersebut.
Hal tersebut tentu saja akan memperbesar pekerjaan pelaksanaan HACCP, akan
tetapi pada produk-produk yang mungkin mengalami abuse (suhu dan sebagainya)
selama distribusi, maka tindakan pencegahan ini menjadi amat penting. Diagram alir
proses disusun dengan tujuan untuk menggambarkan keseluruhan proses produksi.
Diagram alir proses ini selain bermanfaat untuk membantu tim HACCP dalam
melaksanakan kerjanya, dapat juga berfungsi sebagai pedoman bagi orang atau
lembaga lainnya yang ingin mengerti proses dan verifikasinya.
19
2.4.5 Tahap 5 Verifikasi Diagram Alir
Agar diagram alir proses yang dibuat lebih lengkap dan sesuai dengan
pelaksanaan di lapangan, maka tim HACCP harus meninjau operasinya untuk menguji
dan membuktikan ketepatan serta kesempurnaan diagram alir proses tersebut. Bila
ternyata diagram alir proses tersebut tidak tepat atau kurang sempurna, maka harus
dilakukan modifikasi. Diagram alir proses yang telah dibuat dan diverifikasi harus
didokumentasikan.
Tim HACCP harus mengkonfirmasikan operasi pengolahan berdasarkan GAP

(Good Agricultural Practices), GHP (Good Handling Practices), GMP (Good
Manufacturing Practices), GDP (Good Distribution Practices) dan atau GCP (Good
Catering Practices) serta prinsip-prinsip sanitasi dengan diagram alir selama semua
tahapan dan jam operasi serta merubah digram alir dimana yang tepat.
Diagram alir proses yang harus diverifikasi ditempat, dengan cara :
• Mengamati aliran proses
• Kegiatan penambilan sampel
• Wawancara
• Operasi rutin/non-rutin
2.4.6 Tahap 6/Prinsip 1 Analisa Bahaya
Analisis bahaya merupakan bagian dari kajian HACCP, yaitu tim mengamati
setiap langkah dalam proses, mengidentifikasi bahaya yang kemungkinan ada,
mengevaluasi signifikansinya, dan memastikan bahwa tindakan yang tepat untuk
pengendaliannya memang sudah siap tersedia. Bahaya dapat berupa kontaminan
biologis, kimiawi, maupun fisik.
Bahaya ini dapat berasal dari bahan mentah, kemasan, proses, dan penanganan
yang berlangsung dalam rantai makanan ataupun dari lingkungan. Bahaya-bahaya
tersebut dapat menimbulkan kondisi risiko gangguan kesehatan kepada konsumen.
20
Dalam analisis bahaya tersebut harus diidentifikasi dan dicatat hal-hal sebagai
berikut :
 Bahaya aktual dan potensial yang terkait dengan setiap tahapan dalam
proses.
 Potensi sumber bahaya (bahaya biologis, kimia, dan fisik) pada setiap
tahapan proses. Apakah tahapan proses tertentu dapat menimbulkan
potensi bahaya, atau meningkatkan potensi bahaya. Misalnya, berasal
dari peralatan yang kurang bersih.
 Tingkat kemungkinan terjadinya bahaya, misalnya sangat mungkin
terjadi, bisa terjadi, jarang terjadi, sangat jarang terjadi.
2.4.6.A Penetapan signikansi bahaya
 Menetapkan Resiko (Risk)

Adalah Peluang atau kemungkinan suatu bahaya terjadi
High : Sering terjadi (> 10 dalam 6 bulan terakhir)
Medium : Pernah terjadi (5-9 kali dalam 6 bulan terakhir)
Low : Pernah terjadi (0-4 kali dalam 6 bulan terakhir)
 Menetapkan Keparahan (Severe)
Adalah dampak yang timbul terhadap kesehatan konsumen dan juga
dampak terhadap reputasi bisnis.
High : Gangguan berat pada kesehatan konsumen
Medium : Gangguan sedang dapat merusak produk
Low : Gangguan ringan tidak merusak produk
 Membuat tabel signifikansi bahaya
Penetapan signifikansi bahaya dilakukan untuk mengidentifikasi
bahaya, yang penghilangan dan pengurangannya sampai tingkat yang
dapat diterima adalah signifikan untuk produksi makanan yang aman.
Bahaya-bahaya yang signifikan harus dikendalikan mungkin terjadi dan
menyebabkan resiko yang tidak dapat diterima oleh konsumen, dengan
menggunakan matriks signifikansi bahaya.
21
RESIKO
HIGH 3 6 9
MEDIUM 2 4 6
LOW 1 2 3
LOW MEDIUM HIGH
KEPARAHAN
= Signifikan (S)
= Tidak Signifikan (TS)
Gambar 2.2 Signifikansi Bahaya
2.4.7 Tahap 7/Prinsip 2 Menentukan Titik Kendali Kritis (TKK) / CCP
Tahap selanjutnya adalah mengidentifikasi titik-titik atau tahapan-tahapan

proses mana saja yang dapat dikontrol guna mencegah, menghilangkan, atau
mengurangi terjadinya bahaya-bahaya tersebut, sehingga dihasilkan produk yang
aman. Dari hasil identifikasi ini, maka akan didapatkan apa yang disebut Titik Kendali
Kritis atau Critical Control Point (CCP). CCP dapat didefinisikan sebagai titik, atau
tahapan atau prosedur dalam pengolahan makanan yang dapat dikendalikan sehingga
bahaya dapat dicegah atau diturunkan pada tingkat yang dianggap aman. Untuk
menetapkan apakah suatu tahapan proses dapat dikategorikan sebagai titik kritis atau
bukan, maka digunakan Bagan Logika atau Pohon Keputusan (Decision Tree).
2.4.8 Tahap 8/Prinsip 3 Menentukan Batas Kritis untuk Masing-Masing TKK/CCP
Batas kritis adalah nilai maksimum atau nilai minimum bahaya biologi, kimia,
atau fisik yang teridentifikasi yang harus dikendalikan pada titik kritis untuk mencegah,
menghilangkan, atau mengurangi bahaya ke tingkat yang dianggap aman. Setiap CCP
akan memiliki satu atau lebih tindakan pencegahan yang harus dikontrol dengan baik
untuk memastikan pencegahan, penghapusan, atau pengurangan bahaya ke tingkat
yang dapat diterima.
22
2.4.9 Tahap 9/Prinsip 4 Pemantauan Batas Kritis Setiap TKK/CCP
Metode monitoring atau pemantauan batas kritis harus berbasis ilmiah dan
menggunakan peralatan yang selalu dikalibrasi secara rutin, sehingga memberikan data
pengamatan yang handal dan dapat dipertanggung-jawabkan. Setiap sistem
pemantauan harus ditetapkan dalam prosedur standar dan data pemantauan CCP harus
dicatat dan didokumentasikan secara rutin.
Pemantauan merupakan tindakan untuk menjalankan pemeriksaan dan

observasi untuk memastikan bahwa proses memang terkendali. Pembentukan prosedur
pemantauan melibatkan sejumlah unsur, sebagai berikut :
1. Peralatan dan metode

2. Penetapan frekuensi
3. Manusia
4. Pencatatan
2.4.10 Tahap 10/Prinsip 5 Menetapkan tindakan koreksi pada TKK/CCP
Adakalanya suatu tahapan proses tertentu yang kritis ternyata tidak dalam
pengendalian yang memadai sehingga produk yang dihasilkan tidak dapat dinyatakan
aman. Untuk mengantisipasi kerjadian yang tidak dikehendaki tersebut, maka harus
dibuatkan prosedur tindakan perbaikan (corrective action).
Tindakan perbaikan harus mencakup hal-hal sebagai berikut:
1. Menentukan penempatan dan perlakuan khusus terhadap produk yang

tidak memenuhi syarat agar tidak bercampur dengan produk yang
normal.
2. Memperbaiki penyebab kesalahan untuk mencegah terjadinya kembali.
3. Memastikan bahwa setelah tindakan perbaikan CCP benar-benar
terkendali (dengan memeriksa kembali bahwa proses atau produk pada
CCP tersebut memenuhi syarat batas kritis).
4. Membuat catatan seluruh tindakan perbaikan yang dikerjakan.
23
2.4.11 Tahap 11/Prinsip 6 Penetapan Prosedur Verifikasi
Penerapan prinsip 6 dapat dicapai melalui sejumlah aktivitas yang secara umum
tercakup dalam dua kategori, yaitu validasi dan verifikasi :
1. Validasi
Di dalam validasi, perlu meninjau ulang semua prinsip HACCP untuk
memastikan bahwa kriteria pengendalian telah diterapkan dengan benar guna
memastikan bahwa semua bahaya yang signifikan dapat dikendalikan. Validasi
merupakan sebuah pemastian bahwa tindakan pengendalian dan batasan kritis
akan mengendalikan bahaya yang teridentifikasi, yaitu bahwa informasi dalam
rancangan HACCP secara efektif akan mengatur keamanan makanan.
2. Verifikasi
Verifikasi adalah pemastian bahwa tindakan pengendalian telah dilakukan
selama proses, biasanya begitu rancangan HACCP telah diterapkan. Berbeda
dengan tindakan pemantauan atau monitoring, verifikasi merupakan tindakan
untuk memastikan bahwa seluruh prosedur dalam rancangan HACCP telah
dijalankan dengan benar, memastikan setiap tahapan kritis dalam proses
produksi telah benar-benar terkendali, memenuhi standar kritis yang telah
ditetapkan dan memastikan bahwa tujuan menghasilkan produk yang aman
sudah tercapai.
2.4.12 Tahap 12/Prinsip 7 Dokumentasi dan Pencatatan
Sistem HACCP harus didokumentasikan dan catatan dipelihara untuk

menunjukkan bahwa sistem itu memang disusun dengan tepat dan berfungsi dengan
benar. Jenis data yang akan disimpan meliputi :
 Rancangan HACCP, yang sedikitnya mencakup diagram alir proses dan kendali
HACCP
 Catatan pemantauan CCP.
 Catatan produk yang ditahan/diulang/ditarik yang dibuat saat menangani
penyimpangan.
24
2.6 Metodelogi Penelitian
Penelitian ini merupakan penelitian kualitatif karena tidak dimulai dari deduksi
teori, tetapi dimulai dari lapangan yakni berdasarkan fakta empiris. Pada kegiatan ini
memerlukan data-data mengenai alur proses produksi. Detail terkait penelitian ini
digambarkan pada alur penelitian dibawah ini.
Menyusun Tim HACCP
Deskripsikan Produk
Penggunaan Produk Plan
Diagram Alir Produk
Verivikasi Diagram Alir

Produk
Analisa Bahaya dan
Tindakan Pencegahan Do
Tentukan CCP
Tetapkan Batas Kendali

Action Kritis Pada CCP
Menetapkan Sistem
Pemantauan Pada CCP Check
Menetapkan Tindakan
Koreksi Pada CCP
Penetapan prosedur
Verivikasi
Dokumentasi dan
Rekaman
Gambar 2.3 Metodelogi Penelitian
BAB III
DESKRIPSI PERUSAHAAN
3.1 Tinjauan umum PT Mayora Indah Tbk
PT. Mayora Indah Tbk. (Perseroan) didirikan pada tahun 1977 dengan pabrik
pertama berlokasi di Tangerang dengan target market wilayah Jakarta dan
sekitarnya. Setelah mampu memenuhi pasar Indonesia, Perseroan melakukan
Penawaran Umum Perdana dan menjadi perusahaan publik pada tahun 1990
dengan target market konsumen ASEAN. Kemudian melebarkan pangsa pasarnya
ke negara negara di Asia. Saat ini produk Perseroan telah tersebar di 5 benua di
dunia.
Bahkan pada tahun 2017 kembang gula Kopiko telah dibawa oleh awak stasiun
luar angkasa internasional saat mengorbit bumi. Sebagai salah satu Fast Moving
Consumer Goods Companies, PT. Mayora Indah Tbk telah membuktikan dirinya
sebagai salah satu produsen makanan berkualitas tinggi dan telah mendapatkan
banyak penghargaan, diantaranya adalah “Top Five Best Managed Companies in
Indonesia” dari Asia Money, “Best Manufacturer of Halal Products” dari Majelis
Ulama Indonesia, “Best Listed Company” dari Berita Satu, “Indonesia's Corporate
Secretary Award, Top 5 Good Corporate Governance Issues in Consumer Goods
Sector”, dari Warta Ekonomi dan banyak lagi penghargaan lainnya.
3.2 Visi Perusahaan
Menjadi produsen makanan dan minuman yang berkualitas dan terpercaya di

mata konsumen domestik maupun internasional dan menguasai pangsa pasar
terbesar dalam kategori produk sejenis.
25
26
3.3 Misi Perusahaan

1. Dapat memperoleh Laba Bersih Operasi diatas rata rata industri dan
memberikan value added yang baik bagi seluruh stakeholders Perseroan.
2. Dapat memberikan kontribusi positif terhadap lingkungan dan negara dimana
Perseroan berada.
3.4 Struktur Organisasi
Gambar 3.1 : Struktur organisasi manajemen PT. Mayora Indah TBK Divisi Candy
Tugas dan wewenang Setiap bagian dipimpin oleh seorang kepala bagian dan
bertanggung jawab pada manajer divisi di atasnya. Adapun uraian tugas
masing-masing adalah sebagai berikut :
1. Factory Manager
Bertugas merencanakan, mengkoordinasi, dan mengontrol proses produksi
dan bertanggung jawab mengelola Pabrik dan seluruh aset sumber daya
yang berada dibawah pengawasannya.
27
2. IRGA (Indutrial Relation & General Affair)

Tugasnya mengendalikan Perijinan Perusahaan (IMB, Boiler, Gensel,
STNK dll), koordinasi dengan pihak luar tentang hubungan Industrial,
mengendalikan dan mengamankan aset perusahaan serta perawatan gedung,
dan mengambil bimbingan dan tindakan kepada karyawan yang tidak
disiplin.
3. Dept. Head QC ( Kepala Bagian Quality Control )
Sebagai pimpinan Departmen Quality Control bertanggung jawab atas
perencanaan dan pelaksanaan seluruh aktifitas bagian Quality Control
mencakup pelaksanaan tugas di laboratorium kimia, mikrobiologi, dan
pelaksanaan selama proses produksi terkait dengan mutu produk.
Bertanggung jawab kepada Factory Manager, membawahi Section Head
dan United Head QC.
4. Dept. Head Teknik
Sebagai pimpinan Departmen Teknik bertugas melaksanakan pengawasan
teknis terkait mesin produksi untuk keselamatan, menjaga kelancaran
proses produksi. Wewenang melimpahkan sebagian tugasnya kepada
bawahannya, Section Head dan United Head Teknik Proses/Packing yang
akan melakukan check mesin secara berkala dan memperbaiki mesin jika
terjadi gangguan.
5. Dept. Head Produksi
Bertugas mengawasi pelaksanaan proses produksi, mulai dari bahan baku
sampai barang jadi. Menjaga dan mengawasi kelancaran dan keseimbangan
proses produksi, serta berwewenang memberikan sebagian tugasnya kepada
bawahannya sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Membawahi bagian
central kitchen, proses depositor, wrapping hingga packing.
6. Dept. Head PPIC (Production Planning and Inventory Control)
Memimpin dan bertanggung jawab untuk kegian pekerjaan bagian PPIC
dan bagian gudang. Job aktivitas di PPIC termasuk pengendalian
persediaan, pengendalian produksi perencanaan, kontrol pengiriman.
28
7. Dept. CI (Continuous Improvement)

Tugas dan tanggung jawabnya yaitu menganalisa permasalahan yang ada
berdasarkan dari data yang diberikan admin CI sampai tahap rencana
perbaikan dan perhitungan cost saving nya, mendesign atau merancang alat
improvement, mengkoordinasikan rencana kerja yang sudah disetujuin
untuk bisa terealisasi sesuai rencana yang ditentukan.
3.5 Mekanisme Sistem Kerja PT Mayora Indah TBK

Mekanisme Sistem Kerja PT Mayora Indah TBK memiliki 4 kategori
kerja paruh waktu yaitu terdiri dari :
Hari Senin – Jumat Hari Sabtu
1. Non Shift : Jam kerja dari pukul 08:00 – 16:00 WIB / 08:00 – 13:00
2. Shift 1 : Jam kerja dari pukul 07:00 – 15:00 WIB / 07:00 – 12:00
Dari mekanisme tersebut memiliki waktu 8 jam kerja perhari pada hari
senin hingga jumat dengan masing-masing kategori memiliki waktu istirahat 1
jam kerja pada pertengahan jam kerja, dan khusus hari sabtu 5 jam kerja tanpa
istirahat. Dalam hal ini untuk jam kerja shift dibagi menjadi 3 grub dalam 1 hari
kerja yaitu grub A,B dan C.
3.6 Kegiatan Usaha serta jenis produk yang dihasilkan

Sesuai dengan anggaran dasarnya, kegiatan usaha perseroan diantaranya adalah
dalam bidang industri. Saat ini, PT. Mayora Indah Tbk. dan entitas anak
memproduksi dan secara umum mengklasifikasikan produk yang dihasilkannya
kedalam 2 (dua kategori) yaitu makanan dan minuman olahan, yang meliputi 6
(enam) divisi yang masing masing menghasilkan produk berbeda namun
terintegrasi, meliputi:
29
Divisi/Division Merek Dagang/Brand
Roma Marie Susu, Roma Marie Susu Gold, Roma kelapa, Roma
Kelapa Cream, Roma Sandwich, Roma Malkist, Roma Malkist
Abon, Roma Malkist Coklat, Roma Malkist Krim Keju Manis,
Biskuit / Biscuits
Roma Malkist Krim Tiramisu, Roma Malkist Zuperrr Keju, Roma
Cream Creakers, Royal Choice, Better, Slai O Lai, Sari Gandum,
Sari Gandum Sandwich, Coffeejoy, dll
Kembang Gula / Kopiko Coffee Candy, Kopiko Cappuccino Candy, KIS Mint, KIS
Candies Chewy, Tamarin, dll
Beng-beng Original, Beng-beng Maxx, Beng-beng share it, Beng-
Wafer / Wafer beng Kalpa, Astor, Roma Wafer Coklat, Roma Zuperrr Keju, Roma
Choco Blast dll
Coklat / Chocolate Choki-choki, Drink Beng-beng
Torabika Duo, Torabika Duo Susu Full Cream, Torabika 3 in 1,
Torabika Moka, Torabika Cappuccino, Torabika Jahe Susu,
Kopi / Coffee Torabika Creamy Latte, Torabika Kopi Susu Espreso, Kopiko
Brown Coffee, Toracafe Volcano Chocomelt, Toracafe
Caramelove, dll.
Makanan Kesehatan / Energen Cereal, Energen Oatmilk, Prima Cereal
Health Food
Mie instan/ Noodle Mie Gelas, Bakmi Mewah
Tabel 3.1 Jenis Produk dan Nama Produk PT Mayora Indah
Di Indonesia, Perseroan tidak hanya dikenal sebagai perusahaan yang

memproduksi makanan dan minuman olahan, tetapi juga dikenal sebagai market leader
yang sukses menghasilkan produk produk yang menjadi pelopor pada kategorinya
masing masing.
30
Produk-produk hasil inovasi perseroan tersebut diantaranya:
1. Permen Kopiko, pelopor permen kopi

2. Beng-Beng, pelopor wafer caramel berlapis coklat
3. Choki-choki, pelopor coklat pasta
4. Energen, pelopor minuman cereal
5. Kopi Torabika Duo dan Duo Susu, pelopor coffee mix
6. Kopiko Brown Coffee, pelopor racikan kopi dengan gula aren
7. Torabika Creamy Latte, pelopor kopi Latte dengan sajian gula
terpisah
Hingga saat ini, Perseroan dan entitas anak tetap konsisten pada kegiatan
utamanya, yaitu dibidang pengolahan makanan dan minuman. Sesuai dengan
tujuannya, Perseroan bertekad akan terus menerus berupaya meningkatkan segala cara
dan upaya untuk mencapai hasil yang terbaik untuk kepentingan seluruh pekerja, mitra
usaha, pemegang saham, dan para konsumennya.
BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN
Dalam kesempatan ini penulis ingin membahas proses pada penerapan HACCP
di proses produksi kopiko coffee candy terdiri dari 12 tahapan, dimana tahapan-
tahapan tersebut adalah sebagai berikut, tahap 1 menjelaskan pembentukan tim
HACCP dan penyusunan anggota tim, tahap 2 mendeskrispsikan produk secara rinci
dengan melihat situasi lapangan dan alur proses pembuatannya, tahap 3 penggunaan
produk ditujukan untuk konsumen berdasarkan penggunanya, tahap 4 pembuatan
diagram alir proses produksi untuk mengetahui bagian-bagian mana saja yang perlu
menerapkan HACCP, tahap 5 melakukan verivikasi diagram alir proses produksi
dengan melakukan observasi lapangan secara langsung, tahap 6 melakukan analisa
bahaya, setelah melakukan observasi lapangan, dari data analisa tersebut akan diolah
menuju tahap 7 melakukan pentapan titik kendali kritis dengan menggunakan metode
pohon keputusan proses, tahap 8 penetapan batas kritis (CCP) menggunakan data hasil
dari metode pohon keputusan proses, tahap 9 menetapkan prosedur pemantauan,
setelah menentukan (CCP) segera ditentukan teknis pemantauannya, tahap 10
menetapkan tindakan koreksi dilakukan untuk mempersiapkan jika terjadinya
penyimpangan pada proses (CCP), tahap 11 prosedur verifikasi berupa laporan harian
yang dilakukan setiap hari, tahap 12 dokumentasi dan rekaman, sangat diperlukan jika
nanti ada complain dari konsumen kita memiliki rekaman yang berbentuk laporan
harian.
4.1 Analisa Penerapan HACCP Pada Proses Produksi Kopiko Coffee Candy
Pada Analisa proses HACCP akan dilakukan tahap 1 sampai tahap 7 adapun
pada tahap ini akan membahas sebagai berikut, tahap 1 menjelaskan pembentukan tim
HACCP dan penyusunan anggota tim, tahap 2 mendeskrispsikan produk secara rinci
dengan melihat situasi lapangan dan alur proses pembuatannya, tahap 3 penggunaan
produk ditujukan untuk konsumen berdasarkan penggunanya, tahap 4 pembuatan
31
32
diagram alir proses produksi untuk mengetahui bagian-bagian mana saja yang perlu
menerapkan HACCP, tahap 5 melakukan verivikasi diagram alir proses produksi
dengan melakukan observasi lapangan secara langsung, tahap 6 melakukan analisa
bahaya, setelah melakukan observasi lapangan, dari data analisa tersebut akan diolah
menuju tahap 7 melakukan pentapan titik kendali kritis dengan menggunakan metode
pohon keputusan proses.
4.1.1 Tahap 1 Pembentukan TIM HACCP

Langkah pertama dalam penyusunan HACCP adalah membentuk tim
yang terdiri dari beberapa anggota dengan latar belakang pendidikan atau pengalaman
kerja yang beragam. Adapun tim HACCP PT. Mayora Indah Tbk Jatake 1 dapat dilihat
pada tabel 1 berikut :
Jabatan Tanggung Jawab
Factory Memberikan kewenangan akan design dan implementasi sistem kontrol
Manager kepada QC Manager
Quality Ketua Tim HACCP, memastikan syarat – syarat implementasi HACCP
Manager terpelihara dan terimplementasikan dengan baik
Production •Menjamin bahwa semua karyawan di departemennya terlatih dan
Manager memahami sistem keamanan pangan
•Menjamin proses yang berlangsung di area produksi telah sesuai dengan
GMP, SOP dan SSOP yang telah ditetapkan
PPIC Manager •Memastikan bahan baku yang diterima dari supplier dan produk jadi yang
akan di kirim ke konsumen ditangani dengan baik
FA Manager Memastikan pemasaran produk sesuai dengan target penjualan yang
ditetapkan oleh perusahaan
HR Manager Bertanggung jawab dalam perencanaan, operasional, fasilitas dan
kebutuhan karyawan dalam pengaplikasian HACCP
Engineering •Memastikan bahwa mesin yang digunakan dalam proses produksi dalam
Manager keadaan baik dan memastikan ketika melakukan perawatan/perbaikan tidak
memberikan kontaminasi
Tabel 4.1 Pembentukan Tim HACCP
33
4.1.2 Tahap 2 Deskripsi Produk

Langkah kedua dalam penyusunan rencana HACCP adalah
mendeskripsikan produk. Dalam hal ini deskripsi produk yang dibuat adalah untuk
produk kopiko coffee candy yang dapat dilihat pada tabel berikut :
Parameter Diskripsi Keterangan
Nama Produk Kopiko Coffee Candy
Komposisi Gula, glukosa, minyak nabati, ekstrak kopi, flavour,
karamel, lecitin, garam
Karakteristik Permen keras padat, warna cokelat, kadar air 1-2%, berat
Produk netto 3 gram
Metode Pengolahan Dimasak dengan temperature adonan 150°C dan dicetak di
nozzle kemudian didinginkan dengan temperature 20ºC
Pengemas Primer Plastik Inner

Pengemas Sekunder Plastik outer dan karton
Kondisi Suhu ruangan (20 – 25 ˚C), hindari sinar matahari langsung
Penyimpanan
Umur Simpan Maksimal untuk WIP 2 hari, produk jadi 1 tahun
Metode Distribusi Diantar dengan truck container
Pengguna Minimal usia 5 tahun
Tabel 4.2 Deskripsi Produk
4.1.3 Tahap 3 Penggunaan Produk

Pada tahap ini, produk yang di hasilkan adalah produk finished goods
atau produk yang sudah jadi dan sudah dibungkus kemasan sekunder dan sudah masuk
kedalam gudang jadi yang nantinya produk ini akan didistribusikan kepada konsumen
langsung dengan batasan usia yang mengkonsumsi minimal diatas 5 tahun.
34
4.1.4 Tahap 4 Diagram Alir Produk

Diagram alir proses disusun dengan tujuan untuk menggambarkan
keseluruhan proses produksi. Diagram alir proses ini selain bermanfaat untuk
membantu tim HACCP dalam melaksanakan kerjanya, dapat juga berfungsi sebagai
pedoman bagi orang atau lembaga lainnya yang ingin mengerti proses dan
verifikasinya. Berikut diagram alir proses produksi kopiko coffee candy di PT Mayora
Indah Tbk Jatake 1:
Penerimaan bahan baku
NO
Descession 1 Hold
Pembuatan bahan baku adonan YES

Bahan baku : Air, Gula, glukosa, minyak Penimbangan bahan baku
nabati,
Mixing adonan RECYCLE
Descession 2 Mentega, ekstrak kopi, flavour, karamel, RECYCLE

lecitin, garam
YES
NO
Hold Storage tank
Cooking dan Moulding
Cooling Tunel
NO
Descession 3
YES
Wrapping inner Primer
NO
Descession 4
YES
Wrapping Outer Sekunder
Packing karton
Finished Goods
Gambar 4.1 Proses Produksi Kopiko Coffee Candy

35
4.1.5 Tahap 5 Verifikasi Diagram Alir

Pada tahap ini, tim HACCP melakukan tindakan verifikasi diagram alir
ditempat yang berguna untuk memastikan semua proses yang berjalan sesuai dengan
rencana yang telah dibuat oleh tim HACCP dan jika terjadi ketidaksesuaian dapat
dijadikan sebagai bahan evaluasi untuk kemudian di perbaiki prosesnya, pada PT.
Mayora Indah Tbk Jatake 1 verifikasi proses rutin dilakukan oleh tim HACCP dengan
frekuensi terjadwal satu minggu sekali.
4.1.6 Tahap 6 Analisa Bahaya ( Prinsip 1 HACCP )

Pada tahapan ini analisa bahaya dilakukan bertujuan untuk menentukan setiap peluang
bahaya yang dapat terjadi pada setiap proses yang ada, dengan cara melakukan analisa
bahaya pada setiap proses yang ada seperti yang terdapat pada tabel berikut :
Data Hasil Penyimpangan Produk Kopiko Coffee Candy

Periode Januari - Juni 2020
Risk
No Tahapan Proses Kategori Keparahan Kategori
(Frekuensi)
Penerimaan Bahan Gangguan
1 4 Low Low
Baku Ringan
Penimbangan Bahan Gangguan

2 1 Low Low
Baku Ringan
Pembuatan Bahan Gangguan

3 2 Low Low
Baku Ringan
Gangguan
4 Mixing Adonan 1 Low Low
Ringan
Tabel 4.3 Penyimpangan Produk Kopiko Coffee Candy Periode Januari-Juni 2020
36
No Tahapan Proses Risk(Frekuensi) Kategori Keparahan Kategori
Gangguan
5 Storage Tank 0 Low Low
Ringan
Cooking & Gangguan

6 12 High High
Moulding Berat
Gangguan
7 Cooling Tunel 9 Medium High
Berat
Wrapping Inner Gangguan

8 11 High High
Primer Berat
Wrapping Outer Gangguan

9 2 Low Low
Sekunder Ringan
Gangguan
10 Packing Karton 0 Low Low
Ringan
Gangguan
11 Finished Goods 0 Low Low
Ringan
Tabel 4.3 Penyimpangan Produk Kopiko Coffee Candy Periode Januari-Juni 2020
Keterangan :
Risk High : Sering terjadi (> 10 dalam 6 bulan terakhir)
Medium : Pernah terjadi (5-9 kali dalam 6 bulan terakhir)
Low : Pernah terjadi (0-4 kali dalam 6 bulan terakhir)
Keparahan High : Gangguan berat pada kesehatan konsumen

Medium : Gangguan sedang dapat merusak produk
Low : Gangguan ringan tidak merusak produk
37
Tabel hasil signifikansi dari Hasil Penyimpangan Produk Kopiko Coffee Candy
Periode Januari - Juni 2020
Signifikasi Bahaya
No Tahapan Proses Indentifikasi Bahaya Justifikasi Penyebab Bahaya Tindakan Pecegahan
Bahaya Keparahan Signifikasi
F : Benda Asing Terbawa dari supplier L L TS Jaminan supplier
Penerimaan Bahan
1 B : Mikroba Suhu ruang peyimpanan L L TS SOP penyimpanan (MSDS)
Baku
K:- - - - - -
F : Benda Asing Timbangan kotor L L TS Kebersihan timbangan
Penimbangan Bahan
2 B : Mikroba Operator timbang dan kebersihan alat L L TS Sanitasi operator dan alat
Baku
K:- - - - - -
F : Benda Asing Kemasan dari bahan baku L L TS SOP pembuatan bahan baku
Pembuatan Bahan
3 B : Mikroba Operator dan kebersihan alat dan mesin L L TS Sanitasi dan SOP cleaning
Baku
K:- - - - - -
Tabel 4.4 Hasil Signifikansi Produk Kopiko Coffee Candy Periode Januari - Juni 2020
Signifikasi Bahaya
F:- - - - - -
Operator dan kebersihan mesin
4 Mixing Adonan B : Mikroba L L TS Sanitasi dan SOP cleaning
mixing
K:- - - - - -
F:- - - - - -
5 Storage Tank B : Mikroba Kebersihan Storage tank L L TS Sanitasi storage tank
K : Oli Motor agitator L L TS SOP perawatan mesin
F : Benda Asing Kandungan logam pada adonan M H S Kontrol metal trap dan saringan
6 Cooking & Moulding Operator dan kebersihan alat

B : Mikroba H H TS SOP cleaning mesin dan sanitasi
dan mesin
K:- - - - - -
F : Benda Asing Benda asing dari luar M H S Kontrol metal detector
7 Cooling Tunel B : Mikroba Suhu ruangan produk L M TS Kontrol suhu ruangan
K:- - - - -
38
Signifikasi Bahaya
F : Benda Asing Kandungan logsm pada produk H H S Kontrol metal detector
8 Wrapping Inner Primer Suhu ruangan produk dan Kontrol suhu ruangan dan SOP
B : Mikroba L M TS
kebersihan mesin cleanning
K:- - - - - -
F : Benda Asing Seal mesin bagger L L TS SOP perawatan mesin
Wrapping Outer Suhu ruangan produk dan
9 B : Mikroba L L TS Kontrol suhu ruangan
Sekunder kebersihan mesin
K:- - - - - -
F : Benda Asing Conveyor tape L L TS SOP perawatan mesin
10 Packing Karton B:- - - - - -
K:- - - - - -
F : Benda Asing Palet kayu kotor dan rusak L L TS SOP cleaning palet
11 Finished Goods B:- - - - - -
K:- - - - - -
Keterangan :
F : Bahaya fisik, B : Bahaya biologi, K : Bahaya kimia,
L : Low, M : Medium, H : High. TS : Tidak signifikan, S : Signifikan.
39
4.1.7 Tahap 7 Penetapan Titik Kendali Kritis ( Prinsip 2 HACCP )

Pada tahap ini PT. Mayora indah menetapkan titik kendali kritis atau
CCP pada proses produksi kopiko coffe candy yang bertujuan untuk memfokuskan
pengendalian bahaya yang dapat menimbulkan ketidakamanan pangan yang dibuat
berdasar pada pohon keputusan HACCP, berikut hasil penetapan CCP pada produksi
kopiko coffee candy :
P1 Adakah tindakan pencegahan ?
Lakukan modifikasi tahapan pada

Ya Tidak proses atau produk ?
Apakah pecegahan pada tahap ini

memerlukan keamanan panagan ? Ya
Tidak Bukan CCP Berhenti
Apakah tahapan dirancang spesifik untuk menghilangkan atau

P2 mengurangi bahaya yang mungkin terjadi sampai level yang
Ya
dapat diterima ?
Tidak
Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang diidentifikasikan terjadi

P3 melebihi tingkatan yang dapat diterima atau dapatkah ini meningkat sampai
tingkatan yang tidak dapat diterima ?
Ya Tidak Bukan CCP Berhenti
Akankah tahapan berikutnya menghilangkan atau mengurangi bahaya

P4 yang teridentifikasi sampai level yang dapat diterima ?
Ya Tidak CCP
Bukan CCP Berhenti
Gambar 4.2 Pohon Keputusan Pada Proses Produksi

40
Tabel analisa bahaya dari hasil pohon keputusan HACCP
Tahapan Indentifikasi CCP /

No P1 P2 P3 P4 Keterangan
Proses Bahaya Bukan CCP
F : Benda
N N - - Bukan CCP OPRP
Penerimaan Asing
1
Bahan Baku B : Mikroba Y N N - Bukan CCP OPRP
K:- - - - - - -
F : Benda
Penimbangan Asing
2
Bahan Baku B : Mikroba N N - - Bukan CCP OPRP
K:- - - - - - -
F : Benda
Y N N - Bukan CCP OPRP
Pembuatan Asing
3
Bahan Baku B : Mikroba Y N Y Y Bukan CCP OPRP
K:- - - - - - -
F:- - - - - - -
Mixing
4 B : Mikroba Y Y - - Bukan CCP OPRP
Adonan
K:- - - - - - -
F:- - - - - - -
5 Storage Tank B : Mikroba Y N - - Bukan CCP OPRP
K : Oli N N - - Bukan CCP OPRP
F : Benda
Y Y - - CCP -
Cooking & Asing
6
Moulding B : Mikroba Y N Y Y Bukan CCP OPRP
K:- - - - - - -
Tabel 4.5 Analisa Bahaya dari hasil pohon keputusan HACCP

41
Tahapan Indentifikasi CCP /

No P1 P2 P3 P4 Keterangan
Proses Bahaya Bukan CCP
F : Benda
Y Y - - CCP -
Cooling Asing
7
Tunel B : Mikroba Y N - - Bukan CCP OPRP
K:- - - - - - -
F : Benda
Wrapping Y Y - - CCP -
Asing
8 Inner
B : Mikroba Y N Y Y Bukan CCP OPRP
Primer
K:- - - - - - -
F : Benda
Wrapping N N - - Bukan CCP OPRP
Asing
9 Outer
B : Mikroba N N - - Bukan CCP OPRP
Sekunder
K:- - - - - - -
F : Benda
Packing Asing
10
Karton B:- - - - - - -
K:- - - - - - -
F : Benda
Finished Asing
11
Goods B:- - - - - - -
K:- - - - - - -
Tabel 4.5 Analisa Bahaya dari hasil pohon keputusan HACCP
Keterangan :
F : Bahaya fisik, B : Bahaya biologi, K : Bahaya kimia
P1 : Pohon keputusan HACCP tingkat 1, P2 : Pohon keputusan HACCP tingkat 2,
P3 : Pohon keputusan HACCP tingkat 3, P4 : Pohon keputusan HACCP tingkat 4,
Y : Yes, N : No.
42
4.2 Pembahasan HACCP

Pada pembahasan ini akan menlanjutkan tahap 8 – tahap 12, tahap 8 penetapan
batas kritis (CCP) menggunakan data hasil dari metode pohon keputusan proses, tahap
9 menetapkan prosedur pemantauan, setelah menentukan (CCP) segera ditentukan
teknis pemantauannya, tahap 10 menetapkan tindakan koreksi dilakukan untuk
mempersiapkan jika terjadinya penyimpangan pada proses (CCP), tahap 11 prosedur
verifikasi berupa laporan harian yang dilakukan setiap hari, tahap 12 dokumentasi dan
rekaman, sangat diperlukan jika nanti ada complain dari konsumen kita memiliki
rekaman yang berbentuk laporan harian.
4.2.1 Tahap 8 Penetapan Batas Kritis ( Prinsip 3 HACCP )

Untuk setiap CCP yang teridentifikasi maka harus ditentukan batas
kritisnya, batas kritis menunjukkan perbedaan antara produk yang aman dan tidak
aman sehingga proses produksi dapat dikelola dalam tingkat yang aman. Batas kritis
ini tidak boleh dilewati untuk menjamin bahwa CCP secara efektif mengendalikan
bahaya mikrobiologis, kimia dan fisik. Penetapan batas kritis atau CCP ini dilakukan
berdasarkan pada tingkat bahaya yang dapat ditimbulkan dari suatu proses terhadap
pangan yang dihasilkan, sehingga produk tersebut menjadi aman dan layak untuk
dikonsumsi. Adapun penetapan batas kritis atau CCP ini dilakukan berdasarkan
pengendalian yang dilakukan berdasarkan pada pohon keputusan HACCP.
43
No Proses CCP Parameter Kritis Batas Kritis

Dimensi mesh saringan harus
Cooking & sesuai dengan ukuran tank dan
1 Saringan delay tank
Moulding produknya serta tidak ada cacat
pada saringan.
Cooking & Kandungan logam di Adanya magnet trap pada aliran

2
Moulding adonan pipa adonan.
Adanya metal detector sebelum

3 Cooling Tunel Logam dalam produk
diwrapping
Wrapping Adanya metal detector sesudah

4 Logam dalam produk
Inner Primer diwrapping primer
Tabel 4.6 Penetapan CCP
Berikut ini gambar CCP yang ada dilapangan :
Gambar 4.3 CCP Saringan delay tank

44
Gambat 4.4 CCP Magnet trap
Gambar 4.5 CCP Metal detector cooling
Gambar 4.6 CCP Sesudah wrapping primer

45
4.2.2 Tahap 9 Menetapkan Prosedur Pemantauan ( Prinsip 4 HACCP )

Pada tahapan ini perusahaan membuat dokumen kerja seperti Prosedur,
Intruksi Kerja dan Formulir untuk memastikan bahwa proses penerapan HACCP sudah
sesuai. Jika terdapat permasalahan dokumen kerja akan dievaluasi.
1. CCP Saringan Delay Tank
Dilakukan prosedur pemantauan pada ccp tersebut sebanyak 4
kali dalam dalam 1 shift, beberapa aspek yang diperhatikan
dalam melakukan proses pemantuan adalah
 Cleaning saringan
 Kondisi saringan (sobek atau tidak sobek)
 Jumlah baut yang digunakan
 Kondisi baut sesuai atau tidak
 Tampungan adonan overload atau tidak
Dan dalam pemantauan ini di verifikasi langsung oleh
tim produksi dan tim quality control.
2. CCP Magnet Trap
kali dalam dalam 1 hari yaitu pada awal shift 1. Beberapa aspek
yang diperhatikan dalam melakukan proses pemantuan adalah
 Waktu pemantauan
 Regu yang bertugas memantau
 Area ccp yang dipantau
 Nama produk
 Berat hasil tangkapan logam
Dan dalam pemantauan ini di verifikasi langsung oleh
tim produksi dan tim quality control.
46
3. CCP Metal Detector

kali dalam dalam 1 shift atau 1 kali dalam 1 jam. Beberapa aspek
yang diperhatikan dalam melakukan proses pemantuan adalah
 Regu yang memantau
 Waktu pengecekan
 Ceklist alat metal test berfungsi atau tidak
 Sensitivitas
 Kondisi blower angin
 Product speed
 Tekanan angin
 Deteksi dan reject setiap dilakukan metal test
 Nama produk
Dan dalam pemantauan ini di verifikasi langsung
khusus oleh tim quality control yang bertugas.
Gambar 4.7 Alat Validasi Metal Detector cooling

( FE = 0.9 mm Non FE = 1.0 mm SS = 1.5 mm)
Gambar 4.8 Alat Validasi Metal Detector Wrapping

( FE = 1.5 mm Non FE = 2.0 mm SS = 4.0 mm)
47
4.2.3 Tahap 10 Menetapkan Tindakan Koreksi ( Prinsip 5 HACCP )

Pada tahapan ini, menetapkan tindakan koreksi dilakukan untuk
mempersiapkan jika terjadinya penyimpangan pada proses CCP yang ada, agar CCP
tetap dapat terkendali dengan baik, terdapat dua tingkatan tindakan koreksi, yaitu :
1. Tindakan Langsung (Immediete Action), yaitu penyesuaian proses agar menjadi
terkontrol kembali dan menangani produk-produk yang dicurigai terkena
dampak penyimpangan.
2. Tindakan Korektif (Preventive Action), yaitu pertanggung jawaban untuk
tindakan koreksi dan pencatatan tindakan koreksi.
Tahapan Proses Pemantauan Prosedur

No Bahaya Batas Kritis Immediete Action Preventive Action
CCP Apa Bagaimana Kapan Dimana Siapa Dokumen
Dengan Saringan yang digunakan

Dimensi mesh saringan memeriksa tidak boleh bolong, sobek Analisa akar masalah,
Verifikasi
harus sesuai dengan kondisi 4 jam dan cacat. Jika ditemukan tentukan dan
Cooking & Benda asing Kondisi Area langsung oleh Laporan delay
1 ukuran tank dan produknya saringan dalam 1 langsung dilakukan laksanakan tindakan
Moulding selain logam saringan depositor produksi dan tank dan saringan
serta tidak ada cacat pada secara berkala shift penggantian saringan perbaikan dan
quality control
saringan. sesuai dengan yang lain sesuai pengecekan
prosedur mesh yang dibutuhkan
Melakukan
Dilakukan penimbangan
pengecekan
pada logam yang Analisa akar masalah,
pada metal 1 kali Verifikasi
menempel pada metal trap tentukan dan
Cooking & Kandungan Adanya metal trap pada Metal trap dan dalam 1 Area langsung oleh Laporan metal
2 serta dilakukan proses laksanakan tindakan
Moulding logam aliran pipa adonan trap menimbang hari setiap depositor produksi dan trap
cleaning seminggu sekali perbaikan dan
hasil awal shift quality control
dan dilakukan validasi pengecekan
tangkapan
metal trap 3 bulan sekali
logam
Melakukan
Produk di Hold, dilakukan
pengecekan Verifikasi Analisa akar masalah,
Traceability pada produk
Kandungan pada metal 1 kali langsung tentukan dan
Adanya metal detector Metal Area yang dihold untuk Laporan Metal
3 Cooling Tunel logam dalam detector dalam 1 khuhsus oleh laksanakan tindakan
sebelum diwrapping detector cooling mencari logam yang Detector
produk wip dengan jam quality control perbaikan dan
terdeteksi pada alat metal
menggunakan yang bertugas pengecekan
detector
metal test
Melakukan
Produk di Hold, dilakukan
pengecekan Verifikasi Analisa akar masalah,
Kandungan Traceability pada produk
Adanya metal detector pada metal 2 kali Area langsung tentukan dan
Wrapping logam dalam Metal yang dihold untuk Laporan Metal
4 sesudah diwrapping detector dalam 1 wrapping khuhsus oleh laksanakan tindakan
Primer produk wrapping detector mencari logam yang Detector
primer dengan jam primer quality control perbaikan dan
primer terdeteksi pada alat metal
menggunakan yang bertugas pengecekan
detector
metal test
Tabel 4.7 Menetapkan Tindakan Koreksi

48
4.2.4 Tahap 11 Penetapan Prosedur Verifikasi ( Prinsip 6 HACCP )

Tim HACCP PT. Mayora Indah Tbk telah membuat prosedur verifikasi
berupa laporan harian yang dilakukan setiap hari pada masing –masing shift yang
bertujuan untuk memastikan semua tahapan HACCP terawasi dan berjalan dengan baik
sesuai dengan rencana HACCP yang telah dibuat,
Berikut laporan verifikasi CCP pada proses produksi kopiko coffee
candy seperti :
1. Laporan verifikasi pengendalian dan penimbangan logam pada magnet
trap
2. Laporan verifikasi pengendalian, pembersihan dan pengecekan pada
saringan dan alat metal detector setiap 1 jam sekali.
Berikut dokumen laporan CCP :
\
Gambar 4.9 Laporan Saringan
Gambar 4.10 Laporam Magnet Trap

49
Gambar 4.11 Laporan Metal Detector
Gambar 4.12 Laporan Validasi Metal detector
4.2.5 Tahap 12 Dokumentasi Dan Rekaman ( Prinsip 7 HACCP )

Dalam penerapan HACCP pada proses produksi kopiko coffee
candy, PT. Mayora Indah Tbk sudah sangat baik dalam hal dokumentasi dan
rekaman, karena dalam hal ini PT. Mayora IndahTbk memiliki departemen
khusus untuk mengontrol semua dokumen yang ada, dalam hal ini adalah
dokumen rencana HACCP pada proses produksi kopiko coffee candy.
50
Gambar 4.13 Laporan Penyimpangan Mutu Produk
Di dalam form penyimpangan mutu produk mencakup beberapa aspek

tentang kendala produk ketika terjadi penyimpangan mutu. Dalam form ini juga
sebagai bukti rekaman hasil CCP atau temuan didalam produk dengan mencaku
beberapa point penting seperti:
1. Waktu terjadinya penyimpangan

2. Lokasi / Area terjadinya penyimpangan
3. Jenis produk ( identitas produk, label, dan keterangan lainnya )
4. Jenis penyimpangan
5. Penyebab terjadinya penyimpangan
6. Tindakan pencegahan / tindakan koreksi penyimpangan
7. Status penyimpangan ( open / close )
8. Harus di tanda tangani ke semua bagian yang terlibat.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil dalam penelitian ini guna mengetahui dan menganalisa

penerapan HACCP (Hazzard Analysis Critical Control Point) pada produksi kopiko
coffee candy di PT Mayora Indah Tbk, maka dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Analisa penerapan HACCP (Hazzard Analysis Critical Control Point) pada

produksi kopiko coffee candy di PT Mayora Indah Tbk, menggunakan 12 tahap
atau 7 prinsip. Dimana proses Analisa HACCP dilakukan pada tahap 1 - 7. dan
hasil analisa dari pada tahap 8 – 12.
2. Analisis HACCP dilakukan pada tahap 1 - 7. Menghasilkan, proses identifikasi
dan analisis yang diperlukan untuk mencapai hasil ditetapkannya CCP. Pada
analisis ini tahapan yang digunakan yaitu pembentukan tim HACCP, deskripsi
produk, penggunaan produk, pembuatan diagram alir produk, verivikasi
diagram alir produk, analisa bahaya, dan menetpakan titik kendali kritis.
3. Hasil dari analisa penerapan HACCP, pada hasil pembahasan ini berdasarkan
dari tahap 8 sampai tahap 12, Menghasilkan, ada 3 area yang ditetapkan sebagai
CCP yaitu, cooking & moulding, cooling tunel dan wrapping. Dan dari 3 area
tersebut ditetapkan ada 4 alat indikator sebagai CCP yaitu, magnet trap,
saringan, metal detector cooling dan metal detector wrapping. Serta dihasilkan
pula prosedur pemantauan, penetapan verivikasi CCP dan dilakukakan
tindakan koreksi pada CCP apabila terjadi penyimpangan produk serta
dilakukan dokumentasi dan rekaman laporan agar jika ada komplain dari
konsumen bisa ditelusuri penyebabnya.
51
52
5.2 Saran
Untuk selalu menjaga produk agar tetap aman dikonsumsi dan tidak ada
penyimpangan pada produk, maka perusahaan sebaiknya selalu memperhatikan dan
perlu terus melakukan evaluasi. Beberapa saran yang dapat digunakan untuk perbaikan
agar tidak ada lagi penyimpngan produk, diantaranya:
 Dalam penerapan HACCP di PT Mayora Indah Tbk pada produksi
kopiko coffee candy semua karyawan ikut peduli dalam penerapannya.
 Perlu di adakan training/pelatihan terhadap HACCP karna dengan
adanya pelatihan tersebut semua karyawan bisa terlibat dan peduli jika
terjadi penyimpangan produk.
 Apabila terjadi kerusakan pada HACCP harus diberi tanda atau adanya
alarm pada proses produksi, sehingga semua bahan baku, adonan dan
produk bisa melewati HACCP dengan menyeluruh.
 Apabila terdapat alat CCP yang rusak dan tidak maksimal untuk
digunakan, segera dilakukan perbaikan langsung dan tidak menunggu
hingga alat rusak, dilakukan perawatan pada CCP secara berkala.
DAFTAR PUSTAKA
Cartwright , Lien Maulina Cartwright dab Diah Latifah. “HAZARD ANALYSIS

CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) SEBAGAI MODEL
KENDALI DAN PENJAMINAN MUTU PRODUKSI PANGAN”.
INVOTEC, Volume VI No. 17, Agustus 2010: 509 – 519.
Yuniarti, R., Azlia, W., & Sari, R. A. (2015). “Penerapan Sistem Hazzard Analysis
Critical Control Point (HACCP) pada Proses Pembuatan Keripik Tempe.
Jurnal Ilmiah Teknik Industri.
Horax, M & Sutapa, I.N. (2017). Analisis bahaya dengan metode HACCP pada
produksi pakan ayam petelur. Jurnal Titra, Vol. 6 No. 2, Juli 2018, pp.
293- 300
Sugianto, R.S & Panjaitan, T.W.S. (2014). Perancangan sistem HACCP di plant 2.
Jurnal Titra, Vol. 2, No. 2, Juni 2014, pp. 219-224
Rachmadia, Novira Dian, Nanik Handayani, dan Annis Catur Adi “Penerapan Sistem
Hazard Analisis Critical Control Point(HACCP) Pada Produk Ayam
Bakar Bumbu Herb Di Divisi Katering Diet PT. Prima Citra Nutrindo
Surabaya” Racmadia, et al. Amerta Nutr (2018) 17-28
Irwan, Jeremiah, Anastasia Virginia,dan Daniel Gerti, DKK.,” Penerapan Hazard

Analysis Critical Control Point(HACCP) pada Produksi Brownies
UMKM 3 Sekawan Cake and Bakery”. Jurnal Bakti Saintek Vol 3(1),
2019, 23-30
Badan Standarisasi Nasional (BSN). 1998. Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian
Titik Kritis (HACCP) Serta Pedoman Penerapannya, Standar Nasional
Indonesia, SNI 01-4852-1998.
53
54
Perdana, Wildan Wibawa., “PENERAPAN GMP DAN PERENCANAAN

PELAKSANAAN HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)
PRODUK OLAHAN PANGAN TRADISIONAL (Mochi)”. Agroscience
Vol 8 No. 2Tahun 2018. Teknologi Pangan Universitas Al-Ghifari
Bandung.
Daulay, Sere Saghranie, “HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT

(HACCP) DAN IMPLEMENTASINYA DALAM INDUSTRI
PANGAN”. Widyaiswara Madya Pusdiklat Industri, kemenperin.go.id
Airavika. (2019, Juni 14). Prinsip HACCP. Diakses dari

http://airavika.blogspot.com/2014/08/haccp-part-4-7-prinsip-haccp.html
Mokhamin. (2015, Juni 14). Pengertian HACCP, GMP dan GTP. Diakses dari
http://mokhamin3.blogspot.com/2015/06/pengertian-haccp-gmp-
gtp.html

Laporan KP Haccp Wisnu

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Haccp Wisnu

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISA PENERAPAN SISTEM HACCP (HAZARD ANALYSIS

Disusun Sebagai Syarat untuk Menyusun Skripsi

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

ANALISA PENERAPAN SISTEM HACCP (HAZARD ANALYSIS

PT. MAYORA INDAH TBK JATAKE 1

Mengetahui dan Mengesahkan,

Section Head Quality Control,

Geraldina Simanjuntak S.T Suci Harum Ningsih.

ANALISA PENERAPAN SISTEM HACCP (HAZARD ANALYSIS

PT. MAYORA INDAH TBK JATAKE 1

Disusun Sebagai Syarat Untuk Menyusun Skripsi

Nama : Wisnu Pradito

Telah dilaksanakan dan disetujui,

Ketua Program Studi Teknik

Tri Widodo, S.T., M.T. Nur Fadilah Fatma, S.T., M.T.

ANALISA PENERAPAN SISTEM HACCP (HAZARD ANALYSIS

PT. MAYORA INDAH TBK JATAKE 1

Nama : Wisnu Pradito

Dan Dinyatakan Lulus Pada Sidang Kerja Praktek

Pembimbing : Nur Fadilah Fatma, S.T., M.T ……………………

Penguji : Frena Fadillah, M.Pd .……………………

Dekan Ketua Program Studi Teknik Industri

SaifulHaq, ST, M.si Tri Widodo, ST, MT.

Dengan ini menyatakan bahwa :

Tangerang, 05 September 2020

Gambar 2.1 Konsep 12 Tahap HACCP ................................................................. 11

Tabel 3.1 Produk – Produk PT Mayora Indah TBK ............................................... 29

1.1. Latar Belakang

Persaingan yang ketat memberikan tantangan kepada pelaku industri untuk

Berdasarkan uraian di atas bahwa penerapan HACCP pada industri pangan

1.2 Identifikasi Masalah

1.3 Rumusan Masalah

1.4 Batasan Masalah

1. Penulis akan melakukan penelitian di PT Mayora Indah Tbk

1.5 Tujuan dan Manfaat Penelitian

1.5.1 Tujuan Penelitian

1. Mengetahui pembuatan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

1.5.2 Manfaat Penelitian

1.7 Sistematika Penulisan

BAB II LANDASAN TEORI

BAB III GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

2.1 Sejarah HACCP

Konsep HACCP pertama kali dikembangkan ketika perusahaan Pillsbury di

Pada tahun 1985, The National Academy of Scienses (NAS)

Konsep HACCP kemudian diadopsi oleh berbagai badan internasional seperti

Terlebih sejak 1997 codex kembali mempertegas dengan menetapkan kembali

Dengan diadopsinya HACCP menjadi standar di beberapa negara, maka

Secara singkat tahap perkembangannya secara umum adalah sebagai berikut:

1960 Pillsbury Co. NASA dan US Army Natick Research and

1971 Pemaparan pertama pada masyarakat mengenai sistem HACCP di

1980 HACCP diadopsi oleh industri besar diluar manufacturing. 1985

1993 Codex Guidelines for the Application of the HACCP System

1998 Indonesia mengadopsi Hazard Analysis and Critical Control Point

2.2 Konsep HACCP Menurut CODEX

Tahap 1 Menyusun Tim HACCP

Tahap 2 Deskripsikan Produk

Tahap 3 Penggunaan Produk

Tahap 4 Diagram Alir Produk

Tetapkan Batas Kendali

Tahap 12 Dokumentasi dan Prinsip 7