TUGAS 01

PROSES PRODUKSI

NAMA : DENNI MUJIB BAETULROHMAN

NIM : 1907155519

KELAS : SI 3C

PRODI S1 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS RIAU

2020
1. Mechanical Contour Grinding

A. Prinsip Kerja

Mechanical Contour Grinding adalah bentuk mesin gerinda dengan penerapan mesin
cnc, yaitu pengerjaan bentuk (Contour) dengan kode cnc. Diterapkan dalam pembuatan
bentuk roda gigi, lensa kacamata, penghalusan plat,dll. Pada pembagiannya mesin gerinda
kontur dibagi menjadi 3, yaitu adalah :

1. Mechanical Surface Grinding

2. Mechanical Cylindrical Grinding
3. Mesin Gerinda CNC Sudut

Prinsip Kerja Perintah Mechanical Contour Grinding berawal dari gambar CAD/CAM,
kemudian diteruskan dengan NC program, setelah itu pembuatan kode biner (bahasa mesin),
setelah kode ada, kemudian diteruskan ke controller, ditrima oleh driver, sehingga
menghasilkan gerakan tool.

A). Jenis – Jenis Mesin

1. Mechanical Surface Grinding Adalah salah satu jenis mesin perkakas yang berfungsi
untuk menghaluskan/ memfinising permukaan benda kerja pada bidang datar/rata.
Bidang datar/ rata dimaksud meliputi, datar sejajar, datar bertingkat, datar miring,
datar alur dan datar profil. Pengikatan benda kerja dilakukan dengan mencekam pada
meja magnetik atau menggunakan alat pencekam lainnya, yang bergerak mengikuti
gerakkan meja Dengan memahami nama bagian-bagian mesin gerinda datar, tentunya
dapat membantu operator dalam mengoperasikan, mengendalikan dan merawat mesin.

a). Mesin gerinda datar spindel horizontal

Bagian-bagian mesin gerinda datar spindel horizontal teradapat beberapa bagian yang
dapat dilihat pada gambar.
 Gambar 1.1 Komponen Utama Mesin gerinda datar spindel horizontal

2. Mechanical Cylindrical Grinding Merupakan jenis mesin gerinda dimana benda kerja
yang mampu dikerjakan adalah benda dengan bentuk silinder. Hasil dari benda kerja
yang dapat dikerjakan adalah Spindle mesin, test bar, poros, bearing, shaft.

Gambar 1.2 Komponen Utama Mechanical Cylindrical Grinding

Gerakan utama mesin gerinda silindris yaitu :

1. Gerak meja memanjang

2. Gerak putar benda kerja

3. Gerak putar batu gerinda

4. Gerak pemakanan Berdasarkan konstruksinya

 Mesin gerinda silindris dibedakan menjadi empat jenis, yaitu :

A. Mesin Gerinda Silindris Luar Mesin gerinda silindris luar berfungsi untuk
menggerinda diameter luar benda kerja yg berbentuk silindris dan tirus.

B. Mesin Gerinda Silindris Dalam Mesin gerinda jenis ini berfungsi untuk
menggerinda benda" dgn diameter dalam yg berbentuk silindris dan tirus.

C. Mesin Gerinda Silindris Luar Tanpa Center Mesin gerinda jenis ini digunakan
untuk menggerinda diameter luar dalam jumlah yang banyak/massal baik
panjang maupun pendek.

D. Mesin Gerinda Silindris Universal Sesuai namanya mesin gerinda jenis ini
mampu untuk menggerinda benda kerja dengan diameter luar dan dalam baik
bentuk silindris.

3. Gerinda CNC Sudut Gerinda sudut adalah jenis gerinda yang menggunakan program
CNC dalam pengerjaannya , gerinda sudut memiliki bentuk mata gerinda yang lebih
kecil dari mata gerinda yang lain , dikarenakan penghunaan yang digunaakan untuk
pengerjaan sudut yang semput dan teliti. Gerinda jenis ini memiliki ketelitian
pengerjaan yang sangat teliti dan presisi.

Gambar 1.3 Gerinda CNC

B. Kelebihan Kelebihan Mechanical Contour Grinding

1. Pengerjaan bentuk sangat presisi, karena pengerjaan menggunakan mata gerinda

dengan diameter kecil dan halus.

2. Efisiensi waktu pengerjaan sangat tinggi.

3. Pengerjaan bentuk komplek dan rumit.

4. Pengerjaan banyak.

5. Dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus , dengan tingkat kekasaran N5.

C. Kekurangan Kekurangan Mechanical Contour Grinding

1. Perawatan lebih mahal, karena menggunakan mesin CNC dengan pemrograman

computer.

2. Perawatan lebih sulit.

3. Harga mesin mahal, karena mampu digunakan dalam penggunaan pengerjaan

komplek.

4. Membutuhkan konsumsi daya listrik yang besar.

2. Abrasive Jet Machining (AJM)

A. Prinsip Kerja

Abrasive Jet Machining adalah suatu alat untuk mengembangkan dan penanganan aliran
gas abrasif-sarat untuk mesin jet abrasif, menggunakan peralatan untuk penyimpanan,
makan, dan pengendalian bubuk abrasive dalam jet pembawa disampaikan melalui tabung
tegak pada tekanan yang relatif tinggi dan kecepatan. jet tekanan yang relatif tinggi dan
kecepatan tinggi digunakan dan dapat digunakan di mana tekanan gas yang relatif tinggi
diperlukan dan dapat digunakan dengan aliran gas bertekanan pada setiap tekanan yang
diinginkan.

Prinsip Kerja Abrasive Jet Machining Aliran bertekanan gas abrasif-sarat dibawa dalam
garis lurus tubing disukai diperpanjang ke arah vertikal, desirably vertikal downwardly, dari
sudut pengembangan aliran gas bertekanan ke lubang pengiriman nozel abrasif digunakan.
Hal ini membuat peningkatan luas mungkin dalam tekanan dan kecepatan, tanpa Sejalan
meningkatkan keausan pipa. ini saluran pengiriman vertikal abrasif atau tubing terbentuk
dari bahan kaku seperti karbida atau logam, tanpa kerja dari setiap zona karet fleksibel.
Dengan kerja dengan garis lurus, sebaiknya downwardly diperpanjang tubing, pakaian kasar
untuk yang terkena pipa berkurang, bahkan pada tekanan tinggi. pemasangan peralatan
pembangkit jet abrasif dengan menyediakan mekanisme untuk penyesuaian vertikal nozel
dalam kaitannya dengan mendukung pekerjaan juga ditujukan.

Abrasive Jet Machining (AJM) menggunakan aliran butiran abrasive halus dicampur
dengan udara atau gas pembawa lainnya pada tekanan tinggi. Aliran ini diarahkan oleh nosel
yang didesain cocok untuk keperluan tersebut kepada permukaan benda kerja yang
dikerjakan. Pengelupasan material terjadi gaca erosive yang disebabkan oleh tumbuhan
partikel abrasive pada permukaan benda kerja dengan kecepatan tinggi.

Pemusatan aliran dengan kecepatan tinggi daripada fluida (udara atau gas) yang
bercampur dengan partikel-partikel abrasive pada benda kerja. Metal removal pada benda
kerja terjadi karena efek shearing oleh partikel abrasive dan disertai oleh efek abrasi dan
erosi oleh aliran fluida dan partikel).
B. Bagian-bagian pada AJM :

Adapun komponen – komponen pada pemesinan abrasive jet machine yaitu :

1. Sistem Abrasive Pengiriman

Sebuah laju aliran sederhana tetap abrasive semua yang diperlukan untuk kelancaran,
memotong akurat.sistem modern pakan abrasif adalah menghilangkan getaran
pengumpan
2. Sistem Kontrol
Fundamental keterbatasan sistem kontrol CNC tradisional. Secara historis, air jet dan
tabel jet abrasif pemotongan telah menggunakan sistem kontrol tradisional CNC
menggunakan alat mesin akrab "G-code."
3. Pompa
Tekanan awal ultra-tinggi sistem pemotongan menggunakan pompa hidrolik
intensifier eksklusif.Pada saat itu, pompa intensifier adalah satu-satunya pompa andal
yang mampu menciptakan tekanan cukup tinggi untuk mesin air jet. Motor mesin atau
listrik drive pompa hidrolik yang memompa cairan hidrolik pada tekanan dari 1.000
menjadi 4.000 psi (6.900 untuk 27.600 kPa) ke dalam silinder intensifier.
4. Nozzle
Diameter lubang khas untuk sebuah nozzle jet abrasive 0,010 "untuk 0,014" (0,25 mm
sampai 0,35 mm). Permata lubang mungkin ruby, sapphire atau berlian, dengan batu
safir yang paling umum. Beberapa nozel menyediakan liner karbida untuk
meminimalkan pakai ini.penyelarasan yang tepat dari mulut permata dan tabung
pencampuran sangat penting untuk kehidupan tabung pencampuran. Hal ini terutama
berlaku untuk diameter relatif kecil 0,030 "(0,75 mm).
5. Mixing Tabung
Tabung pencampuran adalah tempat abrasif campuran dengan air tekanan tinggi.
6. Motion sistem
Rangka untuk membuat bagian-bagian presisi, sebuah abrasive sistem jet harus
memiliki meja dan presisi xy gerak sistem kontrol.Tabel jatuh ke dalam tiga kategori
umum.Lantai-mount sistem gantry Terpadu tabel / gantry sistem Lantai-mount sistem
penopang.
 Gambar 2.1 Komponen Utama Abrasive Jet Machine

Bagian-bagian pada AJM :

1. air bertekanan tinggi inlet

2. permata (ruby atau berlian)
3. abrasive (garnet)
4. pencampuran tabung
5. penjaga
6. memotong air jet
7. memotong bahan

Gambar 2.2 Skema proses pengerjaan dengan partikel abrasive

 Gambar 2.3 Diagram Skematik dari Proses Abrasive Jet Machining

C. Cara Kerja

Dalam AJM, pemindahan material terjadi karena tubrukan dari partikel-partikel abrasive
yang halus. Partikel-partikel ini pindah dengan aliran udara (atau gas) berkecepatan
tinggi. Pada gambar di bawah ini menunjukan proses bersama dengan beberapa tipikal proses
parameter. Partikel-partikel abrsive biasanya berdiameter 0,025 mm dan pengaliran udara
pada tekanan beberapa atmosfir.

Dalam proses AJM, jet udara kering berkecepatan tinggi, nitrogen, atau
karbondioksida yang berisi partikel-partikel abrasive menghantam benda kerja di titik yang
diinginkan saat pemotongan dan proses permesinan berlangsung. Gas-gas ini bereaksi
sebagai medium pembawa partikel-partikel abrasive. Kecepatan abrasive jet bisa berbeda
antara tekanan 25 sampai 200 lb/in2 (0,2 sampai 1,4 MPa) dialirkan melalui lubang nosel
dengan diameter 0,003 sampai 0,040 in. (0,075 sampai 1,0 mm) pada kecepatan 500 sampai
1000 ft/min (2,5 sampai 5,0 m/s). abrasive yang digunakan umumnya bervariasi antara 10
dan 50 µm. Alumunium oksida, silicon karbida, boron karbida dan intan yang umum
digunakan pada proses abrasive. Celah antara benda kerja dan nozel kira-kira 1 mm.

D. Kelebihan
1. Prosesnya dapat menghasilkan lubang kecil, slot, atau pola rumit dalam bahan logam dan
bahan non logam yang sangat keras, tipis, sensitif terhadap panas ataupun
yang rapuh. Bahkan intan pun bisa dipotong menggunakan abrasive intan juga.
2. Bahan yang rentan/tidak terlalu kuat dapat diproses dengan mudah tanpa mengalami
kerusakan.
3. Hampir tidak ada panas yang dihasilkan.
E. Kekurangan
1. MRR sangat rendah yang membuat proses sangant lambat.
2. Lubang yang seragam sulit untuk didapatkan.
3. Sudut-sudut tajam tidak bisa didapat karena partikel-partikel abrasive dapat
membulatkannya.
4. Abrasive tidak dapat dugunakan ulang karena kemungkinan kontaminasi. Yang demikian
itu dapat menyumbat system.
3. Electro chemical Machining (ECM)
A. Prinsip Kerja

Electro Chimical Machining (ECM) adalah sebuah metode untuk mengolah bentuk
logam melalui proses elektrokimia ( proses elektrolisis dan prosesvolta). Pada ECM proses
elektrokimia yang digunakan adalah proses elektrolisis yaitu proses yang dapat mengubah
energi lisrik menjadi energi kimia. Proses Elektrolisis Menggunakan Hukum Faraday I Dan
II.

Prinsip kerja ECM yaitu benda kerja dihubugkan dengan sumber arus searah yang
bermuatan positif sedangkan pahat dibuhungkan dengan sumber arus yang bermuatan positif
dan cairan elektrolit dialirkan diantara pahat dan benda kerja. Sehingga terjadilah proses
pengerjaan material benda kerja karena adanya reaksi elektrokimia dan juga reaski kimia.
Electro Chimical Machining (ECM) terdiri dari pahat katoda dan anoda.

Syarat-syarat proses ECM yaitu pahat bermuatan negative dan benda kerha bermuatan
positif celah antara pahat dan benda kerja yang berfungsi sebagai aliran cairan elektrolit (sel
elektrolit). Sel elektrolit yang terbentuk diantara pahat dengan benda kerja inilah yang
membentuk terjadinya reaksi elektrokimia dan reaski kimia. Fungsi dari cairan elektrolit
dalam proses ECM, yaitu:

1. Sebagai media untuk memungkinkan terjadinya proses pengerjaan material.

2. Sebagai fluida pendingin selama proses ECM berlangsung
3. Untuk menghanyutkan bagian-bagian daripada material benda kerja yang telah
dikerjakan.
B. Bagian-bagian Electro chemical Machining (ECM)

Gambar 3.1 Komponen Utama Electro chemical Machining (ECM)

C. Cara Kerja

Elektrolisis terjadi ketika arus listrik melewati dua elektroda yang dimasukkan ke dalam
larutan elektrolit. Sistem yang terdiri dari elektroda dan elektrolit dinamakan electrolytic cell.
Reaksi kimia yang terjadi pada elektroda dinamakan reaksi anodic atau cathodic.

Electrochemical machining (ECM) menggunakan arus DC (direct current)

dengan densityyang tinggi (0,5 hingga 5 A/mm^2) dan tegangan yang rendah (10 hingga
30V). Arus pemesinan lewat di antara larutan elektrolit yang mengisi celah di
antara anodic benda kerja dan cathodic tool. Elektrolit dipaksa untuk mengalir di antara celah
elektroda dengan kecepatan tinggi, yang biasanya lebih dari 5 m/s. Elektrolit menghilangkan
hasil pelarutan seperti metal hydroxides, panas dan gas bubbles yang dihasilkan pada
celah interelectrode. Gambar 1 memperlihatkan relasi pelarutan dari besi (iron) dengan
menggunakan sodium chloride (NaCl) sebagai elektrolit.

Gambar 2 memperlihatkan komponen utama dari mesin ECM yaitu feed control system,
electrolyte supply system, power supply unit dan workpiece holding device. Sebagaimana
diperlihatkan pada Gambar 3, the feed control system berfungsi untuk feeding
tooldengan constant rate. Power supply menyediakan arus permesinan dengan tegangan DC
yang stabil dan konstan. Electrolyte-feeding unit berfungsi untuk menyalurkan larutan
elektrolit.

DC power supply untuk ECM memiliki fitur sebagaimana berikut:

1) Besar tegangan 2 hingga 30 volts (pulsed atau continous).
2) Rentang tegangan berkisar antara 50 hingga 10.000 amperes (A) yang
memungkinkan current densities 5 hingga 500 A/cm^2.
3) Pengaturan yang terus menerus celah (gap) tegangan.
4) Mengontrol arus permesinan dalam kasus emergensi.
5) Perlindungan terhadap short circuit dalam hal 0,001 detik.
6) High power, high efficiency, ukurannya kecil dan ringan serta murah.

D. Keuntungan dari penggunaan ECM

1. Tidak ada keausan tool dikarenakan tidak ada kontak antara tool dan benda kerja.
2. Proses pemesinan dilakukan pada tegangan yang rendah (low voltage) dengan metal
removal rates yang tinggi.
3. Bisa memproduksi material yang sangat kecil hingga dimensi 0,05 mm.
4. Bentuk part yang rumit bisa diproduksi hanya dalam satu kali operasi.
5. Karena proses permesinan dilakukan pada temperatur yang rendah maka tidak ada
kerusakan yang terjadi pada struktur benda kerja yang disebabkan oleh panas.
6. Material konduktor yang keras bisa diproses dengan menggunakan ECM.
7. Surface finish bisa dicapai hingga 0,1 sampai 1,25 µm Ra.
8. Disebabkan biaya peralatan ECM tinggi (high capital cost), ECM hanya cocok untuk
produksi massal.
9. Kebutuhan akan operator ECM rendah.

E. Kelemahan ECM

1. Dibutuhkan konsumsi energi yang tinggi (sekitar 100 kali lebih tinggi
dibandingkan turning atau drilling steel).
2. Metal removal rates rendah dibandingkan metode permesinan konvensional.
3. ECM hanya bisa digunakan untuk material benda kerja yang bersifat konduktor.
4. Sulit untuk tidak terpapar gas hidrogen yang dihasilkan ketika melakukan proses
permesinan dimana gas tersebut bersifat eksplosif .
5. Benda kerja butuh untuk segera dibersihkan dan diberi oli setelah proses selesai
dilakukan.
6. Ada kesulitan untuk menangani dan menyimpan larutan elektrolit.
4. Hot Cloring Machining
A. Prinsip Kerja
Pada dasarnya proses HCM adalah suatu bentuk proses korosi yang terjadi pada suatu
metal akibat adanya suatu reaksi kimia yang mengubah metal tersebut secara kimiawi
menjadi seyawa garam yang mengandung unsur metal tersebut. Zat pelarut kimia yang
dipergunakan dalam proses HCM bisa berupa seyawa kimia yang bersifat asam maupun
senyawa kimia yang bersifat basa.
Proses pengerjaan pada metal itu bisa terjadi secara:
1. Secara selektif; pada proses ini pengerjaan material benda kerja terjadi pada tempat-
tempat tertentu saja, sedangkan bagian lainnya dilindungi dengan material tertentu
sehingga tidak terjadi reaksi kimia.
2. Secara tidak selektif; pada proses ini pengerjaan material banda kerja terjadi diseluruh
permukaan benda kerja
Untuk memungkinkan proses pengerjaan pada material benda kerja, maka bias dilakukan
dengan cara:
1. Zat pelarut kimia disemprotkan pada daerah pengerjaan dipermukaan benda kerja.
2. Benda kerja dibenamkan pada zat pelarut kimia tersebut. Rate of Metal Removal
(RMR) dalam proses CHM bias diatur dengan pengaturan konsentrasi, komposisi dan
kondisi pengerjaan dari zat pelarut kimia (etchant solution). Pada umumnya rate of
metal removal adalah sekitar 15 mm3 /min dan surface finish antara: 1,1 ÷ 2,5 µm.

1. Pemilihan Maskant.
Faktor-faktor yang menentukan dalam pemilihan maskant diantaranya adalah:
a. Daya tahan maskant terhadap zat pelarut kimia (etchant)
b. Maskant tersebut mudah dilepaskan pada akhir proses pengerjaan.
c. c Bentuk dan ukuran benda kerja yang akan diproses.
d. d Pertimbangan ekonomi.
2. Pemilihan zat pelarut kimia (etchant Solution)
Faktor-faktor yang mempengaruhi etchant solution tersebut dengan memperhatikan
fungsi dari pada zat-zat pelarut kimia itu sendiri.
a. Jenis material benda kerja.
b. Jenis maskant yang dipergunakan.
c. c. Besarnya Rata of Metal Removal (RMR) yang diinginkan.
 d. Kondisi pengerjaan (terutama pengaruh temparatur).
e. Surface finish yang diinginkan.
f. Pertimbangan ekonomi yang terlibat dalam proses pengerjaan ini.

B. Bagian-bagian Mesin HCM

Gambar 4.1 Komponen Utama Hot Cloring Machining

C. Kelebihan HCM:
1. Set-up dan perkakas yang dipergunakan relatif murah.
2. Tidak terjadi bekas-bekas geram pada bagian tepi dari benda kerja yang dikerjakan.
3. Pelat tipis dapat dikerjakan tanpa terjadi deformasi.
4. Ketelitian pengerjaan bertambah dengan semakin tipisnya benda kerja.
5. Proses HCM tidak tergantung kepada kekerasan benda kerja.
6. Proses HCM sangat fleksibel untuk segala bentuk benda kerja.
D. Kekurangan HCM:
1. Membutuhkan keahlian operator yang relatif tinggi. 2.
2. Uap yang berasal dari zat pelarut kimia (etchant) adalah sangat korosif sehingga
peralatan-peralatan yang dipergunakan dalam proses ini harus benar-benar terlindung.
3. Dalamnya proses pengerjaan sangat terbatas.
4. Produktivitas relatif rendah, produktivitas optimum dipengaruhi oleh:
o Ukuran benda kerja.
o Dalamnya proses pengerjaan.
o Perbandingan dari pada zat senyawa kimia yang dibutuhkan.
5. Ion Beam Machining
A. Prinsip Kerja
Ion beam adalah jenis berkas partikel yang terdiri dari ion-ion Ion beam mempunyai
banyak kegunaan dalam manufaktur elektronik dan industri lain Ion Beam Machining
berlangsung di ruangvakum, dengan atom bermuatan (ion) dikeluarkandarisumber ion
menuju target (bendakerja) dengancarapercepatan tegangan. Proses ini bekerja pada
prinsip-prinsip yang mirip dengan mesin berka selectron,namun mekanisme pembuangan
materi (material removal) sangat berbeda. Ion beam machining (IBM) sangat erat
kaitannya dengan fenomena sputtering, dimana tumbukan ion akan membuang material
dipermukaan benda kerja.

B. Bagian-bagian Ion Beam Machining

Gambar 5.1 Komponen Utama Mesin Ion Beam

Gambar 5.2 Mesin IBM

Gambar 5.3 Ion Source

 Gambar 5.4 Specimen Holder

Gambar 5.5 Sputter Target Holder

C. Skema dan Mekanisme IBM

Spancer dan schmidt (1972) memikirkan mekanisme kerja IBM. Mereka menjelaskan
pembuangan materi terjadi karena transfer momentum dari tumbukan ion ke atom pada
permukaan material. Pada gambar 2, sebuah atom dibuang dari permukaan dan ion juga
dibelokkan menjauh dari material. Spencer and Schmidt mengemukakan bahwa energi yang
lebih besar dari energi ikatan (5 sampai 10 eV) diperlukan untuk membuang material.

Pada gambar 2, pada energi tinggi, momentum bisa jadi ditransfer dengan
menumbukkan ion ke beberpa atom agar dibuang dari material. Semakin tinggi energi
tumbukan ion, semakin dalam efek cascade terjadi pada material. Beberapa atom, atom
molekul, terionisasi atau alami, akan dikeluarkan dari material. Tumbukan ion akan
menimbulkan penemembusan yang dalam terhadap material dengan penggantian atom.

Gambar 5.2 Pengaruh tinggi rendahnya energi pada pembuangan atom

(a) Energi Rendah (b) Energi Tinggi (Spencer and Schmidt, 1972)

D. Kelebihan dari IBM

• Proses temperatur rendah menurunkan masalah tegangan

• Dimensi tidak berubah
• Sifat adhesi baik pada permukaan objek
• Paduan baru dimungkinkan
• Dapat meningkatkan waktu pemakaian, kekerasan.

E. Kekurangan IBM

• Biaya mahal
• Permukaan dapat melemah akibat efek radiasi
• Penembusan sangat dangkal (<1 µm)