LAPORAN PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN

PRODUKSI
MODUL 4
KESEIMBANGAN LINTASAN

Disusun Oleh: Kelompok 7

20101154250027 RIDHALLAH BIL FAUZAN

20101154250043 GEANZA ROFIQ F

20101154250035 WANDI ZALFA INDRA

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PUTRA INDONESIA “YPTK”

PADANG

2022
LAPORAN PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN
PRODUKSI
MODUL 4
KESEIMBANGAN LINTASAN

Disusun Untuk Memenuhi Persyaratan dalam Mata Kuliah Perencanaan dan

Pengendalian Produksi
Program Studi: Teknik Industri
Janjang Pendidikan: Strata-1

Disusun Oleh: Kelompok 7

20101154250027 RIDHALLAH BIL FAUZAN

20101154250043 GEANZA ROFIQ F

20101154250035 WANDI ZALFA INDRA

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSTAS PUTRA INDONESIA “YPTK”
PADANG
2022
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN
PRODUKSI

KESEIMBANGAN LINTASAN

Menyetujui / Mengesahkan
Padang, Mei 2022

Asisten

Azuardi
19101154250037

Dosen Pembimbing

Meldia Fitri,ST,MP
NIDN: 1024028201

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi iii

 JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PUTERA
INDONESIA “YPTK” PADANG

PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

MODUL : 4 Nama Kelompok : 7 TI-2

Judul : Sistem Produksi Perakitan 1. Ridhallah Bil Fauzan

Asisten : Azuardi 2. Geanza Rofiq F
Dosen Pembimbing : Meldia Fitri,ST,MP 3. Wandi Zalfa Indra

Tanggal Uraian Asistensi Paraf

24 Mei 2022 1. Revisi BAB 1
2. Revisi BAB 2
3. Revisi BAB 3

27 Mei 2022 1. Acc BAB 1

2. Acc BAB 2
3. Acc BAB 3
4. Revisi BAB 4

28 Mei 2022 1. Revisi BAB 4

2. Revisi BAB 5
3. Revisi BAB 6

30 Mei 2022 1. Acc BAB 4

2. Acc BAB 5
3. Acc BAB 6

31 Mei 2022 1. Acc Print

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi iv

 ABSTRAK
Line balancing adalah upaya untuk meminimumkan ketidakseimbangan di
antaramesin-mesin atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap
work center sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan dan meminimisasi
waktu menganggur ditiap work center, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi
pada setiap work center. Tujuan utama dalam menyusun line balancing adalah
untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-
tiap stasius kerja. Line balancing juga dapat didefinisikan sebagai penyeimbangan
penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work station untuk
meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total harga idle time
pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu, yang dalam penyeimbangan
tugas ini kebutuhan waktu atau unit produk yang di spesifikasikan untuk setiap
tugas dan hubungan sekunsial harus di pertimbangkan. Line balancing bertujuan
untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang di alokasikan pada tiap-
tiap stasiun kerja. Secara teknis keseimbangan lintasan dilakukan dengan jalan
mendistribusikan setiap elemen kerja ke stasiun kerja dengan acuan waktu
siklus/cycle time (CT). Region Approach efisiensi terbesar terdapat pada trial 4
sebesar 93% dimana sknya mengikuti jumlah sk K min sebanyak 3 sk yang berarti
efisiensi sudah bagus dan pada metode ini adalah metode yang terbaik pada
praktikum ini dari 3 metode.
Kata Kunci: Line balancing, work stasion, tujuan line balancing.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi v

 KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan Tuhan YME, karena atas limpahan rahmat
dan karunianya, kami berhasil menyelesaikan laporan pratikum Teknik Industri
dalam mata kuliah Pengendalian dan Perencanaan Produksi. Laporan ini kami
susun untuk melengkapi tugas pratikum Pengendalian dan Perencanaan Produksi,
Program Studi Teknik Industri Universitas Putra Indonesia “YPTK” Padang. Oleh
karena itu, penyusun mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Ibuk Dr. Zerni Melmusi, MM, Ak, selaku Ketua Yayasan Perguruan
Tinggi Komputer (YPTK) Padang
2. Bapak Prof. Dr. H. Sarjon Defit, S. Kom, M.Sc, selaku Rektor
Universitas Putra Indonesia “YPTK” Padang
3. Meldia Fitri, ST, MP, selaku ketua jurusan Teknik industry sekaligus
dosen mata kuliah Perencanaan dan Pengendalian Produksi yang telah
membimbing kami dalam penyusunan laporan pratikum perencanaan
produksi modul 1 ini.
4. Azuardi, selaku asisten yang telah membimbing kami dalam melakukan
pratikum dan menyusun laporan pratikum perencanaan produksi modul
2.
5. Kepada rekan-rekan kelompok praktikum mahasiswa Teknik Industri
Angkatan 2020 yang telah membantu dalam banyak hal dalam
penyusunan laporan ini.
6. Seluruh pihak yang telah membantu penyelesaian laporan modul
perencanaan produksi ini dengan baik secara langsung maupun tidak
secara langsung yang mungkin kami sebutkan satu-persatu.
Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat kami harapkan.
Akhir kata, semoga laporan ini bermanfaat bagi penyusun selaku pratikum pada
khususnya dan seluruh pihak pada umumnya.

Padang, Mei 2022

Penulis

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi vi

 DAFTAR ISI

COVER
HALAMAN JUDUL
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................ iii
LEMBAR ASISTENSI .................................................................................. iv
ABSTRAK ...................................................................................................... v
KATA PENGANTAR .................................................................................... vi
DAFTAR ISI ................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .......................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xi
DAFTAR PERSAMAAN RUMUS ............................................................... xii
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. xiii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2 Identifikasi Masalah ....................................................................... 2
1.3 Rumusan Masalah .......................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah............................................................................. 3
1.5 Tujuan Praktikum ........................................................................... 3
1.6 Manfaat Praktikum ......................................................................... 3
1.7 Sistematika Penulisan .................................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Keseimbangan Lintasan ................................................................. 5
2.1.1 Pengertian Keseimbangan Lintasan ..................................... 5
2.1.2 Tujuan Keseimbangan Lintasan........................................... 6
2.1.3 Metode penyelesaian masalah keseimbangan lintasan ........ 6
2.1.4 Kriteria keseimbangan lintasan............................................ 10
2.1.5 Istilah-istilah dalam keseimbangan lintasan ........................ 11
2.2 Precedence Diagram ...................................................................... 12
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian ............................................................................... 14
3.2 Waktu dan Tempat Praktikum........................................................ 14
3.3 Data dan Sumber Data.................................................................... 14
3.4 Teknik Pengolahan Data ................................................................ 15
3.5 Diagram Alir .................................................................................. 16
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data ......................................................................... 18
4.1.1 Data waktu baku perakitan ................................................... 18

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi vii

 4.1.2 Precedence Diagram ............................................................ 19
4.2 Pengolahan Data............................................................................. 19
4.2.1 Perhitungan line balancing metode hegelson-birnie rank
position weight ..................................................................... 19
4.2.2 Perhitungan line balancing metode region approach .......... 24
4.2.3 Perhitungan line balancing metode large candidate rule .... 27
4.2.4 Membandingkan antara hasil implementasi dengan teori .... 30
BAB V ANALISIS DATA
5.1 Analisis perhitungan waktu baku ................................................... 31
5.2 Analisis metode rank position weight ............................................ 31
5.3 Analisis metode region approach .................................................. 31
5.4 Analisis metode large candidate .................................................... 31
5.5 Analisis hasil implementasi dengan teori ....................................... 32
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan .................................................................................... 33
6.2 Saran ............................................................................................... 33
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi viii

 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data Waktu Baku Perakitan ........................................................... 18

Tabel 4.2 Tahap 1 Metode Rank Position Weight ......................................... 19
Tabel 4.3 Tahap 2 Metode Rank Position Weight ........................................ 20
Tabel 4.4 Tahap 3 Metode Rank Position Weight ......................................... 21
Tabel 4.5 Tahap 4 Metode Rank Position Weight ......................................... 22
Tabel 4.6 Tahap 5 Metode Rank Position Weight ......................................... 23
Tabel 4.7 Tahap 6 Metode Rank Position Weight ......................................... 23
Tabel 4.8 Tahap 7 Metode Rank Position Weight (Trial 1) ........................... 24
Tabel 4.9 Tahap 1 Metode Region Approach ................................................ 25
Tabel 4.10 Tahap 2 Metode Region Approach (Trial 4) ................................ 26
Tabel 4.11 Tahap 1 Metode Large Candidate Rule ....................................... 28
Tabel 4.12 Tahap 2 Metode Large Candidate Rule ....................................... 29
Tabel 4.13 Tahap 3 Metode Large Candidate Rule ....................................... 30
Tabel 4.14 Perbandingan hasil Implementasi dan Teori ................................ 30

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi ix

 TABEL GAMBAR

Gambar 3.1 Diagram Alir .............................................................................. 16

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi x

 DAFTAR PERSAMAAN RUMUS
Pers 2.1 Waktu menganggur .......................................................................... 10
Pers 2.2 Keseimbangan waktu kerja .............................................................. 10
Pers 2.3 Efisiensi stasiun kerja ....................................................................... 11
Pers 2.4 Efisiensi lintasan .............................................................................. 11
Pers 2.5 Smoothness index ............................................................................. 11
Pers 2.6 Cycle time ......................................................................................... 12
Pers 2.7 Takt time ........................................................................................... 12
Pers 2.8 Idle time ............................................................................................ 12
Pers 2.9 JSK minimum................................................................................... 12

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi xi

 Daftar Lampiran
Lampiran A Presedence diagram
Lampiran B Tabel Perhitungan Rank Position wight
Lampiran C Tabel Perhitungan Region Approach
Lampiran D Tabel Perhitungan Larges Candidate Rule

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi xii

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Prabowo (2017) Keseimbangan lintasan atau line balancing adalah suatu
metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun kerja yang saling
berkaitan dalam satu lintasan produksi sehingga terdapat kesamaan waktu
penyelesaian stasiun pada setiap stasiun kerja. Dewi (2018), mengatakan Line of
Balancing (LOB) merupakan pembagian aktivitas kerja berurutan dalam stasiun
kerja dalam upaya untuk mendapatkan pemanfaatan tenaga kerja yang tinggi,
peralatan dan fasilitas untuk meminimalkan waktu menganggur. LOB merupakan
sebuah masalah dalam penugasan operasi untuk masing-masing stasiun di
sepanjang jalur produksi agar menjadi optimal.
Line balancing juga dapat didefinisikan sebagai penyeimbangan penugasan
elemen-elemen tugas dari suatu assembly line ke work station untuk
meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total harga idle time
pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu, yang dalam penyeimbangan tugas
ini kebutuhan waktu atau unit produk yang di spesifikasikan untuk setiap tugas dan
hubungan sekunsial harus di pertimbangkan.
Line balancing bertujuan untuk membentuk dan menyeimbangkan beban
kerja yang di alokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja. Line balancing adalah
serangkaian stasiun kerja (mesin dan perlatan) yang dipergunakan untuk membuat
produk. Selain itu, pada penerapan lean manufacturing di perusahaan line
balancing memiliki tujuan untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar
dalam langkah memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan
peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap
elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam
beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan
waktu kerja yang baik.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 1

1.2 Identifikasi Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas penulis ingin mengidentifikasi masalah
pada praktikum keseimbangan lintasan (line balancing) antara lain:
1. Lintasan produksi terdapat ketidak seimbangan yang dikarenakan pada
tiap work station terjadi ketidak merataan pembagian beban kerja.
2. Lintasan produksi yang tidak seimbang menyebabkan waktu tunggu
yang besar dan penumpukan barang.

1.3 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari praktikum keseimbangan lintasan (line balancing)
antara lain:
1. Bagaimana cara menghitung line balancing dengan menggunakan
metode Rank Position Weight, Regon Approach, dan Large Candidate
Rule.
2. Bagaimana cara menganalisis ketergantungan antar stasiun kerja dalam
lintas perakitan berdasarkan precedence diagram.
3. Bagaimana cara membandingkan hasil implementasi dengan teori dari
beberapa parameter yang digunakan.

1.4 Tujuan Praktikum

Tujuan praktikum dari praktikum keseimbangan lintasan (line balancing)
antara lain:
1. Mengetahui cara menghitung line balancing dengan menggunakan
metode Rank Position Weight, Regon Approach, dan Large Candidate
Rule.
2. Mampu menganalisis ketergantungan antar stasiun kerja dalam lintas
perakitan berdasarkan precedence diagram.
3. Mampu membandingkan hasil implementasi dengan teori dari beberapa
parameter yang digunakan.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2

1.5 Batasan Masalah
Batasan masalah dari praktikum keseimbangan lintasan (line balancing)
antara lain:
1. Metode yang digunakan dalam praktikum ini adalah metode Rank
Position Weight, Regon Approach, dan Large Candidate Rule.
2. Data yang diperoleh merupakan data given.

1.6 Manfaat Praktikum

Manfaat praktikum dari praktikum keseimbangan lintasan (line balancing)
antara lain:
1. Secara umum, berguna untuk menambah pengetahuan dan pengalaman.
2. Diharapkan hasil penelitian dapat digunakan sebagai bahan
pertimbangan dalam menentukan keseimbangan lintasan (line
balancing).
3. Dapat digunakan sebagai acuan untuk penentuan kebijakan yang akan di
ambil.

1.7 Statistika Penulisan

Laporan praktikum ini terdiri dari enam bab, sistematika dalam penulisan
laporan praktikum ini adalah:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini memberikan gambaran umum tentang latar belakang,
rumusan masalah, tujuan praktikum, batasan masalah dan sistematika
penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Pada bab ini menguraikan semua teori dasar serta prinsip dasar yang
digunakan untuk membahas masalah yang berkaitan dengan
keseimbangan lintasan (line balancing).

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Dalam bab ini berisi penjelasan mengenai model pemecahan masalah
yang digunakan secara sistematis yang dimulai dari studi literatur dan
identifikasi masalah.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 3

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGELOLAAN DATA
Pada bab ini menerangkan objek penelitian pengumpulan data yang
dilakukan, penjabaran teori-teori yang di teliti dengan metode yang
digunakan dalam memecahkan masalah RPW, RA, LCR.

BAB V ANALISIS
Pada bab ini data-data yang telah dikumpulkan dan di olah lalu
dianalisis untuk digunakan dan mendapat hasil yang lebih baik lagi.

BAB VI PENUTUP
Pada bab ini berisi tentang target pencapaian dari tujuan penelitian dan
kesimpulan-kesimpulan yang diperoleh dari pembahasan bab-bab
sebelumnya. Dalam bab ini penulis juga menyampaikan saran-saran
perbaikan selanjutnya.

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 4

 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1. Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)

Keseimbangan lintasan adalah pengalokasian kegiatan kerja yang berurutan
ke tempat kerja agar diperoleh pemanfaatan tenaga kerja dan sarana dengan baik
sehingga meminimumkan waktu menganggur. Kegiatan yang sama digabung
kedalam kelompok waktu yang sama tanpa menyalahi aturan untuk operasinya
(Niebel, 2018).

2.1.1 Pengertian Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)

Line balancing adalah upaya untuk meminimumkan ketidakseimbangan di
antaramesin-mesin atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap
work center sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan dan meminimisasi
waktu menganggur ditiap work center, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi
pada setiap work center.
Menurut Stevenson (2018), line balancing merupakan proses untuk
menempatkan tugas pada stasiun kerja sedemikian rupa sehingga stasiun kerja
memiliki waktu proses yang kira-kira sama. Tujuan akhir pada line balancing
adalah untuk memaksimasi kecepatan di tiap stasiun kerja sehingga dicapai
efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun.
Secara teknis keseimbangan lintasan dilakukan dengan jalan
mendistribusikan setiap elemen kerja ke stasiun kerja dengan acuan waktu
siklus/cycle time (CT). Pada umumnya merencanakan suatu keseimbangan di dalam
sebuah lintasan perakitan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu
kapasitas yang optimal, dimana tidak terjadi penghamburan fasilitas.

2.1.2 Tujuan Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)

Tujuan utama dalam menyusun line balancing adalah untuk membentuk dan
menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasius kerja. Jika
tidak dilakukan keseimbangan seperti ini maka akan mengakibatkan ketidak
efisienan kerja di beberapa stasiun kerja, dimana antara stasiun kerja yang satu
dengan stasiun kerja yang lain memiliki beban kerja yang tidak seimbang. Dengan

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 5

demikian, masalah keseimbangan lintasan perakitan (balancing line) adalah
bagaimana agar suatu pekerjaan dapat diselesaikan dengan beban kerja yang sama
pada setiap stasiun kerja, sehingga menghasilkan keluaran produk yang sama
persatuan waktu. Tujuan dasar daripada penyeimbang lintasan yaitu untuk
membantu meningkatkan jumlah produksi yang dikeluarkan dengan fasilitas dan
sumber daya yang dimiliki perusahaan.
Selain itu, pada penerapan lean manufacturing di perusahaan, tujuan line
balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka
memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui
penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap elemen tugas dalam
suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun
kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang
baik.
Dalam lingkungan perusahaan bertipe repetitive manufacturing dengan
produksi massal, peranan perencanaan produksi sangat penting, terutama dalam
penugasan kerja pada lintas perakitan (assembly line).

2.1.3 Metode Penyelesaian Masalah Keseimbangan Lintasan (Line

Balancing)
Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan untuk menyeimbangkan
lintasan produksi, yaitu:
1. Metode Analitik
Merupakan metode yang dapat menghasilkan suatu solusi optimal
dengan pendekatan matematis yang memberikan pemecahan yang
optimal namun memerlukan perhitungan yang rumit. Contoh adalah
program linier dan program dinamik.
2. Metode Heuristik
Heuristik berasal dari bahasa Yunani yang berarti menemukan. Model
heuristik ini pertama kali digunakan oleh Simon dan Newil untuk
menggambarkan pendekatan tertentu untuk memecahkan masalah dan
membuat keputusan. Inti dari pendekatan secara heuristik adalah untuk
mengaplikasikan secara selektif segala sesuatu yang dapat mengurangi

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 6

 bentuk permasalahan. Sebagai contoh, masalah produksi line balancing
yang dapat dipecahkan dengan mengurangi keseluruhan sistem menjadi
rangkaian line balancing sederhana yang dapat dipelajari secara
analitis. Beberapa metode heuristik yang umum digunakan:
a) Metode Hegelson – Birnie / Rank Position Weight
Penyeimbangan lintasan metode ini dapat dilakukan melalui beberapa
langkah berikut yaitu:
1. Menyusun precedence diagram.
2. Menentukan posisi peringkat (positional weight) untuk setiap
elemen kerja (posisi peringkat sebuah operasi yang saling
berhubungan dari waktu alur terpanjang dari permulaan operasi
hingga akhir jaringan).
3. Membuat urutan elemen kerja dari posisi peringkat teratas
berdasarkan posisi peringkat pada langkah nomor dua.
4. Proses penempatan elemen-elemen kerja pada stasiun kerja
berdasarkan posisi peringkat dan urutan paling tinggi ditempatkan
pada urutan pertama.
5. Jika pada stasiun kerja terdapat waktu sisa setelah penempatan
sebuah operasi, tempatkan operasi dengan urutan selanjutnya pada
stasiun kerja, sepanjang operasi tidak melanggar hubungan
precedence, waktu stasiun kerja tidak diizinkan melebihi waktu
siklus.
b) Region Approach
Metode Region Approach dikembangkan oleh Bedworth dan metode
ini membagi precedence diagram dalam beberapa wilayah secara
vertikal, dan pada setiap wilayah tidak ada ketergantungan antar operasi
kerja. Pada prinsipnya metode Region Approach berusaha
membebankan terlebih dahulu pada operasi yang memiliki tanggung
jawab keterdahuluan yang besar. Langkah-langkah metode Region
Approach adalah sebagai berikut:

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 7

 1. Menentukan cycle time dengan memilih waktu operasi kerja
terbesar.
2. Membuat precedence diagram atau diagram jaringan kerja.
3. Membagi precedence diagram kedalam wilayah-wilayah dari kiri
ke kanan, sesuai dengan precedence diagram.
4. Mengurutkan operasi kerja berdasarkan waktu operasi terbesar
hingga waktu operasi terkecil.
5. Menghitung jumlah stasiun kerja minimum.
6. Membentuk urutan operasi kerja pada stasiun kerja berdasarkan
prioritas operasi dengan syarat waktu stasiun kerja tersebut tidak
melebihi cycle time.
7. Menghitung balance delay, efisiensi lintasan dan smoothnees index
untuk mengetahui keseimbangan lintasan sudah terpenuhi.
c) Largest Candidate Rule
Metode ini merupakan metode yang paling sederhana. Dalam metode
ini melakukan pendekatan penyeimbangan lini produksi berdasarkan
waktu operasi terpanjang akan diprioritaskan penempatannya dalam
stasiun kerja. Prinsip dasarnya adalah menggabungkan proses-proses
atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar. Sebelum
dilakukan penggabungan, harus ditentukan dahulu, berapa waktu siklus
yang akan dipakai. Waktu siklus ini akan dijadikan pembatas dalam
penggabungan operasi dalam satu stasiun kerja.
Langkah yang harus dilakukan sebagai berikut:
1. Urutkan semua elemen kerja yang paling besar waktunya hingga
yang paling kecil.
2. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang
paling atas. Elemen kerja pindah ke stasiun kerja berikutnya,
apabila jumlah elemen kerja telah melebihi waktu siklus.
3. Lanjutkan proses langkah berikutnya, hingga semua elemen kerja
telah berada dalam stasiun kerja dan memenuhi ≤ waktu siklus.
d) Modie Young

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 8

 Terdapat dua fase dalam iterasi Moodie Young antara lain:
1. Fase pertama pada elemen kerja ditugaskan ke stasiun kerja secara
berurutan pada assembly line dengan aturan kandidat terbesar
(largest candidate). Aturan largest-candidate terdiri atas
penugasan elemen-elemen yang memungkinkan (tidak ada
larangan precedences) dengan urutan menurun. Dengan kata lain
jika dua elemen memungkinkan untuk penugasan pada satu
stasiun, elemen yang memiliki waktu lebih besar ditugaskan
terlebih dahulu. Setelah tiap elemen ditugaskan, elemen-elemen
yang memungkinkan dipertimbangkan dalam urutan waktu yang
menurun dalam penugasan selanjutnya. Menggunakan matriks P
(untuk mengindikasikan elemen kerja pendahulu) dan matriks F
(mengindikasikan elemen kerja yang mengikuti) sebagai prosedur
penugasan.
2. Fase kedua dilakukan dengan cara mendistribusikan waktu
menganggur secara merata pada semua stasiun melalui mekanisme
jual dan transfer dari elemen-elemen antar stasiun (mematuhi
batasan-batasan precedence).
3. Metode simulasi
Metode simulasi yaitu metode yang berdasarkan pengalaman
(kualitatif). Metode simulasi juga disebut metode yang meniru tingkah
laku sistem dengan mempelajari interaksi komponen-komponennya.
Karena tidak memerlukan fungsi-fungsi matematis secara eksplisit
untuk merelasikan variabel-variabel sistem, maka model-model
simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks yang
tidak dapat di selesaikan secara matematis. Adapun yang termasuk ke
dalam metode simulasi adalah sebagai berikut:
1. COMSOAL (Computer Method Squercing Operation of Assembly
Line)
2. CALB (Computer Assembly Line or Aided Line Balancing)

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 9

2.1.4 Kriteria Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)
kriteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan
perakitan adalah:
1. Meminimumkan waktu menganggur.
2. Meminimumkan keseimbangan waktu senggang (balance delay).
Terdapat kriteria lain yang digunakan yaitu memaksimumkan efisiensi,
tetapi pada prinsipnya hal tersebut sama. Waktu menganggur biasanya digunakan
untuk menyatakan ukuran ketidakseimbangan suatu lintas produksi perakitan.
Secara matematis ketiga kriteria diatas dapat dirumuskan sebagai berikut:
1. Waktu menganggur
Waktu menganggur yang tinggi pada suatu lintasan perakitan
menunjukkan bahwa pembagian elemen pekerjaan untuk setiap stasiun
pada lintas perakitan tidak merata. Lintasan produksi akan lebih baik
ketika waktu menunggu kecil. Waktu menganggur dapat di hitung
dengan rumus:
Waktu menganggur = n.Ws - ∑𝑛𝑖=1 𝑊𝑖 (2.1)
Dimana:
n = Jumlah stasiun kerja
Ws = Waktu siklus (standar) stasiun kerja terbesar
Wi = Waktu siklus (standar) tiap stasiun kerja
2. Keseimbangan waktu senggang (balance delay)
Semakin besar keseimbangan waktu senggang dari suatu lini perakitan,
maka semakin banyak waktu senggang yang tersedia bagi operator.
Balance delay dapat dihitung dengan rumus:
𝑛.𝐶− ∑ 𝑡𝑖
D= × 100% (2.2)
𝑛.𝐶

Dimana:
D = Balance delay
n = Jumlah stasiun kerja
ti = Waktu siklus
C = Waktu siklus standar terbesar pada stasiun kerja

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 10

 3. Efisiensi
Semakin besar persentase efisiensi dari suatu lintas perakitan, maka
semakin baik lintas perakitan tersebut. Efisiensi dapat dihitung dengan
menggunakan rumus:
𝑊𝑖
Efisiensi stasiun kerja = 𝑊𝑠 × 100% (2.3)
∑𝑛
𝑖=1 𝑆𝑇𝑖
Efisiensi lintasan = × 100% (2.4)
(𝐾)(𝐶𝑇)

Dimana:
n = Jumlah stasiun kerja
Ws = Waktu siklus stasiun kerja terbesar
Wi = Waktu siklus tiap stasiun kerja
STi = Waktu siklus kerja ke-i
CT = Waktu siklus terbesar
4. Smoothness Index
Smoothness index merupakan index yang menunjukkan tingkat
kelancaran lintas perakitan. Semakin rendah nilai smoothness index,
maka semakin baik lintasan perakitan yang di rancang. Smoothness
index dapat di hitung dengan menggunakan rumus:
SI = √(∑𝑛𝑖=1 𝑆𝑇 max − 𝑆𝑇𝑖 )² (2.5)
Dimana:
SI = Smoothness index
ST max = Maksimum waktu di stasiun kerja
STi = Waktu stasiun di stasiun kerja i

2.1.5 Istilah-istilah Dalam Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)

Terdapat beberapa istilah yang umum digunakan dalam menyelesaikan
permasalahan line balancing, yaitu:
1. Flow time adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan seluruh
aktivitas dari awal hingga akhir suatu proses perakitan produk.
2. Station time adalah waktu yang dibutuhkan operator untuk
menyelesaikan elemen kerja di dalam setiap waktu kerja.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 11

 3. Work station adalah suatu lokasi yang berada dalam lintas perakitan di
mana satu atau lebih elemen kerja di lakukan.
4. Cycle time Merupakan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu
unit produk pada satu stasiun kerja. Cycle time dapat di hitung dengan
menggunakan rumus:
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
Cycle time = (2.6)
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖

5. Takt time, Merupakan waktu untuk memproduksi 1 (satu)

unit produk yangberdasarkan pada kecepatan permintaan
konsumen. Takt time dapat di hitung dengan menggunakan
rumus:
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑃𝑒𝑟 𝑠ℎ𝑖𝑓𝑡
Takt time = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟 𝑠ℎ𝑖𝑓𝑡 (2.7)

6. Idle time, merupakan waktu menganggur yang di alami

operator maupun mesin sehingga tidak menghasilkan
produk apapun. Idle time dapat di hitung dengan
menggunakan rumus:
Idle time = Ws – Wi (2.8)
7. Jumlah Stasiun Kerja (JSK) minimum, yaitu jumlah stasiun
yang di butuhkan agar demand dapat terpenuhi. JSK dapat
dihitung dengan rumus:
∑𝑛 𝑡
𝑖=0 𝑖
JSK minimum = 𝑇𝑎𝑘𝑡 (2.9)
𝑡𝑖𝑚𝑒

2.2. Precendence Diagram

Precedence Diagram Method (PDM) adalah salah satu metode penjadwalan
proyek dimana kegiatan tersebut dituliskan didalam node yang pada umumnya
berbentuk segiempat dengan anak panah sebagai petunjuk untuk menghubungkan
antara kegiatan-kegiatan yang bersangkutan. PDM pada dasarnya menitik beratkan
pada persoalan keseimbangan antara biaya dan waktu penyelesaian proyek. Selain
itu, PDM juga mempertimbangkan antara hubungan ketergantungan antar aktivitas
dan durasi setiap aktivitas. Dengan menggunakan metode jaringan PDM dapat

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 12

mengetahui dan menentukan jalur kritis dan kurun waktu penyelesaian suatu
proyek.
Perhitungan Precedence Diagram Method (PDM) menggunakan hitungan
maju yaitu Earliest Start (ES) dan Earliest Finnish (EF). Jalur kritis ditandai oleh
beberapa kegiatan sebagai berikut:
8. Earliest Start (ES) = Latest Start (LS)
9. Earliest Finnish (EF) = Latest Finish (LF)
10. Latest Finish (LF) = Earliest Finnish (EF) = Durasi
metode ini sering digunakan pada software Komputer dan mempunyai
karakteristik berbeda dengan metode Activity on Arrow Diagram, yaitu sebagai
berikut:
1. Pembuatan diagram network dengan menggunakan simpul/node untuk
menggabarkan kegiatan.
2. Float, waktu tengga maksimum dari suatu kegiatan.
a. Total Float, merupakan float pada kegiatan LF-ES-Durasi.
b. Relation Float (RF), merupakan float pada hubungan yang
berkaitan antara lain:
FS, RF = LSj – Efi – Lead
SS, Rf = LSj – Esi – Lag
Ff, RF = LFj – Efi – Lead
SF, RF = LFj – Esi – Lag
3. Lag, jumlah waktu tunggu dari suatu periode kegiatan j terhadap
kegiatan i setelah dimulai, pada hubungan SS dan SF.
4. Lead, jumlah waktu yang mendahuluinya dari suatu periode kegiatan j
sesudah kegiatan i belum selesai pada hubungan FS dan FF.
5. Dangling, keadaan dimana terdapat beberapa kegiatan yang tidak
mempunyai kegiatan pendahulu (predecessor) atau kegiatan yang
mengikuti (successor).

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 13

 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Jenis penelitian pada pratikum ini adalah penlitian kuantitatif. Penelitian
kuantitatif adalah penelitian ilmiah yang sistmatis terhadap bagian-bagian dan
fenomena serta kualitas hubungan-hubungannya. Berdasarkan dari perspektif
tujuannya, penelitian kuantitatif memiliki beberapa poin. Diantaraanya bertujuan
untuk mengembangkan model matematis, dimana penelitian ini tidak sekedar
menggunakan teori yang diambil dari kajian litratur atau teori saja, tetapi juga
penting sekali membangun hipotesis yang memiliki keterhubungan dengan
fenomena alam yang akan diteliti.
Jadi penelitian kuantitatif ini memiliki tujuan penting dalam melakukan
pengukuran. Bagaimanapun juga, pengukuran sebagai pusat penelitian, karena dari
hasil pengukuran akan membantu dalam melihat hubungan yang fundamental
antara pengamatan empiris dengan hasil data secara kuantitatif. Adapun tujuan lain,
yaitu membantu dalam menentukan hubungan antar variabel dalam sebuah
populasi. Termasuk pula membantu dalam menentukan desain penelitian.
Membicarakan desain penelitian kuantitatif, memiliki dua bentuk yaitu studi
deskriptif dan studi eksperimental.

3.2 Waktu dan Tempat Praktikum

Waktu dan tempat praktikum pada praktikum perencanaan dan
pengendalian produksi ini dilakukan pada hari Senin tanggal 23 Mei 2022 pada
pukul 10.30 WIB sampai 12.00 WIB, yang bertempat di laboratorium perencanaan
produksi UPI YPTK Padang.

3.3 Data dan Sumber Data

Data yang digunakan pada modul 4 Perencanaan dan Pengendalian Produksi
ini adalah data sekunder (given) dan data primer (pengamatan). Sumber data
sekunder diperoleh tidak langsung oleh pengumpul data dan dapat mendukung hasil
penelitian. Data sekunder yang dipakai dalam praktikum ini adalah Precedence
diagram yang disusun oleh asisten PPC 2022. Sedangkan untuk data primer

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 14

merupakan jenis data yang dikumpulkan secara langsung dari sumber utamanya.
Data primer diambil untuk mengetahui kondisi lini produksi penelitian yang belum
memiliki standar baku, Yang akan diamati pada penelitian ini adalah acuan waktu
siklus produksi. Data primer biasanya selalu bersifat spesifik karena disesuaikan
oleh kebutuhan peneliti.

3.4 Teknik Pengolahan Data

Teknik pengolahan data yang digunakan dalam keseimbangan lintasan (line
balancing) yaitu:
1. Perhitungan Line Balancing Metode Hegelson-Birnie/Rank Position
Weight
Tahap 1. Merubah waktu operasi masing- masing elemen ke dalam
menit.
Tahap 2. Menentukan operasi pengikut. Nilai 1 pada operasi
pengikut dari nilai 0 dan untuk elemen yang bukan operasi pengikut
diberikan nilai 0. Data ini dapat dilihat dari precedence diagram.
Tahap 3. Menghitung bobot posisi masing- masing elemen dengan
cara menjumlahkan waktu operasi elemen dengan waktu operasi
elemen pengikutnya.
Tahap 4. Berikan nilai bobot posisi dan waktu operasi masing-
masing elemen.
Tahap 5. Urutkan elemen operasi berdasarkan nilai bobot
posisinya dari yang tertinggi hingga terendah.
Tahap 6. Penentuan waktu siklus aktual dengan membagi total
waktu operasi dengan nilai K min.
Tahap 7. Melakukan Trial yang dilakukan sampai efisiensi
lintasan mencapai 90% ke atas.
2. Perhitungan Line Balancing Metode Region Approach
Tahap 1. Rekap perhitungan waktu operasi, waktu siklus, waktu
normal, waktu baku, dan idle time pada perhitungan modul sistem
produksi perakitan.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 15

 Tahap 2. Lakukan trial sampai efisiensi lintasan mencapai 90%
keatas. Penyusunan elemen berdasarkan kedekatan wilayah atau
stasiun kerja. Trial yang dilakukan pada tahap ini akan dilampirkan
pada halaman lampiran.
3. Perhitungan Line Balancing Metode Large Candidate Rule
Tahap 1. Merubah waktu operasi masing- masing elemen ke
dalam satuan menit.
Tahap 2. Urutkan elemen berdasarkan waktu operasi terbesar
sampai yang terkecil.
Tahap 3. Tentukan waktu siklus actual dengan membagi total
waktu operasi dengan nilai K min.
4. Membandingkan antara hasil implementasi dengan teori
No Parameter Implementasi Teori
1 Idle Time
2 Balanced Delay
3 Efesiensi Stasiun Kerja
4 Line Efeciency
5 Smootnhes Index
6 Work Station

3.5 Diagram Alir

Berikut diagram alir praktikum keseimbangan lintasan (line balancing):

Mulai

Studi literatur Identifikasi masalah

Rumusan masalah

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 16

 A

Pengumpulan
1.Data waktu baku perakitan
2.Prencedence Diagram

Pengelolahan Data
1.Metode Hegelson-Birnie Rank position
Weight.
2.Metode Region Approach.
3.Metode Large Candidate Rule.

Analisis hasil pengelolaan

Penutup

Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 17

 BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Pada pratikum ini data yang digunakan adalah data dari modul 2 Sistem
Produksi Perakitan. Data ini terdiri dari data waktu baku perakitan dari precedence
diagram. Berikut adalah pengumpulan data hasil pratikum perakitan karburator.

4.1.1 Data Waktu Baku Perakitan

Berikut ini adalah tabel data waktu baku perakitan.

Tabel 4.1 Data Waktu Baku Perakitan

Elemen
SK Elemen Kerja RUN 1 RUN 2 RUN 3 RUN 4 Ws Wn WB Wi (menit)
Kerja
A3 Merakit Scrup Pembuangan ke Top Chamber 11,62 13,26 12,18 12,63 0,21 0,24 0,25
1 0,27
A4 Merakit Valse Set ke Top Chamber 5,00 2,66 3,61 2,71 0,06 0,09 0,09
B8 Merakit Pilot Jet ke Battom Chamber 6,32 9,17 7,99 6,23 0,12 0,12 0,13
2 B9 Merakit Ring Washer Spring ke Bottom Chamber 1,32 1,05 2,63 1,83 0,03 0,04 0,04 0,27
B10 Merakit Washer Spring ke Bottom Chamber 5,34 6,31 6,91 9,68 0,12 0,12 0,12
C4 Merakit Choke Plunger Nut ke Bottom Chamber 7,29 5,03 4,23 4,78 0,09 0,09 0,09
C5 Merakit Mini Spring ke Bottom Chamber 2,48 2,28 1,84 2,56 0,04 0,06 0,06
3 0,28
C6 Merakit Plunger Nut ke Bottom Chamber 9,23 5,93 7,98 3,90 0,11 0,11 0,12
C7 Merakit Cok Karbu ke Bottom Chamber 2,40 3,83 2,37 2,22 0,05 0,05 0,05
D4 Merakit Pin ke Throttle Valve 2,52 2,28 2,36 2,34 0,04 0,06 0,06
D5 Merakit Klep ke Throttle Valve 3,21 3,71 3,66 3,58 0,06 0,07 0,07
D6 Merakit Throttle Valve ke Bottom Chamber 2,94 2,82 2,12 2,70 0,04 0,05 0,05
4 D7 Merakit Spring ke Bottom Chamber 1,26 1,48 1,39 1,28 0,02 0,03 0,03 0,47
D8 Merakit O-Ring ke Top Cover 2,43 1,66 1,44 1,49 0,03 0,04 0,05
D9 Merakit Top Cover Ke Top Cover 7,94 10,79 8,88 11,82 0,16 0,16 0,17
D10 Memasang Mur ke Top Cover 6,16 7,41 6,20 6,41 0,11 0,11 0,11
E4 Memasang Gasket ke Bottom Chamber 5,53 5,45 4,59 6,12 0,09 0,09 0,09
E5 Memasang Retainer ke Pelampung 4,22 1,86 2,81 2,48 0,05 0,06 0,06
5 0,24
E6 Merakit pelampung ke Bottom Chamber 2,02 1,22 0,77 1,29 0,02 0,03 0,03
E7 Memasang Float Pin ke Bottom Chamber 3,23 10,52 3,12 3,14 0,08 0,08 0,09
F1 Merakit Top Chamber ke Bottom Chamber 3,86 3,26 2,70 2,20 0,05 0,06 0,06
6 F2 Merakit Main Air Jet ke Kaburator Force-1 0,00 0,00 58,24 56,14 0,48 0,48 0,49 0,70
F3 Memasang Fuel Screw 1 ke Karburator Force-1 15,33 6,59 10,84 8,65 0,17 0,17 0,18
G1 Memasang Over Flow Hose ke Karburator Force-1 6,10 4,82 3,71 4,52 0,08 0,08 0,08
7 0,11
G2 Memasang Cover Body ke Karburator Force-1 1,55 1,32 1,97 1,32 0,03 0,04 0,04
(Sumber: Pengumpulan Data, 2022)

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 18

4.1.2 Precedence Diagram
Precendence diagram merupakan suatu gambaran secara grafis dari suatu
urutan pekerjaan yang memperlihatkan keseluruhan operasi pekerjaan dan
ketergantungan masing-masing operasi pekerjaan. Precedence Diagram
dilampirkan pada Lampiran A.

4.2 Pengolahan Data

Setelah dilakukan pengumpulan data maka tahap selanjutnya dilakukan
pengolahan data. Berikut adalah hasil dari pengolahan data.

4.2.1 Perhitungan Line Balancing Metode Hegelson-Birnie Rank Position

Weight
Berikut ini adalah tahap-tahap untuk melakukan perhitungan line balancing
dengan metode hegelson-birnie rank position weight.

Tahap 1. Merubah waktu operasi masing- masing elemen ke dalam menit.

Tabel 4.2 Tahap 1 Metode Rank Position Weight

Waktu
Elemen
WB Operasi
Kerja
(menit)
A3 14,94 0,25
A4 5,40 0,09
B8 7,66 0,13
B9 2,64 0,04
B10 7,28 0,12
C4 5,50 0,09
C5 3,54 0,06
C6 6,97 0,12
C7 3,25 0,05
D4 3,67 0,06
D5 4,26 0,07
D6 3,18 0,05
D7 2,09 0,03
D8 2,71 0,05
D9 10,16 0,17
D10 6,75 0,11
E4 5,59 0,09
E5 3,42 0,06
E6 2,05 0,03
E7 5,16 0,09
F1 3,61 0,06
F2 29,48 0,49
F3 10,67 0,18
G1 4,94 0,08
G2 2,38 0,04
TOTAL 2,62

(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 19

 Contoh perhitungan:
Waktu baku (menit) = waktu baku (s)/60
= 14,94/60
= 0,25

Tahap 2. Menentukan operasi pengikut. Nilai 1 pada operasi pengikut dari

nilai 0 dan untuk elemen yang bukan operasi pengikut diberikan nilai 0.
Data ini dapat dilihat dari precedence diagram.

Tabel 4.3 Tahap 2 Metode Rank Position Weight

No Operasi Pengikut
Operasi
A3 A4 B8 B9 B10 C4 C5 C6 C7 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10 E4 E5 E6 E7 F1 F2 F3 G1 G2
A3 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0
A4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0
B8 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0
B9 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0
B10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0
C4 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0
C5 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0
C6 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0
C7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0
D4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0
D5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0
D6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0
D7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0
D8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0
D9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0
D10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0
E4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 0 0 0
E5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0
E6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0
E7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0
F1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
F2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
G1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
G2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 20

 Tahap 3. Menghitung bobot posisi masing- masing elemen dengan cara
menjumlahkan waktu operasi elemen dengan waktu operasi elemen
pengikutnya.

Tabel 4.4 Tahap 3 Metode Rank Position Weight

No Operasi Pengikut Bobot
Operasi A3 A4 B8 B9 B10 C4 C5 C6 C7 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10 E4 E5 E6 E7 F1 F2 F3 G1 G2 Posisi
A3 0 0,09 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,89
A4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,64
B8 0 0 0 0,04 0,12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,84
B9 0 0 0 0 0,12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,71
B10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,67
C4 0 0 0 0 0 0 0,06 0,12 0,05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,87
C5 0 0 0 0 0 0 0 0,12 0,05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,78
C6 0 0 0 0 0 0 0 0 0,05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,72
C7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,60
D4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,07 0,05 0,03 0,05 0,17 0,11 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 1,09
D5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,05 0,03 0,05 0,17 0,11 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 1,03
D6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,03 0,05 0,17 0,11 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,96
D7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,05 0,17 0,11 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,91
D8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,17 0,11 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,88
D9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,11 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,83
D10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,66
E4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,06 0,03 0,09 0,06 0,49 0 0 0 0,82
E5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,03 0,09 0,06 0,49 0 0 0 0,73
E6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,09 0,06 0,49 0 0 0 0,67
E7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,06 0,49 0 0 0 0,64
F1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,49 0 0 0 0,55
F2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,49
F3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,49 0 0 0 0,67
G1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,49 0 0 0 0,57
G2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,49 0 0 0 0,53
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Contoh perhitungan:
Bobot Posisi Elemen A3 = jumlah operasi pengikut + waktu baku (menit)
= 0,09 + 0,06 + 0,49 + 0,25
= 0,89
Bobot Posisi Elemen A4 = jumlah operasi pengikut + waktu baku (menit)
= 0,06 + 0,49 + 0,09
= 0,64

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 21

 Tahap 4. Berikan nilai bobot posisi dan waktu operasi masing-masing
elemen.

Tabel 4.5 Tahap 4 Metode Rank Position Weight

Waktu
Bobot
Operasi Operasi
Posisi
(menit)
A3 0,89 0,25
A4 0,64 0,09
B8 0,84 0,13
B9 0,71 0,04
B10 0,67 0,12
C4 0,87 0,09
C5 0,78 0,06
C6 0,72 0,12
C7 0,60 0,05
D4 1,09 0,06
D5 1,03 0,07
D6 0,96 0,05
D7 0,91 0,03
D8 0,88 0,05
D9 0,83 0,17
D10 0,66 0,11
E4 0,82 0,09
E5 0,73 0,06
E6 0,67 0,03
E7 0,64 0,09
F1 0,55 0,06
F2 0,49 0,49
F3 0,67 0,18
G1 0,57 0,08
G2 0,53 0,04
Total 2,62
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Tahap 5. Urutkan elemen operasi berdasarkan nilai bobot posisinya dari

yang tertinggi hingga terendah.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 22

 Tabel 4.6 Tahap 5 Metode Rank Position Weight
Bobot
Operasi
Posisi
D4 1,09
D5 1,03
D6 0,96
D7 0,91
A3 0,89
D8 0,88
C4 0,87
B8 0,84
D9 0,83
E4 0,82
C5 0,78
E5 0,73
C6 0,72
B9 0,71
B10 0,67
E6 0,67
F3 0,67
D10 0,66
A4 0,64
E7 0,64
C7 0,60
G1 0,57
F1 0,55
G2 0,53
F2 0,49
Total 18,76
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Tahap 6. Penentuan waktu siklus aktual dengan membagi total operasi

dengan nilai Kmin.

Tabel 4.7 Tahap 6 Metode Rank Position Weight

Total waktu operasi 2,62
Jumlah siklus awal 0,87
Jumlah SK 3
(Sumber: Pengolahan Data, 2022

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 23

 Contoh perhitungan:
Waktu siklus aktual = total waktu operasi/jumlah sk
= 2,62/3
= 0,87

Tahap 7. Melakukan Trial yang dilakukan sampai efisiensi lintasan

mencapai 90% ke atas.

Tabel 4.8 Tahap 7 Metode Rank Position Weight (Trial 1)

SK Pembebanan Operasi Waktu Operasi Stasiun Kerja WS Aktual Efisiensi Smothness Index

1 A3,A4 0,34 39% 0,29

2 B8, B9, B10 0,29 34% 0,34
3 C4, C5, C6, C7 0,32 37% 0,31
4D4, D5, D6, D7, D8, D9, D10 0,55 0,87 63% 0,11
5 E4, E5, E6, E7 0,27 31% 0,36
6 F1, F2, F3 0,73 83% 0,02
7 G1, G2 0,12 14% 0,57
Rata-rata Lintasan Keseluruhan 43% 1,41
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Contoh perhitungan:
1. SK 1
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑆𝐾 × 100%

𝑊𝑠

= 0.34× 100% = 39%

0.87

4.2.2 Perhitungan Line Balancing Metode Region Approach

Adapun tahapan-tahapan untuk melakukan metode ini adalah sebagai
berikut.
Tahap 1. Rekap perhitungan waktu operasi, waktu siklus, waktu normal,
waktu baku, dan idle time pada perhitungan modul sistem produksi
perakitan.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 24

 Tabel 4.9 Tahap 1 Metode Region Approach
WB/SK Iddle
SK Elemen Kerja Ws Wn WB
(menit) Time
Merakit Scrup Pembuangan ke Top Chamber 0,21 0,24 0,25
1 0,34 0,39
Merakit Valse Set ke Top Chamber 0,06 0,09 0,09
Merakit Pilot Jet ke Battom Chamber 0,12 0,12 0,13
2 Merakit Ring Washer Spring ke Bottom Chamber 0,03 0,04 0,04 0,29 0,44
Merakit Washer Spring ke Bottom Chamber 0,12 0,12 0,12
Merakit Choke Plunger Nut ke Bottom Chamber 0,09 0,09 0,09
Merakit Mini Spring ke Bottom Chamber 0,04 0,06 0,06
3 0,32 0,41
Merakit Plunger Nut ke Bottom Chamber 0,11 0,11 0,12
Merakit Cok Karbu ke Bottom Chamber 0,05 0,05 0,05
Merakit Pin ke Throttle Valve 0,04 0,06 0,06
Merakit Klep ke Throttle Valve 0,06 0,07 0,07
Merakit Throttle Valve ke Bottom Chamber 0,04 0,05 0,05
4 Merakit Spring ke Bottom Chamber 0,02 0,03 0,03 0,55 0,18
Merakit O-Ring ke Top Cover 0,03 0,04 0,05
Merakit Top Cover Ke Top Cover 0,16 0,16 0,17
Memasang Mur ke Top Cover 0,11 0,11 0,11
Memasang Gasket ke Bottom Chamber 0,09 0,09 0,09
Memasang Retainer ke Pelampung 0,05 0,06 0,06
5 0,27 0,46
Merakit pelampung ke Bottom Chamber 0,02 0,03 0,03
Memasang Float Pin ke Bottom Chamber 0,08 0,08 0,09
Merakit Top Chamber ke Bottom Chamber 0,05 0,06 0,06
6 Merakit Main Air Jet ke Kaburator Force-1 0,48 0,48 0,49 0,73 0,00
Memasang Fuel Screw 1 ke Karburator Force-1 0,17 0,17 0,18
Memasang Over Flow Hose ke Karburator Force-1 0,08 0,08 0,08
7 0,12 0,61
Memasang Cover Body ke Karburator Force-1 0,03 0,04 0,04
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Tahap 2. Lakukan trial sampai efisiensi intasan mencapai 90% keatas.

Penyusunan elemen berdasarkan kedekatan wilayah atau stasiun kerja.
Trial yang dilakukan pada tahap ini akan dilampirkan pada halaman
lampiran.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 25

 Tabel 4.10 Tahap 2 Metode Region Approach (Trial 4)
ELEMEN Iddle Balance Efisiensi Line Smothness
SK WB WB/SK
KERJA Time Delay SK Efficiency Index
A3 0,25
A4 0,09
B8 0,13
B9 0,04
1 0,90 0,04 96% 0,01
B10 0,12
C4 0,09
C5 0,06
C6 0,12
C7 0,05
D4 0,06
D5 0,07
D6 0,05
D7 0,03
7% 93%
2 D8 0,05 0,79 0,04 84% 0,00
D9 0,17
D10 0,11
E4 0,09
E5 0,06
E6 0,03
E7 0,09
F1 0,06
F2 0,49
3 0,94 0,00 100% 0,00
F3 0,18
G1 0,08
G2 0,04
TOTAL 2,62 2,62 0,08 93% 0,11
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 26

Contoh Perhitungan:

SK 1

1. Idle Time = Ws-Wi

= 0,94 – 0,90

= 0.04

𝑛.𝐶−∑ 𝑡𝑖
2. Balance Delay 𝐷 = × 100%
𝑛.𝐶

𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐷𝑒𝑙𝑎𝑦 = (3 × 0,94) – 2,62

× 100% = 7%
3 × 0,94
3. Efisiensi Stasiun Kerja

Wi
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 % = 𝑥 100%
𝑊𝑠

= 0,90 𝑥 100%
0,94
= 96%
4. Line Eficiency
∑𝑘𝑖=1 𝑆𝑇𝑖
𝐿𝑖𝑛𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑠𝑦 = 𝑥 100%
(𝐾)(𝐶𝑇)
2,62
= (3)(0,94) 𝑥 100% = 93%

5. Smoothness Index

𝑆𝐼 = √∑𝑘 (𝑆𝑇 𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑇𝑖)2

𝑖=1

= 0,94 – 0,902
= 0.00

4.2.3 Perhitungan Line Balancing Metode Large Candidate Rule

Adapun tahapan-tahapan untuk melakukan metode ini adalah sebagai
berikut.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 27

 Tahap 1. Merubah waktu operasi masing- masing elemen ke dalam satuan
menit.

Tabel 4.11 Tahap 1 Metode Large Candidate Rule

Waktu Operasi
Elemen Kerja
(menit)
A3 0,25
A4 0,09
B8 0,13
B9 0,04
B10 0,12
C4 0,09
C5 0,06
C6 0,12
C7 0,05
D4 0,06
D5 0,07
D6 0,05
D7 0,03
D8 0,05
D9 0,17
D10 0,11
E4 0,09
E5 0,06
E6 0,03
E7 0,09
F1 0,06
F2 0,49
F3 0,18
G1 0,08
G2 0,04
TOTAL 2,62
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Tahap 2. Urutkan elemen berdasarkan waktu operasi terbesar

sampai yang terkecil.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 28

 Tabel 4.12 Tahap 2 Metode Large Candidate Rule
Waktu Operasi
Elemen Kerja
(menit)
F2 0,49
A3 0,25
F3 0,18
D9 0,17
B8 0,13
B10 0,12
C6 0,12
D10 0,11
A4 0,09
C4 0,09
E4 0,09
E7 0,09
G1 0,08
D5 0,07
C5 0,06
D4 0,06
E5 0,06
F1 0,06
C7 0,05
D6 0,05
D8 0,05
B9 0,04
G2 0,04
D7 0,03
E6 0,03
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Tahap 3. Tentukan waktu siklus actual dengan membagi total

waktu operasi dengan nilai Kmin.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 29

 Tabel 4.13 Tahap 3 Metode Large Candidate Rule
Total Waktu Operasi 2,62
Waktu Siklus Aktual 0,87
Jumlah SK 3
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

4.2.4 Membandingkan antara Hasil Implementasi dengan Teori

Tabel 4.14 Perbandingan hasil Implementasi dan Teori

No Parameter Implementasi Teori
1 Idle Time 0,08 2,56
2 Balance Delay 7% 52%
3 Efesiensi Stasiun Kerja 93% 48%
4 Line Efficiency 93% 48%
5 Smoothness Index 0,16 1,60
6 Work Station 3 3
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 30

 BAB V
ANALISIS PENGOLAHAN DATA

5.1 Analisa Perhitungan Waktu Baku

Waktu baku dibutuhkan untuk mengerjakan pekerjaan oleh tenaga kerja
yang wajar pada kondisi yang normal sehingga didapatkan waktu baku atau waktu
standar secara umum, dimana total waktu operasi sebesar 2,62 menit.

5.2 Analisa Metode Rank Position Weight

Berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan, terdapat 25 elemen kerja
yang masing-masing elemen kerja terbagi dalam 7 stasiun kerja. Dimana jumlah
siklus awal sebesar 0,87 menit dan jumlah sk sebesar 3. Dalam setiap metode
dilakukan 4 kali percobaan untuk menghitung keseimbangan lintasan produksi
perakitan. Dari keempat percobaan tersebut didapatkan efisiensi lintasan yang
paling baik terdapat pada percobaan ke-3 dan ke-4 yaitu dengan waktu siklus
sebesar 76%. Dari hasil yang didapatkan tidak mencapai efesiensi diatas 90%
dikarenakan elemen kerja yang sedikit dan sk yang banyak sebesar 7 sk serta
waktu operasi yang nilainya terlalu kecil yang menyebabkan tidak tercapainya
keseimbangan lintasan.

5.3 Analisa Metode Region Approach

Pada metode region approach juga dilakukan 4 kali percobaan, dengan
masing-masing percobaan terdapat 3 stasiun kerja yang didalamnya terdapat 25
elemen kerja. Dimana dari hasil pengolahan data yang diperoleh, didapatkan
efisiensi lintasan yang paling baik pada percobaan keempat yang mencapai
efisiensi diatas 90% yaitu sebesar 93%.

5.4 Analisa Metode Large Candidate Rule

Pada metode large candidate rule syarat yang harus dipenuhi yaitu dalam
pengacakan elemen pekerjaan setiap SK harus memperhatikan precedence
diagram dan waktu operasi masing-masing SK tidak lebih dari waktu siklus
aktual. Berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan, didapatkan
efisiensi lintasan keseluruhan stasiun kerja yang terbaik pada percobaan ke-3 dan

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 31

ke-4 yaitu sebesar 76%. Dari hasil yang didapatkan dengan menggunakan 4
percobaan dan semua percobaan tidak mencapai efesiensi diatas 90% dikarenakan
elemen kerja yang sedikit dan sk yang banyak sebesar 7 sk serta waktu operasi
yang nilainya terlalu kecil yang menyebabkan tidak tercapainya keseimbangan
lintasan.

5.5 Analisa Hasil Implementasi dengan Teori

Berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan didapat metode
paling efisien adalah metode Region Approach dengan efisiensi terbesar
dibandingkan dengan metode yang dilakukan perhitungan sebelumnya. Hasil
perbandingan implementasi dan teori pada idle time yang diperoleh dengan
metode region approach sebesar 0.08 dan idle time pada teori sebesar 2,56. Dan
balance delay yang diperoleh dengan metode region approach sebesar 7% dan
pada teori sebesar 52%. Efisiensi Stasiun Kerja yang diperoleh dengan metode
region approach sebesar 93% dan pada teori sebesar 48%. Line efficiency yang
diperoleh dengan metode region approach sebesar 93% dan pada teori sebesar
48%. Smoothness index yang didapatkan dengan metode region approach sebesar
0.11 dan pada teori sebesar 1,60. Adapun untuk work station yand diperoleh
metode region approach sebanyak 3 stasiun kerja dan pada teori sebesar 3 stasiun
kerja.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 32

 BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan
Adapun keseimpulan yang diperoleh dari pengumpulan dan pengolahan
data yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan:
1. Dalam penentuan penerapan keseimbangan lintasan produksi pada
perakitan karburator digunakan metode Rank Position Weight, Region
Approach, Large Candidate Rule dan dipilih metode terbaik berdasarkan
nilai efesiensi stasiun kerja sebesar 99% terbaik yaitu metode Region
Approach.
2. Pada metode Rank Position Weight efesiensi terbaik pada trial 3 dan 4
sebesar 76% dimana tidak mencapai efesiensi yang bagus diatas 90%
karena elemen kerja yang sedikit dan sk yang banyak serta waktu operasi
yang nilainya terlalu kecil.
3. Pada metode , Region Approach efisiensi terbesar terdapat pada trial 4
sebesar 93% dimana sknya mengikuti jumlah sk K min sebanyak 3 sk yang
berarti efisiensi sudah bagus dan pada metode ini adalah metode yang
terbaik pada praktikum ini dari 3 metode.
4. Pada metode ini Large Candidate Rule efisiensi terbaik terdapat pada trial
3 dan 4 sebesar 76% dimana tidak mencapai efesiensi yang bagus diatas
90% karena elemen kerja yang sedikit dan sk yang banyak serta waktu
operasi yang nilainya terlalu kecil.
5. Dapat disimpulkan dari perbandingan perparameter implementasi dan teori
dimana implementasi merupakan metode Region Approach yang terbaik
dari pada teori dimana teori menggunakan metode shumard.

6.2 Saran
Adapun saran yang diberikan pada praktium ini adalah sebagai berikut:
1. Sebaiknya pelaksanaan praktikum ini ditambah waktu pengerjaannya
untuk menghindari kekeliruan dalam perhitungan.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 33

 2. Sebaiknya untuk mencapai efesiensi diatas 90% dengan minimasi
jumlah stasiun kerja, minimasi waktu siklus dan pemerataan beban kerja
yang maksimal untuk meningkatkan efisiensi lintasan.
3. Sebaiknya SOP atau panduan dalam membuat laporan benar-benar
diperiksa kembali sebelum diberikan kepada praktikan karena terdapat
beberapa kekeliruan pada panduan atau SOP

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 34

 DAFTAR PUSTAKA

Hery Hamdi A, Harry Wahyu P. (2017). Implementasi Line Balancing Untuk

Peningkatan Efisiensi di Line Welding (Study Kasus PT X). Universitas
President Jawa Barat.

Maria, Helmi, dkk. (2018). Metode Region Approach Untuk Keseimbangan

Lintasan. Universitas Tanjungpura Pontianak.

Sabdha, Pratikto, dkk. (2017). Meningkatkan Efisiensi Lintasan Perakitan Plastik

Box 260 Menggunakan Pendekatan Metode Heuristik. Universitas
Brawijaya Malang.

Townsend, B. (2018). The Basics of Line Balancing and JIT Kitting. USA:
Productivity Press.
 LAMPIRAN
LAMPIRAN A
Presedence Diagram
 LAMPIRAN B
Tabel Perhitungan Metode Hegelson-Birnie / Range Position Weight (Trial 2)
SK Pembebanan Operasi Waktu Operasi Stasiun Kerja WS Aktual Efisiensi Smothness Index
1 A3, B8 0,38 52% 0,12
2 B10, C4, C5, C6 0,39 53% 0,12
3 C7, D4, D9, F1 0,35 47% 0,15
4 B9, D5, D6, F3 0,35 0,73 47% 0,15
5 D10, E4, E6, E7 0,33 45% 0,16
6 F2 0,49 67% 0,06
7 A4,D7,D8, E5, G1, G2 0,35 48% 0,14
Rata-rata Lintasan Keseluruhan 51% 0,95

Tabel Perhitungan Metode Hegelson-Birnie / Range Position Weight (Trial 3)

SK Pembebanan Operasi Waktu Operasi Stasiun Kerja WS Aktual Efisiensi Smothness Index
1 A3, A4, B8 0,47 95% 0,00
2 C5, C6, C7, D4 0,29 59% 0,04
3 D5, D6, D7, D8, D10, E4 0,41 83% 0,01
4 B10,E5, E6, E7 0,30 0,49 61% 0,04
5 F2 0,49 100% 0,00
6 D9,F1, F3 0,41 83% 0,01
7 B9,C4,G1, G2 0,26 52% 0,05
Rata-rata Lintasan Keseluruhan 76% 0,38

Tabel Perhitungan Metode Hegelson-Birnie / Range Position Weight (Trial 4)

SK Pembebanan Operasi Waktu Operasi Stasiun Kerja WS Aktual Efisiensi Smothness Index
1 A4, B8, B9, B10 0,38 78% 0,01
2 C4,C5, C6, C7, D4 0,38 78% 0,01
3 D5, D6, D7, D8, D9, E4 0,47 95% 0,00
4 A3,E5, E6, E7 0,43 0,49 87% 0,00
5 F2 0,49 100% 0,00
6 F1, F3 0,24 48% 0,06
7 D10,G1, G2 0,23 48% 0,07
Rata-rata Lintasan Keseluruhan 76% 0,40
 LAMPIRAN C
Tabel Perhitungan Metode Region Approach (Trial 1)
STASIUN ELEMEN Iddle Balance Efisiensi Line Smothness
WB WB/SK
KERJA KERJA Time Delay SK Efficiency Index
A3 0,25
A4 0,09
B8 0,13
B9 0,04
1 0,90 0,22 80% 0,05
B10 0,12
C4 0,09
C5 0,06
C6 0,12
C7 0,05
D4 0,06
D5 0,07
D6 0,05
2 0,60 0,52 54% 0,27
D7 0,03
22% 78%
D8 0,05
D9 0,17
D10 0,11
E4 0,09
E5 0,06
E6 0,03
E7 0,09
3 F1 0,06 1,12 0,00 100% 0,00
F2 0,49
F3 0,18
G1 0,08
G2 0,04
TOTAL 2,62 2,62 2,48 78% 0,57

Tabel Perhitungan Metode Region Approach (Trial 2)

STASIUN ELEMEN Iddle Balance Efisiensi Line Smothness
WB WB/SK
KERJA KERJA Time Delay SK Efficiency Index
A3 0,25
A4 0,09
B8 0,13
B9 0,04
1 B10 0,12 0,95 0,08 93% 0,01
C4 0,09
C5 0,06
C6 0,12
C7 0,05
D4 0,06
D5 0,07
D6 0,05
D7 0,03
2 0,64 0,39 15% 62% 85% 0,15
D8 0,05
D9 0,17
D10 0,11
E4 0,09
E5 0,06
E6 0,03
E7 0,09
F1 0,06
3 1,03 0,00 100% 0,00
F2 0,49
F3 0,18
G1 0,08
G2 0,04
TOTAL 2,62 2,62 0,46 85% 0,40
 Tabel Perhitungan Metode Region Approach (Trial 3)
STASIUN ELEMEN Iddle Balance Efisiensi Line Smothness
WB WB/SK
KERJA KERJA Time Delay SK Efficiency Index
A3 0,25
A4 0,09
B8 0,13
B9 0,04
B10 0,12
1 1,01 0,00 100% 0,00
C4 0,09
C5 0,06
C6 0,12
C7 0,05
D4 0,06
D5 0,07
D6 0,05
D7 0,03
14% 86%
D8 0,05
2 0,64 0,38 63% 0,14
D9 0,17
D10 0,11
E4 0,09
E5 0,06
E6 0,03
E7 0,09
F1 0,06
3 F2 0,49 0,97 0,04 96% 0,00
F3 0,18
G1 0,08
G2 0,04
TOTAL 2,62 2,62 0,42 86% 0,38
 LAMPIRAN D
Tabel Perhitungan Metode Large Candidate Rule (Trial 1)
SK Pembebanan Operasi Waktu Operasi Stasiun Kerja WS Aktual Efisiensi Smothness Index
1 A3,F2 0,74 85% 0,02
2 B8,B10,C6,D9 0,53 61% 0,12
3 A4,C4,D10 0,29 34% 0,34
4 D5,E4,E7,G1 0,33 0,87 38% 0,29
5 C5,D4,E5,F1 0,24 27% 0,41
6 B9,C7,D6,D8 0,20 22% 0,46
7 D7,E6,F3,G2 0,29 33% 0,34
Rata-rata Lintasan Keseluruhan 43% 1,40

Tabel Perhitungan Metode Large Candidate Rule (Trial 2)

SK Pembebanan Operasi Waktu Operasi Stasiun Kerja WS Aktual Efisiensi Smothness Index
1 A3, B8 0,38 52% 0,12
2 B10, C4, C5, C6 0,39 53% 0,12
3 C7, D4, D9, F1 0,35 47% 0,15
4 B9, D5, D6, F3 0,35 0,73 47% 0,15
5 D10, E4, E6, E7 0,33 45% 0,16
6 F2 0,49 67% 0,06
7 A4,D7,D8, E5, G1, G2 0,35 48% 0,14
Rata-rata Lintasan Keseluruhan 51% 0,95

Tabel Perhitungan Metode Large Candidate Rule (Trial 3)

SK Pembebanan Operasi Waktu Operasi Stasiun Kerja WS Aktual Efisiensi Smothness Index
1 A3, A4, B8 0,47 95% 0,00
2 C5, C6, C7, D4 0,29 59% 0,04
3 D5, D6, D7, D8, D10, E4 0,41 83% 0,01
4 B10,E5, E6, E7 0,30 0,49 61% 0,04
5 F2 0,49 100% 0,00
6 D9,F1, F3 0,41 83% 0,01
7 B9,C4,G1, G2 0,26 52% 0,05
Rata-rata Lintasan Keseluruhan 76% 0,38