PROSES PRODUKSI I

PEMESINAN NON-KONVESIONAL

Nama : Didi Kusvendi

Nim : 1622118004
Prodi : Teknik Industri

UNIVERSITAS BANDUNG RAYA

2019/2020
 ABRASIVE JET MACHINING

Abrasive Jet Machining adalah suatu alat untuk mengembangkan dan penanganan aliran
gas abrasif-sarat untuk mesin jet abrasif, menggunakan peralatan untuk penyimpanan, makan,
dan pengendalian bubuk abrasive dalam jet pembawa disampaikan melalui tabung tegak pada
tekanan yang relatif tinggi dan kecepatan.
abrasive-abrasive sintetis yang umumnya digunakan dalam proses manufaktur:
Abrasive-abrasive konvensional
a.       Alumunium oksida (Al2O3)
b.      Silikon karbida (SiC)

Superabrasive
a.       Cubic boron nitrit (cBN)
b.      Intan (diamond)
Persyaratan ukuran abrasive, bidang pemakaiannya, Ukuran Butir, dan Pemakaian :
·         Alumunium Oksida (Al2O3), 12-50 μm, untuk memotong, membuat celah.
·         Silicium Carbide (SiC), 25-40 μm, Untuk memotong, membuat celah.
·         Sodium Bikarbonat (NaHCO3) 27 μm, Finishing, T= 50 C.
·         Dolomite (CaMg(CO3), 200 mesh, etching & polishing Butiran Gelas, 0,635-1,27 mm,
Polishing dan deburing.
·         Butiran Gelas, 0,635-1,27 mm: Polishing & deburing.

Detil Cara Kerja AJM

            Dalam AJM, pemindahan material terjadi karena tubrukan dari partikel-partikel
abrasive yang halus. Partikel-partikel ini pindah dengan aliran udara (atau gas) berkecepatan
tinggi. Pada gambar di bawah ini menunjukan proses bersama dengan beberapa tipikal proses
parameter. Partikel-partikel abrsive biasanya berdiameter 0,025 mm dan pengaliran udara
pada tekanan beberapa atmosfir.    
            Dalam proses AJM, jet udara kering berkecepatan tinggi, nitrogen, atau
karbondioksida yang berisi partikel-partikel abrasive menghantam benda kerja di titik yang
diinginkan saat pemotongan dan proses permesinan berlangsung. Gas-gas ini bereaksi
sebagai medium pembawa partikel-partikel abrasive. Kecepatan abrasive jet bisa berbeda
antara tekanan 25 sampai 200 lb/in2 (0,2 sampai 1,4 MPa) dialirkan melalui lubang nosel
dengan diameter 0,003 sampai 0,040 in. (0,075 sampai 1,0 mm) pada kecepatan 500 sampai
1000 ft/min (2,5 sampai 5,0 m/s). abrasive yang digunakan umumnya bervariasi antara 10
dan 50 µm. Alumunium oksida, silicon karbida, boron karbida dan intan yang umum
digunakan pada proses abrasive. Celah antara benda kerja dan nozel kira-kira 1 mm.
Skema proses pengerjaan dengan partikel abrasive

Diagram Skematik dari Proses Abrasive Jet Machining

Keunggulan dan Kekurangan

Keunggulan
Ø  Prosesnya dapat menghasilkan lubang kecil, slot, atau pola rumit dalam bahan logam dan
bahan non logam yang sangat keras, tipis, sensitif terhadap panas ataupun
yang rapuh. Bahkan intan pun bisa dipotong menggunakan abrasive intan juga.
Ø  Bahan yang rentan/tidak terlalu kuat dapat diproses dengan mudah tanpa mengalami
kerusakan.
Ø  Hampir tidak ada panas yang dihasilkan.
Kekurangan/keterbatasan
Ø  MRR sangat rendah yang membuat proses sangant lambat.
Ø  Lubang yang seragam sulit untuk didapatkan.
Ø  Sudut-sudut tajam tidak bisa didapat karena partikel-partikel abrasive dapat
membulatkannya. 
Ø  Abrasive tidak dapat dugunakan ulang karena kemungkinan kontaminasi. Yang demikian
itu dapat menyumbat system.
 Adapun komponen – komponen pada pemesinan abrasive jet machine yaitu :         
·         Sistem Abrasive Pengiriman
Sebuah laju aliran sederhana tetap abrasive semua yang diperlukan untuk kelancaran,
memotong akurat.sistem modern pakan abrasif adalah menghilangkan getaran pengumpan
·         Sistem Kontrol
Fundamental keterbatasan sistem kontrol CNC tradisional. Secara historis, air jet dan tabel jet
abrasif pemotongan telah menggunakan sistem kontrol tradisional CNC menggunakan alat
mesin akrab "G-code."
·         Pompa
Tekanan awal ultra-tinggi sistem pemotongan menggunakan pompa hidrolik intensifier
eksklusif.Pada saat itu, pompa intensifier adalah satu-satunya pompa andal yang mampu
menciptakan tekanan cukup tinggi untuk mesin air jet. Motor mesin atau listrik drive pompa
hidrolik yang memompa cairan hidrolik pada tekanan dari 1.000 menjadi 4.000 psi (6.900
untuk 27.600 kPa) ke dalam silinder intensifier
·         Nozzle
Diameter lubang khas untuk sebuah nozzle jet abrasive 0,010 "untuk 0,014" (0,25 mm sampai
0,35 mm). Permata lubang mungkin ruby, sapphire atau berlian, dengan batu safir yang
paling umum. Beberapa nozel menyediakan liner karbida untuk meminimalkan pakai
ini.penyelarasan yang tepat dari mulut permata dan tabung pencampuran sangat penting
untuk kehidupan tabung pencampuran. Hal ini terutama berlaku untuk diameter relatif kecil
0,030 "(0,75 mm).
·         Mixing Tabung
Tabung pencampuran adalah tempat abrasif campuran dengan air tekanan tinggi.
·         Motion sistem
Rangka untuk membuat bagian-bagian presisi, sebuah abrasive sistem jet harus memiliki
meja dan presisi xy gerak sistem kontrol.Tabel jatuh ke dalam tiga kategori umum.Lantai-
mount sistem gantry Terpadu tabel / gantry sistem Lantai-mount sistem penopang.

Bagian-bagian pada AJM

    1.      air bertekanan tinggi inlet

    2.      permata (ruby atau berlian)
    3.      abrasive (garnet)
    4.      pencampuran tabung
    5.      penjaga
    6.      memotong air jet
  7.      memotong bahan
 ULTRA SONIC MACHINING
 Pemesinan ultrasonik (USM), adalah pemesinan nontradisional yang menggunakan
campuran air dengan partikel abrasif (slurry), digerakkan dengan kecepatan tinggi ke suatu
bendakerja, dengan menggetarkan perkakas pada amplitudo yang rendah yaitu sekitar 0,003
in. (0,076 mm) dan frekuensi tinggi mendekati 20.000 Hz. Perkakas berisolasi dengan arah
tegaklurus terhadap permukaan bendakerja, dan partikel abrasif akan mengikis bendakerja
sedemikianrupa sehingga dihasilkan bentuk yang sesuai dengan bentuk perkakas.

      Amplitudo vibrasi harus diatur mendekati sama dengan ukuran butir partikel, sedang
celah antara perkakas dengan benda kerja harus diatur sekitar dua kali ukuran butir partikel.
Mesin Ultrasonic adalah tingkat removal material rendah (MRR), longgar proses pemesinan
kasar di mana bayangan cermin dari alat berbentuk dapat dibuat dalam bahan keras, bahan
rapuh. mesin ultrasonik adalah tingkat removal material rendah (MRR), longgar proses
pemesinan Kasar di mana Bayangan Cermin Dari alat berbentuk dapat Keras KESAWAN
Dibuat, Bahan Rapuh. Penghapusan material dicapai oleh memalu langsung dan tidak
langsung partikel abrasif terhadap benda kerja dengan cara alat ultrasonically
bergetar. Penghapusan material dicapai oleh memalu langsung dan tidak langsung partikel
abrasif terhadap benda kerja dengan cara alat ultrasonically bergetar.
Sejumlah hampir tak terbatas bentuk fitur-termasuk bulat, lubang thru persegi, dan berbentuk
aneh-, dan rongga kedalaman bervariasi,
Fitur mulai dari ukuran 0,008 "sampai beberapa inci mungkin dalam benda kerja yang kecil,
wafer, substrat yang lebih besar, dan kosong material.
Aspek rasio setinggi 25-ke-1 yang mungkin, tergantung pada jenis bahan dan ukuran
fitur. Melihat mesin ultrasonik 3D animasi untuk mempelajari lebih lanjut tentang cara kerja
mesin ultrasonik.
Prinsip Machining Ultrasonic
Frekuensi tinggi, rendah amplitudo energi ditransmisikan ke alat perakitan. Aliran lumpur
konstan abrasive lewat di antara alat dan benda kerja. Alat bergetar, dikombinasikan dengan
bubur kasar, seragam abrades materi, meninggalkan kebalikan gambar yang tepat dari bentuk
alat. Alat ini tidak datang dalam kontak dengan materi, hanya butir abrasive kontak
workpiece.
Dalam proses UM, sinyal listrik frekuensi rendah diterapkan pada suatu transduser, yang
mengubah energi listrik menjadi frekuensi tinggi (~ 20 KHz) getaran mekanik (lihat Gambar
2). Ini energi mekanik ditransmisikan ke perakitan tanduk dan alat dan menghasilkan getaran
yang searah dari alat pada frekuensi ultrasonik dengan amplitudo diketahui. Amplitudo
getaran standar biasanya kurang dari 0,002 masuk Tingkat daya untuk proses ini adalah pada
kisaran 50-3000 watt. Tekanan diterapkan pada alat dalam bentuk beban statis.

·  Mengapa disebut ultrasonic?

Karena frekuensi getaran dari phat berkisar 16.000 sampai 25.000 Hz. Batas bawah
ditentukan oleh tingkat kebisingan. Batas atas ditentukan oleh: cooling system pada
transducer dan natural frequency (frekuensi pribadi) dari pemegang pahat. Ultrasonic
Machining kadang-kadang disebut juga sebagai:
Ultrasonic grinding atau impact Grinding
·  Teori dasar dalam proses USM :
Proses secara mekanis yang terlihat didalam pengerjaan dengan ultrasonic machining adalah:
Proses tumbukan oleh partikel abrasive terhadap permukaan benda kerja, karena pergetaran
pahat (hammering process)
Proses pembenturan (impact process) oleh partikel-partikel bebas pada permukaan benda
kerja.
Erosi yang terjadi karena adanya kavitasi
Proses kimia daripada macam fluida yang dipergunakan
·  Peranan pergetaran pahat dalam USM
Peranan utama adalah menimbulkan efek tumbukan daripada partikel abrasive pada
permukaan benda kerja
Menimbulkan efek pemompaan ultrasonik terhadap fluida pembawa kedalam ruang antara
benda kerja dengan pahat.
Menimbulkan sirkulasi turbulent daripada aliran fluida abrasive pada sela antara pahat dan
benda kerja.
Menimbulkan efek kavitasi pada fluida pembawa
·  Peranan fluida pembawa (slurry) dalam USM
Untuk membawa partikel abrasive
untuk membawa pergi gram-gram halus hasil pengerjaan
Sebagai pendingin baik untuk benda kerja maupun untuk pahat
·  Material partikel abrasive dalam proses USM:
Boron karbida (B4C)
Silikon Karbida (SiC)
Alumunium Oksida (Al2O3)
Dari ketiga material tersebut diatas, maka yang paling sering dipergunakan adalah boron
karbida karena beberapa alasan :
Boron karbida adaah material yang keras sekali, sekitar 1,5 – 2 X lebih keras dari pada
silikon karbida.
Tahan terhadap efek benturan maupun tumbukan
Dapat memotong lebih cepat daripada material abrasive lainnya.
Proses pemotongannya lebih presisi dan surface finish yang lebih sempurna
·  Proses pemotongan yang khusus cocok untuk USM :
Pembuatan lubang baik dengan penampang yang bundar maupun dengan penampang yang
tidak teratur
Proses coining khususnya untuk material yang mudah dikerjakan dengan USM,misalnya glas
Pembuatan ulir luar dengan bantuan suatu fixture khusus dimana benda kerja bisa berputar
dan bergerak translasi bersamaan
Ø  mesin Ultrasonic cocok untuk mesin yang keras, bahan rapuh termasuk:

Kaca
Safir
Alumina
PCD
Piezoceramics
Kuarsa
CVD Silicon Carbide
Keramik Teknis
Keuntungan dari mesin ultrasonik meliputi:
Proses ini non-termal, non-kimia, dan non-listrik, meninggalkan sifat kimia dan fisika dari
benda kerja tidak berubah. This low-stress process translates into high reliability for your
critical applications. Proses stres ini diterjemahkan-rendah menjadi keandalan tinggi untuk
aplikasi kritis Anda.
Beberapa fitur dapat mesin di tingkat wafer atau substrat secara simultan, dan proses ini
scalable. Proses kami sering kualitas tertinggi dan solusi biaya terendah.
Mesin ultrasonik fitur memiliki dinding sisi vertikal, memungkinkan Anda untuk
mempertahankan ruang berharga untuk desain Anda yang diterjemahkan ke
dalam produktivitas yang lebih tinggi.

Aliran lumpur konstan abrasive lewat di antara alat dan benda kerja. Abrasive yang
digunakan meliputi berlian, boron karbida, silicon karbida dan alumina, dan butiran abrasif
tersuspensi dalam air atau larutan kimia yang cocok. Selain memberikan gandum kasar untuk
zona pemotongan, bubur digunakan untuk flush pergi puing-puing. Alat bergetar,
dikombinasikan dengan bubur kasar, abrades materi seragam, meninggalkan kebalikan
gambar yang tepat dari bentuk alat.
Mesin Ultrasonic adalah proses pemesinan longgar abrasif yang membutuhkan kekuatan yang
sangat rendah diterapkan pada butir kasar, yang mengarah ke kebutuhan bahan dikurangi dan
minimal untuk tidak merusak permukaan.
Tingkat penghapusan Bahan dan kekasaran permukaan yang dihasilkan pada permukaan
mesin tergantung pada sifat material dan parameter proses, termasuk jenis dan ukuran butir
abrasive bekerja dan amplitudo getaran, serta bahan, kekerasan porositas dan ketangguhan.
Secara umum, tingkat penghapusan material akan lebih rendah untuk bahan dengan
kekerasan material tinggi (H) dan ketangguhan retak (KIC).
Aplikasi
Permesinan Ultrasonic menawarkan perpaduan unik dari kemampuan, kualitas dan
kompatibilitas bahan untuk keramik rekayasa mesin dan bahan teknis lanjutan. Proses ini
serbaguna, menawarkan fleksibilitas untuk memenuhi berbagai persyaratan desain, dan hasil
bagian berkualitas tinggi dengan kerusakan bawah permukaan sedikit atau tidak ada dan tidak
ada zona yang terkena panas. Manfaat ini membuatnya menjadi sumber daya berharga bagi,
insinyur ilmuwan dan desainer yang mengembangkan teknologi maju besok.
 CHEMICAL MACHINING

chemical machining pada prinsipnya telah dipergunakan di dalam peradaban manusia

sejak jaman dulu. Misalnya orang-orang Mesir kuno telah mempergunakan proses chemical
machining ini untuk pembuatan dkorasi dari logam. Sebenarnya secara tidak langsung, teknik
pengerjaan inipun telah dikenal oleh orang-orang Indonesia sejak jaman peradaban Hindu.
Misalnya teknik pembuatan keris oleh para Mpu pada jaman tersebut. Hanya kalau dilihat
dari periode sekarang ini maka teknik pengerjaan chemical machining pada jaman dulu lebih
cenderung sebagai pekerjaan yang bersifat seni, karena pengetahuan para Mpu maupun
orang-orang Mesir kuno dibidang pengetahuan kimia sangat terbatas.

Kemudian teknik pengerjaan ini dikembangkan orang untuk pemakaian percetakan

dan barulah pada periode perang Dunia II proses chemical machining ini dikembangkan lebih
intensif untuk proses produksi masa. Pemakaian proses ini, misalnya dalam industri pesawat
terbang untuk mengurangi berat sayap dengan jalan melarutkan bagian-bagian yang tidak
penting dari pada sayap tersebut. Pada proses elektronika, proses ini dipergunakan untuk
pembuatan printed circuit dari pada suatu rangkaian elektronik.

Prinsip-Prinsip Dasar Proses CHM

Pada dasarnya proses CHM ini adalah suatu bentuk proses korosi yang terjadi pada
suatu metal akibat adanya suatu reaksi kimia yang mengubah metal tersebut secara kimiawi
menjadi senyawa geram yang mengandung unsure metal tersebut.

Klasifiksi dan Seleksi dari pada Etchant Resistant Materials.

Di dalam proses pengerjaan secara relatif, dibutuhkan suatu material pelindung pada
bagian benda kerja tersebut, sedemikian rupa sehingga tidak terjadi reaksi kimia antara
bagian yang terlindung itu dengan zat pelarut kimia. Material pelindung inilah yang disebut
dengan etchant resistant material atau lebih dikenal dengan istilah maskant. Berdasarkan cara
pemakaiannya, maka maskant ini dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

 Cut and peel maskant.

Cut and peel maskant, karakteristiknya dapat diuraikan sebagai berikut:

a. Seluruh permukaan benda kerja dilapisi dengan maskant ini. Caranya dengan

menyemprotkan ataupun dengan membenamkan benda kerja tersebut ke dalam maskant.

b. Tebalnya lapisan maskant pada permukaan benda kerja bervariasi, antara 20-200 µm.

 c. Lapisan maskant pada daerah yang akan dikerjakan kemudian dipotong dan dikupas. Untuk
memudahkan dan untuk menjaga ketelitian ukuran maka dipergunakan mal yang bentuk dan
ukurannya telah disesuaikan dengan bagian pada permukaan benda kerja tersebut yang akan
mengalami reaksi kimia.

d. Sifat dan tebal lapisan maskant pada permukaan benda kerja memungkinkan proses

pengerjaan dengan CHM bias mencapai kedalaman tetap 10 mm.

e. Dengan mempergunakan maskant tipe ini, maka proses pengerjaan CHM secara bertingkat

dapat dilakukan.

Material dari pada cut and peel maskant ini adalah:

a. Senyawa organik vinyl.

b. Senyawa organik yang senyawa dasarnya adalah butyl.

c. Neoprene.

Cut and peel maskant ini banyak dipergunakan dalam industri pesawat terbang. Material
benda kerjanya adalah titanium dan baja paduan. Keuntungan-keuntungan diperoleh dengan
mempergunakan maskant jenis ini, diantaranya adalah:

a. Kemampuan untuk melakukan proses pengerjaan pada elemen-elemen mesin dengan

bentuk yang tidak teratur (irregular-shape).

b. Cocok untuk elemen-elemen mesin yang membutuhkan kedalaman proses pengerjaan

sampai 10 mm.

c. Kemampuan untuk menghasilkan suatu bentuk permukaan yang bertingkat pada

permukaan benda kerja.

Pembatasan di dalam pemakaian maskant tipe cut and peel:

a. Maskant ini tidak cocok untuk dipergunakan pada benda kerja yang tipis karena
memungkinkan terjadinya deformasi pada bagian-bagian tertentu dari pada benda kerja
tersebut pada saat penarikan lapisan maskant dari permukaan benda kerja itu.

b. Ketelitian ukuran benda kerja yang dihasilkan terbatas maksimum sekitar 130 µm.

 Photoresist maskant
Maskant jenis ini sangat sensitive terhadap sinar ultraviolet. Benda kerja
dilapisi  photoresist maskant dengan cara menambahkan ataupun
menyemprotkan maskant tersebut pada permukaan benda kerja dan kemudian dikeringkan.
Karena  photoresist  maskant mempunyai ketahanan yang kurang terhadap reaksi kimia,
maka proses CHM yang terjadi hanya mampu menghasilkan ke dalam proses pengerjaan
sekitar 2 mm. Beberapa keuntungan dari pada photoresist maskant:

a. Memungkinkan proses CHM bisa dilakukan pada material yang sangat tipis.

b. Ketelitian benda kerja bias tinggi sekitar 15 µm.

c. Kecepatan produksi dari pada proses CHM dengan mempergunakan maskant ini bias

dipertinggi dengan teknik fotografi.

Faktor-faktor yang menentukan di dalam pemilihan maskant diantaranya adalah:

a. Daya tahan maskant terhadap zat pelarut kimia (etchant).

b. Maskant tersebut mudah dilepaskan pada akhir proses pengerjaan.

c. Bentuk dan ukuran benda kerja yang akan diproses.

d. Pertimbangan ekonomi.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan zat pelarut kimia (etchant-solution) tersebut

dengan memperhatikan fungsi dari pada zat pelarut kimia itu sendiri.

a. Jenis material benda kerja.

b. Jenis maskant yang dipergunakan.

c. Besarnya rate of metal removal yang diinginkan.

d. Kondisi pengerjaan (terutama pengaruh temperatur).

e. Surface finish yang diinginkan.

f. Pertimbangan ekonomi yang terlibat dalam proses pengerjaan ini.

Beberapa kekurangan dari pada photoresistant maskant diantaranya:

 a. Karena terlalu tipisnya lapisan maskant ini pada permukaan benda kerja maka mengurangi
kedalaman yang bias dicapai oleh proses CHM.

b. Pelekatan yang tidak sempurna dari pada lapisan photoresistant maskant pada permukaan

benda kerja, kecuali jika sebelumnya permukaan benda kerja yang akan dilapisi dibersihkan
secara hati-hati.

c. Sensitive terhadap sinar, kotoran dan debu, dan mudah rusak terhadap cara penggunaan
yang kurang berhati-hati.

d. Proses pelapisan maskant ini jauh lebih kompleks dibandingkan dengan maskant cut and

peel.

 Screen-print maskant

Sebelum maskant ini dipasangkan pada permukaan benda kerja terlebih dahulu permukaan

tersebut diberi tirai dengan semacam sutera (silk). Dengan teknik fotografi permukaan tirai
tersebut diberi zat pelapis sesuai dengan pola dari pada bagian-bagian yang akan mengalami
proses pengerjaan CHM. Kemudian barulah material benda kerja tersebut dicelupkan ke
dalam maskant dan maskant ini tidak akan melekat pada bagian-bagian yang telah dilapisi
dan proses CHM hanya terjadi pada bagian-bagian ini. Jadi urutan pengerjaan dengan
mempergunakan screen-print maskant adalah sebagai berikut:

a. Benda kerja dibersihkan dari debu dan minyak.

b. Pemasangan print-screen maskant seperti yang telah diuraikan di atas.

c. Pengerjaan dari pada pola bagian-bagian yang akan mengalami proses pengerjaan CHM,
dan juga pengeringan maskant.

d. Pelaksanaan proses CHM.

Dalam hal ini karakteristik dari pada screen-print maskant terletak

diantara photoresist maskant dan cut and peel maskant. Dengan mempergunakan screen-
print maskant, maka kedalaman proses pengerjaan bias mencapai 2 mm dan ketelitian + 100
µm.

Pembatasan-Pembatasan Dalam Proses CHM

Terdapat beberapa pembatasan dalam proses CHM. Berikut merupakan pembatasan dalam
proses CHM:
 1. Membutuhkan keahlian operator yang relative tinggi.
2. Uap yang berasal dari zat pelarut kimia (etchant) adalah sangat korosif sehingga
peralatan-peralatan yang dipergunakan dalam proses ini harus benar-benar terlindung.
3. Dalamnya proses pengerjaan sangat terbatas.
4. Produktifitas relative rendah
5. Proses CHM tidak tergantung kepada kekerasan benda kerja. Selama proses
berlangsung tidak terjadi perubahan sifat fisik material benda-benda kerja.
6. Proses CHM sangat fleksibel untuk segala bentuk benda kerja.

Kesimpulan Dari Pada Proses CHM

Proses CHM ini bisa dipergunakan untuk pembuatan lubang atau celah. Lubang atau
celahdibuat untuk balnking-operation dan engraving (pembuatan huruf atau bentuk-bentuk
ukiran).

Keuntungan Proses CHM

Proses CHM memiliki beberapa keuntungan. Berikut merupakan keuntungan proses CHM:

1. Set-up dan perkakas yang dipergunakan relatif murah.

2. Tidak terjadi bekas-bekas geram pada bagian tepi dari pada benda kerja yang
dikerjakan.
3. Pelat tipis dapat dikerjakan tanpa terjadi deformasi (perubahan bentuk).
4. Ketelitian pengerjaan bertambah semakin tipisnya benda kerja.
 ELECTRO CHEMICAL MACHINING

Pengertian Electrochemical Machining (ECM)

Electrochemical Machining (ECM) merupakan salah satu proses pemesinan non
konvensional yang prinsip kerjanya berdasarkan hukum Faraday (1833). ECM adalah proses
pemesinan yang bergantung pada penghapusan atom dari permukaan benda kerja
(McGeough, 1988). ECM didasarkan pada proses anodic dissolution dalam elektrolisis
(Tlusty, 2000). ECM adalah proses elektrolisis dimana pembuangan logam terjadi karena
pelarutan secara proses kimia dari benda kerja (Sudiarso, 2009). Elektrolisis adalah suatu
proses kimia yang mana terjadi ketika ada arus listrik yang melewati dua elektroda yang
terbenam di dalam larutan elektrolit. Contoh dari proses elektrolisis adalah electro-plating
dan electropolishing.
ECM memanfaatkan reaksi kimia melalui pelepasan muatan listrik sehingga terjadi
pelarutan anodis dari material benda kerja (anode) oleh elektroda (katode) yang keduanya
bersifat konduktif (menghantarkan listrik). Listrik dengan kuat arus tinggi dan bertegangan
rendah digunakan untuk melarutkan dan mengikis partikel logam benda kerja. Sumber
tegangan yang digunakan adalah arus DC melalui perantara reaksi cairan elektrolit yang
mengalir pada celah (gap) antara
benda kerja dan elektroda. ECM biasa digunakan untuk proses pemesinan material yang
mempunyai tingkat kekerasan sangat tinggi serta sulit dikerjakan dengan metode
konvensional.
Pemesinan menggunakan ECM mempunyai beberapa kelebihan, antara lain:
1. Mampu melakukan pemesinan pada benda kerja dengan kekerasan material yang tinggi
karena prosesnya tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja,
2. Pemesinan pada benda kerja jenis fragile parts dan brittle materials sangat aman
menggunakan ECM,
3. Benda kerja non-rigid dapat diproses dengan mudah,
4. Tidak ada cutting force karena elektroda dan benda kerja tidak bersentuhan,
5. Mampu membuat bentuk yang kompleks yang sulit dikerjakan dengan metode
konvensional,
6. Dapat digunakan untuk memotong benda yang sangat kecil atau dengan sudut yang kecil,
7. Tidak ada kerusakan akibat pengaruh panas dan tekanan (thermal and mechanical stress)
pada benda kerja,
8. Elektroda atau pahat lebih awet karena tidak ada keausan pemakaian,
9. Surface finish yang baik,
10. ECM memiliki time saving yang lebih baik, dibanding mesin konvensional.
11. Proses pemesinan tidak bising (smooth).
Di samping kelebihan tersebut, ECM mempunyai kekurangan antara lain:
1. Memerlukan daya yang tinggi untuk mengoperasikan ECM,
2. Memerlukan waktu dan biaya tambahan untuk membuat elektroda sebagai alat potong
pada ECM,
3. Penggunaan elektrolit dapat mengakibatkan korosi pada benda kerja dan mesin itu
sendiri,
4. Pengikisan material benda kerja tergantung dari energi yang dipakai selama pemesinan.
5.
Prinsip Kerja Pada Electro Chemical Machining (ECM)
Apabila arus listrik melewati dua elektroda melalui cairan elektrolit maka akan terjadi
elektrolisis. Sistem elektrolit dan cairan elektrolit dinamakan sel
elektrolisis. Reaksi kimia yang terjadi pada elektroda dinamakan reaksi anodis atau katodis.
Disolusi anodis yang terjadi pada benda kerja merupakan dasar dari proses pemesinan ECM
pada logam.
Prinsip ECM yaitu proses pengerjaan material dengan cara pelarutan anodis (anodic
dissolution) dari benda kerja oleh cairan elektrolit yang mengalir melalui celah (gap) antara
benda kerja (anode) dan elektroda (katode), Benda kerja yang bertindak sebagai anode
dihubungkan dengan sumber arus searah bermuatan positif (DC +), sedangkan elektroda
(tool) katode dihubungkan dengan sumber arus searah bermuatan negatif (DC -) dan cairan
elektrolit dialirkan di antara elektroda dan benda kerja.
McGeough (1988) menyatakan bahwa ketika beda potensial diterapkan pada elektroda maka
akan terjadi beberapa kemungkinan reaksi yang terjadi pada anode dan katode
Proses Ideal Pada ECM
Pada proses pemesinan ECM terdapat kondisi ideal yang ditentukan sebagai berikut:
1. Hukum faraday mencakup seluruh proses pada gap antar elektroda dan permukaan benda
kerja,
2. Pergerakan ion dan transfer elektron yang mengakibatkan disolusi pada permukaan benda
kerja,
3. Konduktivitas elektrik dan termal pada tengah-tengah gap bernilai konstan terhadap
waktu dan tempat,
4. Beda potensial, hambatan, efisiensi arus memiliki nilai yang tetap pada setiap titik
permukaan benda kerja,
5. Adanya flushing yang berfungsi untuk pendingin, medium elektrolisis, dan penghapusan
tatal.
Jenis Electrochemical Machining (ECM)
Electrochemical Machining (ECM) terbagi menjadi beberapa jenis berdasarkan
kebutuhan pemesinan yang diperlukan, antara lain:
1. Micro-ECM
Electro Chemical Machining (ECM) biasanya dikategorikan sebagai proses
pemesinan dengan akurasi yang rendah. Hal ini dikarenakan jarak antar elektroda (gap)
pemesinannya yang lebih lebar dibandingkan mesin konvensional lainnya.
Pada micro-ECM, tool mikro yang digunakan adalah electrolyte jet di mana benda kerja yang
bergerak terhadap tool-nya. Jenis arus yang digunakan pada micro-ECM adalah pulse current
(arus kotak) yang dapat menghasilkan indentasi (cekungan) yang kecil saat pemesinan.
Indentasi pada pemesinan mikro
2. Electro Chemical Drilling (ECDR)
Diameter yang dihasilkan pada Electro Chemical Drilling (ECDR) berkisar antara 1
sampai 2 mm dengan laju pemakanan 1 sampai 5 mm/menit. tool elektroda yang digunakan
pada ECDR adalah elektroda jenis tubular (pipa). Cairan elektrolit kemudian dipompakan
melalui tengah tool dan keluar melalui celah (gap) antara tool dan benda kerja.
Proses pemakanan benda kerja juga terjadi pada arah lateral yaitu antara permukaan
samping tool dan permukaan benda kerja di dekatnya sehingga diameter lubang yang
dihasilkan lebih besar daripada diameter tool. Untuk hasil pemesinan dengan oversize
diameter yang rendah serta akurasi tinggi disarankan menggunakan laju pemakanan (feed
rate) yang tinggi. Dengan kondisi yang sama, material removal rate (MRR) dan surface
quality yang dihasilkan pun lebih tinggi.
3. Shaped Tube Electrolytic Machining (STEM)
Proses disolusi akibat adanya perbedaan tegangan listrik di antara tool dan benda
kerja merupakan prinsip dasar Shaped Tube Electrolyte Machining (STEM). Adanya medan
listrik di antara elektroda dengan perantara elektrolit menyebabkan terjadinya penghapusan
material pada permukaan benda kerja.
Sistem konfigurasi pemesinan pada STEM adalah sama dengan ECM. Namun sistem
harus tahan terhadap asam (acid resistant), kekakuan tidak tinggi, dan memiliki power supply
dengan polaritas yang dapat diubah secara periodik. Karena proses pemesinan pada STEM
menggunakan elektrolit yang bersifat asam, maka penggunaannya terbatas untuk material
yang tahan terhadap korosi (corrosion resistant materials). Diameter oversize lubang yang
dihasilkan STEM lebih kecil daripada ECDR. Aplikasi pemesinan STEM misalnya pada
komponen mesin jet dan turbin gas seperti: Lubang pendingin pada sudu turbin, Fuel Nozzle,
Pengeboran alur pelumasan pada bearing dimana penggunaan EDM dapat menyebabkan
crack.
4. Electrostream (Capillary) Drilling
Electrostream (Capillary) Drilling merupakan pengembangan dan teknik khusus dari
ECM yang digunakan untuk menghasilkan lubang (holes) yang baik dimana terlalu dalam
apabila menggunakan EDM dan terlalu kecil jika menggunakan STEM. Tool yang digunakan
adalah glass nozzle (diameter 0,025-0,50 mm) Untuk mengkonduksikan arus pemesinan
menuju elektrolit, digunakan kawat platina yang terpasang di dalam glass nozzle.
5. Electro Chemical Jet Drilling (ECJD)
Electro Chemical Jet Drilling (ECJD) digunakan dalam pembuatan lubang yang lebih
kecil yang dapat dicapai menggunakan electrostream (Capillary) Drilling. Proses
pemesinannya dimana nozzle berperan sebagai katodenya.
 Khusus Electrochemical Jet Drilling, besar tegangan listrik yang digunakan yaitu
antara 400 sampai 800 Volt. Umumnya, lubang yang dihasilkan oleh ECJD lebih besar
daripada Electrolyte Jet karena proses disolusi pada ECJD dibantu dengan tekanan air dari
nozzle.

6. Electro Chemical Deburring (ECDB)

Electro Chemical Deburring (ECDB) digunakan untuk menghilangkan burr hasil dari
proses pengeboran. Burr merupakan sisa material yang tidak diinginkan
pada bagian komponen mesin sebagai hasil dari proses manufaktur dan perlu untuk
dihilangkan.
 ELECTRO CHEMICAL GRINDING
Electro Chemical Grinding adalah proses yang menghilangkan bahan konduktif listrik
dengan menggiling dengan roda gerinda abrasif bermuatan negatif , cairan elektrolit , dan
benda kerja bermuatan positif.  Bahan yang dikeluarkan dari benda kerja tetap berada dalam
cairan elektrolit. Gerinda elektrokimia mirip dengan permesinan elektrokimia tetapi
menggunakan roda bukannya alat berbentuk seperti kontur benda kerja.
Karakteristik ECG
 Roda dan benda kerja konduktif secara elektrik.
 Roda yang digunakan terakhir untuk banyak gerinda - biasanya 90% logam dihilangkan
dengan elektrolisis dan 10% dari roda gerinda abrasif. 
 Mampu menghasilkan tepi yang halus tanpa gerinda yang disebabkan oleh penggilingan
mekanis. 
 Tidak menghasilkan panas yang cukup yang akan merusak benda kerja. 
 Mengurai benda kerja dan menyimpannya ke dalam larutan elektrolit. Elektrolit yang
paling umum adalah natrium klorida dan natrium nitrat pada konsentrasi 2 lbs per galon. 

Proses

Proses penggilingan elektrokimia menggabungkan proses permesinan dan penggilingan

elektrokimia tradisional untuk menghilangkan bahan dari benda kerja. Roda gerinda
digunakan sebagai alat pemotong sebagai katoda dan benda kerja adalah anoda. Selama
proses ini, cairan elektrolitik, biasanya natrium nitrat,  dipompa ke ruang antara benda kerja
dan roda gerinda. Elektrolit lain yang digunakan termasuk natrium hidroksida, natrium
karbonat, dan natrium klorida.  Cairan elektrolitik ini akan menyebabkan reaksi elektrokimia
terjadi pada permukaan benda kerja yang mengoksidasi permukaan, sehingga menghilangkan
material. Sebagai konsekuensi dari oksidasi yang terjadi, lapisan film oksida akan terbentuk
pada permukaan benda kerja, dan ini perlu dihilangkan dengan roda gerinda. Beberapa skema
proses disediakan di bawah ini.
  Skema penggilingan elektrokimia

 Skema Grinding Elektrokimia

Bahan abrasif, baik intan atau aluminium oksida,  terikat pada roda gerinda, yang
memungkinkan roda untuk menghilangkan lapisan oksida pada permukaan benda kerja
dengan tindakan abrasif. Bahan yang tepat digunakan untuk cairan elektrolit dan abrasive
roda gerinda dirangkum dalam tabel di bawah ini.

Komponen Bahan
Grinding Wheel Abrasives Berlian, Aluminium Oxide 
Sodium Nitrate, Sodium Hydroxide,
Cairan Elektrolitik
Sodium Carbonate, Sodium Chlorate 

Sebagian besar pemindahan material dilakukan oleh reaksi elektrokimia yang terjadi
pada permukaan benda kerja. Lima persen atau kurang dari pemindahan material dilakukan
oleh aksi abrasif roda gerinda.  Fakta bahwa sebagian besar material tidak dihilangkan
dengan aksi abrasif membantu meningkatkan umur roda gerinda; artinya, alat akan
membutuhkan waktu lama untuk aus. Cairan elektrolitik memiliki tujuan lain yang
bermanfaat - cairan tersebut mengeluarkan material sisa di antara roda gerinda dan benda
kerja. Partikel abrasif yang terikat pada roda gerinda akan membantu secara elektrik
mengisolasi ruang antara roda gerinda dan benda kerja.  Persamaan yang memberikan laju
pelepasan bahan untuk proses penggilingan elektrokimia disediakan dalam  dan dinyatakan di
sini sebagai:
MRR = GI / ρF 
di mana ρ adalah kepadatan benda kerja, G adalah massa total benda kerja, I adalah arus yang
disediakan, MRR adalah laju pelepasan material, dan F adalah konstanta Faraday. 

Beberapa faktor utama yang mengatur kinerja proses penggilingan elektrokimia

termasuk yang disuplai saat ini, kecepatan rotasi roda gerinda, laju umpan benda kerja, jenis
elektrolit yang digunakan, laju umpan elektrolit, dan sifat kimia benda kerja.  Dengan
mengubah parameter ini, seseorang dapat mengubah tingkat pelepasan
material. Meningkatkan arus yang disediakan, kecepatan rotasi roda, laju umpan elektrolit,
atau laju umpan benda kerja akan menyebabkan peningkatan laju pemindahan
material (MRR), sementara penurunan sifat-sifat ini akan melakukan sebaliknya. Jika benda
kerja lebih reaktif terhadap elektrolit yang digunakan, maka laju pemindahan material akan
meningkat. Roda gerinda biasanya diputar dengan kecepatan permukaan 1200-2000 m /
mnt  dan arus yang disuplai sekitar 1000A. 

Keakuratan bagian yang dibuat oleh penggilingan elektrokimia sangat ditentukan oleh
sifat kimia benda kerja dan cairan elektrolitik yang digunakan. Jika benda kerja sangat reaktif
terhadap elektrolit, dan jika terlalu banyak elektrolit dipompa ke ruang antara roda gerinda
dan benda kerja, mungkin sulit untuk mengontrol pemindahan material, yang dapat
menyebabkan hilangnya keakuratan.  Selain itu, akurasi dapat dikurangi jika laju umpan
benda kerja terlalu tinggi.

Roda adalah cakram logam dengan partikel abrasif tertanam. Tembaga ,  kuningan,

dan nikel adalah bahan yang paling umum digunakan; aluminium oksida biasanya digunakan
sebagai abrasif saat menggiling baja. Lapisan tipis partikel berlian akan digunakan ketika
menggiling karbida atau baja lebih keras dari 65 Rc.
Spindel elektrolit dengan sikat karbon, bertindak sebagai komutator, memegang roda. Spindel
menerima muatan negatif dari catu daya DC, yang memberi benda kerja muatan
positif. Cairan elektrolitik diterapkan di mana pekerjaan menghubungi alat dengan nosel
mirip dengan yang memasok pendingin dalam penggilingan konvensional. Cairan bekerja
dengan roda untuk membentuk sel elektrokimia yang mengoksidasi permukaan benda
kerja. Saat roda membawa oksida, logam segar terpapar. Menghapus cairan teroksidasi
mungkin hanya memerlukan tekanan 20 psi atau kurang, menyebabkan distorsi jauh lebih
sedikit daripada penggilingan mekanik. Roda dapat dikenakan sedikit keausan, mengurangi
kebutuhan untuk truing dan berpakaian. 

Aplikasi
Gerinda elektrokimia sering digunakan untuk bahan keras di mana permesinan
konvensional sulit dan memakan waktu, seperti stainless steel dan beberapa logam
eksotis. Untuk material dengan kekerasan lebih dari 65 HRC, ECG dapat memiliki tingkat
pelepasan material 10 kali lipat dari permesinan konvensional. Karena EKG hanya
melibatkan sedikit abrasi, EKG sering digunakan untuk proses di mana permukaan bagian
tersebut perlu bebas dari goresan, goresan, dan tegangan sisa. Karena sifat-sifat ini,
penggilingan elektrokimia memiliki sejumlah aplikasi yang berguna.
 Bilah turbin gerinda 
 Menggiling logam sarang lebah untuk aplikasi luar angkasa 
 Menajamkan jarum suntik 
 Sisipan alat pemotong pemesinan karbida 
 EKG digunakan untuk menghilangkan cacat permukaan dari bagian-bagian di mana
pemindahan material yang berlebihan dan tegangan sisa tidak diinginkan, seperti re-profiling
gear lokomotif 
 Penghapusan retak kelelahan dari struktur baja bawah air. Dalam hal ini, air laut itu sendiri
bertindak sebagai elektrolit. Partikel intan di roda gerinda menghilangkan bahan organik yang
tidak konduktif, seperti ganggang , sebelum penggilingan elektrokimia dimulai. 

ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING

EDM singkatan electrical discharge machining, dalam bahasa sehari-hari kadang-

kadang juga disebut sebagai spark machining, erosi percikan, terbakar, atau kawat erosi
adalah suatu proses manufaktur yang mana ingin membentuk
suatu objek, yang disebut benda kerja, dapat diperoleh dengan menggunakan percikan listrik.
Electrical Discharge Machining (EDM) adalah proses pemotongan logam yang
dilakukan dengan penciptaan ribuan kotoran per detik. listrik mengalir di antara elektroda dan
benda kerja dalam cairan dielektrikum. Pada saat proses pemotongan, akan muncul uap
logam yang sangat kecil pada wilayah erosi. EDM dapat digunakan pada bahan yang
konduktif listrik, termasuk bahan-bahan eksotis seperti Waspaloy atau Hastaloy, yang sangat
sulit dikerjakan mesin dengan menggunakan metode konvensional.

Sejarah Perkembangan Mesin Erosi

            Pada tahun 1770, Priestly melakukan observasi tentang efek erosi lompatan listrik.
Sambil mencoba mengeliminasi dampak pada hubungan pendek arus listrik, B.R dan N.I
Lazarenko manggali pengetahuan tentang efek destruktif pada proses lompatan listrik
(electric discharge) dan mengembangkan proses erosi pada pengerjaan logam yang bersifat
konduktor.
Pada tahun 1943, lahirlah proses pengerjaan material secara erosi yang dikenal
dengan Electric Discharge Machine (EDM). Disebut demikian karena proses pelepasan
material terjadi antara dua material konduktor yang terpisah satu sama lainyang dipisahkan
dengan cairan non konduktor yang disebut dielektrikum.
Prinsip kerja EDM ini disebut sebagai circuit, yang digunakan sebagai dasar pembuatan
mesin EDM. Saat ini banyak aplikasi pada mesin erosi lain termasuk wire cut.

Prinsip Dasar Erosi secara Fisika

Prinsip dasar erosi secara fisika dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Untuk menciptakan pelepasan material di antara dua elektrode, harus ada tegangan
pada tahanan dalam pada jarak kerja bunga api ( jarak antara elektroda dengan
material). Tingginya tegangan tersebut tergantung dari :
a.       Jarak antara elektroda dan benda kerja
b.      Daya hantar dari cairan dielektrikum
c.       Tingkat polusi (kotor) pada celah bunga api (GAP)
2. Proses pelepasan material akan dimulai pada tempat dimana terjadi medan listrik
terkuat akan terbentuk.
3. Karena pengaruh medan listrik, elektron-elektron dan ion-ion positif berkumpul /
terkonsentrasi pada satu titik pada tegangan tinggi, dan dengan cepat membentuk
terusan (channel) yang menghantarkan listrik.
4. Pada tahap ini, arus listrik akan mengalir dan lompatan bunga api terjadi di antara
elektroda, yang menyebabkan sejumlah tabrakan antara partikel-pertikel. Pada saat
yang sama terjadi gelembung gas yang menguap pada elektroda dan dielektrikum.
Tekanan akan meningkat secara tiba-tiba hingga menjadi sangat tinggi. Di sini, zona
plasma terbentuk, yang akan dengan cepat meningkatkan suhu menjadi 8000-12000C,
dan menciptakan peningkatan secara cepat tabrakan partikel-partikel yang
menyebabkan melelehnya material pada area lokal antara kedua konduktor tersebut.
5. Pada saat tingkat arus listrik berhenti, terjadi penurunan suhu secara tiba-tiba, yang
menyebabkan implesi dari gelembung, memberikan gaya-gaya bebas yang akan
melemparkan material yang meleleh keluar dari tempat yang menjadi kawah.
6. Material yang terlepas  (kotoran) akan dibuat menjadi solid lagi di dalam dielektrikum
dalam bentuk butiran-butiran halus . Pengikisan material yang terjadi antara elektroda
dan benda kerja tidak sama, tergantung pada polaritas, titik api, dan electrode feed
rate. Erosi yang terjadi pada material disebut pamakanan.
Cara Kerja EDM
Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda
kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak
isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamakan
cairan dielectric  (dielektrikum). Walaupun cairan dielektrikum adalah sebuah isolator yang
bagus, beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang
bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja.
Dengan adanya graphite  dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat membantu
transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel (konduktor) membantu dalam
ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-
partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki
tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja
paling dekat, seperti pada titik tertinggi yang terlihat di gambar. Grafik menunjukkan bahwa
tegangan (beda potensial) meningkat, tetapi arusnya nol.
Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan dielektrik
menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah tersebut. Tegangan
meningkat hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol. Arus mulai muncul ketika cairan
berkurang sifat isolatornya menjadi yang paling kecil. Beda tegangan mulai menurun. Panas
muncul secara cepat ketika arus listrik meningkat dan tegangan terus menurun drastis. Panas
menguapkan sebagian cairan, benda kerja, dan elektrode, serta jalur discharge mulai
terbentuk antara elektrode dan benda kerja. Gelembung uap melebar ke samping, tetapi
gerakan melebarnya dibatasi oleh kotoran-kotoran ion di sepanjang jalur discharge. Ion-ion
tersebut dilawan oleh daerah magnet listrik yang telah timbul. Arus terus meningkat dan
tegangan menurun. Sebelum berakhir, arus dan tegangan menjadi stabil, panas dan tekanan di
dalam gelembung uap telah mencapai ukuran maksimal, dan sebagian logam telah
dihilangkan. Lapisan dari logam di bawah kolom discharge pada kondisi mencair, tetapi
masih berada di tempatnya karena tekanan dari gelembung uap. Jalur discharge sekarang
berisi plasma dengan suhu sangat tinggi, sehingga terbentuk uap logam, minyak dielektrik,
dan karbon pada saat arus lewat dengan intensif melaluinya. Pada akhirnya, arus dan
tegangan turun menjadi nol. Temperatur turun dengan cepat, tabrakan gelembung dan
menyebabkan logam yang telah dicairkan lepas dari benda kerja. Cairan dielektrik baru
masuk di antara elektrode dan benda kerja, menyingkirkan kotoran-kotoran dan
mendinginkan dengan cepat permukaan benda kerja. Logam cair yang tidak terlepas
membeku dan membentuk lapisan baru hasil pembekuan (recast layer). Logam yang terlepas
membeku dalam bentuk bola-bola kecil menyebar di cairan dielektrik bersama-sama dengan
karbon dari elektrode. Uap yang masih ada naik menuju ke permukaan. Tanpa waktu putus
yang cukup, kotoran-kotoran yang terbentuk akan terkumpul membentuk percikan api yang
tidak stabil. Situasi tersebut dapat membentuk DC arc, yang mana dapat merusak elektrode
dan benda kerja.