TEKNOLOGI PENGOLAHAN

HASIL PERKEBUNAN

Pengolahan
Kelapa Sawit

Morfologi Kelapa Sawit

Kelapa sawit yang berasal dari Afrika termasuk keluarga
Palmae dan diklasifikasikan dalam jenis Elaeis
guineensis. Sedangkan yang berasal dari benua
America (Amerika Selatan), awalnya dikenal sebagai
jenis Elaeis melanococca, yang kini lebih dikenal
sebagai Corozo Oleifera atau Elaeis Oleifera.

Komposisi Ideal dari Tandan Buah Segar

Berat Tandan
: 23-27 kg
Buah/Tandan
: 60-65 %
Minyak/Tandan
: 21-23 %
Kernel/Tandan
: 5-7 %
Mesocarp/Tandan
: 44-46 %
Mesocarp/Buah
: 71-76 %
Kernel/Buah
: 21-22%
Shell/Buah
: 10-11%

Buah (berondolan) terdiri dari 3 lapisan :

1. Enksoskarp, bagian kulit buah berwarna
kemerahan dan licin
2. Mesoskarp, serabut buah
3. Endoskarp, cangkang pelindung inti. Inti sawit
merupakan endosperm dan embrio dengan
kandungan minyak inti berkualitas tinggi

Morfologi ( lanjutan)

Tiga varietas kelapa sawit yang dikenal dicirikan oleh karakteristik buahnya sebagai berikut :
Dura, bercangkang tebal yang memisahkan daging
buah dengan Inti sawit. Biji/kernel cenderung besar
dengan berat antara 7% - 20% dari berat buah.

Pisifera, tidak Bercangkang, dan jarang terdapat

bunga betina di pohon jenis ini. Pisifera tidak ditanam
untuk maksud komersial.

Tenera, bercangkang tipis yang memisahkan daging

buah dengan Inti sawit, dan terdapat lapisan fiber di
sekeliling bijinya. Ukuran biji/kernel biasanya kecil dengan
berat sekitar 3% - 15% dari berat buah. Kandungan
minyaknya lebih tinggi dari jenis Dura yaitu antara 24% 32% dari buah
Bagian buah selain biji (pericarp) terdiri dari sel minyak yang jumlahnya
banyak, dan akan semakin banyak jumlahnya ketika semakin matang.
Tiap sel satu sama lain diikat oleh fiber yang kuat ( skeleton )
mengelilingi seluruh pericarp dan saling mengikat.

PRINSIP PENGOLAHAN SAWIT

Sterilisasi tandan buah segar (TBS)

Pelepasan buah dari tandan
Pengepresan buah untuk mendapatkan minyak
Penjernihan minyak
Pemisahan serat dan biji
Pemecahan biji
Pemisahan inti dan cangkang

PRODUK
INTI SAWIT
CPO

UTILITAS

Penyediaan uap (steam)

Pembangkitan listrik
Pengolahan air
Pengolahan limbah

Produk Turunan dari CPO

RBD PO : Refined Bleached Deodorised Palm Oil

RBD PKO : Refined Bleached Deodorised Palm Kernel Oil

Flow Diagram Pabrik Kelapa Sawit

FLOW PROCESS
PABRIK KELAPASAWIT

FLOW PROCESS
PABRIK KELAPASAWIT

7
2

3
4

FLOW PROCESS
PABRIK KELAPASAWIT

STASIUN PENERIMAAN
A. Fungsi / Tujuan :
Penimbangan yang akurat untuk produk yang masuk dan keluar dari PKS
(TBS, CPO, Kernel, Cangkang dll)
Kehilangan fruitlet (brondolan) seminimal mungkin
Pelaksanaan grading kwalitas TBS masuk yang akurat
Penanganan/perlakuan yang seminimal mungkin terhadap TBS (akan
mempengaruhi kwalitas/kwantitas CPO produksi)
System keluar masuk Truck atau Tanki yang lancar

Hal-hal yang perlu diperhatikan :

Daya tampung TBS yang mencukupi sesuai
dengan kapasitas olah Pabrik Kelapa Sawit
Loading Ramp dua sisi
Lori TBS yang cukup (6 jam olah x Kapasitas
Pabrik / Kapasitas Lori)

STASIUN PEREBUSAN / STERILIZER

A. FUNGSI DAN TUJUAN
Menonaktifkan enzim-enzim lipase yang dapat
menyebabkan kenaikan FFA (Free Fatic Acid), enzim
lipase ini non aktif pada temperature 45 0C.
Memudahkan proses pelepasan fruitlet dari janjangan
Melunakkan fruitlet sehingga memudahkan
pelepasan/pemisahan antara daging buah dan nut pada
proses digestion dan depericarper
Mengkondisikan daging buah sehingga sel minyak dapat
mudah terlepas untuk diekstraksi (stasiun press) dan
dimurnikan (stasiun clarifikasi)
Mengurangi kadar air pada nut sehingga memudahkan
pemecahan dan menaikkan cracking efficiency dan hal ini
akan memudahkan pemisahan pada kernel plant.
B. KEBUTUHAN UTAMA OPERASI STERILIZER
Temperature Steam : 143 oC
Pressure :
Peak pertama : 1,5 barg
Peak kedua : 2,5 barg
Peak ketiga : 3,0 barg
Kontrol sistem dari steam valve :
Manual control : buka dan tutup valve diatur/dilakukan oleh
operator
Automatic control : buka dan tutup valve diatur oleh PLC
(programable logic control)

STASIUN PEREBUSAN / STERILIZER

C. Peralatan dan Fungsi :

Unit sterilizer (vessel) : yang dilengkapi 2
(dua) unit pintu berfungsi sebagai tempat
merebus tandan buah segar (TBS). Panjang
30m, dapat memuat 10 lori dan sebuah lori
berkapasitas 2,5 ton TBS.
Main steam inlet : berfungsi sebagai supply
steam dari BPV (back pressure vessel)
Auxiliary steam inlet : berfungsi sebagai
secondary supply steam (pembantu suplly
steam dari main steam inlet)
Kondensat c/w strainer : berfungsi untuk
pembuangan kondensat hasil perebusan
Exhaust valve : berfungsi untuk membuang
steam yang di lewatkan melalui blow down
silencer

( Lanjutan.)

Programable Logic Controller (PLC) : berfungsi

mengatur dan mengontrol sistem perebusan yang dapat
diatur secara manual maupun full otomatis. Biasanya
dilengkapi steam recorder chart.
Safety valve : berfungsi sebagai katup pengaman saat
tekanan dalam sterilizer berlebih (diatas tekanan kerja).
Cantilever rail bridge : berfungsi sebagai jembatan
untuk masuk dan keluarnya lori buah
Air compressor : berfungsi untuk mensuplai udara
yang dipakai untuk mengaktifkan pneumatic valve
Alat-alat ukur (gauge) : berfungsi untuk memonitor
pengoperasian alat seperti pressure gauge.
By-pass kondensate : berbentuk orifice dg diameter
10 mm 15 mm, berfungsi membuang kondensat
selama proses perebusan berlangsung yang di by pass
dg tujuan agar kondensate terbuang secara kontinyu.
Capstan, bollard : yang berfungsi untuk menarik lori
buah masuk dan keluar sterilizer.

STASIUN PEREBUSAN / STERILIZER

( Lanjutan.)

D. TAHAPAN PEREBUSAN :
Waktu pemasukan TBS (Charging in Time)
Waktu pelepasan udara (Deaeration)
Waktu penaikan tekanan (Pressure Building Up)
Waktu penahanan tekanan (Holding Time)
Waktu penurunan tekanan (Condensate)
Waktu pembuangan uap (exhaust)
Waktu pengeluaran TBS masak (Discharging Time)

Pola perebusan yang dipilih harus disesuaikan dengan kemampuan boiler memproduksi uap, agar tujuan perebusan
dapat tercapai.
Pola perebusan yang lazim dikenal di PKS adalah single peak, double peak dan triple peak.
Pola perebusan tripple peak (TP) digunakan di banyak PKS, selain berfungsi sebagai tindakan fisika, terjadi
juga proses mekanis yaitu adanya kejutan yang disebabkan oleh perobahan tekanan yang cepat.
Keberhasilan TP dipengaruhi oleh tekanan uap yang tersedia, kapasitas ketel rebusan, bahan baku dan lama
perebusan.
Proses perebusan TP :
o Pada peak pertama, tekanan steam akan ditahan sampai 1,5 bar biasa nya selama 15-20 menit. Hal ini bertujuan
untuk mendorong udara yang masih terdapat didalam tabung perebusan (deaeration).Keberadaan udara pada
ruang sterilizier dapat mengakibatkan terjadinya perubahan fase dari uap menjadi cair karena perbedaan suhu dari
udara dengan steam tersebut. Perubahan fase ini akan menimbulkan genangan air (kondensat). Lalu uap dan
kondensat dibuang sampai tekanan menjadi 0 bar dalam waktu 5 - 10 menit
o Pada peak kedua, uap dimasukkan dan tekanan di tahan pada 2,5 bar selama 15-20 menit. Bertujuan untuk
mendorong sisa udara dan air kondesat k yang masih mengenang di bawah lantai sterilizier keluar melalui
kondensat valve. Penumpukan air kondensat hingga menggenangi TBS dapat meningkatkan oil losses yang
terbawa pada kondensat.
o Pada peak ketiga, saat ini lah proses perebusan buah dilakukan. Biasa nya dilakukan penahan steam apabila sudah
mencapi 3 bar selama 40-45menit. Pada tekanan ini diharapakan buah sudah dalam kondisi masak dan nanti nya
dapat di proses pada stasiun selanjutnya.

STASIUN PEREBUSAN / STERILIZER

( Lanjutan.)

CYCLE TIME PEREBUSAN

NO

1
2
3
4
5
6
7
8
9

COMPONENTS

WAKTU PEMASUKAN TBS

WAKTU PENAIKAN TEKANAN
WAKTU PENURUNAN TEKANAN (COND)
WAKTU PENAIKAN TEKANAN
WAKTU PENURUNAN TEKANAN (COND)
WAKTU PENAIKAN TEKANAN
WAKTU PENAHANAN TEKANAN
WAKTU PENURUNAN DAN PEMBUANGAN (COND DAN EXHAUST)
WAKTU PENGELUARAN TBS MASAK
TOTAL WAKTU PEREBUSAN

SINGLE
PEAK
(MENIT)
5 10
10 15
0
0
0
0
30 45
58
5 10
66 -88

DOUBLE
PEAK
(MENIT)
5 10
10 15
68
10 15
0
0
30 45
68
5 10
82 111

TRIPPLE
PEAK
(MENIT)
5 10
10 15
68
10 15
6 -8
10 15
30 45
68
5 10
98 134

Kegunaan dari mengoperasikan perebusan secara berangkai ( dengan waktu teratur dan benar adalah sebagai berikut :
Menghindari kebutuhan uap yang berlebihan pada proses perebusan ( hal ini jika tidak dihindari akan menyebabkan
kekurangan uap untuk proses perebusan sehingga tujuan dari perebusan tidak tercapai maksimal)
Menghindari penurunan tekanan uap yang fluktuatif (tidak terkontrol) pada siklus perebusan.
Penggunaan steam yang effisien.

UKURAN KEBERHASILAN OPERASI REBUSAN

% UNSTRIPPED BUNCH
:
% OIL IN EMPTY BUNCH STALKS
:
% FRUIT LOSS IN EMPTY BUNCH
:
% OIL LOSSES IN CONDENSATE
:

< 5.0 %
TERHADAP SAMPLE
< 0.627%
TERHADAP TBS
< 0.07%
TERHADAP TBS
<15% ODM (OIL ON DRY MATTER)

STASIUN PEREBUSAN / STERILIZER ( Lanjutan.)

VERTICAL
STERILIZER

STASIUN THRESHER

Buah rebus yang keluar dari rebusan segera akan diproses

lanjut dalam alat Thresher. Lori yang berisi TBS hasil
rebusan, ditarik keluar dari bejana sterlizer dengan tali atau
didorong dengan forklift atau loka.
Cara penghantaran TBS hasil rebusan ke alat bantingan
(thresher) dapat dilakukan dengan dua cara :
a. Tippler, yaitu alat penuang TBS hasil rebusan yang
berada dalam lori kedalam bak yang berbentuk cone
dengan cara memutar lori pada sumbu Tippler.
Cara ini pada awalnya dikembangkan di pabrik yang
memiliki sistim sterilisasi tegak. Kelemahan alat ini
adalah seringnya terjadi kerusakan pada bunch
elevator karena beban yang berat dan panas, dan pada
akhirnya menjadi penyebab stagnasi. Peletakan alat ini
kemudian dikembangkan dengan membuat letak tippler
lebih tinggi atau sama dengan alat bantingan sehingga
tidak memerlukan bunch elevator.

STASIUN THRESHER

( Lanjutan.)

b. Hoisting crane, TBS hasil rebusan yang telah ditarik keluar dari sterilizer
diangkut keatas dengan hoisting crane, untuk kemudian dituang
dengan cara memutar lori pada titik sumbunya. Buah akan jatuh ke
mulut Bunch Hopper yang dilengkapi dengan pipa penyangga sehingga
saat buah jatuh sudah dimulai dengan proses pemipilan. Interval
pengangkutan buah ke mulut Bunch Hopper dilakukan secara kontinu,
berdasarkan pada kapasitas olah dan kapasitas alat.

STASIUN THRESHER

( Lanjutan.)

Alat pemipil buah dikenal 2 tipe yaitu :

a. Tipe beater drum stripper, terdiri dari tangkai-tangkai pemukul tandan.
Tangkai pemukul ditempatkan pada as panjang yang mempunyai jarak
tertentu dan bekerja memukul-mukul buah dan sambil menggeser buah
bergerak ke arah ujung alat. Alat pemukul tersebut juga mengangkat
tandan dan berguling-guling sehingga buah lepas dari tandan. Kapasitas
alat-alat ini lebih kecil dari pada bentuk rotary drum stripper, oleh sebab
itu alat ini jarang ditemukan pada pabrik besar, kecuali merupakan alat
pembantu untuk memipil kembali tandan yang tidak terpipil pada rotary
drum stripper, yang dipasang di ujung rotary drum. Kehilangan minyak
pada alat ini lebih tinggi karena akibat permukaan buah yang terpipil
sering bergabung dengan tandan kosong sebelum dipisahkan dengan
kisi-kisi pemisah.

STASIUN THRESHER

( Lanjutan.)

b. Rotary drum stripper, pemipilan buah dilakukan dengan

threshing machine dengan membanting buah dalam drum
berputar. Tandan bergerak keatas searah dengan putaran tromol,
kemudian tandan jatuh dan terbanting, buah lepas dari spiklet.
Kecepatan putaran tromol mempengaruhi efisiensi pemipilan.
Putaran yang terlalu cepat menyebabkan tandan seolah-olah
lengket di dinding drum. Putaran yang baik ialah apabila tandan
jatuh di sumbu dan jatuh lagi pada dasar drum. Rotary Drum
terdiri dari alat drum yang berputar dengan, panjang 4 6 M dan
diameter 2,1 M, yang digerakkan dengan electromotor. Drum
tersebut memiliki as yang dapat berperan sebagai bantingan
buah agar buah lepas dari tandannya. Rotary drum stripper
merupakan tipe yang paling banyak digunakan di pabrik kelapa
sawit yang berkapasitas diatas 15 ton TBS/jam ke atas.

STASIUN THRESHER

Thresher Unit

( Lanjutan.)

STASIUN PRESS
1. DIGESTER
Berondolan yang keluar dari thresser jatuh ke conveyor, kemudian diangkut
dengan fruit elevator ke top cross conveyor yang mendistribusikan berondolan ke
distributing conveyor untuk dimasukkan dalam tiap-tiap digester. Digester adalah
tangki silinder tegak yang dilengkapi pisau-pisau pengaduk dengan kecepatan
putaran 25-26 rpm, sehingga brondolan dapat dicacah di dalam tangki ini.
Bila tiap-tiap digester telah
terisi penuh maka
brondolan menuju ke
conveyor recycling,
diteruskan ke elevator
untuk dikembalikan ke
digester. Tujuan pelumatan
adalah agar daging buah
terlepas dari biji sehingga
mudah di-press. Untuk
memudahkan pelumatan
buah, pada digester diinject steam bersuhu
sekitar 90 95 C.

DIGESTER

STASIUN PRESS

( Lanjutan.)

b. SCREW PRESS
Berondolan yang telah lumat masuk ke dalam screw press untuk diperas
sehingga dihasilkan minyak (crude oil). Pada proses ini dilakukan
penyemprotan air panas agar minyak yang keluar tidak terlalu kental
(penurunan viscositas) supaya pori-pori silinder tidak tersumbat, sehingga kerja
screw press tidak terlalu berat. Penyemprotan air dilakukan melalui nozzlenozzle pada pipa berlubang yang dipasang pada screw press. Kapasitas mesin
press adalah 15 ton per jam.
Tekanan mesin press harus diatur, karena bila tekanan terlalu tinggi dapat
menyebabkan inti pecah dan screw press mudah aus. Sebaliknya, jika tekanan
mesin press terlalu rendah maka oil losses di ampas tinggi.
Hasil pengepresan : minyak (66%); air (24%); padatan tersuspensi (10%)
Sisa pengepresan : cake kering (serabut dan biji)

Minyak hasil mesin press kemudian menuju ke sand trap tank untuk
pengendapan. Hasil lain adalah ampas (terdiri dari biji dan fiber), yang akan
dipisahkan dengan menggunakan cake breaker conveyor (CBC).

STASIUN PRESS

( Lanjutan.)

STASIUN PRESS

( Lanjutan.)

b.1. Type Mesin Press

Terdapat tiga tipe Screw Press yang umum digunakan dalam PKS yaitu : Speichim, Usine de
Wecker dan Stork. Ketiga jenis alat ini mempunyai pengaruh yang berbeda-beda terhadap efisiensi
pengempaan.
Screw Press Speichim memiliki feed screw, sehingga kontinuitas dan jumlah bahan yang masuk
konstan dibandingkan dengan adonan yang masuk berdasarkan grafitasi. Kontinuitas adonan yang
masuk kedalam screw press mempengaruhi volume ulir yang parallel dengan penekanan ampas, jika
kosong maka tekanan akan kurang dan oil losses dalam ampas akan tinggi. Melihat kondisi ini
beberapa pabrik pembuat screw press menggunakan feed screw, karena disamping pengisian yang
effektif juga melakukan pengempaan pendahuluan dengan tekanan rendah sehingga minyak keluar.
Hal ini akan membantu daya kerja dari screw press, karena kandungan minyak telah berkurang, yang
sering mengganggu dalam pengepresan yaitu membuat kenaikan bahan padatan bukan minyak
dalam cairan.
Penggunaan feed screw akan menimbulkan pertambahan investasi dan biaya perawatan yang
lebih besar. Oleh sebab itu dalam pengoperasiannya perlu dilakukan perhatian yang lebih intensif.
Type Stork memproduksikan alat press yang terdiri dari alat menggunakan feed screw dan tanpa
feed screw.

Type Usine de Wecker tidak dilengkapi dengan feed screw.

Screw press terdiri dari single shaft dan double shaft yang memiliki kemampuan press yang
berbeda-beda, dimana alat press yang double shaft umumnya kapasitasnya lebih tinggi dari single
shaft (75).

STASIUN PRESS

( Lanjutan.)

STASIUN PRESS

( Lanjutan.)

b. 2 Tekanan Kerja Screw Press

Tekanan Berlawanan
Pengerak poros screw press dilakukan dengan electromotor yang dipindahkan dengan belt, gigi dan
hydroulic. Power dengan putaran sebesar 19-12 rpm untuk menggerakkan alat screw. Efektifitas tekanan ini
tergantung pada tekanan tahanan lawan pada adjusting cone. Tekanan pada hydraulic cone yang sesuai untuk
Single Stage Pressing diberikan tekanan pada tahap awal 40-50 bar dan pada Double Pressing
menggunakan tekananpertama 30-35 bar dan pada pengepressan kedua diberi tekanan 40-50 bar.
Untuk menurunkan kadar minyak dalam ampas, tekanan lawan dinaikkan dengan mengatur cone, hal ini
akan menyebabkan efek samping yaitu ditemukan persentase biji pecah yang tinggi dan dapat mempercepat
kerusakan screw press, bahkan dapat menyebabkan terbakarnya electromotor .
Tekanan kerja cone yang rendah akan menghasilkan ampas dengan kadar minyak yang tinggi dengan sedikit
jumlah biji pecah sudah berkurang.
Kerusakan Cone yang terjadi di pabrik sering dibiarkan begitu saja tanpa diperbaiki, dan operasi alat Press
dilakukan dengan pengaturan secara manual amper arus masuk pada Panel Board, hal seperti ini harus
dihindarkan karena sangat bertentangan dengan prinsip kerja alat Continuous Pressing dan berakibat
kerusakan yang cepat pada Electromotor.

PENGOLAHAN INTI SAWIT

Light Tenera Dry Separating

Pengolahan Inti Sawit ditujukan untuk memisahkan Inti Sawit dari Cangkangnya. Keberhasilan Pemisahan Inti Sawit di
ukur oleh Efisiensi Pengutipan Inti ( EPI ), makin tinggi EPI makin efisien proses pengolahan inti sawit. EPI yang tinggi
mencapai lebih besar dari 90%. Sedangkan kenyataannya bahwa realisasi di lapangan EPI umumnya hanya berkisar antar
80 85 %.

KERNEL RECOVERY
FLOW DIAGRAM

Proses memisahkan Inti Sawit dimulai dari Input yang berasal

Ampas Press.
Ampas Press yang berasal dari Screw Press terdiri dari serat
halus (Fibre) dan biji (Nut) dengan kandungan air yang masih
tinggi dan menggumpal, oleh sebab itu gumpalan serat halus ini
perlu diuraikan dan dikeringkan dengan alat pemecah gumpalan
ampas yang disebut dengan Cake Breaker Conveyor ( CBC ).
Alat ini berperan memecahkan gumpalan ampas, mengeringkan
dan mengangkut ke alat Fibre Cyclone. Untuk mempermudah
pemecahan gumpalan dan mempersiapkan ampas kering agar
mudah diproses lebih lanjut pada Depericarper dan sesuai
dengan persyaratan bahan bakar untuk Boiler, maka pemanasan
pada CBC dilakukan dengan pemanas mantel (Steam Jacket).

Ampas press yang telah diurai oleh Cake Breaker perlu dipisah antara fraksi ringan dan fraksi
berat dengan alat yang disebut Depericarper.
Fraksi ringan terdiri dari serat, inti pecah halus, pecahan tempurung tipis dan debu. Fraksi berat
terdiri dari biji utuh, biji pecah, inti utuh dan inti pecah.
Fraksi ringan dikirim ke Boiler untuk bahan bakar, sedangkan fraksi berat diproses lanjut dengan
Polishing Drum.

Winnowing Separating Coloum

Alat ini berfungsi untuk memisahkan fraksi ringan dengan yang berat dan benda lain. Dengan bantuan
isapan angin maka fraksi ringan akan (fibre) akan terhisap ke fibre silon kemudian fiber dibawa ke
boiler untuk bahan bakar. Sedangkan fraksi berat (Nut) dan benda lain akan jatuh ke bawah dan
masuk ke polishing drum. Winnowing ini memiliki fan untuk menghisap nut yang berat kecil dari 6
gram dan nut benda lain yang berat lebih dari 6 gram akan jatuh. Nut yang terhisap menuju wet nut
transport fan dan masuk ke nut silo air lock sehingga nut masuk ke nut silo.

Polishing Drum.
Berfungsi untuk menghilangkan serat serat ( Fiber) yang masih melekat pada
cangkang biji. Alat ini mempunyai panjang 6 meter dan berdiameter 1 meter, digerakkan
oleh electromotor dengan kecepatan putar 20 rpm. Pada bagian ujung terdapat lobanglobang berdiameter 3-4 cm yang tersusun rapi pada tiga tempat yang berfungsi untuk
menyaring dan mengatur nut yang masuk sesuai dengan ukurannya (nut grading).
Semua serat yang ada harus hilang, karena serat yang masih melekat dicangkang biji
dapat mengganggu jalannya proses pemecahan biji oleh Nut Cracker.
Beberapa factor yang mempengaruhi keberhasilan Polishing Drum :
a. Kemiringan Drum Berputar,
Sudut kemiringan drum berputar akan menentukan lamanya biji di poles. Semakin lama biji
dipoles dalam drum berputar maka mutu biji semakin baik yaitu serat yang menempel pada biji
semakin sedikit.
b. Kecepatan Putar Polishing Drum
Kecepatan Putar akan mempengaruhi gaya gesekan antara drum dan biji. Putaran yang
diinginkan ialah putaran yang menyebabkan biji berguling guling pada bagian dinding drum dan
tidak melebihi tinggi Tangkai poros drum.
c. Kondisi Permukaan Dalam Drum.
Permukaan bagian dalam drum yang dibuat lobang
halus dengan garis tengah 0,5 CM akan membuat
proses pemolesan menjadi sempurna.
d. Hisapan Angin
Bertujuan untuk membuang serat halus yang masih
terdapat dipermukaan drum dan yang masih
melekat pada biji akan dapat menghambat atau
mengurangi gaya gesekan antara biji dengan drum.

Nut Silo
Setelah Biji (nut) bersih dari serat, biji akan
disimpan dalam Nut Silo Nut silo berbentuk
silindris berdiameter 2,5 meter dan kapasitas
10 ton. Berfungsi untuk menampung nut
yang akan dikeringkan agar inti tidak lengket
dengan shell. Cara kerja nut silo adalah :
Nut yang masuk melewati cyclone air
lock menuju nut silo dipanaskan dengan
memasukkan steam secara hembusan,
alat tersebut dinamakan nut silo heater.
Suhu dipertahankan di dalam nut silo
antara 70-80 0C dan waktu 12-15 jam.
Heater ada tiga tingkat dengan masingmasing suhu 900, 600, 400 C dengan
tujuan untuk mengurangi kadar air kernel.
Kadar air saat nut masuk 15-16% dan
diharapkan kadar air keluar dari nut silo
12%.

Ripple Mill
Berfungsi untuk memecahkan nut sehingga inti/kernel
terpisah dari cangkang dan shell. Ripple mill dilengkapi
dengan steel root dan ripple plat 120
dimana steel root digerakkan oleh electromotor dengan
kecepatan 1000rpm. Cara kerja alat ini adalah sebagai
berikut:
Nut dari nut silo terlebih dahulu melewati vibrating yang
berfungsi untuk mengatur nut masuk ke ripple mill dengan
cara getaran, setelah itu akan melewati magnet untuk
menangkap besi-besi yang terikut bersama nut agar tidak
masu ke ripple mill.
Nut melewati antara ripple plate yang berbentuk gerigi
secara memanjang dan steel root dengan gaya putar yang
cepat (rotor).
Dengan adanya pengaturan jarak, maka nut yang masuk
akan digesek dan akhirnya nut tersebut pecah.

PNEUMATIC SEPARATION (LTDS) 2 TINGKATAN

SISTEMNYA HAMPIR SAMA DENGAN WINNOWING-SISTEM KERING
EFFICIENCINYA SEDIKIT LEBIH RENDAH DARI PEMISAHAN SISTEM BASAH.
KEUNTUNGANNYA :
KEBUTUHAN DAYA LEBIH RENDAH
BIAYA PERAWATAN YANG RENDAH
KERNEL HASIL PEMISAHAN MEMILIKI KADAR AIR SEBESAR 10%-12%,
BANDINGKAN DENGAN SISTEM PEMISAHAN BASAH YAITU 22%-24%
KERUGIANNYA : LOSSES LEBIH TINGGI

HYDROCYCLONES
MEMISAHKAN
KERNEL
DAN
CANGKANG
DENGAN
MENGGUNAKAN AIR BERSIH.
TERDAPAT 2 KOMPARTEMENT AIR YANG MASING-MASING
DILENGKAPI DENGAN POMPA DAN VORTEX CHAMBER.
KERNEL AKAN TERKUTIP / TERAMBIL DARI BAGIAN TENGAH
VORTEX CHAMBER PERTAMA DAN DIKELUARKAN KE DALAM
DRIPPING DRUM YANG MELEMPARKANNYA KE BUCKET
ELEVATOR MENUJU KE KERNEL SILO. CRACKED MIXTURE YANG
MASIH MENGANDUNG KERNEL DIUMPANKAN KEMBALI KE
KOMPARTEMENT KEDUA SEBAGAI PEMISAHAN KEDUA (TINGKAT
2) ANTARA CANGKANG DAN KERNEL.
PADA VORTEX CHAMBER KEDUA KERNEL KEMBALI TERAMBIL
MELALUI TITIK TENGAH VORTEX TETAPI KERNELNYA MASUK KE
KOMPARTEMENT AIR PERTAMA.

HYDROCYCLONES
MEMISAHKAN KERNEL DAN CANGKANG DENGAN
MENGGUNAKAN AIR BERSIH.
TERDAPAT 2 KOMPARTEMENT AIR YANG MASINGMASING DILENGKAPI DENGAN POMPA DAN VORTEX
CHAMBER.
KERNEL AKAN TERKUTIP / TERAMBIL DARI BAGIAN
TENGAH
VORTEX CHAMBER
PERTAMA
DAN
DIKELUARKAN KE DALAM DRIPPING DRUM YANG
MELEMPARKANNYA KE BUCKET ELEVATOR MENUJU
KE KERNEL SILO. CRACKED MIXTURE YANG MASIH
MENGANDUNG KERNEL DIUMPANKAN KEMBALI KE
KOMPARTEMENT KEDUA SEBAGAI PEMISAHAN
KEDUA (TINGKAT 2) ANTARA CANGKANG DAN
KERNEL.
PADA VORTEX CHAMBER KEDUA KERNEL KEMBALI
TERAMBIL MELALUI TITIK TENGAH VORTEX TETAPI
KERNELNYA MASUK KE KOMPARTEMENT AIR
PERTAMA.

PEMISAHAN DENGAN CLAYBATH

PEMISAHAN MENGGUNAKAN MEDIA AIR YANG

DICAMPUR DENGAN ZAT LAIN (MIS. GARAM ATAU
TANAH PUTIH), DAN SEKARANG DIGUNAKAN CaCo3

UNTUK MENDAPATKAN SG (SPECIFIC GRAVITY)

YANG DIATUR DIANTARA SG DARI KERNEL DAN
CANGKANG, SG KERNEL ADALAH 1,06 1,09
SEDANGKAN SG CANGKANG 1,25 1,45 OLEH
KARENA ITU SG CAMPURAN YANG BAIK UNTUK
PEMISAHAN BERKISAR 1,13

EFFICIENCY PEMISAHAN TINGGI KHUSUSNYA BAIK

DIGUNAKAN UNTUK PEMISAHAN SELANJUTNYA,
SETELAH 2 TINGKAT PEMISAHAN KERING
(PNEUMATIC) YANG TELAH MEMISAHKAN KERNEL
UTUH DAN HANYA MEMISAHKAN KERNEL-KERNEL
PECAH.

KEHADIRAN DARI CANGKANG-CANGKANG HALUS

DARI
NUT
TENERA,
KADANG-KADANG
MENIMBULKAN SG YANG HAMPIR SAMA DENGAN
SG KERNEL.

PENGERINGAN DARI KERNEL

DARI HASIL PEMISAHAN DENGAN METODE BASAH KADAR AIR KERNEL BERKISAR 22%
DARI HASIL PEMISAHAN DENGAN METODE KERING KADAR AIR BERKISAR 12%

MENGHASILKAN PRODUKSI KERNEL DENGAN KADAR AIR DIBAWAH 7% (TUJUH PERSEN)

KEGUNAANNYA ADALAH :
SPESIFIKASI STANDARD COSTOMER - MEOMAS STANDARD
KERNEL YANG KURANG KERING SANGAT GAMPANG BERJAMUR
KERNEL YANG KURANG KERING SANGAT CEPAT MENAIKKAN FFA DARI PKO (PALM
KERNEL OIL)
DARI HASIL PERCOBAAN MENUNJUKKAN KADAR AIR YANG TELAH DIKURANGKAN
SAMPAI KIRA-KIRA 7% AKAN LEBIH BAIK / AMAN DISIMPAN (STORE) TANPA ADA
PERUBAHAN YANG TIMBULKAN JAMUR.

METODE PENGERINGAN KERNEL

MENGGUNAKAN SILO YANG BERBENTUK PERSEGI PANJANG ATAU CYLINDER
(SEKARANG UMUM DIGUNAKAN).
DILENGKAPI SALURAN-SALURAN UDARA UNTUK MELEWATKAN UDARA PANAS UNTUK
PENGERINGAN.
TEMPERATUR PENGERINGAN BERKISAR DIANTARA 55 0C - 700C DAN JIKA TERLALU
PANAS DAPAT MENYEBABKAN PERUBAHAN WARNA PADA KERNEL
(DISCOLOURATION).
LAMANYA PROSES PENGERINGAN BERKISAR 16 JAM

STASIUN CLARIFIKASI
a. Sand Trap Tank (STT)
Crude Oil (CO) yang mengalir melalui crude oil guatter ditampung
oleh STT. Tank berbentuk silinder vertikal dan pada bagian bawah
berbentuk kerucut yang dihubungkan dengan pipa untuk
pembuangan pasir dan kotoran. Cara kerja dari STT ini adalah pipa
guatter dimasukkan ke dalam STT supaya CO yang masuk dapat
terpisah berdasarkan berat jenis. Crude Oil (CO) akan berada pada
bagian atas dan dialirkan ke vibrating screen sedangkan pasir dan
kotoran dibuang melalui pipa drain.
b. Vibrating Screen (VS)
Ayakan getar ini berfungsi untuk memisahkan non oil solid
(NOS) yang berbentuk sampah, kotoran dan ampas yang
berukuran besar dan pasir yang masih terikut, ayakan/
saringan ini memiliki getaran sehingga CO yang masuk
akan digetarkan dan disaringnya. Vibrating ini memiliki 2
saringan untuk memisahkan ampas dengan CO antara
lain:
Bagian atas ukuran 20 mesh yaitu untuk memisahkan
kotoran yang lebih kecil dari 20 mesh, berdiameter 1,5
meter.
Bagian bawah ukuran 40 mesh yaitu untuk memisahkan
kotoran yang kecil dari 40 mesh, screen ini terbuat dari
stainlessteel.

c. Crude Oil Tank (COT)

COT berfungsi untuk mengendapkan pasir/kotoran
yang lolos dari screen dengan ukuran yang lebih
halus. Di dalam COT terdapat 2 bak, bak I untuk
menampung dan menahan riak CO yang jatuh dari
VS, sedangkan bak II untuk pengendapan pasir dan
kotoran. COT dilengkapi dengan pipa steam untuk
memanaskan minyak pada suhu 90-95 0C sehingga
mempermudah pemisahan pasir dan minyak
berdasarkan berat jenisnya.
d. Desander Crude Oil
Alat ini berfungsi untuk
penyaringan
dan
pemisahan pasir, lumpur
yang terikut bersama CO.
sistem pengoperasiannya
secara otomatis dengan
memakai
udara
dan
tekanan 4 bar, bekerja
secara sentrifugal sehingga
berat jenis yang lebih tinggi
akan turun menuju sludge
drain tank sedangkan BJ
yang ringan dialirkan ke
mixing tank dengan tekanan
pompa 1,5 2,5 psi.

e. Mixing Tank (MT)

Berfungsi untuk menampung minyak
dari desander dan reclimed tank serta
membagi minyak untuk masuk ke CTT.
MT ini terdiri dari bak-bak kecil yang
berfungsi untuk penahan riak dari
minyak sehingga minyak yang masuk
ke CCT sama dan tidak bergelombang.

f. Continious Clarifier Tank (CCT)

CCT berfungsi untuk memisahkan antara
minyak, sluge dan pasir dengan bantuan
suhu yang dipertahankan 90-95 0C. Pada
suhu tersebut kekentalan minyak atau BJ
di bawah 1 akan mengapung dan BJ di
atas 1 akan berada dibawah dan
mengendap.
CCT dilengkapi dengan steam sebagai
pemanas, yaitu :
Steam coil berada di sekeliling dinding
tangki dari bawah sampai ke atas
secara melingkar yang merupakan
steam langsung.
Steam injeksi berada di bawah/ di dasar
tangki, tujuannya mempertahankan
suhu tetap 90-95 0C.

Pada pertengahan tangki terdapat stirrer dan memiliki

lobang-lobang dengan diameter 2-4 Cm yang berfungsi
untuk pengaduk dan memecahkan sel-sel minyak sehingga
mudah terjadi pemisahan minyak dari sludge dan pasir.
Pada bagian atas terdapat 2 skimmer yaitu :
a) Skimmer over flow yang berfungsi untuk pengutipan
minyak.
b) Skimmer under flow yangberfungsi untuk pengutipan
sludge, posisinya harus lebih rendah dari skimmer
over flow agar tidak ada sluge yang terkutip oleh
skimmer over flow.

g. Oil Tank
Berfungsi untuk penampungan sementara
minyak dari CCT sebelum diproses oleh
purifier dan untuk mengurangi kadar air
dengan pemanasan air dan
kotoran
mengendap. Oil tank berbentuk kerucut
bagian bawahnya dan bagian atasnya
berbentuk silindris, Didalamnya terdapat pipa
steam coil. Suhu pada oil tank tidak boleh
terlalu tinggi karena akan menambah warna
minyak yang akan mengurangi kualitas
minyak.
h. Purifier
Berfungsi untuk mengurangi kotoran
dan air dari minyak sehingga
dihasilkan minyak yang lebih bersih,
kadar air yang diharapkan 0,45%
dan kandungan kotoran 0,03%.
Mesin purifier bekerja berdasarkan
gaya sentrifugal dimana berat jenis
yang lebih berat terlempar jauh
sedangkan yang ringan berkumpul
ditengah berupa minyak yang
dipompa ke float tank dan air akan
terlempar dan dibuang melalui pipa.

1. Product feed,
2. Discharge light liquid
phase.
3. Discharge heavy liquid
phase,
4. Sludge discharge,
5. Displacement water,
6. Operating water feed,
7. Operating water
discharge,
8. Double centripetal
pump,
9. Solids holding space

i. Vacum drayer
Minyak dari float tank akan masuk ke vacuum
drayer yang diatur oleh pelampung dan sedotan
dari pure oil pump sehingga minyak yang masuk
melewati nozel-nozel (sprayer) akan terpancar
secara menyebar. Dengan kondisi yang panas
terjadi kevacuman sehingga air akan membentuk
uap dan disedot oleh vacumm pump sedangkan
minyak merembes ke dinding dan dipompakan ke
stroge tank. Suhu dipertahankan 90-95 0C pada
vacuum drayer dan tekanan yang diberikan 680700 mmHg. Pada hasil akhir dari vacuum drayer
diharapkan minyak mengandung 0,03% dan kadar
air 0,12%.

j. Decanter
Pada decanter terjadi proses pemisahan antara minyak, air dan solid dengan
adanya gaya sentrifugal. Decanter terdiri dari bowl dan scoll dengan arah
putar yang berbeda. Cara kerja dari decanter adalah sebagai berikut:
Sludge masuk ke dalam bowl dengan adanya gaya sentrifugal dimana
BJ yang berat terlempar ke dinding bowl (pasir dan lumpur).
Pasir dan lumpu dibawa ke scroll ke daerah kering untuk dibuang ke solid
conveyor.
Minyak dan sludge yang BJ nya lebih ringan terlempar ke daerah liquid
(cairan).
Air dan sludge berdasarkan BJ dapat dipisahkan lagi dengan regulating
tibes untuk heavy phase (air), dan dengan regulating rings untuk light
phase (sludge) dan minyak.

After Pressed

After Clarification Process

TANGKI
Tangki yang digunakan yaitu:
1. Tangki CPO
2. Asam Fosfat (H3PO4)
3. Tangki Vetsil (FFA)
4. Tangki Tanah Pemucat (BE)

TERIMA KASIH