AFA1 TOPIK 1-6 Back Up PDF

Applied Failure Analysis 1
Buku Panduan Siswa
Training Center Cileungsi
Jl. Raya Narogong KM. 19 Cileungsi –

Bogor 16820
Phone: +62218233361
Fax: +62218233360
Trakindo Utama Training Center Service Technician Module
APPLIED FAILURE ANALYSIS
Diterbitkan oleh Training Center Dept. PT Trakindo Utama

Jl. Narogong Raya Km. 19
Cileungsi
Kab. Bogor 16820
Indonesia
Versi 1.0, 2005
Hak Cipta © 2007 PT. Trakindo Utama, Indonesia.

Hak cipta dilindungi. Reproduksi bagian dari dokumen ini tanpa ijin dari pemilik Hak Cipta
merupakan pelanggaran hukum. Permohonan untuk perijinan atau informasi lebih lanjut
harus dialamatkan ke Manager, Asia Pacific Learning, Australia.
Materi-materi subyek ini dikeluarkan oleh Trakindo Utama, Indonesia dengan pengertian
bahwa:
1. Trakindo Utama, Indonesia, para staff, pengarang, atau siapapun yang terlibat dalam
persiapan dari publikasi ini dengan tegas menyangkal seluruh atau yang berkaitan
dengan kontrak apapun, kerugian, atau bentuk lain dari pertanggung jawaban kepada
siapapun (pemilik publikasi ini ataupun bukan) yang berhubungan dengan publikasi dan
segala konsekwensi yang timbul dari penggunaannya, termasuk segala kelalaian yang
dibuat oleh siapapun dalam hubungannya dengan keseluruhan atau sebagian isi dari
publikasi ini.
2. Trakindo Utama, Indonesia dengan tegas menyangkal seluruh atau segala pertanggung
jawaban kepada siapapun yang berhubungan dengan konsekwensi apapun dari segala
yang telah dibuat atau kelalaian yang telah dibuat oleh orang-orang yang berkaitan,
secara keseluruhan atau parsial, atas keseluruhan atau sebagian atau bagian manapun
dari isi subject material ini.
Ucapan Terima Kasih

Terimakasih kepada keluarga besar Caterpillar untuk kontribusi mereka meninjau kurikulum
untuk program ini, khususnya:
• Para staf dan Instructor Training Center Dept. Trakindo Utama, Indonesia
• Caterpillar Inc dan Cat Institute Australia
PENGENALAN MODUL
Judul Modul
Applied Failure Analysis 1
Uraian Modul
Modul ini memberikan pengetahuan dan keterampilan mengenal isi dari mata pelajaran
Applied Failure Analysis Dan modul ini memudahkan para siswa untuk mampu memahami
maksud dan tujuan dari kursus Applied Failure Analysis serta memberikan penjelasan
mengenai team yang terlibat dalam menganalisa kerusakan dan tanggung jawab masing-
masing team bila mana penyebab kerusakan telah ditemukan.
Pra-Syarat
Module berikut ini merupakan prasyarat yang harus diikuti sebelum pelaksanaan dari modul
ini:
• Basic Mechanic Course
• Engine system & application
• Basic Power Train
Pembelajaran & Pengembangan

Untuk memudahkan penyampaian modul ini, siswa perlu dilengkapi dengan Laboratory
Worksheet,tempat kerja yang relevan atau simulasi lingkungan kerja dan peralatan untuk
pengembangan / mempraktekkan ketrampilan tersebut.
Referensi yang di perlukan

• Tidak ada recomendasi yang di haruskan.
Sumber Referensi
• SIS DVD atau SIS Web.
Metode Penilaian
Kelas dan Workshop
Untuk memberikan hasil kerja yang memuaskan dari modul ini, anda harus menunjukkan
bahwa anda sudah mampu dalam semua materi pelajaran. Sebagai konsekwensinya, setiap
hasil pekerjaan dan penilaian akan menjadi ukuran dari penilaian modul tersebut.
Dalam modul ini, anda diharuskan untuk berpartisipasi di dalam kelas dan tempat kerja
dengan melengkapi ketentuan-ketentuan berikut ini:
• Activity Workbook
• Knowledge Assesment
Tempat kerja
Untuk mempraktekkan dengan baik modul ini anda diharuskan melengkapi faktor-faktor yang
diperlukan dalam workplace assesment. Petunjuk pelaksanaan workplace assesment
terdapat pada activity workbook.
I
TRAINING CENTER CILEUNGSI

DAFTAR ISI
TOPIK 1: Pendahuluan
Pendahuluan......................................................................................................................... 1
Maksud dan Tujuan Pelatihan ................................................................................................ 1
Gambran Ikhtisar Kursus....................................................................................................... 2
Pertanggungan Jawab Kelompok.................... ........................................................................ 1
Indikator................................................................................................................................ 1
Tantangan............................................................................................................................. 1
Pedoman atau defenisi AFA .................................................................................................. 1
Sumber-sumber Fakta Analisa Kerusakan ........................................................................... 1
Akar Permasalahan .............................................................................................................. 1
Anggota Kelompok ............................................................................................................... 1
Komunikasi ........................................................................................................................... 1
Kesimpulan .......................................................................................................................... 1
III

TOPIK 1
Pengenalan
Gambar 1
Pendahuluan
Modul ini akan membahas cara mengelola failure analysis process, membedakan antara
penyebab dan akibat, menitikberatkan pada fakta-fakta, menganalisa berdasarkan fakta-
fakta, dan mengkomunikasikan temuan-temuan tersebut dengan pihak-pihak yang terkait.
Gambar 2
Analisa Kegagalan
Menganalisa kegagalan merupakan suatu tantangan dan menyenangkan apabila analis dapat
menemukan penyebab suatu masalah yang tidak diharapkan sehingga bisa memberikan
rekomendasi tindakan perbaikan yang tepat.
TRAINING CENTER CILEUNGSI - 1 -1

Gambar 3
Selain itu Analisa Kerusakan juga menjadi tantangan tapi tidak menyenangkan apabila
seorang analis tidak dapat menemukan penyebab suatu masalah dan harus menghadapi
pelanggan yang tidak puas dengan penjelasan tentang akibat dan penyebab permasalahan
tersebut.
Pelanggan juga akan merasa tidak senang bila dibebani biaya perbaikan, tapi tidak mengerti
mengapa kerusakan adalah tanggung jawabnya.
Gambar 4
Tujuan Training
Tujuan training failure analysis ini adalah membantu memperkuat kemampuan siswa
menganalisa kerusakan dan memperbaiki serta meningkatkan komunikasi yang efektif
dengan pelanggan.

Gambar 5
Iktisar Training
Selama training ini akan dibahas topik-topik berikut:
• Pendahuluan tentang Analisa kegagalan
• Menejemen Analisa kegagalan
• Metalurgi
• Prinsip-prisip “patah dan retak “
• Prinsip-prinsip keausan
• Pemeriksaan visual
• Aplikasi prinsip-prinsip dasar analisa kegagalan pada komponen – komponen
(Engine).
Gambar 6
Bahasan utama training ini adalah mengenai manajemen, metalurgi, aus, retak/patah yang
dapat diaplikasikan pada semua produk dan komponen industri di dunia.

Gambar 7
Training ini akan menekankan pada cara berpikir yang tertata dan berurutan sebelum
memulai suatu analisa.
Gambar 8 Analisa Selama Bekerja
Training ini juga menekankan pada pekerjaan yang tertata dan berurutan selama proses
analisa untuk membantu analis berpikir dengan baik berdasarkan urutan proses yang benar.

Gambar 9
Slide yang menampilkan kerja tim investigasi seperti gambar di atas akan sering terlihat
selama training analisa kegagalan ini. Siswa akan memahami dan mampu menjelaskan kerja
tim investigasi tersebut, menjelaskan arti jejak kaki yang terdapat pada gambar setelah
menyelesaikan training ini.
Gambar 10
Produk–produk Caterpillar pada saat ini semakin berkembang dan sudah dipergunakan untuk
berbagai bidang aplikasi.

Gambar 11
Dan digunakan oleh banyak negara-negara di dunia.
Gambar 12
Selain itu Caterpillar juga dihadapkan pada persaingan yang ketat.

Gambar 13
Pelanggan akan selalu membandingkan produk Caterpillar dengan produk kompetitor. Oleh
karena itu Caterpillar dan dealer Caterpillar harus bisa menawarkan keunggulan yang dimiliki
untuk memenangkan persaingan tersebut.
Gambar 14
Apabila pelanggan menilai bahwa Produk Caterpillar memberikan keunggulan (nilai) terbaik,
maka Caterpillar dan dealer Caterpillar akan mampu meningkatkan penjualan produk,
komponen, dan pelayanannya.
Caterpillar harus mampu memenuhi harapan pelanggan supaya mereka tetap membeli
produk Caterpillar.

Gambar 15
Pelanggan mengharapkan produk Caterpillar dapat dihandalkan dan berdayaguna, dan bila
terjadi masalah, mereka menghendaki secepat-cepatnya diselesaikan secara professional.
Gambar 16
Tanggung Jawab
Terdapat tiga pihak yang terkait dengan keberhasilan penggunaan suatu produk:
1. Pabrik
2. Agen dan
3. Pelanggan (Pemakai)
Masing-masing mempunyai tanggung jawab penting yang harus dilakukan supaya produk
berdayaguna dengan baik.

Gambar 17
Pabrik mempunyai tanggung jawab terhadap Desain, Bahan material, dan Pembuatan. Pabrik
bersama-sama dengan agen bertanggung jawab dalam mengenali dan memperbaiki
masalah-masalah yang terjadi pada produk.
Gambar 18
Kemampuan dan perhatian pabrik harus difokuskan untuk menghasil produk yang
berkualitas.

Gambar 19
Pelanggan bertanggung jawab untuk: Perawatan, pengoperasian, penggunaan dan

membantu dalam mengenali masalah. Pabrik dan dealer dapat menerbitkan pedoman
perawatan, penggunaan dan operasi yang sangat baik, tapi untuk mendapatkan hasil yang
baik pelanggan harus menerapkan petunjuk tersebut dalam pelaksanaan pekerjaan mereka.
Gambar 20
Sering para pelanggan tidak mempunyai pedoman tentang suatu produk atau jika mereka
mempunyainya, mereka tidak mengerti apa yang harus mereka lakukan.
Kita dapat mencegah banyak masalah apabila setiap pelanggan memperoleh dan memahami
pedoman perawatan dan pengoperasian. Pemahaman terhadap pedoman perawatan dan
pengoperasian ini akan membantu pelanggan mengenali adanya tanda-tanda masalah,
menyampaikan permasalahan tersebut kepada dealer dan melakukan tindakan pencegahan
sebelum terjadi kerusakan.

Gambar 21
Agen mempunyai tanggung jawab menjual dan melayani. Tanggung jawab menjual termasuk
menjamin bahwa setiap pelanggan mempunyai pedoman-pedoman yang tepat dan
pelanggan mengerti aplikasi produk, instalasi dan perawatan yang diperlukan.
Tanggung jawab melayani termasuk melakukan analisa masalah yang terjadi dengan cepat
dan mengidentifikasi masalah serta melakukan tindakan perbaikan.
Gambar 22
Kemampuan mengidentifikasi masalah biasanya memerlukan pengetahuan yang baik

terhadap produk pelanggan, fasilitas-fasilitas, praktek pengoperasian dan perawatan yang
dilakukan pelanggan.

Gambar 23
Meluangkan waktu untuk berdiskusi dengan pelanggan juga membantu dealer mengatasi
kesalahpahaman tentang pengoperasian yang benar atau pekerjaan perawatan yang dapat
menimbulkan masalah produk.
Gambar 24
Indikator
Manusia akan memperlihatkan tanda-tanda fisik apabila mengalami masalah kesehatan.

Gambar 25
Produk juga mempunyai indikator-indikator yang dapat memberikan kita petunjuk jika ada
masalah mengenai cara operasi atau masalah perawatan.
Gambar 26
Seorang pasien mengharapkan dokter dapat mengenali masalah atau penyakit dengan
mengamati tanda-tanda yang ada pada tubuh.
Gambar 27
Mengenali Product
Pelanggan-pelanggan juga mengharapkan dealer melakukan observasi terhadap tanda-tanda
yang ditunjukkan produk mereka dan mengenali dengan tepat apa yang salah.

Gambar 28
Interview
Pasien mengharapkan adanya inteview (tanya jawab) dengan dokter setelah pemeriksaan
dilakukan .
Gambar 29
Demikian juga halnya dengan pelanggan. Mereka mengharapkan ada interview (tanya jawab)
untuk mendiskusikan hasil-hasil pemeriksaan produk mereka, perawatan dan pengoperasian.
Dengan demikian teknisi dari dealer akan mendapatkan lebih banyak analisa kegagalan dan
dapat membaca tanda-tanda yang diperlihatkan dengan lebih akurat, sedangkan pelanggan
akan mampu memahami permasalahan yang terjadi dan dapat mencegah terjadinya
kerusakan.

Gambar 30
Salah satu tujuan utama dilakukan analisa adalah seorang teknisi bisa melakukan observasi
yang baik terhadap tanda-tanda pada produk dan lingkungan sehingga dapat menemukan
masalah dengan cepat dan melakukan perbaikan sebelum terjadi kerusakan.
Selain itu apabila suatu kegagalan sudah terjadi maka seorang teknisi harus mampu
memperlihatkan analisa kegagalan yang berkualitas sehingga pelanggan puas.
Gambar 31
Bila kerusakan-kerusakan terjadi, tantangan bagi seorang analis adalah menentukan

penyebab yang sebenarnya dan melakukan tindakan perbaikan yang paling baik.

Gambar 32 Defenisi
Defenisi
Failure Analysis didefinisikan sebagai : “Penelitian yang mendalam terhadap fakta-fakta yang
ditunjukkan produk dan lingkungannya yang menuntun kita menemukan root cause (akar
penyebab) dari masalah- masalah yang timbul pada produk.”
Gambar 33
Fakta-fakta untuk analisa kerusakan dapat diambil dari tiga sumber utama:
1. Daerah kerja machine/unit pelanggan
2. Produk atau bagian yang rusak
3. Penelitian laboratorium metalurgi
Kebanyakan masalah dapat diselesaikan dengan mempergunakan sebanyak mungkin data-
data dari sumber 1 dan 2.
Kadang-kadang dibutuhkan fakta-fakta yang bersifat mikrostruktur dari sumber 3 (Penelitian
Laoratorium Metalurgi) untuk mengidentifikasi root cause.

Gambar 34
Masalah Utama
Root Cause (penyebab) adalah suatu “kondisi tertentu yang menjadi awal timbulnya
masalah”.
Terminologi root cause ini akan sering dijumpai pada traning ini. Training ini juga membahas
teknik mengidentifikasi kerusakan yang menjadi root cause dan kerusakan yang merupakan
akibat.
Gambar 35
Pada training ini juga akan dibahas tanggung jawab jawab/aturan tiap-tiap anggota failure
analis yang terlibat dalam mengidentfikasi root cause dan melakukan tindakan perbaikan.
Anggota “Team” terdiri dari pelanggan, dealer dan pabrik. Semua anggota ini memegang
peran penting dalam analisa kegagalan, tapi hasil paling baik yang diperoleh adalah bila
dealer memikul tanggung jawab keseluruhan penyelesaian masalah dan mengatur investigasi
analisa kerusakan.

Gambar 36
Setelah mengetahui root cause (penyebab suatu masalah), root cause tersebut harus
dikomunikasikan dengan seluruh anggota terutama dengan bagian yang bertanggung jawab
terhadap kerusakan.Tiap-tiap tim membutuhkan pemahaman tentang penyebab dan akibat
suatu masalah, karena itu komunikasi yang baik akan membantu membuat pemahaman ini.
Gambar 37
Delapan Langkah Penerapan Analisa Kegagalan
Penerapan Analisa Kegagalan dapat disusun menjadi delapan tahapan untuk membantu
seorang analis melakukan analisa masalah dengan baik.
Apabila langkah-langkah ini tidak diikuti atau melakukannya dengan tidak berurutan dapat
menimbulkan kesalahan dalam mengidentifikasi root cause, tindakan perbaikan yang tidak
tepat, mengakibatkan downtime yang tinggi dan kekecewaan pelanggan.
Kedelapan langkah tersebut adalah:

1. Pastikan masalah tersebut dengan singkat dan jelas
2. Menyusun semua fakta yang diperoleh
3. Catat dan periksa fakta-fakta tersebut
4. Berpikir secara logis dengan fakta tersebut
5. Identifikasi/tentukan root cause yang paling mendekati timbulnya masalah tersebut
6. Komunikasikan dengan bagian yang bertanggungjawab terhadap kegagalan tersebut
7. Lakukan perbaikan sesuai dengan arahan bagian yang paham dan
bertanggungjawab terhadap masalah tersebut
8. Bicarakan dengan pelanggan dan lakukan pemantauan
Kedelapan langkah ini akan dibahas lebih jauh dalam topik manajemen pada training ini.

Gambar 38
Kesimpulan
Analisa kegagalan yang profesional membutuhkan kerja keras, komitmen dan usaha
sungguh-sungguh semua team yang terlibat.
Pihak dealer harus mempunyai komitmen penuh untuk menemukan root cause (penyebab)
suatu kegagalan dan memastikan teknisinya terlatih dan memperoleh training yang benar dan
mempunyai kesempatan yang cukup untuk melakukan analisa kegagalan dengan baik.
Gambar 39
Pada setiap masalah baru kita perlu menanyakan diri sendiri. Bagaimana caranya kita dapat
menggunakan kesempatan ini dengan baik untuk melayani pelanggan dan membangun
kepercayaannya kepada kita?.

Gambar 40
Dealer dapat memberi kepuasan kepada pelanggan dan meningkatkan penjualan produk,
komponen dan pelayanan yaitu dengan melakukan perencanaan yang baik untuk mendukung
produk pelanggan, menemukan penyebab kegagalan apabila terjadi kerusakan dan
membangun nilai-nilai yang baik dengan pelanggan.
Gambar 41
Penutup
Kita baru saja membahas bagian bagian dasar dari pelajaran Analisa Kerusakan ini dan
nilainya dalam mendukung produk. Hal ini akan membantu menganalisa kerusakan-
kerusakan dan memuaskan para pelanggan.

TOPIK 2
Management
Gambar 1
Pendahuluan
Menggunakan manajemen analisa kegagalan yang baik dapat membantu mencari akar
penyebab dari kegagalan lebih cepat, karena berpikir dalam tata aturan merupakan
pendahuluan sebelum dapat bekerja dalam tatanan yang teratur, Untuk melakukan failure
analysis yang baik proses pendahuluan dan analisa diperlukan
Gambar 2
Modul ini mendiskusikan delapan langkah applied failure analysis, orang-orang yang terlibat,
dan tanggung jawab pekerjaan mereka. Pendekatan yang teratur seperti delapan langkah
akan menolong analis melakukan hal yang benar pada waktu yang tepat. Team failure
analysis terdiri dari perwakilan pelanggan, dealer dan pabrik, dan tiap orang mempunyai
peran penting dalam proses failure analysis. Failure analysis akan suskes dan berhasil ketika
tiap anggota team memenuhi tanggung jawab pekerjaan mereka.

Gambar 3
Failure Analysis didefinisikan sebagai : “Penelitian yang mendalam terhadap fakta-fakta yang
ditunjukkan produk dan lingkungannya yang menuntun kita menemukan root cause (akar
penyebab) dari masalah-masalah yang timbul pada produk.” Fakta dan akar penyebab
ditekankan karena fakta adalah kunci untuk menemukan akar masalah.
Gambar 4
Ketika kegagalan terjadi, kerusakan dapat diperbaiki dan machine kembali bekerja, atau akar
penyebab dapat ditemukan sebelum diperbaiki. Analis harus membiasakan diri menanyakan
pertanyaan “apakah ini akar penyebab atau akibat ?”, adalah hari yang buruk ketika
pelanggan mengalami kerusakan/kegagalan pada produk mereka, tetapi akan menjadi hari
yang bertambah buruk jika kegagalan terulang.

Gambar 5
Terdapat fakta dalam semua kegagalan yang memberitahu seorang analis tentang akar
penyebab atau akibat. Fakta-fakta ini yang disebut juga “road sign” karena fakta-fakta ini
sering memberitahu bukan saja komponen rusak adalah akibat, tetapi juga menolong analis
menemukan penyebab. Apabila penelitian mengikuti akibat akan mengarahkan pada
kesimpulan yang salah, kesalahan, dan ketidakpuasan pelanggan, sementara
mengidentifikasikan akar penyebab mengarahkan pada kesimpulan yang akurat, pemecahan
masalah dan kepuasan pelanggan. Jadi dalam failure analysis pekerjaan analis harus
mengevaluasi secara konstan road sign yang memastikan dia tetap mengarah pada akar
penyebab.
Gambar 6
Failure analysis paling baik dilakukan secepatnya setelah masalah diketahui dan saat fakta
masih baru. Itu harus dilakukan pada atau di dekat tempat bekerja, dan harus diatur oleh
pemimpin failure analis lokal. Pelanggan, dealer dan perwakilan pabrik harus mengumpulkan
fakta dan membantu pemimpin failure analisys ketika dibutuhkan

Gambar 7
Pemimpin failure analysis harus mengikuti logika, pendekatan berdasarkan fakta seperti
delapan langkah failure analisys. Lima langkah dari proses dimulai dengan keluhan produk
dan diakhiri dengan mengidentifasikan akar penyebab. Tiga langkah akhir mencakup
komunikasi dan pelaksanaan perbaikan semestinya. Tiap langkah membantu analis untuk
mencapai langkah-langkah berikutnya. Tiap langkah harus diselesaikan untuk melakukan
kerja failure analisys yang baik.
Gambar 8
Langkah pertama—Nyatakan masalah dengan singkat, jelas dan tepat
Langkah 1 adalah menyatakan masalah secara jelas dan tegas. Failure analisys diperlukan
ketika komponen mengalami perubahan bentuk, aus atau patah, bukan ketika masalah dapat
diselesaikan dengan adjustment atau operasi yang benar. Analis harus mendapatkan dasar
latar belakang informasi produk dan menentukan apakah failure analisys diperlukan. Dalam
langkah ini sesuatu yang salah adalah membuat batasan yang salah. Peryataan tentang
suatu masalah mesti menggambarkan sesuatu yang tidak baik, sesuatu yang mengalami
perubahan bentuk, aus, atau patah. Analis jangan membuat batasan/pagar terlalu luas dan
memasukkan sesuatu yang masih baik, juga jangan membuat batasan/pagar terlalu kecil dan
mengabaikan sesuatu yang tidak baik.

Gambar 9
Jika failure analisys diperlukan, analis harus memulai proses failure analisys dengan menulis
peryataan masalah. Peryataan masalah harus mencakup :
1. Keluhannya
2. Area spesifik atau komponen yang tidak baik
Gambar 10
Keluhan terjadi ketika orang berpikir mereka melihat, mendengar atau mencium sesuatu yang
salah. Keluhan harus diselidiki sampai teridentifikasi apa yang salah. Keluhan mungkin asap
hitam, kurang tenaga, getaran, temperatur operasi panas, respon hidrolik terlalu lambat,
engine tidak mau start, suara yang tidak normal, atau bau, dll. Juga harus dicatat, model
machine dan serial number, waktu service, kondisi operasional, dan fakta tentang perbaikan
sebelumnya atau kendala sebelumnya.
Gambar 11
Komponen atau area spesifik produk yang tidak bekerja semestinya harus juga diidentifikasi.
Pencatatan yang teliti dapat menolong mengidentifikasikan sesuatu yang tidak baik. Sebagai
contoh seorang analis harus mengikuti alur kebocoran sampai pada sumbernya. Dia harus
terus menyelidiki dan melakukan investigasi sampai komponen atau area spesifik yang bocor
teridentifikasi.

Gambar 12
Peryataan mengenai masalah harus mencakup keluhan dan srea spesifik produk yang tidak
baik. Contohnya pernyataan mengenai masalah pada D8, “track kiri pada D8 tractor terseret
dan tersendat (scraping and jerking)”, pernyataan ini memiliki kedua keluhan (terseret dan
tersendat) dan area spesifik produk (track kiri).
Gambar 13
Langkah 1 ini penting karena peryataan masalah yang baik jelas mendifinisikan apa yang
tidak baik, fokus untuk langkah 2, dan membantu mencegah terjadinya kesalahan dan
perbaikan tidak perlu. Sebagai contoh, seorang petani menggunakan traktor miliknya untuk
panen raya dan menemukan traktornya mengalami low power, mengeluarkan asap hitam,
dan turbocharger tidak berputar seperti keadaan normal. Dia menyimpulkan bahwa dia
memiliki turbo yang jelek, dia beli turbo baru, dipasang, namun dia masih menghadapi
masalah yang sama. Penyelidikan lebih lanjut mengungkapkan bahwa burung telah membuat
sarang dalam pipa inletnya selama musim dingin, menciptakan tahanan udara masuk.
Perbaikan yang tidak perlu dibuat dan jam kerja telah hilang karena pernyataan masalah
yang baik tidak dibuat. Petani membuat “pagar/batasan” terlalu kecil yaitu mengganti turbo
yang tidak “baik” dan mengabaikan pipa udara masuk yang tidak baik.
Gambar 14

Langkah 2 adalah menyusun semua fakta yang diperoleh, atau merencanakan tindakan
selanjutnya. Analis harus mengulas pernyataan tentang masalah dan berpikir tentang area
yang dapat mengarah pada kegagalan. Dia harus menuliskan area penting untuk
mendapatkan lebih banyak fakta dan mencatat literature yang diperlukan, peralatan, fasilitas,
perlengkapan, orang, pengaturan waktu dan tindakan pencegahan yang diperlukan saat
mengumpulkan fakta-fakta. Seperti halnya ketika membangun rumah, perencanaan
diperlukan sebelum memulai konstruksi. Keselamatan untuk orang dan peralatan juga harus
dipertimbangkan dalam langkah ini.
Gambar 15
Selama bekerja pada Langkah 2 terdapat kemungkinan timbulnya dugaan-dugaan atau

gagasan yang timbul ketika informasi diperoleh. Sebagai contoh pelanggan mengeluh bahwa
engine mengeluarkan suara knocking dan berhenti bergerak, analis mungkin saja menduga
bahwa level oli yang rendah menyebabkan pelumasan yang tidak cukup. Namun pada fakta-
fakta selanjutnya dia menemukan bahwa oil pump tidak bekerja dan aliran oli terhenti.
Menggunakan dugaan-dugaan sangat berbahaya karena dapat menimbulkan kesimpulan
yang salah.
Gambar 16
Ketika membuat rencana pengumpulan fakta, analis harus mengingat bahwa kejadian terjadi
dalam suatu rentang waktu, dan kegagalan dapat terjadi beberapa minggu atau beberapa
bulan setelah akar penyebab terjadi. Sebagai contoh, masalah sistem pendinginan dapat
menyebabkan panas berlebih pada engine untuk jangka waktu yang pendek, merusak piston,
namun tidak menyebabkan kegagalan langsung. Operator kemudian menjalankan engine
dengan piston rusak pada hari-hari berikutnya atau beberapa minggu sebelum kegagalan
piston terjadi. Saat kegagalan terus berkembang kinerja mungkin masih “bagus”. Hanya
setelah kegagalan terjadi kinerjanya “jelek”. Jika tidak ada fakta akar penyebab ditemukan

sesaat sebelum terjadinya kegagalan, analis harus memulai mengumpulkan fakta-fakta pada
kejadian sebelumnya.
Gambar 17
Sebelum memulai pengumpulan fakta, berikut ulasan mengenai kemungkinan tipe informasi
yang tersedia :
1. Salah – selalu salah
2. Asumsi – kadang salah
3. Opini – kadang salah – perlu dievaluasi kredibilitasnya
4. Perasaan – dapat membimbing pada peryataan yang berlebihan dan eror
5. Fakta – merupakan detail-detail sebenarnya yang diperlukan
Pertanyaan kuantitatif dan kualitatif membantu memastikan fakta-fakta yang sedang
dikumpulkan. Sebagai contoh, pertanyaan sederhana “apakah ada oli dalam crankcase?”
tidak akan mendukung informasi dibanding menanyakan “berapa banyak oli?”, dan
“bagaiman kondisi oli?”. Informasi yang tidak akurat atau salah akan menyebabkan semua
informasi yang digunakan akan menjadi salah juga. Hanya fakta saja yang dapat diterima.
Gambar 18
Mengamati dan medokumentasikan fakta lebih mudah jika analis melakukan persiapan yang
matang. Hal-hal penting seperti kertas dan bullpen, kamera dan film, lampu tambahan,
senter, bateri, kaca pembesar, alat pemotong filter, pick, alat untuk menandai (white marker)
dan magnet membuat identifikasi dan dokumentasi lebih mudah. Peralatan lain, seperti streo
zoom binocular microscope, lensa close up camera, digital camera, dan video camera juga

sangat berguna dalam mengamati dan mendokumentasi fakta-fakta pada komponen yang
rusak.
Gambar 19
Peralatan minimum yamg harus dimiliki ketika mengumpulkan fakta adalah camera, kaca
pembesar, kertas, pena, dan pick. Fakta harus didokumentasikan dalam satu kesatuan
pembukuan untuk menghindari hilangnya informasi atau salah menaruh informasi.
Gambar 20
Langkah 2 penting karena hal itu menolong analis merencanakan dan menyiapkan
pemikiran, peralatan dan orang yang diperlukan untuk menyusun rencana analisa kegagalan.
Kegiatan ini seperti menyusun rencana memancing maka harus dipikirkan mengenai
perjalanannya, kemah, pancing dan keperluan-kerluan yang dibutuhkan selama memancing.
Gambar 21
Langkah 3 adalah mengamati dan mendokumentasikan fakta-fakta. Analis harus mengikuti

rencana dalam langkah 2 dan mengumpulkan sebanyak mungkin fakta. Terkadang fakta
perlu untuk di perbesar sebelum dikenali dan dicatat. Analis harus menggunakan kaca
pembesar dan menggunakannya secara berkala. Dia harus mendokumentasikan fakta
dengan menuliskan fakta tersebut dan mengambil gambar, tidak mengandalkan ingatan.

Juga, mendokumentasikan gambar fakta yang tidak tercatat sehingga memungkinkan untuk
tetap mendapatkan fakta-fakta lain walaupun setelah komponennya tidak ada.
Gambar 22
Fakta apa yang terlihat, terdengar, terasa, atau tercium, dll. Sumber fakta termasuk :
1. Job site
2. Komponen rusak
3. Lab metalurgi
Service report dan dokumentasi perawatan harus diulas dan fakta dapat diperoleh dari
dokumen tersebut.
Analis harus sabar dan menggunakan waktu yang diperlukan untuk mengamati dan
mendokumentasikan fakta sebanyak mungkin. Karena dari fakta ini akan menghasilkan
kejadian dalam urutan waktu.
Pada masalah yang sulit, fakta dapat diambil secara personal untuk menghindari kesalahan
komunikasi. Walaupun pihak lain juga akan mengambil fakta tersebut yang paling penting
adalah memahami prinsip-prinsip dasar dalam mengumpulkan fakta. Dan memastikan bahwa
fakta tersebut tercatat.
Gambar 23
Job site memiliki fakta operasional yang sering membimbing pada akar penyebab kegagalan.
Operator dapat menyampaikan fakta yang bersifat kualitas dan kuantitas tentang aplikasi,
operasi dan perawatan. Fakta ini mungkin saja mengenai kesalahan operasional, beban
kejut, kelebihan panas (overheating), bunyi yang bising, prosedur perawatan, dll.

Gambar 24
Analis harus juga memeriksa kerusakan komponen dan menggunakan prinsip pengamatan
visual, metallurgy, wear (aus) dan fracture (patahan) untuk mengidentifikasi fakta. Dia harus
selalu bertanya “apa yang aku lihat ?” dan menuliskan apa yang terlihat. Sebagai contoh, dia
harus menuliskan bahwa bearing ini hitam dan memperlihatkan kelebihan metal yang
terdorong (extruded metal) ke bagian pinggir. Analis harus melihat tiap komponen dan
mendokumentasi seluruh fakta sebelum berpindah pada komponen berikut.
Gambar 25
Lab metalurgi dapat memberikan fakta mikro tentang kualitas metal, heat treatment, tampilan
asli patahan, dll. Tetapi laporannya mungkin sulit untuk dimengerti dan bimbingan mungkin
diperlukan untuk memahami temuan metalurgi.

Gambar 26
Langkah 3 penting karena itu mengumpulkan fakta yang membangun analisa kegagalan yang
baik. Analis harus mendapatkan fakta sebanyak mungkin sebelum meneruskan pada langkah
4.
Gambar 27
Langkah 4 adalah berpikir logis dengan fakta-fakta. Menaruh fakta bersamaan adalah sama
seperti menyusun potongan teka-teki pada puzzle – hal tersebut membantu untuk melihat
gambaran lebih besar. Dalam failure analisys seorang analis jarang memiliki seluruh fakta
karena beberapa fakta biasanya hilang atau hancur saat terjadi kerusakan dan pada saat
perbaikan.
Gambar 28

Ketika semua fakta terkumpul, analis harus melihat tiap fakta dan bertanya “apa arti dari fakta
ini ?” apakah sesuatu terjadi sebelumnya terjadinya fakta ini. Ini merupakan kejadian-
kejadian. Terkadang beberapa fakta akan membantu mengidentifikasi kejadian yang sama.
Kejadian adalah dinamis, tindakan bergerak yang terjadi lebih dahulu. Kejadian menghasilkan
sesuatu seperti suara, asap, dan menghasilkan panas. Kejadian mempunyai benda dan
kerja. Analis harus membuat urutan kejadian dari fakta yang terkumpul.
Gambar 29
Saat kejadian teridentifikasi, analis harus menulis satu persatu dalam selembar kertas. Kertas
tersebut dapat di pindah-pindahkan menjadi urutan waktu tanpa harus menghapus dan
menulis ulang kejadian.
Gambar 30
Analis sekarang dapat menaruh kejadian dalam urutan waktu untuk menolong memahami
tahapan-tahapn kejadian kegagalan. Dia harus memulai dengan menggambar garis vertical
atau horizontal, dan menuliskan kondisi “baru” atau “bagus” pada salah satu sisi dan “gagal”
atau “rusak” pada ujung sisi lainnya. Ini akan menjadi “garis urutan waktu” untuk kegagalan.

Gambar 31
Analis harus memulai menempatkan kejadian pada garis urutan waktu dan mengambil
potongan kejadian manapun dan menaruhnya dalam bagian tengah dari garis waktu. Lalu
mengambil kejadian kedua dan menempatkannya sebelum atau setelah kejadian pertama
yang sudah ditempatkan sebelumnya pada garis urutan waktu. Sebagai contoh, jika kejadian
“mata lebam” ada pada garis waktu, maka kejadian “adanya pukulan pada mata” akan lebih
dulu karena mata menjadi hitam/lebam karena telah dipukul. Analis harus tetap mengulang
proses ini sampai semua kejadian ada pada garis urutan waktu. Dia kemudian harus
mengurutkan ulang kejadian sampai tiap kejadian mengarah pada sesuatu yang
menyebabkan kejadian berikutnya. Jika beberapa kejadian sulit untuk ditempatkan pada garis
urutan waktu, pertanyaan “berapa lama kejadian ini terjadi?” dapat menolong mengurut
kejadian dengan tepat.
Gambar 32
Langkah 4 penting karena berfikir logis dengan fakta yaitu mengidentifikasi fakta kejadian
yang terpasang berurutan dalam urutan waktu. Pada bagian akhir dari langkah 4 analis harus
memiliki urutan logis kejadian yang terpasang pada garis urutan waktu untuk mempermudah
melihat dan memahami apa yang terjadi dan kapan terjadinya.
Gambar 33

Langkah 5 untuk menidentifikasi akar penyebab paling mungkin. Kata “paling mungkin”
digunakan karena beberapa fakta biasanya hilang dan kejadian pada garis urutan waktu
adalah interprestasi seseorang tentang arti fakta tersebut. Jika lebih banyak fakta diperoleh,
kejadian dalam garis urutan waktu mungkin berubah. Jadi lebih cocok untuk mengatakan
“inilah akar penyebab yang paling mungkin”.
Gambar 34
Akar penyebab ada tiga bagian:

1. Apa yang terjadi
2. Bagaimana itu terjadi
3. Siapa yang melakukannya
Gambar 35
Analis harus memulai dengan melihat kejadian dalam garis urutan waktu yang
dikumpulkan dalam langkah 4. Kejadian itu seringkali “Apa” yang terjadi dalam urutan
waktu. Terkadang kejadian tidak menjawab “bagaimana?” atau “siapa”, dan analis harus
mencari lebih jauh.
Gambar 36

Analis harus melihat kejadian yang ada di urutan pertama pada garis urutan waktu dan
menentukan apakah kejadian tersebut adalah bagian dari akar penyebab atau
merupakan akibat.
Gambar 37
Jika itu adalah akar penyebab, kejadian juga harus menjawab pertanyaan “bagaimana”
dan “siapa”. Jika pertanyaan ini tidak terjawab, analis harus mencari lebih jauh.
Gambar 38
Jika kejadian pertama adalah akibat, analis harus berpikir mengenai kemungkinan
penyebab kejadian yang mungkin saja terjadi sebelumnya. Misalnya apabila abrasive
wear merupakan kejadian pertama, maka dia harus mencatat semua kemungkinan awal
yang menyebabkan kotoran masuk ke dalam sistem dan mencari fakta pada area
tersebut.

Gambar 39
Jika tidak ada fakta ditemukan untuk mendukung kemungkinan penyebab kejadian,
analis harus meghilangkannnya dari catatan/urutan. Jika fakta ditemukan, dia harus tetap
pada jejak fakta sampai kejadian baru teridentifikasi. Kejadian baru sekarang adalah
kejadian pertama pada garis urutan waktu.
Jika kejadian baru ini juga merupakan akibat, ulangi proses ini sampai kejadian tidak
normal teridentifikasi. Proses ini harus melengkapi identifikasi akar penyebab.
Gambar 40
Jika tidak ada dari kejadian tersebut cocok dengan fakta dan kejadian pada garis urutan
waktu, akar penyebab kejadian yang benar mungkin belum terdapat dalam urutan,
pernyataan masalah mungkin salah, atau informasi jelek dan tidak benar diperoleh. Disini
analis harus mengecek ulang daftar akar penyebab, pernyataan masalah, dan fakta-fakta.
Karena setiap orang melihat sesuatu dengan cara yang berbeda, akan menolong apabila
analis berkonsultasi dengan anggota team failure analisys lainnya dan memperoleh masukan
mereka tentang kejadian, garis urutan waktu dan kemungkinan akar penyebab. Mereka
mungkin telah melihat dengan gambaran yang berbeda dan mungkin memiliki beberapa
kemungkinan penyebab baru untuk diperiksa.
Dengan mengikuti prosedur ini analis harus mampu menempatkan kejadian pada garis urutan
waktu sampai akar penyebab ditemukan.

Gambar 41
Setelah mengidentifikasikan akar penyebab, peryataan akar penyebab dapat ditulis.

Peryataan akar penyebab secara sederhana harus mengandung apa yang terjadi, bagaimana
terjadinya, dan siapa yang melakukannya.
Gambar 42
Setelah sampai pada akar penyebab yang paling mungkin, dan khususnya apabila hanya
terdapat terlalu sedikit fakta dan kejadian, analis harus melakukan “permerikasaan ganda” :
“apakah ada kemungkinan lain dan sesuatu yan lain yang menyebabkan kejadian ini ?” analis
harus menuliskan kemungkinan-kemungkinan tersebut, mengumpulkan fakta lebih banyak
(termasuk baja/komponen yang mengalami kegagalan), dan mengkaji tiap kemungkinan. Ini
dapat mengarahkan pada kejadian baru dan kemungkinan akar penyebab yang terlewatkan.
“Pemeriksaan ganda” menolong analis melihat gambaran lebih besar. Ketika pemeriksaan
ganda telah menghasilkan jawaban, analis siap untuk mengkomunikasikan tentang
kemungkinan akar penyebab kegagalan tersebut.
Gambar 43

Langkah 5 penting karena dengan mengidentifikasi akar penyebab memungkinkan

komunikasi yang baik, perbaikan akurat, mengendalikan biaya dan meningkatkan hubungan
antara pabrik, dealer dan perwakilan pelanggan.
Gambar 44
Langkah 6 adalah mengkomunikasikan akar penyebab pada pihak yang bertanggung jawab
dan mendapatkan instruksi untuk pelaksanaan perbaikan.
Gambar 45
Dalam berkomunikasi terkadang analis akan menjadi pengirim dan terkadang akan menjadi
penerima. Sebagai pengirim dia perlu untuk:
1. Memiliki “gambaran” jelas mengenai situasi masalah tersebut dalam pikirannya
sendiri dan memiliki fakta pendukung yang diperlukan sebelum melakukan
komunikasi, atau dengan kata lain, dia harus mempunyai kompetensi tentang
masalah. (Kompetensi diperoleh melalui kemampuan berpikir dengan fakta dan
mengidentifikasikan kejadian sampai dia memahami kenapa dan bagaimana masalah
terjadi. Kompetensi juga membantu meningkatkan percaya diri).
2. Pertimbangkan latar belakang penerima dan dapatkan informasi mengenai
pendidikan dan tingkat pengalaman dia.
3. Presentasikan pesan secara logis, teratur.
4. Kirim pesan positif “sama-sama menang” pada penerima. Dia harus memikirkan
kebaikan yang lain seperti kebaikan dirinya sendiri, dan memikirkan kebaikan semua
orang.

Gambar 46
Pendengar memiliki beberapa tugas pokok. Mereka harus menjadi

1. pendengar yang baik dan memperhatikan pembicara.
• Mendengar dengan selektif – beritahu pengirim fakta apa yang diperlukan dan
melalui masukan namun tetap menjaga supaya dia tetap sebagai subjek.
• Mendengar secara aktif – menolong pengirim berkomunikasi dengan menunjukan
ketertarikan, perasaan, persetujuan, ketidak setujuan, dll.
2. Kirim pesan positif yaitu “sama-sama menang” selama menyampaikan masukan.
Biarkan pengirim tau bahwa mereka mengharapkan kebaikan untuk semua orang.
Gambar 47
Dalam komunikasi baik pengirim dan pendengar harus mengirim sebanyak mungkin pesan
“sama-sama menang” melalui tiga media :
• Bahasa tubuh – 58%
• Nada suara – 32%
• Kata-kata – 10%
Tinjauan management menunjukan bahwa orang dapat menyerap pesan satu sama lain
melalui bahasa tubuh (sekitar 58%), kemudian melalui nada suara (sekitar 32%) dan akhirnya
melalui kata-kata (sekitar 10%). Ini menunjukan bahwa orang lebih percaya apa yang mereka
lihat dibanding apa yang mereka dengar atau baca.

Gambar 48
Hal-hal positif dapat secara fisik dilakukan untuk mengambil keuntungan penuh dari 58%
bahasa tubuh :
1. Senyum ramah
2. Jabat tangan yang ramah
3. Penampilan rapih, bersih
4. Kontak mata yang baik
5. Mau melayani
Gambar 49
Hal-hal postif dapat dilakukan untuk mengambil keuntungan penuh dari nada suara :
• Bersahabat
• Baik
• Positif
• Sopan
• Menunjukkan ketertarikan
• Mau melayani

Gambar 50
Beberapa hal positf yang dapat dilakukan analis dengan kata-kata adalah :
• Gunakan topik kalimat yang baik diikuti dengan detail spesifik
• Pertimbangkan latar belakang pembaca
• Jelaskan arti kata-kata baru
• Hindari perdebatan
• Mau melayani
Sikap analis harus:
• Positif
• Antusias
• Berorientasi melayani
• Berorientasi “kita bisa”
Gambar 51
Setelah analis mengidentifikasikan akar penyebab yang paling mungkin dan melakukan
pemeriksaan ganda, langkah selanjutnya adalah berkomunikasi dengan anggota lainnya
yang terlibat dalam kegagalan. Cara yang baik untuk melakukan ini adalah menggunakan
pendekatan LSCPA pada analisa masalah.
• Listen (Dengar)--dapatkan sisi-sisi lain mengenai latar belakang kejadian
• Share (Berbagi)—biarkan yang lain tau bahwa anda dapat memahami ikut
prihatin dengan masalah tersebut, kemudian berbagi dengan mereka mengenai
fakta, kejadian dan garis urutan waktu kejadian yang anda telah siapkan.
• Clarify (Perjelas) - memastikan apakah ada yang tidak jelas dan mengidentifikasi
akar penyebab. Ini juga mengidentifikasi apa yang diinginkan.
• Propose (Ajukan)—sarankan tindakan perbaikan yang memenuhi kebutuhan dan
hentikan kegagalan yang berulang. Mengkomunikasikan secara profesional

mengenai fakta, kejadian dan akar penyebab biasanya akan menimbulkan

pertanyaan mengenai tindakan perbaikan.
• Ask (Tanyakan)—ketika tindakan perbaikan disetujui kemudian, tanyakan
komitmen untuk melaaksanakannya kapan akan dimulai.
Menggunakan pendekatan LSCPA memungkinkan analis untuk melayani orang lain

dan menolong mereka untuk maju. Ini juga membantu mengembangkan
hubungan/pertemanan baru.
Gambar 52
Bagan ini menggambarkan pengembangan kemampuan dari amatir sampai professional

dalam semua bidang. Tanpa pendidikan atau pengalaman kinerja seseorang hanyalah
sebagai amatir, membuat kesalahan dan melakukan kegagalan. Pendidikan dan pengalaman
praktis membuat seseorang menjadi professional.
Seorang analis harus membantu pihak lain menjadi propesional ketika menghadapi masalah.
Dan analis harus memastikan komitmen untuk berubah apabila mereka sudah memahami
masalah tersebut dan apabila mereka seorang propesional.
Gambar 53
Langkah 7 adalah melakukan perbaikan seperti yang diarahkan oleh pihak yang bertanggung
jawab. Pada titik ini , akar penyebab telah diidentifikasi, pihak yang bertanggung jawab telah
dihubungi, komunikasi yang semestinya telah dilakukan untuk memastikan semua sudah
mengerti permasalahan yang terjadi, dan kesepakatan telah dicapai mengenai tipe perbaikan,
biaya dan siapa yang membayar. Perbaikan perlu dilakukan pada waktu dan dengan cara
yang sudah ditentukan, dan sudah ada ketetapan mengenai biaya.

Gambar 54
Langkah 8 adalah menindak lajuti dengan pelanggan setelah perbaikan untuk memastikan :
1. Bahwa akar penyebab telah diidentifikasi dan tindakan perbaikan yang tepat sudah
dilakukan, dan
2. Bahwa pelanggan telah puas dengan :
• Produk miliknya, dan
• Dukungan produk yang diperolehnya.
Tindak lanjut pertama dapat dilakukan dengan telephone, dan harus dilakukan seminggu
setelah perbaikan. Tindak lanjut kedua harus dilakukan secara langsung sebulan setelah
masalah telah diperbaiki.
Gambar 55
Ringkasan Delapan Langkah

Ini melengkapi tinjauan dari delapan langkah applied failure analysis yang akan membantu
menemukan penyebab sebenarnya dari masalah dan memuaskan pelanggan. Tanda seru
digambarkan melingkari delapan langkah untuk menekankan nilai dan pentingnya tahapan-
tahapan tersebut dalam applied failure analysis.
Lima langkah awal mengidentifikasi akar penyebab dari kegagalan. Posisi bagian atas dari
tanda seru digambarkan melingkari langkah ini dan penentu untuk menemukan akar
masalah. Seorang analis bisa saja kembali ke tahapan awal yang terdapat dalam lingkaran
tanda seru tersebut, hal ini digambarkan dengan tanda panah yang melingkar di sekeliling
lima langkah awal dari delapan langkah applied failure analysis.
Sedangkan pada tiga langkah akhir digambarkan kantong uang ini menunjukkan bahwa ini
adalah (tahapan) biaya yang harus dikeluarkan setelah akar penyebab ditemukan. Disini juga

seorang analis menunjukkan kredibilitasnya pada pelanggan dan meningkatkan penjualan

untuk jangka pendek maupun jangka panjang.
Gambar 56
Analisa kegagalan terbaik dilakukan ketika semua pihak yang terlibat bekerja dalam team
mengikuti delapan langkah failure analysis. Manager service Dealer lokal adalah sebagai
pemimpin team, dan mengikuti terus perkembangan failure analysis dan tindakan perbaikan.
Bagan ini menunjukkan langkah-langkah yang melibatkan pihak-pihak tertentu dalam proses
menganalisa kegagalan. Catatan bahwa manager dealer lokal bertanggung jawab untuk
semua langkah, dan menunjukkan bahwa ada pemimpin untuk melakukan analisa yang
dibantu beberapa asisten.
Gambar 57
Modul ini menegaskan pekerjaan failure analysis, siapa yang seharusnya melakukan itu, dan
bagaimana tiap bagian dapat dilaksanakan. Hal ini akan membantu analis menjadi anggota
team yang lebih efektif dalam menemukan akar penyebab dari kegagalan.

TOPIK 3
Basic Metallurgy
Gambar 1
Pendahuluan
Di bagian ini kita akan membahas beberapa konsep dasar yang berhubungan dengan
metalurgi dan proses pembentukan metal yang akan membiasakan kita lebih mengenal
struktur fisik dari komponen. Dengan pengetahuan ini, kita dapat lebih baik mengenali
kelemahan yang disebabkan oleh bahan-bahan, material dan proses. Pada modul “Principle
of Fracture” (Prinsip-prinsip patahan), kita akan lihat bahwa parts rusak ditempat tertentu jika
overload. Jika suatu part rusak di manapun selain tempat tersebut kita mencurigai suatu
material atau proses yang cacat.
Gambar 2
Metalurgi
Metalurgi dapat didefinisikan sebagai ilmu pengetahuan mengenai metal dan campuran
logam yang ditujukan untuk ilmu mengenai bahan. Modul ini meliputi sebagian dari metalurgi
dari pengolahan metal, pembentukann bahan dan perlakuan panas.
Juga mencakup diskusi mengenai cacat material dan cacat proses yang diakibatkan oleh
proses pengolahan metal, pembentukan bahan dan perlakuan panas ini. Pabrik melakukan
bermacam-macam metoda pengujian yang bersifat tidak merusak untuk mendeteksi cacat
material dan proses. Sebagian dari NDT test ini meliputi test kekerasan, radiografi dan
pengujian dengan ultrasonik.

Prinsip yang berhubungan dengan metalurgi yang dibahas pada bagian ini telah
disederhanakan untuk membantu para siswa memahami konsep umum mengenai metalurgi.
Gambar 3
Pengolahan Metal
Besi cor dan baja adalah dua jenis metal paling umum digunakan dalam produk Caterpillar.
Kedua-duanya diproduksi dari pengolahan biji-bijih besi yang ditemukan secara alami
sebagai besi oksida yang stabil namun masih bercampur dengan kotoran. Pengolahan mulai
dari pemanasan bijih-bijih besi dengan coke (batubara membara) dan limestone (batu
gamping brown) dalam tungku perapian yang dilapisi dengan bata tahan api. Ketika ketiga
bahan-bahan ini meleleh, dua hal penting terjadi:
1. Coke berkombinasi dengan oksigen melepasan bijih besi yang dicairkan turun
kebagian bawah dari tungku.
2. Limestone (Batu Gamping) berkombinasi dengan impurities (kotoran, belerang, dll)
mengapung ke atas membentuk ampas bijih.
Bahan-kimia ini secara fisik bereaksi menghasilkan metal kurang stabil, Metal hasil olahan ini
disebut pig iron ditampung untuk selanjutnya dimurnikan ulang menjadi baja atau Cor dalam
batang-batangan logam disebut Pig.
Gambar 4
Baja adalah pig iron (besi cor) yang telah lewat proses pemurnian untuk menurunkan
kandungan karbon, menurunkan kadar kotoran dan menyesuaian persentase dari unsur-
unsur yang lain. Saat ini, kebanyakan baja diproduksi di dalam dapur electric arc. Pig iron

dimasukkan ke dalam tungku tahan api, bersamaan dengan potongan elektroda-karbon kadar
rendah dalam beberapa inci metal. Arus listrik di alirkan dan panas dari tahanan metal-metal
mengalir dengan cepat hingga isi tungku meleleh. Pengolahan berlanjut hingga tingkatan dari
karbon, kotoran, dan unsur-unsur yang lain sesuai dengan spesifikasi yang diperlukan.
Karena proses ini tidak sempurna, beberapa partikel kecil dari batu bata tungku perapian dan
ampas bijih, seperti halnya beberapa kotoran dari bijih-bijih masih tinggal dalam baja.
Gambar 5
Pemurnian penuh (akhir), baja dituangkan ke dalam cetakan ingot/batang logam dan
dibiarkan membeku. Ketika baja mendingin beberapa gas terperangkap dan membentuk
kekosongan (internal voids) dalam ingot/batang logam. Ingot/Batang Logam kemudian
dipanaskan kembali diroll menjadi lembaran-lembaran, pelat, atau batangan. Pada saat diroll
internal voids akan menyatu.
Gambar 6
Persentase unsur " karbon" bersama-sama dengan unsur " besi" menentukan apakah metal
tersebut besi cor atau baja, dan juga menentukan sifat-sifat besi cor atau baja. Kebanyakan
besi cor dimurnikan hingga berisi antara 2% dan 4% karbon membuatnya brittle (rapuh) dan
sedikit ductile.

Gambar 7
Bila kandungan karbon dalam besi adalah sebanyak 0.02% sampai 2.0%, maka disebut
baja. Baja secara umum adalah lebih kuat, lebih keras, lebih liat, lebih dapat dibentuk dan
bersifat tahan kejutan dibanding besi cor.
Gambar 8
Baja digolongkan menurut kandungan karbonnya.

Baja karbon rendah; berisi dari 0,02% sampai 0,25% karbon, sangat mudah dibentuk (liat),
dan dibentuk tanpa perlakuan panas seperti Oil Pan dan fuel line. Beberapa baja karbon
rendah mempunyai karbon tambahan ditambahkan ke permukaan (disebut carburizing)
sehingga mereka dapat digunakan untuk bagian yang dikeraskan seperti pin untuk gears dan
piston. Kita akan mendiskusikan ini secara lebih detil kemudian dalam seksi ini.
Baja karbon medium berisi dari 0,25% untuk 0,50% karbon, sedikit lebih keras, bisa
dilakukan perlakuan panas dan dapat digunakan untuk komponen-komponen yang ditempa
seperti crankshaft dan connecting rod.
Baja dengan kadar karbon yang tinggi berisi dari . 0,50% sampai 2.0% karbon, adalah keras
getas (Brittle), dan digunakan untuk komponen fuel injection pump dan spring.

Gambar 9
Baja-baja ini dapat dicampur dengan unsur-unsur metal yang lain untuk meningkatkan sifat
fisik seperti kekuatan-tarik, keuletan dan tahan karat.
Umumnya logam campuran adalah krom, nikel, vanadium, tungsten dan molibdenum. Baja
yang dimodifikasi ini disebut alloy steel.
Gambar 10
Prinsip dasar metalurgi adalah bahwa struktur material menentukan sifat-sifat. Karena sifat-
sifat besi cor dan baja sangat berbeda maka besi cor dan baja juga berbeda dari segi struktur
dan keduanya merupakan material yang sangat berbeda. Sebelum memperhatikan masing-
masing secara individu, mari kita lihat struktur fisik yang umum dari metal.
Semua metal terdiri atas butir-butir yang mengkristal yang terbentuk dari cairan metal yang
mengeras seperti halnya kristal es. Ketika kristal bertemu satu sama lain, mereka membentuk
batas lapisan butiran yang acak.
Pada besi cor dan baja kita akan temukan kotoran seperti serpihan batu tahan api atau
ampas bijih yang terjebak pada saat proses pengolahan. Kotoran-kotoran ini disebut inclusion
dan pada umumnya cukup kecil. Inclusion jarang sekali menimbulkan masalah kecuali
apabila ukurannya terlalu besar dan berada pada posisi yang tidak tepat seperti pada daerah
yang menerima beban tinggi.

Gambar 11
Ilustrasi di atas memperlihatkan struktur butiran pada besi cor, terlihat bahwa batas butir
menghasilkan struktur butiran-butiran yang acak. Masing-masing butiran berisi karbon dalam
wujud serpihan. Karbon bebas yang mempengaruhi sifat-sifat dari besi cor seperti kegetasan,
daya tahan terhadap keausan bagus, bisa diproses dengan pemesinan dan lain-lain.
Kebanyakan orang menggunakan istilah “besi cor“ untuk besi cor abu-abu (gray cast iron)
seperti material yang dilustrasikan pada gambar diatas. Gray cast iron digunakan pada
komponen engine seperti engine head, engine block dan liner, cover dll.
Tipe lain dari besi cor di hasilkan dengan merubah bentuk dari graphite flake atau struktur
butiran logam.
Gambar 12
Pada ilustrasi struktur baja di atas, kita tidak menemukan graphite flake, tetapi hanya butiran
dan batas-batas butiran. Baja dengan kandungan karbon yang lebih rendah memungkinkan
karbon dapat bercampur dalam butiran-butiran dan tidak ada karbon membentuk flakes.
Perbedaan struktural ini menghasilkan sifat-sifat baja lebih lembut ductility, kuat dan liat.
( Catatan: Inclusion telah dihilangkan dari gambar untuk kesederhanaan)

Gambar 13
Pada baja karbon rendah memeperlihatkan suatu susunan yang rapi dari "unit cell" berderet
dan banyak kolom seperti tumpukan batu bata. Konsep unit cell ini membantu kita untuk
memahami bagaimana atom disusun di dalam struktur kristal metal.
Perlu dicatat bahwa kelurusan dari deretan kolom berbeda pada setiap butir. Hal ini penting
ketika memahami beban yang ditanggung logam tersebut dan memahami kegagalan baja.
Perbedaan susunan row dan kolom pada butiran logam akan membantu menjelaskan
bagaimana retak (crack) berkembang.
Gambar 14
Satuan sel adalah blok bangunan yang paling kecil sebuah butiran.
Di dalam besi cor dan baja, sel-sel ini pada umumnya berbentuk kubus dengan atom-atom
besi terletak di pusat dan di sudut (disebut struktur body center cubic) atau BCC.
Atom-atom dalam satuan sel dapat disusun kembali atau ditambahkan dengan atom yang
berbeda dengan memberikan perlakuan panas dan alloying (menggabungkan).
Ini akan memberi sifat-sifat kimia dan fisik metal yang berbeda.

Gambar 15
Besi cor dan baja dapat dibuat menjadi bentuk-bentuk komponen menggunakan proses yang
berhubungan dengan metalurgi cetakan dan pembentukan. Proses pengecoran digunakan
untuk membentuk sebagian besar komponen yang digunakan Caterpillar. Sedangkan baja
ada juga yang menggunakan proses pengecoran atau menggunakan salah satu proses yang
menggunakan temperatur tinggi, pembentukan dengan tekanan tinggi.
1. Rolling,
2. Forging,
3. Extruding
4. Drawing
Steel/Baja dibentuk dengan menggunakan proses ini dikenal dengan “wrought”

(Penempaan).
Material yang dicor dan ditempa menghasilkan dua kategori umum metal dengan sifat-sifat
yang sangat berbeda.
Gambar 16
Proses pengecoran terdiri dari menuangkan bubur besi ke dalam suatu cetakan yang
berbentuk komponen yang diinginkan. Cetakan bisa terbuat dari pasir yang dicampur degan
bahan perekat. Cetakan dilengkapi dengan vent (rongga) untuk mengeluarkan udara panas
yang terjebak di dalam cetakan. Besi yang meleleh pada temperatur 1200 – 1315°C (2200 -

2400°F) dialirkan ke dalam cetakan, masuk ke dalam rongga-rongga dalam cetakan,

sedangkan udara panas atau gas keluar melalui ventilasi dan cor-coran mulai membeku.
Gambra 17 Proses Tuangan
Di dalam coran mungkin terdapat udara yang terjebak atau slag inclusion, atau apabila
desain mold tidak sesuai mengakibatkan proses pendinginan lambat, akan menyebabkan
terbentuknya kerutan atau membentuk rongga penyusutan (shrinkage).
Perlu dicatat bahwa struktur bahan hasil coran pada ilustrasi yang telah ditampilkan
sebelumnya adalah seragam, hal ini mengindikasikan bahwa sifat dari material tersebut
adalah seragam. Dengan kata lain specimen material apabila dilihat secara vertical maupun
horizontal adalah sama. Ini merupakan karakter dari material coran (cast material).
Gambar 18
Rolling merupakan proses yang paling umum digunakan untuk menghasilkan bentuk baja
tempa seperti lembar-lembaran, plat, dan batangan. Rolling pada umumnya di lakukan pada
baja yang dipanaskan sekitar 2200F (1204C) untuk menghasilkan sifat plastis (mudah
dibentuk). Material yang sudah dipanaskan diberikan tekanan tinggi dengan roller baja yang
besar dan material tersebut dipaksa masuk ke dalam rongga dengan bentuk yang sudah
ditentukan. Material yang sudah melewati proses rolling ini selanjutnya dapat dibentuk ulang
dengan proses tempa extruding, drawing, atau dengan menggunakan proses pengerjaan
metal yang lainnya.

Gambar 19
Pada saat rolling, baris dan kolom dari satuan sel dalam butiran akan slip satu sama lain
menyebabkan batas-batas butiran membuat suatu bentuk baru tanpa terputus. Struktur butir
yang baru akan membentuk jalur seperti garis-garis begitupun kotoran yang terjebak di
dalamnya. Hal ini membuat baja lebih kuat searah butiran tersebut dibanding tegak lurus
terhadap butiran tersebut. Walaupun demikian, retak akan tumbuh lebih cepat dibatas-batas
butiran seperti halnya kayu terbelah lebih mudah pada lapisan-lapisannya.
Hal ini merupakan karateristik material yang dirolling, logam akan mempunyai sifat yang
berbeda apabila dilihat dari arah yang berbeda.
Garis butiran juga akan berpengaruh terhadap tampilan permukaan yang patah ketika
patahan mengikuti garis bitiran komponen tersebut. Seorang analis harus berhati-hati jangan
sampai menyatakan patahan tersebut adalah material problem (masalah material) karena
permukaan patahan terlihat berbeda yaitu mengikuti garis butiran komponen tersebut
Gambar 20
Tempa adalah suatu metoda yang umum digunakan untuk membuat suatu bentuk komponen
dengan pemanasan sekitar 2200F (1204C) dan menekan material yang sudah dipanaskan
tersebut menjadi bentuk yang diinginkan menggunakan forging hammer atau alat press
mekanikal.
Hal ini akan menyebabkan garis butiran menjadi parallel (berlapis) sehingga dapat
mengantisipasi beban maksimum.
Operasi ini kadang-kadang menghasilkan lipatan dalam metal yang disebut laps, atau
kelebihan panas terhadap logam yang menyebabkan forging burn (gosong di dalam logam).

Gambar 21
Prinsip dasar yang harus diingat mengenai material coran dan material tempa adalah;
material coran mempunyai stuktur butiran yang acak yang mangandung graphite flake
sementara material tempa mempunyai garis-garis butir. Ini merupakan perbedaan utama
kedua material ini dilihat dari segi sifat-sifat fisiknya. Perbedaan struktur butiran antara
material coran dan material tempa juga menghasilkan tampilan patahan yang berbeda.
Gambar 22 Heat Treatment
Setelah parts dibentuk dan setalah melewati proses pemesinan, parts tersebut memerlukan
perlakuan panas untuk meningkatkan kekuatan, keuletan atau katahanan terhadap aus.
Perlakuan panas merubah struktur satuan sel besi cor dan baja dan memasukkan atom
karbon ke dalam sel sehingga membuat sel-sel lebih keras. Ada banyak proses yang
digunakan untuk perlakuan panas part (komponen). Salah satu proses perlakuan panas yang
umu digunakan oleh Caterpillar disebut pengerasan langsung atau quenching dan tempering.
Proses perlakuan panas ini terdiri dari tiga tahapan:
1. Austenitizing (Pemanasan)
2. Quenching (Pendinginan)
3. Tempering

Gambar 23
Austenitizing adalah langkah pertama dari perlakuan panas dan dilakukan pada temperatur
yang tinggi yang bertujuan agar karbon tersadur ke dalam Unit Cell .Baja karbon pada suhu-
ruang mempunyai unit cell BCC (berbentuk kubus) yang tidak mempunyai ruang untuk atom-
atom karbon masuk ke dalamnya. Selama austenitizing, temperatur dinaikkan kira-kira 1400F
(760C) untuk mengubah Unit cell dari Body Center Cubic ke bentuk Face Center Cubic agar
ada ruang untuk atom-atom karbon masuk. Unit cell berbentuk Face Center Cubic
mempunyai atom-atom besi berlokasi pada masing-masing sudut kubus dan di pusat dari tiap
permukaan kubus. Hal ini sebagai ruang untuk atom-atom karbon masuk dan tersusun pada
masing-masing pinggir kubus. Kemampuan ini untuk menambahkan karbon pada struktur sel
adalah basis untuk perlakuan panas (pengerasan) metal.
Gambar 24
Austenitizing part dapat dilakukan dengan beberapa cara, yang paling umum adalah dengan
tungku pemanas. Oven digunakan memanaskan part. Di sini kita lihat sebuah crankshaft
bewarna orange – berasal dari oven setelah dipanaskan pada temperatur 1600F (871C).

Gambar 25
Beberapa part hanya memerlukan suatu lapisan permukaan saja yang dikeraskan dan tidak
perlu melalui dipanaskan sampai bagian dalam komponen. Induksi panas adalah suatu
pemanasan permukaan part secara elektris dengan kedalaman pemanasan sekitar 0,25 inci
(6 mm) .Di sini kita lihat suatu crankshaft dengan lapisan permukaan yang dipanaskan
dengan pemanasan induksi.
Gambar 26
Nyala api pemanas adalah metoda lain yang digunakan untuk pengerasan permukaan,
permukaan metal yang dipanaskan dengan kedalaman sekitar 0,5 inci (12 mm). Segara
setalah proses austenitizing proses selanjutnya adalah Quenching (pendinginan) dan
Tempering.

Gambar 27
Quenching adalah tahap yang kedua dari perlakuan panas terdiri dari mendinginkan secara
cepat metal dari temperature austenitizing ke temperature ruang. Unit cells berbentuk FCC
berubah ke bentuk baru disebut BCT yang mengikat karbon di dalamnya . Ini menghasilkan
baja berkekuatan tinggi dan kekerasan yang ditingkatkan dari Rc 20 ke Rc 60 setelah di
quenching.
Gambar 28
Quenching bisa dilakukan di dalam air, oli atau udara. Air pada umumnya dapat digunakan
pada baja karbon rendah dan baja karbon medium, sedangkan oli atau udara digunakan
pada baja berkarbon tinggi atau baja campuran.
Caterpillar lebih mengutamakan/sebisa mungkin menggunakan air untuk quenching. Air lebih
aman dari pada oli (karena oli bisa terbakar) dan air cenderung menghasilkan sifat-sifat
mekanikal yang lebih baik daripada quenching dengan oli.

Gambar 29
Tempering adalah tahap yang akhir dari perlakuan panas, membebaskan dari sisa-sisa
ketegangan-ketegangan sambil meningkatkan keuletan melalui kontrol pelepasan beberapa
karbon dari unit cells. Pengontrolan terhadap suhu tempering dapat memberi kontrol yang
baik untuk pelepasan karbon dan memperkecil kehilangan kekerasan. Apabila temperatur
part tidak dinaikkan di atas temperatur tempering, kekerasan dan keuletan akhir yang
diperoleh akan tetap stabil. Tempering Crankshaft yang dilihat sebelumnya mengurangi
kekerasan menjadi sekitar Rc 52.
Gambar 30 Case Hardening
Tipe lain perlakuan panas yang digunakan untuk menghasilkan permukaan yang keras
adalah “case hardening”. Karena harga baja karbon medium dan baja karbon tinggi mahal
maka akan lebih murah apabila menggunakan baja karbon rendah untuk pengerasan
permukaan dan menambahkan karbon, nitrogen (elemen campuran lain seperti karbon) atau
keduanya untuk melapisi permukaan dan dikeraskan. Tiga jenis perlakuan panas untuk tipe
tersebut adalah carburizing, carbo-nitriding, dan nitiding.
Carburizing dilakukan pada temperatur sekitar 927C (1700F) dan menambahkan karbon
sampai kedalaman sekitar 3mm (0,125 inchi). Ini juga membutuhkan quenching dan
tempering untuk menghasilkan permukaan yang keras, ketahanan terhadap aus dan mampu
menahan beban tinggi. Quenching bisa menghasilkan distorsi pada komponen yang di-
carburizing dan harus diluruskan kembali atau dilakukan proses pemesinan ulang untuk
mengembalikannya pada spesifikasi sebenarnya.
Cabonitriding yaitu dengan menambahkan karbon dan nitrogen ke kedalaman sekitar 0,015
inci (0,3 mm) pada temperatur sekitar 1400F (760C), setalah itu memerlukan quenching dan
tempering untuk menghasilkan permukaan tipis yang keras, dan tahan aus. Temperatur yang
lebih rendah untuk perlakuan panas ini mengurangi distorsi pada komponen.
Nitriding menambahkan nitrogen sekitar 0,015 inci (0,3 mm) pada permukaan metal pada
temperatur sekitar 1000F (538C), memerlukan austenitizing, quenching dan tempering
sebelum nitriding menghasilkan komponen yang keras, tahan aus dan mampu menahan
beban medium. Temperature nitiding yang sangat rendah tidak menghasilkan distorsi dan
dapat diaplikasikan pada permukaan yang sudah halus tanpa merubah dimensi.

Gambar 31
Test kekerasan digunakan untuk menentukan efektivitas dari pengerasan/perlakuan panas.

Pengujian kekerasan Rockwell C mengukur ketahanan metal-metal dengan suatu intan yang
ditekan kepermukaan metal. Semakin keras metal tersebut semakin dangkal lubang yang
terbentuk. Baja yang tidak mendapatkan perlakuan panas memiliki kekerasan Rc 20.
Komponen yang mempunyai kekerasan lebih dari Rc 40 tidak dapat dikerjakan dengan
pemesinan dan harus digerinda. Perlakuan panas dapat menghsilkan kekerasan Rc 45 – 65.
Gambar 32
Proses pembentukan dapat menghasilkan cacat pada permukaan maupun pada bagian
dalam metal dan dapat terjadi pada material coran maupun tempa. Dengan mengetahui
tampilan cacat pada permukaan maupun bagian dalam akan memudahkan menganalisanya
pada permukaan hasil patahan.
Cacat pada bagian dalam dapat menjadi pemicu terjadinya keretakan yang akan menjalar ke
bagian luar sedangkan cacat pada bagian luar dapat menjadi pemicu keretakan yang akan
menjalar ke bagian dalam.
Cacat biasanya akan ditemukan pada titik awal mulai terjadinya retak. Adanya cacat tersebut
menandakan ada kesalahan pada material, proses atau mungkin terjadi kelebihan beban.
Untuk memastikannya harus dilakukan pengamatan yang lebih mendalam terhadap lokasinya
pada komponen dan tampilannya.

Gambar 33
Inclusion
Pengolahan, pembentukan dan perlakuan panas merupakan proses-proses metalurgi yang
dapat menimbulkan kerusakan atau cacat material. Pada proses pengolahan mungkin tidak
semua kotoran terpisahkan, mungkin terdapat slag (terak) yang terjebak atau serpihan bata
tahan api yang masuk ke dalam metal. Kotoran yang terjebak ini disebut cacat atau inclusion
yang biasanya ada pada semua material namun terlalu kecil untuk menyebabkan terjadinya
kegagalan. Sekali lagi inclusion biasanya tidak berbahaya kecuali kalau ukurannya besar dan
berada pada posisi yang tidak tepat.
Gambar 34
Inclusions umumnya sangat kecil setelah diroll atau ditempa dan mereka tidak menyebabkan
kerusakan. Adakalanya posisinya berada pada area kritis (mendapat beban) atau ukuran
cukup besar sehingga memicu terjadinya keretakan. Karena jenis cacat ini biasanya ada di
bagian dalam, retak akan berawal dari bagian dalam komponen yang dimulai dari inclusion
tersebut seperti kotoran, slag (terak) atau serpihan pasir halus.

Gambar 35
Cacat bagian dalam yang biasa terdapat pada material coran adalah shrinkage yang
disebabkan tidak terisinya suatu area pada komponen karena kecepatan pendinginan yang
berbeda pada setiap area komponen tersebut. Apabila kekosongan tersebut terlalu besar
dapat melemahkan material pada area tersebut dan akan menyebabkan keretakan apabila
terjadi beban berat yang tiba-tiba.
Gambar 36
Cacat permukaan yang umum adalah salah penanganan yang disebabkan perlakuan yang
salah/benturan secara fisik terhadap komponen tersebut. Fatique crack atau keretakan
fatique dapat berawal dari cacat permukaan (surface crack) tersebut apabila terkena beban
berat.

Gambar 37
Pada material tempa ada tiga jenis cacat internal yang umum ditemui yaitu pipe (ditunjukkan
oleh tanda panah), flake dan forging hot spot.
Pipe terjadi ketika ingot/batang logam baja mengeras menyebabkan shrinkage (rongga
penyusutan) di bagian puncak tengah dari ingot/batang logam itu. Bagian dari ingot/batang
logam ini pada umumnya dibersihkan sebelum di roll. Adakalanya, sebagian dari sisa rongga
tertinggal di dalam ingot/batang logam dan ikut diroll ke bentuk terakhir. Bentuknya adalah
suatu lubang yang tidak beraturan yang berada di tengah material yang dikenal sebagai pipe.
Pipe dapat menjadi stress raiser dan menimbulkan internal fatique crack pada komponen.
Gambar 38
Flake diakibatkan oleh gas hydrogen yang tercampur di dalam baja selama proses
pengolahan. Hydrogen mengumpul di sekitar inclusion, menimbulkan tekanan tinggi dan
letupan di dalan logam. Flake kelihatan kecil, berkilau, menghasilkan titik yang terang ketika
terlihat pada permukaan patahan.

Gambar 39
Panas berlebih selama proses forging menghasilkan forging hot spot. Panas merambat akibat
tekanan secara mekanis yang sangat tinggi menuju batas butiran baja sampai
mengakibatkan melting temperature (titik leleh) material yang mengurangi kekuatan butiran
tersebut dari dalam. Jika kondisi ini memicu kegagalan, daerah yang meleleh tersebut akan
terlihat seperti butiran besar atau Kristal pada permukaan patahan.
Gambar 40
Forging Lap merupakan cacat permukaan yang umum didapati. Lipatan metal terbentuk
ketika proses rolling proses tempa karena tidak menyatunya logam ketika forging. Cacat ini
akan terlihat hitam gelap dan kasar pada permukaan patahan.
Gambar 41
Sebagai tambahan pada pemurnian dan pembentukan, perlakuan panas dapat menghasilkan
cacat seperti quench cracks, soft spot dan straightening crack.

Gambar 42
Quench crack disebabkan oleh pemanasan part yang terlalu tinggi sebelum quenching, atau
menggunakan air atau oli yang terlalu dingin untuk quenching, atau menggunakan media
yang tidak sesuai untuk quenching misalnya air sedangkan seharusnya menggunakan oli.
Karena perubahan panas yang terlalu cepat tersebut menyebabkan metal berkontraksi terlalu
cepat dan timbul retak di permukaan. Quench crack biasanya muncul di tempat-tempat
dimana sudah terdapat stress raiser seperti gear tooth fillet, keyway dan thread root. Jika
tempering komponen di bawah 260C (500F) di udara, quench crack bisa memperlihatkan
discoloration (perubahan warna).
Gambar 43
Perlakuan panas pada umumnya menghasilkan distorsi yang diakibatkan oleh sisa
ketegangan pada parts. Suatu metoda yang umum untuk menghilangkan distorsi adalah
meluruskan dengan tekanan hidrolik. Jika part mengalami kelebihan penekanan bisa
menyebabkan crack dan menjadi stress raiser. Crack ini dinamakan straightening crack, dan
ini bisa menjadi fatique crack ketika komponen tersebut beroperasi.

Gambar 44
Pengujian tanpa merusak (NDT) adalah digunakan untuk memonitor proses pengolahan,
pembentukan dan perlakuan panas untuk memastikan hasil akhir material tidak mengandung
cacat. NDT juga digunakan untuk menentukan material cacat dengan menyortir 100% cacat.
Metode yang umum digunakan adalah magnaglo, zyglo, ultrasonic dan eddy current testing.
Magnaglo, zyglo dan eddy current testing digunakan untuk menemukan cacat permukaan
sedangkan ultrasonic digunakan untuk mengetahui cacat di bawah permukaan.
Gambar 45
Pada pembuatan piston menggunakan ultrasonik untuk memverifikasi mutu ikatan besi cor
tempat dudukan ring piston. Dengan menggunakan pengecekan ini kerusakan akibat kualitas
ikatan dudukan ring piston yang kurang baik dapat diturunkan.
Gambar 46

Pada aplikasi engine tertentu seperti marine membutuhkan kualitas komponen yang lebih
tinggi seperti crankshaft. Pengujian ultrasonic pada crankshaft memastikan bahwa tingkat
inclusion yang ada pada proses forging berada jauh di bawah kondisi yang dapat
menyebabkan terjadinya kerusakan.
Gambar 47
Ini merupakan kesimpulan bagian dasar metalurgi. Bahwa pengolahan metal, pembentukan,
dan perlakuan panas dapat menciptakan kelemahan atau cacat pada part. Dengan
mengetahui jenis cacat dan bagaimana tampilannya maka dapat dilihat langsung pada
permukaan patáhan. Jika tidak ditemukan tanda-tanda cacat material jangan menyalahkan
komponen atau proses sebagi penyebab kegagalan. Carilah fakta lain yang dapat membantu
mengungkap akar penyebab kegagalan.
Gambar 48
Dengan memahami prinsip-prinsip dasar metallurgi dapat membantu analis menemukan akar
penyebab suatu masalah dan menentukan tindakan perbaikan yang tepat. Proses metalurgi
komponen-komponen Caterpillar diproses dengan control yang sangat ketat. Sangat penting
mendapatkan fakta-fakta pendukung sebelum memutuskan komponen sebagai penyebab
kegagalan. Seringkali hasil penyelidikan menemukan bahwa kondisi operasi yang tidak
normal menjadi penyebab terjadinya kegagalan dibanding masalah pada material atau proses
manufaktur yang digunakan untuk membuat komponen.

METALLURGY FACT SHEET

TYPICAL MATERIAL PROPERTIES
Material Melting Point, °C (°F) Tensile Strength,

MPa (PSI)
Aluminum alloys 535 - 680 (1000 - 1220) 130 - 365 (19,000 -
53,000)
Carbon & low alloy steels 1425 - 1525 (2600 - 2780) 415 - 1380 (60,000 -
200,000)
Copper alloys 910 - 1055 (1675 - 1930) 145 - 860 (21,000 -
125,000)
Gray cast irons 1095 - 1315 (2000 - 2400) 135 - 415 (20,000 -
60,000)
Ductile cast irons 1095 - 1315 (2000 - 2400) 415 - 1100 (60,000 -
160,000)
Magnesium alloys 445 - 645 (830 - 1190) 150 - 310 (22,000 -
45,000)
Zinc alloys 385 - 500 (730 - 930) 170 - 360 (25,000 -
52,000)
COMMON HEAT TREATMENTS
Heat Treat Processes Temperature, °C (°F) Case Depth, mm

(inch)
Austenitizing 830 - 900 (1525 - 1650) ----
Carburizing 925 (1700) 1.0 - 3.2 (0.040 -
0.125)
Carbonitriding 815 - 870 (1500 - 1600) 0.4 - 0.8 (0.015 -
0.030)
Nitriding 510 - 565 (950 - 1050) 0.1 - 0.3 (0.005 -
0.012)
HARDNESS SCALE COMPARISON
Rockwell C Brinell Condition

10 187 Dead soft
10 – 40 187 – 371 Tough, can be cut
40 - 60 371 - 650 High strength, must be ground
> 60 > 650 High strength, brittle, must be
ground
CARBON CONTENT COMPARISON
Cast iron ........................................... Above 2.00%
Steel .................................................. 0.02 - 2.00 %
Low carbon steel 0.02 - 0.25%

Medium carbon steel 0.25 - 0.50%
High carbon steel 0.50 - 2.00%

Temper Color of Heated Carbon Steels

Color of Temperature
Carbon Steel °C °F Temper Item or Comment
Faint yellow 215 420 Knives, hammers

Very pale yellow 221 430 Reamers
Light yellow 227 440 Lathe tools, scrapers,
milling cutters
Pale straw-yellow 232 450 Twist drills for hard use
Straw yellow 238 460 Dies, punches, bits, reamers
Deep straw yellow 243 470
Dark yellow 249 480 Twist drills, large taps
Yellow-brown 254 490
Brown-yellow 260 500 Axes, wook chisels, drifts
Spotted red-brown 265 510
Brown-purple 271 520 Taps 1/4 inch and under
Light purple 277 530
Full purple 282 540 Cold chisels, center punches
Dark purple 288 550
Full blue 293 560 Screwdrivers, springs, gears
Dark blue 299 570
Medium blue 315 600 Scrapers, spokeshavers
Light blue 338 640
Color of Heated Carbon Steel

°F °C
Red - visible at night 400 750
Red - visible in daylight 525 975
Dark red 700 1290
Dull cherry red 800 1475
Cherry red 900 1650
Bright cherry red 1000 1830
Orange-red 1100 2010
Orange-yellow 1200 2190
Yellow-white 1300 2370
White 1400 2550
Brilliant white 1500 2730
Blue-white 1593 2900
Acetylene flane 2255 4090
Induction furnace 3000 5450
Electric arc light 3980 7200

TOPIK 4
BASIC WEAR
Gambar 1
Pendahuluan
• Prinsip-prinsip keausan
Modul ini membahas jenis-jenis keausan dan kondisi-kondisi yang menyebabkannya.
• Kondisi-kondisi lingkungan yang menyebabkan keausan
Jika analisa kerusakan dapat menganalisa tipe keausan, maka analis akan mampu
memperhatikan kondisi-kondisi lingkungan tertentu yang menyebabkan keausan.
• Road sign (petunjuk) tipe keausan
Presentasi ini juga akan meliputi “ jejak kaki atau tanda-tanda” dari tujuh tipe
keausan. Tanda-tanda ini memungkinkan analis mengenali macam-macam keausan
spesifik yang ditemukan pada permasalahan-permasalahan di lapangan.
Gambar 2
Analisa kegagalan akan lebih mudah jika si analis memahami pelanggan dan peralatan yang
mereka miliki sebelum masalah terjadi. Analis harus mengetahui tidak hanya peralatan yang
dimiliki pelanggan, tapi juga bagaimana mereka menggunakannya, mengoperasikan dan
merawatnya.

Seringkali pelanggan-pelanggan tidak memahami applikasi, operasi dan pemeliharaannya

(barangkali sebagai akibat tidak memiliki petunjuk-petunjuk pengoperasian dan
pemeliharaan).
Seorang analis dapat memastikan bahwa pelanggan memahami tanggung jawabnya dengan
melakukan pertemuan dengan pelanggan, membuat daftar peralatan/machine, membantu
menyediakan petunjuk-petunjuk yang diperlukan dan memberikan penjelasan terhadap
pertanyaan-pertanyaan pelanggan. Analis juga akan lebih baik dalam mempersiapkan
menganalisa permasalahan dan lebih cepat menemukan akar penyebab utamanya.
Gambar 3
Part (komponen-komponen) Caterpillar dirancang mengalami keausan secara berangsur-

angsur supaya dapat dioperasikan dengan baik. Komponen-komponen ini juga umumnya
dapat digunakan kembali selama keausan yang terjadi masih di dalam batasan yang
diijinkan. Adakalanya keausan yang tidak normal terjadi dan seorang analis diminta untuk
menemukan penyebabnya. Dengan mengikuti prosedur dalam menganalisa kegagalan akibat
aus akan membantu efisiensi kerja seorang analis dalam menemukan akar penyebab
keausan tersebut.
Gambar 4
Analis harus mengacu pada delapan langkah-langkah analisa kegagalan ketika meneliti
keausan. Ke delapan langkah-langkah dapat membantu analis menghemat waktu dan
menghindari kekeliruan. Analis perlu berkonsentrasi pada fakta-fakta yang didapat pada
semua tahapan analisa, mencakup fakta-fakta mengenai keausan part itu sendiri. Berpikir
logis dengan dengan fakta-fakta yang ditemukan membuat analis mampu menjawab
pertanyaan-pertanyaan" seperti apa jenis keausan telah terjadi?", " Mengapa keausan
terjadi?", dan " Siapakah yang bertanggung jawab terhadap keausan ini?".

Setelah penyebab utama dikenali, langkah-langkah 6, 7, dan 8 perlu ditindak lanjuti dengan
pelanggan.
Tanda seru pada delapan langkah failure analysis menunjukkan pentingnya langkah-langkah
tersebut dalam memecahkan masalah.
Gambar 5
Seringkali keausan tidak normal berhubungan dengan kondisi sistem pelumas, hidrolik,
pendingin, bahan bakar atau kondisi-kondisi sistem pemasukan udara . Analis perlu
mengumpulkan dan mencatat fakta kwantitatif dan kwalitatif tentang additive, conditioner,
jenis cairan, tekanan, temperatur, dan lain lain.
Fakta mengenai sistem pemeliharaan seperti interval penggantian dan prosedur

peggantian/perbaikan juga bermanfaat. Fakta ini akan membantu menegaskan masalah dan
memandu analis menemukan penyebab utama.
Gambar 6
Fakta mengenai kualitas dan kwantitas sistem lubrikasi merupakan hal yang sangat penting
karena sistem lubrikasi berfungsi mendinginkan selain melumasi.
Sebagai contoh pertanyaan, " Adakah oli di dalam oil pan?" hanya akan menghasilkan
jawaban " ya" atau " tidak ", bukan memberikan informasi mengenai kualitas maupun
kwantitas. Akan Lebih baik memberikan pertanyaan " Bagaimana ketinggian oli di dalam oil
pan?", atau " Berapa banyak oli di dalam oil pan?", atau "apa jenis oli yang digunakan?", atau
" bagaimana kondisi oli menurut laporan SOS" ?.
Analis harus cermat mencatat semua fakta yang mereka sampaikan.

Gambar 7
Analis harus mengidentifikasi dan mencatat fakta tentang lokasi keausan, jenis keausan, dan
beban yang menyebabkan keausan.
Sebagai contoh, keausan tidak merata (off center) menandakan ketidakluruasn atau
komponen yang bengkok, dan fretting menandakan adanya getaran / pergerakan permukaan.
Penggunaan pembesar dalam pemeriksaan permukaan yang aus dapat membantu analis
mengenali fakta fisik keausan.
Apabila pola keausan adalah akibat pengaruh beban, dengan mengidentifikasi pola keausan
yang tidak normal dapat memandu analis mengetahui kondisi-kondisi yang berkenaan
dengan beban.
Fakta-fakta yang ditemukan tidak harus disimpan dalam ingatan tetapi harus dicatat dengan
cermat untuk dianalisa oleh team analisa kegagalan.
Gambar 8
Walaupun banyak tipe-tipe keausan, dibawah ini adalah tujuh jenis keausan yang sering
ditemukan:
1. Abrasive wear.
2. Adhesive wear.
3. Corrosion.
4. Erosion.
5. Cavitation erosion.
6. Contact stress fatigue.
7. Fretting.

Masing-Masing tipe keausan memiliki tampilan dan karakteristik sendiri-sendiri dan

disebabkan oleh kondisi lingkungan tertentu. Oleh karena itu, mengenali jenis keausan
secara spesifik akan membantu analis mengidentifikasi lingkungan yang menyebabkan
keausan itu.
Gambar 9
Abrasive wear (Keausan abrasive) diketahui merupakan jenis keausan yang sering dijumpai.
Keausan abrasive terjadi ketika terdapat partikel-partikel keras yang berukuran lebih besar
dari ketebalan film pelumas diantara dua permukaan yang bergerak.
Permukaan yang lebih lunak terpotong, meninggalkan goresan yang dalam dan
menghasilkan gram-gram. Permukaan yang keras tidak akan mudah terpotong seperti
permukaan yang lunak, tetapi menimbulkan panas yang lebih banyak karena partikel keras
bergesekan terhadap permukaan keras yang lain.
Dengan memberikan supply pelumasan yang baik panas yang dihasilkan akan
dipindahkan/berkurang sehingga hanya sedikit panas yang timbul pada permukaan
komponen.
Ketika keausan abrasive semakin berkembang dan permukaan menjadi kasar, hal ini dapat
menimbulkan kontak antara dua permukaan yang saling bergerak dan menghasilkan panas
lebih banyak yang tidak bisa dibawa oleh sistem lubrikasi. Kondisi ini dapat menimbulkan
adhesive wear. Seorang analis harus lebih teliti memperhatikan hal ini dan cermat
membedakan antara adhesive wear yang timbul akibat abrasive wear.
Gambar 10
Partikel yang abrasive dapat berupa tatal baja, pasir, serpihan aluminum, cat, kotoran atau
material yang asing lainnya.

Jika partikel abrasive besar, masuknya partikel ini mungkin saja pada saat pembuatan
produk, pemeliharaan, atau perbaikan. Partikel abrasive yang lebih kecil dapat masuk
selama produk beroperasi atau karena perawatan yang teledor.
Keausan abrasive mudah untuk diidentifikasi, penyebab keausan yang dicari analis adalah,
"Apakah jenis partikel abrsive dan darimana datangnya partikel tersebut?". Di dalam analisa
abrasive wear, pengenalan partikel sangat penting, yang sering menggiring ke arah
sumbernya dan kepada pihak yang bertanggung jawab.
Gambar 11
Permukaan yang lunak dari bearing Con-Rod 3600 ini tidak hanya mempunyai goresan tebal
dan partikel yang keras melekat, tetapi juga mempunyai banyak tambahan gram yang
menempel.
Main bearing bagian atas dari bearing ini tidak rusak. Oleh karena itu gram bisa berasal dari
partikel yang tertinggal di dalam saluran pelumasan di dalam crankshaft atau tertinggal pada
saat pemasangan bearing.
Analis harus mengambil sebagian partikel keras yang menempel tersebut dan mencatat
tentang fakta-faktanya seperti ukuran, bentuk, sifat magnetis dan warna. Fakta ini cukup
membantu untuk mengidentifikasi sumber dari partikel dan memandu analis ke arah
pengumpulan fakta yang baru.
Gambar 12
Partikel (dari keausan) tidak mudah tertancap pada permukaan yang keras, tetapi dapat
menghasilkan goresan abrasive. Ini adalah goresan abrasive yang ditemukan pada suatu top
ring.

Analis harus memikirkan pertanyaan, seperti "kenapa ring terlihat seperti sekarang?", "
Apakah ini kelihatan seperti aslinya?", "Seberapa banyak keausan telah terjadi?", "Berapa
lama ring dipakai?", dan "Adakah material asing masuk melalui sistem pemasukan udara
atau melalui jalan lain?"
Jika kerusakan yang sama terlihat pada top ring yang lain, analis harus mencurigai
pencemaran pada sistem pemasukan udara dan melihat indikator pemasukan kotoran. Fakta
tentang scratch harus direkam, seperti ukuran, bentuk,lokasi, dan frekwensi. Analis harus
juga memperhatikan bagian lain yang mungkin telah diunjukkan pada material yang abrasive
dan mencatat fakta-fakta keausan yang dilihat di sana.
Gambar 13
Adhesive wear (Keausan adhesive) adalah keusan yang paling cepat mengembang. Di dalam
adhesive wear dua permukaan yang bergerak membuat kontak tanpa lubrikasi atau
pendingin yang cukup. Permukaan yang bergerak ini menghasilkan friksi, menaikkan
temperatur permukaan sampai titik-lebur, dan menyebabkan permukaan menempel satu
sama lain.
Gambar 14
Tanda pertama keausan adhesive adalah polishing (gosokan) atau smearing (tergesek) pada
permukaan yang lebih lemah. Ketika smearing terjadi, maka melting temperature (temperatur
leleh) terjadi pada pada permukaan. Walaupun temperature akan turun dengan cepat melalui
konduksi panas tapi menyisakan tanda-tanda lelehan pada permukaan.
Jika beberapa komponen menunjukkan adhesive smearing, maka analis harus mencari
tambahan fakta. Disini komponen menunjukkan fakta dan mengarahkan analis ke area yang
bermasalah.

Gambar di atas merupakan beberapa bearing yang dioperasikan selama lima menit tanpa
pelumasan sehingga menghasilkan kerusakan smearing (tergesek) tetap.
Gambar 15
Ketika adhesive wear semakin berkembang maka akan menimbulkan seize pada permukaan
metal dan menempel pada permukaan komponen di dekatnya, mengikis metal dengan
permukaan yang lebih lunak.
Skirt piston ini melekat pada liner dan sebagian bagian yang luhak dari skirt tersebut sudah
hilang. Karena tidak ditemukan seizure pada area ring maka analis menyimpulkan bahwa
keausan diawali dari skirt.
Analis harus melihat pada piston-piston lainnya dan mengumpulkan fakta tentang kondisi-
kondisi sistem yang bisa menyebabkan temperatur skirt tinggi. Jika piston-piston yang lainnya
normal, analis perlu mengumpulkan fakta tentang pelumas dan pendingin pada bagian piston
yang rusak itu sendiri.
Gambar 16
Apabila komponen terus beroperasi pada kondisi adhesive wear dapat menimbulkan
temperatur komponen naik sampai temperatur leleh, komponen kehilangan kekuatan dan
bercerai berai.
Pada komponen ini biasanya komponen sudah terpisah-pisah, hati-hati membersihkan,
mengumpulkan dan melakukan pengujian pada potongan ini akan mengungkapkan apa yang
telah terjadi.
Piston di atas dioperasikan pada engine tanpa pendingin.

Gambar 17
Erosi terjadi ketika partikel kecil yang keras yang terdapat di dalam fluida mengalir
menghantam komponen yang dilaluinya dengan kecepatan tinggi dan menimbulkan impact
(benturan) dan kerusakan yang abrasive.
Permukaan yang aus sering memperlihatkan tanda-tanda benturan-banturan partikel kecil
atau bintik-bintik kasar.
Erosive wear (keausan erosi) terjadi dalam semua sistim engine. Filter dan interval
penggantian filter dirancang untuk megontrol erosive wear (dan abrasive wear) masih dalam
batasan-batasan yang diijinkan. Apabila pelanggan menggunakan filter yang tidak tepat
fungsi kontrol masuknya kotoran tidak akan bekerja sehingga erosive wear dan abrasive wear
terjadi pada tingkatan yang tidak diijinkan.
Gambar 18
Jika parts pecah atau longgar atau lepas di dalam suatu produk, keausan erosive dapat
dengan cepat terjadi. Pada contoh ini, retainer pin piston patah dan potongan retainer yang
dengan cepat mengikis lubang pin piston.
Erosi lebih buruk di bagian atas lubang dibanding bagian bawah. Ini adalah suatu refleksi dari
beban dan pergerakan piston melawan retainer yang patah dan menunjukkan pergerakan
piston yang mengarah ke bawah lebih keras dan sudden (tiba-tiba) dibanding pergerakan
piston menuju ke atas

Gambar 19
Keausan erosi ini disebabkan oleh ring piston yang patah.

Lagi-lagi terlihat di sini, bahwa kerusakan lebih buruk dibagian atas ring land dibanding
dibagian bawahnya, oleh karena beban piston dan pergerakan. Analis harus menyelidiki
kemungkinan penyebab patahnya ring.
Gambar 20
Cavitation erosi terjadi ketika gelembung udara/ gelembung uap air pecah pada permukaan
metal.
Semua cairan berisi larutan gas yang membentuk gelembung udara di area yang bertekanan
rendah, dan kondisi-kondisi sistem abnormal dapat memicu munculnya gelembung uap air
tambahan.
Ketika gelembung ini masuk diarea bertekanan tinggi, mereka meledak yang menghasilkan
tekanan cairan dengan kecepatan sangat tinggi.
Cracks (retak) yang sangat kecil dan akan semakin banyak sampai serpihan metal terjadi
menghasilkan lubang-lubang kecil.
Gelembung udara dapat terbentuk karena kondisi-kondisi dibawah ini:

• Ketika cairan mencapai titik didihnya
• Ketika cairan bergerak terlalu cepat melewati suatu celah (prinsip/hukum Bernoulli's )
• Ketika komponen bergerak pada daerah cairan yang bertekanan rendah (seperti
getaran liner)
• Ketika tekanan system statis rendah (radiator cap yang jelek, operasi pada daerah
yang tinggi)
• Ketika terjadi tahanan pada bagian inlet sehingga menimbulkan fluid pump cavitation
• Ketika bocor pada suction line memicu timbulnya gelembung udara

• Ketika level fluida menyebabkan fluid aeration

Kondisi-kondisi ini sering terjadi pada engine diesel dan seringkali terjadi bersamaan. Pada
cooling system (sistem pendingin) kondisioner digunakan untuk membentuk suatu lapisan
yang bersifat melindungi, menjaga agar gelembung menjauh dari metal.
Analis perlu memperhatikan kondisi-kondisi penyebab diatas selama mengamati penyebab

masalah cavitation cavitation erosion.
Gambar 21
Permukaan liner yang berbintik bintik kasar ini adalah hasil dari cavitation erosion (erosi
kavitasi). Kerusakan terjadi hanya pada satu area liner saja. Pada saat disassembly fakta
mengungkapkan bahwa area yang dirusak adalah dilokasi antar liner dan liner.
Analis perlu bertanya " kondisi-kondisi apa saja yang menyebabkan erosi kavitasi yang
menyebabkan kerusakan liner ini?", dan menyimpulkannya sesuai dengan fakta-fakta.
Gambar 22
Erosi kavitasi kadang-kadang terlihat pada bearing-bearing engine yang sudah digunakan.
Perputaran crankshaft dan muatan gas pada rod dan main bearing menyebabkan terciptanya
daerah bertekanan rendah dan tekanan tinggi. Area yang tekanan rendah menyebabkan
terbentuknya gelembung uap air sedang area tekanan tinggi menyebabkan gelembung-
gelembung meledak. Di daerah gelembung-gelembung meledak, permukaan dari metal
tertekan dan retakan-retakan halus terbentuk terus berkembang dan membentuk pit (lubang-
lubang kecil).
Aplikasi engine yang berbeda akan menghasilkan pola karakteristik erosi kavitasi yang
berbeda.

Gambar 23
Housing Aluminum dalam sistim pendingin dapat rusak oleh erosi kavitasi, terutama jika ada
tahanan pada saluran hisap yang menurunkan tekanan dan menyebabkan kavitasi cairan di
impeller pompa. Gelembung terbentuk pada sisi tekanan rendah (pengisap) dan
meledak/pecah dengan keras pada sisi tekanan tinggi .
Gambar 24
Dengan alat pembesar, kerusakan erosi kavitasi ini memperlihatkan permukaan yang
berbintik-bintik seperti kristal yang khas dari coran aluminum.
Gambar 25

Contact stress fatigue terjadi ketika dua permukaan saling bergesekan atau saling menekan
terhadap bagian yang lain, menghasilkan tekanan yang tinggi, pergerakan permukaan, dan
retak fatik di salah satu atau kedua permukaan. Tekanan tinggi dapat terjadi jika:
1. Beban terlalu besar.
2. Keausan permukaan karena misaligment (pemasangan yang tidak benar) tekanan
normal yang terkonsentrasi.
3. Kualitas atau kwantitas pelumas yang tidak tepat menyebabkan tidak cukup
pelumasan.
Pergerakan permukaan dapat terjadi jika tekanan yang diberikan terlalu besar, atau jika part
itu sendiri yang terlalu lemah dan tidak tahan tehadap tekanan normal. Pergerakan
permukaan yang terjadi terus menerus dapat memicu terjadinya crack, pitting dan
mengelupas pada permukaan yang disebut contact stress fatique.
Gambar 26
Jika sliding (kontak sliding) terjadi, beban adalah kearah luncuran, menciptakan suatu
pergerakan" push-pull" pada permukaan.
Jika pergerakan adalah terlalu besar, akan terjadi crack (retak-retak) kecil pada permukaan
dan terus berkembang sampai terjadi pitting.
Permukaan yang berlubang kecil tersebut meyebabkan tekanan tinggi, sehingga

menghasilkan pitiing permukaan yang lebih besar. Material yang terkelupas ini dapat masuk
ke dalam sistem pelumasan dan menimbulakan abrasive wear.
Gambar 27

Pergerakan sliding pada camshaft ini menyebabkan kerusakan contact stress fatigue.
Kemungkinan penyebab utama kerusakan ini adalah beban yang terlalu besar, pemasangan
yang tidak benar (misalignment), kualitas oli yang tidak baik, jumlah oli yang tidak cukup atau
komponen yang lemah.
Gambar 28
Jika kontak rolling terjadi, beban tegak lurus pada permukaan, dan perputaran komponen
tersebut menyebabkan bagian luar komponen yang keras menekan bagian yang lebih lunak
di tengah komponen.
Pergerakan permukaan menyebabkan fatigue cracks terjadi antara permukaan dan inti
komponen.
Retakan-retakan ini akan saling berhubungan dan berkembang naik kepermukaan,
menyebabkan material pecah dalam potongan-potongan besar, dan menghasilkan spalling.
Gambar 29
Pergerakan rolling menyebabkan kerusakan contact stress fatigue pada bearings di atas.
Kemungkinan penyebab kerusakan ini adalah bearing longgar selama operasi, menyebabkan
misalignment, menghasilkan tekanan tinggi dan keausan pada ujung masing-masing roller.

Gambar 30
Corrision adalah perubahan kimia pada permukaan metal.
Gambar 31
Semua karatan di alam merupakan proses electrochemical.

Aktivitas electrochemical terjadi apabila ada katode (area metal yang kurang aktif) dan anoda
(area metal yang lebih aktif) yang dikelilingi elektrolit. Anoda, katoda dan elektrolit juga
merupakan komponen dasar baterai.
Gambar 32

Jenis-jenis korosi meliputi :

• Korosi umum, di mana suatu metal bertemu dengan larutan elektrolit-korosi terjadi
pada permukaan yang terbuka.
• Korosi Galvanis, di mana dua metal yang berbeda berada dalam larutan elektrolit.
• Temperatur yang tinggi, di mana permukaan metal yang panas terbuka terhadap
udara dan terjadi oksidasi
Gambar 33 Corrosion
Korosi umum terjadi apabila elektrolit mengenai metal.

Disini, tetesan air yang bersifat asam mengenai permukaan (Connnecting rod) dan tidak
dikeringkan sehingga dibawah tetesan air tersebut timbul karat.
Gambar 34 Corrosion
Pengamatan dengan perbesaran menunjukkan bahwa telah terbentuk lubang-lubang pada

permukaan Connecting Rod. Oksidasi pada permukaan dapat dihilangkan tapi permukaan
metal tidak bisa dikembalikan ke kondisi yang asli. Pitting dapat berbahaya terutama bila
berada pada area yang mendapat beban tinggi.

Gambar 35 Corrosion
Aktivitas elektrolit dapat lebih kuat dengan adanya asam. Bagian bawah valve stem ini
menunjukkan pitted (bintik-bintik) yang parah karena tingkat asam sulfur di dalam
electrolitnya semakin banyak.
Analis harus mendapatkan fakta-fakta tentang kondisi-kondisi yang menyebabkan
meningkatnya kadar asam, seperti bahan bakar yang salah, oli yang salah, interval
penggantian oli yang lama, atau temperatur coolant yang rendah.
Gambar 36
Beberapa metal lebih aktif dibanding yang lain-lain, dan jika digunakan bersama-sama dalam
elektrolit, akan menimbulkan korosi pada metal lebih aktif (kutub positip). Ini disebut korosi
galvanis.
Daftar metal-metal yang paling aktif sampai yang paling tidak aktif disebut sebagai suatu
rangkaian yang galvanis. Ini adalah rangkaian yang galvanis untuk metal-metal dalam air laut.
Jika aluminum dihubungkan dengan besi cor, dan kedua-duanya berhubungan dengan air
laut, aluminum akan menjadi kutub positip dan akan berkarat.

Gambar 37
Kandungan asam dalam oli akan mempercepat bintik karatan pada pipa tembaga oli cooler.
Disini terjadi kombinasi dari karatan umum (dari asam) dan karatan yang galvanis (dari sekat
baja dan pipa tembaga) seperti yang terlihat pada gambar.
Gambar 38
Pada temperatur tinggi atom-atom di dalam metal bergerak dengan cepat, menyababkan
atom-atom oksigen masuk lebih dalam dan lebih mudah bercampur dengan atom-atom metal.
Gambar di atas merupakan turbocharger heat shield dengan lubang-lubang kecil yang dalam
sebagai akibat korosi karean temperature tinggi.
Gambar 39

Tujuh metode melindungi komponen dari korosi adalah:

1. Hindari kontak dengan elektrolit
2. Hindari arus listrik antara metal dan elektrolit
3. Cat atau lapisi permukaan metal
4. Gunakan Metal Alloy
5. Membuat anoda (kutub positip) yang lebih besar dibanding katoda
6. Penggunaan anoda yang dikorbankan (yaitu secara fisik melekatkan suatu metal
baru lebih aktif pada pada logam lain sehingga korosi menyerang metal baru
tersebut)
7. Hindari temperatur tinggi
Gambar 40
Ketika menggunaan metal yang dikorbankan, metal baru (metal korban) dan metal lama
(induk) harus berhubungan dengan elektrolit. Metal korban harus diganti secara periodik
supaya korosi tidak menyerang metal induk. Zinc (seng) yang dikorbankan ini melindungi plat
baja yang dibenamkan dalam air laut
Gambar 41
Fretting Corrosion terjadi bila dua parts yang seharusnya diikat dengan ketat mengalami
pergerakan/getaran sehingga membuat masing-masing part saling menekan, mengakibatkan
benturan-benturan kecil di permukaan. Pergerakan yang berlanjut menyebabkan potongan
potongan kecil terlepas dari masing-masing permukaan. Potongan-potongan kecil ini berkarat
dan membentuk oksida coklat kemerah-merahan (butiran karat).
Adakalanya oksida akan bertumpuk dan mengeras pada satu permukaan, dan polanya tidak
beraturan. Tumpukan deposit ini akan menyebabkan clearence lebih besar dan
menyebabkan pitted pada area tersebut. Inspeksi terhadap komponen yang mengalami
fretting korrosi sangat penting dilakukan sebelum komponen tersebut dipasang
Gambar 42
Bolt memperlihatkan kerusakan fretting corrosion dimana terdapat pitting dan butiran karat
pada bolt.
Gambar 43
Fastener yang longgar bukan saja menyebabkan cap conneting rod bergerak terhadap rod
tapi juga merusak bearing, bearing bergerak di dalam bore. Pada contoh ini kerusakan paling
berat terjadi pada rod dan cap.

Gambar 44
Pengamatan pada con rod dengan menggunakan kaca pembesar menunjukan permukaan
yang kasar dan material yang terlepas.
Gambar 45
Analis harus selalu memeriksa permukaan komponen bila fretting corrosion ditemukan untuk
mendapatkan gambaran kerusakan yang lengkap dan memastikan bahwa di sana tidak ada
tumpukan oksida (butiran karat) terutama apabila komponen akan dipasang kembali tanpa di
lakukan proses pemesinan terlebih dahulu.

Gambar 46
Jika fretting corrosion terjadi pada area yang mendapat beban berat seprti bore connecting
rod di atas, komponen harus diganti atau direkondisi sebelum digunakan lagi.
Ketika melakukan in-frame overhoul lubang bearing tidak dapat diperiksa secara visual
karena tidak dibongkar, sisi belakang dari bearing yang aus harus diperiksa untuk
memastikan frettng corrosion. Jika terdapat fretting corrosion, pembongkaran secara
menyeluruh dan pemeriksaan lebih lanjut mungkin perlu dilakukan.
Gambar 47
Penggunaan ulang part yang rusak dapat menyebabkan patah. Lubang-lubang yang dalam
akibat fretting corrosion menyebabkan patah di area beban paling tinggi pada bearing cap ini.

Gambar 48
Bolt Connecting Rod ini rusak oleh fretting corrosion dan pitted area yang mendapat beban
tinggi. Penggunaan kembali bolt dengan kondisi seperti ini dapat mengarah ke suatu
kerusakan besar.
Gambar 49
Bolt ini digunakan dengan rusak fretting corrosion dan patah beberapa jam setelah rekondisi
sehingga merusak keseluruhan engine.

Gambar 50
Beberapa lubang-lubang kecil kelihatan di sini, tetapi lubang kecil di ujung panah kuning
merupakan stress raiser yang menyebabkan bolt patah pada beban normal
Gambar 51
Kesimpulan
Ketika analis mendapatkan fakta-fakta dan menganalisanya secara logis, maka pemahaman
yang baik tentang jenis dan tampilan keausan akan membuat pengenalan terhadap masalah
dan analisa mengenai kemungkinan penyebab utama akan lebih cepat. Analis harus
memeriksa kondisi-kondisi lingkungan dan melakukan pengecekan ulang, apakah ada
kemungkinan lain yang menyebabkan kerusakan ini sebelum membuat opini/kesimpulan.
Setelah semua tahapan tersebut dilakukan maka analisa penyebab utama kegagalan dapat
dilakukan.
Analisa kerusakan keausan :
1. Dapatkan fakta-fakta
2. Berpikir secara logika
3. Periksa lingkungan
4. Lakukan pengecekan ulang
5. Identifikasi penyebab utama

Gambar 52
Setelah pentebab utama kegagalan diketahuai analis bisa menindaklanjutinya dengan

pelanggan sesegara mungkin, memberikan pemahaman kepada mereka tentang penyebab
kegagalan tersebut dan memberikan saran tindakan perbaikan yang dapat dilakukan.
Selanjutnya dengan persetujuan pelanggan dealer dapat melakukan perbaikan, dan setelah
itu terus memantau hasil perbaikan tersebut untuk mengetahui apakah perbaikan yang
dilakukan sudah benar dan kegagalan tidak berulang lagi.
Pemantauan berikutnya dapat dilakukan beberapa minggu setelah perbaikan dilakukan.

TOPIK 5
Basic Fracture
Gambar 1
Pendahuluan
Pada Bagian ini akan dibahas karakteristik patahan dan kondisi-kondisi yang
menyebabkannya. Produk Caterpillar dirancang untuk dapat memikul beban normal dan
diharapkan tidak terjadi kerusakan selama operasi. Apabila terjadi patah/rusak hal ini lebih
disebabkan oleh kondisi-kondisi tidak normal daripada masalah desain, material atau proses.
Dengan memahami karakteristik patahan akan membantu menentukan apakah kegagalan ini
disebabkan produk atau lingkungan dan penyelidikan bisa lebih terfokus pada area tersebut.
Gambar 2
Semua analisa kegagalan akan lebih mudah apabila dikelola dengan menggunakan ”delapan
langkah Applied Failure Analysis”. Proses ini akan membantu melihat kondisi kegagalan
dengan tepat, mencari fakta pada tempat yang seharusnya, menemukan penyebab utama
kegagalan lebih cepat dan menciptakan hubungan yang lebih baik dengan pelanggan.

Gambar 3
Pada modul ini akan dibahas kondisi-kondisi yang mempengaruhi berkembangnya patahan
tersebut, mencakup juga sifat-sifat fisik produk seperti kekuatan dan kekerasan yang
berhubungan dengan berbagai faktor seperti beban, stress raiser dan temperatur yang
mempengaruhi awal retakan dan perambatan keretakan. Karakteristik bentuk permukaan
yang menunjukkan jenis patahan dan kecepatan berkembangnya patahan juga akan dibahas
pada modul ini.
Gambar 4
Kekuatan dan beban terhadap metal menentukan berapa lama komponen itu bekerja dalam
kondisi baik. Komponen dirancang untuk dapat menerima beban normal tanpa menimbulkan
kerusakan. Beban yang melebihi spesifikasi atau adanya perubahan fisik pada komponen
(seperti benturan yang menimbulkan luka pada komponen, pitted atau groove (alur),
kelebihan panas dll) dapat menyebabkan kegagalan. Kegagalan komponen biasanya terjadi
pada “rantai terlemah” komponen.

Gambar 5
Semua metal akan mengalami penurunan kekuatan apabila temperaturnya meningkat.

Penurunan kekuatan akan berlangsung perlahan dan akan semakin cepat seiring dengan
kenaikan temperatur. Pada gambar di atas ditunjukkan grafik perbandingan kekuatan metal
dengan temperaturnya. Apabila terjadi kelebihan panas yang sangat tinggi kekuatan material
akan hilang dan kegagalan dapat terjadi walaupun hanya dengan beban normal.
Gambar 6
Kegagalan bearing ini terjadi pada temperature diatas 870°C (1600°F). pada temperatur ini
baja (conecting rod) kehilangan kekuatan dan tertarik putus. Terjadi reaksi oksidasi pada
shank ketika overheating berlangsung. Ketika rod tersebut dingin oksidasi akan
memperlihatkan warna yang berbeda. Warna biru muda, kuning, ungu dan biru tua
menandakan temperaturnya telah mencapai 600°C sampai 650°C (500°F sampai 1200°F).
Apabila temperatur berada di atas 650°C (1200°F) akan menghasilkan warna hitam pada
oksidasi. Warna biru tua atau hitam pada baja atau komponen besi tuang menandakan
temperatur yang ekstrim telah terjadi.

Gambar 7
Komponen yang bekerja terus menerus seharusnya tidak patah pada beban dibawah batasan
beban tertentu, ini yang disebut sebagai endurance limit atau fatigue limit. Daerah di bawah
endurance limit adalah daerah “safety factor” (faktor aman). Mengoperasikan produk di area
faktor aman membuat komponen lebih awet apabila tidak ada masalah dengan daerah
operasi, material atau proses pengolahan material.
Gambar 8
Terminology dasar
Ketika suatu komponen patah pada daerah patahan tersebut akan ditemui karakteristik
bentuk patahan. Kadang-kadang karakteristik ini terlihat jelas pada suatu komponen
dibandingkan komponen lainnya. Ada lima terminologi dasar mengenai ptahan yang harus
diketahui sebelum mempelajari karakteristik- karakteristik ini.
1. Stress raiser (atau stress consentrator) adalah kondisi/bentuk yang menyebabkan
ketidakteraturan pada tampilan fisik komponen (seperti retak, groove-alur, pit, cacat,
dll) yang menyebabkan konsentrasi tekanan.
2. Initiation site adalah lokasi dimulainya retakan atau komponen/area pertama dari
material yang mengalami patah. Stress riser seringkali ditemukan pada initiation site.
3. Final fracture adalah lokasi akhir patahan, atau bagian akhir dari material yang patah.
4. Shock load dan overload menghasilkan crack yang cepat biasanya kasar jika
disentuh dan merupakan akibat.
5. Cyclic load. Apabila cyclic load (beban berulang) yang diterima terlalu besar, atau
ketika kekuatan komponen menurun, retak akan terjadi berangsur-angsur atau
bergerak lambat yang biasanya halus sewaktu disentuh dan seringkali dihubungkan
dengan akar masalah.

Gambar 9
Area yang paling halus biasanya ditemukan pada intiation site. Permukaan patahan menjadi
makin kasar saat kecepatan patahan meningkat. Bagian paling kasar dari patahan biasanya
adalah tempat akhir patahan. Patahan ini memiliki intiation site yang halus pada bagian
bawah dengan retakan lambat berkembang keatas menuju lubang. Ini akan menurunkan
kekuatan komponen dan beban-beban selanjutnya yang diberikan pada sisa metal akan
mempercepat patah. Tekstur kasar pada patahan ini dihasilkan oleh rambatan retak yang
cepat.
Gambar 10
Ketika engineer merancang komponen, mereka harus mengetahui beban yang terjadi,
dimana tumpuan beban akan terjadi, dan efek geometri terhadap komponen apabila
komponen tersebut menerima beban. Komponen yang menerima beban akan meningkatkan
internal stress atau tekanan internal pada komponen tersebut. Apabila terdapat perubahan
geometri pada komponen dapat berakibat meningkatnya tekanan internal pada komponen
tersebut, hal ini yang disebut sebagai stress raiser.
Semakin drastis perubahan bentuk pada komponen maka semakin besar stress raisernya.
Sebagai contoh bentuk radius akan banyak mengurangi stress raiser dibandingkan pit
(lubang dengan sudut tajam) atau retak.

Gambar 11
Contoh Stress raiser
• Normal stress raisers
o Fillet
o Hole
o Keyways
• Abnormal stress raiser
o Material defect
o Manufacturing defect
o Damage from abuse
Stress raiser seperti lubang, keyways, ulir, radius di pinggir lubang, dan lain lain dapat diatasi
dengan memperbaiki desain, perlakuan panas atau teknik pembuatannya.
Stress raiser karena permasalahan material, masalah proses atau penggunaan yang tidak
sesuai oleh pelanggan dapat menjadi pemicu yang serius terjadinya kegagalan karena tidak
terdapat toleransi safety factor sebagai kompensasi stress raiser.
Gambar 12
Beban
Beban dapat dibagi kedalam tiga jenis:
1. Impact load (Beban kejut)
2. Overload (Beban berlebih)
3. Cyclic Load (Beban terus menerus)
Fracture (Patah) juga dapat dibagi tiga jenis

1. Brittle
2. Ductile
3. Fatigue

Impact load dan overload akan menghasilkan patahan brittle dan ductile yang terjadi dengan
cepat menghasilakan permukaan patahan yang kasar dan biasanya merupakan akibat dan
bukan root cause (akar penyebab/penyebab utama)
Cyclic load menghasilkan fatigue crack yang merambat perlahan dengan permukaan patahan
yang halus, dimulai dari stress raiser dan biasanya dihubungkan dengan root cause.
Terminologi patahan brittle dan ductile jangan disamakan dengan konsep material brittle dan
material ductile karena hal ini tidak berhubungan dengan tipe material.
Gambar 13
Part dapat menerima beban dengan cara yang berbeda-beda misalnya tension (tegangan),
torsion (puntir), atau bending (tekuk) dan dan dalam waktu yang singkat atau lama. Beban
dapat terjadi sekali atau berulangkali.
Impact load biasanya diakibatkan oleh pengoperasian alat yang tidak benar atau hantaman
komponen lain yang sudah rusak sebelumnya. Akibat dari beban tinggi yang ektrim ini sangat
cepat. Patahan yang dihasilkan biasanya patahan brittle.
Overload biasanya disebabkan oleh penggunaan alat yang tidak sesuai, kegagalan fungsi
sistem atau kegagalan fungsi dari salah satu komponen menyebabkan meningkatnya beban
yang diterima oleh komponen lain. Contohnya apabila salah satu bolt connecting rod patah
maka bolt yang lain akan menerima beban yang lebih besar sehingga bolt tersebut tertarik
dan patah dan menghasilkan patahan ductile. Overload terjadi pada periode waktu yang lebih
lama dibandingkan impact load.
Beban berulang biasanya tidak menyebabkan patah kecuali beban tersebut lebih besar dari
endurance limit atau terdapat stress raiser yang tidak normal seperti undersize fillet radius,
cacat material yang besar, crack (retak). Pada kondisi ini cyclic load dapat menimbulkan
fatigue crack setelah melewati beberapa kali siklus beban. Fatigue crack biasanya terjadinya
setelah menerima ribuan bahkan jutaan kali siklus beban. Fatigue crack ini disebut juga slow
crack (crack yang merambat perlahan).

Gambar 14
Karakteristik Patahan
Impact load dan overload dapat menyebabkan brittle fracture atau Ductile fracture. Seperti
terlihat pada tabel di atas brittle fracture lebih banyak terjadi pada material yang lebih keras,
temperatur rendah atau beban tinggi yang terjadi tiba-tiba atau impact load. Ductile fracture
sering terjadi pada material yang lebih lunak, tidak ada atau sedikit konsentrasi tekanan atau
terjadi pada beban yang lebih rendah. Ada beberapa faktor lain yang mempengaruhi jenis
patahan. Pada tabel di atas ditunjukkan faktor-faktor yang umum mempengaruhi tipe
patahan.
Gambar 15
Pembersihan yang tepat pada permukaan-permukaan patahan harus dilakukan sebelum

patahan tersebut dianalisa sehingga karakteristik patahan dapat diamati dengan jelas. Hindari
metoda pembersihan yang bersifat menyikat atau yang dapat menghilangkan fakta . Bahan
Pelarut seperti stanisol dan freon akan membersihkan oli dan kotoran pada permukaan
patahan tanpa merusak fakta-fakta patahan.
Setelah dikeringkan dengan blow drying (tiupan udara bertekanan rendah), analisa patahan
harus dilaksanakan dalam pencahayaan yang baik dengan menggunakan kaca pembesar.
Untuk mendapatkan karakteristik patahan yang jelas specimen dapat diputar dibawah
pencahayaan sehingga gambaran tiga dimensi patahan bisa terlihat.

Setelah analisa selesai dilakukan, lindungi permukaan yang patah dengan oli, pelumas atau
anti karat lainnya untuk mencegah permukaan berkarat. Jika bagian yang patah akan dikirim
ke tempat lain untuk analisa lebih lanjut, bungkus masing-masing part secara terpisah untuk
mencegah kerusakan selama pengiriman.
Gambar 16
Brittle fracture biasanya merupakan akibat dari kerusakan lain dan tidak
dikategorikan/dihubungkan sebagai root cause. Jenis patahan ini terjadi sangat cepat, terlihat
seperti kristal karena patahannya terjadi sepanjang batas butir atau melalui butir tanpa
merusak bentuk butiran itu. Permukaan patahannya akan terasa kasar bila disentuh dan
apabila patahan tersebut disatukan akan terlihat seperti bentuk komponen aslinya yang
berarti patahan ini tidak menghasilkan deformasi plastis selama proses terjadinya patah.
Matrial tempa yang mengalami brittle fracture biasanya menghasilkan permukaan yang
terang, bercahaya seperti intan ketika diputar di bawah cahaya. Material yang lebih lunak
akan membentuk chevron, yaitu bentuk seperti V yang terpusat pada crack initiation site.
Material yang lebih keras bisa juga terdapat chevron tapi sulit dilihat tanpa menggunakan
kaca pembesar dan sudut pencahayaan yang baik
Pada material coran yang megalami brittle fracture akan menghasilkan permukaan yang
buram atau gelap. Chevron jarang terlihat pada permukaan patahan ini sehingga sangat sulit
untuk ditemukan
Gambar 17
Komponen yang terbuat dari besi cor ini terkena impact load yang menghasilkan brittle
fracture. Permukaannya kasar terlihat crystalline (butira-butiran Kristal) dan tidak terlihat
chevron yang mengindikasikan dimana crack dimulai.

Gambar 18
Komponen yang terbuat dari baja tempa ini juga terkena hantaman impact load yang
menghasilkan brittle fracture. Disini terlihat chevron yang jelas dan mengarah pada titik awal
terjadinya crack. Permukaan patahan terlihat kasar, terang dan berkilauan.
Gambar 19
Brittle fracture terjadi melalui lapisan-lapisan terpisah (cleavage) dari sel-sel dalam butiran
atau sepanjang lapisan butiran. Ketika retak bergerak melalui satu butiran, melintasi lapisan
butiran dan mulai memisahkan butiran yang berikutnya. Ini akan berkembang dengan cepat
sampai metal " patah ". Patahan tidak menimbulkan deformasi plastis (perubahan bentuk),
potongan yang patah akan terlihat seperti komponen aslinya apabila disatukan. Permukaan
patahan mempunyai banyak butiran yang terlihat seperti kristal yang membuat permukaan
patahan nampak mengkilap.

Gambar 20
Brittle fracture dapat dilustrasikan sebagai tumpukan kartu-kartu. Kartu-kartu tersebut

terpisah satu sama dan membuat suatu lapisan dalam tumpukan. Metal dibuat dari butiran
atau kristal, yang mana masing-masing tersusun dari beribu-ribu lapisan dengan rapi "
bertumpuk" dalam satu unit sel sama seperti satuan kartu dalam suatu deck (tumpukan).
Gambar 21
Brittle fracture dapat diilustrasikan memotong tumpukan kartu, kartu tersebut hanya terpisah
dan tidak mempengaruhi kartu yang lain sehingga menghasilkan permukaan yang rata yang
memantulkan cahaya seperti kaca yang berkilau.
Gambar 22

Komponen yang terbuat dari Aluminum casting (Aluminum cor) seperti skirt piston
menghasilkan karakteristik brittle fracture ketika terkena impact load. Perhatikan tanda
chevron yang bertemu dibagian bawah pusat kerusakan. Pengamatan terhadap skirt piston
ini tidak menunjukkan adanya stress raiser , tapi diperoleh petunjuk bahwa Con Rod atau
counterweight crankshaft menghantam skirt ini. Pengamatan terhadap komponen lain yang
berhubungan dengan kegagalan ini akan membantu analis untuk menentukan bagian mana
yang rusak pertamakali.
Gambar 23
Pengamatan patahan pada gigi sebuah roda gigi ini menunjukkan patahan yang
menyebabkan gigi terlepas. Pada bagian atas gigi terlihat bekas adanya beban, terlihat juga
adanya chevron pada permukaan patahan yang mengindikasikan patahan tersebut adalah
patahan brittle. Patahan brittle tersebut terjadi karena adanya beban impact yang mengenai
puncak gigi.
Jika tidak ditemukan komponen lain yang rusak, maka analis harus menyelidiki bagaimana
kondisi operasi nya untuk mengetahui apa yang menyebabkan impact load pada roda gigi
tersebut.
Gambar 24
Salah satu roda gigi pada engine ini patah kira-kira enam bulan setelah pengiriman. Dealer
memperkirakan bahwa over tighten telah terjadi di pabrik sehingga menyebabkan roda gigi
terpisah, atau roda gigi rapuh dan pecah dengan beban normal. Tampilan patahan terlihat
gelap dan susah melihat detail pada patahan tersebut dengan jelas. Pembesaran dan
peningkatan pencahayaan diperlukan untuk memeriksa fakta-fakta pada permukaan yang
patah ini.

Gambar 25
Chevron pada timing gear engine 3306 ini menunjukkan bahwa brittle fracture berawal dari
salah satu root teeth dan crack merambat dengan cepat.
Dengan melihat fakta ini analis harus mencari bukti apakah ada material asing di dalam gear
train atau impact load berasal dari sumber lain.
Gambar 25
Ductile fracture disebabkan oleh overload dan umumnya memperlihatkan distorsi (perubahan
bentuk), bengkok, twisted (terpuntir), necked (terjadi pengecilan penampang) atau jika
patahan disatukan maka part tidak kelihatan seperti aslinya. Deformasi plastis menghasilkan
suatu permukaan patahan yang kasar dan seperti kayu, tidak memantulkan cahaya,
tampilannya lebih gelap dan tidak berkilau. Shear lip ada di sekitar sisi luar ductile fracture
yaitu metal menjulur ke atas menyudut sekitar 45 derajat. Ductile fracture berkembang lebih
cepat dari pada fatigue fracture, tetapi lebih lambat dibanding brittle dan pada umumnya
adalah akibat kegagalan yang lain.

Gambar 27
Ini bagian connecting rod telah rusak karena overload Patahan mempunyai warna gelap,
permukaan kasar di tengah, terdapat shear lip di sekitar tepi, yang merupakan karakteristik
ductile fracture. Disana ada area kerusakan tambahan pada beberapa lokasi yang telah
menghancurkan keaslian permukaan patahan. Adanya tumbukan pada permukaan patahan
jangan sampai menyebabkan salah penafsiran mengenai permukaan yang rusak.
Gambar 27
Ductile fracture terjadi ketika butiran metal menahan beban yang tinggi sehingga terjadi
perubahan bentuk. Hal ini terjadi karena beban yang diterima lebih lambat daripada impact
load dan patahan tidak terjadi seketika sehingga menghasilkan deformasi plastis.

Gambar 29
Pada ductile fracture unit sel bergerak menarik butiran logam seperti pergeseran kartu dalam
tumpukannya.
Gambar 30
Komponen akan mulai retak apabila menerima tarikan (tension) yang menghasilkan
kekosongan kecil pada area yang retak tersebut.
Retak terus merambat sehingga kekosongan-kekosongan kecil yang ada di area retak
tersebut menyatu.
Shear lip terbentuk apabila bagian metal yang terakhir patah ditarik oleh bagian komponen
sudah retak sebelumnya.
Gambar 30

Baut ini ditarik putus dalam suatu mesin pengujian regangan. Catatan daerah yang paling
lemah adalah ulir pertama setelah shank, yang juga merupakan normal stress raiser. Shear
lip besar pada satu sisi adalah akibat pemusatan beban yang diakibatkan oleh regangan.
Gambar 31
Pemeriksaan yang semakin dekat dengan perbesaran mengungkapkan bahwa tekstur

permukaannya terlihat kasar dan seperi kayu dan shear lip yang kecil terlihat sekitar bagian
belakang dari patahan. Permukaan tidak nampak gelap dalam slide ini sebab pencahayaan
yang sangat terang diperlukan untuk pengambilan gambar.
Gambar 32
Baut rod ini rusak di pertengahan shank dan memperlihatkan warna yang sangat gelap.
Shank ini menunjukkan pengecilan penampang. Permukaan patahan terlihat kasar, seperti
kayu dengan suatu shear lip yang besar. Penampilan yang gelap, kasar dan seperti kayu dari
patahan, ditambah kelainan bentuk dan shear lip menandakan dua hal:
1. Ini merupakan tanda-tanda ductile fracture dan,
2. Ini merupakan akibat beban yang terlalu berat.

Gambar 33
Fatigue fracture sering dihubungkan dengan penyebab utama dari kerusakan. Fatigue
fracture dapat ditelusuri untuk mengetahui titik awal kerusakan dengan mencari ratchet mark
dan titik dari mana beach mark menyebar. Lokasi awal dari suatu fatigue fracture harus
diperhatikan dengan cermat untuk mengetahui adanya pre cracks, inclusion atau bentuk
stress raiser yang lain. Jika ditemukan stress raiser, analis akan mengetahui apa yang
menjadi penyebab kegagalan. Perkembangan Fatigue crack terjadi secara perlahan
menghasilkan permukaan yang halus yang pada umumnya lebih terang dari pada ductile atau
brittle fracture. Umumnya terdapat beach mark, tapi tidak selalu ada. Perhatikan stress raiser
yang tidak normal pada titik awal retak.
Gambar 34
Bagaimana fatigue crack berkembang

Pada fatigue crack mungkin ditemukan rachet mark di sekitar initiation site (lokasi awal retak).
Rachet mark mengindikasikan bahwa lebih dari satu crack sebelum komponen patah. Selain
itu terdapat beach mark yang menandakan bahwa ada perubahan beban yang besar. Beach
mark ini akan bergerak mengelilingi awal crack (retak). Pada akhir patahan akan terlihat
patahan brittle atau ductile. Catatan: pada akhir patahan akan terlihat sedikit shear lip.

Gambar 35
Fatigue fracture ini dengan jelas memperlihatkan beach mark menyebar di sekitar
initiation site. Sedangkan patahan akhirnya adalah brittle fracture hal ini terlihat dengan
adanya chevron di sekitar daerah akhir beach mark.
Gambar 36
Patahan bending fatigue dengan patahan akhir brittle. Pandangan lebih dekat dari
patahan 988B wheel spindle menunjukkan beach mark dan ratchet mark pada daerah
fatigue, dan chevron pada daerah patahan akhir (brittle). Di sini perbedaan kekasaran
permukaan antara “patahan bending fatigue” yang berkembang lambat dan patahan britle
yang berlangsung cepat sangat jelas terlihat.

Gambar 37
Pandangan lebih dekat terhadap ratchet mark pada permukaan patahan spindle menunjukan
retakan individual fatigue berkembang diantara mereka. Beach mark berkembang dalam di
permukaan pada tingkat berbeda menghasilkan ratchet mark diantara rachet mark tersebut.
Ketika retakan berkembang terus, mereka menyatu dan membentuk retakan tunggal. Catatan
bahwa tidak terdapat material flaw (cacat material) dan tidak ada pre-crack pada permukaan.
Fatigue nampaknya dimulai tepat pada permukaan fillet spindle.
Gambar 38
Periksa kedua bagian dari patahan untuk detail. Fatigue dimulai pada permukaan fillet.
Perlu fakta tentang beban dan alignment. Sebelum melengkapi analisa dari kegagalan
ini, yakinkan untuk mengamati kedua bagian dari patahan karena detail mungkin rusak
pada satu permukaan patahan tetapi nampak jelas pada bagian lainnya. Dalam kasus ini,
melihat pada permukaan patahan lainnya hanya untuk memastikan road sign (petunjuk)
yang kita temukan pada permukaan pertama. Fatigue nampaknya memiliki awalan pada
permukaan fillet. Fakta tentang beban komponen perlu didapatkan untuk menentukan jika
misaligment atau kondisi lainnya mengakibatkan beban tinggi tidak normal pada shaft.

Gambar 39
Apa tipe patahan yang terjadi dalam conecting rod ini? (fatigue) dimana retakan dimulai?
(pada bagian atas tengah) dimana patahan akhir? (kedua sisi) bagaimana awal retak terjadi?
(Tidak dapat dilihat pada slide ini – perlu pandangan pembesaran dari initiation site).
Gambar 40
Perbesaran gambar ini menunjukkan bahwa retakan dimulai dari bagian dasar dari huruf
indentifikasi tempa pada rod. Jika beban yang diterima adalah normal, akar penyebabnya
mungkin masalah proses. Dalam kasus ini proses tempa menempatkan dua huruf identifikasi
terlalu dekat dan menyebabkan lipatan material kebawah diantara huruf tersebut,
menciptakan stress riser.

Gambar 41
Shaf ini telah patah dengan patahan fatigue dimulai dari area bawah. Bach mark menunjukan
bahwa retakan berkembang ke atas pada kedua sisi, dan patahan akhir terjadi pada bagian
atas
Gambar 42
Perbesaran dari initiation site mengungkap bahwa stress riser adalah alur di permukaan luar.
Perbandingan dari komponen patah dengan yang baru atau komponen bekas yang bagus
akan menandakan apakah alur sengaja dirancang atau dihasilkan oleh wear. Jika alur
dihasilkan saat operasi, maka harus dicari penyabab keausan. Jika alur merupakan
rancangan pabrik, selidiki aligment komponen dan fakta mengenai beban sebelum
menyalahkan komponen.

Gambar 43
Fakta patahan telah hilang saat pembersihan dengan glass beads. Cara membersihkan
penting untuk melindungi fakta. Apakah tipe patahan yang terjadi pada bolt ini ?
(pembersihan dengan menggunakan glass bead telah menghilangkan banyak fakta,
tetapi karena permukaan datar, halus dicurigai patahan fatigue) penting untuk berhati-hati
membersihkan patahan sehingga fakta tentang initiation site dan stress riser tidak
hilang/hancur. Jangan menggunakan pembersih abrasive atau corrosive ketika
menyiapkan komponen untuk analisa kegagalan.
Gambar 44
Pada komponen yang berputar dengan beban bending dapat mengalami tipe patahan fatigue
yang unik disebut “rotating bending fatigue.” Karena beban bending memberikan tensile
stress tertinggi pada permukaan komponen, retakan fatigue berkembang lebih cepat disekitar
permukaan dibanding melalui pusat komponen. Ini menghasilkan beach mark yang membuat
patahan akhir mirip seperti initiation site. Bersamaan dengan perkembangan retakan itu
mungkin meretakan keseluruhan lingkaran komponen sebelum berkembang lebih jauh
melalui bagian tengah. Ketika retakan bertemu satu sama lain pada diameter luar, komponen
berputar dan berkembang kearah sebaliknya intiation site site menghaslikan patahan akhir di
sekitar bagian bawah. Patahan akhir biasanya dikelilingi oleh beach mark yang sangat jelas
dan nampak seperti material flaw (cacat material) yang besar.

Gambar 45
Banyak shaft mengalami beban rotating bending. Shaft Pompa Hidraulic ini patah dibawah
roller bearing saat beban rotating bending.
Gambar 46
Pengamatan visual pada kedua permukaan patahan adalah cara yang baik untuk memulai
penyelidikan. Shaft mengalami kegagalan fatigue (terdapat beach mark, dan permukaan
patahan datar dan halus). Patahan akhir bergerak menuju arah pusat.
Gambar 47

Permukaan patahan menujukan road sign (petunjuk) khas dari patahan rotating bending
fatigue. Patahan dimulai pada bagian bawah dan berkembang sangat pelan berlawanan
keatas. Baech mark menunjukkan retakan berkembang lebih cepat di sekitar patahan akhir.
Gambar 48
Satu cara untuk mengidentifikasikan stress riser adalah meletakan kedua bagian yang patah
kembali bersama dan cari alur, notche, atau ketidak teraturan fisik lainnya. Hindari menaruh
permukaan patahan bersama kecuali untuk tipe inspeksi ini. Stress riser pada shaft ini adalah
alur kotak. Patahan fatigue dimulai dari satu sudut dimana stress consentration sekitar 3.0
kali dari yang seharusnya. Akar masalah yang teridentifikasi adalah adanya alur yang tidak
perlu. Rancangan terbaru dibuat tanpa alur dan kegagalan dapat dihilangkan.
Gambar 49
Sekarang setelah ketiga tipe patahan telah digambarkan, ringkasan mengenai langkah–
langkah dalam mengumpulkan dan menggunakan hasil fakta patahan adalah sebagai
berikut.
Pertama dapatkan komponen patahan dan bersihkan patahan untuk pengamatan visual yang
teliti. Selanjutnya, klasifikasikan patahan sebagai britle, ductile atau fatigue ingat bahwa
kegagalan britle dan ductile diasosiasikan/dihubungkan sebagai hasil kerusakan, sementara
fatigue biasanya diasosiasikan/dihubungkan dengan penyebab. Tinjau kembali beban untuk
menyakinkan beban cyclic terjadi pada komponen yang memiliki patahan fatigue dan bahwa
overload (kelebihan beban) atau impact load (beban kejut) telah terjadi yang menyebabkan
patahan britle dan ductile

Patahan fatigue kemudian diteliti dari dekat untuk menemukan initiation site (patahan/retakan
awal) dan kemungkinan adanya stress riser. Selalu ingat untuk mencari perubahan warna
yang mungkin menandakan kelebihan panas. Setelah stress riser diidentifikasikan, tentukan
jika stress riser adalah akibat material atau process flaw (cacat material), atau design yang
dibuat mengalami kelebihan beban.
Gambar 50
Untuk mengidentifikasi kemungkinan penyebab dari kegagalan :

• Berpikir seksama dengan fakta yang telah dikumpulkan
• Lakukan pengecekan ulang ”double check”: ”apakah ada penyebab lain yang dapat
menyebabkan kegagalan ini ?”
Pengecekan ulang ”double check” adalah pengingat untuk mencari hubungan fakta
lingkungan terutama yang berhubungan dengan, beban, aplikasi, operasi dan perawatan.
Sebagai contoh :
• Berapa temperatur coolant, lubrikasi, fuel atau udara masuk ?
• Apakah sesuatu yang dilakukan pelanggan terhadap machine pada saat terjadi
kegagalan, seminggu atau sebulan sebelumnya ?
• Apakah aplikasi produk terlalu berlebihan/keras ?
• Bagaiman Program perawatan yang dilakukan ?
Setelah mengkaji semua fakta yang saling berhubungan ini, buatlah laporan akar penyebab
kegagalan ?
Gambar 51
Dengan menggunakan basic fracture kita akan membahas beberapa komponen yang
mengalami kegagalan.

Gambar 52
Disini terlihat tiga bolt con rod patah. Pertama, lihatlah pada patahan, tentukan jika mereka
sebab atau akibat. Bolt di sebelah kiri bengkok dan mulur karena plastic flow menandakan ini
adalah kegagalan ductile karena kelebihan beban dan adalah akibat. Bolt di kanan memiliki
tampakan patahan dengan warna mengkilat akibat oleh kerusakan impact shear sehingga ini
adalah sebagai akibat. Bolt ditengah mempunyai bagian halus dan dimulai dari kiri kekanan
dengan shear lip (bibir patahan) pada bagian kanan atas. Bolt ini mengalami kegagalan
fatigue dimulai dari sisi sebelah kiri. Retakan dekat di sisi kanan bolt kelebihan beban dan
patahan akhirnya adalah ductile. Ini hanya satu-satunya baut dari tiga yang sebenarnya
menyebabkan kegagalan. Pengamatan teliti dari bolt mungkin akan mengungkap alur cacat
pada initiation (awalan retakan) disebabkan oleh diamond knurling pada shank.
Gambar 53
Group ini komponen gagal ini diambil dari komponen yang mengalami kegagalan tiba-tiba.
Salah satu dari potongan ini menyebabkan kegagalan. Tiga lainnya memiliki bukti jelas
sebagai kerusakan lanjutan. Yang mana yang menyebabkan kegagalan ?
1. Bearing hanya impact shearing dan normal wear,
2. Rod bagian atas memiliki patahan cepat britle/ ductile
3. Bagian dari rod diatas bagian permukaan telah mengalami impact shear dari rod dan
menijikan bukti jelas telah bekerja dengan fastener yang lepas (tumpul di sudut
dalam dari bertabrakan dengan crank).
Tidak terdapat bukti adanya panas yang terjadi atau kekurangan supply oli dan semua
komponen berwarna normal. Nampaknya bahwa rod bolt mengalami (kegagalan) fatigue
menyababkan rod dan cap berpisah. Bearing Rod yang kendor keluar dari posisi dan
terpotong dua oleh rod yang lepas ketika cap terbuka. Rod kemudian keluar dari crankshaft,
menghantam block, mematahkan rod dan menghentikan engine. Ketika akar penyebab yang
tepat ditemukan, semua kerusakan terjelaskan. Jika salah menentukan akar masalah,
beberapa kerusakan tetap tidak terjelaskan.

Gambar 54
Cylinder liner yang rusak ini diambil dari truck engine dengan jam operasi sekitar 725,000 km
(450,000 miles). Truck sedang menarik step grade ketika rod kendor (lepas) dan keluar block.
Setelah analisa kegagalan telah dilengkapi, akar penyebab diidentifikasikan sebagai patahan
fatigue pada piston. Apakah diagnasis ini benar atau tidak ?
Jawab: kemungkinan besar tidak benar. Permukaan patahan pada liner adalah britle yang
merupakan akibat (kerusakan lanjutan) dari benturan. Terdapat adhesive wear yang parah
didalam liner yang rusak menandakan piston skirt menggesek liner. Adhesive wear skirt
adalah akibat dari terjadinya panas berlebih (clearence yang terlalu kecil atau temperatur
pembakaran tinggi) atau perpindahan/pembuangan panas yang kurang baik (masalah sistem
pendinginan atau lubrikasi). Patahan fatigue dari piston biasanya tidak menciptakan adhesive
wear, tetapi menghasilkan kegagalan catastrophic tiba-tiba. Analis harus mencari fakta pada
sistem lubrikasi dan pendinginan, dan mendapatkan fakta tentang masalah yang terjadi pada
beberapa bulan sebelumnya.
Gambar 55
Ini adalah pengulangan singkat tentang prinsip-prinsip dasar patahan dan bagaimana
menggunakan prinsip tersebut untuk mendapatkan fakta untuk digunakan dalam delapan
langkah applied failure analysis. Fakta tentang patahan, wear, operasi, perawatan dan
aplikasi menghasilkan petunjuk yang menggiring pada akar masalah kegagalan.

TOPIK 6
Visual Examination
Gambar 1
Pendahuluan
Modul ini akan membahas pemeriksaan visual part yang berhubungan dengan suatu
kerusakan. Pemeriksaan visual yang baik merupakan kunci menentukan root cause (akar
penyebab) dan oleh karena itu harus mendapat perhatian khusus.
Gambar 2
Fakta
Fakta-fakta yang dibutuhkan
• Pengamatan visual yang baik mengungkapkan fakta-fakta
• Komponen mencatat fakta-fakta dalam banyak cara
Pengamatan visual yang baik mengungkapkan fakta-fakta yang dibutuhkan menyangkut tipe
dari aus dan patahan, retakan initiation site, stress riser, temperature kerja, beban, kerusakan
akibat penyalahgunaan, indentifikasi supplier, tanggal pembuatan, bukti mengenai perbaikan
sebelumnya dan banyak hal lainnya. Komponen bekas adalah video rekaman yang sempurna
dari pembuatan, pemasangan, dan lingkungan kerja yang dialami tiap komponen. Ini
tergabung dengan informasi latar belakang yang baik, mengarahkan analis untuk
mengumpulkan fakta dari sumber yang mungkin terlewatkan

Gambar 3
Delapan langkah Aplied Failure Analysis. Pengamatan visual menggunakan prosedur yang
teratur. Modul ini akan mendiskusikan pendekatan yang teratur terhadap pengamatan visual
dan bagaimana hal tersebut dapat membantu melengkapi langkah ke-3 dari 8 langkah
Applied Failure Analisys – yaitu mengamati dan mencatat fakta-fakta
Gambar 4
Karena pengamatan visual adalah bagian yang penting dari analisa kegagalan, prosedur
yang teratur telah dikembangkan untuk memastikan apa yang perlu dicari analis yaitu
identifikasi dan mencatat bagian-bagian sistem dan fakta kompnen-komponen. Prosedur ini
termasuk :
1. Memperoleh latar belakang fakta
2. Mendapatkan, mengenali dan melindungi komponen yang berhubungan dengan
kegagalan
3. Membersihkan komponen dengan benar
4. Menggunakan pencahayaan yang baik
5. Menggunakan mata sendiri
6. Memperhatikan seluruh permukaan
7. Menggunakan pembesaran
8. Mengidentifikasi dan mencatat fakta-fakta
9. Melindungi komponen-komponen untuk penyimpanan.

Gambar 5
Fakta-fakta pendukung
• Dapatkan latar belakang fakta-fakta terlebih dahulu
• Sumber-sumber termasuk operator, catatan serviceman, dll
• Ajukan pertanyaan dengan benar
• Tentukan jika informasi yang dikumpulkan adalah fakta atau emosi
Mendapatkan latar belakang fakta-fakta. Dapatkan latar belakang fakta-fakta yang baik
sebelum mengamati komponen-komponen. Beberapa sumber yang baik adalah operator,
serviceman, catatan maintenance, berkas sejarah dan Service Information Management
System (SIMS). Analis seharusnya melihat pada tempat-tempat yang penting dan
menanyakan pertanyaan kualitas dan kuantitas seperti, “berapa banyak dan apa jenis
pendingin dalam sistem pendingin ?”, “apakah pada catatan ada indikasi masalah sistem
sebelumnya?”, dan “apakah ada perbaikan yang baru atau komponen-kopnonen baru yang
dipasang?”
Setelah informasi diterima, analis perlu terus menerus bertanya pada dirinya sendiri, “apakah
semua yang diberikan adalah fakta?” latar belakang fakta bersamaan dengan fakta dari
analisa visual akan membantu mengidentifikasikan akar masalah yang paling mungkin.
Gambar 6
Komponen-komponen yang berhubungan dengan kegagalan

• Dapatkan, identifikasi dan lindungi komponen-komponen yang berhubungan dengan
kegagalan
• Diperlukan lebih dari sekedar komponen yang gagal
Dapatkan, identifikasi, lindungi komponen-kompoenen. Sebagai tambahan untuk
mendapatkan informasi latar belakang, dapatkan, identifikasi dan lindungi semua komponen
yang berhubungan dengan kegagalan. Termasuk komponen-komponen yang terlibat bukan

hanya ”komponen –komponen rusak”.
Gambar 7
Bearing engine berputar

• Komponen yang hancur memiliki informasi yang terbatas
• Diperlukan komponen-komponen lainnya dalam sistem yang sama
Dapatkan komponen-komponen yang berhubungan dengan kegagalan
Sebagai contoh, jika hanya bearing yang berputar ini yang tersedia, adalah tidak mungkin
untuk menentukan jika masalah umum sistem pelumasan yang terjadi, dan mungkin tidak
benar jika menyalahkan bearing yang menyebabkan masalah. Untuk itu, adalah penting
untuk mengumpulkan komponen lainnya yang berkenaan dengan sistem lubrikasi sebelum
mereka komponen-komponen tersebut berantakan, rusak, atau hilang.
Gambar 8
Bearing engine dari kegagalan

• Warna gelap yang mengelupas menandakan masalah system lubrikasi terjadi
• Road sign (Petunjuk) membantu mendapatkan komponen yang benar dan latar
belakang fakta-fakta.
Setelah melihat semua bearing pada kegagalan ini, terlihat bahwa masalah sistem
pelumasan pernah terjadi pada satu waktu. Warna yang lebih, lebih mengkilat terkelupas
pada bagian tengah pada tiap bearing lainnya adalah road sign (petunjuk) pernah terjadi
kekurangan supply oli beberapa saat selama komponen beroperasi. Tugas sekarang adalah
untuk mengumpulkan lebih banyak fakta untuk menentukan bagaimana masalah sistem
lubrikasi terjadi. Pada contoh ini bagaimana road sign membantu analis untuk mendapatkan
komponen-komponen yang tepat dan informasi mengenai latar belakangnya.

Gambar 9
Fasilitas perbaikan
• Tempat kegagalan atau tempat pekerjaan adalah tempat terbaik untuk mendapatkan
komponen dan fakta-fakta.
• Lakukan analisa segera setelah kejadian
Tempat terbaik untuk mendapatkan komponen dan fakta pendukung adalah lokasi kejadian.
Sekali komponen dipindahkan, fakta pendukung dan sistem menjadi lebih sulit untuk
didapatkan. Untuk itu, harus dilakukan langkah secepatnya untuk mendapatkan fakta
pendukung dan kumpulkan semua komponen yang rusak ke tempat yang terlindungi sebelum
mereka dipindahkan dari lokasi kerja.
Gambar 10
Identifikasi bearing engine

• Tandai lokasi komponen dipasang selama pembongkaran
• Tandai komponen dengan tanda-tanda permanen
• Tandai komponen dimana fakta-fakta tidak akan terganggu
Mengenali komponen-komponen yang berhubungan dengan kegagalan
Komponen harus dikenali dan diberi label selama pembongkaran. Teknisi harus menomori
komponen-komponen, yang menandakan kiri, kanan, depan atau belakang, dll. Tanda
pengenal dapat dibuat dengan cat, pena penanda, pensil atau dengan menggores
permukaan komponen. Tanda pengenal menandakan dimana dan bagaimana komponen
tersebut dipasang, dan menolong analis mengerti lingkungan kerja. Selalu tandai komponen
dalam lokasi yang tidak akan mengganggu atau merusak fakta-fakta yang di butuhkan untuk
penganalisaan.

Gambar 11
Melindungi komponen
• Komponen harus dilindungi dari korosi dan kerusakan selama penanganan
• Kerusakan setelah pembongkaran menghilangkan fakta-fakta
Lindungi komponen-komponen yang berhubungan dengan kegagalan.
Komponen harus dilindungi selama pembongkaran untuk mencegah kerusakan dari
penanganan, penyimpanan, atau pengiriman. Kerusakan setelah pembongkaran dapat
menghilangkan road sign (petunjuk) yang digunakan untuk menentukan retakan initiation site,
jenis-jenis aus , dll. Ini dapat dicegah dengan tidak membenturkan komponen-komponen
bersamaan selama pembongkaran, memberikan perlindungan terhadap korosi, dan
pembungkusan untuk menghindari gesekan atau bersentuhan selama pengiriman.
Gambar 12
Penyimpanan komponen-komponen. Pembongkaran yang tidak hati-hati dan penanganan

membuat analis kesulitan. Komponen-komponen ini dibongkar dan disimpan dengan tidak
hati-hati Bearing engine dicopot tanpa tanda-tanda pengenal dan kemudian dilemparkan
begitu saja ke dalam kotak bersamaan dengan komponen lainnya yang dicopot. Komponen
yang dikirim dalam kondisi ini akan menimbulkan kerusakan lebih lanjut yaitu dari gesekan
dan benturan. Dalam kasus ini analis mungkin tidak dapat mengumpulkan informasi yang
dibutuhkan dari komponen-komponen.

Gambar 13
Perlindungan karat
• Jangan membersihkan komponen sampai pemeriksaan
• Lindungi komponen dari karat setelah pemeriksaan.
Sebisa mungkin komponen harus disimpan dalam kondisi seperti terpasang sampai
pemeriksaan. Jika komponen sudah terlumuri oli atau grease, karat akan tertahan.
Sebaliknya pelumasan atau pemberian grease mungkin dibutuhkan untuk mencegah karat.
Gambar 14
Perlidungan karat
• Karat yang berat menghancurkan fakta-fakta keausan.
Sebagai contoh, crankshaft ini tidak dilindungi terhadap karat dan disimpan diluar selama
beberapa hari sebelum pemeriksaan. Karat yang berat menyulitkan analis menentukan fakta-
fakta aus pada permukaan jurnal.

Gambar 15
Bersihkan komponen-komponen dengan semestinya.

• Teliti komponen-komponen sebelum dan setelah pembersihan.
Walaupun banyak komponen yang bisa dan seharusnya diperiksa dalam kondisi
sebagaimana terbongkar, beberapa komponen mungkin perlu dibersihkan untuk
menghilangkan partikel asing atau pelindung korosi yang diberikan sebelumnya.
Gambar 16
Bersihkan komponen semestinya
• Gunakan mild solvent dan kuas halus
• Jangan menghilangkan deposit
• Keringkan atau tiup komponen
• Jangan seka atau gosok komponen
• Hindari metode pembersihan agresif
Dalam beberapa kasus, pembersihan terbaik dilakukan dengan pembersihan kering yang
cepat, mild solvent, menggunakan kuas lembut jika dibutuhkan. Perlakuan khusus harus
digunakan untuk mencegah pemisahan deposit atau menyebabkan permukaan aus., deposit
seperti ini mungkin penting dalam menentukan sumber dari partikel yang menyebabkan aus.
Komponen dapat dikeringkan dengan menggunakan soft towel (handuk halus) atau
menggunakan udara bertekanan rendah. Menggosok atau mengusap komponen dapat
merusak permukaan yang aus secara fisik atau menghilangkan endapan aus dan untuk itu
harus dihindari. Ingat: ”menghisap atau meniup, jangan mengusap!”. Untuk tujuan
penganalisaan, juga hindari penggunaan asam , alkaline, atau pembersih abrasive dan sikat
kawat atau pembersihan grit blast.

Gambar 17
Bersihkan komponen semestinya.

• Metode pembersihan agresif menghilangkan fakta-fakta.
Piston telah dibersihkan dengan grit blast. Banyak fakta-fakta yang telah hilang yang mungkin
memberikan petunjuk tentang penyebab dari kegagalan. Sebagai contoh, jenis aus tidak lagi
dapat ditentukan karena road sign (petunjuk) telah terkisis habis, temperature kerja tidak
dapat ditentukan kerena perubahan warna telah hilang.; dan kondisi pembakaran tidak lagi
dapat ditentukan karena endapan pada crown menghilang.
Gambar 18
Setelah komponen-komponen telah dibongkar dengan semestinya, tandai dan bersihkan,

selanjutnya adalah mengenali dan mencacat fakta-fakta. Mengenali fakta-fakta menjadi
mudah jika analis mengingat untuk :
1. Menggunakan pencahayaan yang bagus
2. Menggunakan mata sendiri
3. Mengamati seluruh permukaan
4. Menggunakan pembesaran

Gambar 19
Gunakan pencahayaan yang bagus

• Lampu yang terang, membantu menemukan partikel-partikel
• Sudut pencahayaan menunjukan detai yang tidak terlihat
• Selalu cari sudut yang menggambarkan fakta terbaik
Gunakan pencahayaan yang bagus. Pencahayaan yang tepat sangat membantu
pengumpulan fakta. Pencahayaan yang terang adalah penting, tetapi yang sama pentingnya
adalah sudut pencahayaan atau pencahayaan miring yang menciptakan bayangan dan
permukaan komponen yang kontras memberikan detail tiga dimensi. Analis dapat
menggerakan komponen atau cahayanya untuk menciptakan perbedaan yang terbaik. Pada
sudut pencahayaan tertentu, road sign (petunjuk) dapat terlihat yang tidak terlihat kondisi
pencahayaan lainnya. Selalu putar komponen dibawah pencahayaan terang untuk
mendapatkan sudut terbaik untuk mengamati fakta-fakta.
Gambar 20
Gunakan pencahayaan yang bagus.

• Pencahayaan yang terang mungkin tidak mengungkap detail.
Thrust skirt piston ini memiliki banyak pencahayaan terang yang menyelimuti permukaan ,
tetapi sudut pencahayaan tidak mengungkap banyak detail.

Gambar 21
Gunakan pencahayaan yang bagus.

• Sudut pencahayaan menunjukan detail.
Ini adalah skirt yang sama dengan perbedaan posisi pencahayaan dan kontras. Aus abrasive
dan tanda pemesinan terlihat dan mudah dikenali.
Gambar 22
Memeriksa seluruh permukaan komponen dengan mata sendiri (tanpa alat bantu khusus).
Memeriksa komponen untuk kondisi umum. Gunakan mata sendiri. komponen yang
dibersihkan semestinya dan diberikan cahaya harus dipriksa dengan mata sendiri sebelum
menggunakan pembesaran. Seperti disebutkan, kompoenen seperti video rekaman.
Pemeriksaan komponen yang cermat akan ”memutar ulang” kondisi yang dialami melalui
road sign (petunjuk) aus dan patahan. Memahami apa yang terjadi pada tiap komponen
membawa pada akar penyebab sebenarnya dari kegagalan.

Gambar 23
Contoh dari road sign (petunjuk)

• Apapun bentuk tidak normal adalah road sign (petunjuk)
• Tanda normal adalah juga road sign (petunjuk)
Contoh dari road sign (petunjuk) adalah: lokasi umum dan jenis aus dan patahan, perubahan
warna, distorsi, endapan, stress riser yang ada, retakan initiation site, bukti dari perbaikan
sebelumnya, bukti dari penyalahgunaan atau rusak, tanda pengenal suplier, kode tanggal
pembuatan, dll.
Gambar 24
Bandingkan komponen.
• Membandingkan komponen–komponen yang gagal dengan yang baru dapat
membantu identifikasi kondisi yang tidak biasa.
Membandingkan komponen yang tidak rusak dengan komponen yang rusak terkadang
membantu kondisi yang tidak umum. Komponen baru dari persediaan atau komponen bekas
yang bekerja dalam kondisi normal adalah contoh yang baik. Mengamati komponen bekas
yang tidak rusak memberikan pandangan visual dari perubahan warna normal, aus dan
pembentukan deposit . ini membantu analis memperhatikan semua road sign (petunjuk) pada
komponen yang gagal atau rusak.

Gambar 25
Periksa seluruh permukaan

• Lihat setiap permukaan dari komponen untuk fakta-fakta
• Bongkar komponen-komponen untuk melihat area yang terisolasi
• Gunakan pencahayaan untuk menambah bahkan mencari fakta
Road sign (petunjuk) bisa terdapat dimana saja pada komponen. Yakinkan untuk melihat
seluruh permukaan selama pengamatan visual. Sebagai tambahan untuk mengamati seluruh
permukaan yang aus dan permukaan patahan, lihat bagian atas, bagian bawah, dan bagian
dalam komponen. Periksa bagian depan juga belakang, dan bangkar komponen untuk
mengamati pertemuam permukaan bukan sebaliknya. Ingat untuk menggunakan
pencahayaan yang baik dan cari sudut terbaik untuk melihat perbedaan.
Gambar 26
Amati dan dokumentasikan

• Catat penandaan normal pada komponen-komponen yang gagal
• Semua tanda memiliki arti
Selama pengamatan visual, carilah penandaan pada komponen seperti trade mark, kode
tanggal pembuatan, kode die forging, tanda pengerasan, tanda suplier, stampel pengenal re
builder, dll. Tanda-tanda ini mungkin tidak dipahami oleh analis, tetapi dapat menghilang
namun penting dalam penyelesaian kegagalan.

Gambar 27
Tanda Merek dagang

• Komponen-komponen pesaing mungkin menggunakan nomor komponen
Caterpillar
• Pesaing secara hukum tidak dapat menggunakan merek dagang Caterpillar
Karena komponen pesaing terkadang ditemukan dalam produk Caterpillar, cari juga merek
dagang Caterpillar untuk memastikan komponen tersebut asli. Penyedia Komponen pesaing
dapat menggunakan nomor komponen Cat dalam produk mereka, tetapi secara hukum tidak
dapat menggunakan merek dagang Caterpillar.
Gambar 28
Dealaer sering mengenali tanggal pembuatan dengan menggunakan sistem yang disebut
“NUMERAL KOD”. Komponen seperti piston, bearing, filter oli dan casting part mempunyai
kode ini terstempel atau tercetak pada komponen tersebut. Kunci mengartikan kode ini
adalah :
N U M E R A L K O D
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
Kode penanggalan memiliki serie-seri baik dari empat atau enam huruf. Ketika enam huruf
digunakan, dua huruf pertama mewakili hari, dua berikutnya bulan, dan dua terakhir tahun
komponen dibuat. Ketika empat huruf digunakan dua huruf pertama adalah bulan dan dua
huruf terakhir adalah tahun.

Gambar 29
Kode tanggal pembuatan

• Kode tanggal piston adalah UM UN KD
• Hari adalah UM atau 12
• Bulan adalah UN atau 10
• Tahun adalah KD atau 79
• Tanggal pembuatan piston adalah oktober 12, 1979
Kode penanggalan pada piston ini (UM UN KD) menandakan piston tersebut dicetak pada 12
oktober 1979. ( harinya adalah UM dimana = 12, bulannya adalah UN dimana = 10, dan
tahunnya adalah KD dimana = 79) sistem kode tanggal untuk komponen lainnya akan
dibahas nanti dalam seminar seperti diskusi variasi kegagalan komponen lainnya.
Gambar 30
Menggunakan kode penanggalan

Kode penaggalan menolong menentukan jika :
• Perbaikan dilapangan telah dilakukan
• Komponen telah diganti pada saat rebuild
Mengetahui tanggal pembuatan komponen dapat berguna: :
1. Pertama, jika komponen lebih baru dari tanggal pembuatan product, perbaikan
lapangan sebelumnya pernah dilakukan.
2. Kedua, jika produk di rebuild dan komponen yang seharusnya sudah diganti ternyata
lebih lama dari tanggal pembuatan produk, komponen kemungkinan tidak diganti.
Kemungkinan lain untuk menyelidiki adalah komponen berasal dari penyimpanan
yang lama.

Gambar 31
Tanda pengenal cetakan

Huruf cetakan menandakan penyalur, cetakan dan panas baja. Komponen cetak seperti
crank shaft, conecting rods, dan roda gigi tidak memiliki kode tanggal. Huruf pada komponen-
komponen ini (biasanya dua sampai tujuh huruf panjangnya) mengindentifikasikan pengecor,
cetakan coran, dan pemanasan baja. Coran Con rod ini memiliki:
1. Dua huruf kode penyalur (AJ)
2. Dua huruf kode cetak (EN)
3. Tiga huruf kode pemanasan baja (URL)
Gambar 32
Penandaan yang umum
• Tanda lain yang ditemukan pada komponen adalah :
• Merek dagang penyalur
• I.D. penyalur
• Cap pembangun
• I.D. Lot
• Tanda mempunyai arti-arti
Tanda lain yang biasanya ada pada komponen adalah logo penyalur atau kode-kode
pengenal. Terdapat banyak dan variasi kode dimana tidak mudah untuk mengetahui
semuanya. Analis harus tahu bahwa ahwa semua tanda mempunyai arti dan harus dicatat
ketika komponen dicurigai sebagai akar penyebab dari kegagalan. Arti dari tanda dapat
ditemukan jika memang dibutuhkan.

Gambar 33
Gunakan pembesaran
Pembesaran membantu analis mengamati fakta lebih dekat. Ketika suatu area menarik
ditemukan terutama sekali selama pemeriksaan dengan menggunakan mata telanjang,
mungkin dibutuhkan pengamatan lebih sekat. Initiation site patahan, material asing dan stress
riser dapat terlihat lebih baik dengan pembesaran
Gambar 34
Gunakan pembesaran
• Patahan baut tanpa pembesaran
• Road sign (petunjuk) dari patahan fatique dengan awalan pada permukaan shank
Sebagai contoh, patahan baut ini memperlihatkan beach mark menandakan retakan fatique.
Beach mark mengarah kebelakang pada awalan retakan pada bagian samping shank. Tidak
ada yang bisa dilihat dengan mata telanjang.

Gambar 35
Menggunakan pembesaran
- Patahan baut dengan pembesaran
- Penyok pada awalan retakan
- Tentukan kapan dan bagaimana penyok terjadi
Dengan pembesaran, bagaimanapun, tekanan yang tidak wajar pada sisi luar shank
darimana retakan fatigue dimulai dapat terlihat. Tekanan terlihat disebabkan dari
penyalahgunaan fisik atau rusak. Road sign (petunjuk) ini membimbing analis untuk bertanya
kapan dan bagaimana kerusakan ini terjadi. Apakan perbaikan yang dilakukan sebelumnya
melibatkan batang baut ? dimana batang baut diganti/rebuilt terakhir ? dimana baut tersebut
disimpan selama rebuilt ?. Menggunakan pembesaran, pencahayaan yang terang dan
percobaan dengan sudut pencahayaan adalah sangat penting untuk mengungkapkan detail.
Gambar 36 Pengamatan visual
Gunakan pembesaran
• 10 – 20 pembesaran adalah jarak pembesaran yang paling berguna
• 8S2257 adalah pembesaran 12 kali yang tersedia dari komponen Caterpillar
Jarak pembesaran yang paling berguna untuk pengamatan visual adalah pembesaran 10x –
20x tersedia dalam sistem komponen dibawah Part Number komponen 8S2257.

Gambar 37
Gunakan pembesaran. Mikroskop memberikan luas pandangan yang lebih besar dengan
pembesaran yang tinggi dan pandangan yang dalam. Alat yang bahkan lebih baik untuk
melihat detail aus dan patahan adalah 10x – 70x bidang pembesaran mikroskop stereo zoom.
Mikroskop ini akan digunakan untuk mengamati beberapa komponen selama pengulangan
modul ini. Keuntungan – keuntungan alat ini dengan Part Number komponen 8S2257 adalah:
1. Memberikan luas pandangan yang besar
2. Pembesaran yang lebih besar. Dan cakupan yang lebih luas menolong kita melihat
puncak dan lembah suatu permukaan.
Gambar 38
Mengenali dan merekam fakta-fakta

• Rekam secara permanent fakta-fakta, tanda pengenal, dan petunjuk
• Gunakan catatan, photo dan perekan video untuk merekan temuan-temuan
Apabila fakta, road sign (petunjuk), tanda pengenal dan petunjuk ditemukan selama
pengamatan, maka teliti secara visual, rekaman harus dibuat menggunakan bermacam alat
seperti buku catatan, dan/atau perekam video. Menandai rekaman permanen mungkin sangat
berguna untuk analisa kegagalan atau diskusi dengan pelanggan.

Gambar 39
Lindungi komponen-komponen untuk penyimpanan

• Lindungi komponen-komponen selama penyimpanan dan pengiriman
• Bersihkan komponen berkarat secepatnya
• Beli lapisan pelindung dan bungkus komponen satu persatu
• Pelihara fakta-fakta untuk analisa lebih lanjut
Setelah menyelesaikan pengamatan visual dari komponen-komponen, sangatlah penting
untuk melindungi komponen tersebut untuk penyimpanan dan kemungkinan pengiriman.
Karena komponen bersih berkarat dengan cepat, mereka harus dilapisi dengan oli, grease
atau pencegah karat lainnya. Komponen juga perlu dilindungi dari penyalahgunaan fisik
dengan dibungkus sendiri-sendiri dalam material pelindung pengepakan. Melindungi
komponen-komponen setelah pengamatan menjaga fakta-fakta, petunjuk dan road sign
(petunjuk) untuk analisa atau diskusi lebih lanjut.
Latihan analisa visual

Komponen 980 loader dikembalikan untuk dianalisa:
• Dua langkah awal dari analisa visual telah diselesaikan
• Beberapa fakta-fakta menghilang
• Contoh umum dari apa yang di terima analis kegagalan
• Latihan yang baik mengenali fakta-fakta lain yang dibutuhkan
Lakukan teknik analisa visual pada beberapa komponen 980 loader yang telah dikembalikan
ke pabrik untuk di analisa dan mengungkap berapa banyak road sign (petunjuk) dapat
temukan dan informasi tambahan apa yang dibutuhkan untuk merampungkan analisa. Dalam
contoh ini, dua langkah awal dalam proses analisa visual (mendapat latar belakang fakta ,
dan mendapat tanda pengenal dan melindungi komponen) sayangnya tidak dilakukan
seluruhnya dan fakta yang hilang tidak mungkin dibangun ulang pada saat ini. contoh kurang

ideal ini digunakan karena kondisi ini sangat sering ditemui oleh analis kegagalan. Tambahan
ini memberikan latihan dalam mengelali fakta lebih lanjut diperlukan untuk meperjelas akar
penyebab yang tepat. Semua patahan telah dibersihkan dan telah siap untuk di teliti dengan
mata telanjang.

Permukaan patahan tidak terlindungi dan berkarat:
• Link dan Rod (kiri dan tengah) adalah akibat patahan britle
• Patahan lever (kanan) memiliki bibir patahan dari patahan ductile – juga akibat
• Tidak ada tanda pengenal untuk lokasi pemasangan
Dibawah pencahyaan yang baik, analis bisa melihat bahwa beberapa permukaan patahan
berkarat, menandakan perlindungan yang semestinya tidak dilakukan sebelum pengamatan.
Patahan link pada sisi kiri dan patahan tilt cylinder rod ditengah keduanya cerah dan
mengkristal dengan tidak adanya shear lips – road sign (petunjuk) menandakan brittle,
patahan cepat yang biasanya akibat dari sesuatu yang lainnya patah terlebih dahulu. Patahan
lever pada bagian kanan memiliki shear lip sepanjang tepian; road sign (petunjuk)
menandakan patahan cepat ductile, itu juga biasanya sebagai akibat. Lever dan link tidak
ditandai dengan lokasi pemasangan pada mesin atau jika kedua komponen terletak pada sisi
yang sama.
Gambar 42
• Patahan lever berwarna gelap, kasar dan kelabu
• Patahan menjalar dari sisi kiri kekanan
• Patahan ductile dimulai pada sisi kiri bukan dalam pusat
Patahan permukaan lever memiliki pola yang tidak biasa dari perbrdaan warna di pusat dari
sayap. Bagaimanapun, keseluruhan patahan adalah gelap, kasar dan kelabu dengan shear

lip yang terlihat lebih kecil dibanding dengan sisi kiri flange. Road sign (petunjuk) ini
menandakan patahan adalah ductile dan tidak dimulai pada bagian pusat, tetapi dimulai pada
sisi kiri flange terus ke web. Pola yang tidak biasa pada bagian tengah, bukanlah awalan
retakan, dan tidak membutuhkan pengamatan lebih lanjut.
Gambar 43

• Penyok pada lubang sambungan
• Tentukan kenapa komponen bersentuhan pada penyok
• Tentukan jika benturan tersebut menyebakan kerusakan
• Diperlukan informasi pada temapat pemasangan komponen
Lever juga memiliki penyok pada lubang sambungan mounting. Penyok ini mengidikasikan
benturan tidak normal antara kedua komponen. Kedua road sign (petunjuk) ini membimbing
analis untuk bertanya kenapa komponen tersebut berbenturan, dan jika ini dapat
meningkatkan stress yang menyebabkan sambungan gagal. Pada titik ini, akan sangat
membantu jika diketahui dimana sambungan yang gagal dan lever terpasang bersamaan
atau sisi sebaliknya dari mesin. Sekali lagi, ini adalah bagian informasi yang tidak tersedia
karena komponen tidak dengan semestinya diidentifikasi dan ditandai.

• Perbaikan las pada flange
• Diperlukan latar belakang fakta pada perbaikan dan operasi mesin
Flange pada lever juga memiliki bekas cat terkelupas pada area yang terlihat telah dilas untuk
perbaikan. Road sign (petunjuk) ini harus menimbulkan pertanyaan tentang perbaikan
sebelumnya seperti: ”kapan dan kenapa mereka dibuat ?”, “siapa yang melakukan perbaikan

?”, ” apakah mereka melakukannya dengan semestinya?”, dan ”apakah mesin digunakan
dengan benar?”.
Gambar 45

• Pandangan pembesaran dari patahan link memperlihatkan pre-crack pada bagian atas
• Perlu di tentukan bagaimana pre-crack terbentuk
• Sekali lagi, diperlukan latar belakang fakta tentang tempat pemasangan komponen untuk
meneruskan penelitian.
Melihat lebih dekat pada patahan link dengan pembesaran yang rendah dan pencahayaan yang baik,
endapatn gelap kecil pada bagian atas patahan terlihat. Endapan adalah road sign (petunjuk) yang
emnandakan, ”area ini terekspose pada udara luar lebih lama daripada permukaan lainnya. Retakan
telah terlebih dahulu disini sebelum patahan britle.” bekas retakan gelap yang terlihat ini adalah stress
riser yang memulai retakan britle. Road sign (petunjuk) ini mengarahkan analis untuk menyelidiki
bagaimana pre-crack sampai disana. Pada titik ini analisa kegagalan makin sulit karena mekanik yang
membongkar menghilangkan langkah menandai komponen. Link tidak di beri tanda untuk
mengidentifikasikan jika terpasang pada lever yang gagal atau pada lever pada sisi lain dari mesin.
Analis juga tidak dapat mengatakan dari patahan mana komponen yang gagal terlebih dahulu walaupun
link yang sepertinya komponen yang lebih dulu karena memiliki pre-crack. Informasi latar
belakang yang baik dapat menjawab banyak dari pertanyaan-pertayaan ini. Tanpa itu, analis
tidak dapat menentukan apa yang terjadi, tetapi hanya dapat berspekulasi bahwa link patah
terlebih dahulu tanpa tahu kenapa.

Contoh ini mendemonstrasikan kebutuhan terhadap:
1. cari road sign yang membimbing analis untuk bertanya lebih banyak
2. kumpulkan fakta lebih banyak, yang bisa didapat
3. mengarah pada akar penyebab dari kegagalan

Sekarang analis perlu berbicara dengan pelanggan atau teknisi perbaikan untuk menentukan
tempat komponen terpasang dan perbaikan apa yang telah dilakukan pada lever. Sementara
mengumpulkan fakta-fakta ini, analis dapat mengungkap akar penyebab sebenarnya dari
kegagalan yang mungkin sebaliknya menjadi tidak terdeteksi. Tempat terbaik untuk
mengumpulkan fakta ini adalah di tempat kejadian. Tanpa fakta lapangan yang lengkap,
banyak petunjuk tidak tersedia dan makin sulit untuk mengerti apa yang tanda-road sign
(petunjuk) coba indikasikan.
Analisa visual
• Mengikuti prosedur dengan benar menjelaskan akar penyebab
• Menghilangkan langkah mengabaikan fakta dan membimbing pada kesimpulan
yang salah.
Hati-hati mengikuti saran “prosedur pengamatan visual” akan meningkatkan kesempatan
menidentifikasikan secara benar akar penyebab. Menghilangkan langkah dari prosedur akan
mengakibatkan hilangnya road sign (petunjuk) dan fakta yang berharga yang akan
mengarahkan pada penyebab sesungguhnya kegagalan.
KESIMPULAN
Ini menyimpulkan diskusi pada pengamatan visual. Adalah tidak mungkin untuk menyebutkan
setiap tipe dari fakta atau road sign (petunjuk) yang dicari, contoh bagaimana menemukan
dan mengenali Road sign (petunjuk) telah diberikan. Road sign (petunjuk) ini menolong analis
untuk mencari lebih banyak fakta dan dapat membimbing pada penyebab kegagalan.


AFA1 TOPIK 1-6 Back Up PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

AFA1 TOPIK 1-6 Back Up PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Applied Failure Analysis 1

Buku Panduan Siswa

Training Center Cileungsi

Jl. Raya Narogong KM. 19 Cileungsi –

APPLIED FAILURE ANALYSIS

Diterbitkan oleh Training Center Dept. PT Trakindo Utama

Hak Cipta © 2007 PT. Trakindo Utama, Indonesia.

Ucapan Terima Kasih

Pembelajaran & Pengembangan

Referensi yang di perlukan

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 1 -1

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 3 -3

Gambar 8 Analisa Selama Bekerja

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 5 -5

Dan digunakan oleh banyak negara-negara di dunia.

Selain itu Caterpillar juga dihadapkan pada persaingan yang ketat.

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 7 -7

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 9 -9

Pelanggan bertanggung jawab untuk: Perawatan, pengoperasian, penggunaan dan

TRAINING CENTER CILEUNGSI

Kemampuan mengidentifikasi masalah biasanya memerlukan pengetahuan yang baik

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 11 -11

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 13 -13

TRAINING CENTER CILEUNGSI

Bila kerusakan-kerusakan terjadi, tantangan bagi seorang analis adalah menentukan

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 15 -15

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 17 -17

Delapan Langkah Penerapan Analisa Kegagalan

Kedelapan langkah tersebut adalah:

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 19 -19

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 21 -21

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 23 -23

Langkah pertama—Nyatakan masalah dengan singkat, jelas dan tepat

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 25 -25

TRAINING CENTER CILEUNGSI

Selama bekerja pada Langkah 2 terdapat kemungkinan timbulnya dugaan-dugaan atau

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 27 -27

TRAINING CENTER CILEUNGSI

Langkah 3 adalah mengamati dan mendokumentasikan fakta-fakta. Analis harus mengikuti

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 29 -29

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 31 -31

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 33 -33

TRAINING CENTER CILEUNGSI

Akar penyebab ada tiga bagian:

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 35 -35

TRAINING CENTER CILEUNGSI

TRAINING CENTER CILEUNGSI - 37 -37

Setelah mengidentifikasikan akar penyebab, peryataan akar penyebab dapat ditulis.

TRAINING CENTER CILEUNGSI