LAPORAN PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN

PRODUKSI
MODUL 2
SISTEM PRODUKSI PERAKITAN

Disusun Oleh: Kelompok 7

RIDHALLAH BIL FAUZAN - 20101154250027

GEANZA ROFIQ FADLURROHMAN - 20101154250043
WANDI ZALFA INDRA - 20101154250035

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PUTRA INDONESIA “YPTK”

PADANG

2022
LAPORAN PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN
PRODUKSI
MODUL 2
SISTEM PRODUKSI PERAKITAN

Disusun Untuk Memenuhi Persyaratan dalam Mata Kuliah Perencanaan dan

Pengendalian Produksi
Program Studi: Teknik Industri
Janjang Pendidikan: Strata-1

Disusun Oleh: Kelompok 7

RIDHALLAH BIL FAUZAN - 20101154250027

GEANZA ROFIQ FADLURROHMAN - 20101154250043
WANDI ZALFA INDRA - 20101154250035

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSTAS PUTRA INDONESIA “YPTK”
PADANG
2022
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN
PRODUKSI

PERENCANAAN PRODUKSI

Menyetujui / Mengesahkan
Padang, 19 April 2022

Asisten

Azuardi
19101154250037

Dosen Pembimbing

Meldia Fitri S.T., M.P

NIDN: 1024028201

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi iii

 JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PUTERA
INDONESIA “YPTK” PADANG

PRAKTIKUM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

MODUL : 2 Nama Kelompok : 7 TI-2

Judul : Sistem Produksi Perakitan 1. Ridhallah Bil Fauzan

Asisten : Azuardi 2. Geanza Rofiq F
Dosen Pembimbing : Meldia Fitri S.T., M.P 3. Wandi Zalfa Indra

Tanggal Uraian Asistensi Paraf

Selasa,12-apr-2022 1. Revisi bab 1, 2, 3 (Margin, spasi,
aturan penulisan, isi)
Kamis,14-apr-2022 2. Revisi bab 1, 2, 3
3. Asistensi Ms.excel (Pengolahan Data)
Jum’at,15-apr-2022 4. Acc bab 1 & 3
5. Revisi bab 2
6. Asistensi Ms.excel (Pengolahan Data)
Senin,18-apr-2022 7. Revisi bab 2, 4, 5, 6
8. Acc bab 2, 4, 5
Selasa,19-apr-2022 9. Melengkapi keseluruhan laporan
praktikum
10. Acc print

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi iv

 ABSTRAK
Sistem produksi adalah suatu rangkaian dari beberapa elemen yang saling
berhubungan dan saling menunjang antara satu dengan yang lain untuk mencapai
suatu tujuan tertentu. Dengan demikian yang dimaksud dengan sistem produksi
adalah merupakan suatu gabungan dari beberapa unit atau elemen yang saling
berhubungan dan saling menunjang untuk melaksanakan proses produksi dalam
suatu perusahaan tertentu. Beberapa elemen tersebut antara lain adalah produk
perusahaan, lokasi pabrik, letak dari fasilitas produksi, lingkungan kerja dari para
karyawan serta standar produksi yang dipergunakan dalam perusahaan tersebut.
Dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah yang
mengubah input menjadi output yang dapat dijual dengan harga kompetitif dipasar.
Beberapa elemen tersebut antara lain adalah produk perusahaan, lokasi pabrik,
letak dari fasilitas produksi, lingkungan kerja dari para karyawan serta standar
produksi yang dipergunakan dalam perusahaan tersebut. Dalam sistem produksi
modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah yang mengubah input
menjadi output yang dapat dijual dengan harga kompetitif dipasar. proses
perakitan adalah sebuah proses produksi di mana input dasar digabungkan untuk
membuat output atau diubah menjadi output. Pada pratikum ini waktu siklus yang
dibutuhkan untuk merakit karburator adalah sebesar 140,14 detik, waktu normal
sebesar 152,59 detik, waktu baku sebesar 157,31 detik.
Kata Kunci: Sistem produksi, proses perakitan, tujuan perencanaan produksi.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi v

 KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan Tuhan YME, karena atas limpahan rahmat
dan karunianya, kami berhasil menyelesaikan laporan pratikum Teknik Industri
dalam mata kuliah Pengendalian dan Perencanaan Produksi. Laporan ini kami
susun untuk melengkapi tugas pratikum Pengendalian dan Perencanaan Produksi,
Program Studi Teknik Industri Universitas Putra Indonesia “YPTK” Padang. Oleh
karena itu, penyusun mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Ibuk Dr. Zerni Melmusi, MM, Ak, selaku Ketua Yayasan Perguruan
Tinggi Komputer (YPTK) Padang
2. Bapak Prof. Dr. H. Sarjon Defit, S. Kom, M.Sc, selaku Rektor
Universitas Putra Indonesia “YPTK” Padang
3. Meldia Fitri S.T., M.T, selaku ketua jurusan Teknik industry sekaligus
dosen mata kuliah Perencanaan dan Pengendalian Produksi yang telah
membimbing kami dalam penyusunan laporan pratikum perencanaan
produksi modul 1 ini.
4. Azuardi, selaku asisten yang telah membimbing kami dalam melakukan
pratikum dan menyusun laporan pratikum perencanaan produksi modul
2.
5. Kepada rekan-rekan kelompok praktikum mahasiswa Teknik Industri
Angkatan 2020 yang telah membantu dalam banyak hal dalam
penyusunan laporan ini.
6. Seluruh pihak yang telah membantu penyelesaian laporan modul
perencanaan produksi ini dengan baik secara langsung maupun tidak
secara langsung yang mungkin kami sebutkan satu-persatu.
Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat kami harapkan.
Akhir kata, semoga laporan ini bermanfaat bagi penyusun selaku pratikum pada
khususnya dan seluruh pihak pada umumnya.

Padang, 19 April 2022

Penulis

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi vi

 DAFTAR ISI

COVER
HALAMAN JUDUL
HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................... iii
LEMBAR ASISTENSI .................................................................................... iv
ABSTRAK ....................................................................................................... v
KATA PENGANTAR ..................................................................................... vi
DAFTAR ISI .................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................ x
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... xi
DAFTAR PERSAMAAN RUMUS ................................................................. xii
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2 Identifikasi Masalah ....................................................................... 2
1.3 Rumusan Masalah .......................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah............................................................................. 2
1.5 Tujuan Praktikum ........................................................................... 2
1.6 Manfaat Praktikum ......................................................................... 3
1.7 Sistematika Penulisan .................................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Proses Produksi .............................................................................. 5
2.2 Proses Perakitan ............................................................................. 5
2.2.1 Permasalahan Utama Perakitan ............................................ 6
2.2.2 Tujuan Perancangan Perakitan ............................................. 6
2.2.3 Istilah-istilah dalam Line Balancing .................................... 7
2.3 Pengukuran Waktu Kerja ............................................................... 9
2.3.1 Pengukuran Waktu Kerja Secara Langsung ......................... 9
2.3.2 Pengukuran Waktu Kerja Secara Tidak Langsung .............. 11
2.4 Waktu Normal dan Waktu Baku .................................................... 12
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian ............................................................................... 14
3.2 Waktu dan Tempat Praktikum........................................................ 14
3.3 Data dan Sumber Data.................................................................... 14
3.4 Teknik Pengolahan Data ................................................................ 14
3.5 Diagram Alir .................................................................................. 17
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data ......................................................................... 19
4.1.1 Data Run Time SK 1-7 ......................................................... 19

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi vii

 4.1.2 Precedence Diagram ............................................................ 20
4.2 Pengolahan Data............................................................................. 20
4.2.1 Perhitungan Waktu Siklus dan Waktu Normal .................... 20
4.2.2 Perhitungan Waktu Baku ..................................................... 21
4.2.3 Menghitung Idle Time .......................................................... 22
4.2.4 Menghitung Balance Delay .................................................. 23
4.2.5 Menghitung Efisiensi Stasiun Kerja..................................... 24
4.2.6 Menghitung Line Efficiency ................................................. 25
4.2.7 Menghitung Smoothness Index............................................. 26
4.2.8 Menghitung Work Station .................................................... 27
BAB V ANALISIS DATA
5.1 Analisis Waktu Siklus dan Waktu Normal .................................... 28
5.2 Analisis Waktu Baku ...................................................................... 28
5.3 Analisis Idle Time........................................................................... 28
5.4 Analisis Balance Delay .................................................................. 29
5.5 Analisis Efisiensi Stasiun Kerja ..................................................... 29
5.6 Analisis Line Efficiency .................................................................. 29
5.7 Analisis Smoothness Index ............................................................. 29
5.8 Analisis Work Stasiun .................................................................... 30
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan .................................................................................... 31
6.2 Saran ............................................................................................... 31
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi viii

 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data Run Time SK 1-7 ................................................................... 19

Tabel 4.2 Perhitungan Waktu Siklus dan Waktu Normal .............................. 20
Tabel 4.3 Perhitungan Waktu Baku ............................................................... 21
Tabel 4.4 Menghitung Idle Time .................................................................... 22
Tabel 4.5 Menghitung Balance Delay ........................................................... 23
Tabel 4.6 Efisiensi Stasiun Kerja ................................................................... 24
Tabel 4.7 Line Efficiency................................................................................ 25
Tabel 4.8 Smoothness Index ........................................................................... 26
Tabel 4.9 Work Station ................................................................................... 27

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi ix

 TABEL GAMBAR

Gambar 2.1 Nilai faktor penyesuaian metode Westinghouse......................... 10

Gambar 2.2 Faktor penyesuaian menurut cara Shumard ............................... 11
Gambar 3.1 Diagram Alir .............................................................................. 17

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi x

 DAFTAR PERSAMAAN RUMUS
Pers 2.1 Cycle time ......................................................................................... 7
Pers 2.2 Takt time ........................................................................................... 7
Pers 2.3 Idle time ............................................................................................ 7
Pers 2.4 JSK minimum ................................................................................... 7
Pers 2.5 Waktu menganggur .......................................................................... 8
Pers 2.6 Balance Delay .................................................................................. 8
Pers 2.7 Efisiensi stasiun kerja ....................................................................... 8
Pers 2.8 Efisiensi lintasan .............................................................................. 8
Pers 2.9 Smoothness Index ............................................................................. 9
Pers 2.10 Waktu normal ................................................................................. 10
Pers 2.11 Waktu Baku .................................................................................... 12
Pers 3.1 Waktu siklus ..................................................................................... 15
Pers 3.2 Waktu baku ...................................................................................... 15
Pers 3.3 Idle time ............................................................................................ 15
Pers 3.4 Balance delay ................................................................................... 16
Pers 3.5 Efisiensi stasiun kerja ....................................................................... 16
Pers 3.6 Line Efficiency .................................................................................. 16
Pers 3.7 Smoothness index ............................................................................. 17
Pers 3.8 Work Station ..................................................................................... 17

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi xi

 Daftar Lampiran
Lampiran A .................................................................................................... 45
Lampiran B..................................................................................................... 46
Lampiran C..................................................................................................... 47

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi xii

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sistem produksi adalah suatu rangkaian dari beberapa elemen yang saling
berhubungan dan saling menunjang antara satu dengan yang lain untuk mencapai
suatu tujuan tertentu. Dengan demikian yang dimaksud dengan sistem produksi
adalah merupakan suatu gabungan dari beberapa unit atau elemen yang saling
berhubungan dan saling menunjang untuk melaksanakan proses produksi dalam
suatu perusahaan tertentu. Beberapa elemen tersebut antara lain adalah produk
perusahaan, lokasi pabrik, letak dari fasilitas produksi, lingkungan kerja dari para
karyawan serta standar produksi yang dipergunakan dalam perusahaan tersebut.
Dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah yang
mengubah input menjadi output yang dapat dijual dengan harga kompetitif dipasar.
(Ahyani, 2017: 8).
proses perakitan adalah sebuah proses produksi di mana input dasar
digabungkan untuk membuat output atau diubah menjadi output. Produk yang
dirakit melewati jalur perakitan secara berurutan dari operasi ke operasi hingga
selesai. Dalam kebanyakan kasus, jalur perakitan manufaktur adalah sistem semi-
otomatis yang melaluinya produk bergerak. Di setiap stasiun di sepanjang jalur
perakitan beberapa bagian dari proses produksi berlangsung. Para pekerja dan
mesin yang digunakan untuk memproduksi item itu diam di sepanjang jalur dan
produk bergerak melalui siklus, dari awal hingga selesai. Proses perakitan terdiri
dari beberapa langkah atau lebih kompleks. Semua itu tergantung pada jenis output
yang diproduksi. Mendapatkan produk yang terlihat dan berfungsi seperti yang
dirancang, tergantung pada teknologi dari jalur perakitan.
Penentuan jumlah stasiun kerja harus dilaksanakan dengan sebaik-baiknya
agar tidak terjadi penumpukan bahan (bottleneck) pada salah satu stasiun kerja atau
sebaliknya terjadi waktu menganggur (idle time) yang cukup besar pada tiap-tiap
stasiun kerja. Apabila terjadi suatu kesalahan dalam menentukan jumlah stasiun

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 1

kerja yang dibutuhkan akan mengakibatkan kerugian pada perusahaan dalam hal
efisiensi kerja.

1.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas penulis ingin mengidentifikasi masalah
pada praktikum sistem produksi perakitan:
1. Penentuan jumlah stasiun kerja harus dilaksanakan dengan sebaik-
baiknya agar tidak terjadi penumpukan bahan (bottleneck) pada salah
satu stasiun kerja atau sebaliknya terjadi waktu menganggur (idle time)
yang cukup besar pada tiap-tiap stasiun kerja.
2. Apabila terjadi suatu kesalahan dalam menentukan jumlah stasiun kerja
yang dibutuhkan akan mengakibatkan kerugian pada perusahaan dalam
hal efisiensi kerja.

1.3 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari praktikum sistem produksi perakitan antara lain:
1. Bagaimana cara menentukan waktu kerja dengan menggunakan metode
shumard?
2. Bagaimana cara menghitung balance delay, efisiensi waktu kerja, line
efficiency, smoothness index, waktu baku, waktu normal, dan work
station pada proses perakitan?
3. Bagaimana cara menghitung waktu siklus, penumpukan material (bottle
neck), hingga waktu menganggur operator (idle time)?

1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah dari praktikum sistem poduksi perakitan antara lain:
1. Metode yang digunakan dalam praktikum ini adalah metode shumard.
2. Data yang diperoleh merupakan data primer.
3. Pengamatan dilakukan pada 7 stasiun kerja.

1.5 Tujuan Praktikum

Tujuan praktikum dari praktikum sistem produksi perakitan antara lain:
1. Mengetahui cara menentukan waktu kerja dengan menggunakan
metode Shumard.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 2

 2. Mengetahui cara menghitung balance delay, efisiensi waktu kerja, line
efficiency, smoothness index, waktu baku, waktu normal hingga work
station pada proses perakitan.
3. Mengetahui cara menghitung waktu siklus, penumpukan material
(bottle neck), hingga waktu menganggur operator (idle time).

1.6 Manfaat Praktikum

Manfaat praktikum dari praktikum sistem produksi perakitan antara lain:
1. Secara umum, berguna untuk menambah pengetahuan dan pengalaman.
2. Diharapkan hasil penelitian dapat digunakan sebagai bahan
pertimbangan dalam menentukan efisiensi kerja.
3. Dapat digunakan sebagai acuan untuk penentuan kebijakan yang akan
diambil.

1.7 Sistematika Penulisan

Laporan praktikum ini terdiri dari 6 bab, sistematika dalam penulisan
laporan praktikum ini adalah:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini memberikan gambaran umum tentang latar
belakang, identifikasi masalah, rumusan masalah, batasan
masalah, tujuan praktikum, manfaat praktikum dan sistematika
penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Pada bab ini menguraikan semua teori dasar serta prinsip dasar
yang digunakan untuk membahas masalah yang berkaitan
dengan sistem produksi perakitan.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Dalam bab ini berisi penjelasan mengenai model pemecahan
masalah yang digunakan secara sistematis yang dimulai dari
studi literatur dan identifikasi masalah.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 3

 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGELOLAAN DATA
Pada bab ini terangkan objek penelitian pengumpulan data
yang dilakukan, penjabaran teori-teori yang di teliti dengan
metode yang digunakan dalam memecahkan masalah.
BAB V ANALISIS
Pada bab ini data-data yang telah dikumpulkan dan di olah lalu
dianalisis untuk digunakan dan mendapat hasil yang lebih baik
lagi.

BAB VI PENUTUP
Pada bab ini berisi tentang target pencapaian dari tujuan
penelitian dan kesimpulan-kesimpulan yang diperoleh dari
pembahasan bab-bab sebelumnya. Dalam bab ini penulis juga
menyampaikan saran-saran perbaikan selanjutnya.

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 4

 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Proses Produksi

Proses produksi merupakan kegiatan utama yang ada dalam dunia industry.
Pada dasarnya produksi merupakan suatu kegiatan untuk menciptakan suatu
barang yang memiliki nilai tambah bagi perusahaan. Dimana dalam proses
produksi tidak lepas dari pengendalian kualitas produk. Suatu perusahan harus
mampu memahami dan bersaing dalam dunia industri yang semakin ketat
ditambah lagi dengan adanya pasar bebas maka suatu perusahaan dituntut untuk
lebih efisien dan efektif dalam kegiatan operasinya agar kebutuhan produksi dapat
dipenuhi. Untuk mencapai kondisi tersebut dibutuhkan suatu sistem produksi yang
efektif, efisien dan kualitas yang baik dengan biaya produksi dapat menghasilkan
produk dengan harga yang maksimal.
Di samping itu produksi juga diartikan sebagai penciptaan nilai guna
(utility) suatu barang dan jasa di mana nilai guna diartikan sebagai kemampuan
barang dan jasa untuk memenuhi kebutuhan manusia. Pengertian lain dengan lebih
sederhana mengatakan bahwa produksi adalah suatu kegiatan mengubah input
(faktor produksi menjadi output barang dan jasa). Adanya perbedaan produksi
dalam arti teknis dan ekonomi adalah secara teknis merupakan suatu
pendayagunaan dari sumber-sumber yang tersedia.

2.2 Proses Perakitan

Proses perakitan merupakan proses penggabungan dua atau lebih
komponen menjadi entitas baru baik secara permanen maupun semi permanen.
Dalam proses perakitan, konsep penyeimbangan lintas perakitan (line balancing)
banyak diimplementasikan untuk meningkatkan produktivitas departemen
perakitan. Line balancing merupakan sebuah konsep meminimasi
ketidakseimbangan yang terjadi antara mesin-mesin atau operator-operator untuk
menghasilkan station time yang sama dengan meminimasi waktu menganggur
untuk setiap stasiun kerja. Dalam menentukan station time, diperlukan pembagian
aktivitas merakit ke dalam elemen-elemen kerja terkecil. Elemen-elemen tersebut

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 5

kemudian dikelompokkan ke dalam beberapa stasiun kerja dengan beban kerja
yang sama berdasarkan cycle time dari proses produksi produk.

2.2.1 Permasalahan Utama Perakitan

Terdapat dua permasalahan utama dalam perakitan, yaitu:
1. Waktu stasiun kerja yang tidak seimbang.
2. Perakitan berproduksi secara tidak kontinu.
Tanda-tanda terjadinya dua permasalahan di atas dapat dilihat ketika
terdapat stasiun kerja yang bottleneck, yaitu stasiun yang memiliki waktu stasiun
paling besar dibandingkan waktu stasiun lainnya. Selain itu, tanda-tanda lainnya
adalah terjadinya penumpukan Work in Process (WIP). Hal ini dapat menimbulkan
dampak psikologis bagi pekerja yang menganggur, lingkungan kerja dapat menjadi
tidak kondusif, dan dapat menyebabkan ongkos manufaktur menjadi lebih tinggi.

2.2.2 Tujuan Perancangan Perakitan

Tujuan Perancangan perakitan adalah bagaimana merancang suatu lintas
perakitan yang sempurna dari suatu produk yang memiliki aktivitas perakitan N
buah elemen kerja. Perancangan lintas perakitan sendiri harus memperhatikan hal‐
hal berikut:
1. Hubungan ketergantungan (precedence relationship).
2. 1 ≤ Jumlah stasiun kerja ≤ N.
3. Waktu elemen (Ti) ≤ Waktu Stasiun (STi) ≤ Cycle time (CT).

Di mana:
N = total jumlah elemen yang di butuhkan dalam satu siklus perakitan.
i = indeks elemen.

Salah satu klasifikasi dari permasalahan dalam lini perakitan (Assembly

Line Balancing Problem) adalah Simple Assembly Line Balancing Problem
(SALB). SALBP relevan untuk lini perakitan dengan straight single product di
mana hanya precedence constraints antar tugas yang dipertimbangkan.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 6

2.2.3 Istilah-istilah dalam Line Balancing
Berikut istilah-istilah dalam line balancing:
1. Istilah Umum
Terdapat beberapa istilah yang umum digunakan dalam menyelesaikan
permasalahan line balancing, yaitu:
a. Flow time adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan seluruh
aktivitas dari awal hingga akhir suatu proses perakitan produk.
b. Station time adalah waktu yang dibutuhkan operator untuk
menyelesaikan elemen kerja di dalam setiap waktu kerja.
c. Workstation adalah suatu lokasi yang berada dalam lintas perakitan di
mana satu atau lebih elemen kerja di lakukan.
d. Cycle time Merupakan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu
unitproduk pada satu stasiun kerja. Cycle time dapat di hitung dengan
menggunakan rumus:
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
Cycle time = 𝑇𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑡 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 (2.1)

e. Takt time, Merupakan waktu untuk memproduksi 1unit produk

yangberdasarkan pada kecepatan permintaan konsumen. Takt time dapat
di hitung dengan menggunakan rumus:
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑆ℎ𝑖𝑓𝑡
Takt time = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟 𝑆ℎ𝑖𝑓𝑡 (2.2)

f. Idle time, merupakan waktu menganggur yang di alami operator

maupun mesin sehingga tidak menghasilkan produk apapun. Idle time
dapat di hitung dengan menggunakan rumus:

Idle time = Ws – Wi (2.3)

g. Jumlah Stasiun Kerja (JSK) minimum, yaitu jumlah stasiun yang di
butuhkan agar demand dapat terpenuhi. JSK dapat dihitung dengan
rumus:

∑𝑛
𝑖=0 𝑖 𝑡
JSK minimum = 𝑇𝑎𝑘𝑡 (2.4)
𝑡𝑖𝑚𝑒

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 7

 2. Istilah dalam Performansi Lintasan Perakitan
Berikut istilah dalam performansi lintasan perakitan:
h. Waktu Menganggur
Waktu menganggur yang tinggi pada suatu lintasan perakitan
menunjukkan bahwa pembagian elemen pekerjaan untuk setiap stasiun
pada lintas perakitan tidak merata. Lintasan produksi akan lebih baik
ketika waktu menunggu kecil. Waktu menganggur dapat di hitung
dengan rumus:

Waktu menganggur = n. Ws - ∑𝑛𝑖=1 𝑊𝑖 (2.5)

i. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)

Semakin besar keseimbangan waktu senggang dari suatu lini perakitan,
maka semakin banyak waktu senggang yang tersedia bagi operator.
Balance delay dapat dihitung dengan rumus:
𝑛.𝐶− ∑𝑡𝑖
D= x 100% (2.6)
𝑛.𝐶

Keterangan:
D = Balance delay (%)
n = Jumlah stasiun kerja
ti = Waktu siklus (Standar)
C = Waktu siklus standar terbesar pada stasiun kerja

j. Efisiensi
Semakin besar persentase efisiensi dari suatu lintas perakitan, maka
semakin baik lintas perakitan tersebut. Efisiensi dapat dihitung dengan
menggunakan rumus:
𝑊𝑖
Efisiensi stasiun kerja = 𝑊𝑠 x 100% (2.7)
∑𝑛
𝑖=1 𝑆𝑇𝑖
Efisiensi lintasan = x 100% (2.8)
(𝐾)(𝐶𝑇)

Keterangan:
Wi = Waktu siklus (standar) tiap stasiun kerja
Ws = Waktu siklus (standar) stasiun kerja terbesar

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 8

 Sti = Waktu siklus kerja (standar) dari ke-i
n = Jumlah stasiun kerja
CT = Waktu siklus (standar) terbesar
k. Smoothness Index (SI)
Smoothness index merupakan index yang menunjukkan tingkat
kelancaran lintas perakitan. Semakin rendah nilai smoothness index,
maka semakin baik lintasan perakitan yang di rancang. Smoothness
index dapat di hitung dengan menggunakan rumus:

SI = √(∑𝑛𝑖=1 𝑆𝑇 max − 𝑆𝑇𝑖 )² (2.9)

Keterangan:
SI = Smoothness index
ST Max = Maksimum waktu di stasiun kerja
STi = Waktu stasiun di stasiun kerja i

2.3 Pengukuran Waktu Kerja

Pengukuran waktu kerja adalah metode penerapan keseimbangan antara
kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit output yang dihasilkan. Untuk
menghitung waktu baku (standart time) penyelesaian pekerjaan guna memilih
alternative metode kerja terbaik, maka perlu diterapkan prinsip - prinsip dan teknik
- teknik pengukuran kerja (work measurement atau time study). Waktu baku ini
merupakan waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat
kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Dengan demikian
maka waktu baku yang dihasilkan dalam aktifitas pengukuran kerja ini dapat
digunakan sebagai alat untuk membuat rencana penjadwalan kerja yang
menyatakan berapa lama kegiatan itu harus berlangsung.

2.3.1 Pengukuran Waktu Kerja secara Langsung

Pengukuran dilakukan secara langsung di tempat dimana pekerjaan yang
diukur sedang berlangsung. Pengukuran waktu kerja secra langsung dapat
dilakukan dengan dua metode yaitu:

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 9

 a. Metode Westinghouse
Metode Westinghouse membagi kecepatan operator ke dalam empat
faktor yang memengaruhi, yaitu Skill, Effort, Conditions, dan Consistency. Skill
didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan dan dapat
ditingkatkan melalui pelatihan terhadap pekerjaan tersebut. Effort merupakan
kesungguhan yang diberikan oleh pekerja terhadap pekerjaannya. Conditions
adalah kondisi fisik lingkungan sekitar, seperti pencahayaan, temperatur, dan
kebisingan ruang kerja. Consistency melihat perbedaan waktu antar siklus
pengamatan. Semakin kecil perbedaan waktu siklus pengamatan satu dengan yang
lainnya, semakin konsisten pekerja tersebut dalam melaksanakan pekerjaannya.
Untuk mendapatkan besaran waktu standar (baku), data waktu siklus
yang telah didapatkan perlu dikonversi menjadi waktu normal dengan
mempertimbangkan faktor penyesuaian.

Rumus perhitungan waktu normal adalah:

Wn = Ws × p (2.10)

Dimana:
Wn = Waktu Normal
Ws = Waktu Siklus
P = Faktor Penyesuaian

Gambar 2.1 Nilai faktor penyesuaian metode Westinghouse

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 10

b. Metode Shumard
Penilaian faktor penyesuaian dengan metode Shumard didasarkan pada
patokan-patokan tertentu melalui kelas performansi kerja. Terdapat 13 kelas
performansi yang tediri dari yang paling tinggi (superfast) dengan nilai 100 sampai
kelas paling rendah (poor) dengan nilai 40 yang dapat dilihat melalui tabel berikut:

Gambar 2.2 Faktor penyesuaian menurut cara Shumard

2.3.2 Pengukuran Waktu Kerja Secara tidak Langsung

Pengukuran dilakukan tanpa pengamat harus berada di tempat pekerjaan
yang diukur sedang berlangsung. Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung
dapat dilakukan dengan beberapa metode, yaitu:
a. Metode MTM-1
Sistem pengukuran waktu dengan MTM membagi pekerjaan atas
delapan elemen gerakan dasar meliputi menjangkau, memegang,
mengangkut, memutar, memposisikan, melepas, lepas rakit, gerakan
mata, dan gerakan anggota badan.
b. Metode Maynard Operation Sequence Technique (MOST)
Untuk jenis pekerjaan yang memiliki repetisi rendah dan sistem
produksi Job shop, metode MOST ini lebih cocok digunakan. MOST
berfokus pada pergerakan objek pada saat pekerjaan sedang
berlangsung. Setiap pergerakan berulang dan konsisten membentuk
pola diidentifikasi dan disusun sehingga membentuk suatu urutan

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 11

 tertentu. Terdapat tiga model urutannya sesuai dengan pergerakannya,
yaitu gerakan umum, gerakan terkendali, dan gerakan dengan
penggunaan alat.

Dalam gerakan umum (general move), pergerakan objek dilakukan

secara manual yang bebas tanpa hambatan dari satu lokasi ke lokasi lainnya.
Gerakan umum adalah gerakan yang paling banyak dilakukan dalam pekerjaan
manual.

2.4 Waktu Normal dan Waktu Baku

Waktu normal merupakan waktu kerja yang telah mempertimbangkan
faktor penyesuaian, yaitu waktu siklus rata-rata dikalikan dengan factor
penyesuaian. Waktu normal untuk suatu elemen operasi kerja adalah semata-mata
menunjukan bahwa seorang operator yang berkualifikasi baik akan bekerja
menyelesaikan pekerjaan pada kecepatan kerja yang normal. Walaupun demikian
pada prakteknya kita akan melihat bahwa tidaklah bisa diharapkan operator
tersebut akan mampu bekerja terus-menerus sepanjang hari tanpa adanya interupsi
sama sekali. Disini pada kenyataannya operator akan sering menghentikan kerja
dan membutuhkan waktu khusus untuk keperluan seperti personal needs, istirahat
melepas lelah, dan alasan lain yang berada diluar kontrolnya.
Kegiatan pengukuran waktu dikatakan selesai apabila semua data yang
didapat memiliki keseragaman yang dikehendaki dan jumlahnya telah memenuhi
tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan. Langkah selanjutnya
adalah mengolah data tersebut sehingga diperoleh waktu baku.
Waktu Baku adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang
pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu baku merupakan
waktu untuk satu siklus lengkap dari suatu operasi dengan metode yang dianjurkan
setelah dikombinasikan dengan faktor penyesuaian yang tepat dan kelonggaran
yang masih dalam batas kontrol operasi.

Penentuan waktu baku didapat sebagai berikut:

Wb = Wn × (1+L) (2.11)

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 12

 Dimana:
Wb = Waktu Baku
Wn = Waktu Normal
L = Kelonggaran

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 13

 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang kami gunakan pada praktikum perencanaan dan
pengendalian produksi ini adalah kuantitatif. yang dimana penelitian kuantitatif
adalah prosedur penelitian yang menghasilkan data berupa angka dan umumnya
dianalisis dengan menggunakan statistik deskriptif atau inferensial dalam penelitian
kali ini.

3.2 Waktu dan Tempat Pratikum

Waktu dan tempat praktikum pada praktikum perencanaan dan
pengendalian produksi ini dilakukan pada hari selasa tanggal 12 April 2022, yang
bertempat di laboratorium perencanaan produksi UPI YPTK Padang.

3.3 Data dan Sumber Data

Data yang digunakan pada Modul 2 Perencanaan dan Pengendalian
Produksi ini adalah data primer. Dimana data primer adalah data yang diperoleh
peneliti secara langsung (dari tangan pertama), sehingga perlu dilakukan
pengamatan dan pengambilan data terlebih dahulu sebelum akhirnya bisa diolah
berdasarkan Standard Operating Procedure (SOP) menggunakan data jurnal yang
terkait materi Perencanaan dan Pengendalian Produksi yang telah di olah
sedemikian rupa sehingga data yang di hasilkan dalam pratikum ini dapat di
gunakan semestinya dan dapat menjadi acuan serta dapat dipertanggung jawabkan.

3.4 Teknik pengolahan data

Teknik pengolahan data yang digunakan pada praktikum perencanaan dan
pengendalian produksi:
1. Perhitungan metode Shumard
Penilaian faktor penyesuaian dengan metode Shumard didasarkan pada
patokan- patokan tertentu melalui kelas performansi kerja.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 14

 2. Perhitungan waktu siklus dan waktu normal
Waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu
proses pekerjaan, atau jumlah waktu tiap-tiap elemen suatu pekerjaan.
Waktu normal adalah waktu kerja yang telah mempertimbangkan fakor
penyesuaian, yaitu waktu siklus rata-rata dikali faktor penyesuaian.
∑ 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑦𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎
𝑊𝑠 = (3.1)
𝑛

Wn = Ws x p
Keterangan:
Ws = Waktu siklus
Wn = Waktu normal
P = Faktor penyesuaian

3. Perhitungan waktu baku

Waktu baku adalah waktu kerja yang mempertimbangkan faktor
penyesuaian dan faktor kelonggaran.
100%
𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 × 100%−%𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒 (3.2)

Keterangan:
Wb = Waktu Baku
Wn = Waktu Normal
Allowance = Faktor kelonggaran

4. Idle time
Waktu menganggur, yaitu waktu dimana peralatan atau mesin, tersedia
tetapi tidak digunakan.

𝐼𝑑𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 𝑊𝑠 − 𝑊𝑖 (3.3)

Keterangan:
Wi = Waktu siklus (standar) tiap stasiun kerja
Ws = Waktu siklus (standar) stasiun kerja terbesar

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 15

 5. Menghitung Balance Delay
Jumlah waktu menganggur suatu kini perakitan karena bagian kerja
antara stasiun tidak merata.
𝑛.𝐶−∑ 𝑡𝑖
𝐷= × 100% (3.4)
𝑛.𝐶

Keterangan:
D = Balance Delay (%)
N = Jumlah stasiun kerja
Ti = waktu siklus (standar)
C = waktu siklus (standar) terbesar pada stasiun kerja

6. Menghitung Efisien stasiun kerja

𝑊𝑖
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 % = 𝑊𝑠 × 100% (3.5)

Keterangan:
Wi = Waktu siklus (standar) tiap stasiun kerja
Ws = Waktu siklus (standar) stasiun kerja terbesar

7. Menghitung Line Efficiency

Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja diabagi
dengan dikalikan jumlah stasiun kerja, atau jumlah stasiun kerja dibagi
jumlah stasiun kerja.

∑𝑘
𝑖=1 𝑆𝑇𝑖
𝐿𝑖𝑛𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = × 100% (3.6)
(𝐾)(𝐶𝑇)

Keterangan:
Wi = Waktu siklus kerja (standar) dari ke-i
K = Jumlah stasiun kerja
CT = Waktu siklus (standar) terbesar

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 16

 8. Menghitung Smoothness Index
Smoothness index atau indeks penghalusan yaitu cara untuk mengukur
waktu tunggu relatif dari suatu lini perakitan.

2
𝑆𝐼 = √(∑𝑘𝑖=1 𝑆𝑇 𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑇𝑖 ) (3.7)

Keterangan:
SI = Smoothness Index
Ws = Maksimum waktu di stasiun kerja
Sti = Waktu stasiun di stasiun kerja i

9. Menghitung Work Station

∑k
i=1 ti
Kmin = (3.8)
C

Keterangan:
Ti = Waktu siklus (standar)
C = Waktu siklus (standar) terbesar pada stasiun kerja
Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal

3.5 Diagram Alir

Berikut diagram alir praktikum perencanaan dan pengendalian industri:

Mulai

Latar Belakang

Identifikasi

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 17

 A

Perumusan

Pengumpulan data
1. Elemen Pekerjaan
2. Faktor Penyesuaian
3. Faktor Kelonggaran

Pengelolahan data
1. Perhitungan shumard
2. Perhitungan Waktu Siklus dan Waktu Normal
3. Perhitungan Waktu Baku
4. Menghitung Idle Time
5. Menghitung Balance Delay
6. Menghitung Efisiensi Stasiun Kerja
7. Menghitung Line Efficiency
8. Menghitung Smoothness Index
9. Menghitung Work Station

Analisis hasil pengelolaan

Penutup

selesai

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 18

 BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan adalah data pengamatan proses perakitan
karburator yang terdiri dari 7 SK. Dalam praktikum ini data yang digunakan data
dari hasil pengamatan langsung ketika praktikum.

4.1.1 Data Run Time SK 1-7

Data run time SK 1-7 dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 4.1 Data Run Time SK 1-7

Work
Rakitan Elemen Kerja RUN 1 RUN 2 RUN 3 RUN 4
Centre
Merakit Scrup Pembuangan ke Top Chamber 11,62 13,26 12,18 12,63
1 1
Merakit Valse Set ke Top Chamber 5,00 2,66 3,61 2,71
Merakit Pilot Jet ke Battom Chamber 6,32 9,17 7,99 6,23
2 Merakit Ring Washer Spring ke Bottom Chamber 2 1,32 1,05 2,63 1,83
Merakit Washer Spring ke Bottom Chamber 5,34 6,31 6,91 9,68
Merakit Choke Plunger Nut ke Bottom Chamber 7,29 5,03 4,23 4,78
Merakit Mini Spring ke Bottom Chamber 2,48 2,28 1,84 2,56
3 3
Merakit Plunger Nut ke Bottom Chamber 9,23 5,93 7,98 3,90
Merakit Cok Karbu ke Bottom Chamber 2,40 3,83 2,37 2,22
Merakit Pin ke Throttle Valve 2,52 2,28 2,36 2,34
Merakit Klep ke Throttle Valve 3,21 3,71 3,66 3,58
Merakit Throttle Valve ke Bottom Chamber 4 2,94 2,82 2,12 2,70
4 Merakit Spring ke Bottom Chamber 1,26 1,48 1,39 1,28
Merakit O-Ring ke Top Cover 2,43 1,66 1,44 1,49
Merakit Top Cover Ke Top Cover 7,94 10,79 8,88 11,82
Memasang Mur ke Top Cover 6,16 7,41 6,20 6,41
Memasang Gasket ke Bottom Chamber 5,53 5,45 4,59 6,12
Memasang Retainer ke Pelampung 4,22 1,86 2,81 2,48
5 5
Merakit pelampung ke Bottom Chamber 2,02 1,22 0,77 1,29
Memasang Float Pin ke Bottom Chamber 3,23 10,52 3,12 3,14
Merakit Top Chamber ke Bottom Chamber 3,86 3,26 2,70 2,20
6 Merakit Main Air Jet ke Kaburator Force-1 6 00:01:30 00:01:06 58,24 56,14
Memasang Fuel Screw 1 ke Karburator Force-1 15,33 6,59 10,84 8,65
Memasang Over Flow Hose ke Karburator Force-1 6,10 4,82 3,71 4,52
7 7
Memasang Cover Body ke Karburator Force-1 1,55 1,32 1,97 1,32
(Sumber: Pengumpulan Data, 2022)

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 19

4.1.2 Precedence Diagram
Precedence diagram dapat dilihat pada lampiran A.

4.2 Pengolahan Data

Setelah data di kumpulkan maka dilakukan pengolahan data. Berikut ini
adalah hasil pengolahan data.

4.2.1 Perhitungan Waktu Siklus dan Waktu Normal

Hasil perhitungan waktu siklus dan waktu normal dapat dilihat pada tabel
berikut:

Tabel 4.2 Perhitungan Waktu Siklus dan Waktu Normal

Faktor
NO. Stasiun Kerja Elemen Kerja RUN 1 RUN 2 RUN 3 RUN 4 ∑T Ws Wn
Penyesuaian
1 1 Merakit Scrup Pembuangan ke Top Chamber 11,62 13,26 12,18 12,63 49,69 12,42 14,49 1,17
2 Merakit Valse Set ke Top Chamber 5 2,66 3,61 2,71 13,98 3,50 5,24 1,50
3 2 Merakit Pilot Jet ke Battom Chamber 6,32 9,17 7,99 6,23 29,71 7,43 7,43 1,00
4 Merakit Ring Washer Spring ke Bottom Chamber 1,32 1,05 2,63 1,83 6,83 1,71 2,56 1,50
5 Merakit Washer Spring ke Bottom Chamber 5,34 6,31 6,91 9,68 28,24 7,06 7,06 1,00
6 3 Merakit Choke Plunger Nut ke Bottom Chamber 7,29 5,03 4,23 4,78 21,33 5,33 5,33 1,00
7 Merakit Mini Spring ke Bottom Chamber 2,48 2,28 1,84 2,56 9,16 2,29 3,44 1,50
8 Merakit Plunger Nut ke Bottom Chamber 9,23 5,93 7,98 3,9 27,04 6,76 6,76 1,00
9 Merakit Cok Karbu ke Bottom Chamber 2,4 3,83 2,37 2,22 10,82 2,71 3,16 1,17
10 4 Merakit Pin ke Throttle Valve 2,52 2,28 2,36 2,34 9,5 2,38 3,56 1,50
11 Merakit Klep ke Throttle Valve 3,21 3,71 3,66 3,58 14,16 3,54 4,13 1,17
12 Merakit Throttle Valve ke Bottom Chamber 2,94 2,82 2,12 2,7 10,58 2,65 3,09 1,17
13 Merakit Spring ke Bottom Chamber 1,26 1,48 1,39 1,28 5,41 1,35 2,03 1,50
14 Merakit O-Ring ke Top Cover 2,43 1,66 1,44 1,49 7,02 1,76 2,63 1,50
15 Merakit Top Cover Ke Top Cover 7,94 10,79 8,88 11,82 39,43 9,86 9,86 1,00
16 Memasang Mur ke Top Cover 6,16 7,41 6,2 6,41 26,18 6,55 6,55 1,00
17 5 Memasang Gasket ke Bottom Chamber 5,53 5,45 4,59 6,12 21,69 5,42 5,42 1,00
18 Memasang Retainer ke Pelampung 4,22 1,86 2,81 2,48 11,37 2,84 3,32 1,17
19 Merakit pelampung ke Bottom Chamber 2,02 1,22 0,77 1,29 5,3 1,33 1,99 1,50
20 Memasang Float Pin ke Bottom Chamber 3,23 10,52 3,12 3,14 20,01 5,00 5,00 1,00
21 6 Merakit Top Chamber ke Bottom Chamber 3,86 3,26 2,7 2,2 12,02 3,01 3,51 1,17
22 Merakit Main Air Jet ke Kaburator Force-1 01:30,4 01:06,3 58,24 56,14 114,38 28,60 28,60 1,00
23 Memasang Fuel Screw 1 ke Karburator Force-1 15,33 6,59 10,84 8,65 41,41 10,35 10,35 1,00
24 7 Memasang Over Flow Hose ke Karburator Force-1 6,1 4,82 3,71 4,52 19,15 4,79 4,79 1,00
25 Memasang Cover Body ke Karburator Force-1 1,55 1,32 1,97 1,32 6,16 1,54 2,31 1,50
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 20

 Contoh perhitungan:
∑ 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑦𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎
𝑊𝑠 = 𝑛
49,69
= 4

= 12,42
Wn = Ws x penyesuaian

= 12,42 x 1,17
= 14,49

4.2.2 Perhitungan Waktu Baku

Untuk menghitung waktu baku kita terlebih dahulu harus menentukan
faktor kelonggaran. Hasil perhitungan waktu baku dapat dilihat pada tabel
berikut:

Tabel 4.3 Perhitungan Waktu Baku

Faktor Faktor
NO. Stasiun Kerja Elemen Kerja RUN 1 RUN 2 RUN 3 RUN 4 ∑T Ws Wn WB
Penyesuaian Kelonggaran
1 Merakit Scrup Pembuangan ke Top Chamber 11,62 13,26 12,18 12,63 49,69 12,42 14,49 1,17 14,94
1 36%
2 Merakit Valse Set ke Top Chamber 5 2,66 3,61 2,71 13,98 3,50 5,24 1,50 5,40
3 Merakit Pilot Jet ke Battom Chamber 6,32 9,17 7,99 6,23 29,71 7,43 7,43 1,00 7,66
4 2 Merakit Ring Washer Spring ke Bottom Chamber 1,32 1,05 2,63 1,83 6,83 1,71 2,56 1,50 36% 2,64
5 Merakit Washer Spring ke Bottom Chamber 5,34 6,31 6,91 9,68 28,24 7,06 7,06 1,00 7,28
6 Merakit Choke Plunger Nut ke Bottom Chamber 7,29 5,03 4,23 4,78 21,33 5,33 5,33 1,00 5,50
7 Merakit Mini Spring ke Bottom Chamber 2,48 2,28 1,84 2,56 9,16 2,29 3,44 1,50 3,54
3 36%
8 Merakit Plunger Nut ke Bottom Chamber 9,23 5,93 7,98 3,9 27,04 6,76 6,76 1,00 6,97
9 Merakit Cok Karbu ke Bottom Chamber 2,4 3,83 2,37 2,22 10,82 2,71 3,16 1,17 3,25
10 Merakit Pin ke Throttle Valve 2,52 2,28 2,36 2,34 9,5 2,38 3,56 1,50 3,67
11 Merakit Klep ke Throttle Valve 3,21 3,71 3,66 3,58 14,16 3,54 4,13 1,17 4,26
12 Merakit Throttle Valve ke Bottom Chamber 2,94 2,82 2,12 2,7 10,58 2,65 3,09 1,17 3,18
13 4 Merakit Spring ke Bottom Chamber 1,26 1,48 1,39 1,28 5,41 1,35 2,03 1,50 36% 2,09
14 Merakit O-Ring ke Top Cover 2,43 1,66 1,44 1,49 7,02 1,76 2,63 1,50 2,71
15 Merakit Top Cover Ke Top Cover 7,94 10,79 8,88 11,82 39,43 9,86 9,86 1,00 10,16
16 Memasang Mur ke Top Cover 6,16 7,41 6,2 6,41 26,18 6,55 6,55 1,00 6,75
17 Memasang Gasket ke Bottom Chamber 5,53 5,45 4,59 6,12 21,69 5,42 5,42 1,00 5,59
18 Memasang Retainer ke Pelampung 4,22 1,86 2,81 2,48 11,37 2,84 3,32 1,17 3,42
5 36%
19 Merakit pelampung ke Bottom Chamber 2,02 1,22 0,77 1,29 5,3 1,33 1,99 1,50 2,05
20 Memasang Float Pin ke Bottom Chamber 3,23 10,52 3,12 3,14 20,01 5,00 5,00 1,00 5,16
21 Merakit Top Chamber ke Bottom Chamber 3,86 3,26 2,7 2,2 12,02 3,01 3,51 1,17 3,61
22 6 Merakit Main Air Jet ke Kaburator Force-1 01:30,4 01:06,3 58,24 56,14 114,38 28,60 28,60 1,00 36% 29,48
23 Memasang Fuel Screw 1 ke Karburator Force-1 15,33 6,59 10,84 8,65 41,41 10,35 10,35 1,00 10,67
24 Memasang Over Flow Hose ke Karburator Force-1 6,1 4,82 3,71 4,52 19,15 4,79 4,79 1,00 4,94
7 36%
25 Memasang Cover Body ke Karburator Force-1 1,55 1,32 1,97 1,32 6,16 1,54 2,31 1,50 2,38
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 21

 Contoh Perhitungan:
100%
𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 × 100%−%𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒
100%
= 14,49 ×
100% − 36%
= 14,94

4.2.3 Menghitung Idle Time

Hasil Perhitungan idle time dapat dilihat pada tabel berikut;

Tabel 4.4 Menghitung Idle Time

NO. Stasiun Kerja Elemen Kerja Wi (menit) Idle Time
1 Merakit Scrup Pembuangan ke Top Chamber
1 0,27 0,43
2 Merakit Valse Set ke Top Chamber
3 Merakit Pilot Jet ke Battom Chamber
4 2 Merakit Ring Washer Spring ke Bottom Chamber 0,27 0,43
5 Merakit Washer Spring ke Bottom Chamber
6 Merakit Choke Plunger Nut ke Bottom Chamber
7 Merakit Mini Spring ke Bottom Chamber
3 0,28 0,41
8 Merakit Plunger Nut ke Bottom Chamber
9 Merakit Cok Karbu ke Bottom Chamber
10 Merakit Pin ke Throttle Valve
11 Merakit Klep ke Throttle Valve
12 Merakit Throttle Valve ke Bottom Chamber
13 4 Merakit Spring ke Bottom Chamber 0,47 0,23
14 Merakit O-Ring ke Top Cover
15 Merakit Top Cover Ke Top Cover
16 Memasang Mur ke Top Cover
17 Memasang Gasket ke Bottom Chamber
18 Memasang Retainer ke Pelampung
5 0,24 0,46
19 Merakit pelampung ke Bottom Chamber
20 Memasang Float Pin ke Bottom Chamber
21 Merakit Top Chamber ke Bottom Chamber
22 6 Merakit Main Air Jet ke Kaburator Force-1 0,70 0,00
23 Memasang Fuel Screw 1 ke Karburator Force-1
24 Memasang Over Flow Hose ke Karburator Force-1
7 0,11 0,59
25 Memasang Cover Body ke Karburator Force-1
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 22

 Contoh perhitungan:

Idle Time = Ws – Wi
= 0,70 – 0,27
= 0,43

4.2.4 Menghitung Balance Delay

Hasil pengolahan data balance delay dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 4.5 Menghitung Balance Delay

NO. Stasiun Kerja Elemen Kerja Wi (menit) Balance Delay
1 Merakit Scrup Pembuangan ke Top Chamber
1 0,27
2 Merakit Valse Set ke Top Chamber
3 Merakit Pilot Jet ke Battom Chamber
4 2 Merakit Ring Washer Spring ke Bottom Chamber 0,27
5 Merakit Washer Spring ke Bottom Chamber
6 Merakit Choke Plunger Nut ke Bottom Chamber
7 Merakit Mini Spring ke Bottom Chamber
3 0,28
8 Merakit Plunger Nut ke Bottom Chamber
9 Merakit Cok Karbu ke Bottom Chamber
10 Merakit Pin ke Throttle Valve
11 Merakit Klep ke Throttle Valve
12 Merakit Throttle Valve ke Bottom Chamber
13 4 Merakit Spring ke Bottom Chamber 0,47 52%
14 Merakit O-Ring ke Top Cover
15 Merakit Top Cover Ke Top Cover
16 Memasang Mur ke Top Cover
17 Memasang Gasket ke Bottom Chamber
18 Memasang Retainer ke Pelampung
5 0,24
19 Merakit pelampung ke Bottom Chamber
20 Memasang Float Pin ke Bottom Chamber
21 Merakit Top Chamber ke Bottom Chamber
22 6 Merakit Main Air Jet ke Kaburator Force-1 0,70
23 Memasang Fuel Screw 1 ke Karburator Force-1
24 Memasang Over Flow Hose ke Karburator Force-1
7 0,11
25 Memasang Cover Body ke Karburator Force-1
Total 2,34
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 23

 Contoh Perhitungan;

𝑛.𝐶−∑ 𝑡𝑖
𝐷 = × 100%
𝑛.𝐶
7 𝑥 0,70 − 2,34
= × 100%
7 𝑥 0,70
= 52%

4.2.5 Menghitung Efisiensi Stasiun Kerja

Hasil perhitungan efisiensi stasiun kerja dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 4.6 Efisiensi Stasiun Kerja

NO. Stasiun Kerja Elemen Kerja Wi (menit) Efisiensi Waktu Kerja
1 Merakit Scrup Pembuangan ke Top Chamber
1 0,27 38%
2 Merakit Valse Set ke Top Chamber
3 Merakit Pilot Jet ke Battom Chamber
4 2 Merakit Ring Washer Spring ke Bottom Chamber 0,27 39%
5 Merakit Washer Spring ke Bottom Chamber
6 Merakit Choke Plunger Nut ke Bottom Chamber
7 Merakit Mini Spring ke Bottom Chamber
3 0,28 41%
8 Merakit Plunger Nut ke Bottom Chamber
9 Merakit Cok Karbu ke Bottom Chamber
10 Merakit Pin ke Throttle Valve
11 Merakit Klep ke Throttle Valve
12 Merakit Throttle Valve ke Bottom Chamber
13 4 Merakit Spring ke Bottom Chamber 0,47 67%
14 Merakit O-Ring ke Top Cover
15 Merakit Top Cover Ke Top Cover
16 Memasang Mur ke Top Cover
17 Memasang Gasket ke Bottom Chamber
18 Memasang Retainer ke Pelampung
5 0,24 35%
19 Merakit pelampung ke Bottom Chamber
20 Memasang Float Pin ke Bottom Chamber
21 Merakit Top Chamber ke Bottom Chamber
22 6 Merakit Main Air Jet ke Kaburator Force-1 0,70 100%
23 Memasang Fuel Screw 1 ke Karburator Force-1
24 Memasang Over Flow Hose ke Karburator Force-1
7 0,11 15%
25 Memasang Cover Body ke Karburator Force-1
Total 2,34
(Sumber: Pengoalahan Data, 2022)

Contoh perhitungan:
𝑊𝑖
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 % = 𝑊𝑠 × 100%

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 24

 0,27
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 % = × 100%
0,70
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 % = 38%

4.2.6 Menghitung Line Efficiency

Hasil perhitungan line efisiensi dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 4.7 Line Efficiency

NO. Stasiun Kerja Elemen Kerja Wi (menit) Line Efficiency
1 Merakit Scrup Pembuangan ke Top Chamber
1 0,27
2 Merakit Valse Set ke Top Chamber
3 Merakit Pilot Jet ke Battom Chamber
4 2 Merakit Ring Washer Spring ke Bottom Chamber 0,27
5 Merakit Washer Spring ke Bottom Chamber
6 Merakit Choke Plunger Nut ke Bottom Chamber
7 Merakit Mini Spring ke Bottom Chamber
3 0,28
8 Merakit Plunger Nut ke Bottom Chamber
9 Merakit Cok Karbu ke Bottom Chamber
10 Merakit Pin ke Throttle Valve
11 Merakit Klep ke Throttle Valve
12 Merakit Throttle Valve ke Bottom Chamber
13 4 Merakit Spring ke Bottom Chamber 0,47 48%
14 Merakit O-Ring ke Top Cover
15 Merakit Top Cover Ke Top Cover
16 Memasang Mur ke Top Cover
17 Memasang Gasket ke Bottom Chamber
18 Memasang Retainer ke Pelampung
5 0,24
19 Merakit pelampung ke Bottom Chamber
20 Memasang Float Pin ke Bottom Chamber
21 Merakit Top Chamber ke Bottom Chamber
22 6 Merakit Main Air Jet ke Kaburator Force-1 0,70
23 Memasang Fuel Screw 1 ke Karburator Force-1
24 Memasang Over Flow Hose ke Karburator Force-1
7 0,11
25 Memasang Cover Body ke Karburator Force-1
Total 2,34
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Contoh perhitungan;
∑𝑘
𝑖=1 𝑆𝑇𝑖
𝐿𝑖𝑛𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = × 100%
(𝐾)(𝐶𝑇)
2,34
= × 100% = 48%
(7)(0,70)

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 25

4.2.7 Menghitung Smoothness Index
Hasil perhitungan Smoothness Index dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 4.8 Smoothness Index

NO. Stasiun Kerja Elemen Kerja Wi (menit) (ST Max - Sti)^2 Smoothness Index
1 Merakit Scrup Pembuangan ke Top Chamber
1 0,27 0,43
2 Merakit Valse Set ke Top Chamber
3 Merakit Pilot Jet ke Battom Chamber
4 2 Merakit Ring Washer Spring ke Bottom Chamber 0,27 0,43
5 Merakit Washer Spring ke Bottom Chamber
6 Merakit Choke Plunger Nut ke Bottom Chamber
7 Merakit Mini Spring ke Bottom Chamber
3 0,28 0,41
8 Merakit Plunger Nut ke Bottom Chamber
9 Merakit Cok Karbu ke Bottom Chamber
10 Merakit Pin ke Throttle Valve
11 Merakit Klep ke Throttle Valve
12 Merakit Throttle Valve ke Bottom Chamber
13 4 Merakit Spring ke Bottom Chamber 0,47 0,23 1,60
14 Merakit O-Ring ke Top Cover
15 Merakit Top Cover Ke Top Cover
16 Memasang Mur ke Top Cover
17 Memasang Gasket ke Bottom Chamber
18 Memasang Retainer ke Pelampung
5 0,24 0,46
19 Merakit pelampung ke Bottom Chamber
20 Memasang Float Pin ke Bottom Chamber
21 Merakit Top Chamber ke Bottom Chamber
22 6 Merakit Main Air Jet ke Kaburator Force-1 0,70 0,00
23 Memasang Fuel Screw 1 ke Karburator Force-1
24 Memasang Over Flow Hose ke Karburator Force-1
7 0,11 0,59
25 Memasang Cover Body ke Karburator Force-1
Total 2,34 2,56
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Contoh Perhitungan:

2
𝑆𝐼 = √(∑𝑘𝑖=1 𝑆𝑇 𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑇𝑖 )

= √2,56%
= 1,60

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 26

4.2.8 Menghitung Work Station
Hasil perhitungan Work Station dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 4.9 Work Station

NO. Stasiun Kerja Elemen Kerja Wi (menit) K min
1 Merakit Scrup Pembuangan ke Top Chamber
1 0,27
2 Merakit Valse Set ke Top Chamber
3 Merakit Pilot Jet ke Battom Chamber
4 2 Merakit Ring Washer Spring ke Bottom Chamber 0,27
5 Merakit Washer Spring ke Bottom Chamber
6 Merakit Choke Plunger Nut ke Bottom Chamber
7 Merakit Mini Spring ke Bottom Chamber
3 0,28
8 Merakit Plunger Nut ke Bottom Chamber
9 Merakit Cok Karbu ke Bottom Chamber
10 Merakit Pin ke Throttle Valve
11 Merakit Klep ke Throttle Valve
12 Merakit Throttle Valve ke Bottom Chamber
13 4 Merakit Spring ke Bottom Chamber 0,47 3
14 Merakit O-Ring ke Top Cover
15 Merakit Top Cover Ke Top Cover
16 Memasang Mur ke Top Cover
17 Memasang Gasket ke Bottom Chamber
18 Memasang Retainer ke Pelampung
5 0,24
19 Merakit pelampung ke Bottom Chamber
20 Memasang Float Pin ke Bottom Chamber
21 Merakit Top Chamber ke Bottom Chamber
22 6 Merakit Main Air Jet ke Kaburator Force-1 0,70
23 Memasang Fuel Screw 1 ke Karburator Force-1
24 Memasang Over Flow Hose ke Karburator Force-1
7 0,11
25 Memasang Cover Body ke Karburator Force-1
Total 2,34
(Sumber: Pengolahan Data, 2022)

Contoh Perhitungan:
∑𝑘
𝑖=1 𝑡𝑖
𝐾𝑚𝑖𝑛 = 𝐶

2,34
=
0,70
=3

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 27

 BAB V

ANALISIS HASIL PENGOLAHAN DATA

5.1 Analisis Waktu Siklus dan Waktu Normal

Waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu
proses pekerjaan, atau jumlah waktu tiap-tiap elemen suatu pekerjaan. Pada
pratikum ini waktu siklus yang dibutuhkan untuk merakit karburator adalah sebesar
140,14 detik.
Waktu normal merupakan waktu kerja yang telah mempertimbangkan
faktor penyesuian. Berdasarkan hasil pengolahan data yang dilakukan pada bab
sebelumnya diperoleh total waktu normal sebesar 152,59 detik.

5.2 Analisis Waktu Baku

Waktu baku ini merupakan waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja
yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.
Dengan demikian maka waktu baku yang dihasilkan dalam aktifitas pengukuran
kerja ini dapat digunakan sebagai alat untuk membuat rencana penjadwalan kerja
yang menyatakan berapa lama kegiatan itu harus berlangsung dan berapa output
yang dihasilkan serta berapa pula jumlah tenaga kerja untuk menyelesaikan
pekerjaan. Dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan diperoleh total waktu
baku sebesar 157,31 detik.

5.3 Analisis Idle Time

Idle time adalah waktu menganggur, yaitu waktu dimana peralatan atau
mesin, tersedia tetapi tidak digunakan. Setelah melakukan perhitungan diperoleh
idle time pada stasiun kerja 1 selama 0,43 menit, pada stasiun kerja 2 selama 0,43
menit, pada stasiun kerja 3 selama 0,41 menit, pada stasiun kerja 4 selama 0,23
menit, pada stasiun kerja 5 selama 0,46 menit, pada stasiun kerja 6 selama 0 menit,
dan pada stasiun kerja 7 selama 0,59 menit.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 28

5.4 Analisis Balance Delay
Balance delay adalah pengukuran dari ketidak efisienan suatu lintasan
dikarenakan alokasi pekerjaan yang kurang efisien pada stasiun kerja yang
menyebabkan waktu menganggur. Jumlah waktu menganggur suatu perakitan
terjadi karena bagian kerja antar stasiun tidak merata. Lintasan produksi yang baik
memiliki nilai balance delay sebesar 0, yang berarti tidak ada waktu menggangur
pada seluruh stasiun kerja. Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan diperoleh
sebesar 52% dan artinya masih terdapat ketidak efisienan lintasan pada perakitan
karburator.

5.5 Analisis Efisiensi Stasiun Kerja

Efisiensi stasiun kerja dikatakan baik jika mendekati 100%. Dari hasil
perhitungan yang telah dilakukan diperoleh efisiensi stasiun kerja 1 diperoleh
sebesar 38%, efisiensi stasiun kerja 2 diperoleh sebesar 39%, efisiensi stasiun kerja
3 diperoleh sebesar 41%, efisiensi stasiun kerja 4 diperoleh sebesar 67%, efisiensi
stasiun kerja 5 diperoleh sebesar 35%, efisiensi stasiun kerja 6 diperoleh sebesar
100%, dan efisiensi stasiun kerja 7 diperoleh sebesar 15%. Jadi artinya efisiensi
stasiun kerja terbaik terjadi pada stasiun kerja ke 6 karena memiliki persentase
sebesar 100%.

5.6 Analisis Line Efficiency

Line efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan
siklus dikalikan dengan jumlah stasiun. Efisiensi lintasan stasiun kerja dikatakan
baik jika mendekati 100%. Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan diperoleh
nilai line efficiency sebanyak 48% yang artinya waktu lintasan stasiun kerja masih
belum optimal karena nilai line efficiency yang diperoleh masih kurang dari 100%.

5.7 Analisis Smoothness Index

Dari perhitungan smoothness index dilakukan untuk melihat bagaimana
kelancaran jaringan antar lintasan dari stasiun kerja satu ke stasiun kerja lainnya
atau indeks penghasilan yaitu cara untuk mengukur waktu tunggu relatif dari suatu
lini perakitan. Smoothness index bisa dikatakan mencapai kesimbangan sempurna
ketika SI=0. Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan smoothness index

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 29

diperoleh sebesar 1,60. Artinya nilai dari smoothnes index belum mencapai
keseimbangan sempurna yaitu 0.

5.8 Analisis Work Station

Perhitungan work station dilakukan untuk mengetahui jumlah stasiun kerja
minimal. Stasiun kerja (work station) adalah area, tempat atau lokasi dimana
aktivitas produksi akan diselenggarakan untuk merubah bahan baku menjadi sebuah
produk yang memiliki nilai tambah Dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan
didapatkan jumlah stasiun kerja yang efisien sebesar 3 stasiun.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 30

 BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari laporan pratikum ini adalah sebagai
berikut:

1. Pada pratikum kali ini dalam melakukan perhitungan faktor penyesuaian

menggunakan metode Shumard.
2. Pada pratikum ini waktu siklus yang dibutuhkan untuk merakit
karburator adalah sebesar 140,14 detik, waktu normal sebesar 152,59
detik, waktu baku sebesar 157,31 detik, Idle time pada stasiun kerja 1
selama 0,43 menit, pada stasiun kerja 2 selama 0,43 menit, pada stasiun
kerja 3 selama 0,41 menit, pada stasiun kerja 4 selama 0,23 menit, pada
stasiun kerja 5 selama 0,46 menit, pada stasiun kerja 6 selama 0 menit,
dan pada stasiun kerja 7 selama 0,59 menit, balance delay diperoleh
sebesar 52%, efisiensi stasiun kerja 1 diperoleh sebesar 38%, efisiensi
stasiun kerja 2 diperoleh sebesar 39%, efisiensi stasiun kerja 3 diperoleh
sebesar 41%, efisiensi stasiun kerja 4 diperoleh sebesar 67%, efisiensi
stasiun kerja 5 diperoleh sebesar 35%, efisiensi stasiun kerja 6 diperoleh
sebesar 100%, dan efisiensi stasiun kerja 7 diperoleh sebesar 15%,
diperoleh nilai line efficiency sebanyak 48%, smoothness index
diperoleh sebesar 1,60.

6.2 Saran
Berdasarkan hasil suatu pengolahan data, maka ada beberapa saran dari
penulis untuk pembaca dan pratikan selanjutnya, antara lain sebagai berikut:

1. Lebik baik pratikum ini diperpanjang waktu pengerjaannya untuk

menghindari kekeliruan dalam mengolah data.
2. Sebaiknya melakukan analisis data terlebih dahulu.

Laporan Pratikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi 31

 DAFTAR PUSTAKA

Arinatong, kristianto dkk. (2019). Penerapan Metode MOST dalam Pembuatan

JIG untuk Meningkatkan Output (study kasus di PT. Louis Alain.
Universitas Riau.
Eunike, Agustina, dkk. (2018). Perencanaan Produksi dan Pengendalian
Persediaan UB Press.
Ginting, R. (2020). Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.
S. Assauri, “Teknik dan Metoda Peramalan,” Jakarta: Lembaga Penerbit Fakultas
Ekonomi Universitas Indonesia, 2018.
Townsend, B. (2018). The Basics of Line Balancing and JIT Kitting. USA:
Productivity Press
 LAMPIRAN

LAMPIRAN A. Presedence Diagram

Lampiran B. Faktor Penyesuaian Metode Shumard

No Stasiun Kelas Penyesuaian Total

1 Good 1,17
1 2,67
2 Fast 1,50
3 Normal 1,00
4 2 Fast 1,50 3,50
5 Normal 1,00
6 Normal 1,00
7 Fast 1,50
3 4,67
8 Normal 1,00
9 Good 1,17
10 Fast 1,50
11 Good 1,17
12 Good 1,17
13 4 Fast 1,50 8,83
14 Fast 1,50
15 Normal 1,00
16 Normal 1,00
17 Normal 1,00
18 Good 1,17
5 4,67
19 Fast 1,50
20 Normal 1,00
21 Good 1,17
22 6 Normal 1,00 3,17
23 Normal 1,00
24 Normal 1,00
7 2,50
25 Fast 1,50
Lampiran C. Faktor Kelonggaran

SK Faktor Kelonggaran Kelonggaran(%) Total

Tenaga yang dikeluarkan 3%
Sikap kerja 1%
Gerakan kerja 0%
Kelelahan mata 3%
1 36%
Keadaan temperatur tempat 4%
Keadaan atmosfer 0%
Keadaan lingkungan yang baik 0%
Keperluan pribadi 25%
Tenaga yang dikeluarkan 3%
Sikap kerja 1%
Gerakan kerja 0%
Kelelahan mata 3%
2 36%
Keadaan temperatur tempat 4%
Keadaan atmosfer 0%
Keadaan lingkungan yang baik 0%
Keperluan pribadi 25%
Tenaga yang dikeluarkan 3%
Sikap kerja 1%
Gerakan kerja 0%
Kelelahan mata 3%
3 36%
Keadaan temperatur tempat 4%
Keadaan atmosfer 0%
Keadaan lingkungan yang baik 0%
Keperluan pribadi 25%
Tenaga yang dikeluarkan 3%
Sikap kerja 1%
Gerakan kerja 0%
Kelelahan mata 3%
4 36%
Keadaan temperatur tempat 4%
Keadaan atmosfer 0%
Keadaan lingkungan yang baik 0%
Keperluan pribadi 25%
Tenaga yang dikeluarkan 3%
Sikap kerja 1%
Gerakan kerja 0%
Kelelahan mata 3%
5 36%
Keadaan temperatur tempat 4%
Keadaan atmosfer 0%
Keadaan lingkungan yang baik 0%
Keperluan pribadi 25%
Tenaga yang dikeluarkan 3%
Sikap kerja 1%
Gerakan kerja 0%
Kelelahan mata 3%
6 36%
Keadaan temperatur tempat 4%
Keadaan atmosfer 0%
Keadaan lingkungan yang baik 0%
Keperluan pribadi 25%
Tenaga yang dikeluarkan 3%
Sikap kerja 1%
Gerakan kerja 0%
Kelelahan mata 3%
7 36%
Keadaan temperatur tempat 4%
Keadaan atmosfer 0%
Keadaan lingkungan yang baik 0%
Keperluan pribadi 25%