3

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Penelitian Sebelumnya

(Dagmar Klichova, 2014) dengan judul "Study of the Effect of Material Machinability
RQ4XDOLW\RI6XUIDFH&UHDWHGE\$EUDVLYH:DWHU-HW´ mempelajari kualitas dari material
yang di potong dengan Abrasive WaterJet pada paduan aluminium. Pengukuran kekasaran
dilakukan dengan optical profilometer dengan menggunakan parameter Ra Rz dan Rq.
Kualitas kekasaran permukaan dipengaruhi oleh kecepatan pemotongan dan juga jenis
materialnya. Semakin besar cutting speed pada proses tersebut mengakibatkan nilai
kekasaran pada paduan aluminium menjadi lebih meningkat (kasar).
(Almansour,2015) GHQJDQ MXGXO ³Effect of Surface Roughness behavior of aluminum
Alloy 6061 in Salt Solution´ menunjukan bahwa laju korosi akan menurun pada larutan salt
alkalin ketika nilai dari kekasaran permukaan semakin berkurang.
(Chithirai Pon Selvan,2012) dengan judul ³$QDO\VLVRI6XUIDFH5RXJKQHVV,Q$EUDVVLYH:DWHU
-HW &XWWLQJ RI &DVW ,URQ´ bahwa dengan variasi SOD antara 2-5mm pada cast iron dapat
menghasilkan nilai kekasaran yang berbanding lurus yaitu 3-4µm. Serta dengan variasi tekanan
yang semakin naik akan mendapatkan nilai kekasaran semakin turun nilai kekasaran permukaan
dari 4 sampai 3µm
$NNXUW GHQJDQ SHQHOLWLDQ \DQJ EHUMXGXO ³The Effect of Cutting Proses on Surface
0LFURVUXFWXUHDQG+DUGQHVVRI3XUHDQG$O$OXPLQLXP$OOR\´bahwa dengan diberikannya
variasi Cutting speed tidak memberikan pengaruh yang signifikan terhadap nilai kekerasan pada
hasil pemotongan benda kerja yang digunakan.

2.2 Non Traditional Machining

Proses permesinan non traditional adalah suatu proses pemotongan atau pembentukan
material menggunakan pahat berupa pahat non konvensional, berupa energi mekanik, thermal,
elektrik, maupun kimia. Kelebihan dari ini adalah :
a. Benda kerja yang rumit dapat dengan mudah untuk dikerjakan
b. Dapat memproses bagian-bagian dengan proses finishing yang kompleks dengan tingkat
toleransi yang tinggi
c. Dapat memproses komponen dengan material yang rapuh yang tidak dapat menahan kekuatan
dari proses mesin konvensional
d. Dapat memproses benda kerja dengan nilai kekuatan dan kekerasan yang tinggi (lebih dari
400HBN)
 4

e. Untuk memperoleh hasil yang halus tanpa meninggalkan geram yang terjadi saat proses
pemotongan
f. Dapat mengurangi nilai tegangan sisa
Mesin-mesin non traditional disini dapat dibagi menjadi beberapa menurut energi yang
dipakai (media potong benda kerja) adalah :
x romechanical energy processes (media pemotongan dengan energi elektromekanika):
o Electrochemical machining
o Electrochemical deburring
x Mechanical energy processes (media pemotongan dengan energi mekanik):
o WaterJet Cutter
o Abrasive water jet cutter
o UltrasonicMachining
x Chemical machining
o Mechanics and Cemistry of Chemical Machining
o CHM processes
x Thermal energy processes (media pemotongan dengan energi thermal):
o Electric beam machining
o Electric discharge machining
o ARC-cutting processes
o Laser beam machining
o Oxyfuel cutting processes

2.3 Abrasive Water Jet Cutter

Abrasive WaterJet Cutter adalah alat potong yang digunakan dalam proses pemotongan
dingin dengan media pemotongan berupa menyemprotkan air yang bertekanan dan
kecepatan tinggi ke permukaan benda kerja dengan dicampurkan serbuk pasir dengan
MESH berkisar 200 yang terletak di ujung sebelum nozzle . Agar air tersebut dapat
terkonsentrasi dalam pengikisan pada benda kerja maka digunakan nozzle berdiameter
lubang berkisar 0,1 s/d 1 mm. Tekanan air yang digunakan mencapai 400 MPa dan
kecepatan supersonic yang mencapai 900 mm/m. Jarak ujung nozzle dengan permukaan
benda kerja atau stand of distance akan berpengaruh terhadap kecepatan pengikisan. Alat
ini umumnya digunakan untuk pekerjaan finishing, deburring, trimming, cleaning dan
sebagainya.
 5

Gambar 2.1 Abrasive Water Jet Cutting Machine

Alat yang mampu mengiris logam atau bahan lain yang menggunakan air dengan
kecepatan dan tekanan tinggi atau campuran air dan bahan abrasif. Proses ini pada
dasarnya sama dengan erosi air yang ditemukan di alam tapi sangat cepat dan
terkonsentrasi.

2.3.1 Prinsip Dasar Abrassive Water Jet Cutter

Abrassive water jet cutting ini memiliki tekanan yang sangat tinggi yang
dikonversikan menjadi energi kinetik berupa kecepatan yang sangat tinggi lalu air yang
mengandung abrasif tersebut melewati lubang yang sangat kecil dari ujung nozzle. Setelah
itu air yang mengandung abrasif memotong material dengan penyemprotan kecepatan
tinggi. Akhirnya energi kinetik ini akan mengikis benda kerja. Pengikisan tersebut terjadi
karena momentum yang dihasilkan ketika air yang mengandung abrasif membentur
spesimen dan menghasilkan impuls pada reaksi tersebut sehingga tegangan geser yang
 6

dihasilkan oleh abrasif lebih tinggi dibandingkan dengan spesimen tersebut sehingga
spesimen tersebut dapat terpotong.

Gambar 2. Dampak drop air abrasif terhadap spesimen

Sumber : berrima (2011, p.11)

Gambar 2.3 Spesifikasi pada mesin Abrassive Water Jet Cutter

Sumber : Akkurt (2014,p.306)
 7

2.3.2 Bagian-bagian pada Abrassive Water Jet Cutter

Gambar 2.4 Alur proses Abrassive Water Jet Cutter

Sumber : Kalpakjian (2009 p.779)

A. Hydraulic pump
Hydraulic pump yang digunakan memiliki kekuatan berkisar 30kW dengan motor listrik
yang dapat me-suplay oli dengan bertekanan tinggi yaitu berkisar 117bar yang berfungsi
menggerakkan reciprocatting pump pada intensifier. Pompa hidrolik juga berfungsi
menyalurkan air ke transmisi penyaluran air yang lain untuk menambah produktivitas
pengerjaan.

Gambar 2.5 Hydraulic pump

 8

B. Intensifier
Intensifier adalah bagian dari alat tersebut yang menerima air bertekanan rendah
berkisar 4bar (27,5KPa) dan mengeluarkannya melewati akumulator dan meningkatkan
tekanannya menjadi 3800bar (26,198 MPa). intensifier mengubah energi yang
dihasilkan dari fluida hidrolik tekanan rendah menjadi air bertekanan sangat tinggi.
Sistem hidrolik menyediakan fluida bertekanan untuk siklus gerakan piston didalam
bagian tengah intensifier. Intensifier dilengkapi pula dengan pendorong disetiap bagian
piston sehingga menimbukan tekanan di kedua arah. Pada satu bagian intensifier adalah
inlet stroke pada bagian baliknya menghasilkan output tekanan sangat tinggi. Pada saat
terjadi langkah inlet maka air memasuki silinder bertekanan tinggi melalui check valve.
Setelah itu pendorong bergerak kearah sebaliknya dan menimbulkan air yang
bertekanan sangat tinggi.

Gambar 2.6 Proses kerja pada intensifier

Sumber : Berrima (2011,p11)

Proses pada intensifier dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Oli sebagian masuk ke dalam Hydraulic Cylinder.
2. Oli tersebut mendorong piston.
3. Plunger yang berada di depan piston bergerak searah dengan piston
4. Air bertekanan tinggi akhirnya keluaar dari intensifier dengan tekanan yang tinggi
melalui check valve.
 9

5. Plunger bergerak sampai pada ujung stroke,sehingga silinder di bagian lainnya penuh
dengan air.
6. Katub kontrol berfungsi untuk membalikkan aliran oli sehingga berada di sisi
sebelumnya dan bergerak ke arah sebaliknya.

Gambar 2.7 Proses kerja Intensifier 2

Sumber : Berrima 2011 p.17

C. Accumulator
Pada Abrasive Water Jet ini Berfungsi untuk menjaga aliran air bertekanan tinggi
dan menghilangkan tekanan fluktuatif disaat piston intensifier berubah arah.

intensifier

accumulator

Gambar 2.8 intensifier dan accumulator

 10

D. Jet Cutting Nozzle

Nozzle mengakibatkan aliran water jet menjadi kohern dan optimal untuk dilakukan
proses pemotongan yang secara konvensional tidak dapat lakukan. nozzle terbuat dari
bahan sapphire sintetik. Usia oprasi nozzle dapat mencapai 200 jam yang akhirnya akan
rusak karena partikel kotoran yang terkumpul akibat deposit mineral pada orifice
dikarenakan kekerasan erosif air. Untuk menambah umur nozzle diberikan sistem
penyaringan yang memisahkan objek solid yang tidak diinginkan dengan ukuran
berkisar 0,45 micrometer. Bentuk desain AWJ yang simpel menyediakan kemudahan
kontrol sistem dengan dua axis XY dengan ditambahkan instalasi robotik.

Gambar 2.9 Nozzle pada Abrassive Water Jet Cutter

Sumber : Farhan (2014)

E. Catcher
Berfungsi sebagai reservoir yang mengumpulkan sisa-sisa permesinan WJM.
Chatcher juga berfungsi untuk mengurangi kebisingan yang ditimbulkan saat proses
permesinan dari kecepatan water jet yang mencapai mach 3 menjadi level subsonic.
 11

Gambar 2.10 chatcher

Beberapa kelebihan dari abrasive water jet dibandingkan dengan mesin non konvensional
yang lain:

Tabel 2.1
Perbandingan mesin-mesin non konvensional

Sumber : Akkurt (2014,p.305)

 12

2.4 Parameter proses permesinan pada Abrasive water jet

Parameter yang dapat digunakan untuk proses permesinan pada alat Abrasive Water
Jet adalah sebagai berikut :

1. Stand of Distance (SOD)

2. Tekanan air
3. Cutting speed

2.4.1 Stand of Distance (SOD)

Stand of Distance adalah jarak antara indentor alat abrasive water jet cutter yang
berupa nozzle dengan benda kerja yang akan dilakukan proses cutting tersebut. Dari
gambar tersebut dapat dijelaskan bahwa semakin jauh antara nozzle dengan benda kerja
maka air bertekanan tinggi yang keluar tersebut akan menjadi tidak terpusat. Namun
apabila SOD yang dipakai pada alat ini terlalu kecil, dapat mengakibatkan kerusakan pada
ujung nozzle akibat air yang bertubrukan dengan benda kerja dapat mengikis nozzle
tersebut dan akhirnya lifetime yang biasa digunakan untuk nozzle menjadi pendek akibat
kerusakan tersebut. Disini standar yang digunakan oleh perusahaan adalah dengan jarak 3-
4 mm dengan toleransi kurang lebih 2mm.

Gambar 2.11 Stand of Distance

Sumber : water jet edge (2015;22)
 13

2.4.2 Tekanan Air

Tekanan air yang digunakan untuk proses cutting disini sangat memengaruhi kualitas
dari hasil benda kerja yang akan didapat. Apabila tekanan yang digunakan terlalu rendah
maka hasil yang didapat pun bisa buruk, misalkan nilai kekasaran yang tinggi, tidak
memotong benda kerja secara sempurna. Namun apabila tekanan lebih tinggi hasil yang
didapat dapat berkualitas baik. Apabila tekanan terlalu tinggi mengakibatkan mesin
menjadi kerja secara paksa dan membuat mesin menjadi lebih cepat rusak. Nilai tekanan
air standar yang digunakan pada Abrasive Water Jet Cutting adalah 3000Psi dengan
toleransi kurang lebih 1000 Psi.

2.4.3 Cutting Speed

Cutting speed adalah seberapa panjang sebuah mesin melakukan pemotongan di dalam
waktu tertentu. Semakin besar nilai cutting speed tersebut maka area pemakanan yang
dilakukan akan semakin besar dalam satuan waktu. Yang mengakibatkan kepresisian dan
kualitas yang dihasilkan akan semakin buruk. Range yang digunakan dalam proses
abrasive water jet cutting adalah dari 20-100 mm/m.

2.5 Stainless Steel 316L

Stainless Steel adalah baja tahan karat yang mengandung sekitar 10,5% Kromium.
Fungsi kromium tersebut untuk mencegah proses korosi (pengkaratan logam). Komposisi
ini akan membentuk protective layer (lapisan pelindung anti korosi) yang berasal dari
proses oksidasi oksigen terhadap Krom yang terjadi secara spontan. Lapisan tersebut
berfungsi untuk menghindari terjadinya oksidasi pada besi (Ferrous). Stainless Steel 316L
sendiri adalah jenis stainless steel yang termasuk golongan stainless steel austenitic.
Disebut Stainless steel austenitic karena kandungan materialnya cukup untuk dapat
menstabilkan austenite pada suhu ruang. Golongan ini memiliki sifat non magnetic. Salah
satu dari golongan tersebut adalah dengan tipe 316L. Tipe ini memiliki keunggulan yaitu
mampu tahan karat dan mampu las karena memiliki kandungan carbon yang rendah.
Kandungan karbon yang dimiliki oleh 316L adalah berkisar 0,03%. SS316L sendiri dapat
dikategorikan sebagai Food Grade metal . Artinya adalah stainless steel tersebut layak
digunakan untuk alat perlengkapan makanan/minuman, mesin pengolah
makanan/minuman dan lain-lain. Bahan Logam tersebut tidak akan memindahkan,
 14

mengkontaminasi atau mencemari makanan/minuman dengan zat-zat kimia logamnya,

seperti perubahan warna dan rasa / bau.

2.6 Kekasaran Permukaan

Menurut ISO 1302 - 1978 yang dimaksud dengan kekasaran permukaan adalah
penyimpangan rata-rata aritmetik dari garis rata-rata profil. Definisi ini digunakan untuk
menentukan harga dari rata-rata kekasaran permukaan. Dalam dunia industri, kebutuhan
yang diinginkan masing-masing perusahaan berbeda,sesuai dengan kebutuhan yang
diinginkan. Nilai kekasaran permukaan sendiri memiliki nilai kualitas (N) yang berbeda.
Dimana menurut ISO, nilai kualitas kekasaran permukaan dapat diklasifikasikan dari yang
paling kecil adalah N1 dengan nilai kekasaran permukaan (Ra) 0,025µm hingga nilai
tertinggi adalah N12 dengan nilai kekasaran permukaan (Ra) 50µm.
Pada jurnal Hemlata Garg,(1987) dengan judul ³,PSODQW 6XUIDFH 0RGLILFDWLRQ $
UHYLHZ´ bahwa implant yang baik adalah yang memiliki nilai Ra berkisar 1 - 1,5 µm
karena di saat implant di pasang pada tulang yang patah akan menimbulkan kontak
terhadap implant tersebut dan nilai kekasaran tersebut adalah yang paling ideal untuk
digunakan. Apabila terlalu halus memiliki resiko dislokasi saat pemasangan implant
tulang.

Tabel 2.2
Tabel nilai kualitas kekasaran permukaan (Ra)

Sumber : Munadi (1980,p.230)

 15

Tabel 2.3
Nilai kekasaran permukaan setelah di finishing dengan macam-macam proses permesinan
menurut Mechanical Support

Sumber : Mechanical Support ,(2014)

 16

Tabel 2.4
Nilai kekasaran permukaan mesin non tradisional

Sumber : kalpakjian (1984,p.514)

2.6.1 Perbedaan permukaan dan profil

Permukaan adalah suatu titik yang membatasi antara sebuah benda padat dengan
lingkungan sekitarnya (Munadi,1980 p.223). Apabila dilihat dengan skala kecil pada
dasarnya konfigurasi permukaan produk juga termasuk karakteristik geometrik yang
tergolong dengan golongan mikrogeometrik. Permukaan produk yang membentuk rupa
dapat disebut golongan makrogeometrik. Sebagai contohnya adalah : poros, sisi, lubang,
dan sebagainya.
Sedangkan profil adalah sebuah garis tiruan permukaan yang meng-simulasikan
keadaaan permukaan bidang dari benda kerja tersebut ketika dipotong secara normal atau
serong (Munadi,1980 p.224). Karena dalam pembuatan benda kerja dapat terjadi
penyimpangan maka pada permukaan geometri ideal tidak dapat dibuat. Didunia kerja,
perancang tersebut akan menuliskan syarat permukaan pada gambar teknik. Suatu keadaan
 17

permukaan yang diberi syarat pada gambar teknik disebut permukaan nominal (nominal
surface). Macam-macam contoh dari bentuk profil adalah pada gambar berikut

Gambar 2.12 ketidak teraturan pada profil

Sumber : Munadi (1980,p225)

2.6.2 Parameter Kekasaran Permukaan

Ada 3 parameter yang digunakan untuk menentukan kekasarna permukaan, yakni
1. Ra adalah penyimpangan rata-rata dari garis rata-rata profil.
Kekasaran Rata-rata Aritmetis (Mean Roughness Indec/Center Line Average,
CLA), merupakan harga-harga rata-rata secara aritmetis dari harga absolut antara
harga profil terukur dengan profil tengah.

ଵ ௟
ܴ௔ ൌ  ௟ ‫׬‬଴ ‫݅ܪ‬Ǥ ݀‫ݔ‬ሺߤ݉ሻ ................................................................................. (2-1)
ଵ
ܴ௔ ൌ  ሾ‫݅ܪ‬Ǥ ‫ݔ‬ሿ௟଴ (ߤ݉ሻ .................................................................................... (2-2)
௟
ଵ ଵ
ܴ௔ ൌ  ௟ ‫݅ܪ‬Ǥ ݈ െ ௟ ‫݅ܪ‬Ǥ Ͳ (ߤ݉ሻ ......................................................................... (2-3)
ு௜௟
ܴ௔ ൌ  ௟
 (ߤ݉ሻ .............................................................................................. (2-4)
 18

Gambar 2.13 Kekasaran permukaan (Ra)

Sumber : Taufiq rochim,(1980,p.56)

Ada beberapa cara untuk menentukan kekasaran rata-rata (Ra) dapat pula
dilakukan secara grafis. Adapun caranya adalah sebagai berikut :
x Pertama, gambar sebuah garis lurus pada penampang permukaan yang
diperoleh dari pengukuran (profil terukur) yaitu garis X ± X yang
posisinya tepat menyentuh lembah paling dalam.
x Kedua, ambillah beberapa sampel panjang pengukuran sepanjang L yang
dapat memungkinkan memuat sejumlah bentuk gelombang yang hampir sama.
x Ketiga, ambilah luasan daerah A di bawah kurva dangan menggunakan metode
ordinat. Dengan demikian diperoleh jarak garis center C ± C terhadap garis X ±
X secara tegak lurus yang besarnya adalah:

ୢୟୣ୰ୟ୦୅
௠ ൌ ௅
........................................................................................... (2-5)

x Keempat, sekarang diperoleh garis yang membagi profil terukur menjadi dua
bagian yang hampir sama luasnya, yaitu luasan daerah di atas (P1+ P2+P3+ ...
dan seterusnya) dan luasan daerah di bawah (Q1+ Q2 +Q3+ ... + dan seterusnya).
Dengan demikian maka Ra dapat ditentukan besarnya yaitu :

௅௨௔௦ௗ௔௘௥௔௛௉ା௅௨௔௦ௗ௔௘௥௔௛ொ ଵ଴଴଴
ܴܽ ൌ ௅
‫ݔ‬ ௏௩
ሺߤ݉ሻ ...................................... (2-6)

dengan :
Vv = perbesaran vertikal. Luas P dan Q dalam milimeter
L = panjang sampel pengukuran dalam milimeter
 19

Gamabr 2.14 Kekasaran Rata-rata, Ra

Sumber : Munadi (1980,p.229)

2. Rz adalah ketidak rataan ketinggian pada sepuluh titik.

Rz sebetulnya hampir sama dengan kekasaran rata-rata aritmetis Ra, tetapi cara
menentukan Rz adalah lebih mudah daripada menentukan Ra. Gambar 7.6.
menunjukkan cara menentukan Rz. Sampel pengukuran diambil sejumlah profil yang
memuat, misalnya 10 daerah yaitu 5 daerah puncak dan 5 daerah lembah.
Kemudian buat garis lurus horizontal di bawah profil permukaan. Tarik garis
tegak lurus dari masing-masing ujung puncak dan lembah ke garis horizontal. Dengan
cara ini maka diperoleh harga Rz yang besarnya adalah :

Gambar 2.15 Kekasaran permukaan Rz

Sumber : Munadi (1980,p229)

ଵ ଵ ଵ଴଴଴
ܴ‫ ݖ‬ൌ ହ ሺܴͳ ൅ ܴ͵ ൅ ܴͷ ൅ ܴ͹ ൅ ܴͻ ൅ ܲܽሻ െ ହ ሺܴʹ ൅ ܴͶ ൅ ܴ͸ ൅ ܴͺ ൅ ܴͳሻ‫ݔ‬ ௏௩
.. (2-7)
 20

3. Kekasaran perataan (Rp) merupakan jarak rata-rata antara garis referensi dengan garis
terukur.
4. Rt, kedalaman total (Peak to Valley) adalah besar jarak dari profil referensi hingga
profil dasar dengan satuan µm.

Gambar 2.16 Kedalaman Total dan Kedalaman Perataan

Sumber : Munadi (1980 p.227)

2.6.3 Penulisan Kekasaran Permukaan pada Gambar Teknik

Di dalam gambar teknik,kekasaran permukaan sering dilambangkan dengan simbol
berbentuk seperti segitiga sama sisi dengan salah satu ujung menempel pada permukaan.
Pada segitiga tersebut terdapat angka dan simbol yang memiliki arti seperti berikut:

Gambar 2.16 Lambang Konfigurasi kekasaran permukaan

Sumber : (Choirul 2014,p.21)

Sebagai contoh penjelasan adri lambang konfigurasi kekasaran permukaan adalah

dengan tabel berikut :
 21

Tabel 2.5
Simbol dan perintah pengerjaan gambar teknik

Sumber : Choirul (2014,p.21)

2.7 Hipotesis
Dalam penelitian ini saya memiliki hipotesis bahwa semakin besar SOD yang
digunakan saat proses pemotongan maka akan menimbulkan kekasaran pada benda kerja
yang semakin tinggi dikarenakan jarak yang semakin jauh akan menghasilkan tekanan
untuk memotong menjadi berkurang sehingga pemotongan kurang maksimal. Serta
hipotesis kedua adalah semakin besar tekanan yang digunakan ketika melakukan proses
cutting dengan alat abrasive water jet cutting maka nilai kekasaran tersebut akan semakin
turun karena tekanan air yang besar akan membuat flowrate pada air tersebut semakin
banyak yang mengakibatkan pengikisan pada spesimen akan menjadi lebih banyak dan
lebih halus pada area hasil pemotongan.