Pelaksanaa magang (proses)

Pelaksanaan kegiatan magang di PT. Khatulistiwa Sinergi Omnidaya dibagi menjadi

beberapa tahapan sesuai dengan arahan mentor yang dalam hal ini adalah Assisten proses
yaitu Pak Winarno. Adapun pelaporan kegiatan magang ini di jelaskan sebagai berikut :
1. Stasiun Perebusan (Sterilizer St).
Stasiun perebusan merupakan stasiun olah yang berfungsi untuk merebus tandan
buah segar yang sebelumnya sudah di grading dan disortior berdasarkan kategori
kualitas buah yang bisa diolah. Perebusan dilakukan dengan tujuan untuk melunakkan
dan memudahkan pelepasan/pemisahan daging buah dari biji sawit (nut) di digester,
untuk menonaktifkan enzime lipase yang dapat menyebabkan kenaikan free fatty acid
(FFA), mengurangi kadar air biji sawit sehingga memudahkan dalam pemecahan biji
sawit (nut), memudahkan proses pemisahan molekul-molekul minyak dari daging
buah dan mempercepat proses pemurnian minyak yaitu mengkoagulasikan protein
dalam sel minyak, dan melepaskan brondolan dari janjangannya (bunch stalk)
Permasalahan yang sering terjadi di stasiun ini adalah masih adanya buah
tertinngal di dalam sterilizer sehingga harus dikeluarkan secara manual. Permasalahan
kecil yang mungkin terjadi biasanya terjadi trip pada konveyor, pengumpanan
berlebihan ataupun kesalahan pada SOP pengisiandan kerusakan karet packing yang
mengakibatkan air kondensat keluar serta adanya kerusakan pada switch lock tidak
berfungsi akibat korsleting pada pintu bawah rebusan sehingga harus dipastikan
tekanan pada level 0 atau sudah benar-benar habis didalam tabung rebusan baru bias
dilakukan pembukaan pintu rebusan baik bawah maupun atas.

Gambar. Sterilizer
Stasiun dimulai dari divisi loading ram yang bertugas untuk mendistribusikan
tandan buah segar dari divisi grading. Loading ram sendiri terdiri dari 10 gate sliding
door atau pintu geser yang digerakkan dengan menggunakan system hidrolik yang di
operasikan oleh 1 orang operator yang bertugas. Dalam pendistribusian tandan buah
segar ke stasiun perebusan untuk pengisian ke perebus atau sterilizer menggunakan
alat distribusi berupa chain conveyor yang terbagi menjadi 3 tahapan, yaitu :
a. Horizontal scrapper conveyor, merupakan alat distribusi buah berbentuk
memanjang yang digerakkan dengan motor listrik dengan spesifikasi kecepatan
sebesar 1460 r/menit, dengan penggunaan daya sebesar 50 kW 50 Hz dan voltase
sebesar 380/660 60 Hz dengan merk Three-phase asynchronous motor. Konveyor
ini mengangkut tandan buah segar yang sudah dimasukkan melalui pintu geser
dan membawa tandan buah segar menuju alat distribusi berikutnya. Pengisian
pada Horizontal scrapper conveyor tidak boleh penuh karena dapat
mengakibatkan penyumbatan pada scrapper coveyor dan hal ini akan membuat
kerusakan pada Horizontal scrapper conveyor. Alat ini berkelanjutan sampai
sterilizer penuh.

Gambar. Horizontal Scrapper Conveyor

b. Inclined scrapper conveyor, merupakan konveyor dengan kemiringan sekitar 45°
yang membawa tandan buah segar menuju ke pengisian, konveyor ini
menggunakan mesin motor penggerak dengan spesifikasi yang sama dengan
Horizontal scrapper conveyor. Sesuai dengan namanya konveyor ini akan
mentransfer buah secara berkelanjutan atau continou hingga tandan buah segar
yang dari horizontal scrapper conveyor habis serta strerilizer sudah penuh. Alat
ini terkadang mengalami kendala yaitu batang pada inclined mengalami kerusakan
akibat tertimpa atau terbentur oleh buah sawit.
 Gambar. Inclined scrapper conveyor
c. Distributing scrapper conveyor, merupakan konveyor yang bertugas untuk
mendistribusikan tandan buah segar kedalam pengisian ke rebusan melalui hopper
yang berada diatas mulut rebusan untuk kemudian dilakukan proses perebusan.
Konveyor ini menggunakan mesin motor penggerak dengan spesifikasi yang sama
dengan Horizontal scrapper conveyor bedanya hanya panjangnya saja.

Gambar. Distributing scrapper conveyor

Stasiun perebusan terbagi menjadi dua unit yang mempunyai tugas dan
peranannya masing-masing, unit tersebut akan dijelaskan sebagai berikut :
a. Upper sterilizer.
Merupakan divisi stasiun perebusan yang berada diatas, berperan sebagai
petugas pengisian tandan buah segar kedalam tabung rebusan dengan menggunakan
control panel 3 tahap monveyor yang sudah dijelaskan sebelumnya. Pengisian
tandan buah segar kedalam tabung rebusan harus melalui beberapa tahapan, yaitu :
1) Memastikan pintu rebusan bawah sudah tertutup dan terkunci dengan sempurna.
2) Memastikan pintu rebusan atas sudah terbuka dengan benar, lalu menghidupkan
sliding door hopper dengan menekan tombol di control panel upper sterilizer
hingga hopper berada tepat diatas pintu rebusan atas yang sudah terbuka
sempurna.
 3) Menghidupkan distributing scrapper conveyor, inclined scrapper conveyor
kemudian horizontal scrapper conveyor untuk mengirim buan ke atas untuk
dilakukan pengisian, untuk selanjutnya dilakukan pengisian kedalam tabung
sterilizer hingga pada posisi batas pengisian untuk pengisian 25 ton, pengisian
akan memakan waktu selama kurang lebih 10 menit.
4) Setelah pengisian selesai, maka hal pertama yang dilakukan adalah menutup
sliding door hopper dengan menekan tombol off di control panel, lalu
mematikan konveyor secara berurutan mulai dari horizontal scrapper conveyor,
inclined scrapper conveyor dan distributing scrapper conveyor dengan cara
menekan tombol off pada control panel, selanjutnya menutup pintu rebusan atas
lalu memastikan ring lock tertutup sempurna dengan melihat lampu indicator
berwarna hijau.
b. Bottom sterilizer.
Merupakan divisi stasiun perebusan yang berada dibawah, tugas dan peranan
operator dibawah yaitu mengontrol tahapan perebusan tandan buah segar yang
masuk dan melakukan pengeluaran buah dari tabung rebusan. Di pabrik kelapa
sawit PT. KSO ini menggunakan tabung rebusan berbentu vertical dengan kapasitas
masing-masing tabung rebusan sebesar 25 ton dan tekanan selama perebusan 3 bar
dengan system rebusan 1 sikluas selama 80-90 menit dan menggunakan system
triple peak untuk mengendalikan waktu, suhu dan tekanan rebusan.
Terdapat penel pengendali rebusan di divisi ini, sistem perebusan menggunakan
dua tahapan proses yaitu manual dan otomatis, proses perebusan manual harus
diawasi secara detail dan berkala terkait waktu perebusan, pembuangan kondensat,
penambahan steam dan tekanan serta pembuangan tekanan dan pengeluaran tandan
buah segar setelah selesai waktu perebusan. Perebusan dengan sistem otomatis
menggunakan mesin pengendali otomatis untuk melakukan proses perebusan.

Gambar. Panel strerilizer

Dua sistem ini tidak bisa digunakan secara bersamaan dikarenakan ada kerusakan
pada jet steam yang bertugas untuk menahan aliran uap steam dari masing-masing
tabung rebusan agar tidak masuk ke tabung lain yang memiliki tekanan lebih
rendah, kerusakan ini menyebabkan kinerja stasiun perebusan menurun yang jika
tidak terjadi kerusakan pada jet steam maka perebusan dapat dilakukan secara
otomatis di 3 tabung rebusan sekaligus, awal proses perebusan ditandai dengan
beberapa kondisi, yaitu :
1) Memastikan pintu rebusan bawah sudah tertutup rapat yang ditandai dengan
menyalanya lampu indikator dari bottom door control panel yang menujukkan
lampu indicator yang berwarna merah menyala untuk indicator pintu dan ring
lock pengaman pintu.
2) Setelah memastikan pintu bawah sudah terkunci rapat maka operator rebusan
bawah menginfokan kepada operator rebusan atas bahwa pintu rebusan bawah
sudah tertutup dengan sempurna barulah pengisian tandan buah segar dapat
dilakukan melalaui divisi upper sterilizer yang berada diatas, pengisian kan
memakan waktu minimal 15 menit untuk pengisian 25 ton.
3) Setelah pengisian selesai dan memastikan pintu rebusan atas sudah tertutup
dengan sempurna, maka operator bagian pengisian akan memberikan aba-aba
kepada operator bawah bahwasannya pengisian sudah selesai, cara lain untuk
mengetahui proses pengisian selasai dapat diliat dari control panel untuk
konveyor yang sudah dijelaskan sebelumnya.
4) Setelah pengisian dipastikan selesai, proses perebusan dapat dilakukan dengan
mengubah control dipanel perebusan ke “otomatis” dan memastikan semua
control main inlet steam, kondensat, pembuangan steam dan pembuangan
kondensat sudah dalam posisi tertutup atau off, setelah itu tekan tombol start
pada panel dan catat waktu start dimulainya proses perebusan.
5) Perebusan akan memakan waktu selama 85-90 menit dengan siklus triple peak
pada menit ke 6 untuk peak pertama dengan tekanan sebesar 1 bar pada step 1,
menit ke 18 untuk peak kedua dengan tekanan sebesar 2 bar pada step ke 6 dan
pada menit ke 35 untuk peak ketiga dengan tekanan sebesar 3 bar pada step ke
12 dan selanjutnya akan memasuki holding time dengan tekanan yang sama
hingga proses perebusan selesai, pada kondisi otomatis akan dilakukan
pembuangan kondensat dan penambahan steam pada tiap peak yang dilalui
selama 1 menit per proses, misalnya pada peak pertama dimenit ke 6 kan
 dilakukan pembuangan kondensat selama 1 menit hingga dimenit ke 7, dan
setelah itu dimenit ke 7 kan dilakukan penambahan steam secara otomatis
hingga dimenit ke 8.
6) Setelah sampai pada menit ke 35, mode otomatis harus diubah ke mode manual
dengan menggeser switch ke mode manual. Mode manual berlangsung dari
menit ke 35 hingga menit ke 90 selama masa holding time hingga proses
perebusan matang. Pada mode manual, tiap masuk peak dimode otomatis
digunakan untuk melakukan pembuangan kondensat dan penambahan steam
saat mode otomatis berlangsung, dengan kata lain hanya boleh ada satu mode
manual dan satu mode otomatis yang berjalan pada saat proses perebusan.
7) Setelah proses perebusan selesai maka dilanjutkan dengan proses pembongkaran
tandan buah segar dari dalam tabung rebusan untuk menuju ke proses
berikutnya, pada proses pembongkaran harus dilakukan dengan cara
memastikan tekanan didalam tabung rebusan sudah berada diposisi 0 bar,
operator rebusan atas akan membuka valev exhause dan valve ventilasi terlebih
dahulu untuk membuang steam yang ada didalam tabung sterilizer setelah itu
barulah membuka pintu rebusan atas dengan memastikan tekanan steam sudah 0
bar, setelah pintu rebusan atas dibuka sempurna maka operator rebusan bawah
akan membuka pintu rebusan bawah dengan urutan membuka ring lock terlebih
dahulu sambil mengeluarkan air kondesat, setelah air kondesat sudah mulai
habis baru membuka pintu rebusan secara perlahan-lahan hingga buah mulai
keluar menuju alat transport berupa konveyor, proses pengeluaran buah dari
dalam sterilizer dapat dibantu dengan flushing yang di operasikan melalui panel
perebusan dengan syarat pintu rebusan tidak di buka penuh agar buah tidak
terlempar keluar pada saat melakukan flushing, jika buah sudah tidak kelur lagi
berarti buah didalam tabung sudah tinggal sedikit dan dilakukan proses
penggarukan/penarikan buah keluar dari tabung rebusan secara manual
menggunakan galah panjang yang berukuran sekitar 7 meter yang diujungnya
terdapat garpu besi.
8) Setelah seluruh buah dikeluarkan dari dalam tabung rebusan, maka selanjutnya
buah didistribusikan menuju ke stasiun olah berikutnya. Alat distribusi di
rebusan bawah terbagi menjadi 2 bagian yaitu :
a) Sterilizer bunch conveyor (SBC), merupakan alat transport tandan buah yang
sudah direbus menuju ke auto feeder, konveyor ini berbentuk lurus lalu
 vertical dengan sudut kemiringan 45° dengan menggunakan motor
penggerak.

Gambar. Sterilizer bunch conveyor (SBC)

b) Auto feeder, merupakan konveyor yang mengantarkan tandan buah yang
sudah direbus menuju ke stasiun thresher/penebahan dengan kecepatan yang
lebih lambat namun memiliki ukuran yang lebih besar dari konveyor yang
lain yaitu dengan lebar sekitar 3 meter, konveyor biasa hanya mempunyai
lebar sebesar 1 meter.

Gambar. Auto Feeder

c) Inclined sterilizer fruit bunch to thresher, merupakan konveyor yang
mendistribusikan buah kedalam hopper penebahan atau thresher

Gambar. Inclined Thresher

2. Stasiun Penebahan (Thresher St)
 Gambar. Thresher
Stasiun penebahan atau
thresher merupakan
stasiun yang bertugas
untuk memipil atau
melepaskan
buah kelapa sawit dari tandan atau janjangnya. Thresher sendiri merupakan sebuah
alat berbentuk tabung dengan diameter sekitar 2 meter dan panjang sekitar 3 meter
yang dilengkapi dengan kisi-kisi atau celah kecil berbentuk persegi berukuran 5 cm x
5 cm di setiap sisi tabung (drum thresher) yang berfungsi sebagai celah untuk
melewatkan buah kelapa sawit yang sudah terpipil dari janjang atau tandan nya,
terdapat dua unit drum thresher di pabrik ini yang beroperasi secara bergantian.
Drum thresher digerakkan oleh sebuah motor penggerak dengan sambungan
rantai pada poros rotornya, spesifikasi mesin yang digunakan sama dengan motor
penggerak pada chain conveyor yang berperan sebagai alat transport yaitu motor
listrik dengan putaran 23-24 rpm,dengan penggunaan daya sebesar 50 kW 50 Hz dan
voltase sebesar 380/660 60 Hz dengan merk Three-phase asynchronous motor.

Thresher memiliki plat berukuran panjang 30 cm dengan ketebalan sekitar 2cm

dan tinggi 5 cm yang tersusun secara spiral dibagian dalam drum thresher yang
berfungsi sebagai “penampar” TBS yang masuk sehingga dapat dipisahkan antara
janjang dan buah kelapa sawit dengan cara putaran melingkar searah jarum, susunan
berbentuk spiral juga difungsikan untuk mengarahkan janjang kosong yang sudah
terpisah dengan buah nya untuk dikeluarkan dan didistribusikan ke chain conveyor
dan dibuang ke penampungan janjang kosong yang merupakan conveyor dengan
panjang horizontal sekitar 7 meter lalu mengarah vertical keatas dengan sudut
kemiringan 45° sepanjang 7,9 meter dengan total panjang 14,9 meter kearah
penampungan janjang kosong.

Indicator keberhasilan proses penebahan sendiri dilihat dari banyaknya buah

kelapa sawit yang terpipil dari tandan atau janjangnya yang dinamakan unstripped
bunch (USB), yaitu janjang yang masih terdapat buah yang belum terpipil dari
janjangnya, semakin banyak buah yang belum terpipil menandakan bahwasannya
terjadi kegagalan dalam penebahan buah di stasiun ini, hal ini dapat disebabkan oleh
 beberapa faktor misalnya terlalu banyak buah yang diumpankan ke drum thresher
atau buah yang direbus tidak matang. Hal ini sangat berkaitan mulai dari grading
sampai perebusan, oleh karena itu dibutuhkan informasi yang akurat agar saat
pemipilan mendapatkan hasil yang maksimal. Buah sawit yang sudah terpipil dari
janjangnya selanjutnya akan dikirim menuju stasiun berikutnya menggunakan
konveyor secara vertical dengan sudut miring 45° menuju stasiun digesting and press
yang berada dibagian atas.

3. Stasiun Digesting and Press St

Stasiun digesting and press merupakan stasiun yang bertugas untuk mengesktrak
minyak kelapa sawit dari buah kelapa sawit yang sudah terpipil dari janjangnya
dengan menggunakan system press atau tekanan.
a. Digester
Proses ekstraksi minyak kelapa sawit terlebih dahulu melalui proses digesting
atau pelumatan dengan menggunakan digester yang berbentuk tabung dengan
kapasitas 3,5 ton yang didalamnya terdapat pisau atau bilah sebanyak 5 pasang
masing-masing yang berfungsi untuk melumatkan buah kelapa sawit dengan tujuan
untuk mempermudah proses ekstraksi. Proses pelumatan dilakukan dengan suhu
900C untuk mengatur kondisi pelumatan maka dilakukan kecepatan perputaran
pisau sebesar 24 rpm. Jika buah perebusan yang dihasilkan kurang maksimal maka
dilakukan penuruanan teperatur hingga 80-850C. Didalam digester paling bawah
terdapat sebuah saringan yang berfungsi menyaring minyak yang akan dikirimkan
ke Sand Trap Tank melalui oil gatter.

Gambar. Digester Gambar. Pisau Digester

b. Press
Setelah proses pelumatan di digerter, proses berlanjut ke tahap ekstraksi
menggunakan press. Pengiriman buah dari Digester menuju Press disebut Cute.
 Proses ekstraksi dilakukan dengan menggunakan press yang terdiri dari double
screw press yang berbentuk besi baja spriral yang memiliki putaran screw press
sebesar 9 rpm dengan kapasitas olah 15 ton per jam daya tekanan pada cone press
sebesar 50 bar. Jika tekanan melebihi 50 bar maka boring press akan mengalami
kerusakan. Dalam proses ekstraksi ditambahkan air panas yang berfungsi untuk
mempercepat dan mengefisiensikan serta memaksimalkan oil rendemen (OR) yang
didapat sehingga minyak yang diekstraksi dapat terambil secara maksimal. Di
stasiun digester and press terdapat 3 unit digester and press yang beroperasi secara
bergantian, unit yang beroperasi sebanyak dua unit dan satu unit sebagai cadangan
atau backup. Indikator keberhasilandi stasiun digester and press ini dapat dilihat
dari persen broken nut atau banyaknya nut yang pecah setelah proses ekstraksi
yang dibtasi minimal 7,5%, lalu berapa perseny oil losse yang dianalisa dari
sampel serabut yang diambil perjamnya melalui analisa di laboratorium dan basah
atau keringnya serabut setelah proses ekstraksi juga menjadi salah satu indikator
keberhasilan stasiun ini.

Gambar. Press Cake Gambar. Cute Gambar. Screew Press

4. Stasiun Nut dan Kernel (Dipericarper Nut and Kernel St)

Stasiun nut dan kernel adalah stasiun yang difungsikan untuk mengolah nut hasil
dari stasiun digester and press yang sebelumnya sudah memisahkan ekstrak buah
kelapa sawit berupa minyak. Stasiun nut dan kernel beroperasi dengan prinsip
pemisahan yang cukup sederhana, tidak hanya mengolah nut menjadi kernel, stasiun
nut dan kernel juga mengolah fiber and shell atau serabut dan cangkang yang
nantinya akan digunakan sebagai bahan bakar untuk stasiun boiler. Tahapan
pengolahan pada stasiun ini terdiri dari beberapa tahapan dan beberapa mesin dan alat
yang memiliki fungsi dan peranan masing-masing, yaitu :
a. Cake Breaker Conveyor (CBC), merupakan alat transport nut and fiber yang
berupa screw conveyor yaitu konveyor dengan sistem putaran rotasi spiral untuk
memisahkan/mengurai gumpalan nut and fiber yang dihasilkan dari stasiun press
yang selanjutnya akan dikirimkan ke Depricarper.

Gambar. Cake Breaker Conveyor (CBC)

b. Depricarper, merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan fiber dari nut
dengan memanfaatkan gaya sentrifugal serta berat jenis yang berbeda dengan daya
hisap dari fan fiber cyclone. Dimana berat jenis fiber lebih ringan akan terhisap
oleh fan fiber cyclone dan nut akan terpisah menuju nut polishing durm.

Gambar. Fiber vacuum fan

c. Nut polishing drum, merupakan alat berbentuk tabung horizontal dengan ukuran
diameter sekitar 1 meter dan panjang drum sekitar 2 meter, nut polishing drum
memiliki kisi-kisi atau lubang kecil disekeliling sisinya dengan ukuran lubang kisi
sekitar 3 cm dan memiliki plat besi memanjang sebanyak 4 buah yang disusun
spiral disisi dalamnya dengan panjang mengikuti ukuran panjang drumnya yang
berfungsi sebagai alat untuk mengarahkan benda asing atau serabut berukuran
besar kemulut drum agar lebih mudah dibuang.
 Gambar. Nut polishing drum
Nut polishing drum berfungsi untuk membersihkan sisa-sia fiber yang masih
menempel pada cangkang nut, mekanisme nya dengan cara mengikis dinding
cangkang dengan kecepatan putaran 21 rpm agar serabut terlepas dan dapat
dihisap oleh fiber vacuum fan dan nut yang sudah bersih dan lebih berat akan
jatuh kebawah melalui celah kisi-kisi nya dan akan dihisap oleh nut auger yaitu
alat transport dengan system vacuum yang berbentuk balok vertical yang meiliki
daya hisap lebih besar untuk mendistribusikan nut yang sudah bersih ke grading
drum.
d. Nut grading drum, sama halnya dengan nut polishing drum namun nut grading
drum memiliki ukuran yang lebih kecil dibandingkan dengan nut polishing durm.
Nut grading drum berdiameter sekitar 50 cm dan panjang sekitar 150 cm dan juga
terdapat kisi-kisi atau celah di bagian sisi drumnya dan memiliki putaran yang
sama dengan nut polishing drum yaitu sekitar 21 rpm.

Gambar. Nut grading drum

Nut grading drum berfungsi sebagai penyortir kedua setelah nut polishing drum
sebelum nut dipisahkan dari kernelnya dengan cara dipecahkan cangkangnya,
secara berurutan nut yang berukuran besar, sedang dan kecil akan dipisahkan
berdasarkan ukurannya, nut berukuran besar akan diarahkan/dipisahkan untuk di
proses di ripple mill III, nut berukuran sedang akan diarahkan/dipisahkan untuk di
 proses di ripple mill II dan nut berukuran kecil akan diarahkan/dipisahkan untuk
di proses di ripple mill I. Nut yang sudah di grading selanjutnya akan jatuh dari
celah kisi-kisi nut grading drum dan akan jatuh kedalam nut hopper.
e. Nut hopper, merupakan tempat penampungan sementara nut yang sebelumnya
sudah dibersihkan dan dipisahkan dari serabutnya, tempat penampungan ini
berbentuk segi empat dengan kapasitas 50 m3, sebelum nut dipecahkan dari
cangkangnya akan di tamping di nut hopper yang selanjutnya akan ditransfer ke
ripple mill. Didalam nut hopper terdapat sekat berjarak 2 meter yang membagi 3
luasan nut hopper yang merupakan wadah sortir dari nut grading drum dengan
kriteria nut besar, nut sedang dan nut kecil, sebelum masuk kedalam ripple mill
ada alat yang bernama vibrating feeder berfungsi sebagai pengumpan getaran
untuk nut masuk ke ripple mill agar jumlah dari nut yang akan masuk ke ripple
mill terjaga banyak dan sedikitnya.

Gambar. nut hopper

f. Ripple mill, merupakan alat untuk memecahkan nut dari cangkangnya sehingga
didapatkan kernel yang diinginkan berbentuk utuh tanpa pecah, efisiensi ripple
mill minimal 95% dengan broken nut maksimal 7,5%. Ripple mill bekerja sama
halnya dengan press yang menggunakan daya tekan untuk memecah cangkang
dari nut. Nut yang sudah dipecah akan ditransfer menggunakan screw conveyor
menuju elevator yang akan didistribusikan ke light tenera dry separating (LTDS).

Gambar. Ripple mill

g. Light tenera dry separating (LTDS), merupakan alat pemisah cangkang dan kernel
dengan menggunakan system vacuum, yaitu cangkang kering dan kernel yang
lebih ringan akan dihisap dan didistribusikan ke hydro cyclone untuk pemisahan
menggunakan system water sentrifuse 3 step. Kernel yang lebih berat akan jatuh
ke kernel distributing conveyor yang selanjutnya akan didistribusikan ke tahap
berikutnya, terdapat dua LTDS yang digunakan dipabrik ini.
h. Hydro cyclone, merupakan system pemisahan cangkang dan kernel dengan
metode water sentrifuse atau putaran air untuk memisahkan kernel dan cangkang,
pemisahan dilakukan dengan menggunakan drum pemisah berjumlah 3 unit drum
yang bentuk fisiknya mirip dengan nut grading drum namun berukuran lebih kecil
lagi dengan diameter 50 cm dan panjang drum sekitar 100 cm dengan lubang kisi-
kisi berbentuk bulat dengan diameter 1 cm disekeliling sisi nya dan terdapat plat
pemisah di sisi dalam drum dengan wadah air berbentuk bak persegi dengan
volume sekitar 50 m3.

Gambar. Hydro cyclone

Pemisahan cangkang dan kernel dilakukan dengan cara air yang dialirkan
kedalam hydro cyclone melalui 3 pompa air dimasing-masing drum, drum
pertama kan memisahkan cangkang dan kernel dengan system putaran air didalam
drum yang berotasi 18 rpm, fase yang lebih berat yaitu kernel akan jatuh ke
penampung yang mengarah ke kernel distributing conveyor dibagian mulut
hopper nya, kernel dan cangkang yang belum terpisah di drum pertama kan masuk
ke drum kedua dengan putaran yang sama yaitu 18 rpm dan memisahkan
maksimal cangkang dan kernelnya, kernel akan jatuh ke kernel distributing
conveyor sedangkan cangkang akan masuk ke drum ke tiga dan masuk ke shell
 distributing conveyor yang terpisah dari kernel dan langsung di distribusikan ke
shell bin atau penampungan cangkang yang selanjutnya akan digunakan sebagai
bahan bakar boiler, sedangkan kernel yang sudah dipisahkan cangkang nya akan
didistribusikan menggunakan kernel distributing conveyor berbentuk screw
conveyor lalu di angkut ke kernel silo menggunakan elevator.
i. Kernel silo, merupakan tempat penampungan dan pengeringan kernel yang telah
diolah sebelumnya, kernel silo berbentuk tabung besar dengan ujung bawah
kerucut dengan ukuran 30 m3. Kernel silo berfungsi sebagai tempat penampungan
sementara sekaligus tempat proses pengeringan kernel menggunakan steam kering
bersuhu 70°-80°C. terdapat 2 unit kernel silo yang digunakan, kernel yang sudah
kering selanjutnya didistribusikan ke kernel bin.

Gambar. Kernel silo

j. Kernel bin, merupakan wadah penampungan kernel kering sebelum proses
penjualan dilakukan, kernel bin berbentuk persegi empat dengan bagian mulut nya
berukuran makin kecil dengan kapasitas 150 ton dan terdapat 2 unit kernel bin
yang digunakan sehingga terdapat wadah penyipanan kernel sekitar 300 ton dan
beberapa tempat penampungan diluar bin.

Gambar. Kernel bin

5. Stasiun Klarifikasi (Clarification St)
Stasiun klarifikasi merupakan stasiun yang berperan untuk pemurnian minyak
kelapa sawit kasar atau crude palm oil (CPO) dan juga digunakana sebagai
pememisahan material pengotor atau impurity yang masih terkandung dalam minyak
yang sudah di ekstrak seperti lumpur (sludge), air dan zat pengotor lainnya. Dalam
prosesnya, di stasiun klarifikasi terbagi menjadi beberapa tahapan proses yang
mempunyai fungsi dan peranan masing-masing, yaitu :
a. Sand trap tank, merupakan tahapan pertama setelah proses ekstraksi dilakukan,
minyak yang sudah di ekstrak dialirkan melalui pipa kemudian ditampung pada
oil gutter dan dipompakan ke sand trap tank yang berfungsi untuk mengendapkan
pasir dan kotoran yang memiliki berat yang lebih besar dari phase pengotor
lainnya, disini kotoran dan pasir yang lebih berat akan mengendap dibagian
bawah tank yang berbentuk kerucut. Sand trap tank memiliki kapasitas 10 m3 dan
memiliki suhu 900C.

Gambar. Sand Trap Tank

b. Vibrating screen, merupakan sekat yang miliki lubang-lubang kecil
dipermukaannya yang berfungsi untuk menyaring kotoran-kotoran yang
berukuran kecil seperti fiber, kelopak kulit buah atau benda benda lain yang
terbawa dari minyak yang dialirkan dari sand trap tank. Vibrating screen
mempunyai ukuran 40 dan 20 mesh yang berarti terdapat 40 dan 20 lubang kecil
dalam 1 inch luasannya. Kotoran yang tersaring akan di distribusikan kembali ke
stasiun digesting and press untuk diambil minyak yang masih terdapat dalam
gumpalan kotoran tersebut.
 Gambar. Vibrating Screen
c. Crude oil tank (COT), merupakan wadah untuk memisahkan fase minyak dan
fase air atau pengotor yang dapat diikat oleh air dengan cara dialirkan air panas,
dialam tanki ini terdapat dua chamber atau celah yang digunakan untuk proses
mixing dan pemisahan antara minyak dan fase pengotor nya dengan komposisi oil
40%, water 30% dan padatan 30%. Minyak yang akan ditransfer ke tahap
berikutnya sudah bebas dari pengotor, tanki ini berkapasitas 10 m 3 dengan suhu
yang dipertahankan kisaran 90°C.
d. Buffer balance tank, merupakan tanki penampung minyak yang sebelumnya
sudah di treatment di crude oil tank, buffer balance tank berfungsi sebagai
penampung sementara minyak sebelum masuk ke tahapan berikutnya sekaligus
sebagai media pengendap kotoran yang masih terbawa dalam minyak dengan
kapasitas 1,5 m3 dengan suhu yang dipertahankan kisaran 90°C.

Gambar. Buffer balance tank

e. Continious settling tank (CST), merupakan wadah penampung berbentuk tabung
tanki berukuran besar dengan kapasitas 120 m 3, tanki ini berfungsi untuk
memisahkan fase minyak kasar yang hampir 95% nya sudah bersih dari
pengotornya berupa sludge. Tanki ini beroperasi dengan cara pengendapan
berdasarkan perbedaan massa jenis minyak dan sludge, minyak yang lebih ringan
akan berada dibagian atas dengan pipa aliran yang berada diatas untuk
mengalirkan minyak ke tanki selanjutnya dan pipa aliran sludge dibagian bawah
 untuk mengalirkan sludge ke tanki khusus sludge dengan suhu yang
dipertahankan kisaran 95°C, dalam CST ini terdapat pengaduk yang akan
berputar dengan perputaran 3-5 rpm.

Gambar. Continious settling tank (CST)

f. Pure oil tank, merupakan tanki penampung minyak yang sudah bersih yang
dialirkan dari continuous settling tank, tanki ini berkapasitas 40 m3 dengan suhu
yang dipertahankan kisaran 90°C.

Gambar. Pure oil tank

g. Sludge tank, merupakan tanki penampung sludge yang juga dialirkan dari
continuous settling tank, , tanki ini juga sama berkapasitas 40 m3 dengan suhu
yang dipertahankan kisaran 90°C. Sludge dari tanki ini selanjutnya kan di
treatment lebih lanjut untuk mengambil minyak yang masih terdapat didalam
sludge.
 Gambar. Sludge tank
h. Sand cyclone, merupakan treatment pertama untuk memisahkan minya dalam
sludge, cara kerja sand cyclone adalah dengan system sentrifuge dengan
menerapkan perbedaan massa jenis dari pasir dan minyak serta air dalam sludge.
Sand cyclone terdiri dari dua unit berbentu tabung dan kerucut dibagian bawah
pembuangannya.pasir dengan massa jenis yang lebih berat akan mengendap dan
dibuang melalui saluran dibagian bawah sand cyclone ini.

Gambar. Sand Cyclone

i. Buffe tank, merupakan tank penampung sementara dari sand cyclone dengan
kapasitas 6 m3

Gambar. Buffer tank

j. Vibrating single deck, merupakan filter kotoran yang sama fungsinya dengan
vibrating screen yang diawal sudah dijelaskan, namun vibrating single deck
memiliki ukuran saringan sebesar 50 dan 60 mesh yang difungsikan spesifik
untuk fase treatment sludge.

Gambar. Vibrating single deck

k. Recovery oil tank (ROT), merupakan tanki berbentuk persegi panjang dengan
kapasitas 10 m3 dengan kisaran suhu 90°C yang berfungsi untuk memisahkan fase
minyak yang terdapat dalam sludge, tanki ini berperan sama halnya dengan crude
oil tank (COT) hanya saja tanki ini dikhususkan untuk treatment sludge.
l. Buffer tank II, merupakan tanki penampung sementara yang fungsi dan
spesifikasi yang sama dengan buffer tank.

Gambar. Buffer balance tank II (sludge phase),

m. Separator, merupakan alat pemisah yang berbentuk seperti pompa sentrifuse yang
memisahkan sludge menjadi dua fase berbeda yaitu heavy phase yang merupakan
sludge dan air yang akan yanagsung dibuang dan light phase yang merupakan
minyak yang berhasil di treatment dan dipisahkan dari sludge. Terdapat beberapa
jenis alat pemisah yang salah satu diantaranya adalah separator dan satu lagi
adalah decanter, perbedaan dua alat ini terletak dari fase yang dipisahkan, jika
 separator hanya dapat memisahkan dua fase yaitu sludge dan minyak, bedanya
decanter dapat memisahkan tiga fase berbeda sekaligus yaitu air, sludge dan
minyak. Separator terdiri dari body cone berbentu seperti rumah siput yang
didalamnya terdapat 12 nozzel pemisah yang berfungsi untuk memsiahkan dua
fase tadi dengan perputaran 1500 rpm, 12 nozzel ini harus dijaga kondisinya
jangan sampai tersumbat karena akan mengganggu efisiensi pemisahan. Satu
nozzel berukuran 1,7 mm. losis yang didapatkan dari tahap ini harus dibawah 1%.

Gambar. Separator
n. Sludge drain tank, merupakan tanki penampung sludge yang sudah di treatment
dan siap dibuang menjadi limbah cari, tanki ini kapasitas 10 m3 dengan kisaran
suhu 90°C, sludge ditampung untuk selanjutnya dialirkan ke tahap berikutnya.
o. Buffer drain tank/fat pit, merupakan kolam penampungan sludge yang sudah
berupa limbah cair yang sudah disiap untuk di alirkan ke kolam limbah untuk
treatment dalam pengendalian limbah cair.

Gambar. Buffer drain tank/fat pit,

Penjabaran diatas merupakan gambaran dari proses pemisahan minyak dari

zat-zat pengotornya sehingga didapatkan minyak sawit yang murni yang siap
dialirkan ke tanki penyimpanan atau storage tank. Mekanisme pengiriman
minyak ke tanki penyimpanan melalui beberapa tahapan, yaitu:
a. Purifier, merupakan alat yang digunakan untuk memurnikan minyak yang akan
dikirim ke tanki penyimpanan untuk dihilangkan zat pengotor yang masih tersisa
walaupun dalam jumlah yang sangat kecil serta zat-zat lain yang berkemungkinan
dapat menyebabkan naiknya nilai asam lemak bebas minya yang akan
menyebabkan turunnya mutu produk yang akan dijual. Zat pengotor yang didapat
akan lanagsung dibuang sementara minyak dikirim ke vakum dryer.

Gambar. Purifier
b. Vacuum dryer, merupakan alat untuk menghilangkan senyawa oksigen (O2) dan
air yang dapat memicu naiknya asam lemak bebas dalam minyak, mekanismenya
adalah dengan penguapan. Minyak yang terhisap oleh vakum yang selanjutnya di
spray dalam vakum dryer sehingga terjadi pengkabutan dan kemudian menguap
sehingga air terpisah dari minyak.

Gambar. Vacuum dryer

c. Storage tank, merupakan tanki penyimpanan minyak hasil produksi yang
sebelumnya sudah melalui beberapa tahapan treatment yang kemudian disimpan
didalam dua tanki berkapasitas 2500 ton dan 1500 ton
 Gambar. Storage tank

6. Stasiun Boiler (Boiler St)

Stasiun boiler merupakan stasiun yang berperan untuk menyuplai steam panas
yang digunakan hampir untuk 90% stasiun yang ada di dalam pabrik serta alat dan
perlengkapan lainnya di dalam pabrik, tekanan uap atau steam ini juga dimanfaatkan
dengan cara diubah menjadi energy listrik dengan menggunakan turbin yang berputar
dengan memanfaatkan aliran uap panas yang didistribusikan. Boiler merupakan
stasiun dengan metode pembakaran untuk menghasilkan sumber panas untuk
menguapkan air yang sudah di treatment untuk diubah menjadi uap panas yang
digunakan untuk proses produksi. Sumber panas dihasilkan dari ruang bakar yang
berada dibagian bawah yang memiliki dua pintu untuk mengumpan bahan bakar
secara manual dan terdapat distributing conveyor dibagian atas untuk mengumpan
bahan bakar secara otomatis. Pendistribusian bahan bakar untuk umpan boiler dapat
dilakukan dengan menggunakan dua cara yaitu :
a. Cara manual, dengan menggunakan alat pengumpan sekop dan alat angkut berupa
angkong. Biasanya cara manual digunakan untuk start awal penghidupan boiler
yaitu pemanasan awal dengan cara menghidupkan sumber api di bagian ruang
pembakaran. Pemanasan boiler disebut dengan slow firing yang dilakukan dengan
cara :
1) Nyalakan tombol full screw feeder, alat transport umpan otomatis dibagian
atas.
2) Nyalakan tombol carrier air fan (CAF), yang merupakan kipas penghembus
udara dari bagian bawah ruang bakar untuk meniupkan oksigen lebih banyak
agar pembakaran terjadi sempurna.
3) Nayalakan tombol full distribution conveyor, yang merupakan alat auto feeder
umpan bahan bakar berupa serabut dan cangkang.
 4) Keluarkan cangkang dari shell bin sebagai bahan bakar umpan manual diruang
bakar yang diumpan kan menggunakan sekop.
5) Nyalakan api dibagian ruang pembakaran menggunakan cangkang yang
diumpankan.
gambar
Penjabaran diatas merupakan tahapan pemanasan boiler, boiler yang akan
digunakan harus dipanaskan terlebih dahulu sebelum beroperasi minimal 1-2 jam
sebelum pabrik beroperasi untuk mendapatkan daya bakar dan suhu boiler tercapai.
b. Cara otomatis, yaitu dengan cara menghidupkan alat transport bahan bakar berupa
distribution conveyor berbentuk screw conveyor yang akan mengumpan bahan
bakar berupa fiber and shell atau serabut dan cangkang dari fiber bin and shell bin
untuk kemudian diumpankan melalui sliding door hooper yang bekerja secara
otomatis membuka dan menutup, membuka saat suhu dan tekanan uap boiler
menurun dan menutup jika suhu dan tekanan uap boiler akan mencapai batas
standar. Berikut akan dijelaskan beberapa tahapan step start process boiler, yaitu :
1) Nyalakan abu alektor, yaitu sistem pembuangan abu bakar boiler ke bagian
penampungan abu boiler berbentuk balok persgi panjang dibagian belakang
ruang bakar.
2) Tutup bemper induced draft fan (IDF), IDF berfungsi untuk memberikan
tekanan negatif (vacuum pressure) pada boiler serta mentransfer flue gas sisa
pembakaran dari boiler menuju ke stack/chimney. Semakin tinggi temperature
udara flue gas dan prosentase oksigen yang keluar dari stack maka
mengindikasikan bahwa proses pembakaran di dalam boiler tidak terjadi
secara sempurna.
3) Tekan tombol induced draft fan (IDF).
4) Jika pembakaran setelah slow firing sudah menyala, buka bemper IDF lalu
tutup bemper total air fan (TAF).
5) Nyalakan total air fan (TAF), TAF berfungsi sebagai pengontrol bahan bakar
agar tetap berada di tengah ruang bakar dan memastikan pembakarn
berlangsung sempurna.
6) Nyalakan secondary air fan (SAF), SAF berfungsi untuk memberikan
hembusan dari bagian bawah ruang bakar untuk mempercepat proses
pembakarn dan menaikkan suhu bakar boiler.
 7) Nyalakan carrier air fan (CAF), CAF berfungsi untuk mendorong bahan bakar
ke bagian tengah ruang bakar.
8) Nyalakan full screw feeder.
9) Buka bemper total air fan secukupnya agar bahan bakar tidak berhamburan
diruang bakar.
10) Buka boiler feed pump, yang berfungsi sebagai pompa distribusi air ke dalam
boiler setelah dari deaerator.
11) Buka chemical pump, yang berfungsi untuk memastikan tidak ada senyawa
atau zat pengarat atau korosi yang terbawa dari aerator melalui boiler feed
pump.
12) Buka dearetor pump, deaerator berfungsi sebagai tanki untuk treatment air
untuk menghilangkan senyawa oksigen dan zat pengarat lainnya, treatment
tersebut dinamakan softener.
Ada beberapa hal penting yang perlu dan sangat penting dilakukan dan
diperhatikan dalam pengoperasian boiler, yaitu :
a. Pastikan level air, level air sangat mempengaruhi kinerja boiler dan sangat perlu
diperhatikan. Di control panel terdapat indikator untuk control air yang akan
sirene peringatan nya akan berbunyi jika level air berada dibawah normal ataupun
diatas normal, level air terbagi atas ;
1) High (diatas normal) : >70%
2) Normal : 40% - 55%
3) Low (dibawah normal) : 22% - 49%
4) Very low : <22%
b. Hal berikutnya yang perlu diperhatikan adalah tekanan boiler, tekanan standar
boiler yang sudah ditentukan yaitu sebesar minimal 18 bar dan maksimal 21,5 bar.
Jika tekanan kurang dari 18 bar maka dilakukan pengisian bahan bakar untuk
meningkatkan daya bakar diruang bakar dan auto feeder akan membuka hampir
100% dan jika tekanan mendekati 21,5 bar maka operator akan melakukan
penguirangan bahan bakar dengan cara membuka pintu ruang bakar, menguraikan
bahan bakar didalam ruang bakar dan jika perlu mengeluarkan arang atau plak
dilantai ruang bakar, walaupun dalam kondisi ini seluruh sistem yang berjalan
otomatis akan menanggulanginya namun tindakan cepat secara manual sangat
perlu dilakukan.
 Boiler merupakan pemegang peranan penting dalam berjalannya proses produksi
di pabrik kelapa sawit, namun juga menjadi bagian yang paling berbahaya jika tidak
terkontrol dengan baik. Boiler dapat meledak jika tekanan berlebih dan jika level air
kurang dari seharusnya, daya ledak boiler akan mencapai 1 kilometer dari titik ledak
dan ini merupakan hal yang sangat berbahaya. Boiler sendiri terdiri dari 3 bagian,
yaitu :
a. Ruang bakar, merupakan tempat untuk pembakaran bahan bakar yang digunakan
untuk menghasilkan suhu bakar dengan kisaran 400° - 500°C.
b. Super heater, merupakan bagian dengan bentuk pipa-pipa panjang berukuran kecil
yang berisi steam basah yang selanjutnya akan dipanaskan kembali diruang bakar
hingga menghasilkan steam kering
c. Tabung boiler, merupakan alat berbentuk tabung yang didalamnya terdapat pipa-
pipa panjang yang berisi air yang akan diuapkan dengan menggunakan suhu panas
yang dihasilkan diruang bakar. Boiler yang digunakan perusahaan Khatulistiwa
Sinergi Omnidya ini merupakan jenis boiler bertipe boiler pipa air.

Gambar. Stasiun Boiler

7. Stasiun Mesin Daya (Engine Room/Power House)

Stasiun ini merupakan stasiun yang berperan untuk mememastikan seluruh daya
penopang untuk kebutuhan proses produksi maupun kebutuhan daya untuk seluruh
bagian perusahaan yang dalam hal ini adalah energi listrik. Dalam menghasilkan
energi listrik secara berkelanjutan, distasiun ini terdapat 2 jenis alat penghasil listik
yaitu :
 a. Generator set (genset)
Merupakan mesin generator listrik yang menggunakan bahan bakar solar
untuk mengoperasikannya, generator ini dapat menghasilkan listrik sebesar 400
kW untuk memenuhi kebutuhan listrik perusahaan, voltase 273 Volt dengan rate
frequensi 50 Hz dan besar ampere 722 A dengan pengguanaan solar perhari
kondisional sebesar 30 liter untuk penggunaan perjamnya. Terdapat dua tipe
generator yang digunakan yaitu generator CAT 500 kVA dan generator CAT
150 kVA.

Gambar. Genset 500 Kw

Gambar. Genset 150 Kw

b. Turbin Eliot
Turbin eliot merupakan perangkat yang memanfaatkan tekanan aliran steam
untuk menggerakkan generator turbin sehingga dihasilkan energi listrik, steam
yang dialirkan bertekanan minimal 20 bar dengan keluaran 3 bar yang akan
didistribusikan kedalam tabung back pressure vessel (BPV) sebelum
didistribusikan ke seluruh stasiun proses. Turbin turbin menghasilkan daya listrik
sebesar 1000 kW. Pengoperasian turbin dilakukan dengan cara :
a. Hidupkan panel oli dengan menekan tombol ON pada panel untuk
menghidupkan oil turbin/gearbox.
b. Buka valve oil coolant.
c. Tarik trip valve/handle trip.
d. Putar load limit ke limit 1 dengan memutar switch ke angka 1.
e. Buka valve steam boiler, tunggu smpai air kondensat dialirkan ke steam trap.
f. Buka valve inlet steam boiler secara perlahan hingga terbuka terbuka
sempurna.
g. Putar load limit ke level 10.
h. Putar speed setting sampai putaran turbin mencapai 5000 rpm dan frequensi
dipanel terbaca sebesar 50 Hz.
i. Putar sensor oil control sampai pompa oli eletrik mati.
j. Syncrone turbin (samakan voltase dan frekuensi antara panel generator dan
turbin.
k. Jika sudah syncrone, naikkan beban (kW) turbin, pastikan input steam
minimal 18 bar, lepas syncrone genset dan matikan generator.
l. Tutup baypass steam trap, lalu hidupkan kopmpresor dan pastikan voltase 390
kW dan frekuensi 50 Hz serta putaran turbin 5000 rpm.

Cara mematikan turbin dengan cara :

1) Pastikan ada instruksi untuk melakukan stop process/stop turbin dari pimpinan
atau rekan kerja.
2) Syncrone generator 500 kVA, naikkan beban generator sekitar 150 kW, lalu
buka steam baypass make up, exhaust valve.
3) Pastikan beban turbin sudah turun/ampere station kernel menurun (beban
turbin sudah dibawah 200 kW).
4) Turunkan beban turbin sampai 0 kW, lepas syncrone dengan tekan tombol
push off pada breaker ABB.
5) Pastikan frekuensi panel generator 500 kVA adalah 50 Hz.
6) Turunkan rpm turbin dengan putar kekiri speed setting sampai 0.
7) Putar load limit ke level 0.
8) Turunkan tuas trip/handle trip.
 9) Tutup valve inlet steam turbin.
10) Buka semua baypass steam trap.
11) Putar sensor oil control ke level 2.
c. Perangkat selanjutnya yang terhubung dengan turbin eliot adalah back pressure
vessel (BPV) yang merupakan tabung penampung steam dengan tekanan 3 bar
sesuai dengan exhaust steam turbin eliot, selanjutnya uap panas yang sudah
ditampung ditabung tersebut akan didistribusikan keseluruh stasiun proses.
Perangkat ini mempunyai pengaman yang disebuy safe valve yang mana jika
tekanan didalam tabung melebihi dari 3 bar akan secara otomatis dilakukan
pembuangan tekanan oleh safe valve untuk menjaga tekanan uap tetap dilevel 3
bar.

Gambar. Turbine

Gambar. back pressure vessel (BPV)

8. Stasiun Penanganan Air (Water Treatment plan St)
Stasiun penanganan air merupakan stasiun yang beroperasi untuk mengubah air
yang berasal dari sumber air (wadu, kolam, sungai, dsb) yang merupakan raw
material yang masih banyak mengandung pengotor dan zat lainnya yang perlu untuk
dihilangkan sehingga menjadi air yang dapat digunakan atau dimanfaatkan baik untuk
kebutuhan pabrik, kebutuhan produksi maupun kebutuhan domestik dilingkungan
perusahaan. Stasiun penanganan air di pabrik PT. KSO memanfaatkan sumber air dari
sungai Lamandau yang berjarak kurang lebih 1 km dari lokasi pabrik yang
dipompakan menggunakan pompa air, pos pemompaan sumber air tersebut disebut
water intake. Selanjutnya, air yang dipompakan dari sungai akan ditampung di waduk
penampungan air yang berlokasi dilingkungan pabrik, kola mini berukuran sekita 50
meter x 40 meter dengan kedalaman kolam berkisar antara 5-6 meter, air yang
dipompakan ditampung dikolam penampungan air ini yang bertujuan untuk mengatur
stok ketersediaan air untuk treatment WTP dan juga sebagai sarana pengendapan atau
sedimentasi kotoran padat seperti pasir untuk dapat diendapkan agar tidak terikut pada
saat di treatment.
Penanganan air yang dilakukan di stasiun ini terbagi atas dua bagian, yaitu bagian
pertama adalah penjernihan air agar dapat dimanfaatkan untuk domestik dan sebagian
lainnya untuk di treatment lanjutan agar dapat diolah menjadi bahan umpan boiler,
dua tahapan itu adalah
a. Treatment awal/umum
Merupakan proses untuk pemurnian air dari kolam penampungan air yang
dimurnikan sehingga dapat dan aman untuk dimanfaatkan untuk kebutuhan
domestik dilingkungan perusahaan dan sebagai kebutuhan air sebagai bahan baku
umpan steam boiler yang menghasilkan uap panas untuk kebutuhan proses
dipabrik. Terdapat beberapa tahapan dalam penanganan awal ini, yaitu :
1) Feeding, merupakan tahapan pengisian clarification tank atau tanki klarifikasi
dengan cara memompkan air dari waduk atau kolam penampungan air dengan
menggunakan pompa air. Selama tahapan pengisian, senyawa kimia di
injeksikan kedalam aliran air yang melalui pipa menuju tanki klarifikasi
dengan menggunakan chemical pump atau pompa injeksi bahan kimia, bahan
kimia tersebut diantaranya :
a) Koagulan (Alumunium sulfat), merupakan larutan yang dilarutkan didalam
tanki berkapasitas 500 liter dengan cara mencampurkan alumunium sulfat
 dengan takaran 25 kg untuk satu tanki 500 liter air yang kemudian diaduk
menggunakan auto stirrer. Koagulan ini berfungsi sebagai pengikat
kotoran yang terkandung didalam air menjadi gumpalan-gumpalan kotoran
yang terikat satu sama lain, larutan ini kemudian di injeksikan
menggunakan dossing pump melalui selang yang dipasang di pipa aliran air
ke tanki klarifikasi, proses injeksi terbaca sebanyak 70 liter/jam (30 ppm)
atau sekitar 14% dari total larutan perjamnya.
b) pH booster (soda ash), merupakan larutan yang dilarutkan didalam tanki
berkapasitas 500 liter dengan cara mencampurkan soda abu dengan takaran
25 kg untuk satu tanki 500 liter air yang kemudian diaduk menggunakan
auto stirrer. pH booster ini berfungsi sebagai penetral pH air agar berada
di level normal yaitu pada pH 6,5-7,5, larutan ini kemudian di injeksikan
menggunakan dossing pump melalui selang yang dipasang di pipa aliran air
ke tanki klarifikasi proses injeksi terbaca sebanyak 55 liter/jam (28 ppm)
atau sekitar 11% dari total larutan perjamnya.
c) Flokulan (polymer), merupakan larutan yang dilarutkan didalam tanki
berkapasitas 500 liter dengan cara mencampurkan polymer dengan takaran
200 gram untuk satu tanki 500 liter air yang kemudian diaduk
menggunakan auto stirrer. Flokulan ini berfungsi sebagai pengendap
kotoran-kotoran yang sebelumnya sudah digumpalkan oleh koagulan, flok-
flog yang terlarut kemudian diikat satu sama lain dan dengan massa yang
lebih berat akan jatuh keawah dan tersedimentasi sehingga dapat
dipisahkan dari air yang sudah jernih atau bersih, larutan ini kemudian di
injeksikan menggunakan dossing pump melalui selang yang dipasang di
pipa aliran air ke tanki klarifikasi proses injeksi terbaca sebanyak 75,360
liter/jam (33 ppm) atau sekitar 15% dari total larutan perjamnya. Ketiga
proses kimia tersebut diatas terjadi didalam tanki klarifikasi.

Gambar. Staisun Water Treatment Plan St

2) Clarification tank, merupakan tanki penampungan air dari kolam
penampungan air yang dialirkan melalui pipa dan diinjeksi dengan bahan
kimia untuk pemurnian air, merupakan tanki treatment pertama dalam proses
penaganan air di stasiun penanganan air. Tank ini berkapasitas 170 ton
dengan bentuk tabung dan kerucut dibagian bawahnya yang difungsikan
untuk pembuangan endapan/sedimen kotoran yang sudah di treatment dengan
bahan kimia yang diinjeksikan sebelumnya.

Gambar. Clarification tank

3) Tower tank, merupakan tanki penampungan air bersih yang sudah di
treatment di tanki klarifikasi sebelumnya, tank ini berfungsi untuk
menampung air bersih yang dialirkan melalui pipa besi di bagian permukaan
tanki klarifikasi sebelum dipompakan ke tahap berikutnya. Tanki ini
berkapasitas 150 ton berbentuk tabung besi dengan ketinggian 10,15 meter
dan diameter 15 meter.
4) Sand filter, merupakan tanki berbentuk tabung dengan kapasitas 20 ton yang
berfungsi untuk menyaring kotoran kecil yang masih terkandung didalam air
dari tower tank. Tahapannya adalah, air yang yang ditampung ditower tank
selanjutnya di pompakan menggunakan pompa air menuju sand filter melalui
pipa besi dibagian atasnya, selanjutnya air secara otomatis akan melewati
pasir penyaring menuju bagian bawah tanki dan kotoran kecil yang masih
terkandung didalamnya akan disaring di pasir penyaring tersebut sehingga air
bersih yang sudah tersaring akan dialirkan ke penampungan berikutnya.
Dalam satu hari harus dilakukan pmbersihan sand filter dari kotoran yang
menempel di pasir penyaringnya, biasanya hal ini dilakukan sebelum proses
treatment dimulai, terdapat dua unit sand filter yang digunakan yang secara
bergantian, pembersihan sand filter dilakukan dengan cara back wash atau
mengalirkan air dari pipa dibagian bawah sand filter sehingga kotoran yang
 terdapat di pasir penyaring akan terangkat naik dan kemudian dibuat melalui
pipa pembuangan, back wash dilakukan selama kurang lebih 30-45 menit.

Gambar. Sand filter

5) Tower water tank, merupakan tower penampungan air bersih yang sudah
bebas dari pengotor yang dialirkan dari hasil penyaringan di sand filter.
Tower ini terletak dibagian atas yang ditempatkan diketinggian sekitar 14
meter yang pengalirannya menggunakan system gravitasi. Terdapat dua tanki
dengan ukuran dan fungsi yang berbeda, tanki pertama merupakan tank
penampungan air khusus untuk kebutuhan domestik dilingkungan perusahaan
dengan kapasitas 35 ton air dan satu tanki khusus untuk air kebutuhan umpan
boiler yang akan di treatment lanjutan dengan kapasitas 60 ton air.

Gambar. Tower water tank

6. Softener merupakan proses lanjutan penanganan air yang digunakan untuk
bahan umpan boiler, treatment ini dimaksudkan untuk “melembutkan “ air
yang akan digunakan dengan cara mengikat dan mengilangkan senya logam,
karbon dan sejenisnya yang dapat menyebabkan korosi atau pengaratan pada
dinding pipa besi maupun pengaratan pada bagian dalam boiler dengan
menggunakan bahan resin yang diisi 50% dari kapasitas softener, jika zat-zat
ini tidak dihilangkan dikhawatirkan akan menyebabkan karat pada seluruh
 bagian peralatan pendukung dan boiler dan menghasilkan steam yang masih
mengandung zat tersebut dan menyebabkan korosi pada seluruh alat dan
peralatan di pabrik yang menggunakan steam boiler yang dapat merusak dan
memperpendek waktu pakai seluruh alat tersebut.

Gambar. Softener
Softener dilakukan dengan beberapa tahapan, yaitu:
1) Air dari tower water tank untuk bahan umpan boiler dialirkan ke softener tank
berkapasitas 20 ton yang kemudian dialiri uap panas dan distabilkan pH nya
menggunakan larutan buffer berupa larutan garam, selanjutnya air akan di
pompakan ke feeding tank, sama halnya dengan pengaliran air ke klarifikasi
tank di penanganan awal, aliran air ini juga diinjeksikan dengan senyawa
kimia yang berperan dengan fungsi nya masing-masing, yaitu :
a) Chemical tank I, merupakan tanki larutan kimia berkapasitas 512 liter yang
diisi dengan larutan phosphate dengan standar 7,5 ppm, larutan ini
berfungsi sebagai pengikat senyawa logam dalam air.
b) Chemical tank II, merupakan tanki larutan kimi yang berisi larutan pH
booster dengan standar 17 ppm, larutan ini berfungsi sebagai penetral pH
dalam air.
c) Chemical tank III, merupakan tanki kimia yang berisi larutan sulfit dengan
standar 15 ppm, berfungsi sebagai penetral oksigen terlarut didalam air
umpan boiler.
Ketiga larutan kimia tersebut diinjeksikan dengan menngunakan dossing pump
atau chemical pump yang beroperasi mengalirkan air yang sudah di treatment
menuju feeding tank.
2) Feeding tank, merupakan tanki penampungan air yang sudah diolah
sebelumnya untuk dialirkan ke tahap berikutnya, tanki ini berkapasitas 150 ton
 dengan ketinggian 10 meter dan diameter 15 meter dan suhu nya diatur pada
level 70° - 80°C.

Gambar. Feeding Tank

3) Deaerator tank, merupakan tanki berkapasitas 50 ton yang berfungsi sebagai
penghilang oksigen dan molekul lain yang dapat menyebabkan korosi pada
pipa dan boiler dengan cara menguapkannya dengan suhu tinggi yang berkisar
antara 90° - 95°C.
4) Boiler tank, merupakan perangkat yang berbentuk tabung dengan pipa-pipa
berisi air didalamnya (boiler tipe pipa air) yang selanjutnya air tersebut akan
diubah menjadi steam bertekanan dengan menggunakan suhu tinggi yang
berasal dari super heater dari ruang bakar boiler dibawahnya. Level air
didalam boiler harus tetap pada level normal yaitu 40% - 55%, tidak boleh
kurang ataupun lebih dari level tersebut.
Steam panas bertekanan yang dihasilkan dari boiler selanjutnya akan
didistribusikan keseluruh stasiun proses produksi didalam pabrik dan diubah
menjadi energy listrik menggunakan bantuan turbin, total steam sesuai standar
adalah maksimal 21,5 bar dan minimal 18 bar.