Afa1 Topik 1-6 Indonesia

APPLIED FAILURE ANALYSIS
TOPIK 1
Pengenalan
Gambar 1
Pendahuluan
Modul ini akan membahas cara mengelola failure analysis process, membedakan antara penyebab
dan akibat, menitikberatkan pada fakta-fakta, menganalisa berdasarkan fakta-fakta, dan
mengkomunikasikan temuan-temuan tersebut dengan pihak-pihak yang terkait.
Gambar 2
Analisa Kegagalan
Menganalisa kegagalan merupakan suatu tantangan dan menyenangkan apabila analis dapat
menemukan penyebab suatu masalah yang tidak diharapkan sehingga bisa memberikan
rekomendasi tindakan perbaikan yang tepat.
TRAINING CENTER CILEUNGSI 1 - 1 -1

Gambar 3
Selain itu Analisa Kerusakan juga menjadi tantangan tapi tidak menyenangkan apabila seorang analis
tidak dapat menemukan penyebab suatu masalah dan harus menghadapi pelanggan yang tidak puas
dengan penjelasan tentang akibat dan penyebab permasalahan tersebut.
Pelanggan juga akan merasa tidak senang bila dibebani biaya perbaikan, tapi tidak mengerti
mengapa kerusakan adalah tanggung jawabnya.
Gambar 4
Tujuan Training
Tujuan training failure analysis ini adalah membantu memperkuat kemampuan siswa menganalisa
kerusakan dan memperbaiki serta meningkatkan komunikasi yang efektif dengan pelanggan.
Gambar 5
Iktisar Training
Selama training ini akan dibahas topik-topik berikut:
• Pendahuluan tentang Analisa kegagalan
• Menejemen Analisa kegagalan
• Metalurgi
• Prinsip-prisip “patah dan retak “
• Prinsip-prinsip keausan
• Pemeriksaan visual
2 TRAINING CENTER CILEUNGSI

• Aplikasi prinsip-prinsip dasar analisa kegagalan pada komponen – komponen (Engine).
Gambar 6
Bahasan utama training ini adalah mengenai manajemen, metalurgi, aus, retak/patah yang dapat
diaplikasikan pada semua produk dan komponen industri di dunia.
Gambar 7
Training ini akan menekankan pada cara berpikir yang tertata dan berurutan sebelum memulai suatu
analisa.
Gambar 8 Analisa Selama Bekerja
Training ini juga menekankan pada pekerjaan yang tertata dan berurutan selama proses analisa
untuk membantu analis berpikir dengan baik berdasarkan urutan proses yang benar.

Gambar 9
Slide yang menampilkan kerja tim investigasi seperti gambar di atas akan sering terlihat selama
training analisa kegagalan ini. Siswa akan memahami dan mampu menjelaskan kerja tim investigasi
tersebut, menjelaskan arti jejak kaki yang terdapat pada gambar setelah menyelesaikan training ini.
Gambar 10
Produk–produk Caterpillar pada saat ini semakin berkembang dan sudah dipergunakan untuk
berbagai bidang aplikasi.
Gambar 11
Dan digunakan oleh banyak negara-negara di dunia.

Gambar 12
Selain itu Caterpillar juga dihadapkan pada persaingan yang ketat.
Gambar 13
Pelanggan akan selalu membandingkan produk Caterpillar dengan produk kompetitor. Oleh karena
itu Caterpillar dan dealer Caterpillar harus bisa menawarkan keunggulan yang dimiliki untuk
memenangkan persaingan tersebut.
Gambar 14
Apabila pelanggan menilai bahwa Produk Caterpillar memberikan keunggulan (nilai) terbaik, maka
Caterpillar dan dealer Caterpillar akan mampu meningkatkan penjualan produk, komponen, dan
pelayanannya.
Caterpillar harus mampu memenuhi harapan pelanggan supaya mereka tetap membeli produk
Caterpillar.

Gambar 15
Pelanggan mengharapkan produk Caterpillar dapat dihandalkan dan berdayaguna, dan bila terjadi
masalah, mereka menghendaki secepat-cepatnya diselesaikan secara professional.
Gambar 16
Tanggung Jawab
Terdapat tiga pihak yang terkait dengan keberhasilan penggunaan suatu produk:
1. Pabrik
2. Agen dan
3. Pelanggan (Pemakai)
Masing-masing mempunyai tanggung jawab penting yang harus dilakukan supaya produk
berdayaguna dengan baik.
Gambar 17
Pabrik mempunyai tanggung jawab terhadap Desain, Bahan material, dan Pembuatan. Pabrik
bersama-sama dengan agen bertanggung jawab dalam mengenali dan memperbaiki masalah-
masalah yang terjadi pada produk.

Gambar 18
Kemampuan dan perhatian pabrik harus difokuskan untuk menghasil produk yang berkualitas.
Gambar 19
Pelanggan bertanggung jawab untuk: Perawatan, pengoperasian, penggunaan dan membantu dalam
mengenali masalah. Pabrik dan dealer dapat menerbitkan pedoman perawatan, penggunaan dan
operasi yang sangat baik, tapi untuk mendapatkan hasil yang baik pelanggan harus menerapkan
petunjuk tersebut dalam pelaksanaan pekerjaan mereka.
Gambar 20
Sering para pelanggan tidak mempunyai pedoman tentang suatu produk atau jika mereka
mempunyainya, mereka tidak mengerti apa yang harus mereka lakukan.
Kita dapat mencegah banyak masalah apabila setiap pelanggan memperoleh dan memahami
pedoman perawatan dan pengoperasian. Pemahaman terhadap pedoman perawatan dan
pengoperasian ini akan membantu pelanggan mengenali adanya tanda-tanda masalah,
menyampaikan permasalahan tersebut kepada dealer dan melakukan tindakan pencegahan sebelum
terjadi kerusakan.

Gambar 21
Agen mempunyai tanggung jawab menjual dan melayani. Tanggung jawab menjual termasuk
menjamin bahwa setiap pelanggan mempunyai pedoman-pedoman yang tepat dan pelanggan
mengerti aplikasi produk, instalasi dan perawatan yang diperlukan.
Tanggung jawab melayani termasuk melakukan analisa masalah yang terjadi dengan cepat dan
mengidentifikasi masalah serta melakukan tindakan perbaikan.
Gambar 22
Kemampuan mengidentifikasi masalah biasanya memerlukan pengetahuan yang baik terhadap

produk pelanggan, fasilitas-fasilitas, praktek pengoperasian dan perawatan yang dilakukan
pelanggan.
Gambar 23
Meluangkan waktu untuk berdiskusi dengan pelanggan juga membantu dealer mengatasi
kesalahpahaman tentang pengoperasian yang benar atau pekerjaan perawatan yang dapat
menimbulkan masalah produk.

Gambar 24
Indikator
Manusia akan memperlihatkan tanda-tanda fisik apabila mengalami masalah kesehatan.
Gambar 25
Produk juga mempunyai indikator-indikator yang dapat memberikan kita petunjuk jika ada masalah
mengenai cara operasi atau masalah perawatan.
Gambar 26
Seorang pasien mengharapkan dokter dapat mengenali masalah atau penyakit dengan mengamati
tanda-tanda yang ada pada tubuh.

Gambar 27
Mengenali Produk
Pelanggan-pelanggan juga mengharapkan dealer melakukan observasi terhadap tanda-tanda yang
ditunjukkan produk mereka dan mengenali dengan tepat apa yang salah.
Gambar 28
Interview
Pasien mengharapkan adanya inteview (tanya jawab) dengan dokter setelah pemeriksaan dilakukan .
Gambar 29
Demikian juga halnya dengan pelanggan. Mereka mengharapkan ada interview (tanya jawab) untuk
mendiskusikan hasil-hasil pemeriksaan produk mereka, perawatan dan pengoperasian.
Dengan demikian teknisi dari dealer akan mendapatkan lebih banyak analisa kegagalan dan dapat
membaca tanda-tanda yang diperlihatkan dengan lebih akurat, sedangkan pelanggan akan mampu
memahami permasalahan yang terjadi dan dapat mencegah terjadinya kerusakan.

Gambar 30
Salah satu tujuan utama dilakukan analisa adalah seorang teknisi bisa melakukan observasi yang
baik terhadap tanda-tanda pada produk dan lingkungan sehingga dapat menemukan masalah
dengan cepat dan melakukan perbaikan sebelum terjadi kerusakan.
Selain itu apabila suatu kegagalan sudah terjadi maka seorang teknisi harus mampu memperlihatkan
analisa kegagalan yang berkualitas sehingga pelanggan puas.
Gambar 31
Bila kerusakan-kerusakan terjadi, tantangan bagi seorang analis adalah menentukan penyebab yang
sebenarnya dan melakukan tindakan perbaikan yang paling baik.
Gambar 32 Defenisi
Defenisi
Failure Analysis didefinisikan sebagai : “Penelitian yang mendalam terhadap fakta-fakta yang
ditunjukkan produk dan lingkungannya yang menuntun kita menemukan root cause (akar penyebab)
dari masalah- masalah yang timbul pada produk.”

Gambar 33
Fakta-fakta untuk analisa kerusakan dapat diambil dari tiga sumber utama:
1. Daerah kerja machine/unit pelanggan
2. Produk atau bagian yang rusak
3. Penelitian laboratorium metalurgi
Kebanyakan masalah dapat diselesaikan dengan mempergunakan sebanyak mungkin data-data dari
sumber 1 dan 2.
Kadang-kadang dibutuhkan fakta-fakta yang bersifat mikrostruktur dari sumber 3 (Penelitian
Laoratorium Metalurgi) untuk mengidentifikasi root cause.
Gambar 34
Masalah Utama
Root Cause (penyebab) adalah suatu “kondisi tertentu yang menjadi awal timbulnya masalah”.
Terminologi root cause ini akan sering dijumpai pada traning ini. Training ini juga membahas teknik
mengidentifikasi kerusakan yang menjadi root cause dan kerusakan yang merupakan akibat.
Gambar 35
Pada training ini juga akan dibahas tanggung jawab jawab/aturan tiap-tiap anggota failure analis yang
terlibat dalam mengidentfikasi root cause dan melakukan tindakan perbaikan.
Anggota “Team” terdiri dari pelanggan, dealer dan pabrik. Semua anggota ini memegang peran
penting dalam analisa kegagalan, tapi hasil paling baik yang diperoleh adalah bila dealer memikul
tanggung jawab keseluruhan penyelesaian masalah dan mengatur investigasi analisa kerusakan.

Gambar 36
Setelah mengetahui root cause (penyebab suatu masalah), root cause tersebut harus
dikomunikasikan dengan seluruh anggota terutama dengan bagian yang bertanggung jawab terhadap
kerusakan.Tiap-tiap tim membutuhkan pemahaman tentang penyebab dan akibat suatu masalah,
karena itu komunikasi yang baik akan membantu membuat pemahaman ini.
Gambar 37
Delapan Langkah Penerapan Analisa Kegagalan
Penerapan Analisa Kegagalan dapat disusun menjadi delapan tahapan untuk membantu seorang
analis melakukan analisa masalah dengan baik.
Apabila langkah-langkah ini tidak diikuti atau melakukannya dengan tidak berurutan dapat
menimbulkan kesalahan dalam mengidentifikasi root cause, tindakan perbaikan yang tidak tepat,
mengakibatkan downtime yang tinggi dan kekecewaan pelanggan.
Kedelapan langkah tersebut adalah:

1. Pastikan masalah tersebut dengan singkat dan jelas
2. Menyusun semua fakta yang diperoleh
3. Catat dan periksa fakta-fakta tersebut
4. Berpikir secara logis dengan fakta tersebut
5. Identifikasi/tentukan root cause yang paling mendekati timbulnya masalah tersebut
6. Komunikasikan dengan bagian yang bertanggungjawab terhadap kegagalan tersebut
7. Lakukan perbaikan sesuai dengan arahan bagian yang paham dan bertanggungjawab
terhadap masalah tersebut
8. Bicarakan dengan pelanggan dan lakukan pemantauan
Kedelapan langkah ini akan dibahas lebih jauh dalam topik manajemen pada training ini.

Gambar 38
Kesimpulan
Analisa kegagalan yang profesional membutuhkan kerja keras, komitmen dan usaha sungguh-
sungguh semua team yang terlibat.
Pihak dealer harus mempunyai komitmen penuh untuk menemukan root cause (penyebab) suatu
kegagalan dan memastikan teknisinya terlatih dan memperoleh training yang benar dan mempunyai
kesempatan yang cukup untuk melakukan analisa kegagalan dengan baik.
Gambar 39
Pada setiap masalah baru kita perlu menanyakan diri sendiri. Bagaimana caranya kita dapat
menggunakan kesempatan ini dengan baik untuk melayani pelanggan dan membangun
kepercayaannya kepada kita?.
Gambar 40
Dealer dapat memberi kepuasan kepada pelanggan dan meningkatkan penjualan produk, komponen
dan pelayanan yaitu dengan melakukan perencanaan yang baik untuk mendukung produk
pelanggan, menemukan penyebab kegagalan apabila terjadi kerusakan dan membangun nilai-nilai
yang baik dengan pelanggan.

Gambar 41
Penutup
Kita baru saja membahas bagian bagian dasar dari pelajaran Analisa Kerusakan ini dan nilainya
dalam mendukung produk. Hal ini akan membantu menganalisa kerusakan-kerusakan dan
memuaskan para pelanggan.


TOPIK 2
Management
Gambar 1
Pendahuluan
Menggunakan manajemen analisa kegagalan yang baik dapat membantu mencari akar penyebab
dari kegagalan lebih cepat, karena berpikir dalam tata aturan merupakan pendahuluan sebelum dapat
bekerja dalam tatanan yang teratur, Untuk melakukan failure analysis yang baik proses pendahuluan
dan analisa diperlukan
Gambar 2
Modul ini mendiskusikan delapan langkah applied failure analysis, orang-orang yang terlibat, dan
tanggung jawab pekerjaan mereka. Pendekatan yang teratur seperti delapan langkah akan menolong
analis melakukan hal yang benar pada waktu yang tepat. Team failure analysis terdiri dari perwakilan
pelanggan, dealer dan pabrik, dan tiap orang mempunyai peran penting dalam proses failure
analysis. Failure analysis akan suskes dan berhasil ketika tiap anggota team memenuhi tanggung
jawab pekerjaan mereka.

Gambar 3
Failure Analysis didefinisikan sebagai : “Penelitian yang mendalam terhadap fakta-fakta yang
ditunjukkan produk dan lingkungannya yang menuntun kita menemukan root cause (akar penyebab)
dari masalah-masalah yang timbul pada produk.” Fakta dan akar penyebab ditekankan karena fakta
adalah kunci untuk menemukan akar masalah.
Gambar 4
Ketika kegagalan terjadi, kerusakan dapat diperbaiki dan machine kembali bekerja, atau akar
penyebab dapat ditemukan sebelum diperbaiki. Analis harus membiasakan diri menanyakan
pertanyaan “apakah ini akar penyebab atau akibat ?”, adalah hari yang buruk ketika pelanggan
mengalami kerusakan/kegagalan pada produk mereka, tetapi akan menjadi hari yang bertambah
buruk jika kegagalan terulang.
Gambar 5
Terdapat fakta dalam semua kegagalan yang memberitahu seorang analis tentang akar penyebab
atau akibat. Fakta-fakta ini yang disebut juga “road sign” karena fakta-fakta ini sering memberitahu
bukan saja komponen rusak adalah akibat, tetapi juga menolong analis menemukan penyebab.
Apabila penelitian mengikuti akibat akan mengarahkan pada kesimpulan yang salah, kesalahan, dan
ketidakpuasan pelanggan, sementara mengidentifikasikan akar penyebab mengarahkan pada
kesimpulan yang akurat, pemecahan masalah dan kepuasan pelanggan. Jadi dalam failure analysis
pekerjaan analis harus mengevaluasi secara konstan road sign yang memastikan dia tetap mengarah
pada akar penyebab.

Gambar 6
Failure analysis paling baik dilakukan secepatnya setelah masalah diketahui dan saat fakta masih
baru. Itu harus dilakukan pada atau di dekat tempat bekerja, dan harus diatur oleh pemimpin failure
analis lokal. Pelanggan, dealer dan perwakilan pabrik harus mengumpulkan fakta dan membantu
pemimpin failure analisys ketika dibutuhkan
Gambar 7
Pemimpin failure analysis harus mengikuti logika, pendekatan berdasarkan fakta seperti delapan
langkah failure analisys. Lima langkah dari proses dimulai dengan keluhan produk dan diakhiri
dengan mengidentifasikan akar penyebab. Tiga langkah akhir mencakup komunikasi dan
pelaksanaan perbaikan semestinya. Tiap langkah membantu analis untuk mencapai langkah-langkah
berikutnya. Tiap langkah harus diselesaikan untuk melakukan kerja failure analisys yang baik.

Gambar 8
Langkah pertama—Nyatakan masalah dengan singkat, jelas dan tepat
Langkah 1 adalah menyatakan masalah secara jelas dan tegas. Failure analisys diperlukan ketika
komponen mengalami perubahan bentuk, aus atau patah, bukan ketika masalah dapat diselesaikan
dengan adjustment atau operasi yang benar. Analis harus mendapatkan dasar latar belakang
informasi produk dan menentukan apakah failure analisys diperlukan. Dalam langkah ini sesuatu
yang salah adalah membuat batasan yang salah. Peryataan tentang suatu masalah mesti
menggambarkan sesuatu yang tidak baik, sesuatu yang mengalami perubahan bentuk, aus, atau
patah. Analis jangan membuat batasan/pagar terlalu luas dan memasukkan sesuatu yang masih baik,
juga jangan membuat batasan/pagar terlalu kecil dan mengabaikan sesuatu yang tidak baik.
Gambar 9
Jika failure analisys diperlukan, analis harus memulai proses failure analisys dengan menulis
peryataan masalah. Peryataan masalah harus mencakup :
1. Keluhannya
2. Area spesifik atau komponen yang tidak baik
Gambar 10
Keluhan terjadi ketika orang berpikir mereka melihat, mendengar atau mencium sesuatu yang salah.
Keluhan harus diselidiki sampai teridentifikasi apa yang salah. Keluhan mungkin asap hitam, kurang
tenaga, getaran, temperatur operasi panas, respon hidrolik terlalu lambat, engine tidak mau start,

suara yang tidak normal, atau bau, dll. Juga harus dicatat, model machine dan serial number, waktu
service, kondisi operasional, dan fakta tentang perbaikan sebelumnya atau kendala sebelumnya.
Gambar 11
Komponen atau area spesifik produk yang tidak bekerja semestinya harus juga diidentifikasi.
Pencatatan yang teliti dapat menolong mengidentifikasikan sesuatu yang tidak baik. Sebagai contoh
seorang analis harus mengikuti alur kebocoran sampai pada sumbernya. Dia harus terus menyelidiki
dan melakukan investigasi sampai komponen atau area spesifik yang bocor teridentifikasi.
Gambar 12
Peryataan mengenai masalah harus mencakup keluhan dan srea spesifik produk yang tidak baik.
Contohnya pernyataan mengenai masalah pada D8, “track kiri pada D8 tractor terseret dan tersendat
(scraping and jerking)”, pernyataan ini memiliki kedua keluhan (terseret dan tersendat) dan area
spesifik produk (track kiri).
Gambar 13
Langkah 1 ini penting karena peryataan masalah yang baik jelas mendifinisikan apa yang tidak baik,
fokus untuk langkah 2, dan membantu mencegah terjadinya kesalahan dan perbaikan tidak perlu.
Sebagai contoh, seorang petani menggunakan traktor miliknya untuk panen raya dan menemukan
traktornya mengalami low power, mengeluarkan asap hitam, dan turbocharger tidak berputar seperti
keadaan normal. Dia menyimpulkan bahwa dia memiliki turbo yang jelek, dia beli turbo baru,
dipasang, namun dia masih menghadapi masalah yang sama. Penyelidikan lebih lanjut
mengungkapkan bahwa burung telah membuat sarang dalam pipa inletnya selama musim dingin,
menciptakan tahanan udara masuk. Perbaikan yang tidak perlu dibuat dan jam kerja telah hilang
karena pernyataan masalah yang baik tidak dibuat. Petani membuat “pagar/batasan” terlalu kecil
yaitu mengganti turbo yang tidak “baik” dan mengabaikan pipa udara masuk yang tidak baik.

Gambar 14
Langkah 2 adalah menyusun semua fakta yang diperoleh, atau merencanakan tindakan selanjutnya.
Analis harus mengulas pernyataan tentang masalah dan berpikir tentang area yang dapat mengarah
pada kegagalan. Dia harus menuliskan area penting untuk mendapatkan lebih banyak fakta dan
mencatat literature yang diperlukan, peralatan, fasilitas, perlengkapan, orang, pengaturan waktu dan
tindakan pencegahan yang diperlukan saat mengumpulkan fakta-fakta. Seperti halnya ketika
membangun rumah, perencanaan diperlukan sebelum memulai konstruksi. Keselamatan untuk orang
dan peralatan juga harus dipertimbangkan dalam langkah ini.
Gambar 15
Selama bekerja pada Langkah 2 terdapat kemungkinan timbulnya dugaan-dugaan atau gagasan
yang timbul ketika informasi diperoleh. Sebagai contoh pelanggan mengeluh bahwa engine
mengeluarkan suara knocking dan berhenti bergerak, analis mungkin saja menduga bahwa level oli
yang rendah menyebabkan pelumasan yang tidak cukup. Namun pada fakta-fakta selanjutnya dia
menemukan bahwa oil pump tidak bekerja dan aliran oli terhenti. Menggunakan dugaan-dugaan
sangat berbahaya karena dapat menimbulkan kesimpulan yang salah.

Gambar 16
Ketika membuat rencana pengumpulan fakta, analis harus mengingat bahwa kejadian terjadi dalam
suatu rentang waktu, dan kegagalan dapat terjadi beberapa minggu atau beberapa bulan setelah akar
penyebab terjadi. Sebagai contoh, masalah sistem pendinginan dapat menyebabkan panas berlebih
pada engine untuk jangka waktu yang pendek, merusak piston, namun tidak menyebabkan kegagalan
langsung. Operator kemudian menjalankan engine dengan piston rusak pada hari-hari berikutnya
atau beberapa minggu sebelum kegagalan piston terjadi. Saat kegagalan terus berkembang kinerja
mungkin masih “bagus”. Hanya setelah kegagalan terjadi kinerjanya “jelek”. Jika tidak ada fakta akar
penyebab ditemukan sesaat sebelum terjadinya kegagalan, analis harus memulai mengumpulkan
fakta-fakta pada kejadian sebelumnya.
Gambar 17
Sebelum memulai pengumpulan fakta, berikut ulasan mengenai kemungkinan tipe informasi yang
tersedia :
1. Salah – selalu salah
2. Asumsi – kadang salah
3. Opini – kadang salah – perlu dievaluasi kredibilitasnya
4. Perasaan – dapat membimbing pada peryataan yang berlebihan dan eror
5. Fakta – merupakan detail-detail sebenarnya yang diperlukan
Pertanyaan kuantitatif dan kualitatif membantu memastikan fakta-fakta yang sedang dikumpulkan.
Sebagai contoh, pertanyaan sederhana “apakah ada oli dalam crankcase?” tidak akan mendukung
informasi dibanding menanyakan “berapa banyak oli?”, dan “bagaiman kondisi oli?”. Informasi yang
tidak akurat atau salah akan menyebabkan semua informasi yang digunakan akan menjadi salah
juga. Hanya fakta saja yang dapat diterima.

Gambar 18
Mengamati dan medokumentasikan fakta lebih mudah jika analis melakukan persiapan yang matang.
Hal-hal penting seperti kertas dan bullpen, kamera dan film, lampu tambahan, senter, bateri, kaca
pembesar, alat pemotong filter, pick, alat untuk menandai (white marker) dan magnet membuat
identifikasi dan dokumentasi lebih mudah. Peralatan lain, seperti streo zoom binocular microscope,
lensa close up camera, digital camera, dan video camera juga sangat berguna dalam mengamati dan
mendokumentasi fakta-fakta pada komponen yang rusak.
Gambar 19
Peralatan minimum yamg harus dimiliki ketika mengumpulkan fakta adalah camera, kaca pembesar,
kertas, pena, dan pick. Fakta harus didokumentasikan dalam satu kesatuan pembukuan untuk
menghindari hilangnya informasi atau salah menaruh informasi.
Gambar 20
Langkah 2 penting karena hal itu menolong analis merencanakan dan menyiapkan pemikiran,
peralatan dan orang yang diperlukan untuk menyusun rencana analisa kegagalan. Kegiatan ini
seperti menyusun rencana memancing maka harus dipikirkan mengenai perjalanannya, kemah,
pancing dan keperluan-kerluan yang dibutuhkan selama memancing.

Gambar 21
Langkah 3 adalah mengamati dan mendokumentasikan fakta-fakta. Analis harus mengikuti rencana
dalam langkah 2 dan mengumpulkan sebanyak mungkin fakta. Terkadang fakta perlu untuk di
perbesar sebelum dikenali dan dicatat. Analis harus menggunakan kaca pembesar dan
menggunakannya secara berkala. Dia harus mendokumentasikan fakta dengan menuliskan fakta
tersebut dan mengambil gambar, tidak mengandalkan ingatan. Juga, mendokumentasikan gambar
fakta yang tidak tercatat sehingga memungkinkan untuk tetap mendapatkan fakta-fakta lain walaupun
setelah komponennya tidak ada.
Gambar 22
Fakta apa yang terlihat, terdengar, terasa, atau tercium, dll. Sumber fakta termasuk :
1. Job site
2. Komponen rusak
3. Lab metalurgi
Service report dan dokumentasi perawatan harus diulas dan fakta dapat diperoleh dari dokumen
tersebut.
Analis harus sabar dan menggunakan waktu yang diperlukan untuk mengamati dan
mendokumentasikan fakta sebanyak mungkin. Karena dari fakta ini akan menghasilkan kejadian
dalam urutan waktu.
Pada masalah yang sulit, fakta dapat diambil secara personal untuk menghindari kesalahan
komunikasi. Walaupun pihak lain juga akan mengambil fakta tersebut yang paling penting adalah
memahami prinsip-prinsip dasar dalam mengumpulkan fakta. Dan memastikan bahwa fakta tersebut
tercatat.

Gambar 23
Job site memiliki fakta operasional yang sering membimbing pada akar penyebab kegagalan.
Operator dapat menyampaikan fakta yang bersifat kualitas dan kuantitas tentang aplikasi, operasi dan
perawatan. Fakta ini mungkin saja mengenai kesalahan operasional, beban kejut, kelebihan panas
(overheating), bunyi yang bising, prosedur perawatan, dll.
Gambar 24
Analis harus juga memeriksa kerusakan komponen dan menggunakan prinsip pengamatan visual,
metallurgy, wear (aus) dan fracture (patahan) untuk mengidentifikasi fakta. Dia harus selalu bertanya
“apa yang aku lihat ?” dan menuliskan apa yang terlihat. Sebagai contoh, dia harus menuliskan
bahwa bearing ini hitam dan memperlihatkan kelebihan metal yang terdorong (extruded metal) ke
bagian pinggir. Analis harus melihat tiap komponen dan mendokumentasi seluruh fakta sebelum
berpindah pada komponen berikut.
Gambar 25
Lab metalurgi dapat memberikan fakta mikro tentang kualitas metal, heat treatment, tampilan asli
patahan, dll. Tetapi laporannya mungkin sulit untuk dimengerti dan bimbingan mungkin diperlukan
untuk memahami temuan metalurgi.

Gambar 26
Langkah 3 penting karena itu mengumpulkan fakta yang membangun analisa kegagalan yang baik.
Analis harus mendapatkan fakta sebanyak mungkin sebelum meneruskan pada
langkah 4.
Gambar 27
Langkah 4 adalah berpikir logis dengan fakta-fakta. Menaruh fakta bersamaan adalah sama seperti
menyusun potongan teka-teki pada puzzle – hal tersebut membantu untuk melihat gambaran lebih
besar. Dalam failure analisys seorang analis jarang memiliki seluruh fakta karena beberapa fakta
biasanya hilang atau hancur saat terjadi kerusakan dan pada saat perbaikan.
Gambar 28
Ketika semua fakta terkumpul, analis harus melihat tiap fakta dan bertanya “apa arti dari fakta ini ?”
apakah sesuatu terjadi sebelumnya terjadinya fakta ini. Ini merupakan kejadian-kejadian. Terkadang
beberapa fakta akan membantu mengidentifikasi kejadian yang sama. Kejadian adalah dinamis,
tindakan bergerak yang terjadi lebih dahulu. Kejadian menghasilkan sesuatu seperti suara, asap, dan
menghasilkan panas. Kejadian mempunyai benda dan kerja. Analis harus membuat urutan kejadian
dari fakta yang terkumpul.

Gambar 29
Saat kejadian teridentifikasi, analis harus menulis satu persatu dalam selembar kertas. Kertas
tersebut dapat di pindah-pindahkan menjadi urutan waktu tanpa harus menghapus dan menulis
ulang kejadian.
Gambar 30
Analis sekarang dapat menaruh kejadian dalam urutan waktu untuk menolong memahami tahapan-
tahapn kejadian kegagalan. Dia harus memulai dengan menggambar garis vertical atau horizontal,
dan menuliskan kondisi “baru” atau “bagus” pada salah satu sisi dan “gagal” atau “rusak” pada ujung
sisi lainnya. Ini akan menjadi “garis urutan waktu” untuk kegagalan.
Gambar 31
Analis harus memulai menempatkan kejadian pada garis urutan waktu dan mengambil potongan
kejadian manapun dan menaruhnya dalam bagian tengah dari garis waktu. Lalu mengambil kejadian
kedua dan menempatkannya sebelum atau setelah kejadian pertama yang sudah ditempatkan
sebelumnya pada garis urutan waktu. Sebagai contoh, jika kejadian “mata lebam” ada pada garis
waktu, maka kejadian “adanya pukulan pada mata” akan lebih dulu karena mata menjadi hitam/lebam
karena telah dipukul. Analis harus tetap mengulang proses ini sampai semua kejadian ada pada garis
urutan waktu. Dia kemudian harus mengurutkan ulang kejadian sampai tiap kejadian mengarah pada

sesuatu yang menyebabkan kejadian berikutnya. Jika beberapa kejadian sulit untuk ditempatkan
pada garis urutan waktu, pertanyaan “berapa lama kejadian ini terjadi?” dapat menolong mengurut
kejadian dengan tepat.
Gambar 32
Langkah 4 penting karena berfikir logis dengan fakta yaitu mengidentifikasi fakta kejadian yang
terpasang berurutan dalam urutan waktu. Pada bagian akhir dari langkah 4 analis harus memiliki
urutan logis kejadian yang terpasang pada garis urutan waktu untuk mempermudah melihat dan
memahami apa yang terjadi dan kapan terjadinya.
Gambar 33
Langkah 5 untuk menidentifikasi akar penyebab paling mungkin. Kata “paling mungkin” digunakan
karena beberapa fakta biasanya hilang dan kejadian pada garis urutan waktu adalah interprestasi
seseorang tentang arti fakta tersebut. Jika lebih banyak fakta diperoleh, kejadian dalam garis urutan
waktu mungkin berubah. Jadi lebih cocok untuk mengatakan “inilah akar penyebab yang paling
mungkin”.
Gambar 34
Akar penyebab ada tiga bagian:

1. Apa yang terjadi
2. Bagaimana itu terjadi
3. Siapa yang melakukannya

Gambar 35
Analis harus memulai dengan melihat kejadian dalam garis urutan waktu yang dikumpulkan
dalam langkah 4. Kejadian itu seringkali “Apa” yang terjadi dalam urutan waktu. Terkadang
kejadian tidak menjawab “bagaimana?” atau “siapa”, dan analis harus mencari lebih jauh.
Gambar 36
Analis harus melihat kejadian yang ada di urutan pertama pada garis urutan waktu dan
menentukan apakah kejadian tersebut adalah bagian dari akar penyebab atau merupakan akibat.
Gambar 37
Jika itu adalah akar penyebab, kejadian juga harus menjawab pertanyaan “bagaimana” dan
“siapa”. Jika pertanyaan ini tidak terjawab, analis harus mencari lebih jauh.

Gambar 38
Jika kejadian pertama adalah akibat, analis harus berpikir mengenai kemungkinan penyebab
kejadian yang mungkin saja terjadi sebelumnya. Misalnya apabila abrasive wear merupakan
kejadian pertama, maka dia harus mencatat semua kemungkinan awal yang menyebabkan
kotoran masuk ke dalam sistem dan mencari fakta pada area tersebut.
Gambar 39
Jika tidak ada fakta ditemukan untuk mendukung kemungkinan penyebab kejadian, analis harus
meghilangkannnya dari catatan/urutan. Jika fakta ditemukan, dia harus tetap pada jejak fakta
sampai kejadian baru teridentifikasi. Kejadian baru sekarang adalah kejadian pertama pada garis
urutan waktu.
Jika kejadian baru ini juga merupakan akibat, ulangi proses ini sampai kejadian tidak normal
teridentifikasi. Proses ini harus melengkapi identifikasi akar penyebab.
Gambar 40
Jika tidak ada dari kejadian tersebut cocok dengan fakta dan kejadian pada garis urutan waktu, akar
penyebab kejadian yang benar mungkin belum terdapat dalam urutan, pernyataan masalah mungkin
salah, atau informasi jelek dan tidak benar diperoleh. Disini analis harus mengecek ulang daftar akar
penyebab, pernyataan masalah, dan fakta-fakta.

Karena setiap orang melihat sesuatu dengan cara yang berbeda, akan menolong apabila analis
berkonsultasi dengan anggota team failure analisys lainnya dan memperoleh masukan mereka
tentang kejadian, garis urutan waktu dan kemungkinan akar penyebab. Mereka mungkin telah melihat
dengan gambaran yang berbeda dan mungkin memiliki beberapa kemungkinan penyebab baru untuk
diperiksa.
Dengan mengikuti prosedur ini analis harus mampu menempatkan kejadian pada garis urutan waktu
sampai akar penyebab ditemukan.
Gambar 41
Setelah mengidentifikasikan akar penyebab, peryataan akar penyebab dapat ditulis. Peryataan akar
penyebab secara sederhana harus mengandung apa yang terjadi, bagaimana terjadinya, dan siapa
yang melakukannya.
Gambar 42
Setelah sampai pada akar penyebab yang paling mungkin, dan khususnya apabila hanya terdapat
terlalu sedikit fakta dan kejadian, analis harus melakukan “permerikasaan ganda” : “apakah ada
kemungkinan lain dan sesuatu yan lain yang menyebabkan kejadian ini ?” analis harus menuliskan
kemungkinan-kemungkinan tersebut, mengumpulkan fakta lebih banyak (termasuk baja/komponen
yang mengalami kegagalan), dan mengkaji tiap kemungkinan. Ini dapat mengarahkan pada kejadian
baru dan kemungkinan akar penyebab yang terlewatkan. “Pemeriksaan ganda” menolong analis
melihat gambaran lebih besar. Ketika pemeriksaan ganda telah menghasilkan jawaban, analis siap
untuk mengkomunikasikan tentang kemungkinan akar penyebab kegagalan tersebut.

Gambar 43
Langkah 5 penting karena dengan mengidentifikasi akar penyebab memungkinkan komunikasi yang
baik, perbaikan akurat, mengendalikan biaya dan meningkatkan hubungan antara pabrik, dealer dan
perwakilan pelanggan.
Gambar 44
Langkah 6 adalah mengkomunikasikan akar penyebab pada pihak yang bertanggung jawab dan
mendapatkan instruksi untuk pelaksanaan perbaikan.
Gambar 45
Dalam berkomunikasi terkadang analis akan menjadi pengirim dan terkadang akan menjadi
penerima. Sebagai pengirim dia perlu untuk:
1. Memiliki “gambaran” jelas mengenai situasi masalah tersebut dalam pikirannya sendiri dan
memiliki fakta pendukung yang diperlukan sebelum melakukan komunikasi, atau dengan kata
lain, dia harus mempunyai kompetensi tentang masalah. (Kompetensi diperoleh melalui
kemampuan berpikir dengan fakta dan mengidentifikasikan kejadian sampai dia memahami
kenapa dan bagaimana masalah terjadi. Kompetensi juga membantu meningkatkan percaya
diri).
2. Pertimbangkan latar belakang penerima dan dapatkan informasi mengenai pendidikan dan
tingkat pengalaman dia.
3. Presentasikan pesan secara logis, teratur.
4. Kirim pesan positif “sama-sama menang” pada penerima. Dia harus memikirkan kebaikan
yang lain seperti kebaikan dirinya sendiri, dan memikirkan kebaikan semua orang.

Gambar 46
Pendengar memiliki beberapa tugas pokok. Mereka harus menjadi

1. pendengar yang baik dan memperhatikan pembicara.
• Mendengar dengan selektif – beritahu pengirim fakta apa yang diperlukan dan melalui
masukan namun tetap menjaga supaya dia tetap sebagai subjek.
• Mendengar secara aktif – menolong pengirim berkomunikasi dengan menunjukan
ketertarikan, perasaan, persetujuan, ketidak setujuan, dll.
2. Kirim pesan positif yaitu “sama-sama menang” selama menyampaikan masukan. Biarkan
pengirim tau bahwa mereka mengharapkan kebaikan untuk semua orang.
Gambar 47
Dalam komunikasi baik pengirim dan pendengar harus mengirim sebanyak mungkin pesan “sama-
sama menang” melalui tiga media :
• Bahasa tubuh – 58%
• Nada suara – 32%
• Kata-kata – 10%
Tinjauan management menunjukan bahwa orang dapat menyerap pesan satu sama lain melalui
bahasa tubuh (sekitar 58%), kemudian melalui nada suara (sekitar 32%) dan akhirnya melalui kata-
kata (sekitar 10%). Ini menunjukan bahwa orang lebih percaya apa yang mereka lihat dibanding apa
yang mereka dengar atau baca.
Gambar 48
Hal-hal positif dapat secara fisik dilakukan untuk mengambil keuntungan penuh dari 58% bahasa
tubuh :
1. Senyum ramah
2. Jabat tangan yang ramah
3. Penampilan rapih, bersih

4. Kontak mata yang baik

5. Mau melayani
Gambar 49
Hal-hal postif dapat dilakukan untuk mengambil keuntungan penuh dari nada suara :
• Bersahabat
• Baik
• Positif
• Sopan
• Menunjukkan ketertarikan
• Mau melayani
Gambar 50
Beberapa hal positf yang dapat dilakukan analis dengan kata-kata adalah :
• Gunakan topik kalimat yang baik diikuti dengan detail spesifik
• Pertimbangkan latar belakang pembaca
• Jelaskan arti kata-kata baru
• Hindari perdebatan
• Mau melayani
Sikap analis harus:
• Positif
• Antusias
• Berorientasi melayani
• Berorientasi “kita bisa”

Gambar 51
Setelah analis mengidentifikasikan akar penyebab yang paling mungkin dan melakukan pemeriksaan
ganda, langkah selanjutnya adalah berkomunikasi dengan anggota lainnya yang terlibat dalam
kegagalan. Cara yang baik untuk melakukan ini adalah menggunakan pendekatan LSCPA pada
analisa masalah.
• Listen (Dengar)--dapatkan sisi-sisi lain mengenai latar belakang kejadian
• Share (Berbagi)—biarkan yang lain tau bahwa anda dapat memahami ikut prihatin
dengan masalah tersebut, kemudian berbagi dengan mereka mengenai fakta, kejadian
dan garis urutan waktu kejadian yang anda telah siapkan.
• Clarify (Perjelas) - memastikan apakah ada yang tidak jelas dan mengidentifikasi akar
penyebab. Ini juga mengidentifikasi apa yang diinginkan.
• Propose (Ajukan)—sarankan tindakan perbaikan yang memenuhi kebutuhan dan
hentikan kegagalan yang berulang. Mengkomunikasikan secara profesional mengenai
fakta, kejadian dan akar penyebab biasanya akan menimbulkan pertanyaan mengenai
tindakan perbaikan.
• Ask (Tanyakan)—ketika tindakan perbaikan disetujui kemudian, tanyakan komitmen
untuk melaaksanakannya kapan akan dimulai.
Menggunakan pendekatan LSCPA memungkinkan analis untuk melayani orang lain dan
menolong mereka untuk maju. Ini juga membantu mengembangkan hubungan/pertemanan
baru.
Gambar 52
Bagan ini menggambarkan pengembangan kemampuan dari amatir sampai professional dalam
semua bidang. Tanpa pendidikan atau pengalaman kinerja seseorang hanyalah sebagai amatir,
membuat kesalahan dan melakukan kegagalan. Pendidikan dan pengalaman praktis membuat
seseorang menjadi professional.
Seorang analis harus membantu pihak lain menjadi propesional ketika menghadapi masalah. Dan
analis harus memastikan komitmen untuk berubah apabila mereka sudah memahami masalah
tersebut dan apabila mereka seorang propesional.

Gambar 53
Langkah 7 adalah melakukan perbaikan seperti yang diarahkan oleh pihak yang bertanggung jawab.
Pada titik ini , akar penyebab telah diidentifikasi, pihak yang bertanggung jawab telah dihubungi,
komunikasi yang semestinya telah dilakukan untuk memastikan semua sudah mengerti
permasalahan yang terjadi, dan kesepakatan telah dicapai mengenai tipe perbaikan, biaya dan siapa
yang membayar. Perbaikan perlu dilakukan pada waktu dan dengan cara yang sudah ditentukan, dan
sudah ada ketetapan mengenai biaya.
Gambar 54
Langkah 8 adalah menindak lajuti dengan pelanggan setelah perbaikan untuk memastikan :
1. Bahwa akar penyebab telah diidentifikasi dan tindakan perbaikan yang tepat sudah dilakukan,
dan
2. Bahwa pelanggan telah puas dengan :
• Produk miliknya, dan
• Dukungan produk yang diperolehnya.
Tindak lanjut pertama dapat dilakukan dengan telephone, dan harus dilakukan seminggu setelah
perbaikan. Tindak lanjut kedua harus dilakukan secara langsung sebulan setelah masalah telah
diperbaiki.

Gambar 55
Ringkasan Delapan Langkah

Ini melengkapi tinjauan dari delapan langkah applied failure analysis yang akan membantu
menemukan penyebab sebenarnya dari masalah dan memuaskan pelanggan. Tanda seru
digambarkan melingkari delapan langkah untuk menekankan nilai dan pentingnya tahapan-tahapan
tersebut dalam applied failure analysis.
Lima langkah awal mengidentifikasi akar penyebab dari kegagalan. Posisi bagian atas dari tanda seru
digambarkan melingkari langkah ini dan penentu untuk menemukan akar masalah. Seorang analis
bisa saja kembali ke tahapan awal yang terdapat dalam lingkaran tanda seru tersebut, hal ini
digambarkan dengan tanda panah yang melingkar di sekeliling lima langkah awal dari delapan
langkah applied failure analysis.
Sedangkan pada tiga langkah akhir digambarkan kantong uang ini menunjukkan bahwa ini adalah
(tahapan) biaya yang harus dikeluarkan setelah akar penyebab ditemukan. Disini juga seorang analis
menunjukkan kredibilitasnya pada pelanggan dan meningkatkan penjualan untuk jangka pendek
maupun jangka panjang.
Gambar 56
Analisa kegagalan terbaik dilakukan ketika semua pihak yang terlibat bekerja dalam team mengikuti
delapan langkah failure analysis. Manager service Dealer lokal adalah sebagai pemimpin team, dan
mengikuti terus perkembangan failure analysis dan tindakan perbaikan.
Bagan ini menunjukkan langkah-langkah yang melibatkan pihak-pihak tertentu dalam proses
menganalisa kegagalan. Catatan bahwa manager dealer lokal bertanggung jawab untuk semua
langkah, dan menunjukkan bahwa ada pemimpin untuk melakukan analisa yang dibantu beberapa
asisten.

Gambar 57
Modul ini menegaskan pekerjaan failure analysis, siapa yang seharusnya melakukan itu, dan
bagaimana tiap bagian dapat dilaksanakan. Hal ini akan membantu analis menjadi anggota team
yang lebih efektif dalam menemukan akar penyebab dari kegagalan.


TOPIK 3
Basic Metallurgy
Gambar 1
Pendahuluan
Di bagian ini kita akan membahas beberapa konsep dasar yang berhubungan dengan metalurgi dan
proses pembentukan metal yang akan membiasakan kita lebih mengenal struktur fisik dari komponen.
Dengan pengetahuan ini, kita dapat lebih baik mengenali kelemahan yang disebabkan oleh bahan-
bahan, material dan proses. Pada modul “Principle of Fracture” (Prinsip-prinsip patahan), kita akan
lihat bahwa parts rusak ditempat tertentu jika overload. Jika suatu part rusak di manapun selain
tempat tersebut kita mencurigai suatu material atau proses yang cacat.
Gambar 2
Metalurgi
Metalurgi dapat didefinisikan sebagai ilmu pengetahuan mengenai metal dan campuran logam yang
ditujukan untuk ilmu mengenai bahan. Modul ini meliputi sebagian dari metalurgi dari pengolahan
metal, pembentukann bahan dan perlakuan panas.
Juga mencakup diskusi mengenai cacat material dan cacat proses yang diakibatkan oleh proses
pengolahan metal, pembentukan bahan dan perlakuan panas ini. Pabrik melakukan bermacam-
macam metoda pengujian yang bersifat tidak merusak untuk mendeteksi cacat material dan proses.
Sebagian dari NDT test ini meliputi test kekerasan, radiografi dan pengujian dengan ultrasonik.
Prinsip yang berhubungan dengan metalurgi yang dibahas pada bagian ini telah disederhanakan
untuk membantu para siswa memahami konsep umum mengenai metalurgi.

Gambar 3
Pengolahan Metal
Besi cor dan baja adalah dua jenis metal paling umum digunakan dalam produk Caterpillar. Kedua-
duanya diproduksi dari pengolahan biji-bijih besi yang ditemukan secara alami sebagai besi oksida
yang stabil namun masih bercampur dengan kotoran. Pengolahan mulai dari pemanasan bijih-bijih
besi dengan coke (batubara membara) dan limestone (batu gamping brown) dalam tungku perapian
yang dilapisi dengan bata tahan api. Ketika ketiga bahan-bahan ini meleleh, dua hal penting terjadi:
1. Coke berkombinasi dengan oksigen melepasan bijih besi yang dicairkan turun kebagian
bawah dari tungku.
2. Limestone (Batu Gamping) berkombinasi dengan impurities (kotoran, belerang, dll)
mengapung ke atas membentuk ampas bijih.
Bahan-kimia ini secara fisik bereaksi menghasilkan metal kurang stabil, Metal hasil olahan ini disebut
pig iron ditampung untuk selanjutnya dimurnikan ulang menjadi baja atau Cor dalam batang-
batangan logam disebut Pig.
Gambar 4
Baja adalah pig iron (besi cor) yang telah lewat proses pemurnian untuk menurunkan kandungan
karbon, menurunkan kadar kotoran dan menyesuaian persentase dari unsur-unsur yang lain. Saat ini,
kebanyakan baja diproduksi di dalam dapur electric arc. Pig iron dimasukkan ke dalam tungku tahan
api, bersamaan dengan potongan elektroda-karbon kadar rendah dalam beberapa inci metal. Arus
listrik di alirkan dan panas dari tahanan metal-metal mengalir dengan cepat hingga isi tungku meleleh.
Pengolahan berlanjut hingga tingkatan dari karbon, kotoran, dan unsur-unsur yang lain sesuai dengan
spesifikasi yang diperlukan. Karena proses ini tidak sempurna, beberapa partikel kecil dari batu bata
tungku perapian dan ampas bijih, seperti halnya beberapa kotoran dari bijih-bijih masih tinggal dalam
baja.

Gambar 5
Pemurnian penuh (akhir), baja dituangkan ke dalam cetakan ingot/batang logam dan dibiarkan
membeku. Ketika baja mendingin beberapa gas terperangkap dan membentuk kekosongan (internal
voids) dalam ingot/batang logam. Ingot/Batang Logam kemudian dipanaskan kembali diroll menjadi
lembaran-lembaran, pelat, atau batangan. Pada saat diroll internal voids akan menyatu.
Gambar 6
Persentase unsur " karbon" bersama-sama dengan unsur " besi" menentukan apakah metal tersebut
besi cor atau baja, dan juga menentukan sifat-sifat besi cor atau baja. Kebanyakan besi cor
dimurnikan hingga berisi antara 2% dan 4% karbon membuatnya brittle (rapuh) dan sedikit ductile.
Gambar 7
Bila kandungan karbon dalam besi adalah sebanyak 0.02% sampai 2.0%, maka disebut baja. Baja
secara umum adalah lebih kuat, lebih keras, lebih liat, lebih dapat dibentuk dan bersifat tahan kejutan
dibanding besi cor.

Gambar 8
Baja digolongkan menurut kandungan karbonnya.

Baja karbon rendah; berisi dari 0,02% sampai 0,25% karbon, sangat mudah dibentuk (liat), dan
dibentuk tanpa perlakuan panas seperti Oil Pan dan fuel line. Beberapa baja karbon rendah
mempunyai karbon tambahan ditambahkan ke permukaan (disebut carburizing) sehingga mereka
dapat digunakan untuk bagian yang dikeraskan seperti pin untuk gears dan piston. Kita akan
mendiskusikan ini secara lebih detil kemudian dalam seksi ini.
Baja karbon medium berisi dari 0,25% untuk 0,50% karbon, sedikit lebih keras, bisa dilakukan
perlakuan panas dan dapat digunakan untuk komponen-komponen yang ditempa seperti crankshaft
dan connecting rod.
Baja dengan kadar karbon yang tinggi berisi dari . 0,50% sampai 2.0% karbon, adalah keras getas
(Brittle), dan digunakan untuk komponen fuel injection pump dan spring.
Gambar 9
Baja-baja ini dapat dicampur dengan unsur-unsur metal yang lain untuk meningkatkan sifat fisik
seperti kekuatan-tarik, keuletan dan tahan karat.
Umumnya logam campuran adalah krom, nikel, vanadium, tungsten dan molibdenum. Baja yang
dimodifikasi ini disebut alloy steel.

Gambar 10
Prinsip dasar metalurgi adalah bahwa struktur material menentukan sifat-sifat. Karena sifat-sifat besi
cor dan baja sangat berbeda maka besi cor dan baja juga berbeda dari segi struktur dan keduanya
merupakan material yang sangat berbeda. Sebelum memperhatikan masing-masing secara individu,
mari kita lihat struktur fisik yang umum dari metal.
Semua metal terdiri atas butir-butir yang mengkristal yang terbentuk dari cairan metal yang mengeras
seperti halnya kristal es. Ketika kristal bertemu satu sama lain, mereka membentuk batas lapisan
butiran yang acak.
Pada besi cor dan baja kita akan temukan kotoran seperti serpihan batu tahan api atau ampas bijih
yang terjebak pada saat proses pengolahan. Kotoran-kotoran ini disebut inclusion dan pada
umumnya cukup kecil. Inclusion jarang sekali menimbulkan masalah kecuali apabila ukurannya terlalu
besar dan berada pada posisi yang tidak tepat seperti pada daerah yang menerima beban tinggi.
Gambar 11
Ilustrasi di atas memperlihatkan struktur butiran pada besi cor, terlihat bahwa batas butir
menghasilkan struktur butiran-butiran yang acak. Masing-masing butiran berisi karbon dalam wujud
serpihan. Karbon bebas yang mempengaruhi sifat-sifat dari besi cor seperti kegetasan, daya tahan
terhadap keausan bagus, bisa diproses dengan pemesinan dan lain-lain.
Kebanyakan orang menggunakan istilah “besi cor“ untuk besi cor abu-abu (gray cast iron) seperti
material yang dilustrasikan pada gambar diatas. Gray cast iron digunakan pada komponen engine
seperti engine head, engine block dan liner, cover dll.
Tipe lain dari besi cor di hasilkan dengan merubah bentuk dari graphite flake atau struktur butiran
logam.

Gambar 12
Pada ilustrasi struktur baja di atas, kita tidak menemukan graphite flake, tetapi hanya butiran dan
batas-batas butiran. Baja dengan kandungan karbon yang lebih rendah memungkinkan karbon dapat
bercampur dalam butiran-butiran dan tidak ada karbon membentuk flakes. Perbedaan struktural ini
menghasilkan sifat-sifat baja lebih lembut ductility, kuat dan liat.
(Catatan: Inclusion telah dihilangkan dari gambar untuk kesederhanaan).
Gambar 13
Pada baja karbon rendah memeperlihatkan suatu susunan yang rapi dari "unit cell" berderet dan
banyak kolom seperti tumpukan batu bata. Konsep unit cell ini membantu kita untuk memahami
bagaimana atom disusun di dalam struktur kristal metal.
Perlu dicatat bahwa kelurusan dari deretan kolom berbeda pada setiap butir. Hal ini penting ketika
memahami beban yang ditanggung logam tersebut dan memahami kegagalan baja.
Perbedaan susunan row dan kolom pada butiran logam akan membantu menjelaskan bagaimana
retak (crack) berkembang.

Gambar 14
Satuan sel adalah blok bangunan yang paling kecil sebuah butiran.
Di dalam besi cor dan baja, sel-sel ini pada umumnya berbentuk kubus dengan atom-atom besi
terletak di pusat dan di sudut (disebut struktur body center cubic) atau BCC.
Atom-atom dalam satuan sel dapat disusun kembali atau ditambahkan dengan atom yang berbeda
dengan memberikan perlakuan panas dan alloying (menggabungkan).
Ini akan memberi sifat-sifat kimia dan fisik metal yang berbeda.
Gambar 15
Besi cor dan baja dapat dibuat menjadi bentuk-bentuk komponen menggunakan proses yang
berhubungan dengan metalurgi cetakan dan pembentukan. Proses pengecoran digunakan untuk
membentuk sebagian besar komponen yang digunakan Caterpillar. Sedangkan baja ada juga yang
menggunakan proses pengecoran atau menggunakan salah satu proses yang menggunakan
temperatur tinggi, pembentukan dengan tekanan tinggi.
1. Rolling,
2. Forging,
3. Extruding
4. Drawing
Steel/Baja dibentuk dengan menggunakan proses ini dikenal dengan “wrought” (Penempaan).
Material yang dicor dan ditempa menghasilkan dua kategori umum metal dengan sifat-sifat yang
sangat berbeda.

Gambar 16
Proses pengecoran terdiri dari menuangkan bubur besi ke dalam suatu cetakan yang berbentuk
komponen yang diinginkan. Cetakan bisa terbuat dari pasir yang dicampur degan bahan perekat.
Cetakan dilengkapi dengan vent (rongga) untuk mengeluarkan udara panas yang terjebak di dalam
cetakan. Besi yang meleleh pada temperatur 1200 – 1315°C (2200 - 2400°F) dialirkan ke dalam
cetakan, masuk ke dalam rongga-rongga dalam cetakan, sedangkan udara panas atau gas keluar
melalui ventilasi dan cor-coran mulai membeku.
Gambra 17 Proses Tuangan
Di dalam coran mungkin terdapat udara yang terjebak atau slag inclusion, atau apabila desain mold
tidak sesuai mengakibatkan proses pendinginan lambat, akan menyebabkan terbentuknya kerutan
atau membentuk rongga penyusutan (shrinkage).
Perlu dicatat bahwa struktur bahan hasil coran pada ilustrasi yang telah ditampilkan sebelumnya
adalah seragam, hal ini mengindikasikan bahwa sifat dari material tersebut adalah seragam. Dengan
kata lain specimen material apabila dilihat secara vertical maupun horizontal adalah sama. Ini
merupakan karakter dari material coran (cast material).

Gambar 18
Rolling merupakan proses yang paling umum digunakan untuk menghasilkan bentuk baja tempa
seperti lembar-lembaran, plat, dan batangan. Rolling pada umumnya di lakukan pada baja yang
dipanaskan sekitar 2200F (1204C) untuk menghasilkan sifat plastis (mudah dibentuk). Material yang
sudah dipanaskan diberikan tekanan tinggi dengan roller baja yang besar dan material tersebut
dipaksa masuk ke dalam rongga dengan bentuk yang sudah ditentukan. Material yang sudah
melewati proses rolling ini selanjutnya dapat dibentuk ulang dengan proses tempa extruding, drawing,
atau dengan menggunakan proses pengerjaan metal yang lainnya.
Gambar 19
Pada saat rolling, baris dan kolom dari satuan sel dalam butiran akan slip satu sama lain
menyebabkan batas-batas butiran membuat suatu bentuk baru tanpa terputus. Struktur butir yang
baru akan membentuk jalur seperti garis-garis begitupun kotoran yang terjebak di dalamnya. Hal ini
membuat baja lebih kuat searah butiran tersebut dibanding tegak lurus terhadap butiran tersebut.
Walaupun demikian, retak akan tumbuh lebih cepat dibatas-batas butiran seperti halnya kayu
terbelah lebih mudah pada lapisan-lapisannya.
Hal ini merupakan karateristik material yang dirolling, logam akan mempunyai sifat yang berbeda
apabila dilihat dari arah yang berbeda.
Garis butiran juga akan berpengaruh terhadap tampilan permukaan yang patah ketika patahan
mengikuti garis bitiran komponen tersebut. Seorang analis harus berhati-hati jangan sampai
menyatakan patahan tersebut adalah material problem (masalah material) karena permukaan
patahan terlihat berbeda yaitu mengikuti garis butiran komponen tersebut

Gambar 20
Tempa adalah suatu metoda yang umum digunakan untuk membuat suatu bentuk komponen dengan
pemanasan sekitar 2200F (1204C) dan menekan material yang sudah dipanaskan tersebut menjadi
bentuk yang diinginkan menggunakan forging hammer atau alat press mekanikal.
Hal ini akan menyebabkan garis butiran menjadi parallel (berlapis) sehingga dapat mengantisipasi
beban maksimum.
Operasi ini kadang-kadang menghasilkan lipatan dalam metal yang disebut laps, atau kelebihan
panas terhadap logam yang menyebabkan forging burn (gosong di dalam logam).
Gambar 21
Prinsip dasar yang harus diingat mengenai material coran dan material tempa adalah; material coran
mempunyai stuktur butiran yang acak yang mangandung graphite flake sementara material tempa
mempunyai garis-garis butir. Ini merupakan perbedaan utama kedua material ini dilihat dari segi sifat-
sifat fisiknya. Perbedaan struktur butiran antara material coran dan material tempa juga menghasilkan
tampilan patahan yang berbeda.
Gambar 22 Heat Treatment
Setelah parts dibentuk dan setalah melewati proses pemesinan, parts tersebut memerlukan
perlakuan panas untuk meningkatkan kekuatan, keuletan atau katahanan terhadap aus. Perlakuan
panas merubah struktur satuan sel besi cor dan baja dan memasukkan atom karbon ke dalam sel
sehingga membuat sel-sel lebih keras. Ada banyak proses yang digunakan untuk perlakuan panas
part (komponen). Salah satu proses perlakuan panas yang umum digunakan oleh Caterpillar disebut

pengerasan langsung atau quenching dan tempering. Proses perlakuan panas ini terdiri dari tiga
tahapan:
1. Austenitizing (Pemanasan)
2. Quenching (Pendinginan)
3. Tempering
Gambar 23
Austenitizing adalah langkah pertama dari perlakuan panas dan dilakukan pada temperatur yang
tinggi yang bertujuan agar karbon tersadur ke dalam Unit Cell .Baja karbon pada suhu-ruang
mempunyai unit cell BCC (berbentuk kubus) yang tidak mempunyai ruang untuk atom-atom karbon
masuk ke dalamnya. Selama austenitizing, temperatur dinaikkan kira-kira 1400F (760C) untuk
mengubah Unit cell dari Body Center Cubic ke bentuk Face Center Cubic agar ada ruang untuk atom-
atom karbon masuk. Unit cell berbentuk Face Center Cubic mempunyai atom-atom besi berlokasi
pada masing-masing sudut kubus dan di pusat dari tiap permukaan kubus. Hal ini sebagai ruang
untuk atom-atom karbon masuk dan tersusun pada masing-masing pinggir kubus. Kemampuan ini
untuk menambahkan karbon pada struktur sel adalah basis untuk perlakuan panas (pengerasan)
metal.
Gambar 24
Austenitizing part dapat dilakukan dengan beberapa cara, yang paling umum adalah dengan tungku
pemanas. Oven digunakan memanaskan part. Di sini kita lihat sebuah crankshaft bewarna orange –
berasal dari oven setelah dipanaskan pada temperatur 1600F (871C).

Gambar 25
Beberapa part hanya memerlukan suatu lapisan permukaan saja yang dikeraskan dan tidak perlu
melalui dipanaskan sampai bagian dalam komponen. Induksi panas adalah suatu pemanasan
permukaan part secara elektris dengan kedalaman pemanasan sekitar 0,25 inci (6 mm) .Di sini kita
lihat suatu crankshaft dengan lapisan permukaan yang dipanaskan dengan pemanasan induksi.
Gambar 26
Nyala api pemanas adalah metoda lain yang digunakan untuk pengerasan permukaan, permukaan
metal yang dipanaskan dengan kedalaman sekitar 0,5 inci (12 mm). Segara setalah proses
austenitizing proses selanjutnya adalah Quenching (pendinginan) dan Tempering.
Gambar 27
Quenching adalah tahap yang kedua dari perlakuan panas terdiri dari mendinginkan secara cepat
metal dari temperature austenitizing ke temperature ruang. Unit cells berbentuk FCC berubah ke
bentuk baru disebut BCT yang mengikat karbon di dalamnya . Ini menghasilkan baja berkekuatan
tinggi dan kekerasan yang ditingkatkan dari Rc 20 ke Rc 60 setelah di quenching.

Gambar 28
Quenching bisa dilakukan di dalam air, oli atau udara. Air pada umumnya dapat digunakan pada baja
karbon rendah dan baja karbon medium, sedangkan oli atau udara digunakan pada baja berkarbon
tinggi atau baja campuran.
Caterpillar lebih mengutamakan/sebisa mungkin menggunakan air untuk quenching. Air lebih aman
dari pada oli (karena oli bisa terbakar) dan air cenderung menghasilkan sifat-sifat mekanikal yang
lebih baik daripada quenching dengan oli.
Gambar 29
Tempering adalah tahap yang akhir dari perlakuan panas, membebaskan dari sisa-sisa ketegangan-
ketegangan sambil meningkatkan keuletan melalui kontrol pelepasan beberapa karbon dari unit cells.
Pengontrolan terhadap suhu tempering dapat memberi kontrol yang baik untuk pelepasan karbon
dan memperkecil kehilangan kekerasan. Apabila temperatur part tidak dinaikkan di atas temperatur
tempering, kekerasan dan keuletan akhir yang diperoleh akan tetap stabil. Tempering Crankshaft
yang dilihat sebelumnya mengurangi kekerasan menjadi sekitar Rc 52.
Gambar 30 Case Hardening
Tipe lain perlakuan panas yang digunakan untuk menghasilkan permukaan yang keras adalah “case
hardening”. Karena harga baja karbon medium dan baja karbon tinggi mahal maka akan lebih murah
apabila menggunakan baja karbon rendah untuk pengerasan permukaan dan menambahkan karbon,
nitrogen (elemen campuran lain seperti karbon) atau keduanya untuk melapisi permukaan dan
dikeraskan. Tiga jenis perlakuan panas untuk tipe tersebut adalah carburizing, carbo-nitriding, dan
nitiding.

Carburizing dilakukan pada temperatur sekitar 927C (1700F) dan menambahkan karbon sampai
kedalaman sekitar 3mm (0,125 inchi). Ini juga membutuhkan quenching dan tempering untuk
menghasilkan permukaan yang keras, ketahanan terhadap aus dan mampu menahan beban tinggi.
Quenching bisa menghasilkan distorsi pada komponen yang di-carburizing dan harus diluruskan
kembali atau dilakukan proses pemesinan ulang untuk mengembalikannya pada spesifikasi
sebenarnya.
Cabonitriding yaitu dengan menambahkan karbon dan nitrogen ke kedalaman sekitar 0,015 inci (0,3
mm) pada temperatur sekitar 1400F (760C), setalah itu memerlukan quenching dan tempering untuk
menghasilkan permukaan tipis yang keras, dan tahan aus. Temperatur yang lebih rendah untuk
perlakuan panas ini mengurangi distorsi pada komponen.
Nitriding menambahkan nitrogen sekitar 0,015 inci (0,3 mm) pada permukaan metal pada temperatur
sekitar 1000F (538C), memerlukan austenitizing, quenching dan tempering sebelum nitriding
menghasilkan komponen yang keras, tahan aus dan mampu menahan beban medium. Temperature
nitiding yang sangat rendah tidak menghasilkan distorsi dan dapat diaplikasikan pada permukaan
yang sudah halus tanpa merubah dimensi.
Gambar 31
Test kekerasan digunakan untuk menentukan efektivitas dari pengerasan/perlakuan panas. Pengujian
kekerasan Rockwell C mengukur ketahanan metal-metal dengan suatu intan yang ditekan
kepermukaan metal. Semakin keras metal tersebut semakin dangkal lubang yang terbentuk. Baja
yang tidak mendapatkan perlakuan panas memiliki kekerasan Rc 20. Komponen yang mempunyai
kekerasan lebih dari Rc 40 tidak dapat dikerjakan dengan pemesinan dan harus digerinda. Perlakuan
panas dapat menghsilkan kekerasan Rc 45 – 65.
Gambar 32
Proses pembentukan dapat menghasilkan cacat pada permukaan maupun pada bagian dalam metal
dan dapat terjadi pada material coran maupun tempa. Dengan mengetahui tampilan cacat pada
permukaan maupun bagian dalam akan memudahkan menganalisanya pada permukaan hasil
patahan.
Cacat pada bagian dalam dapat menjadi pemicu terjadinya keretakan yang akan menjalar ke bagian
luar sedangkan cacat pada bagian luar dapat menjadi pemicu keretakan yang akan menjalar ke
bagian dalam.

Cacat biasanya akan ditemukan pada titik awal mulai terjadinya retak. Adanya cacat tersebut
menandakan ada kesalahan pada material, proses atau mungkin terjadi kelebihan beban. Untuk
memastikannya harus dilakukan pengamatan yang lebih mendalam terhadap lokasinya pada
komponen dan tampilannya.
Gambar 33
Inclusion
Pengolahan, pembentukan dan perlakuan panas merupakan proses-proses metalurgi yang dapat
menimbulkan kerusakan atau cacat material. Pada proses pengolahan mungkin tidak semua kotoran
terpisahkan, mungkin terdapat slag (terak) yang terjebak atau serpihan bata tahan api yang masuk ke
dalam metal. Kotoran yang terjebak ini disebut cacat atau inclusion yang biasanya ada pada semua
material namun terlalu kecil untuk menyebabkan terjadinya kegagalan. Sekali lagi inclusion biasanya
tidak berbahaya kecuali kalau ukurannya besar dan berada pada posisi yang tidak tepat.
Gambar 34
Inclusion umumnya sangat kecil setelah diroll atau ditempa dan mereka tidak menyebabkan
kerusakan. Adakalanya posisinya berada pada area kritis (mendapat beban) atau ukuran cukup besar
sehingga memicu terjadinya keretakan. Karena jenis cacat ini biasanya ada di bagian dalam, retak
akan berawal dari bagian dalam komponen yang dimulai dari inclusion tersebut seperti kotoran, slag
(terak) atau serpihan pasir halus.

Gambar 35
Cacat bagian dalam yang biasa terdapat pada material coran adalah shrinkage yang disebabkan
tidak terisinya suatu area pada komponen karena kecepatan pendinginan yang berbeda pada setiap
area komponen tersebut. Apabila kekosongan tersebut terlalu besar dapat melemahkan material
pada area tersebut dan akan menyebabkan keretakan apabila terjadi beban berat yang tiba-tiba.
Gambar 36
Cacat permukaan yang umum adalah salah penanganan yang disebabkan perlakuan yang
salah/benturan secara fisik terhadap komponen tersebut. Fatique crack atau keretakan fatique dapat
berawal dari cacat permukaan (surface crack) tersebut apabila terkena beban berat.
Gambar 37
Pada material tempa ada tiga jenis cacat internal yang umum ditemui yaitu pipe (ditunjukkan oleh
tanda panah), flake dan forging hot spot.
Pipe terjadi ketika ingot/batang logam baja mengeras menyebabkan shrinkage (rongga penyusutan)
di bagian puncak tengah dari ingot/batang logam itu. Bagian dari ingot/batang logam ini pada
umumnya dibersihkan sebelum di roll. Adakalanya, sebagian dari sisa rongga tertinggal di dalam
ingot/batang logam dan ikut diroll ke bentuk terakhir. Bentuknya adalah suatu lubang yang tidak

beraturan yang berada di tengah material yang dikenal sebagai pipe. Pipe dapat menjadi stress raiser
dan menimbulkan internal fatique crack pada komponen.
Gambar 38
Flake diakibatkan oleh gas hydrogen yang tercampur di dalam baja selama proses pengolahan.
Hydrogen mengumpul di sekitar inclusion, menimbulkan tekanan tinggi dan letupan di dalan logam.
Flake kelihatan kecil, berkilau, menghasilkan titik yang terang ketika terlihat pada permukaan
patahan.
Gambar 39
Panas berlebih selama proses forging menghasilkan forging hot spot. Panas merambat akibat
tekanan secara mekanis yang sangat tinggi menuju batas butiran baja sampai mengakibatkan melting
temperature (titik leleh) material yang mengurangi kekuatan butiran tersebut dari dalam. Jika kondisi
ini memicu kegagalan, daerah yang meleleh tersebut akan terlihat seperti butiran besar atau Kristal
pada permukaan patahan.
Gambar 40
Forging Lap merupakan cacat permukaan yang umum didapati. Lipatan metal terbentuk ketika proses
rolling proses tempa karena tidak menyatunya logam ketika forging. Cacat ini akan terlihat hitam
gelap dan kasar pada permukaan patahan.

Gambar 41
Sebagai tambahan pada pemurnian dan pembentukan, perlakuan panas dapat menghasilkan cacat
seperti quench cracks, soft spot dan straightening crack.
Gambar 42
Quench crack disebabkan oleh pemanasan part yang terlalu tinggi sebelum quenching, atau
menggunakan air atau oli yang terlalu dingin untuk quenching, atau menggunakan media yang tidak
sesuai untuk quenching misalnya air sedangkan seharusnya menggunakan oli. Karena perubahan
panas yang terlalu cepat tersebut menyebabkan metal berkontraksi terlalu cepat dan timbul retak di
permukaan. Quench crack biasanya muncul di tempat-tempat dimana sudah terdapat stress raiser
seperti gear tooth fillet, keyway dan thread root. Jika tempering komponen di bawah 260C (500F) di
udara, quench crack bisa memperlihatkan discoloration (perubahan warna).
Gambar 43
Perlakuan panas pada umumnya menghasilkan distorsi yang diakibatkan oleh sisa ketegangan pada
parts. Suatu metoda yang umum untuk menghilangkan distorsi adalah meluruskan dengan tekanan
hidrolik. Jika part mengalami kelebihan penekanan bisa menyebabkan crack dan menjadi stress
raiser. Crack ini dinamakan straightening crack, dan ini bisa menjadi fatique crack ketika komponen
tersebut beroperasi.

Gambar 44
Pengujian tanpa merusak (NDT) adalah digunakan untuk memonitor proses pengolahan,
pembentukan dan perlakuan panas untuk memastikan hasil akhir material tidak mengandung cacat.
NDT juga digunakan untuk menentukan material cacat dengan menyortir 100% cacat. Metode yang
umum digunakan adalah magnaglo, zyglo, ultrasonic dan eddy current testing. Magnaglo, zyglo dan
eddy current testing digunakan untuk menemukan cacat permukaan sedangkan ultrasonic digunakan
untuk mengetahui cacat di bawah permukaan.
Gambar 45
Pada pembuatan piston menggunakan ultrasonik untuk memverifikasi mutu ikatan besi cor tempat
dudukan ring piston. Dengan menggunakan pengecekan ini kerusakan akibat kualitas ikatan dudukan
ring piston yang kurang baik dapat diturunkan.
Gambar 46
Pada aplikasi engine tertentu seperti marine membutuhkan kualitas komponen yang lebih tinggi
seperti crankshaft. Pengujian ultrasonic pada crankshaft memastikan bahwa tingkat inclusion yang
ada pada proses forging berada jauh di bawah kondisi yang dapat menyebabkan terjadinya
kerusakan.

Gambar 47
Ini merupakan kesimpulan bagian dasar metalurgi. Bahwa pengolahan metal, pembentukan, dan
perlakuan panas dapat menciptakan kelemahan atau cacat pada part. Dengan mengetahui jenis
cacat dan bagaimana tampilannya maka dapat dilihat langsung pada permukaan patáhan. Jika tidak
ditemukan tanda-tanda cacat material jangan menyalahkan komponen atau proses sebagi penyebab
kegagalan. Carilah fakta lain yang dapat membantu mengungkap akar penyebab kegagalan.
Gambar 48
Dengan memahami prinsip-prinsip dasar metallurgi dapat membantu analis menemukan akar
penyebab suatu masalah dan menentukan tindakan perbaikan yang tepat. Proses metalurgi
komponen-komponen Caterpillar diproses dengan control yang sangat ketat. Sangat penting
mendapatkan fakta-fakta pendukung sebelum memutuskan komponen sebagai penyebab kegagalan.
Seringkali hasil penyelidikan menemukan bahwa kondisi operasi yang tidak normal menjadi penyebab
terjadinya kegagalan dibanding masalah pada material atau proses manufaktur yang digunakan untuk
membuat komponen.

METALLURGY FACT SHEET

TYPICAL MATERIAL PROPERTIES
Material Melting Point, °C (°F) Tensile Strength, MPa (PSI)

Aluminum alloys 535 - 680 (1000 - 1220) 130 - 365 (19,000 - 53,000)
Carbon & low alloy steels 1425 - 1525 (2600 - 2780) 415 - 1380 (60,000 - 200,000)
Copper alloys 910 - 1055 (1675 - 1930) 145 - 860 (21,000 - 125,000)
Gray cast irons 1095 - 1315 (2000 - 2400) 135 - 415 (20,000 - 60,000)
Ductile cast irons 1095 - 1315 (2000 - 2400) 415 - 1100 (60,000 - 160,000)
Magnesium alloys 445 - 645 (830 - 1190) 150 - 310 (22,000 - 45,000)
Zinc alloys 385 - 500 (730 - 930) 170 - 360 (25,000 - 52,000)
COMMON HEAT TREATMENTS
Heat Treat Processes Temperature, °C (°F) Case Depth, mm (inch)

Austenitizing 830 - 900 (1525 - 1650) ----
Carburizing 925 (1700) 1.0 - 3.2 (0.040 - 0.125)
Carbonitriding 815 - 870 (1500 - 1600) 0.4 - 0.8 (0.015 - 0.030)
Nitriding 510 - 565 (950 - 1050) 0.1 - 0.3 (0.005 - 0.012)
HARDNESS SCALE COMPARISON
Rockwell C Brinell Condition

10 187 Dead soft
10 – 40 187 – 371 Tough, can be cut
40 - 60 371 - 650 High strength, must be ground
> 60 > 650 High strength, brittle, must be ground
CARBON CONTENT COMPARISON
Cast iron ........................................... Above 2.00%
Steel .................................................. 0.02 - 2.00 %
Low carbon steel 0.02 - 0.25%

Medium carbon steel 0.25 - 0.50%
High carbon steel 0.50 - 2.00%
Temper Color of Heated Carbon Steels

Color of Temperature
Carbon Steel °C °F Temper Item or Comment
Faint yellow 215 420 Knives, hammers

Very pale yellow 221 430 Reamers
Light yellow 227 440 Lathe tools, scrapers, milling cutters
Pale straw-yellow 232 450 Twist drills for hard use
Straw yellow 238 460 Dies, punches, bits, reamers
Deep straw yellow 243 470
Dark yellow 249 480 Twist drills, large taps
Yellow-brown 254 490
Brown-yellow 260 500 Axes, wook chisels, drifts

Spotted red-brown 265 510
Brown-purple 271 520 Taps 1/4 inch and under
Light purple 277 530
Full purple 282 540 Cold chisels, center punches
Dark purple 288 550
Full blue 293 560 Screwdrivers, springs, gears
Dark blue 299 570
Medium blue 315 600 Scrapers, spokeshavers
Light blue 338 640
Color of Heated Carbon Steel

°F °C
Red - visible at night 400 750
Red - visible in daylight 525 975
Dark red 700 1290
Dull cherry red 800 1475
Cherry red 900 1650
Bright cherry red 1000 1830
Orange-red 1100 2010
Orange-yellow 1200 2190
Yellow-white 1300 2370
White 1400 2550
Brilliant white 1500 2730
Blue-white 1593 2900
Acetylene flane 2255 4090
Induction furnace 3000 5450
Electric arc light 3980 7200

TOPIK 4
BASIC WEAR
Gambar 1
Pendahuluan
• Prinsip-prinsip keausan
Modul ini membahas jenis-jenis keausan dan kondisi-kondisi yang menyebabkannya.
• Kondisi-kondisi lingkungan yang menyebabkan keausan
Jika analisa kerusakan dapat menganalisa tipe keausan, maka analis akan mampu
memperhatikan kondisi-kondisi lingkungan tertentu yang menyebabkan keausan.
• Road sign (petunjuk) tipe keausan
Presentasi ini juga akan meliputi “ jejak kaki atau tanda-tanda” dari tujuh tipe keausan.
Tanda-tanda ini memungkinkan analis mengenali macam-macam keausan spesifik yang
ditemukan pada permasalahan-permasalahan di lapangan.
Gambar 2
Analisa kegagalan akan lebih mudah jika si analis memahami pelanggan dan peralatan yang mereka
miliki sebelum masalah terjadi. Analis harus mengetahui tidak hanya peralatan yang dimiliki
pelanggan, tapi juga bagaimana mereka menggunakannya, mengoperasikan dan merawatnya.
Seringkali pelanggan-pelanggan tidak memahami applikasi, operasi dan pemeliharaannya (barangkali

sebagai akibat tidak memiliki petunjuk-petunjuk pengoperasian dan pemeliharaan).
Seorang analis dapat memastikan bahwa pelanggan memahami tanggung jawabnya dengan
melakukan pertemuan dengan pelanggan, membuat daftar peralatan/machine, membantu
menyediakan petunjuk-petunjuk yang diperlukan dan memberikan penjelasan terhadap pertanyaan-
pertanyaan pelanggan. Analis juga akan lebih baik dalam mempersiapkan menganalisa
permasalahan dan lebih cepat menemukan akar penyebab utamanya.

Gambar 3
Part (komponen-komponen) Caterpillar dirancang mengalami keausan secara berangsur-angsur

supaya dapat dioperasikan dengan baik. Komponen-komponen ini juga umumnya dapat digunakan
kembali selama keausan yang terjadi masih di dalam batasan yang diijinkan. Adakalanya keausan
yang tidak normal terjadi dan seorang analis diminta untuk menemukan penyebabnya. Dengan
mengikuti prosedur dalam menganalisa kegagalan akibat aus akan membantu efisiensi kerja seorang
analis dalam menemukan akar penyebab keausan tersebut.
Gambar 4
Analis harus mengacu pada delapan langkah-langkah analisa kegagalan ketika meneliti keausan. Ke
delapan langkah-langkah dapat membantu analis menghemat waktu dan menghindari kekeliruan.
Analis perlu berkonsentrasi pada fakta-fakta yang didapat pada semua tahapan analisa, mencakup
fakta-fakta mengenai keausan part itu sendiri. Berpikir logis dengan dengan fakta-fakta yang
ditemukan membuat analis mampu menjawab pertanyaan-pertanyaan" seperti apa jenis keausan
telah terjadi?", " Mengapa keausan terjadi?", dan " Siapakah yang bertanggung jawab terhadap
keausan ini?".
Setelah penyebab utama dikenali, langkah-langkah 6, 7, dan 8 perlu ditindak lanjuti dengan
pelanggan.
Tanda seru pada delapan langkah failure analysis menunjukkan pentingnya langkah-langkah tersebut
dalam memecahkan masalah.

Gambar 5
Seringkali keausan tidak normal berhubungan dengan kondisi sistem pelumas, hidrolik, pendingin,
bahan bakar atau kondisi-kondisi sistem pemasukan udara . Analis perlu mengumpulkan dan
mencatat fakta kwantitatif dan kwalitatif tentang additive, conditioner, jenis cairan, tekanan,
temperatur, dan lain lain.
Fakta mengenai sistem pemeliharaan seperti interval penggantian dan prosedur

peggantian/perbaikan juga bermanfaat. Fakta ini akan membantu menegaskan masalah dan
memandu analis menemukan penyebab utama.
Gambar 6
Fakta mengenai kualitas dan kwantitas sistem lubrikasi merupakan hal yang sangat penting karena
sistem lubrikasi berfungsi mendinginkan selain melumasi.
Sebagai contoh pertanyaan, " Adakah oli di dalam oil pan?" hanya akan menghasilkan jawaban " ya"
atau " tidak ", bukan memberikan informasi mengenai kualitas maupun kwantitas. Akan Lebih baik
memberikan pertanyaan " Bagaimana ketinggian oli di dalam oil pan?", atau " Berapa banyak oli di
dalam oil pan?", atau "apa jenis oli yang digunakan?", atau " bagaimana kondisi oli menurut laporan
SOS" ?.
Analis harus cermat mencatat semua fakta yang mereka sampaikan.

Gambar 7
Analis harus mengidentifikasi dan mencatat fakta tentang lokasi keausan, jenis keausan, dan beban
yang menyebabkan keausan.
Sebagai contoh, keausan tidak merata (off center) menandakan ketidakluruasn atau komponen yang
bengkok, dan fretting menandakan adanya getaran / pergerakan permukaan. Penggunaan pembesar
dalam pemeriksaan permukaan yang aus dapat membantu analis mengenali fakta fisik keausan.
Apabila pola keausan adalah akibat pengaruh beban, dengan mengidentifikasi pola keausan yang
tidak normal dapat memandu analis mengetahui kondisi-kondisi yang berkenaan dengan beban.
Fakta-fakta yang ditemukan tidak harus disimpan dalam ingatan tetapi harus dicatat dengan cermat
untuk dianalisa oleh team analisa kegagalan.
Gambar 8
Walaupun banyak tipe-tipe keausan, dibawah ini adalah tujuh jenis keausan yang sering ditemukan:
1. Abrasive wear.
2. Adhesive wear.
3. Corrosion.
4. Erosion.
5. Cavitation erosion.
6. Contact stress fatigue.
7. Fretting.
Masing-Masing tipe keausan memiliki tampilan dan karakteristik sendiri-sendiri dan disebabkan oleh
kondisi lingkungan tertentu. Oleh karena itu, mengenali jenis keausan secara spesifik akan membantu
analis mengidentifikasi lingkungan yang menyebabkan keausan itu.

Gambar 9
Abrasive wear (Keausan abrasive) diketahui merupakan jenis keausan yang sering dijumpai.
Keausan abrasive terjadi ketika terdapat partikel-partikel keras yang berukuran lebih besar dari
ketebalan film pelumas diantara dua permukaan yang bergerak.
Permukaan yang lebih lunak terpotong, meninggalkan goresan yang dalam dan menghasilkan gram-
gram. Permukaan yang keras tidak akan mudah terpotong seperti permukaan yang lunak, tetapi
menimbulkan panas yang lebih banyak karena partikel keras bergesekan terhadap permukaan keras
yang lain.
Dengan memberikan supply pelumasan yang baik panas yang dihasilkan akan
dipindahkan/berkurang sehingga hanya sedikit panas yang timbul pada permukaan komponen.
Ketika keausan abrasive semakin berkembang dan permukaan menjadi kasar, hal ini dapat
menimbulkan kontak antara dua permukaan yang saling bergerak dan menghasilkan panas lebih
banyak yang tidak bisa dibawa oleh sistem lubrikasi. Kondisi ini dapat menimbulkan adhesive wear.
Seorang analis harus lebih teliti memperhatikan hal ini dan cermat membedakan antara adhesive
wear yang timbul akibat abrasive wear.
Gambar 10
Partikel yang abrasive dapat berupa tatal baja, pasir, serpihan aluminum, cat, kotoran atau material
yang asing lainnya.
Jika partikel abrasive besar, masuknya partikel ini mungkin saja pada saat pembuatan produk,
pemeliharaan, atau perbaikan. Partikel abrasive yang lebih kecil dapat masuk selama produk
beroperasi atau karena perawatan yang teledor.
Keausan abrasive mudah untuk diidentifikasi, penyebab keausan yang dicari analis adalah, "Apakah
jenis partikel abrsive dan darimana datangnya partikel tersebut?". Di dalam analisa abrasive wear,
pengenalan partikel sangat penting, yang sering menggiring ke arah sumbernya dan kepada pihak
yang bertanggung jawab.

Gambar 11
Permukaan yang lunak dari bearing Con-Rod 3600 ini tidak hanya mempunyai goresan tebal dan
partikel yang keras melekat, tetapi juga mempunyai banyak tambahan gram yang menempel.
Main bearing bagian atas dari bearing ini tidak rusak. Oleh karena itu gram bisa berasal dari partikel
yang tertinggal di dalam saluran pelumasan di dalam crankshaft atau tertinggal pada saat
pemasangan bearing.
Analis harus mengambil sebagian partikel keras yang menempel tersebut dan mencatat tentang
fakta-faktanya seperti ukuran, bentuk, sifat magnetis dan warna. Fakta ini cukup membantu untuk
mengidentifikasi sumber dari partikel dan memandu analis ke arah pengumpulan fakta yang baru.
Gambar 12
Partikel (dari keausan) tidak mudah tertancap pada permukaan yang keras, tetapi dapat
menghasilkan goresan abrasive. Ini adalah goresan abrasive yang ditemukan pada suatu top ring.
Analis harus memikirkan pertanyaan, seperti "kenapa ring terlihat seperti sekarang?", " Apakah ini
kelihatan seperti aslinya?", "Seberapa banyak keausan telah terjadi?", "Berapa lama ring dipakai?",
dan "Adakah material asing masuk melalui sistem pemasukan udara atau melalui jalan lain?"
Jika kerusakan yang sama terlihat pada top ring yang lain, analis harus mencurigai pencemaran pada
sistem pemasukan udara dan melihat indikator pemasukan kotoran. Fakta tentang scratch harus
direkam, seperti ukuran, bentuk,lokasi, dan frekwensi. Analis harus juga memperhatikan bagian lain
yang mungkin telah diunjukkan pada material yang abrasive dan mencatat fakta-fakta keausan yang
dilihat di sana.

Gambar 13
Adhesive wear (Keausan adhesive) adalah keusan yang paling cepat mengembang. Di dalam
adhesive wear dua permukaan yang bergerak membuat kontak tanpa lubrikasi atau pendingin yang
cukup. Permukaan yang bergerak ini menghasilkan friksi, menaikkan temperatur permukaan sampai
titik-lebur, dan menyebabkan permukaan menempel satu sama lain.
Gambar 14
Tanda pertama keausan adhesive adalah polishing (gosokan) atau smearing (tergesek) pada
permukaan yang lebih lemah. Ketika smearing terjadi, maka melting temperature (temperatur leleh)
terjadi pada pada permukaan. Walaupun temperature akan turun dengan cepat melalui konduksi
panas tapi menyisakan tanda-tanda lelehan pada permukaan.
Jika beberapa komponen menunjukkan adhesive smearing, maka analis harus mencari tambahan
fakta. Disini komponen menunjukkan fakta dan mengarahkan analis ke area yang bermasalah.
Gambar di atas merupakan beberapa bearing yang dioperasikan selama lima menit tanpa pelumasan
sehingga menghasilkan kerusakan smearing (tergesek) tetap.
Gambar 15
Ketika adhesive wear semakin berkembang maka akan menimbulkan seize pada permukaan metal
dan menempel pada permukaan komponen di dekatnya, mengikis metal dengan permukaan yang
lebih lunak.

Skirt piston ini melekat pada liner dan sebagian bagian yang luhak dari skirt tersebut sudah hilang.
Karena tidak ditemukan seizure pada area ring maka analis menyimpulkan bahwa keausan diawali
dari skirt.
Analis harus melihat pada piston-piston lainnya dan mengumpulkan fakta tentang kondisi-kondisi
sistem yang bisa menyebabkan temperatur skirt tinggi. Jika piston-piston yang lainnya normal, analis
perlu mengumpulkan fakta tentang pelumas dan pendingin pada bagian piston yang rusak itu sendiri.
Gambar 16
Apabila komponen terus beroperasi pada kondisi adhesive wear dapat menimbulkan temperatur
komponen naik sampai temperatur leleh, komponen kehilangan kekuatan dan bercerai berai.
Pada komponen ini biasanya komponen sudah terpisah-pisah, hati-hati membersihkan,
mengumpulkan dan melakukan pengujian pada potongan ini akan mengungkapkan apa yang telah
terjadi.
Piston di atas dioperasikan pada engine tanpa pendingin.
Gambar 17
Erosi terjadi ketika partikel kecil yang keras yang terdapat di dalam fluida mengalir menghantam
komponen yang dilaluinya dengan kecepatan tinggi dan menimbulkan impact (benturan) dan
kerusakan yang abrasive.
Permukaan yang aus sering memperlihatkan tanda-tanda benturan-banturan partikel kecil atau bintik-
bintik kasar.
Erosive wear (keausan erosi) terjadi dalam semua sistim engine. Filter dan interval penggantian filter
dirancang untuk megontrol erosive wear (dan abrasive wear) masih dalam batasan-batasan yang
diijinkan. Apabila pelanggan menggunakan filter yang tidak tepat fungsi kontrol masuknya kotoran
tidak akan bekerja sehingga erosive wear dan abrasive wear terjadi pada tingkatan yang tidak
diijinkan.

Gambar 18
Jika parts pecah atau longgar atau lepas di dalam suatu produk, keausan erosive dapat dengan cepat
terjadi. Pada contoh ini, retainer pin piston patah dan potongan retainer yang dengan cepat mengikis
lubang pin piston.
Erosi lebih buruk di bagian atas lubang dibanding bagian bawah. Ini adalah suatu refleksi dari beban
dan pergerakan piston melawan retainer yang patah dan menunjukkan pergerakan piston yang
mengarah ke bawah lebih keras dan sudden (tiba-tiba) dibanding pergerakan piston menuju ke atas
Gambar 19
Keausan erosi ini disebabkan oleh ring piston yang patah.

Lagi-lagi terlihat di sini, bahwa kerusakan lebih buruk di bagian atas ring land dibanding dibagian
bawahnya, oleh karena beban piston dan pergerakan. Analis harus menyelidiki kemungkinan
penyebab patahnya ring.
Gambar 20
Cavitation erosi terjadi ketika gelembung udara/ gelembung uap air pecah pada permukaan metal.
Semua cairan berisi larutan gas yang membentuk gelembung udara di area yang bertekanan rendah,
dan kondisi-kondisi sistem abnormal dapat memicu munculnya gelembung uap air tambahan.
Ketika gelembung ini masuk diarea bertekanan tinggi, mereka meledak yang menghasilkan tekanan
cairan dengan kecepatan sangat tinggi.

Cracks (retak) yang sangat kecil dan akan semakin banyak sampai serpihan metal terjadi
menghasilkan lubang-lubang kecil.
Gelembung udara dapat terbentuk karena kondisi-kondisi dibawah ini:

• Ketika cairan mencapai titik didihnya
• Ketika cairan bergerak terlalu cepat melewati suatu celah (prinsip/hukum Bernoulli's )
• Ketika komponen bergerak pada daerah cairan yang bertekanan rendah (seperti getaran
liner)
• Ketika tekanan system statis rendah (radiator cap yang jelek, operasi pada daerah yang
tinggi)
• Ketika terjadi tahanan pada bagian inlet sehingga menimbulkan fluid pump cavitation
• Ketika bocor pada suction line memicu timbulnya gelembung udara
• Ketika level fluida menyebabkan fluid aeration
Kondisi-kondisi ini sering terjadi pada engine diesel dan seringkali terjadi bersamaan. Pada cooling
system (sistem pendingin) kondisioner digunakan untuk membentuk suatu lapisan yang bersifat
melindungi, menjaga agar gelembung menjauh dari metal.
Analis perlu memperhatikan kondisi-kondisi penyebab diatas selama mengamati penyebab masalah
cavitation cavitation erosion.
Gambar 21
Permukaan liner yang berbintik bintik kasar ini adalah hasil dari cavitation erosion (erosi kavitasi).
Kerusakan terjadi hanya pada satu area liner saja. Pada saat disassembly fakta mengungkapkan
bahwa area yang dirusak adalah dilokasi antar liner dan liner.
Analis perlu bertanya " kondisi-kondisi apa saja yang menyebabkan erosi kavitasi yang menyebabkan
kerusakan liner ini?", dan menyimpulkannya sesuai dengan fakta-fakta.
Gambar 22
Erosi kavitasi kadang-kadang terlihat pada bearing-bearing engine yang sudah digunakan.
Perputaran crankshaft dan muatan gas pada rod dan main bearing menyebabkan terciptanya daerah
bertekanan rendah dan tekanan tinggi. Area yang tekanan rendah menyebabkan terbentuknya
gelembung uap air sedang area tekanan tinggi menyebabkan gelembung- gelembung meledak. Di
daerah gelembung-gelembung meledak, permukaan dari metal tertekan dan retakan-retakan halus
terbentuk terus berkembang dan membentuk pit (lubang-lubang kecil).
Aplikasi engine yang berbeda akan menghasilkan pola karakteristik erosi kavitasi yang berbeda.

Gambar 23
Housing Aluminum dalam sistim pendingin dapat rusak oleh erosi kavitasi, terutama jika ada tahanan
pada saluran hisap yang menurunkan tekanan dan menyebabkan kavitasi cairan di impeller pompa.
Gelembung terbentuk pada sisi tekanan rendah (pengisap) dan meledak/pecah dengan keras pada
sisi tekanan tinggi .
Gambar 24
Dengan alat pembesar, kerusakan erosi kavitasi ini memperlihatkan permukaan yang berbintik-bintik
seperti kristal yang khas dari coran aluminum.
Gambar 25
Contact stress fatigue terjadi ketika dua permukaan saling bergesekan atau saling menekan terhadap
bagian yang lain, menghasilkan tekanan yang tinggi, pergerakan permukaan, dan retak fatik di salah
satu atau kedua permukaan. Tekanan tinggi dapat terjadi jika:
1. Beban terlalu besar.
2. Keausan permukaan karena misaligment (pemasangan yang tidak benar) tekanan normal
yang terkonsentrasi.
3. Kualitas atau kwantitas pelumas yang tidak tepat menyebabkan tidak cukup pelumasan.
Pergerakan permukaan dapat terjadi jika tekanan yang diberikan terlalu besar, atau jika part itu
sendiri yang terlalu lemah dan tidak tahan tehadap tekanan normal. Pergerakan permukaan yang

terjadi terus menerus dapat memicu terjadinya crack, pitting dan mengelupas pada permukaan yang
disebut contact stress fatique.
Gambar 26
Jika sliding (kontak sliding) terjadi, beban adalah kearah luncuran, menciptakan suatu pergerakan"
push-pull" pada permukaan.
Jika pergerakan adalah terlalu besar, akan terjadi crack (retak-retak) kecil pada permukaan dan terus
berkembang sampai terjadi pitting.
Permukaan yang berlubang kecil tersebut meyebabkan tekanan tinggi, sehingga menghasilkan pitiing
permukaan yang lebih besar. Material yang terkelupas ini dapat masuk ke dalam sistem pelumasan
dan menimbulakan abrasive wear.
Gambar 27
Pergerakan sliding pada camshaft ini menyebabkan kerusakan contact stress fatigue. Kemungkinan
penyebab utama kerusakan ini adalah beban yang terlalu besar, pemasangan yang tidak benar
(misalignment), kualitas oli yang tidak baik, jumlah oli yang tidak cukup atau komponen yang lemah.

Gambar 28
Jika kontak rolling terjadi, beban tegak lurus pada permukaan, dan perputaran komponen tersebut
menyebabkan bagian luar komponen yang keras menekan bagian yang lebih lunak di tengah
komponen.
Pergerakan permukaan menyebabkan fatigue cracks terjadi antara permukaan dan inti komponen.
Retakan-retakan ini akan saling berhubungan dan berkembang naik kepermukaan, menyebabkan
material pecah dalam potongan-potongan besar, dan menghasilkan spalling.
Gambar 29
Pergerakan rolling menyebabkan kerusakan contact stress fatigue pada bearings di atas.
Kemungkinan penyebab kerusakan ini adalah bearing longgar selama operasi, menyebabkan
misalignment, menghasilkan tekanan tinggi dan keausan pada ujung masing-masing roller.
Gambar 30
Corrision adalah perubahan kimia pada permukaan metal.

Gambar 31
Semua karatan di alam merupakan proses electrochemical.

Aktivitas electrochemical terjadi apabila ada katode (area metal yang kurang aktif) dan anoda (area
metal yang lebih aktif) yang dikelilingi elektrolit. Anoda, katoda dan elektrolit juga merupakan
komponen dasar baterai.
Gambar 32
Jenis-jenis korosi meliputi :

• Korosi umum, di mana suatu metal bertemu dengan larutan elektrolit-korosi terjadi pada
permukaan yang terbuka.
• Korosi Galvanis, di mana dua metal yang berbeda berada dalam larutan elektrolit.
• Temperatur yang tinggi, di mana permukaan metal yang panas terbuka terhadap udara dan
terjadi oksidasi
Gambar 33 Corrosion
Korosi umum terjadi apabila elektrolit mengenai metal.

Disini, tetesan air yang bersifat asam mengenai permukaan (Connnecting rod) dan tidak dikeringkan
sehingga dibawah tetesan air tersebut timbul karat.

Gambar 34 Corrosion
Pengamatan dengan perbesaran menunjukkan bahwa telah terbentuk lubang-lubang pada

permukaan Connecting Rod. Oksidasi pada permukaan dapat dihilangkan tapi permukaan metal tidak
bisa dikembalikan ke kondisi yang asli. Pitting dapat berbahaya terutama bila berada pada area yang
mendapat beban tinggi.
Gambar 35 Corrosion
Aktivitas elektrolit dapat lebih kuat dengan adanya asam. Bagian bawah valve stem ini menunjukkan
pitted (bintik-bintik) yang parah karena tingkat asam sulfur di dalam electrolitnya semakin banyak.
Analis harus mendapatkan fakta-fakta tentang kondisi-kondisi yang menyebabkan meningkatnya
kadar asam, seperti bahan bakar yang salah, oli yang salah, interval penggantian oli yang lama, atau
temperatur coolant yang rendah.
Gambar 36
Beberapa metal lebih aktif dibanding yang lain-lain, dan jika digunakan bersama-sama dalam
elektrolit, akan menimbulkan korosi pada metal lebih aktif (kutub positip). Ini disebut korosi galvanis.
Daftar metal-metal yang paling aktif sampai yang paling tidak aktif disebut sebagai suatu rangkaian
yang galvanis. Ini adalah rangkaian yang galvanis untuk metal-metal dalam air laut. Jika aluminum

dihubungkan dengan besi cor, dan kedua-duanya berhubungan dengan air laut, aluminum akan
menjadi kutub positip dan akan berkarat.
Gambar 37
Kandungan asam dalam oli akan mempercepat bintik karatan pada pipa tembaga oli cooler. Disini
terjadi kombinasi dari karatan umum (dari asam) dan karatan yang galvanis (dari sekat baja dan pipa
tembaga) seperti yang terlihat pada gambar.
Gambar 38
Pada temperatur tinggi atom-atom di dalam metal bergerak dengan cepat, menyababkan atom-atom
oksigen masuk lebih dalam dan lebih mudah bercampur dengan atom-atom metal. Gambar di atas
merupakan turbocharger heat shield dengan lubang-lubang kecil yang dalam sebagai akibat korosi
karean temperature tinggi.
Gambar 39
Tujuh metode melindungi komponen dari korosi adalah:

1. Hindari kontak dengan elektrolit
2. Hindari arus listrik antara metal dan elektrolit
3. Cat atau lapisi permukaan metal
4. Gunakan Metal Alloy

5. Membuat anoda (kutub positip) yang lebih besar dibanding katoda

6. Penggunaan anoda yang dikorbankan (yaitu secara fisik melekatkan suatu metal baru lebih
aktif pada pada logam lain sehingga korosi menyerang metal baru tersebut)
7. Hindari temperatur tinggi
Gambar 40
Ketika menggunaan metal yang dikorbankan, metal baru (metal korban) dan metal lama (induk) harus
berhubungan dengan elektrolit. Metal korban harus diganti secara periodik supaya korosi tidak
menyerang metal induk. Zinc (seng) yang dikorbankan ini melindungi plat baja yang dibenamkan
dalam air laut
Gambar 41
Fretting Corrosion terjadi bila dua parts yang seharusnya diikat dengan ketat mengalami
pergerakan/getaran sehingga membuat masing-masing part saling menekan, mengakibatkan
benturan-benturan kecil di permukaan. Pergerakan yang berlanjut menyebabkan potongan potongan
kecil terlepas dari masing-masing permukaan. Potongan-potongan kecil ini berkarat dan membentuk
oksida coklat kemerah-merahan (butiran karat).
Adakalanya oksida akan bertumpuk dan mengeras pada satu permukaan, dan polanya tidak
beraturan. Tumpukan deposit ini akan menyebabkan clearence lebih besar dan menyebabkan pitted
pada area tersebut. Inspeksi terhadap komponen yang mengalami fretting korrosi sangat penting
dilakukan sebelum komponen tersebut dipasang

Gambar 42
Bolt memperlihatkan kerusakan fretting corrosion dimana terdapat pitting dan butiran karat pada bolt.
Gambar 43
Fastener yang longgar bukan saja menyebabkan cap conneting rod bergerak terhadap rod tapi juga
merusak bearing, bearing bergerak di dalam bore. Pada contoh ini kerusakan paling berat terjadi
pada rod dan cap.
Gambar 44
Pengamatan pada con rod dengan menggunakan kaca pembesar menunjukan permukaan yang
kasar dan material yang terlepas.

Gambar 45
Analis harus selalu memeriksa permukaan komponen bila fretting corrosion ditemukan untuk
mendapatkan gambaran kerusakan yang lengkap dan memastikan bahwa di sana tidak ada
tumpukan oksida (butiran karat) terutama apabila komponen akan dipasang kembali tanpa di lakukan
proses pemesinan terlebih dahulu.
Gambar 46
Jika fretting corrosion terjadi pada area yang mendapat beban berat seprti bore connecting rod di
atas, komponen harus diganti atau direkondisi sebelum digunakan lagi.
Ketika melakukan in-frame overhoul lubang bearing tidak dapat diperiksa secara visual karena tidak
dibongkar, sisi belakang dari bearing yang aus harus diperiksa untuk memastikan frettng corrosion.
Jika terdapat fretting corrosion, pembongkaran secara menyeluruh dan pemeriksaan lebih lanjut
mungkin perlu dilakukan.

Gambar 47
Penggunaan ulang part yang rusak dapat menyebabkan patah. Lubang-lubang yang dalam akibat
fretting corrosion menyebabkan patah di area beban paling tinggi pada bearing cap ini.
Gambar 48
Bolt Connecting Rod ini rusak oleh fretting corrosion dan pitted area yang mendapat beban tinggi.
Penggunaan kembali bolt dengan kondisi seperti ini dapat mengarah ke suatu kerusakan besar.
Gambar 49
Bolt ini digunakan dengan rusak fretting corrosion dan patah beberapa jam setelah rekondisi
sehingga merusak keseluruhan engine.

Gambar 50
Beberapa lubang-lubang kecil kelihatan di sini, tetapi lubang kecil di ujung panah kuning merupakan
stress raiser yang menyebabkan bolt patah pada beban normal.
Gambar 51
Kesimpulan
Ketika analis mendapatkan fakta-fakta dan menganalisanya secara logis, maka pemahaman yang
baik tentang jenis dan tampilan keausan akan membuat pengenalan terhadap masalah dan analisa
mengenai kemungkinan penyebab utama akan lebih cepat. Analis harus memeriksa kondisi-kondisi
lingkungan dan melakukan pengecekan ulang, apakah ada kemungkinan lain yang menyebabkan
kerusakan ini sebelum membuat opini/kesimpulan.
Setelah semua tahapan tersebut dilakukan maka analisa penyebab utama kegagalan dapat
dilakukan.
Analisa kerusakan keausan :
1. Dapatkan fakta-fakta
2. Berpikir secara logika
3. Periksa lingkungan
4. Lakukan pengecekan ulang
5. Identifikasi penyebab utama

Gambar 52
Setelah penyebab utama kegagalan diketahui analis bisa menindaklanjutinya dengan pelanggan
sesegara mungkin, memberikan pemahaman kepada mereka tentang penyebab kegagalan tersebut
dan memberikan saran tindakan perbaikan yang dapat dilakukan.
Selanjutnya dengan persetujuan pelanggan dealer dapat melakukan perbaikan, dan setelah itu terus
memantau hasil perbaikan tersebut untuk mengetahui apakah perbaikan yang dilakukan sudah benar
dan kegagalan tidak berulang lagi.
Pemantauan berikutnya dapat dilakukan beberapa minggu setelah perbaikan dilakukan.

TOPIK 5
Basic Fracture
Gambar 1
Pendahuluan
Pada Bagian ini akan dibahas karakteristik patahan dan kondisi-kondisi yang menyebabkannya.
Produk Caterpillar dirancang untuk dapat memikul beban normal dan diharapkan tidak terjadi
kerusakan selama operasi. Apabila terjadi patah/rusak hal ini lebih disebabkan oleh kondisi-kondisi
tidak normal daripada masalah desain, material atau proses. Dengan memahami karakteristik
patahan akan membantu menentukan apakah kegagalan ini disebabkan produk atau lingkungan dan
penyelidikan bisa lebih terfokus pada area tersebut.
Gambar 2
Semua analisa kegagalan akan lebih mudah apabila dikelola dengan menggunakan ”delapan langkah
Applied Failure Analysis”. Proses ini akan membantu melihat kondisi kegagalan dengan tepat,
mencari fakta pada tempat yang seharusnya, menemukan penyebab utama kegagalan lebih cepat
dan menciptakan hubungan yang lebih baik dengan pelanggan.

Gambar 3
Pada modul ini akan dibahas kondisi-kondisi yang mempengaruhi berkembangnya patahan tersebut,
mencakup juga sifat-sifat fisik produk seperti kekuatan dan kekerasan yang berhubungan dengan
berbagai faktor seperti beban, stress raiser dan temperatur yang mempengaruhi awal retakan dan
perambatan keretakan. Karakteristik bentuk permukaan yang menunjukkan jenis patahan dan
kecepatan berkembangnya patahan juga akan dibahas pada modul ini.
Gambar 4
Kekuatan dan beban terhadap metal menentukan berapa lama komponen itu bekerja dalam kondisi
baik. Komponen dirancang untuk dapat menerima beban normal tanpa menimbulkan kerusakan.
Beban yang melebihi spesifikasi atau adanya perubahan fisik pada komponen (seperti benturan yang
menimbulkan luka pada komponen, pitted atau groove (alur), kelebihan panas dll) dapat
menyebabkan kegagalan. Kegagalan komponen biasanya terjadi pada “rantai terlemah” komponen.
Gambar 5
Semua metal akan mengalami penurunan kekuatan apabila temperaturnya meningkat. Penurunan
kekuatan akan berlangsung perlahan dan akan semakin cepat seiring dengan kenaikan temperatur.
Pada gambar di atas ditunjukkan grafik perbandingan kekuatan metal dengan temperaturnya.
Apabila terjadi kelebihan panas yang sangat tinggi kekuatan material akan hilang dan kegagalan
dapat terjadi walaupun hanya dengan beban normal.

Gambar 6
Kegagalan bearing ini terjadi pada temperature diatas 870°C (1600°F). pada temperatur ini baja
(conecting rod) kehilangan kekuatan dan tertarik putus. Terjadi reaksi oksidasi pada shank ketika
overheating berlangsung. Ketika rod tersebut dingin oksidasi akan memperlihatkan warna yang
berbeda. Warna biru muda, kuning, ungu dan biru tua menandakan temperaturnya telah mencapai
600°C sampai 650°C (500°F sampai 1200°F). Apabila temperatur berada di atas 650°C (1200°F)
akan menghasilkan warna hitam pada oksidasi. Warna biru tua atau hitam pada baja atau komponen
besi tuang menandakan temperatur yang ekstrim telah terjadi.
Gambar 7
Komponen yang bekerja terus menerus seharusnya tidak patah pada beban dibawah batasan beban
tertentu, ini yang disebut sebagai endurance limit atau fatigue limit. Daerah di bawah endurance limit
adalah daerah “safety factor” (faktor aman). Mengoperasikan produk di area faktor aman membuat
komponen lebih awet apabila tidak ada masalah dengan daerah operasi, material atau proses
pengolahan material.
Gambar 8
Terminology dasar
Ketika suatu komponen patah pada daerah patahan tersebut akan ditemui karakteristik bentuk
patahan. Kadang-kadang karakteristik ini terlihat jelas pada suatu komponen dibandingkan komponen
lainnya. Ada lima terminologi dasar mengenai ptahan yang harus diketahui sebelum mempelajari
karakteristik- karakteristik ini.

1. Stress raiser (atau stress consentrator) adalah kondisi/bentuk yang menyebabkan

ketidakteraturan pada tampilan fisik komponen (seperti retak, groove-alur, pit, cacat, dll) yang
menyebabkan konsentrasi tekanan.
2. Initiation site adalah lokasi dimulainya retakan atau komponen/area pertama dari material
yang mengalami patah. Stress riser seringkali ditemukan pada initiation site.
3. Final fracture adalah lokasi akhir patahan, atau bagian akhir dari material yang patah.
4. Shock load dan overload menghasilkan crack yang cepat biasanya kasar jika disentuh dan
merupakan akibat.
5. Cyclic load. Apabila cyclic load (beban berulang) yang diterima terlalu besar, atau ketika
kekuatan komponen menurun, retak akan terjadi berangsur-angsur atau bergerak lambat
yang biasanya halus sewaktu disentuh dan seringkali dihubungkan dengan akar masalah.
Gambar 9
Area yang paling halus biasanya ditemukan pada intiation site. Permukaan patahan menjadi makin
kasar saat kecepatan patahan meningkat. Bagian paling kasar dari patahan biasanya adalah tempat
akhir patahan. Patahan ini memiliki intiation site yang halus pada bagian bawah dengan retakan
lambat berkembang keatas menuju lubang. Ini akan menurunkan kekuatan komponen dan beban-
beban selanjutnya yang diberikan pada sisa metal akan mempercepat patah. Tekstur kasar pada
patahan ini dihasilkan oleh rambatan retak yang cepat.
Gambar 10
Ketika engineer merancang komponen, mereka harus mengetahui beban yang terjadi, dimana
tumpuan beban akan terjadi, dan efek geometri terhadap komponen apabila komponen tersebut
menerima beban. Komponen yang menerima beban akan meningkatkan internal stress atau tekanan
internal pada komponen tersebut. Apabila terdapat perubahan geometri pada komponen dapat
berakibat meningkatnya tekanan internal pada komponen tersebut, hal ini yang disebut sebagai
stress raiser.
Semakin drastis perubahan bentuk pada komponen maka semakin besar stress raisernya. Sebagai
contoh bentuk radius akan banyak mengurangi stress raiser dibandingkan pit (lubang dengan sudut
tajam) atau retak.

Gambar 11
Contoh Stress raiser

• Normal stress raisers
o Fillet
o Hole
o Keyways
• Abnormal stress raiser
o Material defect
o Manufacturing defect
o Damage from abuse
Stress raiser seperti lubang, keyways, ulir, radius di pinggir lubang, dan lain lain dapat diatasi dengan
memperbaiki desain, perlakuan panas atau teknik pembuatannya.
Stress raiser karena permasalahan material, masalah proses atau penggunaan yang tidak sesuai
oleh pelanggan dapat menjadi pemicu yang serius terjadinya kegagalan karena tidak terdapat
toleransi safety factor sebagai kompensasi stress raiser.
Gambar 12
Beban
Beban dapat dibagi kedalam tiga jenis:

1. Impact load (Beban kejut)
2. Overload (Beban berlebih)
3. Cyclic Load (Beban terus menerus)
Fracture (Patah) juga dapat dibagi tiga jenis

1. Brittle
2. Ductile
3. Fatigue
Impact load dan overload akan menghasilkan patahan brittle dan ductile yang terjadi dengan cepat
menghasilakan permukaan patahan yang kasar dan biasanya merupakan akibat dan bukan root
cause (akar penyebab/penyebab utama)

Cyclic load menghasilkan fatigue crack yang merambat perlahan dengan permukaan patahan yang
halus, dimulai dari stress raiser dan biasanya dihubungkan dengan root cause.
Terminologi patahan brittle dan ductile jangan disamakan dengan konsep material brittle dan material
ductile karena hal ini tidak berhubungan dengan tipe material.
Gambar 13
Part dapat menerima beban dengan cara yang berbeda-beda misalnya tension (tegangan), torsion
(puntir), atau bending (tekuk) dan dan dalam waktu yang singkat atau lama. Beban dapat terjadi
sekali atau berulangkali.
Impact load biasanya diakibatkan oleh pengoperasian alat yang tidak benar atau hantaman
komponen lain yang sudah rusak sebelumnya. Akibat dari beban tinggi yang ektrim ini sangat cepat.
Patahan yang dihasilkan biasanya patahan brittle.
Overload biasanya disebabkan oleh penggunaan alat yang tidak sesuai, kegagalan fungsi sistem atau
kegagalan fungsi dari salah satu komponen menyebabkan meningkatnya beban yang diterima oleh
komponen lain. Contohnya apabila salah satu bolt connecting rod patah maka bolt yang lain akan
menerima beban yang lebih besar sehingga bolt tersebut tertarik dan patah dan menghasilkan
patahan ductile. Overload terjadi pada periode waktu yang lebih lama dibandingkan impact load.
Beban berulang biasanya tidak menyebabkan patah kecuali beban tersebut lebih besar dari
endurance limit atau terdapat stress raiser yang tidak normal seperti undersize fillet radius, cacat
material yang besar, crack (retak). Pada kondisi ini cyclic load dapat menimbulkan fatigue crack
setelah melewati beberapa kali siklus beban. Fatigue crack biasanya terjadinya setelah menerima
ribuan bahkan jutaan kali siklus beban. Fatigue crack ini disebut juga slow crack (crack yang
merambat perlahan).
Gambar 14
Karakteristik Patahan
Impact load dan overload dapat menyebabkan brittle fracture atau Ductile fracture. Seperti terlihat
pada tabel di atas brittle fracture lebih banyak terjadi pada material yang lebih keras, temperatur
rendah atau beban tinggi yang terjadi tiba-tiba atau impact load. Ductile fracture sering terjadi pada
material yang lebih lunak, tidak ada atau sedikit konsentrasi tekanan atau terjadi pada beban yang
lebih rendah. Ada beberapa faktor lain yang mempengaruhi jenis patahan. Pada tabel di atas
ditunjukkan faktor-faktor yang umum mempengaruhi tipe patahan.

Gambar 15
Pembersihan yang tepat pada permukaan-permukaan patahan harus dilakukan sebelum patahan
tersebut dianalisa sehingga karakteristik patahan dapat diamati dengan jelas. Hindari metoda
pembersihan yang bersifat menyikat atau yang dapat menghilangkan fakta . Bahan Pelarut seperti
stanisol dan freon akan membersihkan oli dan kotoran pada permukaan patahan tanpa merusak
fakta-fakta patahan.
Setelah dikeringkan dengan blow drying (tiupan udara bertekanan rendah), analisa patahan harus
dilaksanakan dalam pencahayaan yang baik dengan menggunakan kaca pembesar. Untuk
mendapatkan karakteristik patahan yang jelas specimen dapat diputar dibawah pencahayaan
sehingga gambaran tiga dimensi patahan bisa terlihat.
Setelah analisa selesai dilakukan, lindungi permukaan yang patah dengan oli, pelumas atau anti karat
lainnya untuk mencegah permukaan berkarat. Jika bagian yang patah akan dikirim ke tempat lain
untuk analisa lebih lanjut, bungkus masing-masing part secara terpisah untuk mencegah kerusakan
selama pengiriman.
Gambar 16
Brittle fracture biasanya merupakan akibat dari kerusakan lain dan tidak dikategorikan/dihubungkan
sebagai root cause. Jenis patahan ini terjadi sangat cepat, terlihat seperti kristal karena patahannya
terjadi sepanjang batas butir atau melalui butir tanpa merusak bentuk butiran itu. Permukaan
patahannya akan terasa kasar bila disentuh dan apabila patahan tersebut disatukan akan terlihat
seperti bentuk komponen aslinya yang berarti patahan ini tidak menghasilkan deformasi plastis
selama proses terjadinya patah.
Matrial tempa yang mengalami brittle fracture biasanya menghasilkan permukaan yang terang,
bercahaya seperti intan ketika diputar di bawah cahaya. Material yang lebih lunak akan membentuk
chevron, yaitu bentuk seperti V yang terpusat pada crack initiation site. Material yang lebih keras bisa
juga terdapat chevron tapi sulit dilihat tanpa menggunakan kaca pembesar dan sudut pencahayaan
yang baik
Pada material coran yang megalami brittle fracture akan menghasilkan permukaan yang buram atau
gelap. Chevron jarang terlihat pada permukaan patahan ini sehingga sangat sulit untuk ditemukan.

Gambar 17
Komponen yang terbuat dari besi cor ini terkena impact load yang menghasilkan brittle fracture.
Permukaannya kasar terlihat crystalline (butira-butiran Kristal) dan tidak terlihat chevron yang
mengindikasikan dimana crack dimulai.
Gambar 18
Komponen yang terbuat dari baja tempa ini juga terkena hantaman impact load yang menghasilkan
brittle fracture. Disini terlihat chevron yang jelas dan mengarah pada titik awal terjadinya crack.
Permukaan patahan terlihat kasar, terang dan berkilauan.
Gambar 19
Brittle fracture terjadi melalui lapisan-lapisan terpisah (cleavage) dari sel-sel dalam butiran atau
sepanjang lapisan butiran. Ketika retak bergerak melalui satu butiran, melintasi lapisan butiran dan
mulai memisahkan butiran yang berikutnya. Ini akan berkembang dengan cepat sampai metal " patah
". Patahan tidak menimbulkan deformasi plastis (perubahan bentuk), potongan yang patah akan
terlihat seperti komponen aslinya apabila disatukan. Permukaan patahan mempunyai banyak butiran
yang terlihat seperti kristal yang membuat permukaan patahan nampak mengkilap.

Gambar 20
Brittle fracture dapat dilustrasikan sebagai tumpukan kartu-kartu. Kartu-kartu tersebut terpisah satu
sama dan membuat suatu lapisan dalam tumpukan. Metal dibuat dari butiran atau kristal, yang mana
masing-masing tersusun dari beribu-ribu lapisan dengan rapi " bertumpuk" dalam satu unit sel sama
seperti satuan kartu dalam suatu deck (tumpukan).
Gambar 21
Brittle fracture dapat diilustrasikan memotong tumpukan kartu, kartu tersebut hanya terpisah dan
tidak mempengaruhi kartu yang lain sehingga menghasilkan permukaan yang rata yang memantulkan
cahaya seperti kaca yang berkilau.
Gambar 22
Komponen yang terbuat dari Aluminum casting (Aluminum cor) seperti skirt piston menghasilkan
karakteristik brittle fracture ketika terkena impact load. Perhatikan tanda chevron yang bertemu
dibagian bawah pusat kerusakan. Pengamatan terhadap skirt piston ini tidak menunjukkan adanya
stress raiser , tapi diperoleh petunjuk bahwa Con Rod atau counterweight crankshaft menghantam
skirt ini. Pengamatan terhadap komponen lain yang berhubungan dengan kegagalan ini akan
membantu analis untuk menentukan bagian mana yang rusak pertamakali.

Gambar 23
Pengamatan patahan pada gigi sebuah roda gigi ini menunjukkan patahan yang menyebabkan gigi
terlepas. Pada bagian atas gigi terlihat bekas adanya beban, terlihat juga adanya chevron pada
permukaan patahan yang mengindikasikan patahan tersebut adalah patahan brittle. Patahan brittle
tersebut terjadi karena adanya beban impact yang mengenai puncak gigi.
Jika tidak ditemukan komponen lain yang rusak, maka analis harus menyelidiki bagaimana kondisi
operasi nya untuk mengetahui apa yang menyebabkan impact load pada roda gigi tersebut.
Gambar 24
Salah satu roda gigi pada engine ini patah kira-kira enam bulan setelah pengiriman. Dealer
memperkirakan bahwa over tighten telah terjadi di pabrik sehingga menyebabkan roda gigi terpisah,
atau roda gigi rapuh dan pecah dengan beban normal. Tampilan patahan terlihat gelap dan susah
melihat detail pada patahan tersebut dengan jelas. Pembesaran dan peningkatan pencahayaan
diperlukan untuk memeriksa fakta-fakta pada permukaan yang patah ini.
Gambar 25
Chevron pada timing gear engine 3306 ini menunjukkan bahwa brittle fracture berawal dari salah satu
root teeth dan crack merambat dengan cepat.
Dengan melihat fakta ini analis harus mencari bukti apakah ada material asing di dalam gear train
atau impact load berasal dari sumber lain.

Gambar 25
Ductile fracture disebabkan oleh overload dan umumnya memperlihatkan distorsi (perubahan bentuk),
bengkok, twisted (terpuntir), necked (terjadi pengecilan penampang) atau jika patahan disatukan
maka part tidak kelihatan seperti aslinya. Deformasi plastis menghasilkan suatu permukaan patahan
yang kasar dan seperti kayu, tidak memantulkan cahaya, tampilannya lebih gelap dan tidak berkilau.
Shear lip ada di sekitar sisi luar ductile fracture yaitu metal menjulur ke atas menyudut sekitar 45
derajat. Ductile fracture berkembang lebih cepat dari pada fatigue fracture, tetapi lebih lambat
dibanding brittle dan pada umumnya adalah akibat kegagalan yang lain.
Gambar 27
Ini bagian connecting rod telah rusak karena overload Patahan mempunyai warna gelap, permukaan
kasar di tengah, terdapat shear lip di sekitar tepi, yang merupakan karakteristik ductile fracture.
Disana ada area kerusakan tambahan pada beberapa lokasi yang telah menghancurkan keaslian
permukaan patahan. Adanya tumbukan pada permukaan patahan jangan sampai menyebabkan
salah penafsiran mengenai permukaan yang rusak.
Gambar 27
Ductile fracture terjadi ketika butiran metal menahan beban yang tinggi sehingga terjadi perubahan
bentuk. Hal ini terjadi karena beban yang diterima lebih lambat daripada impact load dan patahan
tidak terjadi seketika sehingga menghasilkan deformasi plastis.

Gambar 29
Pada ductile fracture unit sel bergerak menarik butiran logam seperti pergeseran kartu dalam
tumpukannya.
Gambar 30
Komponen akan mulai retak apabila menerima tarikan (tension) yang menghasilkan kekosongan kecil
pada area yang retak tersebut.
Retak terus merambat sehingga kekosongan-kekosongan kecil yang ada di area retak tersebut
menyatu.
Shear lip terbentuk apabila bagian metal yang terakhir patah ditarik oleh bagian komponen sudah
retak sebelumnya.
Gambar 30
Baut ini ditarik putus dalam suatu mesin pengujian regangan. Catatan daerah yang paling lemah
adalah ulir pertama setelah shank, yang juga merupakan normal stress raiser. Shear lip besar pada
satu sisi adalah akibat pemusatan beban yang diakibatkan oleh regangan.

Gambar 31
Pemeriksaan yang semakin dekat dengan perbesaran mengungkapkan bahwa tekstur permukaannya
terlihat kasar dan seperi kayu dan shear lip yang kecil terlihat sekitar bagian belakang dari patahan.
Permukaan tidak nampak gelap dalam slide ini sebab pencahayaan yang sangat terang diperlukan
untuk pengambilan gambar.
Gambar 32
Baut rod ini rusak di pertengahan shank dan memperlihatkan warna yang sangat gelap. Shank ini
menunjukkan pengecilan penampang. Permukaan patahan terlihat kasar, seperti kayu dengan suatu
shear lip yang besar. Penampilan yang gelap, kasar dan seperti kayu dari patahan, ditambah kelainan
bentuk dan shear lip menandakan dua hal:
1. Ini merupakan tanda-tanda ductile fracture dan,
2. Ini merupakan akibat beban yang terlalu berat.
Gambar 33
Fatigue fracture sering dihubungkan dengan penyebab utama dari kerusakan. Fatigue fracture dapat
ditelusuri untuk mengetahui titik awal kerusakan dengan mencari ratchet mark dan titik dari mana
beach mark menyebar. Lokasi awal dari suatu fatigue fracture harus diperhatikan dengan cermat
untuk mengetahui adanya pre cracks, inclusion atau bentuk stress raiser yang lain. Jika ditemukan
stress raiser, analis akan mengetahui apa yang menjadi penyebab kegagalan. Perkembangan
Fatigue crack terjadi secara perlahan menghasilkan permukaan yang halus yang pada umumnya
lebih terang dari pada ductile atau brittle fracture. Umumnya terdapat beach mark, tapi tidak selalu
ada. Perhatikan stress raiser yang tidak normal pada titik awal retak.
Gambar 34
Bagaimana fatigue crack berkembang

Pada fatigue crack mungkin ditemukan rachet mark di sekitar initiation site (lokasi awal retak). Rachet
mark mengindikasikan bahwa lebih dari satu crack sebelum komponen patah. Selain itu terdapat
beach mark yang menandakan bahwa ada perubahan beban yang besar. Beach mark ini akan
bergerak mengelilingi awal crack (retak). Pada akhir patahan akan terlihat patahan brittle atau ductile.
Catatan: pada akhir patahan akan terlihat sedikit shear lip.
Gambar 35
Fatigue fracture ini dengan jelas memperlihatkan beach mark menyebar di sekitar initiation site.
Sedangkan patahan akhirnya adalah brittle fracture hal ini terlihat dengan adanya chevron di
sekitar daerah akhir beach mark.
Gambar 36
Patahan bending fatigue dengan patahan akhir brittle. Pandangan lebih dekat dari patahan 988B
wheel spindle menunjukkan beach mark dan ratchet mark pada daerah fatigue, dan chevron pada
daerah patahan akhir (brittle). Di sini perbedaan kekasaran permukaan antara “patahan bending
fatigue” yang berkembang lambat dan patahan britle yang berlangsung cepat sangat jelas terlihat.

Gambar 37
Pandangan lebih dekat terhadap ratchet mark pada permukaan patahan spindle menunjukan retakan
individual fatigue berkembang diantara mereka. Beach mark berkembang dalam di permukaan pada
tingkat berbeda menghasilkan ratchet mark diantara rachet mark tersebut. Ketika retakan
berkembang terus, mereka menyatu dan membentuk retakan tunggal. Catatan bahwa tidak terdapat
material flaw (cacat material) dan tidak ada pre-crack pada permukaan. Fatigue nampaknya dimulai
tepat pada permukaan fillet spindle.
Gambar 38
Periksa kedua bagian dari patahan untuk detail. Fatigue dimulai pada permukaan fillet. Perlu
fakta tentang beban dan alignment. Sebelum melengkapi analisa dari kegagalan ini, yakinkan
untuk mengamati kedua bagian dari patahan karena detail mungkin rusak pada satu permukaan
patahan tetapi nampak jelas pada bagian lainnya. Dalam kasus ini, melihat pada permukaan
patahan lainnya hanya untuk memastikan road sign (petunjuk) yang kita temukan pada
permukaan pertama. Fatigue nampaknya memiliki awalan pada permukaan fillet. Fakta tentang
beban komponen perlu didapatkan untuk menentukan jika misaligment atau kondisi lainnya
mengakibatkan beban tinggi tidak normal pada shaft.
Gambar 39
Apa tipe patahan yang terjadi dalam conecting rod ini? (fatigue) dimana retakan dimulai? (pada
bagian atas tengah) dimana patahan akhir? (kedua sisi) bagaimana awal retak terjadi? (Tidak dapat
dilihat pada slide ini – perlu pandangan pembesaran dari initiation site).

Gambar 40
Perbesaran gambar ini menunjukkan bahwa retakan dimulai dari bagian dasar dari huruf indentifikasi
tempa pada rod. Jika beban yang diterima adalah normal, akar penyebabnya mungkin masalah
proses. Dalam kasus ini proses tempa menempatkan dua huruf identifikasi terlalu dekat dan
menyebabkan lipatan material kebawah diantara huruf tersebut, menciptakan stress riser.
Gambar 41
Shaf ini telah patah dengan patahan fatigue dimulai dari area bawah. Bach mark menunjukan bahwa
retakan berkembang ke atas pada kedua sisi, dan patahan akhir terjadi pada bagian atas.
Gambar 42
Perbesaran dari initiation site mengungkap bahwa stress riser adalah alur di permukaan luar.
Perbandingan dari komponen patah dengan yang baru atau komponen bekas yang bagus akan
menandakan apakah alur sengaja dirancang atau dihasilkan oleh wear. Jika alur dihasilkan saat
operasi, maka harus dicari penyabab keausan. Jika alur merupakan rancangan pabrik, selidiki
aligment komponen dan fakta mengenai beban sebelum menyalahkan komponen.

Gambar 43
Fakta patahan telah hilang saat pembersihan dengan glass beads. Cara membersihkan penting
untuk melindungi fakta. Apakah tipe patahan yang terjadi pada bolt ini ? (pembersihan dengan
menggunakan glass bead telah menghilangkan banyak fakta, tetapi karena permukaan datar,
halus dicurigai patahan fatigue) penting untuk berhati-hati membersihkan patahan sehingga fakta
tentang initiation site dan stress riser tidak hilang/hancur. Jangan menggunakan pembersih
abrasive atau corrosive ketika menyiapkan komponen untuk analisa kegagalan.
Gambar 44
Pada komponen yang berputar dengan beban bending dapat mengalami tipe patahan fatigue yang
unik disebut “rotating bending fatigue.” Karena beban bending memberikan tensile stress tertinggi
pada permukaan komponen, retakan fatigue berkembang lebih cepat disekitar permukaan dibanding
melalui pusat komponen. Ini menghasilkan beach mark yang membuat patahan akhir mirip seperti
initiation site. Bersamaan dengan perkembangan retakan itu mungkin meretakan keseluruhan
lingkaran komponen sebelum berkembang lebih jauh melalui bagian tengah. Ketika retakan bertemu
satu sama lain pada diameter luar, komponen berputar dan berkembang kearah sebaliknya intiation
site site menghaslikan patahan akhir di sekitar bagian bawah. Patahan akhir biasanya dikelilingi oleh
beach mark yang sangat jelas dan nampak seperti material flaw (cacat material) yang besar.
Gambar 45
Banyak shaft mengalami beban rotating bending. Shaft Pompa Hidraulic ini patah dibawah roller
bearing saat beban rotating bending.

Gambar 46
Pengamatan visual pada kedua permukaan patahan adalah cara yang baik untuk memulai
penyelidikan. Shaft mengalami kegagalan fatigue (terdapat beach mark, dan permukaan patahan
datar dan halus). Patahan akhir bergerak menuju arah pusat.
Gambar 47
Permukaan patahan menujukan road sign (petunjuk) khas dari patahan rotating bending fatigue.
Patahan dimulai pada bagian bawah dan berkembang sangat pelan berlawanan keatas. Baech mark
menunjukkan retakan berkembang lebih cepat di sekitar patahan akhir.
Gambar 48
Satu cara untuk mengidentifikasikan stress riser adalah meletakan kedua bagian yang patah kembali
bersama dan cari alur, notche, atau ketidak teraturan fisik lainnya. Hindari menaruh permukaan
patahan bersama kecuali untuk tipe inspeksi ini. Stress riser pada shaft ini adalah alur kotak. Patahan
fatigue dimulai dari satu sudut dimana stress consentration sekitar 3.0 kali dari yang seharusnya.
Akar masalah yang teridentifikasi adalah adanya alur yang tidak perlu. Rancangan terbaru dibuat
tanpa alur dan kegagalan dapat dihilangkan.

Gambar 49
Sekarang setelah ketiga tipe patahan telah digambarkan, ringkasan mengenai langkah–langkah
dalam mengumpulkan dan menggunakan hasil fakta patahan adalah sebagai berikut.
Pertama dapatkan komponen patahan dan bersihkan patahan untuk pengamatan visual yang teliti.
Selanjutnya, klasifikasikan patahan sebagai britle, ductile atau fatigue ingat bahwa kegagalan britle
dan ductile diasosiasikan/dihubungkan sebagai hasil kerusakan, sementara fatigue biasanya
diasosiasikan/dihubungkan dengan penyebab. Tinjau kembali beban untuk menyakinkan beban cyclic
terjadi pada komponen yang memiliki patahan fatigue dan bahwa overload (kelebihan beban) atau
impact load (beban kejut) telah terjadi yang menyebabkan patahan britle dan ductile
Patahan fatigue kemudian diteliti dari dekat untuk menemukan initiation site (patahan/retakan awal)
dan kemungkinan adanya stress riser. Selalu ingat untuk mencari perubahan warna yang mungkin
menandakan kelebihan panas. Setelah stress riser diidentifikasikan, tentukan jika stress riser adalah
akibat material atau process flaw (cacat material), atau design yang dibuat mengalami kelebihan
beban.
Gambar 50
Untuk mengidentifikasi kemungkinan penyebab dari kegagalan :

• Berpikir seksama dengan fakta yang telah dikumpulkan
• Lakukan pengecekan ulang ”double check”: ”apakah ada penyebab lain yang dapat
menyebabkan kegagalan ini ?”
Pengecekan ulang ”double check” adalah pengingat untuk mencari hubungan fakta lingkungan
terutama yang berhubungan dengan, beban, aplikasi, operasi dan perawatan.
Sebagai contoh :
• Berapa temperatur coolant, lubrikasi, fuel atau udara masuk ?
• Apakah sesuatu yang dilakukan pelanggan terhadap machine pada saat terjadi kegagalan,
seminggu atau sebulan sebelumnya ?
• Apakah aplikasi produk terlalu berlebihan/keras ?
• Bagaiman Program perawatan yang dilakukan ?
Setelah mengkaji semua fakta yang saling berhubungan ini, buatlah laporan akar penyebab
kegagalan ?

Gambar 51
Dengan menggunakan basic fracture kita akan membahas beberapa komponen yang mengalami
kegagalan.
Gambar 52
Disini terlihat tiga bolt con rod patah. Pertama, lihatlah pada patahan, tentukan jika mereka sebab
atau akibat. Bolt di sebelah kiri bengkok dan mulur karena plastic flow menandakan ini adalah
kegagalan ductile karena kelebihan beban dan adalah akibat. Bolt di kanan memiliki tampakan
patahan dengan warna mengkilat akibat oleh kerusakan impact shear sehingga ini adalah sebagai
akibat. Bolt ditengah mempunyai bagian halus dan dimulai dari kiri kekanan dengan shear lip (bibir
patahan) pada bagian kanan atas. Bolt ini mengalami kegagalan fatigue dimulai dari sisi sebelah kiri.
Retakan dekat di sisi kanan bolt kelebihan beban dan patahan akhirnya adalah ductile. Ini hanya
satu-satunya baut dari tiga yang sebenarnya menyebabkan kegagalan. Pengamatan teliti dari bolt
mungkin akan mengungkap alur cacat pada initiation (awalan retakan) disebabkan oleh diamond
knurling pada shank.
Gambar 53
Group ini komponen gagal ini diambil dari komponen yang mengalami kegagalan tiba-tiba. Salah satu
dari potongan ini menyebabkan kegagalan. Tiga lainnya memiliki bukti jelas sebagai kerusakan
lanjutan. Yang mana yang menyebabkan kegagalan ?
1. Bearing hanya impact shearing dan normal wear,

2. Rod bagian atas memiliki patahan cepat britle/ ductile

3. Bagian dari rod diatas bagian permukaan telah mengalami impact shear dari rod dan
menijikan bukti jelas telah bekerja dengan fastener yang lepas (tumpul di sudut dalam dari
bertabrakan dengan crank).
Tidak terdapat bukti adanya panas yang terjadi atau kekurangan supply oli dan semua komponen
berwarna normal. Nampaknya bahwa rod bolt mengalami (kegagalan) fatigue menyababkan rod dan
cap berpisah. Bearing Rod yang kendor keluar dari posisi dan terpotong dua oleh rod yang lepas
ketika cap terbuka. Rod kemudian keluar dari crankshaft, menghantam block, mematahkan rod dan
menghentikan engine. Ketika akar penyebab yang tepat ditemukan, semua kerusakan terjelaskan.
Jika salah menentukan akar masalah, beberapa kerusakan tetap tidak terjelaskan.
Gambar 54
Cylinder liner yang rusak ini diambil dari truck engine dengan jam operasi sekitar 725,000 km
(450,000 miles). Truck sedang menarik step grade ketika rod kendor (lepas) dan keluar block. Setelah
analisa kegagalan telah dilengkapi, akar penyebab diidentifikasikan sebagai patahan fatigue pada
piston. Apakah diagnasis ini benar atau tidak ?
Jawab: kemungkinan besar tidak benar. Permukaan patahan pada liner adalah britle yang merupakan
akibat (kerusakan lanjutan) dari benturan. Terdapat adhesive wear yang parah didalam liner yang
rusak menandakan piston skirt menggesek liner. Adhesive wear skirt adalah akibat dari terjadinya
panas berlebih (clearence yang terlalu kecil atau temperatur pembakaran tinggi) atau
perpindahan/pembuangan panas yang kurang baik (masalah sistem pendinginan atau lubrikasi).
Patahan fatigue dari piston biasanya tidak menciptakan adhesive wear, tetapi menghasilkan
kegagalan catastrophic tiba-tiba. Analis harus mencari fakta pada sistem lubrikasi dan pendinginan,
dan mendapatkan fakta tentang masalah yang terjadi pada beberapa bulan sebelumnya.
Gambar 55
Ini adalah pengulangan singkat tentang prinsip-prinsip dasar patahan dan bagaimana menggunakan
prinsip tersebut untuk mendapatkan fakta untuk digunakan dalam delapan langkah applied failure
analysis. Fakta tentang patahan, wear, operasi, perawatan dan aplikasi menghasilkan petunjuk yang
menggiring pada akar masalah kegagalan.


TOPIK 6
Visual Examination
Gambar 1
Pendahuluan
Modul ini akan membahas pemeriksaan visual part yang berhubungan dengan suatu kerusakan.
Pemeriksaan visual yang baik merupakan kunci menentukan root cause (akar penyebab) dan oleh
karena itu harus mendapat perhatian khusus.
Gambar 2
Fakta
Fakta-fakta yang dibutuhkan
• Pengamatan visual yang baik mengungkapkan fakta-fakta
• Komponen mencatat fakta-fakta dalam banyak cara
Pengamatan visual yang baik mengungkapkan fakta-fakta yang dibutuhkan menyangkut tipe dari aus
dan patahan, retakan initiation site, stress riser, temperature kerja, beban, kerusakan akibat
penyalahgunaan, indentifikasi supplier, tanggal pembuatan, bukti mengenai perbaikan sebelumnya
dan banyak hal lainnya. Komponen bekas adalah video rekaman yang sempurna dari pembuatan,
pemasangan, dan lingkungan kerja yang dialami tiap komponen. Ini tergabung dengan informasi latar
belakang yang baik, mengarahkan analis untuk mengumpulkan fakta dari sumber yang mungkin
terlewatkan.

Gambar 3
Delapan langkah Aplied Failure Analysis. Pengamatan visual menggunakan prosedur yang teratur.
Modul ini akan mendiskusikan pendekatan yang teratur terhadap pengamatan visual dan bagaimana
hal tersebut dapat membantu melengkapi langkah ke-3 dari 8 langkah Applied Failure Analisys – yaitu
mengamati dan mencatat fakta-fakta.
Gambar 4
Karena pengamatan visual adalah bagian yang penting dari analisa kegagalan, prosedur yang teratur
telah dikembangkan untuk memastikan apa yang perlu dicari analis yaitu identifikasi dan mencatat
bagian-bagian sistem dan fakta kompnen-komponen. Prosedur ini termasuk :
1. Memperoleh latar belakang fakta
2. Mendapatkan, mengenali dan melindungi komponen yang berhubungan dengan kegagalan
3. Membersihkan komponen dengan benar
4. Menggunakan pencahayaan yang baik
5. Menggunakan mata sendiri
6. Memperhatikan seluruh permukaan
7. Menggunakan pembesaran
8. Mengidentifikasi dan mencatat fakta-fakta
9. Melindungi komponen-komponen untuk penyimpanan.

Gambar 5
Fakta-fakta pendukung
• Dapatkan latar belakang fakta-fakta terlebih dahulu
• Sumber-sumber termasuk operator, catatan serviceman, dll
• Ajukan pertanyaan dengan benar
• Tentukan jika informasi yang dikumpulkan adalah fakta atau dugaan.
Mendapatkan latar belakang fakta-fakta. Dapatkan latar belakang fakta-fakta yang baik sebelum
mengamati komponen-komponen. Beberapa sumber yang baik adalah operator, serviceman, catatan
maintenance, berkas sejarah dan Service Information Management System (SIMS). Analis
seharusnya melihat pada tempat-tempat yang penting dan menanyakan pertanyaan kualitas dan
kuantitas seperti, “berapa banyak dan apa jenis pendingin dalam sistem pendingin ?”, “apakah pada
catatan ada indikasi masalah sistem sebelumnya?”, dan “apakah ada perbaikan yang baru atau
komponen-kopnonen baru yang dipasang?”
Setelah informasi diterima, analis perlu terus menerus bertanya pada dirinya sendiri, “apakah semua
yang diberikan adalah fakta?” latar belakang fakta bersamaan dengan fakta dari analisa visual akan
membantu mengidentifikasikan akar masalah yang paling mungkin.
Gambar 6
Komponen-komponen yang berhubungan dengan kegagalan

• Dapatkan, identifikasi dan lindungi komponen-komponen yang berhubungan dengan
kegagalan
• Diperlukan lebih dari sekedar komponen yang gagal
Dapatkan, identifikasi, lindungi komponen-kompoenen. Sebagai tambahan untuk mendapatkan

informasi latar belakang, dapatkan, identifikasi dan lindungi semua komponen yang berhubungan
dengan kegagalan. Termasuk komponen-komponen yang terlibat bukan hanya ”komponen –
komponen rusak”.

Gambar 7
Bearing engine berputar

• Komponen yang hancur memiliki informasi yang terbatas
• Diperlukan komponen-komponen lainnya dalam sistem yang sama
Dapatkan komponen-komponen yang berhubungan dengan kegagalan

Sebagai contoh, jika hanya bearing yang berputar ini yang tersedia, adalah tidak mungkin untuk
menentukan jika masalah umum sistem pelumasan yang terjadi, dan mungkin tidak benar jika
menyalahkan bearing yang menyebabkan masalah. Untuk itu, adalah penting untuk mengumpulkan
komponen lainnya yang berkenaan dengan sistem lubrikasi sebelum mereka komponen-komponen
tersebut berantakan, rusak, atau hilang.
Gambar 8
Bearing engine dari kegagalan

• Warna gelap yang mengelupas menandakan masalah system lubrikasi terjadi
• Road sign (Petunjuk) membantu mendapatkan komponen yang benar dan latar belakang
fakta-fakta.
Setelah melihat semua bearing pada kegagalan ini, terlihat bahwa masalah sistem pelumasan
pernah terjadi pada satu waktu. Warna yang lebih, lebih mengkilat terkelupas pada bagian tengah
pada tiap bearing lainnya adalah road sign (petunjuk) pernah terjadi kekurangan supply oli beberapa
saat selama komponen beroperasi. Tugas sekarang adalah untuk mengumpulkan lebih banyak fakta
untuk menentukan bagaimana masalah sistem lubrikasi terjadi. Pada contoh ini bagaimana road sign
membantu analis untuk mendapatkan komponen-komponen yang tepat dan informasi mengenai latar
belakangnya.

Gambar 9
Fasilitas perbaikan
• Tempat kegagalan atau tempat pekerjaan adalah tempat terbaik untuk mendapatkan
komponen dan fakta-fakta.
• Lakukan analisa segera setelah kejadian.
Tempat terbaik untuk mendapatkan komponen dan fakta pendukung adalah lokasi kejadian. Sekali
komponen dipindahkan, fakta pendukung dan sistem menjadi lebih sulit untuk didapatkan. Untuk itu,
harus dilakukan langkah secepatnya untuk mendapatkan fakta pendukung dan kumpulkan semua
komponen yang rusak ke tempat yang terlindungi sebelum mereka dipindahkan dari lokasi kerja.
Gambar 10
Identifikasi bearing engine

• Tandai lokasi komponen dipasang selama pembongkaran
• Tandai komponen dengan tanda-tanda permanen
• Tandai komponen dimana fakta-fakta tidak akan terganggu
Mengenali komponen-komponen yang berhubungan dengan kegagalan

Komponen harus dikenali dan diberi label selama pembongkaran. Teknisi harus menomori
komponen-komponen, yang menandakan kiri, kanan, depan atau belakang, dll. Tanda pengenal
dapat dibuat dengan cat, pena penanda, pensil atau dengan menggores permukaan komponen.
Tanda pengenal menandakan dimana dan bagaimana komponen tersebut dipasang, dan menolong
analis mengerti lingkungan kerja. Selalu tandai komponen dalam lokasi yang tidak akan mengganggu
atau merusak fakta-fakta yang di butuhkan untuk penganalisaan.

Gambar 11
Melindungi komponen
• Komponen harus dilindungi dari korosi dan kerusakan selama penanganan
• Kerusakan setelah pembongkaran menghilangkan fakta-fakta
Lindungi komponen-komponen yang berhubungan dengan kegagalan.
Komponen harus dilindungi selama pembongkaran untuk mencegah kerusakan dari penanganan,
penyimpanan, atau pengiriman. Kerusakan setelah pembongkaran dapat menghilangkan road sign
(petunjuk) yang digunakan untuk menentukan retakan initiation site, jenis-jenis aus , dll. Ini dapat
dicegah dengan tidak membenturkan komponen-komponen bersamaan selama pembongkaran,
memberikan perlindungan terhadap korosi, dan pembungkusan untuk menghindari gesekan atau
bersentuhan selama pengiriman.
Gambar 12
Penyimpanan komponen-komponen. Pembongkaran yang tidak hati-hati dan penanganan membuat

analis kesulitan. Komponen-komponen ini dibongkar dan disimpan dengan tidak hati-hati Bearing
engine dicopot tanpa tanda-tanda pengenal dan kemudian dilemparkan begitu saja ke dalam kotak
bersamaan dengan komponen lainnya yang dicopot. Komponen yang dikirim dalam kondisi ini akan
menimbulkan kerusakan lebih lanjut yaitu dari gesekan dan benturan. Dalam kasus ini analis mungkin
tidak dapat mengumpulkan informasi yang dibutuhkan dari komponen-komponen.

Gambar 13
Perlindungan karat
• Jangan membersihkan komponen sampai pemeriksaan
• Lindungi komponen dari karat setelah pemeriksaan.
Sebisa mungkin komponen harus disimpan dalam kondisi seperti terpasang sampai pemeriksaan.
Jika komponen sudah terlumuri oli atau grease, karat akan tertahan. Sebaliknya pelumasan atau
pemberian grease mungkin dibutuhkan untuk mencegah karat.
Gambar 14
Perlidungan karat
• Karat yang berat menghancurkan fakta-fakta keausan.
Sebagai contoh, crankshaft ini tidak dilindungi terhadap karat dan disimpan diluar selama beberapa
hari sebelum pemeriksaan. Karat yang berat menyulitkan analis menentukan fakta-fakta aus pada
permukaan jurnal.
Gambar 15
Bersihkan komponen-komponen dengan semestinya.

• Teliti komponen-komponen sebelum dan setelah pembersihan.
Walaupun banyak komponen yang bisa dan seharusnya diperiksa dalam kondisi sebagaimana
terbongkar, beberapa komponen mungkin perlu dibersihkan untuk menghilangkan partikel asing atau
pelindung korosi yang diberikan sebelumnya.

Gambar 16
Bersihkan komponen semestinya

• Gunakan mild solvent dan kuas halus
• Jangan menghilangkan deposit
• Keringkan atau tiup komponen
• Jangan seka atau gosok komponen
• Hindari metode pembersihan agresif
Dalam beberapa kasus, pembersihan terbaik dilakukan dengan pembersihan kering yang cepat, mild
solvent, menggunakan kuas lembut jika dibutuhkan. Perlakuan khusus harus digunakan untuk
mencegah pemisahan deposit atau menyebabkan permukaan aus., deposit seperti ini mungkin
penting dalam menentukan sumber dari partikel yang menyebabkan aus.
Komponen dapat dikeringkan dengan menggunakan soft towel (handuk halus) atau menggunakan
udara bertekanan rendah. Menggosok atau mengusap komponen dapat merusak permukaan yang
aus secara fisik atau menghilangkan endapan aus dan untuk itu harus dihindari. Ingat: ”menghisap
atau meniup, jangan mengusap!”. Untuk tujuan penganalisaan, juga hindari penggunaan asam ,
alkaline, atau pembersih abrasive dan sikat kawat atau pembersihan grit blast.
Gambar 17
Bersihkan komponen semestinya.

• Metode pembersihan agresif menghilangkan fakta-fakta.
Piston telah dibersihkan dengan grit blast. Banyak fakta-fakta yang telah hilang yang mungkin
memberikan petunjuk tentang penyebab dari kegagalan. Sebagai contoh, jenis aus tidak lagi dapat
ditentukan karena road sign (petunjuk) telah terkisis habis, temperature kerja tidak dapat ditentukan
kerena perubahan warna telah hilang.; dan kondisi pembakaran tidak lagi dapat ditentukan karena
endapan pada crown menghilang.

Gambar 18
Setelah komponen-komponen telah dibongkar dengan semestinya, tandai dan bersihkan, selanjutnya
adalah mengenali dan mencacat fakta-fakta. Mengenali fakta-fakta menjadi mudah jika analis
mengingat untuk:
1. Menggunakan pencahayaan yang bagus
2. Menggunakan mata sendiri
3. Mengamati seluruh permukaan
4. Menggunakan pembesaran
Gambar 19
Gunakan pencahayaan yang bagus

• Lampu yang terang, membantu menemukan partikel-partikel
• Sudut pencahayaan menunjukan detai yang tidak terlihat
• Selalu cari sudut yang menggambarkan fakta terbaik
Gunakan pencahayaan yang bagus. Pencahayaan yang tepat sangat membantu pengumpulan fakta.
Pencahayaan yang terang adalah penting, tetapi yang sama pentingnya adalah sudut pencahayaan
atau pencahayaan miring yang menciptakan bayangan dan permukaan komponen yang kontras
memberikan detail tiga dimensi. Analis dapat menggerakan komponen atau cahayanya untuk
menciptakan perbedaan yang terbaik. Pada sudut pencahayaan tertentu, road sign (petunjuk) dapat
terlihat yang tidak terlihat kondisi pencahayaan lainnya. Selalu putar komponen dibawah
pencahayaan terang untuk mendapatkan sudut terbaik untuk mengamati fakta-fakta.

Gambar 20
Gunakan pencahayaan yang bagus.

• Pencahayaan yang terang mungkin tidak mengungkap detail.
Thrust skirt piston ini memiliki banyak pencahayaan terang yang menyelimuti permukaan , tetapi
sudut pencahayaan tidak mengungkap banyak detail.
Gambar 21
Gunakan pencahayaan yang bagus.

• Sudut pencahayaan menunjukan detail.
Ini adalah skirt yang sama dengan perbedaan posisi pencahayaan dan kontras. Aus abrasive dan
tanda pemesinan terlihat dan mudah dikenali.
Gambar 22
Memeriksa seluruh permukaan komponen dengan mata sendiri (tanpa alat bantu khusus).
Memeriksa komponen untuk kondisi umum. Gunakan mata sendiri. komponen yang dibersihkan
semestinya dan diberikan cahaya harus dipriksa dengan mata sendiri sebelum menggunakan
pembesaran. Seperti disebutkan, kompoenen seperti video rekaman. Pemeriksaan komponen yang
cermat akan ”memutar ulang” kondisi yang dialami melalui road sign (petunjuk) aus dan patahan.
Memahami apa yang terjadi pada tiap komponen membawa pada akar penyebab sebenarnya dari
kegagalan.

Gambar 23
Contoh dari road sign (petunjuk)

• Apapun bentuk tidak normal adalah road sign (petunjuk)
• Tanda normal adalah juga road sign (petunjuk)
Contoh dari road sign (petunjuk) adalah: lokasi umum dan jenis aus dan patahan, perubahan warna,
distorsi, endapan, stress riser yang ada, retakan initiation site, bukti dari perbaikan sebelumnya, bukti
dari penyalahgunaan atau rusak, tanda pengenal suplier, kode tanggal pembuatan, dll.
Gambar 24
Bandingkan komponen.
• Membandingkan komponen–komponen yang gagal dengan yang baru dapat membantu
identifikasi kondisi yang tidak biasa.
Membandingkan komponen yang tidak rusak dengan komponen yang rusak terkadang membantu
kondisi yang tidak umum. Komponen baru dari persediaan atau komponen bekas yang bekerja dalam
kondisi normal adalah contoh yang baik. Mengamati komponen bekas yang tidak rusak memberikan
pandangan visual dari perubahan warna normal, aus dan pembentukan deposit . ini membantu analis
memperhatikan semua road sign (petunjuk) pada komponen yang gagal atau rusak.

Gambar 25
Periksa seluruh permukaan

• Lihat setiap permukaan dari komponen untuk fakta-fakta
• Bongkar komponen-komponen untuk melihat area yang terisolasi
• Gunakan pencahayaan untuk menambah bahkan mencari fakta
Road sign (petunjuk) bisa terdapat dimana saja pada komponen. Yakinkan untuk melihat seluruh
permukaan selama pengamatan visual. Sebagai tambahan untuk mengamati seluruh permukaan
yang aus dan permukaan patahan, lihat bagian atas, bagian bawah, dan bagian dalam komponen.
Periksa bagian depan juga belakang, dan bangkar komponen untuk mengamati pertemuam
permukaan bukan sebaliknya. Ingat untuk menggunakan pencahayaan yang baik dan cari sudut
terbaik untuk melihat perbedaan.
Gambar 26
Amati dan dokumentasikan

• Catat penandaan normal pada komponen-komponen yang gagal
• Semua tanda memiliki arti
Selama pengamatan visual, carilah penandaan pada komponen seperti trade mark, kode tanggal
pembuatan, kode die forging, tanda pengerasan, tanda suplier, stampel pengenal re builder, dll.
Tanda-tanda ini mungkin tidak dipahami oleh analis, tetapi dapat menghilang namun penting dalam
penyelesaian kegagalan.

Gambar 27
Tanda Merek dagang

• Komponen-komponen pesaing mungkin menggunakan nomor komponen Caterpillar
• Pesaing secara hukum tidak dapat menggunakan merek dagang Caterpillar
Karena komponen pesaing terkadang ditemukan dalam produk Caterpillar, cari juga merek dagang
Caterpillar untuk memastikan komponen tersebut asli. Penyedia Komponen pesaing dapat
menggunakan nomor komponen Cat dalam produk mereka, tetapi secara hukum tidak dapat
menggunakan merek dagang Caterpillar.
Gambar 28
Dealaer sering mengenali tanggal pembuatan dengan menggunakan sistem yang disebut “NUMERAL
KOD”. Komponen seperti piston, bearing, filter oli dan casting part mempunyai kode ini terstempel
atau tercetak pada komponen tersebut. Kunci mengartikan kode ini adalah :
N U M E R A L K O D
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
Kode penanggalan memiliki serie-seri baik dari empat atau enam huruf. Ketika enam huruf
digunakan, dua huruf pertama mewakili hari, dua berikutnya bulan, dan dua terakhir tahun komponen
dibuat. Ketika empat huruf digunakan dua huruf pertama adalah bulan dan dua huruf terakhir adalah
tahun.

Gambar 29
Kode tanggal pembuatan

• Kode tanggal piston adalah UM UN KD
• Hari adalah UM atau 12
• Bulan adalah UN atau 10
• Tahun adalah KD atau 79
• Tanggal pembuatan piston adalah oktober 12, 1979
Kode penanggalan pada piston ini (UM UN KD) menandakan piston tersebut dicetak pada 12 oktober
1979. ( harinya adalah UM dimana = 12, bulannya adalah UN dimana = 10, dan tahunnya adalah KD
dimana = 79) sistem kode tanggal untuk komponen lainnya akan dibahas nanti dalam seminar seperti
diskusi variasi kegagalan komponen lainnya.
Gambar 30
Menggunakan kode penanggalan

Kode penaggalan menolong menentukan jika:
• Perbaikan dilapangan telah dilakukan
• Komponen telah diganti pada saat rebuild
Mengetahui tanggal pembuatan komponen dapat berguna:

1. Pertama, jika komponen lebih baru dari tanggal pembuatan product, perbaikan lapangan
sebelumnya pernah dilakukan.
2. Kedua, jika produk di rebuild dan komponen yang seharusnya sudah diganti ternyata lebih
lama dari tanggal pembuatan produk, komponen kemungkinan tidak diganti. Kemungkinan
lain untuk menyelidiki adalah komponen berasal dari penyimpanan yang lama.

Gambar 31
Tanda pengenal cetakan

Huruf cetakan menandakan penyalur, cetakan dan panas baja. Komponen cetak seperti crank shaft,
conecting rods, dan roda gigi tidak memiliki kode tanggal. Huruf pada komponen-komponen ini
(biasanya dua sampai tujuh huruf panjangnya) mengindentifikasikan pengecor, cetakan coran, dan
pemanasan baja. Coran Con rod ini memiliki:
1. Dua huruf kode penyalur (AJ)
2. Dua huruf kode cetak (EN)
3. Tiga huruf kode pemanasan baja (URL)
Gambar 32
Penandaan yang umum

• Tanda lain yang ditemukan pada komponen adalah :
• Merek dagang penyalur
• I.D. penyalur
• Cap pembangun
• I.D. Lot
• Tanda mempunyai arti-arti
Tanda lain yang biasanya ada pada komponen adalah logo penyalur atau kode-kode pengenal.
Terdapat banyak dan variasi kode dimana tidak mudah untuk mengetahui semuanya. Analis harus
tahu bahwa ahwa semua tanda mempunyai arti dan harus dicatat ketika komponen dicurigai sebagai
akar penyebab dari kegagalan. Arti dari tanda dapat ditemukan jika memang dibutuhkan.

Gambar 33
Gunakan pembesaran
Pembesaran membantu analis mengamati fakta lebih dekat. Ketika suatu area menarik ditemukan
terutama sekali selama pemeriksaan dengan menggunakan mata telanjang, mungkin dibutuhkan
pengamatan lebih sekat. Initiation site patahan, material asing dan stress riser dapat terlihat lebih baik
dengan pembesaran.
Gambar 34
Gunakan pembesaran
• Patahan baut tanpa pembesaran
• Road sign (petunjuk) dari patahan fatique dengan awalan pada permukaan shank
Sebagai contoh, patahan baut ini memperlihatkan beach mark menandakan retakan fatique. Beach
mark mengarah kebelakang pada awalan retakan pada bagian samping shank. Tidak ada yang bisa
dilihat dengan mata telanjang.
Gambar 35
Menggunakan pembesaran
- Patahan baut dengan pembesaran
- Penyok pada awalan retakan
- Tentukan kapan dan bagaimana penyok terjadi

Dengan pembesaran, bagaimanapun, tekanan yang tidak wajar pada sisi luar shank darimana
retakan fatigue dimulai dapat terlihat. Tekanan terlihat disebabkan dari penyalahgunaan fisik atau
rusak. Road sign (petunjuk) ini membimbing analis untuk bertanya kapan dan bagaimana kerusakan
ini terjadi. Apakan perbaikan yang dilakukan sebelumnya melibatkan batang baut ? dimana batang
baut diganti/rebuilt terakhir ? dimana baut tersebut disimpan selama rebuilt ?. Menggunakan
pembesaran, pencahayaan yang terang dan percobaan dengan sudut pencahayaan adalah sangat
penting untuk mengungkapkan detail.
Gambar 36 Pengamatan visual
Gunakan pembesaran
• 10 – 20 pembesaran adalah jarak pembesaran yang paling berguna
• 8S2257 adalah pembesaran 12 kali yang tersedia dari komponen Caterpillar
Jarak pembesaran yang paling berguna untuk pengamatan visual adalah pembesaran 10x – 20x
tersedia dalam sistem komponen dibawah Part Number komponen 8S2257.
Gambar 37
Gunakan pembesaran. Mikroskop memberikan luas pandangan yang lebih besar dengan
pembesaran yang tinggi dan pandangan yang dalam. Alat yang bahkan lebih baik untuk melihat detail
aus dan patahan adalah 10x – 70x bidang pembesaran mikroskop stereo zoom. Mikroskop ini akan
digunakan untuk mengamati beberapa komponen selama pembahasan. Keuntungan – keuntungan
alat ini dengan Part Number komponen 8S2257 adalah:
1. Memberikan luas pandangan yang besar
2. Pembesaran yang lebih besar. Dan cakupan yang lebih luas menolong kita melihat puncak
dan lembah suatu permukaan.

Gambar 38
Mengenali dan merekam fakta-fakta

• Rekam secara permanent fakta-fakta, tanda pengenal, dan petunjuk
• Gunakan catatan, photo dan perekan video untuk merekan temuan-temuan
Apabila fakta, road sign (petunjuk), tanda pengenal dan petunjuk ditemukan selama pengamatan,
maka teliti secara visual, rekaman harus dibuat menggunakan bermacam alat seperti buku catatan,
dan/atau perekam video. Menandai rekaman permanen mungkin sangat berguna untuk analisa
kegagalan atau diskusi dengan pelanggan.
Gambar 39
Lindungi komponen-komponen untuk penyimpanan

• Lindungi komponen-komponen selama penyimpanan dan pengiriman
• Bersihkan komponen berkarat secepatnya
• Beli lapisan pelindung dan bungkus komponen satu persatu
• Pelihara fakta-fakta untuk analisa lebih lanjut
Setelah menyelesaikan pengamatan visual dari komponen-komponen, sangatlah penting untuk
melindungi komponen tersebut untuk penyimpanan dan kemungkinan pengiriman. Karena komponen
bersih berkarat dengan cepat, mereka harus dilapisi dengan oli, grease atau pencegah karat lainnya.
Komponen juga perlu dilindungi dari penyalahgunaan fisik dengan dibungkus sendiri-sendiri dalam
material pelindung pengepakan. Melindungi komponen-komponen setelah pengamatan menjaga
fakta-fakta, petunjuk dan road sign (petunjuk) untuk analisa atau diskusi lebih lanjut.

Latihan analisa visual

Komponen 980 loader dikembalikan untuk dianalisa:
• Dua langkah awal dari analisa visual telah diselesaikan
• Beberapa fakta-fakta menghilang
• Contoh umum dari apa yang di terima analis kegagalan
• Latihan yang baik mengenali fakta-fakta lain yang dibutuhkan
Lakukan teknik analisa visual pada beberapa komponen 980 loader yang telah dikembalikan ke
pabrik untuk di analisa dan mengungkap berapa banyak road sign (petunjuk) dapat temukan dan
informasi tambahan apa yang dibutuhkan untuk merampungkan analisa. Dalam contoh ini, dua
langkah awal dalam proses analisa visual (mendapat latar belakang fakta , dan mendapat tanda
pengenal dan melindungi komponen) sayangnya tidak dilakukan seluruhnya dan fakta yang hilang
tidak mungkin dibangun ulang pada saat ini. contoh kurang ideal ini digunakan karena kondisi ini
sangat sering ditemui oleh analis kegagalan. Tambahan ini memberikan latihan dalam mengelali fakta
lebih lanjut diperlukan untuk meperjelas akar penyebab yang tepat. Semua patahan telah dibersihkan
dan telah siap untuk di teliti dengan mata telanjang.

Permukaan patahan tidak terlindungi dan berkarat:
• Link dan Rod (kiri dan tengah) adalah akibat patahan britle
• Patahan lever (kanan) memiliki bibir patahan dari patahan ductile – juga akibat
• Tidak ada tanda pengenal untuk lokasi pemasangan
Dibawah pencahyaan yang baik, analis bisa melihat bahwa beberapa permukaan patahan berkarat,
menandakan perlindungan yang semestinya tidak dilakukan sebelum pengamatan. Patahan link pada
sisi kiri dan patahan tilt cylinder rod ditengah keduanya cerah dan mengkristal dengan tidak adanya
shear lips – road sign (petunjuk) menandakan brittle, patahan cepat yang biasanya akibat dari
sesuatu yang lainnya patah terlebih dahulu. Patahan lever pada bagian kanan memiliki shear lip
sepanjang tepian; road sign (petunjuk) menandakan patahan cepat ductile, itu juga biasanya sebagai
akibat. Lever dan link tidak ditandai dengan lokasi pemasangan pada mesin atau jika kedua
komponen terletak pada sisi yang sama.

Gambar 42

• Patahan lever berwarna gelap, kasar dan kelabu
• Patahan menjalar dari sisi kiri kekanan
• Patahan ductile dimulai pada sisi kiri bukan dalam pusat
Patahan permukaan lever memiliki pola yang tidak biasa dari perbrdaan warna di pusat dari sayap.
Bagaimanapun, keseluruhan patahan adalah gelap, kasar dan kelabu dengan shear lip yang terlihat
lebih kecil dibanding dengan sisi kiri flange. Road sign (petunjuk) ini menandakan patahan adalah
ductile dan tidak dimulai pada bagian pusat, tetapi dimulai pada sisi kiri flange terus ke web. Pola
yang tidak biasa pada bagian tengah, bukanlah awalan retakan, dan tidak membutuhkan pengamatan
lebih lanjut.
Gambar 43

• Penyok pada lubang sambungan
• Tentukan kenapa komponen bersentuhan pada penyok
• Tentukan jika benturan tersebut menyebakan kerusakan
• Diperlukan informasi pada temapat pemasangan komponen
Lever juga memiliki penyok pada lubang sambungan mounting. Penyok ini mengidikasikan benturan
tidak normal antara kedua komponen. Kedua road sign (petunjuk) ini membimbing analis untuk
bertanya kenapa komponen tersebut berbenturan, dan jika ini dapat meningkatkan stress yang
menyebabkan sambungan gagal. Pada titik ini, akan sangat membantu jika diketahui dimana
sambungan yang gagal dan lever terpasang bersamaan atau sisi sebaliknya dari mesin. Sekali lagi,
ini adalah bagian informasi yang tidak tersedia karena komponen tidak dengan semestinya
diidentifikasi dan ditandai.


• Perbaikan las pada flange
• Diperlukan latar belakang fakta pada perbaikan dan operasi mesin
Flange pada lever juga memiliki bekas cat terkelupas pada area yang terlihat telah dilas untuk
perbaikan. Road sign (petunjuk) ini harus menimbulkan pertanyaan tentang perbaikan sebelumnya
seperti: ”kapan dan kenapa mereka dibuat ?”, “siapa yang melakukan perbaikan ?”, ” apakah mereka
melakukannya dengan semestinya?”, dan ”apakah mesin digunakan dengan benar?”.
Gambar 45

• Pandangan pembesaran dari patahan link memperlihatkan pre-crack pada bagian atas
• Perlu di tentukan bagaimana pre-crack terbentuk
• Sekali lagi, diperlukan latar belakang fakta tentang tempat pemasangan komponen untuk
meneruskan penelitian.
Melihat lebih dekat pada patahan link dengan pembesaran yang rendah dan pencahayaan yang baik,
endapatn gelap kecil pada bagian atas patahan terlihat. Endapan adalah road sign (petunjuk) yang
emnandakan, ”area ini terekspose pada udara luar lebih lama daripada permukaan lainnya. Retakan
telah terlebih dahulu disini sebelum patahan britle.” bekas retakan gelap yang terlihat ini adalah
stress riser yang memulai retakan britle. Road sign (petunjuk) ini mengarahkan analis untuk
menyelidiki bagaimana pre-crack sampai disana. Pada titik ini analisa kegagalan makin sulit karena
mekanik yang membongkar menghilangkan langkah menandai komponen. Link tidak di beri tanda
untuk mengidentifikasikan jika terpasang pada lever yang gagal atau pada lever pada sisi lain dari
mesin. Analis juga tidak dapat mengatakan dari patahan mana komponen yang gagal terlebih dahulu
walaupun link yang sepertinya komponen yang lebih dulu karena memiliki pre-crack. Informasi latar
belakang yang baik dapat menjawab banyak dari pertanyaan-pertayaan ini. Tanpa itu, analis tidak
dapat menentukan apa yang terjadi, tetapi hanya dapat berspekulasi bahwa link patah terlebih dahulu
tanpa tahu kenapa.


Contoh ini mendemonstrasikan kebutuhan terhadap:
1. cari road sign yang membimbing analis untuk bertanya lebih banyak
2. kumpulkan fakta lebih banyak, yang bisa didapat
3. mengarah pada akar penyebab dari kegagalan
Sekarang analis perlu berbicara dengan pelanggan atau teknisi perbaikan untuk menentukan tempat
komponen terpasang dan perbaikan apa yang telah dilakukan pada lever. Sementara mengumpulkan
fakta-fakta ini, analis dapat mengungkap akar penyebab sebenarnya dari kegagalan yang mungkin
sebaliknya menjadi tidak terdeteksi. Tempat terbaik untuk mengumpulkan fakta ini adalah di tempat
kejadian. Tanpa fakta lapangan yang lengkap, banyak petunjuk tidak tersedia dan makin sulit untuk
mengerti apa yang tanda-road sign (petunjuk) coba indikasikan.
Analisa visual
• Mengikuti prosedur dengan benar menjelaskan akar penyebab
• Menghilangkan langkah mengabaikan fakta dan membimbing pada kesimpulan yang
salah.
Hati-hati mengikuti saran “prosedur pengamatan visual” akan meningkatkan kesempatan

menidentifikasikan secara benar akar penyebab. Menghilangkan langkah dari prosedur akan
mengakibatkan hilangnya road sign (petunjuk) dan fakta yang berharga yang akan mengarahkan
pada penyebab sesungguhnya kegagalan.

KESIMPULAN
Ini menyimpulkan diskusi pada pengamatan visual. Adalah tidak mungkin untuk menyebutkan setiap
tipe dari fakta atau road sign (petunjuk) yang dicari, contoh bagaimana menemukan dan mengenali
Road sign (petunjuk) telah diberikan. Road sign (petunjuk) ini menolong analis untuk mencari lebih
banyak fakta dan dapat membimbing pada penyebab kegagalan.

Afa1 Topik 1-6 Indonesia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Afa1 Topik 1-6 Indonesia

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

APPLIED FAILURE ANALYSIS

TRAINING CENTER CILEUNGSI 1 - 1 -1

2 TRAINING CENTER CILEUNGSI

• Aplikasi prinsip-prinsip dasar analisa kegagalan pada komponen – komponen (Engine).

Gambar 8 Analisa Selama Bekerja

TRAINING CENTER CILEUNGSI 3 - 3 -3

Dan digunakan oleh banyak negara-negara di dunia.

4 TRAINING CENTER CILEUNGSI

Selain itu Caterpillar juga dihadapkan pada persaingan yang ketat.

TRAINING CENTER CILEUNGSI 5 - 5 -5

6 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 7 - 7 -7

Kemampuan mengidentifikasi masalah biasanya memerlukan pengetahuan yang baik terhadap

8 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 9 - 9 -9

10 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 11 - 11 -11

12 TRAINING CENTER CILEUNGSI

Delapan Langkah Penerapan Analisa Kegagalan

Kedelapan langkah tersebut adalah:

TRAINING CENTER CILEUNGSI 13 - 13 -13

14 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 15 - 15 -15

16 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 17 - 17 -17

18 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 19 - 19 -19

Langkah pertama—Nyatakan masalah dengan singkat, jelas dan tepat

20 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 21 - 21 -21

22 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 23 - 23 -23

24 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 25 - 25 -25

26 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 27 - 27 -27

28 TRAINING CENTER CILEUNGSI

Akar penyebab ada tiga bagian:

TRAINING CENTER CILEUNGSI 29 - 29 -29

30 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 31 - 31 -31

32 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 33 - 33 -33

Pendengar memiliki beberapa tugas pokok. Mereka harus menjadi

34 TRAINING CENTER CILEUNGSI

4. Kontak mata yang baik

TRAINING CENTER CILEUNGSI 35 - 35 -35

36 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 37 - 37 -37

Ringkasan Delapan Langkah

38 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 39 - 39 -39

40 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 41 - 41 -41

42 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 43 - 43 -43

Baja digolongkan menurut kandungan karbonnya.

44 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 45 - 45 -45

46 TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI 47 - 47 -47

Gambra 17 Proses Tuangan

48 TRAINING CENTER CILEUNGSI