PROSES MANUFAKTUR 2

MODUL X1

PROSES PEMESINAN NONTRADISIONAL

DAN PEMOTONGAN TERMALMEMOTONG LOGAM

PROSES ENERGI MEKANIK

Berdasarkan energi yang digunakan, proses pemesinan nontradisional dapat dibagi atas
empat katagori :
- pemesinan ultrasonik (ultrasonic machining, USM),
- pemotongan pancaran air (water jet cutting, WJC),
- pemotongan pancaran air abrasif (abrasive water jet cutting, AWJC), dan
- pemesinan pancaran abrasif (abrasive jet machining, AJM).

Pemesinan ultrasonik (USM), adalah pemesinan nontradisional yang menggunakan

campuran air dengan partikel abrasif (slurry), digerakkan dengan kecepatan tinggi ke
suatu bendakerja, dengan menggetarkan perkakas pada amplitudo yang rendah yaitu
sekitar 0,003 in. (0,076 mm) dan frekuensi tinggi mendekati 20.000 Hz. Perkakas
berisolasi dengan arah tegaklurus terhadap permukaan bendakerja, dan partikel abrasif
akan mengikis bendakerja sedemikianrupa sehingga dihasilkan bentuk yang sesuai
dengan bentuk perkakas seperti ditunjukkan dalam gambar 11.1.

Gambar 11.1 Pemesinan ultrasonik

MODUL – X1 1
 PROSES MANUFAKTUR 2

Amplitudo vibrasi harus diatur mendekati sama dengan ukuran butir partikel, sedang
celah antara perkakas dengan benda kerja harus diatur sekitar dua kali ukuran butir
partikel.
Gambar 11.2 menunjukkan hubungan antara osilasi frekuensi dan amplitudo dengan
kecepatan pembentukan gram (MRR) pada proses USM.

Gambar 11.2 Hubungan antara osilasi frekuensi dan amplitudo dengan kecepatan
pembentukan gram (MRR) pada proses USM

Pemotongan pancaran air (WJC); menggunakan aliran air halus dengan tekanan dan
kecepatan tinggi, yang diarahkan pada permukaan bendakerja sehingga menyebab-kan
bendakerja terpotong seperti ditunjukkan dalam gambar 11.3. Proses pemotongan ini juga
disebut pemesinan hidrodinamik.

MODUL – X1 2
 PROSES MANUFAKTUR 2

Gambar 11.3 Pemotongan pancaran air

Untuk mendapatkan aliran air yang halus digunakan pembukaan nosel dengan diameter
sekitar 0,004 sampai 0,016 in (0,1 sampai 0,4 mm). Agar diperoleh aliran dengan energi
yang cukup untuk pemotongan, digunakan tekanan di atas 60.000 lb/in2 (400 Mpa), dan
pancaran mencapai kecepatan di atas 3000 ft/sec. (900m/s). Cairan ditekan sesuai
tingkat yang diinginkan dengan menggunakan pompa hidraulik. Sebagai cairan pemotong
biasanya digunakan larutan polimer karena cendrung menghasilkan aliran yang lebih
menyatu (coherent stream). Aliran cairan dari nosel dapat diatur besarnya, untuk material
yang tipis pembukaan diatur lebih kecil agar dihasilkan pemotongan yang lebih halus.
Parameter dalam proses WJC adalah :
- jarak antara nosel dan permukaan bendakerja (standoff distance).
- diameter pembukaan nosel,
- tekanan air dan kecepatan potong.
Jarak antara pembukaan nosel dengan permukaan bendakerja harus diatur sekecil
mungkin untuk menghindari adanya percikan aliran cairan. Jarak yang umum digunakan
adalah 1/8 in (3,2 mm). Ukuran pembukaan nosel berpengaruh terhadap ketelitian
pemotongan, pembukaan kecil digunakan untuk pemotongan halus pada material yang
tipis, sedang untuk memotong material yang lebih tebal dibutuhkan pancaran aliran dan
tekanan yang lebih besar pula. Kecepatan pemotongan yang sering digunakan dari 12
in./min (5 mm/s) sampai di atas 1200 in./min (500 mm/s).

MODUL – X1 3
 PROSES MANUFAKTUR 2

WJC sangat efektif digunakan untuk memotong alur yang sempit dalam bendakerja datar
seperti plastik, tekstil, komposit, ubin, karpet, dan kulit.

Pemotongan pancaran air abrasif (AWJC); bila WJC digunakan untuk pemotongan
bendakerja logam, maka biasanya harus ditambahkan partikel abrasif kedalam aliran
pancaran. Partikel abrasif yang sering digunakan adalah oksida aluminium, dioksida
silikon, dan garnet (mineral silikat). Partikel abrasif yang ditambahkan kedalam aliran air
sekitar 0,5 lb/min (0,23 kg/min) setelah keluar dari nosel.
Parameter dalam proses AWJC sama dengan pada proses WJC, yaitu :
- diameter pembukaan nosel,
- tekanan air, dan
- jarak antara pembukaan nosel dan permukaan bendakerja.
Diameter pembukaan nosel berkisar antara 0,010 in. (0,25 mm) sampai 0,025 in. (0,63
mm), sedikit lebih besar daripada WJC. Tekanan air yang digunakan hampir sama
seperti WJC, sedang jarak antara pembukaan nosel dengan permukaan bendakerja
sedikit lebih kecil, untuk meminimalkan dampak dari percikan cairan pemotong, yang
sekarang mengandung partikel abrasif. Jarak tersebut sekitar seperempat dan setengah
dari jarak yang biasa dipakai pada WJC.

Pemesinan Pancaran Abrasif (AJM); adalah proses pelepasan material yang

menggunakan aliran gas kecepatan tinggi yang mengandung partikel-pertikel abrasif kecil
seperti ditunjukkan dalam gambar 11.4. Disini digunakan gas kering dengan tekanan 25
sampai 200 lb/in2 (0,2 sampai 1,4 MPa) dialirkan melalui lubang nosel dengan diameter
0,003 sampai 0,040 in. (0,075 sampai 1,0 mm) pada kecepatan 500 sampai 1000 ft/min
(2,5 sampai 5,0 m/s). Gas yang digunakan adalah udara kering, nitrogin, dioksida karbon,
dan helium.
Untuk mengarahkan nosel pada bendakerja biasanya dilakukan secara manual oleh
seorang operator. Jarak antara ujung nosel dengan permukaan bendakerja sekitar 1/8 in.
sampai beberapa in. Tempat kerja harus disiapkan dengan ventilasi yang cukup memadai
untuk operator.

MODUL – X1 4
 PROSES MANUFAKTUR 2

Gambar 11.4 Pemesinan pancaran abrasif

AJM pada umumnya digunakan untuk proses penyelesaian seperti pemangkasan,

pembersihan, pemolesan, dan sebagainya. Pemotongan dapat dilakukan untuk material
yang keras dan getas ( sebagai contoh gelas, silikon, mika, dan keramik) yang berbentuk
rata dan tipis. Abrasif yang sering digunakan adalah oksida aluminium (untuk aluminium
dan kuningan), karbida silikon (untuk baja tahan karat dan keramik), dan butir gelas
(untuk pemolesan). Ukuran diameter butir sangat halus, berkisar antara 15 sampai 40 m,
dan untuk dapat digunakan ukuran tersebut harus seragam.

PROSES ENERGI TERMAL

Karakteristik proses pelepasan material dengan menggunakan energi termal ditandai
dengan pemakaian temperatur lokal yang sangat tinggi, cukup panas untuk melepaskan
material dengan peleburan atau penguapan.

Proses Pelepasan Muatan Listrik (Electric Discharge Processes) adalah proses

pelepasan logam dengan menggunakan pelepasan muatan listrik yang mengakibatkan
terjadinya temperatur lokal cukup tinggi untuk melebur atau menguapkan logam. Dua
proses utama yang termasuk dalam katagori ini adalah :
- pemesinan pelepasan muatan listrik (electric discharge machining, EDM), dan
- pemotongan kabel pelepasan muatan listrik (electric discharge wire cutting,
EDWC).

Pemesinan pelepasan muatan listrik (EDM), seperti ditunjukkan dalam gambar 11.5

MODUL – X1 5
 PROSES MANUFAKTUR 2

termasuk proses nontradisional yang paling banyak digunakan. Bentuk permukaan akhir
bendakerja dihasilkan oleh elektrode pembentuk. Pelepasan muatan listrik terjadi pada
celah antara elektrode dan permukaan bendakerja. Proses EDM harus dilakukan dalam
suatu media fluida dielektrik, yang merupakan penghantar untuk setiap pelepasan muatan
listrik (discharge) karena fluida akan menjadi terionisasi di dalam celah. Pelepasan
muatan listrik dihasilkan oleh catu daya listrik arus searah yang dihubungkan dengan
bendakerja dan elektrode.

Gambar 11.5 Pemesinan pelepasan muatan listrik

Gambar 11.5(b) menunjukkan celah antara elektrode perkakas dan benda kerja.
Pelepasan muatan listrik terjadi pada dua permukaan yang terdekat. Ionisasi fluida

MODUL – X1 6
 PROSES MANUFAKTUR 2

dielektrik pada lokasi tersebut merupakan penghantar untuk pelepasan muatan. Pada
daerah tempat terjadinya pelepasan muatan listrik tersebut akan timbul panas dengan
temperatur sangat tinggi sehingga bagian kecil permukaan bendakerja secara tiba-tiba
menjadi lebur dan terlepas. Aliran fluida kemudian membersihkan partikel kecil (serpihan)
tersebut. Melepasnya bagian kecil dari permukaan bendakerja menyebabkan jarak dari
elektrode perkakas menjadi lebih jauh, sehingga bagian lain yang lebih dekat akan
mengalami proses yang sama dengan sebelumnya. Demikian seterusnya sampai semua
daerah mengalami pengurangan yang sama. Walupun pelepasan muatan listrik secara
individual melepaskan bagian demi bagian dari bendakerja, tetapi hal ini terjadi ratusan
bahkan ribuan kali per detik sehingga pengikisan secara bertahap akan terjadi pada
semua bagian permukaan dalam daerah celah tersebut.
Dua variabel proses utama dalam EDM adalah :
- arus, dan
- frekuensi pelepasan muatan listrik.
Bila salah satu parameter ini meningkat, maka laju pelepasan material juga akan
meningkat. Kekasaran permukaan juga dipengaruhi oleh arus dan frekuensi, seperti
ditunjukkan dalam gambar 11. 6. Permukaan akhir yang paling baik dihasilkan dalam
EDM dengan pengoperasian pada frekuensi yang tinggi dan arus pelepasan muatan listrik
yang rendah.

Gambar 11.6 Penyelesaian permukaan dalam EDM sebagai fungsi arus pelepasan
muatan dan frekuensi pelepasan muatan

Karena perkakas memberikan penetrasi pada bendakerja, maka ini berarti telah terjadi

MODUL – X1 7
 PROSES MANUFAKTUR 2

proses pemesinan lubang pada bendakerja diluar ukuran perkakas (perkakas tidak
menyentuh bendakerja). Jarak antara perkakas dengan bendakerja pada saat pemesinan
lubang terjadi disebut overcut. Overcut sebagai fungsi arus dan frekuensi ditunjukkan
dalam gambar 11.7.

Gambar 11.7 Overcut sebagai fungsi arus dan frekuensi

Perlu dicatat bahwa temperatur bunga api yang tinggi tidak hanya menyebabkan
meleburnya bendakerja tetapi juga melebur perkakas, sehingga akan terjadi rongga kecil
pada permukaan yang berhadapan dengan rongga yang dihasilkan pada bendakerja.
Keausan perkakas biasanya diukur sebagai rasio antara material yang dilepaskan pada
bendakerja dengan material yang dilepaskan pada perkakas. Rasio ini berkisar antara 1,0
sampai 100 atau sedikit di atasnya, tergantung pada kombinasi material bendakerja
dengan material elektrode perkakas. Elektrode perkakas biasanya dibuat dari :
- grafit, -tembaga tungsten,
- tembaga, - perak tungsten, dan
- kuningan, - material yang lain.
Kekerasan dan kekuatan material bendakerja bukan merupakan faktor dalam EDM,
karena prosesnya tidak melalui persentuhan antara perkakas dengan bendakerja. Tetapi
titik lebur material bendakerja adalah merupakan sifat yang sangat penting, dan laju
pelepasan material dapat dihubungkan secara pendekatan dengan titik lebur, dengan
menggunakan rumus empiris sebagai berikut :

MRR = K I / Tm1,23

MODUL – X1 8
 PROSES MANUFAKTUR 2

Dimana : MRR = laju pelepasan material, in. 3/min (cm3/min);

K = konstante personalitas
= 5,08 dalam satuan US, atau = 39,86 dalam satuan SI
I = arus pelepasan muatan (discharge current), Amper,
Tm = temperatur lebur bendakerja, oF, (oC).

Contoh soal :
Suatu alloy memiliki titik lebur = 200oF akan dimesin dalam operasi EDM. Bila 8material
(MRR) ?

Jawab : MRR = 5,08 (25)/20001,23 = 0,11 in.3/min.

Pemotongan kabel pelepasan muatan listrik (EDWC), sering disebut EDM kabel,
adalah bentuk khusus pemesinan pelepasan muatan listrik yang menggunakan kabel
berdiameter kecil sebagai elektrode untuk memotong bendakerja, seperti ditunjukkan
dalam gambar 11.8. Proses pemotongan dalam EDM kabel dilakukan dengan energi
termal dari pelepasan muatan listrik antara kabel elektrode dan bendakerja. Kendali
numerik digunakan untuk mengendalikan gerakan bendakerja selama pemotongan. Pada
saat pemotongan, kabel secara kontinu digerakkan dari satu penggulung ke penggulung
yang lain agar elektrode ke bendakerja selalu dalam keadaan baru dengan diameter
konstan, sehingga celah pemotongan yang dihasilkan tetap sama selama proses
berlangsung. Seperti pada EDM, EDM kabel harus dilakukan dalam media dielektrik. Hal
ini dilakukan dengan nosel yang diarahkan pada antarmuka (interface) perkakas dan
bendakerja, atau dengan memendam bendakerja dalam bak dielektrik.

MODUL – X1 9
 PROSES MANUFAKTUR 2

Gambar 11.8 Pemotongan kabel pelepasan muatan listrik

Diameter kabel berkisar dari 0,003 hingga 0,012 in. (0,076 hingga 0,30 mm), tergantung
pada lebar potongan yang diinginkan. Material yang digunakan untuk kabel adalah
kuningan, tembaga, tungsten, dan molibdenum. Fluida dielektrik yang digunakan adalah
air atau oli yang telah dideionisasi. Seperti pada EDM, pada EDM kabel juga terjadi
overcut yang membuat celah potong (kerf) lebih lebar daripada diameter kabel, seperti
ditunjukkan dalam gambar 11.9. Overcut ini berkisar dari 0,0008 hingga 0,002 in. (0,020
hingga 0,051 mm).

Gambar 11.9 Definisi dari kerf dan overcut dalam pemotongan kabel pelepasan muatan
listrik

Walupun EDWC mirip dengan operasi gergaji sabuk (bandsaw), tetapi ketelitiannya jauh

MODUL – X1 10
 PROSES MANUFAKTUR 2

melebihi gergaji sabuk. Celah potong jauh lebih sempit, sudut dapat dibuat jauh lebih
tajam, dan gaya potong terhadap bendakerja adalah nol. Sebagai tambahan, kekerasan
dan ketangguhan material bendakerja tidak berpengaruh terhadap performansi. Yang
menjadi persyaratan hanyalah bahwa bendakerja harus memiliki sifat hantaran listrik.

Pemesinan Berkas Laser

Laser digunakan untuk berbagai jenis operasi dalam industri, termasuk perlakuan panas
(heat treatment), pengelasan, dan pengukuran, serta penggoresan (scribing),
pemotongan, dan penggurdian. Istilah laser merupakan singkatan dari light
amplification of stimulated emission of radiation. Laser adalah suatu transduser optik
yang mengkonversikan energi listrik menjadi berkas sinar yang menyatu. Berkas sinar
laser memiliki beberapa sifat berbeda dari sinar yang lain, yaitu :
- hanya memiliki satu panjang gelombang (monokromatik), dan
- memiliki berkas sinar sejajar (hampir sempurna).
Sifat-sifat ini memungkinkan sinar laser dapat difokuskan menggunakan lensa optik
konvensional, menjadi titik terpusat sehingga memiliki densitas daya yang tinggi.
Tergantung pada jumlah energi yang terkandung dalam berkas sinar dan tingkat
konsentrasi sinar kesuatu titik, berbagai proses industri dapat dilakukan.
Pemesinan berkas laser (laser beam machining, LBM), seperti ditunjukkan dalam
gambar 11.10 adalah proses pemesinan menggunakan energi sinar laser untuk
melepaskan material bendakerja dengan menguapkan dan membakar.

MODUL – X1 11
 PROSES MANUFAKTUR 2

Gambar 11.10 Pemesinan berkas laser

Pemesinan berkas laser digunakan dalam berbagai jenis penggurdian, pembelahan,
pembuatan alur, penggoresan, dan operasi penandaan. Penggurdian diameter lubang
kecil dapat dilakukan di bawah 0,001 in. (0,025 mm). Untuk lubang yang lebih besar,
diameter di atas 0,020 in. (0,50 mm), dilakukan dengan mengendalikan berkas laser
memotong garis luar dari lubang. LBM tidak digunakan untuk proses produksi massal,
dan pada umumnya digunakan untuk bendakerja yang tipis. Material kerja yang dapat
dikerjakan dengan LBM sebenarnya tidak terbatas. Sifat material yang ideal untuk
dikerjakan dengan LBM adalah material yang memiliki :
- daya absorbsi energi sinar tinggi,
- reflektivitas (daya pantul sinar) rendah,
- konduktivitas termal baik,
- panas lebur rendah,
- panas penguapan rendah.
Material bendakerja yang dapat dikerjakan dengan LBM adalah :
- logam dengan kekerasan dan kekuatan yang tinggi,

MODUL – X1 12
 PROSES MANUFAKTUR 2

- logam lunak,
- keramik,
- gelas dan epoksi gelas,
- plastik,
- karet,
- kain, dan
- kayu.

MODUL – X1 13