LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI

MODUL 7

JUST IN TIME

Disusun Oleh: Kelompok 7

18101154250023 MELISA

18101154250026 ARI SAUT MARUBAH S.

18101154250035 NOFRIZAL HADI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSTAS PUTRA INDONESIA “YPTK”

PADANG

2021

Laporan Praktikum Sistem Produksi i

 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI

JUST IN TIME

Menyetujui / Mengesahkan

Padang,

Asisten

Risna Elia

Dosen Pembimbing

Beni Harma,MT.
NIDN : 1006128701

Laporan Praktikum Sistem Produksi ii

 KARTU ASISTENSI

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PUTERA
INDONESIA “YPTK” PADANG

PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI

MODUL : 7 Nama Kelompok :
1. Ari Saut Marubah S
Judul : Just In Time 2. Nofrizal Hadi
Asisten : Risna Elia 3. Melisa
Dosen : Beni Harma, S.T, M.T. 4.

Tanggal Uraian Asistensi Paraf

9/01/211. Revisi Bab 1,3

10/01/212.Tambahkan Materi pada Bab 2
11/01/213. Revisi pengolahan data Bab 4
12/01/214 ACC Bab 2, 4, 5 dan 6, Asistensi bagian awal laporan
13/01/21 7. ACC Kumpul

Laporan Praktikum Sistem Produksi iii

 ABSTRAK
Kemajuan teknologi yang semakin berkembang dalam sektor industri
mengakibatkan banyaknya tingkat persaingan yang dihadapi p erusahaan. Secara
umum tujuan dari perusahaan adalah untuk memperoleh keuntungan dan laba
yang maksimal. Just In Time adalah su atu sistem produksi yang digunakan untuk
memenuhi kebutuhan pelanggan tepat pada waktunya sesuai dengan jumlah yang
dikehendakinya. Tujuan sistem p roduksi Just In Time (JIT) adalah untuk menghindari
terjadinya kelebihan kuantitas/jumlah dalam produksi (overproduction), persediaan yang
berlebihan (excess Inventory) dan juga pemborosan dalam waktu penungguan (waiting).

Untuk mencapai keseimbangan lintasan produksi yang baik maka pada praktikum
ini dilakukan p erancangan layout sesuai praktikum sebelumnya. Jenis layout yang
dirancang adalah layout line yang digunakan u ntuk memudahkan operator dalam
perakitan. Pada suatu p roduksi terdapat suatu produk cacat. Untuk mengurangi produk
cacat, pada praktikum ini terdapat analisis yang menyebabkan produk cacat dengan
menggunakan diagram fishbone. serta Tingkat persediaan dapat dikurangi secara
terkendali melalui pengurangan jumlah Kanban yang beredar selama proses produksi.
Dalam praktikum kali ini telah berhasil merancang 6 kartu kanban yaitu 1 kartu kanban
supply ,3 kartu kanban produksi ,2 kartu kanban tranportasi.

Kata Kunci : JIT, fishbone, layout, kanban

Laporan Praktikum Sistem Produksi 4

 KATA PENGANTAR

Atas berkat dan rahmat Allah SWT, kami d apat menyelesaikan laporan
praktikum ini. Kami menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari
berbagai pihak, dari masa perkuliahan sampai pada penyusunan laporan
praktikum ini, sangatlah sulit bagi kami untuk menyelesaikannya. Oleh karena
itu, saya mengucapkan terima kasih kepada:
1) Bapak H. Herman Nawas, selaku ketua yayasan Perguruan Tinggi
Komputer (YPTK) Padang
2) Bapak Prof. Dr. H. Sarjon Defit, S. Kom., M.Sc., selaku Rektor
Universitas Putra indonesia “YPTK” Padang
3) Bapak/Ibu selaku dosen pembimbing yang telah menyediakan waktu,
tenaga dan pikiran untuk membimbing kami menyusun laporan ini
4) Kepada asisten laporan praktikum yang telah membimbing kami dalam
menyelesaikan laporan ini
5) Kedua orang tua dan keluarga saya yang telah memberikan bantuan
dukungan material dan moral serta motivasi
6) Sahabat yang telah banyak membantu kami dalam menyelesaikan laporan
ini
Akhir kata, kami berharap Allah SWT berkenan membalas segala kebaikan semua
pihak yang telah membantu. Semoga laporan ini membawa manfaat bagi
pengembangan ilmu.

Padang, Januari 2021

Laporan Praktikum Sistem Produksi 5

 DAFTAR ISI
JUDUL
HALAMAN JUDUL ............................... ................................ .................... . i
LEMBAR PENGESAHAN............................... ................................ ............ ii
LEMBAR ASISTENSI............................... ................................ ................. . iii
ABSTRAK ............................... ................................ ................................ .... iv
KATA PENGANTAR ............................... ................................ .................. . v
DAFTAR ISI ............................... ................................ ................................ . vi
DAFTAR TABEL ............................... ................................ ........................ . viii
DAFTAR GAMBAR ............................... ................................ .................... . ix
DAFTAR LAMPIRAN............................... ................................ ................. . x

BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang............................... ................................ .............. 1
1.2 Rumusan Masalah............................... ................................ ......... 2
1.3 Tujuan Praktikum ............................... ................................ ......... 3
1.4 Batasan Masalah ............................... ................................ ........... 3
1.5 Sistematika Penulisan ............................... ................................ ... 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Elemen-Elemen JIT ............................... ................................ ....... 5
2.1.1 Flexible Resource ............................... .............................. . 5
2.2 Pengertian Jus In Time ............................... ................................ .. 6
2.2.1 Cellular Layouts ............................... ................................ .. 7
2.2.2 The Pull System ............................... ................................ ... 8
2.2.3 Kanban Production Control System ............................... ..... 8
2.2.4 Small-Lot Production............................... .......................... . 9
2.2.5 Quick Setups ............................... ................................ ........ 9
2.2.6 Uniform Production Levels ............................... ................. . 10
2.2.7 Quality at The Source ............................... ......................... . 11
2.2.8 Total Productive Maintenance ............................... ............. 11
2.2.9 Supplier Networks............................... ............................... . 13
2.3 Kelebihan Just In Time ............................... ................................ . 13
2.4 Kelemahan Just In Time ............................... .............................. . 14
2.5 Definisi Kanban ............................... ................................ ........... 15
2.6 Definisi Fishbone ............................... ................................ ......... 16

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Aliran............................... ................................ ............. 18
3.2 Studi Pustaka............................... ................................ ............... . 19
3.3 Identifikasi Masalah ............................... ................................ ..... 19
3.4 Perumusan Masalah............................... ................................ ...... 19
3.5 Pengumpulan Data ............................... ................................ ....... 19
3.6 Pengolahan Data............................... ................................ ........... 20
3.7 Analisis ............................... ................................ ....................... . 20

Laporan Praktikum Sistem Produksi 6

 3.8 Penutup ............................... ................................ ....................... . 20

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data ............................... ................................ .......... 21
4.1.1 Data Waktu Baku Perakitan ............................... .................. . 21
4.1.2 Precedence Diagram ............................... ............................ . 21
4.2 Pengolahan Data ............................... ................................ ........... 21
4.2.1 Merancang layout Sesuai Praktikum Sebelumnya .............. . 21
4.2.2 Merancang diagram fishbone dari Cacat Produk...................... . 22
4.2.3Merancang Kanban Sesuai Alur Produksi Pada
Praktikum Sebelunya............................... ....................... . 23
BAB V ANALISIS
5.1 Analisis Perancangan Layout............................... .......................... . 25
5.2 Analisis Diagram Fishbone dari Cacat Produk .............................. . 25
5.3 Analisis Kanban............................... ................................ ............. . 26
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan............................... ................................ .................... . 28
6.2 Saran............................... ................................ .............................. . 28

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Laporan Praktikum Sistem Produksi vii

 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data Waktu Baku Perakitan............................... ........................... . 24

Laporan Praktikum Sistem Produksi 888

 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian............................... ............... . 18

Gambar 4.1 Layout Praktikum pada Modul 6 ............................... ................ . 22

Gambar 4.2 Fishbone pada Perakitan Mobil Damkar ............................... ..... 22

Gambar 4.3 Kartu Kanban Supply ............................... ................................ .. 23

Gambar 4.4 Kartu Kanban SK 1............................... ................................ ..... 23

Gambar 4.5 Kartu Kanban SK 2............................... ................................ ..... 23

Gambar 4.6 Kartu Kanban SK 3............................... ................................ ..... 24

Gambar 4.7 Kartu Kanban Transportasi 1 ............................... ..................... . 24

Gambar 4.8 Kartu Kanban Transportasi 2 ............................... ..................... . 24

Laporan Praktikum Sistem Produksi 9

 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A Precedence Diagram............................... ................................ .. 30

Laporan Praktikum Sistem Produksi 1

0
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam dunia industri pada Saat ini, perkembangan dan
persaingan dari tahun ke tahun semakin ketat. Da lam sektor
industri saat ini mengakibatkan semakin banyaknya tingkat
persaingan yang dihadapi setiap perusahaan untuk mencapai tujuan
perusahaan. Setiap perusahaan dituntut memikirkan upaya -upaya
atau usaha-usaha lain untuk selalu berkompetisi dengan peru s ahaan
lain yang sejenis sehingga dapat bertahan dan mampu untuk
bersaing pada pasar global. Dalam hal ini perusahaan harus
mempunyai kemampuan untuk mempertahankan serta
meningkatkan kelangsungan proses produksi agar pelaksanaan
proses produksi tidak mengalami hambatan. Pada setiap perusahaan
kegiatan produksi tidak hanya berorientasi terhadap bagaimana
produk dapat dihasilkan, tetapi hal yang penting yang harus
diperhatikan adalah bagaimana menjaga persediaan bahan baku.
Dan juga perusahaan harus dapat m en gendalikan masalah
persediaan bahan baku dengan baik. Karena jika perusahaan
kekurangan persediaan bahan baku akan mengakibatkan adanya
hambatan-hambatan pada proses produksi sehingga dapat
menimbulkan kekecewaan pelanggan. Sebaliknya, jika jumlah
persediaan bahan baku terlalu banyak, akan berakibat pada
membengkaknya biaya persediaan. Bahan baku yang digunakan
dalam produksi memerlukan besar kecilnya perencanaan
persediaan dan pengendalian mutu yang baik agar bahan baku
tersebut tidak terbuang (Blocher, 2007: 12).
Mengingat pentingnya pengendalian persediaan bahan baku
maka perusahaan perlu memberikan perhatian khusus dalam
pengendalian bahan baku sehingga perusahaan akan memperoleh
manfaat yang besar yaitu : jumlah yang optimal, kualitas yang
sesuai dengan standar, waktu yang tepat, dan biaya yang ekonomis.

Laporan Praktikum Sistem Produksi 1

 Pengendalian pada persediaan bahan baku akan berpengaruh pada
biaya persediaan dan akan berpengaruh pada keuntungan yang
diterima oleh perusahaan. Penetapan jumlah persediaan yang
terlalu banyak akan mengakibatka n pemborosan daam
penyimpanan. Menurut Suprajono (2005:60) sumber-sumber
pemborosan tersebut antara lain, yaitu persediaan yang
menganggur yang merupakan pemborosan sumber daya material
yang langka, penyimpanan persediaan yan g menganggur yang akan
memboroskan ruangan yang terbatas, dan komponen barang
setengah jadi dan barang jadi yang cacat yang merupakan
pemborosan secara material.
Just In Time atau sistem produksi tepat waktu suatu ide baru
tentang metode manufakturing yang berasal dari negara Jepang.
Dalam konsep Just In Time, bahan baku dan suku cadang dibeli
dan diproduksi sebanyak yang dibutuhkan pada saat yang tepat
pada setiap tahap produksi di perusahaan (Bloker, Chen, and Lin,
2000). Just In Time(JIT) adalah usaha yang tidak kenal lelah dan
bersifat konstan untuk menghilangkan segala sumber pemborosan.
Oleh karena itu Just In Time mencegah terjadinya pemborosan
yang menjadi pemacu utama bagi perusahaan untuk dapat bersaing
di pasar persaingan global.
Dengan diterapkannya Just In Time melalui mekan isme
kanban diharapkan dapat menyelesaikan masalah yang ada tentang
persediaan bahan baku dan juga dapat mencegah timbulnya biaya -
biaya yang dapat merugikan perusahaan.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang diatas, maka rumusan
masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Parameter – parameter apa saja yang ada pada just in time ?
2. Bagaimana perancangan layout alur produksi pada just in time ?
3. Bagaimana hasil analisis dari cacat produk dengan menggu kan
diagram fishbone?

Laporan Praktikum Sistem Produksi 2

 4. Bagaimana perancangan kanban pada alur produksi pada perakitan
pada praktikum modul sebelumnya

1.3 Tujuan Praktikum

Dengan dilakukannya praktikum “ just in time ” pada mata
kuliah Sistem Produksi ini, maka tujuan yang akan dicapai adalah
sebagai berikut :
1. Mengetahui elemen-elemen penting dalam sistem produksi Just In
Time.
2. Mengetahui dan memahami kelebihan dan kekurangan penerapan
sistem JIT.

1.4 Batasan Masalah

Berdasarkan praktikum yang dilakukan, maka batasan
masalah pada laporan ini adalah sebagai berikut:
1. Pengumpulan data berdasarkan praktikum perakitan mobil damkar
pada modul sebelumnya.
2. Menerapkan parameter – parameter just in time.
3. Merancang layout sesuai praktikum sebelumnya
4. Merancang diagram fishbone dari cacat produk.
5. Merancang Kanban yang sesuai dengan alur produksi pada
praktikum
1.5 Sistematika Penulisan
Laporan praktikum ini terdiri dari enam bab, yang setiap
babnya saling berhubu ngan satu sama lain. Berikut ini adalah
sistematika penulisan laporan praktikum sistem produksi perakitan,
yaitu:

BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan tentang hal apa saja yang
mendahului penulisan laporan praktikum, yang
terdiri dari latar belakang, tujuan praktikum,
perumusan masalah, batasan masalah dan
sistematika penulisan.

Laporan Praktikum Sistem Produksi 3

 BAB II LANDASAN TEORI
Bab ini menjelaskan teori -teori yang berhubungan
dengan praktikum yang dilakuka n sehingga
mendukung dalam pemecahan masalah.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Berisi mengenai metode-metode yang digunak an
dalam praktikum serta kerangka tahapan dalam
pelaksanaan praktikum sehingga praktikum yang
dilakukan lebih terarah dan terstruktur dengan baik.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi pengumpulan data pada praktikum
perakitan lego mobil pemadam kebakaran sesuai
dengan praktikum yang sebelumnya lalu Akan
melakukan perancangan terhadap parameter -
parameter just in time, Merancang layout,
merancang fishbone, dan merancang kanban pada
alur produksi

BAB V ANALISIS
Bab ini berisi analisa setiap bagian yang ada pada
pengolahan data pada just in time.

BAB VI PENUTUP
Bab ini merujuk pada pencapaian tujuan prakti kum,
yaitu k esimpulan dan saran.

Laporan Praktikum Sistem Produksi 4

 BAB II LANDASAN

TEORI

2.1 Elemen Elemen JIT

JIT adalah suatu sistem p roduksi yang digunakan untuk

memenuhi k ebutuhan p elanggan tepat pada waktunya sesuai
dengan jumlah yang dikehendakinya. Dengan demikian Stock
Level atau tingkat persedian bahan baku, bahan p endukung,
komponen, bahan semi jadi (WIP atau Work In Progress) dan
juga barang jadi akan dijaga pada tingkat atau jumlah yang
paling minimum. Hal ini d apat membantu perusahaan d alam
mengoptimalkan Cash Flow dan menghindari b iaya-biaya yang
akan terjadi akibat kelebihan bahan baku dan barang jadi. Dalam
menjalankan sistem p roduksi Just In Time atau sistem p roduksi
JIT ini, diperlukan ketelitian dalam merencanakan jadwal-jadwal
produksi mulai jadwal p embelian bahan p roduksi, jadwal
penerimaan bahan produksi, jadwal jalannya produksi, jadwal
kesiapan produk hingga ke jadwal pengiriman barang jadi. Pada
umumnya, perusahaan-perusahaan manufakturing modern saat
ini menggunakan berbagai p erangkat lunak (Software) yang
canggih dalam merencanakan jadwal p roduksi yang didalamnya
juga termasuk mengeluarkan pesanan pembelian (purchase
order) dan p engendalian jumlah p ersedian (Inventory). Software
Produksi tersebut juga dapat melakukan penukaran informasi
mulai d ari Pemasok (vendor) hingga ke Pelanggan (Customer)
melalui Electronic Data Interchange (EDI) untuk memastikan
kebenaran sampai ke data-data yang paling rinci (detail).
Kebenaran dan ketepatan w aktu pengiriman bahan-bahan
produksi sangat diperlukan dalam Sistem Produksi Just In Time
ini

Sistem produksi JIT merupakan hasil mandat penghapusan

waste. Sistem ini terdiri atas elemen-elemen sebagai berikut :

2.1.1 Flexible Resources

Dalam bentuk pekerja multifunctional d an g eneral functional
machine, diakui sebagai elemen kunci d ari JIT, tetapi
kebanyakan orang tidak menyadari hal ini. Untuk urusan ini,

Laporan Pratikum Sistem Produksi 5

 Taiichi Ohno telah ditransfer ke Toyota dari Penggilingan
Tekstil Toyoda, tanpa pengetahuan mengenai pabrikan
automobil atau yang berhubungan dengan itu. Usaha pertama
yang dilakukannya untuk menghapuskan w aste (tidak sama
dengan p ara manajer U.S.) dikonsentrasikan p ada produktivitas
pekerja. Dengan banyak memanfaatkan teori d an literatur dari
U.S mengenai time and motion studies, ia menganalisis setiap
pekerjaan dan setiap mesin di workshopnya. Ia dengan cepat
mencatat perbedaan antara waktu operasi suatu mesin dengan
waktu operasi pekerja.
Setelah beberapa waktu tertentu, ia meminta para pekerja untuk
mengoperasikan tiga atau empat mesin yang telah disusun dalam
formasi U-Shape. Mesin-mesin tidak lagi disusun d engan jenis
yang sama ( seperti p ada job shop layout) tetapi mewakili satu
rangkaian proses yang umum dari sekelompok part ( dikenal
sebagai cellular layout).
2.2 Pengertian just in time
Just In Time atau sering disingkat dengan JIT adalah suatu
sistem p roduksi yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan
pelanggan tepat pada waktunya sesuai d engan jumlah yang
dikehendakinya. Dengan d emikian Stock Level atau tingkat
persedian bahan baku, bahan pendukung, komponen, bahan semi
jadi (WIP atau Work In Progress) dan juga barang jadi akan
dijaga pada tingkat atau jumlah yang paling minimum. Hal ini
dapat membantu perusahaan d alam mengoptimalkan Cash Flow
dan menghindari biaya-biaya yang akan terjadi akibat kelebihan
bahan baku dan barang jadi. Dalam menjalankan sistem produksi
Just In Time atau sistem p roduksi JIT ini, diperlukan ketelitian
dalam merencanakan jadwal-jadwal p roduksi mulai jadwal
pembelian bahan p roduksi, jadwal p enerimaan bahan p roduksi,
jadwal jalannya produksi, jadwal kesiapan produk hingga ke

Laporan Pratikum Sistem Produksi 6

 jadwal p engiriman barang jadi. Pada umumnya, perusahaan-
perusahaan manufakturing modern saat ini menggunakan
berbagai p erangkat lunak (Software) yang canggih dalam
merencanakan jadwal p roduksi yang didalamnya juga termasuk
mengeluarkan p esanan p embelian (purchase order) dan
pengendalian jumlah p ersedian (Inventory). Software Produksi
tersebut juga dapat melakukan penukaran informasi mulai d ari
Pemasok (vendor) hingga ke Pelanggan (Customer) melalui
Electronic Data Interchange (EDI) untuk memastikan kebenaran
sampai ke data-data yang paling rinci (detail). Kebenaran dan
ketepatan w aktu pengiriman bahan-bahan p roduksi sangat
diperlukan dalam Sistem Produksi Just In Time ini. Contoh pada
sebuah p erusahaan manufaktur Handphone, perusahaan tersebut
harus dapat menerima model LCD display yang benar dan dalam
jumlah yang dibutuhkan untuk satu hari produksi, pemasok LCD
Display tersebut diharapkan untuk dapat mengirimkannya dan
tiba di gudang produksi dalam batas waktu yang sangat singkat.
Sistem p ermintaan bahan-bahan Produksi d emikian biasanya
disebut dengan “Pull System” atau “Sistem Tarik”

2.1.2 Cellular Layouts

mengelompokkan mesin-mesin yang berlainan yang digunakan
untuk memproses part familiy dengan bentuk dan requirement
yang sama. Layout mesin di dalam sel menyerupai suatu lini
perakitan kecil dan pada umumnya Bentuk-U. Work dipindahkan
dalam sel, idealnya satu unit setiap waktu, dari satu proses
kepada proses berikutnya oleh seorang pekerja ketika dia
berjalan mengelilingi sel itu dalam suatu alur yang telah
ditentukan. Karena cell menghasilkan item yang sama,
kebutuhan set up time menjadi kecil dan uku ran lot yang besar
dapat dikurangi. Pemindahan output dari cell menuju lini sub-

Laporan Pratikum Sistem Produksi 7

 assembly atau assembly terjadi dalam ukuran lot yang kecil dan
hal ini dikendalikan oleh kanban.

1.1.3 The Pull System

Masalah besar dalam p abrik automobile adalah
mengkoordinasikan produksi dan delivery dari material dan part
dengan kebutuhan lini perakitan terakhir (final assembly line).
Hal ini merupakan proses yang kompleks, bukan karena
teknologi, tetapi karena ribuan komponen yang besar dan kecil
dihasilkan oleh ribuan pekerja untuk satu automobile.
Secara tradisional, inventori telah digunakan sebagai buffer
dalam menghadapi lemahnya koordinasi, dan jumlah inventori
ini d apat saja sangat besar. Selama lima tahun Ohno telah
berjuang untuk meningkatkan k oordinasi antar proses itu dalam
sistem d an dengan demikian menghapuskan kebutuhan akan
sejumlah inventori yang besar. Ia akhirnya mendapat gagasan
untuk pull system-nya dari A merika Klasik yang lain , yaitu
supermarket. Ohno membaca ( dan kemudian mangamati) bahwa
Orang Amerika tidak menyimpan stock makanan yang banyak di
rumah
1.1.4 Kanban Production Control System
Kanban merupakan bahasa Jepang yang berarti kartu. Dalam
pull system, setiap kanban berhubungan dengan jumlah produksi
standar atau ukuran k ontainer. Sebuah k anban terdiri atas
informasi d asar seperti p art number, brief description, jenis
container, unit load (misalnya jumlah unit per container), stasiun
sebelumnya (dari mana berasal), dan statisiun tujuan. Kadang-
kadang kanban berupa color-coded untuk menandai bahan dasar
atau fase manufajturing yang lain. Infromasi p ada kanban tidak
mengalami perubahan selama produksi berlangsung. Kanban
yang sama dapat dirotasi antara stasiun kerja sebelum dan
sesudahnya.

Laporan Pratikum Sistem Produksi 8

 Kanbans tidak membuat jadwal p roduksi; mereka tetap
mempertahankan pull production d engan mengautorisasi
produksi dan pemindahan material. Jika tidak ada kanban maka
tidak akan ada produksi. Jika tidak ada kanban maka tidak akan
ada pemindahan material.
1.1.5 Small-Lot Production
Small lot production memerlukan space dan investasi modal
yang lebih kecil dibandingkan sistem yang mengandalkan
inventory yang besar. Dengan memproduksi dalam jumlah yang
kecil, proses secara fisik dapat berpindah lebih dekat satu sama
lain dan transportasi antara stasiun kerja dapat disederhanakan.
Dalam small lot production, masalah mutu lebih mudahuntuk
dideteksi, dan pekerja menunjukkan kemungkinan yang lebih
kecil untuk melewatkan produk dengan mutu yang rendah. Level
inventory yang lebih rendah membuat proses lebih dependen
satu sama lain. Hal ini akan menguntungkan, karena dapat
mencegah error dan bottle neck lebih cepat dan memberikan
peluang pada pekerja untuk memecahkannya.
Berdasarkan rumus kanban, adalah jelas bahwa pengurangan
jumlah kanban ( yang diberikan oleh ukutan kontainer yang
tetap) memerlukan pengurangan yang sama pada safety stock
atau lead time. Keperluan akan safety stock dapat dikurangi
dengan membuat demand d an supply menjadi lebih
pasti.Flexible resources memungkinkan sistem untuk bisa
beradaptasi d engan mudah terhadap perubahan demand yang
tidak terantisipasi. Fluktuasi d emand dapat juga dikendalikan
dengan hubungan yang lebih erat dengan p elanggan d an sistem
peramalan yang lebih baik

1.1.6 Quick Setups

Laporan Pratikum Sistem Produksi 9

 Umumnya perusahaan manufaktur otomotif membagi p roduksi
dalam lot kecil karena waktu yang set up yang diperlukan untuk
set up mesin cukup besar. Contoh pada proses stamping, dimana
rol-rol plat besi yang berukuran besar dibagi menjadi plat-plat
yang berukuran lebih kecil, namun lebih besar sedikit dari
ukuran part yang direncanakan, kemudian plat tadi dimasukkan
kedalam mesin pres yang memiliki pasangan set cetakan atas
dan bawah. Cetakan atas dan bawah kemudian diberi tekanan
sebesar ribuan satuan gaya sehingga dapat emnghasilkan bentuk
3 dimensi seperti pintu mobil. Set up untuk cetakan cukup lama
(1 hari) karena masing masing cetakan memiliki berat dalam
hitungan beberapa ton u ntuk setiap sisinya dan harus dipasang
secara presisi.
Dari contoh diatas jelas sekali terlihat bahwa pada perusahaan
manufaktur sering sekali terjadi k egiatan p ertukaran cetakan,
contoh pada perusahaan Ford yang menghasilkan 500.000 panel
pintu sebelah kanan dan kemudian disimpan sebagai persediaan
sebelum menset up kembali mesin untuk memproduksi panel
pintu sebelah kiri. Beberapa perusahaan b arat menemukan cara
yang lebih mudah yaitu dengan membeli beberapa set mesin
press dan mesin ini digunakan untuk menstamping bagian-
bagian tertentu selama beberapa tahun. Perusahaan otomatif
Jepang ,Toyota tidak menerapkan cara ini karena diperlukan
modal yang cukup banyak, sehingga Ohno mulai
menyederhanakan teknik pertukaran dies.
1.1.7 Uniform Production Levels
Sebagai langkah mengurangi waste, sistem JIT berusaha untuk
menjaga tingkat produksi p ada level yang seragam dengan
mengurangi fluktuasi p ermintaan pada lintas perakitan akhir.
Perubahan p ada lintas perakitan akhie sering sekali
menimbulkan perubahan dramatis pada komponen produksi

Laporan Pratikum Sistem Produksi 10

 lintas produksi sebelumnya. Ketika terjadi hal ini pada sistem
yang menggunakan kanban, maka kanban untuk part tertentu
akan diedarkan dengan sangat cepat pada waktu-waktu tertentu
dan sangat lambat pada waktu lainnya. Penyesuaian p ermintaan
bulanan sebesar  10% dapat diatasi denagn penggunaan sistem
kanban. Tetapi untuk fluktuasi permintaan yang cukup besar
tidak dapat diatasi d engan langkah diatas saja, namun perlu
dilakukan penambahan jumlah persediaan atau menambah waktu
lembur yang cukup banyak.
2.1.8 Quality at the Source
Agar sistem JIT dapat berjalan dengan baik, maka kualitas harus
benar-benar tinggi. Tidak terdapat inventory tambahan untuk
dijadikan buffer bagi unit yang cacat. Menghasilkan item
bermutu jelek, kemudian harus dilakukannya rework atau reject
merupakan bentuk waste yang harus dieliminasi.
Untuk merealisasikan jidoka, setiap pekerja diberikan akses
terhadap switch yang dapat digunakan untuk mengaktivasi call
lights atau untuk menghentikan p roduksi. Call lights yang
dikenal juga sebagai andons, dihidupkan di atas stasiun kerja dan
pada beberapa andon boards sepanjang pabrik. Lampu hijau
menunjukkan bahwa operasi berjalan normal, lampu kuning
menunjukkan perlunya bantua, dan lampu merah menandakan
lini produksi mesti dihentikan.
2.1.9 Total Productive Maintenance
Mesin tidak bisa beroperasi secara terus-menerus tanpa beberapa
perhatian. Aktivitas maintenance dapat dilakukan k etika mesin
mengalami breakdown untuk mengembalikan mesin menuju
kondisi operasi , atau pada waktu yang lain bersamaan dengan
operasi reguler mesin dalam rangka untuk mencegah terjadinya
breakdown . Jenis aktivitas maintenance yang pertama dikenal

Laporan Pratikum Sistem Produksi 11

 sebagai breakdown maintenance, sementara aktivitas
maintenance yang kedua disebut preventive maintenance.
Dengan catatan yang akurat mengenai waktu antar breakdown,
frekuensi breakdown, dan biaya breakdown maintenance dan
preventive maintenance, maka secara matematis kita dapat
menentukan jadwal preventive maintenance yang terbaik. Tetapi,
meskipun dengan tingkat presisi semacam ini, breakdown masih
saja bisa terjadi. JIT lebih memerlukan dari sekadar preventive
maintenance_ yaitu total productive maintenance.
Total productive maintenance (TPM) mengkombinasikan praktik
preventive maintenance dengan konsep total qu ality_ pelibatan
karyawan, keputusan berdasarkan d ata, zero defects, dan
strategic focus. Operator mesin maintain mesinnya sendiri
dengan p erawatan h arian, pemeriksaan p eriodik, dan preventive
repair activities.
Mereka menyusun dan menginterpretasikan data pemeliharaan
operasi pada mesin mereka, mengidentifikasi tanda-tanda
sebelum terjadinya failure. Mereka juga membersihkan
peralatan, perkakas dan workspaces dengan teliti, untuk
membuat hal-hal yang tidak biasa terjadi menjadi noticeable.
Noda Minyak di atas suatu lantai yang bersih dapat menandakan
adanya masalah pada mesin ,sementara jika minyak mengoroti
suatu lantai kotor maka akan menjadi un-noticeable. Di Jepang
konsep ini dikenal sebagai lima S--Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,
dan shitsuke—jika diterjemahkan secara kasar dapat diartikan
sebagai organisasi, kerapian, kebersihan, maintenance, dan
disiplin. Untuk lebih detailnya mengenai keterlibatan dan
perhatian operator, TPM memerlukan manajemen untuk
mengambil suatu pandangan pemeliharaan strategis lebih luas.
Tujuan dari TPM adalah zero breakdowns. Apakah hal ini dapat
dicapai?. Salah satu perusahaan yang mencapai tujuan tersebut

Laporan Pratikum Sistem Produksi 12

 adalah Aishin Seiki yang tidak mengalami breakdown pada
mesin dalam selang waktu lebih dari 4 tahun. Sebelum
menerapkan TPM, mereka mengalami breakdown lebih dari 700
kali dalam waktu satu bulan!.
2.1.10 Supplier Networks
Suatu jaringan yang terdiri atas supplier yang reliable juga
merupakan hal yang esensial d alam JIT. Toyota
mengaplikasikan unsur ini dengan p emilihan sejumlah k ecil
supplier dan mengembangkan hubungan jangka panjang yang
kuat dengan mereka. Sebanya duabelas pabrik Toyota
ditempatkan didekat Toyota-city. Para supplier melingkari
pabrik tersebut, kebanyakan d alam radius 50 mil. Hal ini
memungkinkan part untuk dikirimkan beberapa kali dalam
sehari. Part yang berukuran besar, seperti mesin/motor dan
transmisi, dikirim setiap 15 sampai 30 menit. Kanban pada
supplier dan k onsep JIT pada pabrik supplier digunakan untuk
memenuhi prestasi semacam ini.
Toyota mulai bekerjasama dengan para supplier seperti di atas
mulai tahun1962, yang ditujukan untuk meningkatkan
responsiveness dan mutu. Pada tahun 1970, 60 persen dari
mereka sudah menggunakan kanban, dan pada tahun 1982
meningkat menjadi 98 %. Para supplier yang sudah memiliki
kecenderungan untuk memenuhi standar mutu yang ada dapat
saja dibebaskan dari pemeriksaan sewaktu barang masuk.
Dengan demikian barang-barang bisa dibawa langsung ke lini
perakitan atau ke lokasinya tanpa proses perhitungan,
pemeriksaan, pelabelan, atau distock terlebih dahulu.
2.3 Kelebihan Just In Time
Banyak kelebihan yang dapat dinikmati d alam menerapkan
sistem produksi Just In Time, diantaranya sebagai berikut :

Laporan Pratikum Sistem Produksi 13

 1. Tingkat Persediaan atau Stock Level yang rendah sehingga
menghemat tempat penyimpanan d an biaya-biaya terkait
seperti biaya sewa tempat dan biaya asuransi.
2. Bahan-bahan produksi hanya diperoleh saat diperlukan
saja sehingga hanya memerlukan modal kerja yang
rendah.
3. Dengan Tingkat persedian yang rendah, kemungkinan
terjadinya pemborosan akibat produk yang ketinggalan
zaman, lewat kadaluarsa dan rusak atau usang akan
menjadi semakin rendah.
4. Menghindari penumpukan produk jadi yang tidak terjual
akibat perubahan mendadak dalam permintaan.
5. Memerlukan penekanan pada kualitas bahan-bahan
produksi yang dipasok oleh Supplier (Pemasok) sehingga
dapat mengurangi w aktu pemeriksaan dan pengerjaan
ulang.
2.4 Kelemahan Just In Time
Meskipun banyak kelebihan yang bisa didapat, Sistem Produksi
Just In Time ini masih memiliki kelemahan, yaitu :
1 Sistem Produksi Just In Time tidak memiliki toleransi
terhadap kesalahan atau “Zero Tolerance for mistakes”
sehingga akan sangat sulit untuk melakukan
perbaikan/pengerjaan ulang pada bahan-bahan produksi
ataupun p roduk jadi yang mengalami kecacatan. Hal ini
dikarenakan tingkat persediaan bahan-bahan produksi d an
produk jadi yang sangat minimum.
2. Ketergantungan yang sangat tinggi terhadap Pemasok baik
dalam ku alitas maupun ketepatan p engiriman yang pada
umumnya diluar lingkup perusahaan manufakturing yang
bersangkutan. Keterlambatan pengiriman oleh satu

Laporan Pratikum Sistem Produksi 14

 pemasok akan mengakibatkan terhambatnya semua jadwal
produksi yang telah direncanakan.
3. Biaya Transaksi akan relatif tinggi akibat frekuensi
Transaksi yang tinggi.
4. Perusahaan Manufaktring yang bersangkutan akan sulit
untuk memenuhi permintaan yang mendadak tinggi karena
pada kenyataannya tidak ada produk jadi yang lebih.
2.5 Definisi Kanban
Kanban adalah kata dalam Bahasa Jepang yang secara literal
berarti “papan penanda” atau “sign board”. Dalam konteks Lean
Manufacturing dan Just-In-Time, Kanban merupakan salah satu
toolyang digunakan untuk menyusun jadwal. Taiichi Ohno, sang
pengagas, menyatakan bahwa Kanban adalah p rasyarat
tercapainya JIT. Apabila stasiun k erja pengguna (using work
station) membutuhkan material d ari stasiun kerja pemasok
(supplying workstation), stasiun k erja pengguna mengirimkan
suatu kartu kanban kepada stasiun k erja pemasok. Tidak boleh
ada material yang dipindahkan atau dikirim ke stasiun kerja
berikutnya, tanpa ada kartu kanban ini. Dengan demikian kanban
ini digunakan sebagai tanda (signal) kepada stasiun pemasok
bahwa stasiun pengguna sedang membutuhkan material,
sehingga stasiun p emasok harus segera mengirim material itu
sesuai dengan k ebutuhan yang tertera dalam kartu k anban
tersebut (Gaspersz, 2004). Kanban berupa suatu kartu yang
biasanya ditaruh d alam amplop vinil berbentuk empat persegi
panjang. Dua jenis kanban yang sering digunakan ialah k anban
perintah produksi atau biasa di sebut kanban produksi d an
kanban pengambilan. Kanban p engambilan menspesifikasikan
jenis dan jumlah produk yang harus diambil dari proses
terdahulu ke proses berikutnya, sementara kanban produksi

Laporan Pratikum Sistem Produksi 15

 menspesifikasikan jenis dan jumlah p roduk yang harus
dihasilkan oleh proses terdahulu (Monden, 1995).
Berikut Fungsi diterapaknya sistem k anban dalam suatu
perusahaan:
1. Sebagai perintah kanban berlaku sebagai alat perintah
antara produksi dan pengiriman.
2. Mencegah produksi berlebihan setiap proses harus
dikendalikan secara otonom, untuk memastikan bahwa tiap
proses hanya memproduksi produk yang dapat dijual,
dalam jumlah yang dapat dijual, pada w aktu yang dapat
dijual sesuai dengan waktu siklusnya
3. Pengendalian Visual Sistem kanban berlaku sebagai alat
untuk pengendalian visual karena bukan saja memberikan
informasi numerik, tetapi juga informasi fisik dalam bentuk
kartu kanban.
4. Memperbaiki Proses dan Operasi Manual
5. Pengurangan Biaya Pengelolaan
2.6 Definisi Fishbone
Fishbone Diagram atau Cause and Effect Diagram merupakan
salah satu alat (tools) dari QC 7 tools yang dipergunakan untuk
meng-identifikasikan d an menunjukkan hubungan antara sebab
dan akibat agar dapat menemukan akar penyebab dari suatu
permasalahan. Fishbone Diagram dipergunakan untuk
menunjukkan Faktor-faktor penyebab dan akibat kualitas yang
disebabkan oleh Faktor-faktor penyebab tersebut. Fishbone
Diagram (Diagram Tulang Ikan) ini juga dikenal sebagai Cause
and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat), dikatakan
Fishbone Diagram karena bentuknya menyerupai kerangka
tulang ikan. Ada juga yang menyebutkan Cause and Effect
Diagram ini sebagai Ishikawa Diagram karena yang pertama

Laporan Pratikum Sistem Produksi 16

 memperkenalkan Cause and Effect Chart ini adalah Prof. Kaoru
Ishikawa dari Universitas Tokyo di tahun 1953.

Laporan Pratikum Sistem Produksi 17

 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Aliran

Diagram aliran pada praktikum ini adalah sebagai berikut:

Mulai

Identifikasi masalah Studi pustaka

Rumusan masalah

Pengumpulan Data

Data Waktu Baku Perakitan

Precedence Diagram

Pengolahan Data

Merancang layout sesuai praktikum sebelumnya

Merancang diagram fishbone dari cacat produk
Merancang Kanban yang sesuai dengan alur produksi
pada Praktikum

Analisis

Penutup

Selesai

Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian

Laporan Praktikum Sistem Produksi 18

18
 3.2 Studi Pustaka
Studi Pustaka dalam sebuah penelitian adalah sebagai
sumber atau referensi yang digunakan dalam berbagai macam
aktivitas didunia pendidikan atau pun aktivitas lainnya. Selain itu
pustaka juga bisa disebut dalam bentuk uraian tentang teori,
temuan, dan bahan penelitian lain nya yang diperoleh dari bahan
untuk di jadikan landasan k egiatan penelitian untuk menyusun
kerangka pikiran yang jelas dari perumusan masalah yang ingin di
teliti.

3.3 Identifikasi Masalah

Pada tahap ini dilakukan identifikasi masalah berdas arkan
latar belakang dari pra ktikum dan berdasarkan data given yang ada
pada modul.

3.4 Perumusan Masalah

1. Parameter – parameter apa saja yang ada pada just in time?
2. Bagaimana perancangan layout alur produksi pada just in time?
3. Bagaimana hasil analisis dari cacat produk dengan menggunakan
diagram fishbone?
4. Bagaimana perancangan kanban pada alur produksi pada perakitan
pada praktikum modul sebelumnya
3.5 Pengumpulan Data
Data didap atkan dari rencana pekerjaan perakiatan mobil
damkar pada modul sebelumnya , kemudian dilihat bagaimana hasil
perencanaan tersebut jika dibandingkan dengan pelaksanaannya.
Selanjutnya akan menganalisis fenomena pemecahan masalah just
in time yang terdapat pada data modul sebelumnya. Untuk
merancang layout, merancang diagram fishbone, dan merancang
kanban pada alur perakitan produksi.

Laporan Praktikum Sistem Produksi 19

19
 3.6 Pengolahan Data
Berdasarkan data-data yang telah ada selanjutnya
dilakukan perancangan terhadap parameter – parameter just in time,
merancang layout, merancang fishbone, dan merancang kanban
pada alur perakitan pada praktikum sebelumnya.

3.7 Analisis
Pada tahap ini penelitian akan mendapatkan analisis hasil
dari pra ktikum yang dilakukan, baik dari pengumpulan serta
pengolahan data.

3.8 Penutup
Kesimpulan dan saran merupakan tahap akhir dalam
praktikum yang dilakukan. Kesimpulan berisikan hasil pengolahan
data yang telah dilakukan sebelumnya, sedangkan saran merupakan
keinginan yang diharapkan praktika n.

Laporan Praktikum Sistem Produksi 20

20
 BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Data Waktu Baku Perakitan
Berikut adalah data waktu baku perakitan yang diambil dari modul
sebelumnya.

Tabel 4.1 Data Waktu Baku Perakitan

Ele me n Waktu Ope rasi Total
SK De skripsi Ele me n Ke rja Ws Wn Wb Wi
Ke rja Run 1 Run2 Run 3 Run 4 Waktu
Merakit rakitan A1, A2,A3, A4,dan A5
A8 53 49 50 53 205.00 51.25 62.01 86.73
menjadi sasis utama
1 152.31
A6 Merakit sasis samping ke sasis utama 13 13 11 12 49.00 12.25 14.82 20.73
A7 Merakit sasis tambahan ke sasis utama 32 32 22 20 106.00 26.50 32.07 44.85
B7 Mearakit B1 dan B2 menjadi kepala mobil 17 14 14 12 57.00 14.25 16.96 23.88
B3 Merakit tutup ke kepala mobil 14 29 19 12 74.00 18.50 22.02 31.01
2 B8 Merakit B4 ke kepala mobil 14 12 11 13 50.00 12.50 14.88 20.95 104.33
B5 Merakit bagian lampu ke kepala mobil 8 9 11 7 35.00 8.75 10.41 14.67
B9 Merakit lampu ke kepala mobil 8 4 12 9 33.00 8.25 9.82 13.83
C6 Merakit C1, C2,dan C3 menjadi badan 13 10 9 7 39.00 9.75 11.60 16.46
3 C4 Merakit lampu belakang ke badan mobil 4 4 3 4 15.00 3.75 4.46 6.33 48.53
C7 Merakit bagian tambahan ke samping mobil 37 10 8 6 61.00 15.25 18.15 25.74
D6 Merakit D1, D2 ,D3 dan D4 menjadi 12 11 15 13 51.00 12.75 15.05 20.19
D5 Merakit tangga ke dudukan 5 12 13 10 40.00 10.00 11.80 15.84
4 137.01
E1 Merakit A9, B9 , C7, dan D5 menjadi mobil 24 45 34 16 119.00 29.75 35.11 47.12
E3 Merakit piranti kecil menjadi mobil damkar 31 30 37 38 136.00 34.00 40.12 53.85
Total 267.50 319.26 442.18 442.18

Sumber : Pengumpulan Data, 2021

4.1.2 Precedence Diagram

Precedence diagram dilampirkan pada lampiran A.

4.2 Pengolahan Data

Setelah melakukan p engumpulan d ata selanjutnya akan dilakukan
pengolahan d ata dengan menentukan b eberapa perancangan sebagai
berikut.

4.2.1 Merancang layout sesuai praktikum sebelumnya

Perancangan layout dilakukan sesuai dengan hasil praktikum
sebelumnya yaitu pada metode Region Approach. Berikut gambar 4.1 yang
merupakan rancangan layout praktikum sebelumnya.

Laporan Praktikum Sistem Produksi 21

 Gambar 4.1 Layout Praktikum Pada Modul 6
Sumber : Pengolahan Data, 2021

4.2.2 Merancang Diagram Fishbone dari cacat produk

Fishbone Diagram (Diagram Tulang Ikan) adalah salah satu
metode untuk menganalisis penyebab dari sebuah masalah atau kondisi.
Ketika menggunakan diagram ini, kita sedang menyusun sebuah tampilan
bergambar yang terstruktur dari d aftar penyebab yang teroganisir untuk
menunjukkan hubungannya terhadap sebuah akibat tertentu. Beikut adalah
diagram fishbone yang digunakan dalam praktikum ini.

Gambar 4.2 Fishbone pada Perakitan Mobil Damkar

Sumber: Pengolahan Data, 2021

Laporan Praktikum Sistem Produksi 22

4.2.3 Merancang Kanban Yang Sesuai Dengan Alur Produksi Pada
Praktikum
Pada perancangan kanban kali ini sesuai dengan alur produksi,
dengan tujuan memberikan infomasi dan perintahpada rangkaian produksi
. Berikut gambar rancangan kartu kanban :

Gambar 4.3 Kartu Kanban supply

Deskripsi Bagian Nomor Bagian

Komponen Mobil Damkar 2137

Jumlah 30 Lead Time 7 days Mulai pemesanan 12 Januari 2021

Supplier Muhammad Aslan Akhir Pemesanan 19 Januari 2021

Kartu 1 dari 1
Planner PT News Santosa
Lokasi Labor Industri
Sumber: Pengolahan Data, 2021

Gambar 4.4 Kartu Kanban SK 1

No. Rek Gudang 137 No belakang M2-7 Proses
No. Barang 1,2,3,4
Perakitan
Nama Barang Komponen mobil Damkar
SK-1
Jenis Barang A8,C6,C4,A6
Sumber:Pengolahan Data, 2021

Gambar 4.5 Kartu Kanban SK 2

No. Rek Gudang 138 No belakang M2-7 Proses
No. Barang 5,6,7,8,9,10,11
Perakitan
Nama Barang Rangka Mobil Damkar
SK-2
Jenis Barang D6,B7,D5,C7,A7,B3,B8,B5,B9
Sumber:Pengolahan Data, 2021

Laporan Praktikum Sistem Produksi 23

 Gambar 4.6 Kartu Kanban SK 3
No. Rek Gudang 139 No belakang M3-7 Proses
No. Barang 12,13,14,15
Perakitan
Nama Barang Kelengakapan Komponen
SK-3
Jenis Barang E1.E3
Sumber:Pengolahan Data, 2021

Gambar 4.7 Kartu Kanban Tranportasi 1

No Rek Gudang 138 No Belakang P-31 Proses Terdahulu

No. Barang 3756 Perakitan SK -1

Nama Barang Komponen Mobil Damkar
Jenis Barang A8, A6, B3, C4 Proses Berikut
Kapasitas Kotak Jenis Kotak No Keluaran
30 A 20 Januari 2021 Perakitan SK -2

Sumber:Pengolahan Data, 2021

Gambar 4.8 Kartu Kanban Tranportasi 2

No Rek Gudang 139 No Belakang P-32 Proses Terdahulu

No. Barang 3757 Perakitan SK -2

Nama Barang Komponen Mobil Damkar
Jenis Barang A8, A6, B3, C4, A9, B7, B8, B5, B9, C6, D5,C7, D6, E1, E3 Proses Berikut
Kapasitas Kotak Jenis Kotak No Keluaran
30 A 10 Februari 2021 Perakitan SK -3

Sumber:Pengolahan Data, 2021

Laporan Praktikum Sistem Produksi 24

 BAB V
ANALISIS

5.1 Analisis Rancangan layout sesuai praktikum sebelumnya

Pada Layout aliran produksi p erakitan mobil damkar
diperlihatkan bagaimana atau serangkaian kegiatan. dimulai dari
awal produksi sampai menjadi p roduk akhir produk akhir ,tipe
layout yang digunakan adalah layout tipe line. Tipe ini sangat
popular dan sering digunakan pada pabrik yang menghasilkan
produk secara massal (mass production),dengan tipe produk relatif
kecil dan standar untuk jangka waktu relatif
lama. Pengaturannya adalah dengan urutan operasi dari satu bagian
ke bagian lain hingga produk selesai diproses. Tujuan utama layout
ini adalah mengurangi pemindahan bahan dan memudahkan
pengawasan. Misalnya pabrik perakitan mobil. Layout produk
karakteristik yang cocok untuk proses manufacturing yang terus
menerus.

5.2 Analisis Rancangan Diagram Fishbone Dari Cacat Produk

Dari Diagram Fishbone dapat di lihat bahwa cacat produk
lego mobil d amkar disebabkan oleh faktor manusia, metode kerja,
bahan baku, lingkungan, dan mesin. Jenis kerusakan yang terjadi
dan cara penggulangan yag dilakukan adalah:
1. Mesin.
untuk perakitan Lego damkar belum menggunakan Mesin
ataupun peralatan, pada perakitanlego mobil damkar ini masih
menggunakan cara manual. Cara perakitan yang terbaik dengan
menggunakan mesin dan p eralatan untuk memperpendek waktu
proses dan mengurangi Delay dan Idle.
2. Method

Laporan Praktikum Sistem Produksi 25

 Pada perakitan lego mobil damkar, operator banyak yang tidak
menaati p rosedur yang telah diterapkan, kurangnya komunikasi
antara operator merupakan salah satu yang menjadi sebab cacat nya
produk pada perakitan lego damkar, aktivitas yang sering baik akan
berakibat pada produk akhir, Adapun cara penanggulangannya
adalah dengan memberi arahan kepada operator agar dapat menaati
prosedur yang telah ada, serta memperbaharui metode yang
digunakan secara berkala.
3. Material
Permasalahan bahan baku disini adalah kurangnya
pemeriksaan bahan dengan tepat, serta letak komponen atau bahan
baku tidak sesuai p ada tempatnya akibatnya lambatnya waktu
operasi d an jarak komponen dengan operator akan mempengaruhi
laju produksi.
4. Lingkungan
Lingkungan yang kurang baik seperti b ising juga merupakan
salah satu faktor yang menjadi p enyebab tidak fokusnya operator
dalam merakit. Serta tempat perakitan yang kurang tepat untuk
melakukan perakitan. Akibatnya membuat banyak produk cacat.
5. Manusia
Disini manusia juga salah faktor terbesar penyebab terjadinya
kecacatan pada sebuah p roduk , salah satunya operator kurang
memahami alur perakitan serta kurang fokusnya operator dalam
merakit.

5.3 Analisis Perancangan Kanban yang sesuai dengan alur

produksi pada praktikum
Berikut adalah analisis perancangan k artu kanban sesuai
dengan alur produksi p raktikum sistem p roduksi II ,Kanban
berfungsinya sebagai pengendali produksi diperoleh dengan
menyatukan proses bersama dan mengembangkan suatu sistem

Laporan Praktikum Sistem Produksi 26

 yang tepat waktu sehingga bahan baku, komponen atau produk
yang dibutuhkan akan d atang pada saat dibutuhkan d alam jumlah
yang sesuai dengan k ebutuhan di seluruh workcenter yang ada di
lantai p roduksi, bahkan meluas sampai ke pemasok yang terkait
dengan p erusahaan. Sedangkan fungsinya sebagai sarana
peningkatan produksi dapat diperoleh jika penerapannya dengan
menggunkan p endekatan p engurangan tingkat persediaan. Tingkat
persediaan d apat dikurangi secara terkendali melalui pengurangan
jumlah Kanban yang beredar selama proses produksi.dalam
praktikum kali ini telah berhasil merancang 6 kartu kanban yaitu 1
kartu kanban supply ,3 kartu kanban produksi ,2 kartu kanban
tranportasi.

Laporan Praktikum Sistem Produksi 27

 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang di dapat dari praktikum ini adalah
sebagai berikut:

1. Tujuan utama Just In Time adalah menghilangkan pemborosan

melalui perbaikan terus menerus (Continous Improvement).
2. Perancangan layout alur produksi perakitan ini memperlihatkan
rangakainan perakitan dari awal produksi hingga akhir menjadi
suatu produk, dan tujuan dari perancangan layout ini adalah melihat
informasi produksi pada perakitan lego mobil damkar.
3. Diagram tulang ikan atau Fishbone adalah salah satu metode / tool
di d alam meningkatkan kualitas. Sering juga diagram ini disebut
dengan diagram Sebab-Akibat atau cause effect diagram. Dan
tujuan dari perancangan Diagram fishbone pada praktikum kali
adalah untuk mngetahui sebab dan akibat dari cacat produk.
4. Perancangan Kanban pada praktikum sistem produksi JIT bertujuan
untuk menyampaikan informasi produksi d an perintah kerja ,baik
informasi dari supply, produksi dan tranportasi, yang berbentuk
kartu dengan tujuan pengendalian produksi ,persediaan. Dan
memudahkan operator dalam bekerja.

6.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan dalam praktikum ini
adalah sebagai berikut:

1. Sebaiknya dalam pelaksanaan Praktikum sistem produksi just in

time ini pelaksanaannya lebih panjang .

Laporan Praktikum Sistem Produksi 28

 2. Sebaiknya dalam p engolahan d ata ,praktikan d apat menggunakan
software khusus , dengan tujuan untuk menghindari terjadinya
human error.
3. Hasil analisis prancangan sistem p roduksi Just In Time ini dapat
dijadikan pertimbangan untuk diterapkan dalam pratikum
perakitan.

Laporan Praktikum Sistem Produksi 29

 DAFTAR PUTAKA
Gita Puspita, Afina. 2015. Pengaruh Penerapan Just In Time terhadap Efisiensi
Biaya Produksi dan Efektivitas Produksi (Studi Pada PT Sugiura
Indonesia). Bandung: Skripsi Universitas Padjajaran.
Heny Permata Sari, Moch Dzulkirom AR, Muhammad Saifi. 2014. Analisis Just
In Time Sistem dalam Upaya Meningkatkan Efisiensi Biaya Produksi
(Studi Kasus pada PT Malang Indah Genteng Rajawali Malang). Malang:
Jurnal Administrasi Bisnis (JAB) Vol. 38. No 1.
Putra, Christyandhika. 2014. Penerapan Metode Just In Time untuk Meningkatkan
Efisiensi Biaya Persediaan Bahan Baku. Surabaya: Jurnal Ilmu dan Riset
Akuntansi Vol. 3 No.1.
Ristono, Agus. 2010. Sistem Produksi Tepat Waktu. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Supriatna, Trina Puspitasari. 2012. Penerapan Sistem Just In Time
terhadap Efisiensi Biaya Produksi pada Perusahaan M-02 Handicraf
Manufacture. Program Studi Akuntansi.

Laporan Praktikum Sistem Produksi 29

 Lampiran A
Precedence Diagram

A1

A2 A8 A6

A3
A9
A4

A5

A7

B1
B7 B3
B2
B8 B5

B4 B9 E1 E3

B6

C1

C2 C6 C4

C3 C7

C5

D1

D2
D6 D5
D3

D4

E2

Laporan Praktikum Sistem Produksi 30