Quality Management

MODUL III
QUALITY MANAGEMENT
OLEH
FADYLAH DAUD (D071191008)
ZAKIAH NOVACASTRY NISWAR (D071191014)
NASRULLAH (D071191050)
BELA MEGAPERWANI (D071191062)
TEGAR IKHWANUL DZIKRI (D071191080)
MUHAMMAD FADEL MUSLIMIN (D22115505)
LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS HASANUDDIN
GOWA
2021
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ........................................................................................................... i

DAFTAR TABEL................................................................................................. iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang.......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Tujuan Praktikum ..................................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah ....................................................................................... 2
BAB II TEORI DASAR ........................................................................................ 3
2.1 Kualitas ..................................................................................................... 3
2.2 Manajemen kualitas .................................................................................. 8
2.3 Metode Quality Control ......................................................................... 10
2.4 Alat Perbaikan Kualitas .......................................................................... 30
2.5 Cost Of Quality ....................................................................................... 38
2.6 Kategori Cost of Quality......................................................................... 39
2.7 Klasifikasi Biaya Kualitas ...................................................................... 43
2.8 Laporan biaya Kualitas ........................................................................... 44
2.9 Model Kesesuaian Kualitas .................................................................... 46
2.10 ISO.......................................................................................................... 48
2.11 Quality 4.0 .............................................................................................. 51
BAB III METODOLOGI PERCOBAAN ......................................................... 55
3.1 Objek dan Waktu Praktikum .................................................................. 55
3.2 Metode Pengumpulan Data .................................................................... 55
3.3 Alat dan Bahan Praktikum...................................................................... 55
3.4 Prosedur Praktikum ................................................................................ 55
BAB IV PENGOLAHAN DATA ...................................................................... 57
4.1 Pengumpulan Data.................................................................................. 57
4.2 Penerapan Pengendalian Kualitas Produk Menggunakan Six Sigma ..... 59
4.3 Biaya Pengendalian Kualitas .................................................................. 74
BAB V PEMBAHASAN ..................................................................................... 94
QUALITY MANAGEMENT
BELA MEGAPERWANI/D071191062 (KELOMPOK IV) i
BAB VI PENUTUP ............................................................................................. 98

6.1 Kesimpulan ............................................................................................. 98
6.2 Saran ..................................................................................................... 100
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 102
LAMPIRAN ....................................................................................................... 106
QUALITY MANAGEMENT
BELA MEGAPERWANI/D071191062 (KELOMPOK IV) ii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Urutan RPN dalam pembuatan produk wight a handle ........................ 17
Tabel 4.1 Data produksi dan Jumlah kecacatan .................................................... 59
Tabel 4.2 Nilai CTR .............................................................................................. 62
Tabel 4.3 Data Statistika proses ............................................................................ 63
Tabel 4.4 Perhitungan data proporsi CL,UCL,LCL .............................................. 66
Tabel 4.5 Pengukuran Kapabilitas sigma .............................................................. 68
Tabel 4.6 failure mode and effect analysis............................................................ 72
Tabel 4.7 Nilai Risk of Priority Number ............................................................... 72
Tabel 4.8 Nilai Risk of Priority Number ............................................................... 73
Tabel 4.9 Gaji karyawan bulanan UMKM ............................................................ 75
Tabel 4.10 Biaya Pelatihan tahun 2019................................................................. 75
Tabel 4.11 Data biaya pelatihan tahun 2020 ......................................................... 76
Tabel 4.12 Biaya perencanaan kualitas UMKM ................................................... 76
Tabel 4.13 Biaya tinjauan ulang produk baru UMKM ......................................... 77
Tabel 4.14 Biaya Pengendalian proses UMKM .................................................... 77
Tabel 4.15 Biaya evaluasi pemasok UMKM ........................................................ 77
Tabel 4.16 Total biaya pencegahan UMKM Mie Kembang tahun 2019 .............. 78
Tabel 4.17 Total biaya pencegahan UMKM Mie Kembang tahun 2020 .............. 79
Tabel 4.18 Data biaya sampel tahun 2019 ............................................................ 80
Tabel 4.19 Data biaya sampel tahun 2020 ............................................................ 80
Tabel 4.20 Biaya pemeriksaan dan pengujian produk dalam proses UMKM ...... 81
Tabel 4.21 Biaya pemeriksaan dan pengujian produk akhir UMKM ................... 81
Tabel 4.22 Biaya pemeriksaan dan Pengujian material UMKM .......................... 82
Tabel 4.23 Total biaya penilaian UMKM Mie Kembang tahun 2019 .................. 82
Tabel 4.24 Total biaya penilaian UMKM Mie Kembang tahun 2020 .................. 83
Tabel 4.25 Data biaya waste tahun 2019 ............................................................. 85
Tabel 4.26 Data biaya waste tahun 2020 ............................................................. 85
Tabel 4.27 Data biaya rework tahun 2019 ............................................................ 85
Tabel 4.28 Data biaya rework tahun 2020 ............................................................ 86
Tabel 4.29 Total Biaya kegagalan internal tahun 2019......................................... 86
QUALITY MANAGEMENT
BELA MEGAPERWANI/D071191062 (KELOMPOK IV) iii
Tabel 4.30 Total Biaya kegagalan internal tahun 2020......................................... 87

Tabel 4.31 Biaya complaint tahun 2019 ............................................................... 88
Tabel 4.32 Biaya complaint tahun 2020 ............................................................... 89
Tabel 4.33 Biaya claim tahun 2019....................................................................... 89
Tabel 4.34 Biaya claim tahun 2020 ...................................................................... 90
Tabel 4.35 Biaya kegagalan eksternal tahun 2019 ................................................ 90
Tabel 4.36 Biaya kegagalan eksternal tahun 2020 ................................................ 91
Tabel 4.37 Total Biaya kualitas tahun 2019.......................................................... 92
Tabel 4.38 Total Biaya Kualitas tahun 2020 ......................................................... 93
QUALITY MANAGEMENT
BELA MEGAPERWANI/D071191062 (KELOMPOK IV) iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Basic event......................................................................................... 20

Gambar 2.2 Undeveloped event ............................................................................ 20
Gambar 2.3 Conditioning event ............................................................................ 20
Gambar 2.4 External event .................................................................................... 21
Gambar 2.5 Intermediate event ............................................................................. 21
Gambar 2.6 Gerbang OR....................................................................................... 21
Gambar 2.7 Gerbang AND ................................................................................... 21
Gambar 2.8 Gerbang Inhibit ................................................................................. 22
Gambar 2.9 Gerbang Exclusive OR ...................................................................... 22
Gambar 2.10 Gerbang Priority AND .................................................................... 22
Gambar 2.11 Triangle-in....................................................................................... 22
Gambar 2.12 Tabel konversi DPMO ke nilai Sigma berdasarkan konsep
Motorola ................................................................................................................ 25
Gambar 2.13 Lanjutan konversi DPMO ke nilai Sigma berdasarkan konsep
Motorola ................................................................................................................ 26
Gambar 2.14 Lanjutan konversi DPMO ke nilai Sigma berdasarkan konsep
Motorola ................................................................................................................ 27
Gambar 2.15 Check Sheet Produk rusak ............................................................... 30
Gambar 2.16 Histogram ........................................................................................ 31
Gambar 2.17 Stratifikasi Produk cacat.................................................................. 31
Gambar 2.18 Diagram pareto ................................................................................ 32
Gambar 2.19 Fishbone diagram ............................................................................ 32
Gambar 2.20 Scatter diagram ............................................................................... 33
Gambar 2.21 Grafik pada kendali P produk rusak ................................................ 33
Gambar 2.22 Affnity diagram ................................................................................ 34
Gambar 2.23 Interrelationship diagram................................................................ 35
Gambar 2.24 Tree diagram ................................................................................... 35
Gambar 2.25 Matriks diagram .............................................................................. 36
Gambar 2.26 Activity Network diagram ................................................................ 36
QUALITY MANAGEMENT
BELA MEGAPERWANI/D071191062 (KELOMPOK IV) v
Gambar 2.27 Process Decision Program Chart ................................................... 37

Gambar 2.28 Analisis Diagram Matriks ............................................................... 37
Gambar 2.29 Traditional model of optimization of quality cost and conformance
quality level ........................................................................................................... 46
Gambar 2.30 Current model of of optimization of quality cost and conformance
quality level ........................................................................................................... 47
Gambar 2.31 Quality Cost Decrease .................................................................... 48
Gambar 2.32 Basic of Preventive culture ............................................................. 48
Gambar 4.1 Flowchart Pembuatan ....................................................................... 58
Gambar 4.2 Gambar cacat salah ukuran ............................................................... 60
Gambar 4.3 Gambar cacat adonan kering ............................................................. 60
Gambar 4.4 Gambar cacat adonan basah .............................................................. 61
Gambar 4.5 Diagram pareto .................................................................................. 62
Gambar 4.6 Control chart ..................................................................................... 67
Gambar 4.7 FTA cacat salah ukuran ..................................................................... 70
Gambar 4.8 FTA adonan terlalu kering ................................................................ 70
Gambar 4.9 FTA adonan terlalu basah ................................................................. 71
Gambar 4.10 Pie chart biaya pencegahan tahun 2019.......................................... 78
Gambar 4.11 Pie chart biaya pencegahan tahun 2020.......................................... 79
Gambar 4.12 Pie chart biaya penilaian tahun 2019 .............................................. 83
Gambar 4.13 Pie chart biaya penilaian tahun 2020 .............................................. 84
Gambar 4.14 Pie chart biaya kegagalan internal tahun 2019 ............................... 87
Gambar 4.15 Pie chart biaya kegagalan internal tahun 2020 ............................... 88
Gambar 4.16 Pie chart biaya kegagalan eksternal tahun 2019 ............................. 91
Gambar 4.16 Pie chart biaya kegagalan eksternal tahun 2020 ............................. 92
QUALITY MANAGEMENT
BELA MEGAPERWANI/D071191062 (KELOMPOK IV) vi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
1.2 Dalam dunia persaingan global yang tajam saat ini, orang banyak berbicara
tentang mutu terutama berhubungan dengan pekerjaan yang menghasilkan
produk atau jasa. Suatu produk dibuat karena ada yang membutuhkan, dan
kebutuhan tersebut berkembang seiring dengan tuntutan mutu
penggunanya, apalagi adanya tuntutan perubahan lingkungan dari lingkup
lokal menjadi global menyebabkan terjadinya perubahan dihampir semua
sektor kehidupan. Adanya keharusan untuk penyesuaian situasi secara
global, membuat manajer tidak hanya mengacu pada situasi lokal, nasional
ataupun regional, namun harus mampu bersaing secara internasional. Sikap
perusahaan untuk menghadapi hal ini hanya ada satu, yaitu ikut mengalami
perubahan baik secara struktural maupun sumber daya yang dimiliki.
1.3 Dalam era globalisasi yang serba modern memerlukan berbagai wawasan,
ilmu pengetahuan, dan teknologi dalam dunia usaha. Selain itu dibutuhkan
juga sumber daya manusia yang berkualitas yang mampu bersaing dalam
bidang produksi maupun jasa. Kualitas sumber daya manusia dapat
mempengaruhi persaingan dalam meningkatkan usaha terhadap kemajuan
suatu perusahaan. Dengan menggunakan sistem manajemen yang baik
dimana sistem manajemen ini dapat dijadikan sebagai alat untuk
meningkatkan kinerja perusahaan melalui kinerja karyawannya. Salah satu
alat manajemen kualitas yang biasa digunakan adalah Total Quality
Management (TQM).
1.4 Perusahaan yang menerapkan Total Quality Management bertujuan untuk
memenuhi kepuasan dan harapan Jom FISIP Volume 2 No.2 Oktober 2015
Page 2 pelanggan, tuntutan perubahan lingkungan dan tuntutan perusahan
sendiri. Penerapan TQM yang efektif membawa pengaruh positif yang pada
akhirnya akan memberikan manfaat bagi organisasi. Dengan adanya
penerapan TQM yang memfokuskan pada layanan jasa serta adanya
QUALITY MANAGEMENT
BELA MEGAPERWANI/D071191062 (KELOMPOK IV) 1
keterlibatan tenaga kerja diharapkan dapat mempengaruhi kinerja dari

perusahaan atau organisasi tersebut.
1.5 Pengukuran kinerja merupakan suatu system yang mengevaluasi untuk
meningkatkan kemungkinan keberhasilan oerganisasi dalam menerapkan
strategi, yang dilakukan untuk mengetahui apakah terdapat deviasi antara
progress yang direncanakan dengan kenyataan. Apabila terdapat deviasi
berupa progres yang lebih rendah daripada rencana, perlu dilakukan
langkah-langkah untuk memacu kegiatan agar tujuan yang diharapkan dapat
dicapai (Heriyanto, M., & Alhudri, S., 2015).
1.6 Rumusan Masalah
a. Bagaimana memahami dan menerapkan konsep quality management
dalam peningkatan kualitas produk ?
b. Bagaimana menganalisis kualitas produk menggunakan metode-metode
quality management ?
c. Bagaimana memahami dan menerapkan konsep cost of quality ?
1.7 Tujuan Praktikum
a. Praktikan dapat memahami konsep quality management.
b. Praktikan dapat memahami metode-metode pengendalian kualitas yang
digunakan.
c. Praktikan dapat mengetahui tools yang digunakan dalam quality control.
d. Praktikan dapat mengetahui kategori biaya kualitas.
e. Praktikan dapat menginterpretasikan dan membandingkan hasil analisis
biaya kualitas.
1.8 Batasan Masalah
Pada praktikum kali ini data yang digunakan adalah dilakukan di
Laboratorium Statistik dan Pengendalian Kualitas Program Studi Teknik
Industri. Data yang akan diolah oleh praktikan adalah data primer dari sebuah
industri yang akan diolah menggunakan metode Six Sigma dan data sekunder
(data historis) yang dijalankan sesuai dengan arahan dari asisten
laboratorium.
QUALITY MANAGEMENT
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Kualitas
2.1.1 Definisi Kualitas
Kualitas Menurut Deming (1986) adalah suatu tingkat yang dapat
diprediksi dari keseragaman dan ketergantungan pada biaya yang
rendah sesuai pasar. Menurut Juran (1962) mendefinisikan kualitas
sebagai cocok atau sesuai untuk digunakan (fitness for use), yang
mengandung pengertian bahwa suatu produk atau jasa harus dapat
memenuhi apa yang diharapkan oleh para pemakainya. Kualitas
Menurut Philips B. Crosby (1986) definisi kualitas adalah "Zero
Defects", yaitu kesesuaian seratus persen dengan spesifikasi produk
atau standar yang telah ditetapkan (Ariani, 2017). Berdasarkan tiga
pendapat para ahli dapat disimpulkan bahwa kualitas adalah sesuainya
barang atau jasa yang diproduksi dengan kebutuhan dan apa yang
diharapkan oleh pemakainya karena telah memenuhi standar yang
ditentukan.
2.1.2 Dimensi Kualitas
Menurut Ariani (2017) dimensi kualitas merupakan syarat agar suatu
nilai dari produk memungkinkan untuk bisa memuaskan pelanggan
sesuai dengan harapan.
a. Dimensi Produk
Garvin (1996) telah menguraikan dimensi kualitas untuk industri
manufaktur yang berupa produk, yaitu :
1) Performance, yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama
produk itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk.
2) Feature, yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk
lain yang merupakan karakteristik pelengkap dan mampu
menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan.
QUALITY MANAGEMENT
3) Reliability, yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk

karena kehandalannya atau karena kemungkinan rusaknya
rendah.
4) Conformance yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau
ukuran tertentu atau sejauh mana karakteristik desain dan
operasi memenuhi standar yang telah ditetapkan.
5) Durability, yaitu tingkat keawetan produk atau lama umur
produk.
6) Serviceability, yaitu kemudahan produk itu bila akan
diperbaiki atau kemudahan memperoleh komponen produk
tersebut.
7) Aesthetic, yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut.
8) Perception, yaitu fanatisme konsumen akan merek suatu
produk tertentu karena citra atau reputasi produk itu sendiri.
b. Dimensi jasa
Menurut Garvin (1996), dimensi kualitas pada industri jasa antara
lain :
1) Communication, yaitu komunikasi atau hubungan antara
penerima jasa dengan pemberi jasa.
2) Credibility, yaitu kepercayaan pihak penerima jasa terhadap
pemberi jasa.
3) Security, yaitu keamanan terhadap jasa yang ditawarkan.
4) Knowing the customer, yaitu pengertian dari pihak pemberi
jasa pada penerima jasa atau pemahaman pemberi jasa
terhadap kebutuhan dan harapan pemakai jasa.
5) Tangibles, yaitu bahwa dalam memberikan pelayanan kepada
pelanggan harus dapat diukur atau dibuat standarnya.
6) Reliability, yaitu konsistensi kerja pemberi jasa dan
kemampuan pemberi jasa dalam memenuhi janji para
penerima jasa.
QUALITY MANAGEMENT
7) Responsiveness, yaitu tanggapan pemberi jasa terhadap

kebutuhan dan harapan penerima jasa.
8) Competence, yaitu kemampuan atau keterampilan pemberi
jasa yang dibutuhkan setiap orang dalam perusahaan untuk
memberikan jasanya kepada penerima jasa.
9) Access, yaitu kemudahan pemberi jasa untuk dihubungi oleh
pihak atau pelanggan atau penerima jasa.
10) Courtesy, yaitu kesopanan, respek, perhatian, dan kesamaan
dalam hubungan personil.
(Ariani, 2017).
2.1.3 Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas
Dalam hal mutu suatu produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan
kadang mengalami keragaman. Hal itu disebabkan mutu suatu produk
itu dipengaruhi oleh beberapa faktor. Menurut Risky Nurhayati (2011)
dimana faktor-faktor tersebut antara lain :
a. Manusia
Peranan manusia atau karyawan yang bertugas dalam perusahaan
akan sangat mempegaruhi secara langsung terhadap baik buruknya
mutu dari produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan. Maka
aspek manusia perlu mendapat perhatian yang cukup. Perhatian
tersebut dengan mengadakan latihan-latihan, memberikan
motivasi, memberian jamsostek, kesejahteraan, dan lain-lain.
b. Manajemen
Tanggung jawab atas mutu produk dalam perusahaan dibebankan
kepada beberapa kelompok yang biasa disebut dengan Function
Group. Dalam hal ini pemimpin harus melakukan koordinasi yang
baik antara function group dengan bagia-bagian lainnya dalam
perusahaan tersebut. Dengan adanya koordinasi tersebut maka
dapat tercapai suasana kerja yang baik dan harmonis, serta
menghindarkan adanya kekacauan dalam pekerjaan. Keadaan ini
QUALITY MANAGEMENT
memungkinkan perusahaan untuk mempertahankan mutu serta

meningkatkan mutu dari produk yang dihasilkan.
c. Uang
Perusahaan harus menyediakan uang yang cukup untuk
mempertahankan atau meningkatkan mutu produksinya. Misalnya:
untuk perawatan dan perbaikan mesin atau peralatan produksi,
pebaikan produk yang rusak dan lain-lain.
d. Bahan Baku
Bahan baku merupakan salah satu faktor yang sangat penting dan
akan mempengaruhi terhadap mutu produk yang dhasilkan suatu
perusahaan. Untuk itu pengendalian mutu bahan baku menjad hal
yang sangat penting dalam hal bahan baku, perusahaan harus
memperhatikan beberapa hal antara lain: seleksi sumber dari bahan
baku, pemeriksaan dokumen pembelian, pemeriksaaan penerimaan
bahan baku, serta penyimpanan. Hal-hal tersebut harus dilakukan
dilakukan dengan baik sehingga kemungkinan bahan baku yang
akan digunakan untuk proses produksi berkualitas rendah dapat
ditekan sekecil mungkin.
e. Mesin dan Peralatan
Mesin serta peralatan yang digunakan dalam proses produksi akan
mempengaruhi terhadap mutu produk yang dihasilkan perusahaan.
Peralatan yang kurang lengkap serta mesin yang sudah kuno dan
tidak ekonomis akan menyebabkan rendahnya mutu dan produk
yang dihasilkan, serta tingkat efisiensi yang rendah. Akibat biaya
produksi menjadi tinggi, sedangkan produk yang dihasilkan
kemungkinan tidak akan laku dipasarkan. Hal ini mengakibatkan
perusahaan tidak dapat bersaing dengan perusahaan lain
sejenisnya, yang menggunakan mesin dan peralatan yang otomatis.
(Suryanto & Sutopo, 2016).
QUALITY MANAGEMENT
The Lang Gie (1980) menyebutkan beberapa faktor yang

mempengaruhi kualitas pelayanan jasa kepada pelanggan. Beberapa
faktor tersebut yaitu :
a. Motivasi kinerja karyawan
Karyawan yang memiliki motivasi kerja yang tinggi maka ia akan
menampilkan performasi kerjanya yang terbaik yaitu dalam
memberikan pelayanan yang berkualitas kepada konsumen.
b. Suasana kerja di perusahaan
Suasana kerja yang kondusif dan nyaman diperlukan untuk
mendukung karyawan dalam melayani konsumen dengan
pelayanan yang berkualitas guna meningkatkan karyawan dalam
meningkatkan kualitas pelayanan karyawan.
c. Kemampuan kerja karyawan
Kemampuan kerja adalah kapasitas seseorang untuk mengerjakan
berbagai tugas dalam suatu pekerjaan yang terdiri dari kemampuan
intektual dan fisik. Pelayanan yang berkualitas kepada pelanggan
dapat diberikan jika karyawan memiliki kemampuan kerja yang
maksimal.
d. Lingkungan fisik
Lingkungan fisik meliputi suhu, temperatur, peralatan kerja
keleluasan ruang kerja yang mendukung dan membuat nyaman
karyawan dalam bekerja akan memudahkan karyawan dalam
memberikan pelayanan yang berkualitas kepada karyawan dan
konsumen.
e. Prosedur kerja di perusahaan tersebut
Prosedur kerja merupakan rangkaian urutan tata kerja yang telah
ditetapkan untuk melaksanakan tugas dengan menggunakan
metode kerja yang terencana jelas dan mudah dipahami. Prosedur
yang tidak membenani para karyawannya dapat memberikan
pelayanan yang berkualitas kepada konsumen.
(Suwarsono, 1999).
QUALITY MANAGEMENT
2.2 Manajemen kualitas

2.2.1 Quality Control
a. Definisi
Menurut Agus Ahyari (2002), pengendalian kualitas merupakan
suatu aktivitas (manajemen perusahaan) untuk menjaga dan
mengarahkan agar kualitas produk dan jasa perusahaan dapat
dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan.
Pengendalian kualitas secara statistika adalah satu teknik berbeda
yang didesain untuk mengevaluasi kualitas ditinjau dari sisi
kesesuaian dengan spesifikasinya.
b. Tujuan
Tujuan quality control adalah agar tidak terjadi barang yang tidak
sesuai dengan standar mutu yang diinginkan) terus-menerus dan
bisa mengendalikan, menyeleksi, menilai kualitas, sehingga
konsumen merasa puas dan perusahaan tidak rugi. Dalam proses
produksi perlu dilakukan pemantauan sehingga dapat memastikan
hasil akhir dapat memenuhi standar kualitas yang diterapkan oleh
perusahaan. Ketika perusahaan menemukan cacat pada hasil
produksi perusahaan akan melakukan evaluasi hal – hal yang
mengalami kendala dalam proses operasional sehingga melalui
perbaikan yang dilakukan dapat menghasilkan hasil produksi yang
berkualitas.
(Tampai, Jacky , & Jessy , 2017).
2.2.2 Quality Assurance
a. Definisi
Penjaminan mutu (quality assurance) adalah seluruh rencana
dan tindakan sistematis yang penting untuk menyediakan
kepercayaan yang digunakan untuk memuaskan kebutuhan
tertentu dari kualitas.
QUALITY MANAGEMENT
b. Tujuan
Tujuan dari diadakannya penjaminan kualitas (quality
assurance) ini adalah agar dapat memuaskan berbagai pihak yang
terkait di dalamnya, sehingga dapat berhasil mencapai sasaran
masing-masing. Penjaminan kualitas merupakan bagian yang
menyatu dalam membentuk kualitas produk dan jasa suatu
organisasi atau perusahaan. Mekanisme penjaminan kualitas
yang digunakan juga harus dapat menghentikan perubahan bila
dinilai perubahan tersebut menuju ke arah penurunan atau
kemunduran.
(Arif, 2003).
2.2.3 Total Quality Management (TQM)
a. Definisi
Total quality management merupakan sebuah konsep yang
digunakan oleh organisasi untuk mempertahankan keunggulan
bersaing dan memastikan efektivitas operasional perusahaan.
Penerapan TQM dilakukan sebagai salah satu strategi perusahaan
dalam menghasilkan kinerja pelayanan yang baik, sehingga
pelaksanaannya berorientasi pada kepuasan pelanggan dan
melibatkan seluruh anggota perusahaan termasuk karyawan.
b. Tujuan
Tujuan dari total quality management yaitu kepada untuk
memenuhi kebutuhan konsumen (dalam hal ini meliputi
karyawan dan konsumen) dan untuk menurunkan biaya dengan
memperbaiki mutu dan mengurangi pemborosan.
(Sari, Surachman, & Ratnawati, 2018).
QUALITY MANAGEMENT
2.3 Metode Quality Control

2.3.1 SQC (Statistical Quality Control)
a. DefInisi
Statistical Quality Control (SQC) adalah ilmu yang mempelajari
tentang teknik/metode pengendalian kualitas berdasarkan
prinsip/konsep statistik. Pengendalian kualitas statistik adalah alat
yang sangat berguna dalam membuat produk sesuai dengan
spesifikasi sejak dari awal proses hingga akhir proses. Dengan kata
lain, SQC adalah aplikasi alat statistik dalam mengontrol kualitas
(Lindsay, 2007).
b. Tujuan
Tujuan dari metode statistical quality control,yaitu:
1) Dengan statistical quality control, kita dapat mengendalikan
kualitas dengan teknik control chart yang merupakan bagian
dari statistical quality control.
2) Mengendalikan kualitas dengan pendekatan statistik untuk
meminimumkan produk gagal.
(Lindsay, 2007).
c. Kelebihan & kekurangan
1) Kelebihan
Kelebihan dari metode SQC adalah bekerja berdasarkan
data/fakta yang objektif dan bukan berdasarkan opini yang
subjektif. SQC manajemen dapat memantau kinerja mutu
proses produksi yang terintegrasi mulai dari
hulu/supplier/material mentah sampai dengan
hilir/konsumen/produk jadi, sehingga keputusan yang diambil
oleh manajemen benar-benar akurat berdasarkan analisa dan
pengolahan dari berbagai data yang ada.
QUALITY MANAGEMENT
2) Kekurangan
Kekurangan dari metode SQC yaitu sulitnya koordinasi dan
pengkoordinasian dalam pengawasan kualitas karena
banyaknya tugas yang berhubungan dengan pengendalian
kualitas.
(Ilham, 2012).
d. Prosedur
Prosedur pada metode statistical quality control antara lain :
1) Acceptance sampling
Pengambilan satu sampel atau lebih secara acak dari suatu
partai barang, memeriksa setiap barang di dalam sampel
tersebut, dan memutuskan berdasarkan hasil pemeriksaan itu,
apakah menerima atau menolak keseluruhan partai. Jenis
pemeriksaan ini dapat digunakan oleh pelanggan untuk
menjamin bahwa pemasok memenuhi spesifikasi kualitas atau
oleh produsen untuk menjamin bahwa standar kualitas
dipenuhi sebelum pengiriman. Pengambilan sampel
penerimaan lebih sering digunakan daripada pemeriksaan
100% karena biaya pemeriksaan jauh lebih besar dibandingkan
dengan biaya lolosnya barang yang tidak sesuai kepada
pelanggan.
2) Process control
Pengendalian proses menggunakan pemeriksaan produk/jasa
ketika barang tersebut masih sedang diproduksi (Work in
Process). Sampel berkala diambil dari output proses produksi.
Apabila setelah pemeriksaan sampel terdapat alas an untuk
mempercayai bahwa karakteristik kualitas proses telah
berubah, maka proses itu akan diberhentikan dan dicari
penyebabnya. Penyebab tersebut dapat berupa perubahan pada
operator, mesin, ataupun pada bahan. Apabila penyebab ini
telah dikemukakan dan diperbaiki, maka proses itu dapat
QUALITY MANAGEMENT
dimulai kembali. Dengan memantau proses produksi tersebut

melalui pengambilan sampel secara acak, maka pengendalian
yang konstan dapat dipertahankan.
(Ilham, 2012).
2.3.2 SPC (Statistical Process Control)
a. Definisi
Metode Statistical Process Control (SPC) merupakan penerapan
metode statistik untuk pengukuran dan analisis variasi proses. SPC
menentukan apakah suatu proses stabil dari waktu ke waktu, atau
sebaliknya bahwa proses terganggu. Dengan menggunakan
pengendalian proses statistik, dapat dilakukan analisis dan
minimasi penyimpangan atau kesalahan, mengkuantifikasikan
kemampuan proses, dan membuat hubungan antara konsep dan
teknik yang ada untuk mengadakan perbaikan proses.
b. Tujuan
Tujuan utama dalam Statistical Process Control (SPC) adalah
mendeteksi adanya kesalahan proses melalui analisis data dari
masa lalu maupun masa mendatang.
1) Kelebihan
a) Membantu karyawan memisahkan sebab umum dan sebab
khusus terjadinya kesalahan.
b) Tersedianya bahasa yang umum dalam kinerja proses
untuk berbagai pihak.
c) Menghilangkan penyimpangan karena sebab khusus
untuk mencapai konsistensi dan kinerja yang lebih baik.
2) Kekurangan
a) Ketidakcukupan sistem pengukuran. Hal ini disebabkan
sektor industri seringkali mengabaikan sistem pengukuran
selama pengenalan program pengendalian proses statistik.
Pengendalian proses statistik tergantung pada sistem
QUALITY MANAGEMENT
pengukuran efektif. Apabila sistem pengukuran tidak

memenuhi, maka pengendalian proses statistik harus
ditangguhkan penggunaannya.
b) Kurangnya pengetahuan mengenai apa yang dimonitor
dan diukur. Pengukuran adalah elemen kunci dalam
continuous improvement. Pengertian yang baik terhadap
proses sangat penting untuk mengidentifikasi
karakteristik yang sesuai dan penting bagi pelanggan.
c) Tidak adanya dukungan dan komitmen manajemen yang
membantu pengenalan program pengendalian proses
statistik.
d. Prosedur
1) Mendefinisikan, menggambarkan dan memahami tentang
proses (produksi-red) yang akan dilakukan perbaikan.
2) Mengidentifikasi parameter proses yang kritis (critical process
parameter).
3) Memindahkan data-data yang sudah diperoleh kedalam format
grafik statistik (menerapkan teknik kendali statistik).
4) Memonitor proses pengendalian.
5) Me-review dan tindak lanjut.
(Stiepena, 2017).
2.3.3 Taguchi
a. Definisi
Metode Taguchi ditemukan oleh Dr. Genichi Taguchi pada tahun
1949 saat mendapatkan tugas untuk memperbaiki sistem
telekomunikasi di Jepang. Metode ini merupakan metodologi baru
dalam bidang teknik yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas
produk dan proses serta dalam dapat menekan biaya dan resources
seminimal mungkin. Sasaran metode Taguchi adalah menjadikan
produk robust (kuat) terhadap noise, karena itu sering disebut
sebagai robust design (Prasetyo, 2017).
QUALITY MANAGEMENT
b. Tujuan
Tujuan dari metode Taguchi antara lain :
1) Untuk menghasilkan produk yang berkualitas.
2) Untuk mengurangi biaya produksi atau meminimalkan biaya
produksi.
(Prasetyo, 2017).
1) Kelebihan
a) Dapat mengurangi jumlah pelaksanaan percobaan jika
dibandingkan dengan menggunakan percobaan full
factorial, sehingga dapat menghemat waktu dan biaya.
b) Dapat melakukan penghematan terhadap rata-rata dan
variasi karakteristik kualitas sekaligus, sehingga ruang
lingkup pemecahan masalah lebih luas.
2) Kekurangan
Kekurangan dari metode Taguchi adalah apabila percobaan ini
dilakukan dengan banyak faktor dan interaksi, akan terjadi
pembauran beberapa interaksi oleh faktor utama. Akibatnya,
keakuratan hasil percobaan akan berkurang, jika interaksi yang
diabaikan tersebut memang benar-benar berpengaruh terhadap
karakteristik yang diamati.
(Debrina & Setyanto, 2017).
d. Prosedur
Prosedur dari metode Taguchi sebagai berikut :
1) Menentukan tujuan dari proses atau lebih khususnya lagi target
value untuk pengukuran performansi dari suatu proses.
2) Menentukan parameter desain yang memberikan efek terhadap
proses.
3) Membuat orthogonal arrays untuk desain parameter yang
mengindikasikan jumlah dan kondisi dari masing-masing
eksperimen.
QUALITY MANAGEMENT
4) Menghubungkan eksperimen yang diindikasi pada array yang

sudah selesai untuk mengumpulkan data pada efek dari
pengukuran performansi.
5) Melengkapi analisis datauntuk menentukan efek dari berbagai
parameter berbeda pada pengukuran performansi.
(Prasetyo, 2017).
2.3.4 FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
a. Definisi
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) adalah suatu prosedur
terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak
mungkin mode kegagalan (failure mode). FMEA digunakan untuk
mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu
masalah kualitas.
b. Tujuan
Tujuan dari failure mode and effect analysis adalah :
1) Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk
atau proses yang dapat terjadi.
2) Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan pada
fungsi dalam sistem yang ada.
3) Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau
sub sistem melalui daftar peningkatan proses atau sub sistem
yang harus diperbaiki.
4) Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan yang
bisa diambil untuk mencegah atau mengurangi kesempatan
terjadinya potensikegagalan atau pengaruh pada sistem.
5) Mendokumentasikan proses secara keseluruhan.
1) Kelebihan
Kelebihan dari metode failure mode and effect analysis
(FMEA) adalah digunakan untuk menangkap potensi
kegagalan/risiko dan dampak dan memprioritaskan mereka
QUALITY MANAGEMENT
pada skala numerik yang disebut Nomor Prioritas Risiko

(RPN) yang berkisar antara 1 hingga 1000. RPN diperoleh
dengan mengalikan tingkat permasalahan, kejadian dan
deteksi setiap tingkat keparahan. Kejadian dan deteksi
diidentifikasi pada skala 1 sampai 10. Ini adalah metode yang
sangat masuk akal dan efektif jika dilaksanakan tepat waktu.
2) Kekurangan
Kekurangan dari metode failure mode and effect analysis
antara lain :
a) Implementasi metode membutuhkan input yang cukup
besar, karena lebih banyak detail proses mengarah pada
peningkatan geometrik di area yang dianalisis, dan jumlah
kejadian yang memengaruhi tumbuh secara bersesuaian.
b) Ini membutuhkan pakar keandalan dengan pengetahuan
mendalam tentang proses.
d. Prosedur
Terdapat langkah dasar dalam proses FMEA yang dilakukan oleh
tim Design for Six Sigma (DFSS) adalah :
1) Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur proses.
2) Membangun proses pemetaan dari FMEA yang
mendiskripsikan proses produksi secara lengkap dan alat
penghubung tingkat hierarki dalam struktur proses dan ruang
lingkup.
3) Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki dimana
masing-masing parameter rancangan didefinisikan.
4) Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing proses.
5) Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya.
(Idham, 2014).
.
e. Tabel RPN
QUALITY MANAGEMENT
Nomor prioritas risiko (Risk Priority Number/RPN) merupakan

angka prioritas risiko yang didapatkan dari perkalian severity,
occurrence, dan detection. Tingkat keparahan (severity/S)
merupakan penilaian keseriusan efek dari bentuk kegagalan
potensial. Keterjadian (occurrence/O) adalah tingkat seringnya
penyebab kegagalan spesifik dari suatu proyek tersebut terjadi.
Deteksi (detection/D) merupakan penilaian dari kemungkinan alat
tersebut dapat mendeteksi penyebab potensial terjadinya suatu
bentuk kegagalan (Alfianto, 2019).
Sebagai contoh, dalam penelitian yang dilakukan oleh Alfianto
(2019) mengenai analisis penyebab kecacatan produk weight a
handle menggunakan metode FTA dan FMEA pada PT. Garuda
Metalindo, dapat dilihat mode kegagalan di tiap proses serta nilai
RPN-nya sebagai berikut.
Tabel 2.1 Urutan RPN dalam pembuatan produk wight a handle
No. Deskripsi Mode Kegagalan S O D RPN
Proses
1 Cold Forming Diameter shank handle over 9 8 8 576
standar
2 Surface Produk cacat 8 8 8 512
Finishing
3 Machining 1 Diameter lubang minus standar 9 7 7 441
4 Machining 2 Terdapat burst setelah proses side 8 7 7 392
cutting
(Alfianto, 2019).
2.3.5 FTA (Fault Tree Analysis)

a. Definisi
Russell dan Taylor (2000) menyebutkan bahwa fault tree analysis
merupakan suatu metode visual untuk melakukan analisis atas
cacat dari produk yang saling memiliki keterkaitan. Disebut pohon
cacat atau kegagalan mutu (fault tree) karena peralatan analisis
disusun menjadi sebuah diagram yang memperlihatkan cacat
produk itu secara hierarkis. Pohon cacat atau kegagalan mutu lebih
lanjut akan merekomendasikan jalan keluar alternatif untuk
QUALITY MANAGEMENT
memperbaiki atau mengatasi cacat atau tuna mutu yang terjadi atas
produk.
b. Tujuan
Tujuan metode Fault Tree Analysis untuk mengidentifikasi
terjadinya suatu kegagalan dari berbagai cara, baik dari faktor fisik
maupun manusia, yang dapat mengarah pada penyebab dari
terjadinya kegagalan/ kesalahan tersebut.
1) Kelebihan
a) Bersifat sistematik, analisis sistem yang kompleks.
b) Membutuhkan beberapa jenis keilmuan (multi disiplin).
c) Menentukan interaksi yang sangat kompleks.
d) Memberikan pandangan secara kualitatif dengan mudah
terhadap plant.
e) Memberikan hasil secara kuantitatif yang dapat digunakan
sebagai pengambil keputusan.
f) Model yang dapatdigunakan untuk studi sensitivitas.
g) Dapat digunakan untuk mengevaluasi sesuatu yang tidak
pasti.
2) Kekurangan
a) Tidak ada jaminan semua kejadian awal sudah
teridentifikasi.
b) Kekurangan dari model konsep dan model matematika.
c) Tidak cukupnya data perangkat keras dan performance
manusia.
d) Ketidakpastian dari model parameter untuk model yang
digunakan.
d. Prosedur
Prosedur dari metode Fault Tree Analysis antara lain :
1) Mendefinisikan masalah dan kondisi batas dari suatu sistem
yang ditinjau. Langkah pertama bertujuan untuk mencari top
QUALITY MANAGEMENT
event yang merupakan definisi dari kegagalan suatu sistem,

ditentukan terlebih dahulu dalam menentukan sebuah model
grafis FTA.
2) Penggambaran model grafis Fault Tree. Tahapan kedua,
membuat model grafis Fault Tree. Model grafis FTA memuat
beberapa simbol, yaitu simbol kejadian, simbol gerbang dan
simbol transfer. Simbol kejadian adalah simbol yang berisi
kejadian pada sistem yang dapat digambarkan dengan bentuk
lingkaran, persegi, dan yang lainnya yang mempunyai arti
masing-masing. Contoh dari simbol kejadian adalah
Intermediate event dan basic event. Sedangkan untuk simbol
gerbang, menyatakan hubungan kejadian input yang mengarah
pada kejadian output. Hubungan tersebut dimulai dari top
event sampai ke event yang paling mendasar. Contoh dari
simbol gerbang adalah AND dan OR.
3) Mencari minimal cut set dari analisa Fault Tree. Tahapan
ketiga yaitu mencari minimal cut set. Mencari minimal cut set
merupakan analisa kualitatif yang mana dipakai Aljabar
Boolean. Aljabar Boolean merupakan aljabar yang dapat
digunakan untuk melakukan penyederhanaan atau
menguraikan rangkaian logika yang rumit dan kompleks
menjadi rangkaian logika yang lebih sederhana.
4) Melakukan analisa kualitatif dari Fault Tree.
5) Melakukan analisa kuantitatif dari Fault Tree. Langkah
terakhir yaitu melakukan analisa kuantitatif, yang mana
dipakai teori reliabilitas untuk menyelesaikannya. Keandalan
/Reliability dapat didefinisikan sebagai nilai probabilitas
bahwa suatu komponen atau suatu sistem akan sukses
menjalani fungsinya, dalam jangka waktu dan kondisi operasi
tertentu. Keandalan bernilai antara angka 0 – 1, dimana nilai 0
QUALITY MANAGEMENT
menunjukkan sistem gagal menjalankan fungsi dan 1

menunjukkan sistem 100 % berfungsi.
(Suhardi, 2004).
e. Simbol-simbol dalam FTA
Simbol-simbol yang digunakan dalam FTA terdiri dari simbol
kejadian, simbol gerbang dan simbol transfer sebagai berikut:
1) Simbol kejadian
Simbol kejadian adalah simbol-simbol yang berisi keterangan
kejadian pada sistem yang ada pada suatu proses terjadinya top
event. Terdapat 5 simbol kejadian yaitu:
a) Basic event/primery event, simbol ini menyatakan basic
event atau primery event atau kegagalan mendasar yang
tidak perlu dicari penyebabnya.
Gambar 2.1 Basic event

b) Undeveloped event, digunakan untuk menyatakan
undeveloped event atau kejadian tidak yang tidak dapat
lagi berkembang.
Gambar 2.2 Undeveloped event

c) Conditioning event, yaitu suatu kondisi atau batasan
khusus yang diterapkan pada suatu gerbang (biasanya
pada gerbang INHIBIT dan PRIORITY AND).
Gambar 2.3 Conditioning event
QUALITY MANAGEMENT
d) External event yaitu kejadian yang diharapkan muncul

secara normal dan tidak termasuk dalam kejadian gagal.
Gambar 2.4 External event

e) Intermediate event, Simbol persegi panjang ini berisi
kejadian yang muncul dari kombinasi kejadian-kejadian
input gagal yang masuk ke gerbang.
Gambar 2.5 Intermediate event

2) Simbol gerbang
Simbol gerbang dipakai untuk menunjukan hubungan diantara
kejadian input yang mengarah pada kejadian output.
a) Gerbang OR, dipakai untuk menunjukan bahwa kejadian
yang akan muncul terjadi jika satu atau lebih kejadian
gagal yang merupakan inputnya terjadi.
Gambar 2.6 Gerbang OR

b) Gerbang AND digunakan untuk menunjukan kejadian
output muncul hanya jika semua input terjadi.
Gambar 2.7 Gerbang AND
QUALITY MANAGEMENT
c) Gerbang INHIBIT, dilambangkan dengan segi enam,

merupakan kasus khusus dari gerbang AND. Output
disebabkan oleh satu input, tetapi juga harus memenuhi
kondisi tertentu sebelum input dapat menghasilkan
output.
Gambar 2.8 Gerbang Inhibit
d) Gerbang EXCLUSIVE OR adalah gerbang OR dengan

kasus tertentu, yaitu kejadian output muncul jika satu
kejadian ikut muncul.
Gambar 2.9 Gerbang EXCLUSIVE OR

e) Gerbang PRIORITY AND adalah gerbang AND dengan
syarat dimana kejadian output muncul hanya jika semua
kejadian input muncul dengan urutan tertentu.
Gambar 2.10 Gerbang PRIORITY AND

3) Simbol transfer
a. Triangle-in atau transfers-in, titik dimana sub-fault tree
bisa dimulai sebagai kelanjutan pada transfers out.
Gambar 2.11 Triangle-in

(Kholifah, 2017)
QUALITY MANAGEMENT
2.3.6 Kaizen
a. Definisi
Kaizen merupakan istilah dalam bahasa Jepang terhadap konsep
continous incremental improvement. Kai berarti perubahan dan
Zen berarti baik. Kaizen berarti penyempurnaan yang
berkesinambungan yang melibatkan setiap orang. Pendekatan ini
hanya dapat berhasil dengan baik apabila disertai dengan usaha
sumber daya manusia yang tepat. Faktor manusia merupakan
dimensi yang terpenting dalam perbaikan kualitas dan
produktivitas. Semangat Kaizen yang tinggi dalam perusahaan
Jepang telah membuat mereka maju pesat dan unggul dalam
kualitas.
b. Tujuan
1) Tujuan metode kaizen yaitu untuk melaksanakan perbaikan
secara terus-menerus.
2) Menghindari biaya yang tersembunyi yang berasal dari 7
pemborosan (seven waste) dalam proses produksi.
3) Memberikan nilai tambah pada oprasional produksi sehingga
dapat meningkatkan kualitas produk dengan biaya terendah
dan memperpendek pengiriman kepada pelanggan.
1) Kelebihan
Kelebihan dari metode kaizen yaitu memiliki risiko yang
rendah kemudian penyelesaian yang cepat.
2) Kekurangan
Kekurangan dari metode kaizen yaitu sulit untuk menerima
sesuatu yang baru.
d. Prosedur
Prosedur dari metode kaizen antara lain :
1) Mencari garis tengah untuk masing-masing sampel.
2) Menghitung sampel rata-rata.
QUALITY MANAGEMENT
3) Menghitung standar deviasi masing-masing sampel.

4) Menghitung Batas Pengendali Atas dan Batas Pengendali
Bawah.
5) Menghitung ukuran sampel.
6) Menghitung rata-rata jumlah cacat dalam satu periode.
7) Uji kecukupan data.
(Parwati & Sakti, 2012).
2.3.7 Six Sigma
a. Definisi
Six sigma adalah konsep statistik yang mengukur suatu proses yang
berkaitan dengan cacat pada level enam (six) sigma yaitu hanya ada
3,4 cacat dari sejuta peluang. Six sigma juga merupakan falsafah
manajemen yang berfokus untuk menghapus cacat dengan cara
menekankan pemahaman, pengukuran, dan perbaikan proses
(Kumalasari, 2019).
b. Tujuan
Tujuan penerapan six sigma adalah untuk mengurangi fluktuasi
terhadap pengeluaran suatu perusahaan, sehingga enam standar
deviasi (sigma) antara rata-rata (mean) dengan batas perincian
terdekat tidak melebihi batas yang di tentukan (Kumalasari, 2019).
c. Kelebihan dan kekurangan
1) Kelebihan
Kelebihan dari six sigma yaitu berpengaruh pada perbaikan
produktivitas, pengurangan waktu siklus, pengurangan cacat,
serta pengurangan biaya.
2) Kekurangan
Adapun kekurangan six sigma yaitu dalam perencanaannya
perlu waktu yang cukup, perlunya ketekunan dalam
menjalankan strategi ini karena demi mendapatkan suatu
produk yang baik harus dilakukan pemantauan secara teratur,
perlu orang-orang yang memang terlatih dan memiliki
QUALITY MANAGEMENT
pengetahuan tinggi karena tuntutan untuk terus mengurangi

produk cacat.
(Rimantho, 2017).
d. Tabel Konversi
Vincent Gaspersz (2002) dalam bukunya menjelaskan tabel
konversi DPMO ke nilai Sigma berdasarkan konsep Motorola.
Gambar 2.12 Tabel konversi DPMO ke nilai Sigma berdasarkan konsep Motorola
QUALITY MANAGEMENT
Gambar 2.13 Lanjutan tabel konversi DPMO ke nilai Sigma berdasarkan konsep Motorola
QUALITY MANAGEMENT
Gambar 2.14 Lanjutan tabel konversi DPMO ke nilai Sigma berdasarkan konsep Motorola
e. DMAIV
DMAIV merupakan singkatan dari define, measure, analyze,
improve, dan verify.
1) Define: meyatakan masalah, tentukan set pelanggan,
identifikasi tujuan, dan garis besar proses target.
QUALITY MANAGEMENT
2) Measure: mentukan parameter apa yang perlu dikuantifikasi,

cari cara terbaik untuk mengukurnya, kumpulkan data yang
diperlukan, dan lakukan pengukuran dengan eksperimen.
3) Analyze: mengidentifikasi tujuan kinerja dan menentukan
bagaimana masukan proses cenderung mempengaruhi
keluaran proses.
4) Improve: meningkatkan proses dan menghilangkan sebab-
sebab cacat.
5) Verify: memeriksa desain untuk memastikan apakah telah
diatur sesuai rencana, lakukan uji coba proses untuk
memastikannya berfungsi, dan mulai produksi atau penjualan.
(Eleni, 2019).
2.3.8 DMAIC
a. Tahap Define
Define merupakan langkah operasional pertama dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini akan dilakukan
penentuan sasaran dan tujuan perbaikan dan identifikasi cacat
produk.
b. Tahap Measure
Measure merupakan langkah operasional kedua dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Hal-hal yang dilakukan dalam
tahap measure yaitu: menentukan cacat yang paling vital yang
merupakan karakteristik kualitas kunci (CTQ) dengan
menggunakan diagram pareto, mengukur kinerja saat ini (current
performance) pada tingkat proses untuk ditetapkan sebagai
baseline kinerja awal proyek Six Sigma.
c. Tahap Analyze
Fase mencari dan menemukan akar sebab dari suatu masalah.
Dari data-data yang telah dikumpulkan pada tahap define dan
tahap measure. Maka perlu dicari proses produksi beserta faktor-
faktor yang memengaruhi CTQ. Hal ini dapat dilakukan dengan
QUALITY MANAGEMENT
menggunakan diagram sebab-akibat (cause and effect diagram).

Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan
hubungan antara sebab-akibat. Berkaitan dengan pengendalian
proses statistik, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk
menunjukkan faktor-faktor penyebab dan karakteristik kualitas
(akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu.
d. Tahap Improve
Pada tahap ini merupakan tahap meningkatkan proses dan
menghilangkan sebab-sebab cacat. Pada tahap improve ini
digunakan PFMEA (Potential Failure Mode Effect and Analysis).
PFMEA adalah sistematika dari aktivitas yang mengidentifikasi
dan mengevaluasi tingkat kegagalan (failure) potensial yang ada
pada sistem, produk atau proses terutama pada bagian akar-akar
fungsi produk atau proses pada faktor-faktor yang memengaruhi
produk atau proses. Tujuan PFMEA adalah mengembangkan,
meningkatkan, dan mengendalikan nilai-nilai probabilitas dari
failure yang terdeteksi dari sumber (input) dan juga mereduksi
efek-efek yang ditimbulkan oleh kejadian "failure" tersebut.
e. Tahap Control
Pada tahap ini dilakukan perhitungan kapabilitas proses (Cp) dan
level sigma setelah dilakukantahap improve. Tahap control ini
digunakan untuk mengendalikan pada level tersebut sampai
dicapai kestabilan proses sebelum dilakukan siklus DMAIC
selanjutnya.
(Hidayat, 2007).
2.4 Alat Perbaikan Kualitas
2.4.1 Seven Tools
Seven tools merupakan alat penguji kualitas dasar yang dapat
membantu organisasi atau perusahaan dalam memecahkan masalah
dan perbaikan proses, karena seven tools sangat diperlukan bagi setiap
organisasi untuk berkembang menuju puncak keunggulan. Konsep
QUALITY MANAGEMENT
seven tools berasal dari Kaoru Ishikawa bahwa 95% masalah terkait
kualitas dapat diselesaikan dengan alat dasar ini. Menurut Momon
(2011), adapun langkah-langkah teknik seven tools, antara lain yaitu :
a. Check Sheet
Check Sheet digunakan untuk mempermudah dalam
pengumpulan dan meringkas data. Check Sheet merupakan salah
satu metoda untuk memperoleh data yang berbentuk daftar. Alat
ini berupa lembar pencatatan data secara mudah dan sederhana,
sehingga menghindari kesalahan-kesalahan yang mungkin terjadi
dalam pengumpulan data tersebut. Umumnya check sheet berisi
pernyataan-pernyataan yang dibuat sedemikian rupa sehingga
pencatat cukup memberikan tanda kolom yang tersedia dan
memberikan keterangan seperlunya.
Gambar 2.15 Check Sheet Produk Rusak

b. Histogram
Histogram digunakan untuk membantu dalam menentukan
variasi distribusi atau frekuensi dari suatu pengukuran, dan
memperlihatkan karakteristik dari data yang dibagi menjadi
kelas-kelas. Histogram dibagi menjadi dua sumbu yakni sumbu y
memperlihatkan frekuensi data dari setiap kelas, sedangkan
sumbu x menunjukan jenis produk rusak.
QUALITY MANAGEMENT
2.5
Gambar 2.16 Histogram
c. Stratifikasi
Stratifikasi adalah suatu teknik yang digunakan untuk
menguraikan dan mengklasifikasikan data menjadi beberapa
kelompok sejenis yang lebih kecil sehingga menjadi jelas dan
dapat dianalisa lebih lanjut. Stratifikasi digunakan untuk
memperlihatkan permasalahan berdasarkan kelompok.
Gambar 2.17 Stratifikasi produk rusak
d. Diagram Pareto
Diagram Pareto Digunakan untuk menunjukkan permasalahan
berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Diagram pareto juga
bertujuan untuk memperjelas faktor yang paling penting atau
yang paling besar dari beberapa faktor yang ada. Diagram pareto
juga dapat digunakan untuk menentukan critical to quality dan
selanjutnya dilakukan pengukuran menggunakan peta kendali
QUALITY MANAGEMENT
yang menghitung batas bawah dan batas atas yang bertujuan

untuk mengetahui apakah perlu atau tidaknya dilakukan proses
perbaikan.
Gambar 2.18 Diagram pareto

e. Fishbone Diagram
Fishbone Diagram bertujuan untuk mencari akar penyebab
permasalahan yang terjadi baik penyebab utama maupun akar
masalah dari penyebab utama tersebut Diagram tebar, digunakan
untuk menguji kekuatan hubungan antara dua variabel.
Gambar 2.19 Fishbone Diagram

f. Scatter Diagram
Scatter diagram atau dalam istilah lain dinamakan dengan
diagram pencar menunjukkan hubungan dari suatu penyebab
terhadap akibat atau kedekatan dari dua data. Pada permasalahan
ini, dua data yang dicari kedekatan hubungannya yaitu antara
jumlah produk pengiriman dan jumlah produk rusak.
QUALITY MANAGEMENT
Gambar 2.20 Scatter Diagram

g. Peta kontrol
Peta kontrol digunakan untuk mengendalikan proses. Peta kontrol
atau yang biasa disebut Control chart merupakan alat untuk
mengevaluasi suatu proses, apakah dalam keadaan terkendali atau
tidak. Untuk mengetahui terkendali atau tidak, penelitian ini
menggunakan peta kendali P yang bertujuan untuk mengetahui
apakah produk yang mengalami kecacatan masih dalam batas
yang disyaratkan atau tidak.
Gambar 2.21 Grafik peta kendali P produk rusak

(Somadi, Priambodo, & Okarini, 2020).
2.4.2 New Seven Tools
Menurut Nurul Aziza dan Fajar (2020) new seven tools of quality
merupakan alat bantu yang digunakan untuk mengolah data verbal
atau kualitatif yang penerapannya dititikberatkan pada perencanaan
yang meliputi :
a. Affinity diagram
QUALITY MANAGEMENT
Affinity diagram digunakan untuk mengumpulkan dan

mengorganisir sejumlah fakta, opini, dan ide. Selain itu juga
memacu kreativitas yang mendorong pengungkapan batas fakta
dan opini serta kondisi yang ada melalui pengelompokkan
elemen-elemen informasi tersebut sesuai dengan kesamaan dan
pertaliannya.
Gambar 2.22 Affinity diagram

b. Interrelationship Diagram
Interrelationship Diagram atau disebut juga diagram hubungan
merupakan alat yang digunakan untuk menemukan pemecahan
masalah yang memiliki hubungan kausal yang kompleks. Hal ini
membantu untuk menguraikan dan menemukan hubungan logis
yang saling terkait antara sebab dan akibat.
QUALITY MANAGEMENT
Gambar 2.23 Interrelationship Diagram

c. Tree Diagram
Tree Diagram atau disebut juga diagram Pohon adalah teknik
yang digunakan untuk memetakan lengkap jalur dan tugas-tugas
yang perlu dilakukan dalam rangka mencapai tujuan utama dan
tujuan sub terkait. Diagram ini mengungkapkan secara sederhana
besarnya masalah dan membantu untuk sampai pada metode-
metode yang harus dikejar untuk mencapai hasil.
Gambar 2.24 Tree Diagram

d. Matrix Diagram
Diagram Matriks menunjukkan hubungan antara dua, tiga, atau
empat kelompok informasi. Terdiri dari sejumlah kolom dan baris
untuk mengetahui sifat dan kekuatan dari masalah. Ini akan
membantu kita untuk sampai pada ide utama dan menganalisis
hubungan atau tidak adanya di persimpangan dan menemukan
cara yang efektif untuk mengejar metode pemecahan masalah.
QUALITY MANAGEMENT
Gambar 2.25 Matriks Diagram

e. Activity Network Diagram
Diagram ini digunakan untuk merencanakan atau menjadwalkan
proyek. Dengan activity network diagram dapat dilakukan
analisis terhadap jadwal waktu penyelesaian proyek, masalah
yang timbul jika terjadi keterlambatan, probability penyelesaian
proyek, dan biaya yang diperlukan untuk mempercepat
penyelesaian proyek.
Gambar 2.26 Activity Network Diagram

f. Process Decision Program Chart (PDPC)
Process Decision Program Chart Method merupakan metode
yang digunakan untuk mengidentifikasi masalah-masalah yang
berpotensi muncul dan mengidentifikasi tindakan pencegahan
dalam suatu rencana.
QUALITY MANAGEMENT
Gambar 2.27 Process Decision Program Chart
g. Analisis Diagram Matriks

Analisis diagram matriks adalah diagram analisis data numerik
berbentuk matriks yang menghasilkan komponen utama
pengganti variabel yang berpengaruh pada suatu masalah.
Analisis data matriks juga dapat mengatasi kesulitan atau
kelemahan regresi multi variabel melalui penggunaan komputer
Analisa diagram matriks digunakan untuk menyusun data yang
disajikan dalam diagram matriks.
Gambar 2.28 Analisis Diagram Matriks
(Aziza & Setiaji, 2020).
QUALITY MANAGEMENT
2.5 Cost Of Quality

2.5.1 Definisi
Hansen (1997) berpendapat bahwa kegiatan yang berhubungan
dengan mutu adalah kegiatan yang dilakukan karena mungkin atau
telah dihasilkan mutu yang jelek atau cacat. Biaya-biaya untuk
menjalankan kegiatan tersebut disebut biaya kualitas. Jadi, biaya
kualitas (cost of quality) adalah biaya yang timbul karena mungkin
atau telah dihasilkan produk yang jelek mutunya (Paidi, 2010).
Krismiaji dan Aryani (2011) menyatakan bahwa biaya kualitas adalah
biaya yang terjadi karena kualitas produk yang dihasilkan rendah
(Adam, Manossoh, & Pinatik, 2016). Prawironegoro dan Purwanti
(2013) mengemukakan bahwa biaya kualitas adalah biaya yang timbul
karena produk yang dihasilkan mutunya jelek sehingga tidak disukai
oleh konsumen (Adam, Manossoh, & Pinatik, 2016).
2.5.2 Tujuan
Tujuan pengukuran dan analisis biaya kualitas adalah untuk
mengidentifikasi berapa banyak pengeluaran yang digunakan
berkaitan dengan kegiatan kualitas. Hasil analisis biaya kualitas dapat
digunakan oleh pimpinan perusahaan untuk mengendalikan biaya
kualitas itu sendiri sehingga jumlahnya dapat dikurangi dengan cara
mengalokasikannya ke dalam empat kategori biaya kualitas (Ningsih,
Zahroti,, & N, 2016).
2.5.3 Manfaat
Menurut Garrison, Noreen dan Brewer (2006) laporan biaya kualitas
memiliki beberapa kegunaan, diantaranya yaitu :
a. Informasi biaya kualitas membantu para manjer melihat
keuntungan financial dari cacat.
b. Informasi biaya kualitas membantu para manajer
mengidentifikasikan pentingnya masalah-masalah kualitas yang
dihadapi perusahaan.
QUALITY MANAGEMENT
c. Informasi biaya kualitas membantu para manajer melihat apakah

biaya-biaya kualitas di perusahaan mereka didistribusikan secara
tidak baik.
Menurut Hansen dan Mowen (2001) manfaat biaya kualitas, ialah
sebagai berikut :
a. Pengambilan keputusan manajemen untuk pihak internal, dan
bagi pihak eksternal yaitu untuk menilai kualitas perusahaan
melalui program-program seperti ISO 9000.
b. Untuk menerapkan dan mengawasi efektifitas program kualitas.
Jadi, manfaat biaya kualitas adalah untuk membantu manajemen
menentukan laba, juga untuk mengambil keputusan strategi, serta
untuk mempermudah pelaksanaan program pengendalian
kualitas.
(Tandiontong, Sitanggang, & Carolina, 2010).
2.6 Kategori Cost of Quality
2.6.1 Cost of good Quality
Biaya produk mutu baik (cost of good quality) adalah biaya yang
dikeluarkan oleh suatu organisasi untuk meningkatkan dan
mempertahankan kualitas. Cost of good quality mencakupi:
a. Biaya pencegahan (prevention cost). Biaya pencegahan terjadi
untuk mencegah mutu yang jelek pada produk atau jasa yang akan
dihasilkan. Apabila biaya pencegahan meningkat, maka biaya
produk gagal diharapkan turun. Contoh dari biaya pencegahan
adalah biaya untuk tenaga ahli mutu, program pelatihan mutu,
perencanaan mutu, pelaporan mutu, pemilihan dan evaluasi
pemasok, audit mutu, siklus mutu, uji lapangan, dan peninjauan
desain.
b. Biaya penilaian (appraisal costs). Biaya penilaian terjadi untuk
menentukan apakah produk dan jasa telah sesuai dengan
persyaratan dan kebutuhan pelanggan. Contoh biaya ini termasuk
biaya pemeriksaan dan pengujian bahan baku, pemeriksaan
QUALITY MANAGEMENT
kemasan, kegiatan penilaian pengawasan, penilaian produk,

penilaian proses, pengukuran (pemeriksaan dan pengujian)
peralatan, dan pengesahan. Penilaian produk menyertakan sampel
dari barang jadi untuk menentukan apakah produk memenuhi
standar mutu yang bisa diterima; bila memenuhi, produk diterima.
Penilaian proses melibatkan sampel barang dalam proses untuk
mengetahui apakah proses berada dalam kendali dan memproduksi
barang tanpa cacat; bila tidak, proses dihentikan dan menunggu
sampai tindakan perbaikan dilakukan. Tujuan utama dari fungsi
penilaian adalah untuk mencegah terkirimnya barang cacat ke
pelanggan.
(Kusmariyati, Sinuraya, & Carolina, 2011).
2.6.2 Cost of Poor Quality
Menurut Gryna (dalam Kusmariyati, Sinuraya, & Carolina, 2011) cost
of poor quality mencakup :
a. Internal failure costs
Internal failure costs adalah biaya yang dikeluarkan akibat
ketidakmampuan memenuhi persyaratan atau kebutuhan customer
dan biaya yang dikeluarkan akibat proses yang tidak efisien.
Terjadi sebelum produk atau layanan dikirimkan ke customer.
Berikut ini adalah contoh internal failure cost :
1) Ketidakmampuan memenuhi persyaratan atau kebutuhan
customer.
a) Scrap (biaya akibat defect material produk).
b) Rework (biaya akibat perbaikan dari defect produk atau
kekurangan dalam pelayanan).
c) Lost information (biaya untuk mendapatkan kembali
informasi yang seharusnya sudah disediakan).
d) Failure analysis (biaya untuk analisa ketidaksesuaian produk
atau layanan untuk mencari akar masalahnya).
QUALITY MANAGEMENT
e) Scrap anid rewoirk - supplier (biaya akibat ketidaksesuaian

produk dan biaya untuk perbaikan supplier).
f) Inspeksi penyortiran 100% (biaya untuk menemukan produk
defect dalam lot yang dicurigai).
g) Reinspection atau retest (biaya untuk pengujian atau
pengecekan ulang dari produk yang di-rework atau
diperbaiki).
h) Changing processes (biaya akibat perubahan proses untuk
perbaikan ketidaksesuaian).
i) Redesign of hardware (biaya untuk perubahan design
hardware akibat perbaikan ketidaksesuaian).
j) Redesign of software (biaya untuk perubahan design software
akibat perbaikan ketidaksesuaian).
k) Scrapping of obsolete product (biaya untuk penggantian
produk).
l) Scrap in support operation (biaya akibat defect pada operasi
pendukung).
m) Rework in internal support operation (biaya akibat rework
pada operasi pendukung).
n) Downgrading (biaya untuk penurunan harga akibat kualitas
produk yang jelek).
2) Proses yang tidak efisien
a) Variability of product charactieristics (biaya akibat variasi
produk).
b) Unplanned downtime of equipment (biaya akibat
berkurangnya kapasitas dikarenakan ketidaksesuaian).
c) Inventory shrinkage (biaya akibat perbedaan antara jumlah
aktual dan catatan inventory).
d) Variation of process characteristics from “best practice”
(biaya akibat variasi proses cycle time).
QUALITY MANAGEMENT
e) Non-value-added activities (biaya akibat proses yang

berlebihan, pengecekan untuk sortir).
b. External failure costs
External failure costs adalah biaya ketidaksesuaian produk atau
layanan setelah customer menerima produk. Termasuk biaya yang
diakibatkan hilangnya kesempatan penjualan. Berikut ini adalah
contoh external failure cost :
1) Ketidakmampuan memenuhi persyaratan atau kebutuhan
kostumer
a) Warranty charges (biaya untuk penggantian atau perbaikan
produk dalam masa garansi).
b) Complaint adjustments (biaya untuk investigasi masalah
untuk defect produk yang dikomplain).
c) Returned material (biaya untuk penerimaan dan
penggantian produk defect dari market).
d) Allowances (biaya akibat konsesi harga dikarenakan produk
tidak dapat memenuhi persyaratan customer).
e) Penalties due to poor quality (biaya akibat terkena pinalti
pembayaran invoice ditunda).
f) Rework on support operation (biaya akibat gagal
melakukan penagihanpiutang dari beberapa kostumer).
2) Hilangnya kesempatan untuk menjual
a) Customer defection (biaya akibat hilangnya keuntungan
pada potential customer dikarenakan masalah defect atau
kualitas yang rendah).
b) New Customers Lost because of lack of capability, yaitu
biaya akibat hilangnya keuntungan pada potential new
customer dikarenakan ketidakmampuan memenuhi
persyaratan customer.
(Kusmariyati, Sinuraya, & Carolina, 2011).
QUALITY MANAGEMENT
2.7 Klasifikasi Biaya Kualitas

2.7.1 Observable Cost
Observable Quality Cost merupakan biaya kualitas yang tercatat
dalam catatan akuntansi dan dapat diperkirakan dengan mudah (secara
kuantitatif) berapa besar biaya kualitas yang timbul (Ciptani, 1999).
2.7.2 Hidden Cost
Hidden Quality Cost merupakan biaya kualitas yang sukar untuk
diperhitungkan secara kuantitatif karena sifatnya yang abstrak. Yang
termasuk dalam Hidden Quality Cost ini adalah semua external failure
cost seperti contohnya ketidakpuasan konsumen dan kehilangan
pangsa pasar. Terdapat berbagai metode yang telah dikembangkan
untuk mengukur biaya kualitas tersembunyi. Metode-metode ini
berkembang setelah adanya fakta bahwa biaya kualitas yang
tersembunyi merupakan biaya yang walaupun tidak diharapkan
muncul, tetapi selalu ada bahkan akan berdampak merugikan
perusahaan apalagi dengan adanya resiko kehilangan pangsa pasar.
Metode-metode tersebut antara lain :
a. Multiplier Method
Metode Multiplier ini digunakan untuk mengukur besarnya biaya
kualitas tersembunyi dengan cara mengalikan biaya kegagalan
eksternal yang dialami oleh perusahaan dengan suatu konstanta
efek pengganda (multiplier). Adapun besarnya konstanta, yang
dilambangkan dengan k, tersebut adalah berlainan untuk setiap
perusahaan karena besarnya k tersebut didasarkan pada
pengalaman masa lalu masing-masing perusahaan. Apabila
dituliskan adalah sebagai berikut:
Total External Failure Cost = k (Measured External Failure Cost)
……….(x)
Keterangan:
k = efek pengganda, yang didasarkan pada pengalaman
QUALITY MANAGEMENT
Sebagai contoh, misalkan Westinghouse Electric melaporkan

bahwa nilai k yang didasarkan pada pengalaman sebesar antara 3
dan 4. Jika biaya kegagalan eksternal yang terukur adalah $2 juta,
maka biaya kegagalan eksternal yang aktual adalah antara $6 juta
sampai $8 juta.
Metode ini memiliki kelemahan karena penentuan besarnya k
hanya didasarkan atas pengalaman masa lalu, sehingga besarnya
hidden cost yang timbul dari kegagalan eksternal tidak dapat
mencerminkan kondisi yang sebenarnya.
b. Market Research Method
Dengan menggunakan metode Market Research, pengukuran biaya
kualitas yang timbul dilakukan atas dasar penyelidikan terhadap
pasar (konsumen) yang mengkonsumsi produk yang dihasilkan
oleh perusahaan. Metode ini biasanya digunakan untuk menilai
pengaruh kualitas jelek terhadap penjualan dan pangsa pasar.
Metode Market Research ini dilakukan dengan cara melakukan
survei konsumen dan wawancara dengan bagian penjualan.
Biasanya perusahaan yang melakukan metode ini
menggunakannya sebagai proyeksi terhadap laba/rugi yang
berkaitan dengan kualitas produk jelek. Metode ini sulit untuk
diterapkan karena dalam penyelidikan terhadap pasar, sistem
sampling yang dilakukan terkadang tidak bisa mewakili seluruh
lapisan konsumen yang menggunakan produk tersebut. Selain itu
kelemahan dari metode ini adalah kurang bisa mencerminkan
kondisi kerugian perusahaan yang sebenarnya akibat adanya
produk rusak/kualitas jelek.
(Ciptani, 1999).
2.8 Laporan biaya Kualitas
Menurut Garrison et al. (2013:84), laporan biaya kualitas merupakan
langkah awal dalam program perbaikan kualitas, perusahaan menyusun
laporan biaya kualitas yang memberikan sebuah perkiraan adanya
QUALITY MANAGEMENT
konsekuensi keuangan dari adanya tingkat cacat produk yang ada di

perusahaan. Laporan biaya kualitas (quality cost report) menguraikan biaya
pencegahan, biaya penilaian, dan biaya kegagalan internal dan eksternal, yang
timbul dari tingkat kecacatan produk atau jasa yang dihasilkan oleh
perusahaan saat ini. Supriyono (2010) mengungkapkan bahwa laporan kinerja
biaya kualitas mengukur realisasi perkembangan, program penyempurnaan
kualitas dalam satu organisasi. Terdapat 4 (empat) jenis laporan kinerja
kualitas yaitu: Laporan Standar Interim, Laporan Trend Satu Periode,
Laporan Trend Periode Ganda, dan Laporan Jangka Panjang. (Pabusa,
Alexander, & Maradesa, 2020).
a. Laporan standar kualitas interim
laporan standar kualitas interim dapat digunakan untuk menunjukkan
kemajuan yang berhubungan dengan standar atau sasaran periode
sekarang.
b. Laporan biaya kualitas tren satu periode
Laporan biaya kualitas trend satu periode digunakan untuk menunjukkan
kemampuan yang berhubungan dengan kinerja kualitas tahun terakhir.
Manajemen dapat memperoleh wawasan tambahan dengan
membandingkan kinerja tahun ini dengan cara membandingkan biaya
kualitas yang sesungguhnya terjadi pada tahun ini dan biaya kualitas
yang sesungguhnya tahun sebelumnya.
c. Laporan tren biaya kualitas
Laporan ini untuk menunjukkan kemajuan sejak awal mula program
penyempurnaan kualitas dan menyediakan informasi yang berhubungan
dengan perubahan relatif biaya kualitas periode sebelumnya. Laporan ini
digunakan untuk memperoleh gambaran mengenai kemajuan program
peningkatan kualitas sejak mulai diterapkan.
d. Laporan biaya kualitas jangka panjang
Laporan ini menunjukkan kemajuan yang berhubungan dengan standar
atau sasaran jangka panjang. Laporan ini membandingkan biaya kualitas
QUALITY MANAGEMENT
yang sesungguhnya terjadi untuk periode ini dengan biaya yang

diharapkan jika standar sama dengan tingkat penjualan periode ini.
(Pelawi, 2011).
2.9 Model Kesesuaian Kualitas
Kualitas kesesuaian sebagai derajat ke mana produk tersedia untuk
mencerminkan konsumen kesesuaian dengan spesifikasi dan berkembang
dalam produksi langsung. Dalam proses optimalisasi kualitas kesesuaian
yang kami ambil titik awal keberadaan koneksi dan hubungan tertentu antara
biaya kualitas dan tingkat kesesuaian produk kualitas. Ketika derajat kualitas
kesesuaian rendah, biaya kegagalannya tinggi, tetapi pada saat yang sama,
biaya penilaian dan pencegahannya rendah. Hal yang sama berlaku
sebaliknya ketika tingkat kesesuaian kualitas tinggi, biaya kegagalan rendah,
tetapi pada saat yang sama biaya penilaian dan pencegahan tinggi. Karena
alasan itu, dan dari aspek manajemen organisasi yang baik, penting untuk
menetapkan model optimasi dan mengimplementasikan itu terus menerus.
Gambar 2.29 Traditional Model of Optimization of Quality Costs and Conformance

Quality Level
Grafik menunjukkan biaya per unit dari produk yang baik tergantung
pada kualitas kesesuaian dinyatakan sebagai persentase dengan tiga kurva
biaya kualitas :
QUALITY MANAGEMENT
a. Kurva biaya kegagalan (internal dan eksternal), berarti sama dengan nol
ketika produk 100% baik, dan tumbuh hingga tak terbatas ketika produk
100% buruk.
b. Kurva biaya penilaian kualitas (pengujian) dan biaya pencegahan,
semuanya itu sama dengan nol pada kualitas kurang 100%, dan tumbuh
hingga tak terbatas ketika kualitas semakin dekat kesempurnaan.
c. Kurva total biaya kualitas, berarti sama dengan itu jumlah total dari dua
kurva sebelumnya.
Adapun hasil dari kesadaran bahwa biaya kegagalan berkurang
terutama oleh meningkatkan biaya pencegahan, menghasilkan penurunan
permanen dalam total biaya kualitas, yang membawa tingkat kualitas
kesesuaian lebih dekat ke kesempurnaan (100%). Bisa juga begitu
disimpulkan dari model gambar di bawah, bahwa tidak ada biaya kegagalan
pada titik kesempurnaan kualitas kesesuaian, sementara biaya penilaian dan
pencegahan memiliki nilai tertentu.
Gambar 2.30 Current Model of Optimization of Quality Costs and Conformance Quality
Level
Hal ini menunjukkan perlunya pengurangan konstan biaya kualitas,
diaktifkan oleh perubahan dalam sistem produksi termasuk teknologi,
pelatihan, persepsi dan manajemen. Akibatnya, biaya kualitas buruk dan
biaya kontrol bisa dikurangi, seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah.
QUALITY MANAGEMENT
Gambar 2.31 Quality Cost Decrease
Berdasarkan budaya preventif dan budaya aplikasi dalam praktek,

dimungkinkan untuk menurun secara bersamaan melalui waktu kekurangan
dan biaya kualitas, dengan demikian secara bertahap semakin maju menuju
produksi tanpa cacat dalam cara ekonomi seperti ditunjukkan gambar di
bawah.
Gambar 2.32 Basis of Preventive Culture

(Buntak, Adelsberger, & Nađ, 2012).
2.10 ISO
ISO merupakan singkatan dari The International Organization for
Standardization. ISO merupakan sebuah badan non-pemerintah yang terdiri
dari lebih dari 160 negara yang bertanggung jawab untuk mengembangkan
standar untuk berbagai industri yang mempromosikan kualitas, keamanan,
dan efisiensi. Kriteria mengenai manajemen mutu (Quality Management)
dijelaskan di dalam ISO 9000. ISO 9000 adalah nomor acuan pada suatu seri
standar internasional yang menjabarkan kriteria sistem manajemen kualitas.
Pada standar tersebut terdapat persyaratan mendasar bagi organisasi yang
berkeinginan untuk menerapkan sistem manajemen kualitas. ISO 9000
mendefinisikan standar sistem kualitas, didasarkan premis bahwa
QUALITY MANAGEMENT
karakteristik tertentu dari praktek-praktek manajemen kualitas dapat

distandarkan dan didisain dengan baik, diterapkan dengan baik, pengelolaan
sistem kualitas secara hati-hati akan memberikan kepercayaan bahwa output
akan memenuhi persyaratan dan harapan konsumen (Ramadhany &
Supriono, 2017).
Seri ISO 9000 telah mengalami beberapa kali perubahan. ISO
9000:1994 (tahun 1994) berganti menjadi seri ISO 9001:2000 (tahun 2000)
dan pada tahun 2008 telah direvisi menjadi ISO 9001:2008. Seri ISO
9000:1994 dikelompokkan menjadi ISO 9001, ISO 9002, ISO 9003 dan ISO
9004. Tahun 2000 terjadi penggabungan ISO 9001, ISO 9002 dan ISO 9004
edisi tahun 1994 menjadi ISO 9001:2000. ISO 9001:2000 berisi empat
persyaratan yaitu tanggung jawab manajemen, manajemen sumber daya,
manajemen proses dan pengukuran, dan analisis peningkatan Revisi
selanjutnya dikeluarkan pada tahun 2008 yang dikembangkan untuk
mengklarifi kasi persyaratan yang terdapat pada ISO 9001:2000 dan untuk
menyesuaikan dengan ISO 14001:2004 (Maharani, 2009). Versi terbaru ISO
yang saat ini berlaku adalah ISO 9001:2015, menggantikan versi sebelumnya
yaitu ISO 9001:2008. Revisi ini bertujuan agar standar ISO 9001:2015 bisa
diterapkan pada semua jenis perusahaan (Ramadhany & Supriono, 2017).
a. Seri ISO 9000
Standar manajemen kualitas dan penjaminan kualitas, Panduan untuk
pemilihan dan penggunaan standar. Standar ini bisa digunakan oleh
perusahaan-perusahaan yang perlu memberikan jaminan kepada
pelanggan bahwa persyaratan tertentu yang diminta telah terpenuhi
semuanya, mulai dari perancangan (disain) sampai pelayanan (Purnama,
2005).
b. ISO 9001
Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2015 berisi tentang :
1) Penekanan pada keterlibatan kepemimpinan.
2) Pengarahan risiko dan peluang perusahaan secara terstruktur.
QUALITY MANAGEMENT
3) Menggunakan bahasa, struktur dan istilah yang umum dan

sederhana, sehingga memudahkan organisasi yang menggunakan
beberapa sistem manajemen.
4) Pengarahan manajemen rantai pasokan yang lebih efektif.
5) Lebih mudah digunakan untuk perusahaan jasa dan perusahaan yang
berbasis pengetahuan.
(Ramadhany & Supriono, 2017).
c. ISO 9002
Model untuk penjaminan kualitas organisasi menyangkut proses
produksi dan instalasi, tidak termasuk perancangan (disain) dan
pengembangan. Setelah perancangan (disain) dan spesifikasi ditentukan,
baik secara internal atau dari pelanggan, model ini digunakan untuk
memperlihatkan kemampuan dalam produksi dan instalasi. Standar ini
cocok digunakan oleh perusahaan yang menghasilkan produk yang
spesifikasinya ditentukan pihak lain (Purnama, 2005).
d. ISO 9003
Model untuk penjaminan kualitas dalam organisasi menyangkut proses
inspeksi akhir dan pengujian kesesuain produk dengan persyaratan yang
ditetapkan. Model ini digunakan untuk memperlihatkan kemampuan
inspeksi dan pengujian jika produknya dipasok oleh suatu perusahaan
pemanufaktur. Standar ini khusus digunakan oleh badan-badan seperti
laboratorium pengujian, pusat kalibrasi, dan distribusi peralatan yang
melakukan pemeriksaaan dan pengujian produk-produk yang dipasok
(Purnama, 2005).
e. ISO 9004
Elemen-elemen manajemen kualitas dan sistem kualitas, Panduan yang
berkaitan dengan organisasi. ISO 9004 tidak dimaksudkan untuk
kepentingan kontraktual, tetapi merupakan suatu dokumen untuk
kepentingan internal organisas. Seri ISO 9004 terbagi lagi kedalam poin-
poin yang lebih spesifik sebagai berikut :
QUALITY MANAGEMENT
1) ISO 9004-1 memberikan panduan terhadap elemen manajemen

kualitas dan sistem kualitas.
2) ISO 9004-2 Panduan bagi jasa.
3) ISO 9004-3 Panduan bagi bahan yang diproses.
4) ISO 9004-4 Panduan bagi peningkatan kualitas.
5) ISO 9004-5 Panduan bagi perencanaan penjaminan kualitas.
6) ISO 9004-6 Panduan untuk penjaminan kualitas untuk manajemen
proyek.
7) ISO 9004-7 Panduan untuk manajemen konfigurasi.
8) ISO 9004-8 Panduan untuk prinsip-prinsip kualitas dan
penerapannya dalam praktek manajemen
(Purnama, 2005).
2.11 Quality 4.0
Konsep istilah Quality 4.0 telah diramalkan oleh Watson (1998) lebih
dari 20 tahun yang lalu, karena meningkatnya ketersediaan teknologi
telekomunikasi, Internet, komputasi personal, jaringan dan mesin pemikiran
yang akan menghasilkan fungsi kualitas dan analisis yang otomatis. Quality
4.0 merupakan bagian integral dari Industrial 4.0 dan dapat didefinisikan
sebagai digitalisasi TQM dan dampaknya terhadap kualitas teknologi, proses
dan manusia. Quality 4.0 juga bisa didefinisikan sebagai penerapan revolusi
industri keempat. Pada Industrial 4.0 TQM menjadi bagian penting dari
inovasi organisasi dimana inovasi disruptif dan radikal membuka jalan bagi
perubahan besar pada konsep kualitas. Dalam konteks Industrial 4.0, kualitas
harus dipertimbangkan sebagai penemuan sumber data, akar penyebab dan
wawasan tentang produk dan organisasi dengan menambah, dan
meningkatkan, kecerdasan manusia (Sisodia & Forero, 2020).
Radziwill (dalam Sisodia & Forero, 2020) berpendapat bahwa revolusi
industri keempat menyediakan tujuh alat dan teknologi yang dapat digunakan
untuk meningkatkan kualitas :
a. Ilmu dan statistik data: Mendorong nilai melalui prediksi, menemukan
pola, dan menghasilkan model dan solusi yang layak. Identifikasi
QUALITY MANAGEMENT
hubungan kausal dan non-penyebab melalui agregasi data, klasifikasi

data, pipeline real-time, dan pemodelan dinamis yang menghasilkan
pengetahuan terkait pemecahan masalah.
b. Teknologi pendukung: Selalu terkait dengan perkembangan terkini
dalam konektivitas seperti sensor, perangkat seluler, jaringan, Internet of
Things (IoT), Industrial Internet of Things (IIoT), sistem terintegrasi,
Virtual Reality, dan Cloud. Juga terkait dengan cara mengelola
dokumentasi.
c. Big Data: Terkait dengan infrastruktur untuk mengelola dan
menganalisis kumpulan data besar yang datang dengan sangat cepat,
dalam format yang berbeda, dengan variasi kualitas data yang tinggi, dari
pemangku kepentingan yang berbeda, dapat dengan mudah dimodifikasi
dan ketika mungkin ada batasan dalam penggunaannya.
d. Blockchain: Pemantauan permanen untuk memungkinkan transaksi
terjadi hanya jika sasaran kualitas terpenuhi. Berkontribusi untuk
memastikan kualitas data, kepercayaan, dan mengembangkan budaya
kualitas.
e. Artificial Intelligence (AI): Untuk membuat keputusan kompleks seperti
computervision, chatbots dan robotika.
f. Machine Learning (ML): Ini membantu ketika heuristik digunakan untuk
pengambilan keputusan dan juga untuk peramalan, pemfilteran informasi
dan sistem rekomendasi. Membantu perusahaan untuk melakukan
pekerjaan lebih baik dengan menemukan pengungkit dalam proses yang
dapat memastikan konsistensi dan keselarasan di seluruh organisasi.
Terungkapnya hubungan membantu membangun budaya keselamatan
dan kualitas.
g. Neural Networks dan Deep Learning: Digunakan untuk peramalan dan
pengenalan pola yang kompleks. Ini menggabungkan lapisan dengan
fungsi khusus.
Radziwill (2018) (dalam Sisodia & Forero, 2020) memberikan definisi
yang disederhanakan dari Quality 4.0 terkait dengan informasi sebagai
QUALITY MANAGEMENT
keterhubungan (koneksi ke data), kecerdasan (memahami dan menanggapi

data) dan otomatisasi (membawa data saat diperlukan dan dengan sedikit
usaha) untuk meningkatkan kinerja, yang mendukung nilai-nilai berikut :
a. Menambah, atau meningkatkan kecerdasan manusia.
b. Meningkatkan kecepatan dan kualitas pengambilan keputusan.
c. Antisipasi perubahan, ungkapkan bias, dan sesuaikan dengan keadaan
baru.
d. Pelajari cara belajar. Kembangkan kesadaran diri dan kesadaran orang
lain.
e. Ungkapkan peluang untuk peningkatan berkelanjutan.
f. Meningkatkan transparansi, ketertelusuran, dan kemampuan diaudit.
Dekade terakhir kita telah melihat kemajuan pesat dalam konektivitas,
mobilitas, analitik, skalabilitas, dan data, menelurkan apa yang disebut
revolusi industri keempat, atau Industri 4.0. Revolusi industri keempat ini
telah mendigitalkan operasi dan menghasilkan transformasi dalam efisiensi
manufaktur, kinerja rantai pasokan, inovasi produk, dan dalam beberapa
kasus memungkinkan model bisnis yang sepenuhnya baru. Transformasi ini
harus menjadi perhatian utama para pemimpin kualitas, karena peningkatan
kualitas dan pemantauan adalah beberapa kasus penggunaan teratas untuk
Industri 4.0. Namun, sebagian besar pasar tidak berfokus pada Kualitas 4.0,
karena banyak tim kualitas masih berusaha untuk menyelesaikan masalah
kemarin: inefisiensi yang disebabkan oleh sistem yang terfragmentasi,
perhitungan metrik manual, tim kualitas secara mandiri melakukan pekerjaan
berkualitas dengan kepemilikan lintas fungsional minimal, dan komunikasi
pemasok tidak efektif. Kualitas 4.0 tentu saja termasuk digitalisasi
manajemen mutu. Lebih penting lagi adalah dampak digitalisasi itu pada
teknologi, proses, dan orang-orang yang berkualitas. LNS telah
mengidentifikasi 11 sumbu Kualitas 4.0, yang dapat digunakan perusahaan
untuk mendidik, merencanakan, dan bertindak. Dengan menggunakan
kerangka kerja dan penelitian ini, para pemimpin mengidentifikasi bagaimana
Kualitas 4.0 dapat mengubah kemampuan dan inisiatif yang ada. Kerangka
QUALITY MANAGEMENT
kerja ini juga memberikan perspektif tentang kualitas tradisional. Kualitas 4.0
tidak menggantikan metode kualitas tradisional, melainkan membangun dan
memperbaikinya. Produsen harus menggunakan kerangka kerja untuk
menafsirkan keadaan mereka saat ini dan mengidentifikasi perubahan apa
yang diperlukan untuk pindah ke keadaan masa depan (Jacob, 2017).
QUALITY MANAGEMENT
BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN
3.1 Objek dan Waktu Praktikum
a. Objek Praktikum
Pada praktikum ini, yang menjadi objek praktikum yaitu produk mie
pangsit yang mengalami kecacatan pada UMKM Mie Kembang.
b. Waktu Praktikum
Praktikum dilaksanakan pada 19 April 2021.
3.2 Metode Pengumpulan Data
a. Observasi
Metode pengumpulan data yang diperlukan dengan dengan melakukan
pengamatan secara langsung.
b. Wawancara
Metode wawancara adalah pengumpulan data yang didapat dengan
berinteraksi secara langsung dengan pihak-pihak yang berkesinambungan
dalam penelitian ini.
c. Dokumentasi
Metode pengumpulan data dengan memanfaatkan dokumen (bahan dan
gambar-gambar penting). Adapun dokumen yang dimaksud yaitu berupa
data-data yang berkaitan dengan penelitian ini.
3.3 Alat dan Bahan Praktikum
a. Observation sheet, berfungsi sebagai tempat untuk mencatat data yang
sudah diukur.
b. Alat tulis berupa bolpoin ataupun sejenisnya.
c. Kamera ataupun media yang bisa dijadikan sebagai alat dokumentasi.
d. Laptop dengan program aplikasi pengolah data statistik (Ms. Excel, SPSS,
Minitab, dll).
3.4 Prosedur Praktikum
a. Pengumpulan data dilakukan dengan metode wawancara, observasi,
pengambilan data historis dan dokumentasi.
QUALITY MANAGEMENT
b. Melakukan analisa data menggunakan Six Sigma yang dilengkapi dengan

seven tools.
c. Melakukan pengklasifikasian kategori biaya kualitas.
d. Menarik kesimpulan terhadap hasil analisa.
QUALITY MANAGEMENT
BAB IV
PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
a. Gambaran Umum Perusahaan
Mie Kembang merupakan merupakan Usaha Mikro Kecil Menengah
(UMKM) yang didirikan oleh Alm. Ir. Muhammad Daud sejak tahun
2016. Usaha ini berlokasi di BTN Minasa Upa Blok E8/4, Kel. Minasa
Upa Kec. Rappocini, Kota Makassar, Sulawesi Selatan. Mie Kembang
adalah usaha pembuatan mie, kulit pangsit dan kulit lumpia yang sudah
lama berdiri yang dibentuk dari usaha perorangan kecil yang dulunya
dibuat dengan manual dan alat seadanya. Produk yang dibuat Mie
Kembang berupa mie, kulit pangsit dan kulit lumpia dengan ukuran sesuai
dengan permintaan pelanggan. Awalnya usaha ini juga memproduksi jenis
mie lain seperti mie kuning dan mie keriting namun karena memerlukan
biaya dan proses yang lebih lama serta jenis mie tersebut lebih cepat rusak,
jenis mie tersebut tidak lagi diproduksi. Perusaahan ini tidak berkerja
sama dengan perusahaan manapun. Lokasi usaha yang menjadi penelitian
kami merupakan pusat dari UMKM Mie Kembang dengan 3 cabang
didaerah Takalar, Palopo dan Belopa. Namun karena adanya keluhan dari
masyarakat sekitar lokasi akibat suara bising dari mesin, cabang pusat
usaha ini memiliki ukuran dan jumlah produksi yang lebih kecil dibanding
beberapa cabangnya.. Mie Kembang telah menjadi langganan bagi banyak
pedagang makanan seperti Mie Pangsit, Penjual Bakso, beberapa rumah
tangga bahkan usaha mikro kecil menengah lainnya karena hasil produk
yang dihasilkan sangat baik dan harga yang tergolong murah. Pendapatan
dari Masempo tidak menetap, tergantung dari musim dan pesanan dari
konsumen, dengan perkiraan omset Rp 23 juta perbulannya.
b. Urutan Proses Produksi
QUALITY MANAGEMENT
Mulai
Menyiapkan alat dan bahan

untuk memulai percetakan mie
Membuat adonan mie sesuai

pesanan pelanggan
Memasukkan adonan yang telah

dibuat kedalam mesin press
Mesin pres menekan adonan

mie agar terebentuk
Mesin pemotong kemudian

memotong mie sesuai ukuran
yang diinginkan
Mie yang telah terpotong dikemas
Selesai
Gambar 4.1 Flowchart Pembuatan
c. Data Proses Produksi dan Produk Cacat

Produk yang diamati adalah mie pangsit. Pada produk ini terdapat tiga
jenis kecacatan yang terjadi saat produksi yaitu kesalahan ukuran, adonan
QUALITY MANAGEMENT
terlalu kering, dan adonan terlalu basah. Untuk data produksi dan jumlah
disetiap kecacatannya dapat kita lihat pada tabel berikut.
Tabel 4.1 Data Produksi dan Jumlah Kecacatan
Jenis Cacat
Jumlah Jumlah
Salah Adonan Adonan
Produksi Cacat
Ukuran Kering Basah
1 61 1 11 1 13
2 51 1 11 1 13
3 47 1 1 11 13
4 41 1 1 16 18
5 61 7 1 1 9
6 51 1 12 1 14
7 31 1 6 1 8
8 37 1 1 6 8
9 33 1 1 6 8
10 47 6 12 1 19
11 43 5 1 12 18
12 53 7 1 1 9
13 61 8 11 1 20
14 33 1 12 1 14
15 47 6 1 12 19
16 27 1 1 10 12
17 39 1 1 9 11
18 55 7 1 1 9
19 49 9 12 1 22
20 35 1 12 1 14
21 39 5 1 1 7
22 47 5 11 1 17
23 57 7 1 12 20
24 61 6 1 10 17
25 33 1 6 1 8
26 45 5 13 1 19
27 47 5 1 1 7
28 37 1 12 1 14
29 33 1 1 7 9
30 31 1 12 1 14
Jumlah 1332 104 169 130 403
4.2 Penerapan Pengendalian Kualitas Produk Menggunakan Six Sigma

a. Define
1) Identifikasi Masalah
a) Jenis cacat kesalahan ukuran
Jenis cacat kesalahan ukuran merupakan keadaan dimana mie
pangsit yang telah dipotong tidak sesuai dengan ukuran yang
diinginkan pelanggan.
QUALITY MANAGEMENT
Gambar 4.2 Gambar Cacat Salah Ukuran
b) Jenis cacat adonan terlalu kering

Jenis cacat adonan terlalu kering merupakan keadaan dimana
adonan yang dihasilkan terlalu kering sehingga mie yang
dihasilkan menjadi kering dan mudah pecah.
Gambar 4.3 Gambar Cacat Adonan Kering
c) Jenis cacat adonan terlalu basah

Jenis cacat adonan terlalu basah merupakan keadaan dimana
adonan yang dihasilkan terlalu basah sehingga mie yang
dihasilkan menjadi lengket dan susah terbentuk.
QUALITY MANAGEMENT
Gambar 4.4 Gambar Cacat Adonan Basah
2) Penetapan tujuan
Tujuan dilakukan metode six sigma ini pada produksi mie pangsit,
yaitu agar jumlah tingkat kecacatan dapat dikurangi, baik cacat salah
ukuran, adonan terlalu basah, maupun adonan terlalu kering.
b. Measure
Dalam langkah operasional pada program peningkatan kualitas Six Sigma
terdapat hal pokok yang dilakukan yaitu menentukan karakteristik kualitas
kunci (CTQ) dan pengukuran stabilitas proses.
1) Penetapan dan pengurutan CTQ prioritas
Critical to Quality (CTQ) adalah suatu cara pengukuran produk atau
proses yang mana standard kinerja atau batas spesifikasinya harus
sesuai dengan kepuasan pelanggan. CTQ mensejajarkan perbaikan
dengan persyaratan kepuasan pelanggan. Tools yang digunakan pada
tahap ini adalah diagram pareto. Menampilkan masalah kecacatan
yang terjadi dalam bentuk diagram pareto untuk mengetahui jenis
kecacatan manakah yang menjadi prioritas dan memiliki pengaruh
yang sangat berpengaruh pada performa perusahaan.
QUALITY MANAGEMENT
Gambar 4.5 Gambar Diagram Pareto
Tabel 4.2 Nilai CTR

Jenis Cacat Jumlah Proporsi Kumulatif
Kering 169 41.94% 41.94%
Basah 130 2.48% 44.42%
Ukuran 104 25.81% 70.22%
Total 403 70.22%
2) Pengukuran stabilitas proses

Pengukuran stabilitas proses adalah untuk mendapatkan data yang
seragam. Karena ketidakseragaman data tanpa disadari maka perlu
sesuatu alat untuk "mendeteksinya". Batas kontrol yang dibentuk dari
data merupakan batas seragam tidaknya data. Data dikatakan seragam
jika berada diantara kedua batas kontrol, dan tidak seragam jika
berada diluar dua batas kontrol. Kedua batas tersebut adalah Upper
Control Limit (UCL) dan Lower Control Limit (LCL). Apabila
persebaran data masih dalam batas antara UCL dan LCL maka data
dianggap seragam atau tidak menyimpang. Sebaliknya, jika data
berada di luar batas UCL dan LCL maka data yang telah dikumpulkan
belum seragam, sehingga data yang berada di luar kontrol
dihilangkan. Kemudian dilakukan pengumpulan data dan diuji
kembali untuk mendapatkan data yang seragam.
QUALITY MANAGEMENT
a) Perhitungan Proporsi Cacat

Berikut adalah perhitungan proporsi cacat hingga hari ke-30 dan
dilanjutkan pada tabel hingga hari ke-30.
𝑛𝑝𝑖
𝑃𝑖 = 𝑥 100%
𝑛𝑖
Keterangan:
Pi = proporsi cacat hari ke-i
npi = jumlah produk cacat hari ke-i
ni = jumlah produksi pada hari ke-i
(1) Hari ke-1
𝑛𝑝1
𝑃1 = 𝑥 100%
𝑛1
13
= 𝑥 100%
61
= 21%
(2) Hari ke-2
𝑛𝑝2
𝑃2 = 𝑥 100%
𝑛2
13
= 𝑥 100%
51
= 25%
(3) Hari ke-3
𝑛𝑝3
𝑃3 = 𝑥 100%
𝑛3
13
= 𝑥 100%
47
= 28%
Tabel 4. 3 Data Statistika Proses
Jenis Cacat Proporsi
Jumlah Jumlah
Hari Ke- Cacat
Produksi Ukuran Kering Basah Cacat
(%)
1 61 1 11 1 13 21%
2 51 1 11 1 13 25%
3 47 1 1 11 13 28%
4 41 1 1 16 18 44%
5 61 7 1 1 9 15%
6 51 1 12 1 14 27%
7 31 1 6 1 8 26%
QUALITY MANAGEMENT
Lanjutan Tabel 4.3 Data Statistika Proses

8 37 1 1 6 8 22%
9 33 1 1 6 8 24%
10 47 6 12 1 19 40%
11 43 5 1 12 18 42%
12 53 7 1 1 9 17%
13 61 8 11 1 20 33%
14 33 1 12 1 14 42%
15 47 6 1 12 19 40%
16 27 1 1 10 12 44%
17 39 1 1 9 11 28%
18 55 7 1 1 9 16%
19 49 9 12 1 22 45%
20 35 1 12 1 14 40%
21 39 5 1 1 7 18%
22 47 5 11 1 17 36%
23 57 7 1 12 20 35%
24 61 6 1 10 17 28%
25 33 1 6 1 8 24%
26 45 5 13 1 19 42%
27 47 5 1 1 7 15%
28 37 1 12 1 14 38%
29 33 1 1 7 9 27%
30 31 1 12 1 14 45%
Jumlah 1332 104 169 130 403
b) Perhitungan ̅
P
∑ np
̅=
P
∑n
Keterangan
̅
P = Rata-rata produk cacat
∑ np = Total jumlah cacat
∑ n = Total jumlah produksi
∑ np
̅
P =
∑n
403
=
1332
= 0,302
c) Perhitungan UCL (Upper Control Limit)
Berikut adalah perhitungan nilai UCL (Upper Control Limit) hari
ke-1 dan dilanjutkan pada tabel hingga hari ke-30.
̅(1 − P
P ̅)
UCL = ̅
P + 3√
𝑛𝑖
QUALITY MANAGEMENT
(1) Hari ke-1
̅
P(1 − ̅
P)
UCL = ̅
P + 3√
𝑛1
0,302(1 − 0,302)
= 0,302 + 3√
61
= 0,478
Jadi, nilai batas atas pada hari ke-1 adalah 0,478.
(2) Hari ke-2
̅(1 − P
P ̅)
̅ + 3√
UCL = P
𝑛2
0,302(1 − 0,302)
= 0,302 + 3√
51
= 0,3245
(3) Hari ke-3
̅(1 − P
P ̅)
UCL = ̅
P + 3√
𝑛3
0,302(1 − 0,302)
= 0,302 + 3√
47
=0,3264
d) Perhitungan LCL (Lower Control Limit)
Berikut adalah perhitungan nilai LCL (Lower Control Limit) hari
ke-1 dan dilanjutkan pada tabel hingga hari ke-30.
̅
P(1 − ̅
P)
LCL = ̅
P − 3√
𝑛𝑖
QUALITY MANAGEMENT
(1) Hari ke-1
̅
P(1 − ̅
P)
LCL = ̅
P − 3√
𝑛1
0,302(1 − 0,302)
= 0,302 − 3√
61
= 0,2831
Jadi, nilai batas bawah pada hari ke-1 adalah 0,2831.
(2) Hari ke-2
̅(1 − P
P ̅)
̅ − 3√
LCL = P
𝑛2
0,302(1 − 0,302)
= 0,302 − 3√
51
= 0,2794
(3) Hari ke-3
̅
P(1 − ̅
P)
LCL = ̅
P − 3√
𝑛3
0,302(1 − 0,302)
= 0,302 − 3√
47
=0,2775
Tabel 4.4 Perhitungan data proporsi, CL, UCL, LCL
Hari Jumlah Jumlah Proporsi
CL UCL LCL
Ke- Produksi Cacat Cacat
1 61 13 21% 0.3026 0.4790 0.1261
2 51 13 25% 0.3026 0.4955 0.1096
3 47 13 28% 0.3026 0.5036 0.1015
4 41 18 44% 0.3026 0.5178 0.0873
5 61 9 15% 0.3026 0.4790 0.1261
6 51 14 27% 0.3026 0.4955 0.1096
7 31 8 26% 0.3026 0.5501 0.0550
8 37 8 22% 0.3026 0.5291 0.0760
9 33 8 24% 0.3026 0.5424 0.0627
10 47 19 40% 0.3026 0.5036 0.1015
QUALITY MANAGEMENT
Lanjutan Tabel 4.4 Perhitungan data proporsi, CL, UCL, LCL

11 43 18 42% 0.3026 0.5127 0.0924
12 53 9 17% 0.3026 0.4918 0.1133
13 61 20 33% 0.3026 0.4790 0.1261
14 33 14 42% 0.3026 0.5424 0.0627
15 47 19 40% 0.3026 0.5036 0.1015
16 27 12 44% 0.3026 0.5678 0.0373
17 39 11 28% 0.3026 0.5232 0.0819
18 55 9 16% 0.3026 0.4884 0.1167
19 49 22 45% 0.3026 0.4994 0.1057
20 35 14 40% 0.3026 0.5355 0.0696
21 39 7 18% 0.3026 0.5232 0.0819
22 47 17 36% 0.3026 0.5036 0.1015
23 57 20 35% 0.3026 0.4851 0.1200
24 61 17 28% 0.3026 0.4790 0.1261
25 33 8 24% 0.3026 0.5424 0.0627
26 45 19 42% 0.3026 0.5080 0.0971
27 47 7 15% 0.3026 0.5036 0.1015
28 37 14 38% 0.3026 0.5291 0.0760
29 33 9 27% 0.3026 0.5424 0.0627
30 31 14 45% 0.3026 0.5501 0.0550
Berdasarkan tabel tersebut, maka P Chart yang dihasilkan adalah

sebagai berikut
Gambar 4.6 Control Chart
Berdasarkan Gambar 4.6 menunjukan bahwa proses berada dalam

batas kontrol sehingga dapat dilanjutkan pada tahap berikutnya, yaitu
pengukuran kapabilitas proses.
3) Pengukuran Kapabilitas Sigma
QUALITY MANAGEMENT
a) Menghitung nilai DPMO (per hari)

npi
DPMO = ni x CTQp x 1.000.000
Keterangan
DPMO = Deffect per Million Opportunities
npi = Banyak produk cacat hari ke-i
ni = Banyak produksi hari ke-i
CTQp = (Critical to Quality) potensial
np1
(1) DPMO hari ke-1 = n1 × CTQp x 1.000.000
13
= 61 × 3 x 1.000.000
= 71038,251
np2
(2) DPMO hari ke-2 = x 1.000.000
n2 × CTQp
13
= 51 × 3 x 1.000.000
= 84967,320
np3
(3) DPMO hari ke-3 = n3 × CTQp x 1.000.000
13
= 47× 3 x 1.000.000
= 92198,582
b) Mengkonversi nilai DPMO ke nilai sigma
Tabel 4.5 Pengukuran Kapabilitas Sigma
Hari Jumlah Jumlah CTQ Nilai
DPMO
Ke- Produksi Cacat Potensial Sigma
1 61 13 3 71038.251 2.97
2 51 13 3 84967.320 2.87
3 47 13 3 92198.582 2.83
4 41 18 3 146341.463 2.55
5 61 9 3 49180.328 3.15
6 51 14 3 91503.268 2.83
7 31 8 3 86021.505 2.87
8 37 8 3 72072.072 2.96
9 33 8 3 80808.081 2.90
10 47 19 3 134751.773 2.60
11 43 18 3 139534.884 2.58
12 53 9 3 56603.774 3.08
13 61 20 3 109289.617 2.73
14 33 14 3 141414.141 2.57
15 47 19 3 134751.773 2.60
Lanjutan Tabel 4.5 Pengukuran Kapabilitas Sigma
QUALITY MANAGEMENT
16 27 12 3 148148.148 2.54
17 39 11 3 94017.094 2.82
18 55 9 3 54545.455 3.10
19 49 22 3 149659.864 2.54
20 35 14 3 133333.333 2.61
21 39 7 3 59829.060 3.06
22 47 17 3 120567.376 2.67
23 57 20 3 116959.064 2.69
24 61 17 3 92896.175 2.82
25 33 8 3 80808.081 2.90
26 45 19 3 140740.741 2.58
27 47 7 3 49645.390 3.15
28 37 14 3 126126.126 2.64
29 33 9 3 90909.091 2.84
30 31 14 3 150537.634 2.53
Dari hasil perhitungan pada Tabel 4.5 dapat dilihat bahwa proses
produksi UMKM Mie Kembang pada level sigma 3,15 dengan
kemungkinan cacat terbesar yaitu 150537,6344 dalam satu juta
produksi. Hal tersebut menunjukkan bahwa di UMKM Mie
Kembang berada diatas level sigma rata-rata industri Indonesia
yaitu 3-sigma.
c. Analyze
Kita menganalisis masalah dengan menggunakan Fault Tree Analysis,
agar masalah cacat dapat diketahui dengan mudah. Pada umumnya, faktor-
faktor penyebab utama dari produksi terdiri dari Manusia, Mesin, Metode,
Material, Measurement (pengukuran), dan Environment (lingkungan) atau
yang biasa disingkat dengan 5M+1E.
1) Jenis Cacat Salah Ukuran
QUALITY MANAGEMENT
Cacat Salah Ukuran
Mesin Manusia Measure
Tuas pengatur Tombol susah Tidak mengecek Salah mengatur

sulit digerakkan tertekan kembali alat ukuran
pemotong
pemotong
Tuas Sela- Terbu Kurang

kurang sela ru- nya
peluma tombol buru keteliti
s terdapa an
Gambar 4.7 Fault Tree Analysis Cacat Salah Ukuran
2) Jenis Cacat Adonan Terlalu Kering
Cacat Adonan Terlalu Kering
Material Manusia Measure Lingkungan
Jenis tepung Takaran belum Kadar air Suhu udara

tepat
Perbedaa Cuaca
n kualitas Kurang Penakaran
tepung
terik
pengala air yang
dari yang
terlalu
supplier man panas
sedikit
Gambar 4.8 Fault Tree Analysis Adonan Terlalu Kering
3) Jenis Cacat Adonan Terlalu Basah
QUALITY MANAGEMENT
Cacat Adonan Terlalu Basah
Material Manusia Measure Methods
Takaran belum Adonan terlalu

Jenis tepung Kadar air
tepat cepat diangkat
Perbedaa Cuaca
n kualitas Kurang Penakaran
tepung
terik
pengala air yang
dari yang
man terlalu
supplier banyak panas
Gambar 4.9 Fault Tree Analysis Adonan Terlalu Basah
d. Improve
Tahap improve ini menggunakan metode Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA) yaitu menentukan rating severity, occurance, dan
detection terhadap potential failure mode (penyebab kegagalan dari hasil
Fault Tree Analysis) dan dihitung nilai Risk Priority Number (RPN) untuk
dilakukan usulan perbaikan. Adapun hasil dari metode Failure Mode and
Effect Analysis terdapat pada tabel 4.6 berikut:
Tabel 4.6 Failure Mode and Effect Analysis
QUALITY MANAGEMENT
(Keparahan)(1-10)
(Kejadian)(1-10)
(Deteksi)(1-10)
Occurance
Risk Persen
Detection
Severity
Efek dari Persen
Produk yang Jenis Potensi Penyebab Priority tase
Kecacatan tase
diharapkan Cacat Kecacatan Produk Number Kumul
Produk RPN
(RPN) atif
Mesin: Tuas
2 1 16 3,32% 3,32%
kurang pelumas
Ukuran
Mesin: Sela tombol
mie yang 1 1 8 1,66% 4,98%
Salah kotor
dihasilkan 8
Ukuran Manusia: Terburu-
tidak 4 2 64 13,30% 18,28%
buru
sesuai
Measure: Kurang
4 3 96 19,95% 38,23%
ketelitian
Material: Perbedaan
kualitas tepung dari 1 5 40 8,31% 46,54%
supplier
Adonan
Product in of Manusia: Kurang
Adonan mie yang 2 1 16 3,32% 49,86%
spesification pengalaman
Terlalu dihasilkan 8
sesuai Measure: Penakaran
Kering terlalu
setandar air yang terlalu 4 2 64 13,30% 63,16%
sedikit kering
perusahaan
Lingkungan: Cuaca
2 1 16 3,32% 66,48%
terik yang panas
Method: Kurangnya
4 2 56 11,64% 78,12%
ketelitian karyawan
Manusia: Kurang Adonan 2 1 14 2,91% 81,03%
Adonan pengalaman mie yang
Terlalu Material: Perbedaan dihasilkan 7
kualitas tepung dari 1 5 35 7,27% 88,3%
Basah terlalu
supplier
basah
Measure: Penakaran
air yang terlalu 4 2 56 11,64% 100%
banyak
Total 481 100%
Tabel 4.7 Nilai Risk of Priority Number

Potensi
Risk of Priority
Penyebab Persentase Persentase
No. Jenis Cacat Number
Kecacatan RPN Kumulatif
(RPN)(1-1000)
Produk
Measure:
Jenis Cacat
1 Kurang 96 19,95% 19,95%
Salah Ukuran
ketelitian
Jenis Cacat Manusia:
2 64 13,30% 33,25%
Salah Ukuran Terburu-buru
Jenis Cacat Measure:
Adonan Penakaran air
3 64 13,30% 46,55%
Terlalu yang terlalu
Kering sedikit
Lanjutan Tabel 4.7 Nilai Risk of Priority Number
QUALITY MANAGEMENT
Method:
Jenis Cacat
Kurangnya
4 Adonan 56 11,64% 58,19%
ketelitian
Terlalu Basah
karyawan
Measure:
Jenis Cacat
Penakaran air
5 Adonan 56 11,64% 69,83%
yang terlalu
Terlalu Basah
banyak
Jenis Cacat Material:
Perbedaan
6 Terlalu 40 8,31% 78,14%
kualitas tepung
Kering dari supplier
Material:
Jenis Cacat Perbedaan
7 35 7,27% 85,41%
Terlalu Basah kualitas tepung
dari supplier
Mesin: Tuas
Jenis Cacat
8 kurang 16 3,32% 88,73%
Salah Ukuran
pelumas
Jenis Cacat
Manusia:
Adonan
9 Kurang 16 3,32% 92,05%
Terlalu
pengalaman
Kering
Adonan Lingkungan:
10 Cuaca terik 16 3,32% 95,37%
Terlalu Basah yang panas
Jenis Cacat Manusia:
11 Adonan Kurang 14 2,91% 98,28%
Terlalu Basah pengalaman
Mesin: Sela
12 Salah Ukuran 8 1,66% 100%
tombol kotor
Total 481 100%
Berdasarkan Tabel 4.7 mengenail nilai Risk of Priority Number (RPN)

menunjukan bahwa nilai RPN tertinggi pertama adalah penyebab
kegagalan measurement kurang ketelitian dari jenis cacat salah ukuran.
Usulan perbaikan terhadap penyebab-penyebab kegagalan berdasarkan
nilai RPN tertinggi terdapat pada Tabel 4.8 sebagai berikut:
Tabel 4.8 Nilai Risk of Priority Number

Potensi Penyebab
No. Jenis Cacat Usulan Perbaikan
Kecacatan Produk
Jenis Cacat Salah Measure: Kurang Lebih berhati-hati dan
1 teliti dalam bekerja
Ukuran ketelitian
Jenis Cacat Salah Lebih teliti dalam
2 Manusia: Terburu-buru bekerja
Ukuran
Jenis Cacat Lebih teliti dalam
Measure: Penakaran air
3 Adonan Terlalu penakaran bahan
yang terlalu sedikit
Kering
Lanjutan Tabel 4.8 Nilai Risk of Priority Number
QUALITY MANAGEMENT
Jenis Cacat Lebih berhati-hati dan

Method: Kurangnya
4 Adonan Terlalu teliti dalam bekerja
ketelitian karyawan
Basah
Jenis Cacat Lebih teliti dalam
Measure: Penakaran air
5 Adonan Terlalu penakaran bahan
yang terlalu banyak
Basah
Jenis Cacat Material: Perbedaan Melakukan pemgujian
6 bahan terlebih dahulu
Terlalu Kering kualitas tepung dari supplier
Jenis Cacat Material: Perbedaan Melakukan pemgujian
7 bahan terlebih dahulu
Terlalu Basah kualitas tepung dari supplier
Jenis Cacat Salah Mesin: Tuas kurang Memberi pelumas pada
8 tuas
Ukuran pelumas
Jenis Cacat Melakukan pelatihan
Manusia: Kurang
9 Adonan Terlalu karyawan
pengalaman
Kering
Adonan Terlalu Lingkungan: Cuaca terik Membuat lokasi kerja
10 lebih teduh dan sejuk
Basah yang panas
Jenis Cacat Melakukan pelatihan
Manusia: Kurang
11 Adonan Terlalu karyawan
pengalaman
Basah
Membersihkan sela-sela
12 Salah Ukuran Mesin: Sela tombol kotor tombol
e. Control
Control merupakan tahap peningkatan kualitas dengan memastikan level
baru kinerja dalam kondisi standar dan terjaga nilai-nilai peningkan yang
kemudian didokumentasikan dan disebarluaskan yang berguna sebagai
rangka perbaikan untuk kinerja proses berikutnya. Pihak yang
berkepentingan pada tahap ini yaitu UMKM Mie Kembang sendiri
sehingga peneliti tidak berwenang untuk melakukan tahap control
terhadap peningkatan kualitas produk.
4.3 Biaya Pengendalian Kualitas
a. Data Biaya Kualitas
UMKM Mie Kembang adalah UMKM yang membuat mie pangsit, kulit
pangsit dan kulit lumpia. Karyawan yang bekerja pada UMKM ini bekerja
selama 21 hari kerja per bulan dengan jam kerja 8 jam per hari. Berikut
ini merupakan data gaji karyawan bulanan dan waktu kerja per bulan di
UMKM Mie Kembang.
Tabel 4.9 Gaji Karyawan Bulanan UMKM

Jabatan Gaji Bulanan Waktu Gaji per Jam
QUALITY MANAGEMENT
(Rp/Bulan) Kerja (Hari) (Rp/Jam)

Direktur 20.000.000 21 119.047,61
General Manajer 17.400.000 21 103.571,42
Manajer 10.000.000 21 59.523,81
Kepala Bagian 14.800.000 21 88.095,23
Pengawas 2.600.000 21 15.476,19
1 bulan = 21 hari kerja; 1 hari = 1 shift (8 jam)
Dari tabel di atas, dapat diketahui biaya yang dikeluarkan per jamnya oleh
masing-masing orang yang melakukan kegiatan kualitas kategori biaya
kualitas.
b. Pengolahan Data Biaya Kualitas
1) Biaya Pencegahan
Biaya pencegahan adalah biaya yang berkaitan dengan semua
kegiatan perencanaan. pelaksanaan, dan pemeliharaan sistem kualitas
yang dilakukan oleh UMKM untuk mencegah terjadinya cacat pada
produk sehingga sesuai dengan kualitas yang dinginkan. Biaya-biaya
pencegahan ini baik berupa biaya langsung maupun biaya tak
langsung. Biaya-biaya pencegahan pada UMKM dapat
dikelompokkan dalam kegiatan-kegiatan sebagai berikut:
a) Biaya Pelatihan
Biaya pelatihan merupakan biaya yang dikeluarkan untuk
melakukan serangkaian aktivitas guna meningkatkan keahlian
dan pengetahuan individu. Berikut ini merupakan data biaya
pelatihan UMKM pada tahun 2019 dan tahun 2020.
Tabel 4.10 Biaya Pelatihan Tahun 2019
Bulan Biaya Pendidikan /Pelatihan (Rp)
Januari -
Februari -
Maret -
April 2.000.000
Mei -
Juni -
Juli 1.750.000
Agustus -
September 2.300.000
Oktober -
November -
Desember 4.550.000
Total 10.600.000
Tabel 4.11 Data Biaya Pelatihan Tahun 2020
QUALITY MANAGEMENT
Bulan Biaya Pendidikan / Pelatihan (Rp)

Januari 1.850.000
Februari -
Maret -
April -
Mei 3.650.000
Juni -
Juli -
Agustus -
September 5.400.000
Oktober -
November -
Desember -
Total 10.900.000
b) Biaya Perencanaan Kualitas

Biaya perencanaan kualitas merupakan biaya-biaya yang
berkaitan dengan aktivitas perencanaan kualitas secara
keseluruhan, termasuk penyiapan prosedur-prosedur yang
diperlukan untuk mengomunikasikan rencana kualitas ke seluruh
pihak yang berkepentingan. Berikut ini merupakan data biaya
perencanaan kualitas pada UMKM.
Tabel 4.12 Biaya Perencanaan Kualitas UMKM
Waktu Kerja Biaya Man Hour Biaya
Divisi Pelaksana
(Jam) (Rp/Jam) Kualitas (Rp)
Direktur 10 119.048 1.190.476,20
General Manager 10 103.571 1.035.714,30
Manajer Produksi 12 59.524 714.285,72
QC 15 28.571 428.571,45
Total 3.369.047,67
c) Biaya Tinjauan Ulang Produk Baru

Biaya tinjauan ulang produk baru merupakan biaya-biaya yang
berkaitan dengan rekayasa keandalan (reliability engineering)
dan aktivitas-aktivitas lain yang terkait dengan kualitas yang
berhubungan dengan pemberitahuan desain baru. Berikut ini
merupakan data tinjauan ulang produk baru UMKM yang
diasumsikan untuk tahun 2019 dan 2020.
Tabel 4.13 Biaya Tinjauan Ulang Produk Baru UMKM
QUALITY MANAGEMENT

Divisi Pelaksana
General Manager 10 103.571 1.035.714
Manajer Pemasaran 12 59.524 714.286
Manajer Produksi 12 59.524 714.286
R&D 15 28.571 428.571
QC 15 28.571 428.571
Penjualan 15 28.571 428.571
Total 3.321.429
d) Biaya Pengendalian Proses

Biaya pengendalian proses merupakan biaya-biaya inspeksi dan
pengujian dalam proses untuk menentukan status dari proses
(kapabilitas proses), bukan status dari produk. Berikut ini
merupakan data biaya pengendalian proses pada UMKM.
Tabel 4.14 Biaya Pengendalian Proses UMKM
Divisi Pelaksana
Manajer Produksi 12 59.524 714.286
PPIC 15 28.571 428.571
QC 15 28.571 428.571
Teknik 15 28.571 428.571
Total 2.000.000
e) Biaya Evaluasi Pemasok

Biaya evaluasi pemasok merupakan biaya-biaya yang berkaitan
dengan evaluasi terhadap pemasok sebelum pemilihan pemasok,
audit terhadap aktivitas-aktivitas selama kontrak, dan usaha-
usaha lain yang berkaitan dengan pemasok. Evaluasi pemasok
dilakukan baik terhadap bahan baku ataupun barang teknis.
Berikut ini merupakan data biaya evaluasi pemasok pada
UMKM.
Tabel 4.15 Biaya Evaluasi Pemasok UMKM
Biaya Man
Waktu Kerja Biaya
Divisi Pelaksana Hour
(Jam) Kualitas (Rp)
(Rp/Jam)
Manajer Pembelian 12 59.524 714.286
Logistik 15 28.571 428.571
Gudang 15 28.571 428.571
QC 15 28.571 428.571
Pengawas 15 15.476 232.143
Total 2.232.143
QUALITY MANAGEMENT
Untuk mengetahui total biaya pencegahan UMKM Mie Kembang

pada tahun 2019, dilakukan akumulasi total biaya dari setiap
elemen aktivitas biaya pencegahan. Berikut ini merupakan tabel
biaya-biaya pencegahan UMKM tahun 2019.
Tabel 4.16 Total Biaya Pencegahan UMKM Mie Kembang Tahun 2019
Prevention Cost (Rp)
Tinjauan
Bulan Perencanaan Pengendalian Evaluasi Total
Pelatihan Ulang Produk
Kualitas Proses Pemasok
Baru
Januari - 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
Februari - 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
Maret - 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
April 2.000.000 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 12.922.619
Mei - 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
Juni - 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
Juli 1.750.000 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 12.672.619
Agustus - 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
September 2.300.000 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 13.222.619
Oktober - 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
November - 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
Desember 4.550.000 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 15.472.619
Total 10.600.000 40.428.571 39.857.143 24.000.000 26.785.714 141.671.428
Untuk mengetahui proporsi terbesar dari biaya penecegahan pada

UMKM Mie Kembang, maka semua biaya pencegahan per
elemen aktivitas akan dibandingkan dengan total biaya
pencegahan baik pada tahun 2019 maupun 2020. Hasil
perbandingan untuk tahun 2019 ditampilkan pada pie chart
berikut.
Biaya Pencegahan Tahun 2019

Pelatihan Tinjauan
7% Ulang
Produk Baru
Evaluasi
29%
Pemasok
19%
Perencanaan
Kualitas
28%
Pengendalian
Proses
17%
Gambar 4.10 Pie Chart Biaya Pencegahan Tahun 2019
QUALITY MANAGEMENT
Berdasarkan Tabel 4.16, biaya pencegahan Mie Kembang pada

tahun 2019 adalah sebesar Rp 141.671.429.
Berikut ini merupakan tabel biaya-biaya pencegahan UMKM Mie
Kembang tahun 2020.
Tabel 4.17 Total Biaya Pencegahan UMKM Masempo Tahun 2020
Prevention Cost (Rp)
Tinjauan
Bulan Perencanaan Pengendalian Evaluasi Total
Pelatihan Ulang Produk
Kualitas Proses Pemasok
Baru
Januari 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
Februari 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
Maret 1.850.000 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 12.772.619
April 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
Mei 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
Juni 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
Juli 3.650.000 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 14.572.619
Agustus 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
September 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
Oktober 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
November 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 10.922.619
Desember 5.400.000 3.369.048 3.321.429 2.000.000 2.232.143 16.322.619
Total 10.900.000 40.428.571 39.857.143 24.000.000 26.785.714 141.971.428
Hasil perbandingan untuk tahun 2020 ditampilkan pada pie chart

berikut.
Biaya Pencegahan Tahun 2020

Pelatihan Tinjauan
8% Ulang
Evaluasi Produk Baru
Pemasok 28%
19%
Perencanaan
Kualitas
28%
Pengendalian
Proses
17%
Gambar 4.11 Pie Chart Biaya Pencegahan Tahun 2020
Berdasarkan Tabel 4.17 biaya pencegahan UMKM Masempo

pada tahun 2020 adalah sebesar Rp 141.971.429.
QUALITY MANAGEMENT
2) Biaya Penilaian (Appraisal Cost)

Biaya penilaian adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan
pengukuran dan evaluasi terhadap kualitas produk, baik berupa biaya
langsung maupun biaya tak langsung dari berbagai macam kegiatan
pemeriksaan dan pengujian, untuk penentuan derajat kesesuaian
dengan persyaratan kualitas (spesifikasi) yang ditetapkan. Biaya
penilaian pada UMKM Mie Kembang dapat dikelompokkan dalam
kegiatan-kegiatan sebagai berikut:
a) Biaya Sampel
Biaya sampel merupakan biaya yang berkaitan dengan
pengujian metode sampling untuk proses produksi dan
pelanggan. Biaya ini terdiri atas biaya sampel yang diambil
serta biaya pengujiannya. Berikut ini merupakan data biaya
sampel UMKM pada tahun 2019 dan 2020.
Tabel 4.18 Data Biaya Sampel UMKM Tahun 2019
Jumlah Biaya Sampel
Bulan Biaya Per Sampel (Rp)
Barang (Rp)
Januari 1 2.865.000 2.865.000
Februari - - -
Maret 3 2.865.000 8.595.000
April - - -
Mei 1 2.865.000 2.865.000
Juni 1 2.865.000 2.865.000
Juli 2 2.865.000 5.730.000
Agustus - - -
September - - -
Oktober 1 2.865.000 2.865.000
November - - -
Desember 3 2.865.000 8.595.000
Total 12 20.055.000 34.380.000
Tabel 4.19 Data Biaya Sampel Tahun 2020

Jumlah Biaya Sampel
Bulan Biaya Per Sampel (Rp)
Barang (Rp)
Januari - - -
Februari 2 2.865.000 5.730.000
Maret 2 2.865.000 5.730.000
April 1 2.865.000 2.865.000
Mei - - -
Juni - - -
Juli 1 2.865.000 2.865.000
Agustus 1 2.865.000 2.865.000
September 1 2.865.000 2.865.000
QUALITY MANAGEMENT
Oktober - - -
Lanjutan Tabel 4.19 Data Biaya Sampel Tahun 2020
November 2 2.865.000 5.730.000
Desember - - -
Total 10 20.055.000 28.650.000
b) Biaya Pemeriksaan Produk dalam Proses

Biaya pemeriksaan dan pengujian produk dalam proses
merupakan biaya-biaya yang berkaitan dengan evaluasi tentang
konformansi produk dalam proses terhadap persyaratan kualitas
(spesifikasi) yang ditetapkan. Berikut ini merupakan data biaya
pemeriksaan dan pengujian produk dalam proses pada UMKM
yang diasumsikan sama untuk tahun 2019 dan 2020
Tabel 4.20 Biaya Pemeriksaan Dan Pengujian Produk Dalam Proses
UMKM
Waktu Kerja Biaya Man Biaya Kualitas
Divisi Pelaksana
(Jam) Hour (Rp/Jam) (Rp)
QC 15 28.571,43 428.571,45
Pengawas 15 28.571,43 428.571,45
Total 857.142,90
c) Biaya Pemeriksaan dan Pengujian Produk Akhir

Biaya pemeriksaan dan pengujian produk akhir merupakan biaya-
biaya yang berkaitan dengan evaluasi tentang konformansi produk
akhir terhadap persyaratan kualitas (spesifikasi). Berikut ini
merupakan data biaya pemeriksaan dan pengujian produk akhir
pada UMKM.
Tabel 4.21 Biaya Pemeriksaan Dan Pengujian Produk Akhir UMKM
Waktu Kerja Biaya Man Biaya Kualitas
Divisi Pelaksana
(Jam) Hour (Rp/Jam) (Rp)
QC 15 28.571,43 428.571,45
Pengawas 15 28.571,43 428.571,45
Total 857.142,90
d) Biaya Pemeriksaan dan Pengujian Material

Biaya pemeriksaan dan pengujian material merupakan biaya-
biaya yang berkaitan dengan penentuan kualitas dari material yang
dibeli, apakah melalui inspeksi pada saat penerimaan, melalui
inspeksi yang dilakukan pada pemasok, atau melalui inspeksi yang
QUALITY MANAGEMENT
dilakukan oleh pihak ketiga. Berikut ini merupakan data biaya

pemeriksaan dan pengujian kedatangan material UMKM yang
diasumsikan untuk tahun 2019 dan 2020.
Tabel 4.22 Biaya Pemeriksaan dan Pengujian Material UMKM
Divisi Pelaksana
QC 15 28.571,43 428.571,45
Gudang 15 28.571,43 428.571,45
Logistik 15 28.571,43 428.571,45
Pengawas 15 28.571,43 428.571,45
Total 1.714.285,80
Untuk mengetahui total biaya penilaian UMKM Mie Kembang

pada tahun 2019 dan 2020, dilakukan akumulasi total biaya dari
setiap elemen aktivitas biaya penilaian. Berikut ini merupakan
tabel biaya-biaya penilaian UMKM Mie Kembang tahun 2019.
Tabel 4.23 Total Biaya Penilaian UMKM Mie Kembang Tahun 2019
Appraisal Cost (Rp)
Pemeriksaan Pemeriksaan Pemeriksaan
Bulan Total
Sampel Produk dalam dan Pengujian dan Pengujian
Proses Produk Akhir Material
Januari 2.865.000 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 6.293.571,60
Februari - 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 3.428.571,60
Maret 8.595.000 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 12.023.571,60
April - 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 3.428.571,60
Mei 2.865.000 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 6.293.571,60
Juni 2.865.000 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 6.293.571,60
Juli 5.730.000 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 9.158.571,60
Agustus - 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 3.428.571,60
September - 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 3.428.571,60
Oktober 2.865.000 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 6.293.571,60
November - 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 3.428.571,60
Desember 8.595.000 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 12.023.571,60
Total 34.380.000 10.285.714,80 10.285.714,80 20.571.429,60 75.522.859,20
Untuk mengetahui proporsi terbesar dari biaya penilaian pada

UMKM Mie Kembang, maka semua biaya penilaian per elemen
aktivitas akan dibandingkan dengan total biaya penilaian baik
pada tahun 2019 maupun 2020. Hasil perbandingan untuk tahun
2019 ditampilkan pada pie chart berikut.
QUALITY MANAGEMENT
Biaya Penilaian Tahun 2019

Pemeriksaan
dan Pengujian
Material
27%
Sampel
45%
Pemeriksaan Pemeriksaan
dan Pengujian Produk dalam
Produk Akhir Proses
14% 14%
Gambar 4.12 Pie Chart Biaya Penilaian Tahun 2019
Berdasarkan Tabel 4.23, biaya penilaian UMKM Mie Kembang

pada tahun 2019 adalah sebesar Rp 75.522.859,20,-.
Berikut ini merupakan tabel biaya penilaian UMKM Mie
Kembang tahun 2020.
Tabel 4.24 Total Biaya Penilaian UMKM Mie Kembang Tahun 2020
Appraisal Cost (Rp)
Pemeriksaan Pemeriksaan Pemeriksaan
Bulan Total
Sampel Produk dalam dan Pengujian dan Pengujian
Proses Produk Akhir Material
Januari - 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 3.428.571,6
Februari 5.730.000 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 9.158.571,6
Maret 5.730.000 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 9.158.571,6
April 2.865.000 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 6.293.571,6
Mei - 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 3.428.571,6
Juni - 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 3.428.571,6
Juli 2.865.000 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 6.293.571,6
Agustus 2.865.000 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 6.293.571,6
September 2.865.000 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 6.293.571,6
Oktober - 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 3.428.571,6
November 5.730.000 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 9.158.571,6
Desember - 857.142,90 857.142,90 1.714.285,80 3.428.571,6
Total 28.650.000 10.285.714,80 10.285.714,80 20.571.429,60 69.792.859,20

berikut.
QUALITY MANAGEMENT
Biaya Penilaian Tahun 2020
Pemeriksaan
dan Pengujian
Material
29%
Sampel
41%
Pemeriksaan
Produk dalam
Pemeriksaan Proses
dan Pengujian 15%
Produk Akhir
15%
Gambar 4.13 Pie Chart Biaya Penilaian Tahun 2020
Berdasarkan Tabel 4.24 biaya penilaian UMKM Mie Kembang

pada tahun 2020 adalah sebesar Rp 69.792.859,20,-.
3) Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Cost)
Biaya kegagalan internal adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan
kesalahan dan non konformansi seperti cacat-cacat yang ditemukan
pada material, komponen, atau produk sebelum penyerahan ke
konsumen, sehingga kualitas produk tersebut tidak akan sesuai dengan
keinginan konsumen. Biaya-biaya kegagalan internal pada UMKM
Mie Kembang dapat dikelompokkan dalam kegiatan-kegiatan sebagai
berikut :
a) Biaya Waste
Biaya waste merupakan biaya yang dikeluarkan akibat timbulnya
limbah dari pemakaian bahan baku yang digunakan dalam proses
produksi. Berikut ini merupakan data biaya waste UMKM Mie
Kembang pada tahun 2019 dan 2020.
QUALITY MANAGEMENT
Tabel 4.25 Data Biaya Waste Tahun 2019

Bulan Biaya Bahan Baku (Rp) Waste Rate (%) Biaya Waste (Rp)
Januari 513,613,939 8.7% 44.684.412,69
Februari 419,679,388 8.8% 36.931.786,14
Maret 534,157,535 9.9% 52.881.595,97
April 544,801,682 8.2% 44.673.737,92
Mei 432,847,495 9.1% 39.389.122,05
Juni 576,098,259 9.6% 55.305.432,86
Juli 603,452,435 9.0% 54.310.719,15
Agustus 533,874,095 9.5% 50.718.039,03
September 531,394,043 8.5% 45.168.493,66
Oktober 576,966,674 9.4% 54.234.867,36
November 617,848,828 8.3% 51.281.452,72
Desember 556,732,528 9.8% 54.559.787,74
Total 6.441.466.901 - 584.139.447,3

Bulan Biaya Bahan Baku (Rp) Waste Rate (%) Biaya Waste (Rp)
Januari 692,750,464 6.6% 45.721.530,62
Februari 524,483,619 7.7% 40.385238,66
Maret 702,601,055 6.8% 47.776871,74
April 726,411,023 6.7% 48.669538,54
Mei 701,741,469 7.9% 55.437576,05
Juni 752,665,281 6.4% 48.170577,98
Juli 467,631,013 6.5% 30.396015,85
Agustus 735,904,710 7.0% 51.513.329,7
September 731,730,138 7.5% 54.879.760,35

Oktober 703,585,218 6.9% 48.547.380,04
November 735,069,584 7.3% 53.660.079,63
Desember 458,607,946 7.1% 32.561.164,17
Total 7.933.181.520 - 557.719.063,3
b) Biaya Rework
Biaya rework merupakan biaya yang dikeluarkan untuk
memperbaiki kesalahan (mengerjakan ulang) produk agar
memenuhi spesifikasi yang ditentukan. Berikut ini merupakan data
biaya rework UMKM Mie Kembang untuk tahun 2019 dan 2020.
Tabel 4.27 Data Biaya Rework Tahun 2019
Bulan Biaya Rework (Rp)
Januari 34,713,953
Februari 18,928,906
Maret 18,179,595
April 23,620,029
Lanjutan Tabel 4.27 Data Biaya Rework Tahun 2019
QUALITY MANAGEMENT
Mei 22,084,288
Juni 34,476,488
Juli 15,528,137
Agustus 20,297,986
September 22,807,266
Oktober 24,024,334
November 24,701,338
Desember 24,809,567
Total 284.171.887
Tabel 4.28 Data Biaya Rework Tahun 2020

Bulan Biaya Rework (Rp)
Januari 24,528,220
Februari 19,111,809
Maret 24,246,266
April 11,538,640
Mei 14,964,622
Juni 24,216,846
Juli 15,431,823
Agustus 23,548,951
September 18,293,253
Oktober 16,886,045
November 26,140,054
Desember 25,590,620
Total 244.497.149
Untuk mengetahui total biaya kegagalan internal UMKM Mie

Kembang pada tahun 2019 dan 2020, dilakukan akumulasi total
biaya dari setiap elemen aktivitas biaya kegagalan internal. Berikut
ini merupakan tabel biaya-biaya kegagalan internal UMKM Mie
Kembang pada tahun 2019.
Tabel 4.29 Total Biaya Kegagalan Internal Tahun 2019
Internal Failure Cost (Rp)
Bulan Total
Waste Rework
Januari 44.684.412,69 34,713,953 79.398.365
Februari 36.931.786,14 18,928,906 55.860.692
Maret 52.881.595,97 18,179,595 71.061.190
April 44.673.737,92 23,620,029 68.293.766
Mei 39.389.122,05 22,084,288 61.473.410
Juni 55.305.432,86 34,476,488 89.781.920
Juli 54.310.719,15 15,528,137 69.838.856
Agustus 50.718.039,03 20,297,986 71.016.025
September 45.168.493,66 22,807,266 67.975.759
Oktober 54.234.867,36 24,024,334 78.259.201
November 51.281.452,72 24,701,338 75.982.790
Desember 54.559.787,74 24,809,567 79.369.354
Total 584.139.447,3 284.171.887,00 868.311.334
QUALITY MANAGEMENT
Untuk mengetahui proporsi terbesar dari biaya penilaian pada

UMKM Mie Kembang, maka semua biaya kegagalan internal per
elemen aktivitas akan dibandingkan dengan total biaya kegagalan
internal pada tahun 2019. Hasil perbandingan untuk tahun 2019
ditampilkan pada pie chart berikut.
Biaya Kegagalan Internal Tahun

2019
Rework
33%
Waste
67%
Gambar 4.14 Pie Chart Biaya Kegagalan Internal Tahun 2019
Berdasarkan Tabel 4.29 biaya-biaya kegagalan UMKM Mie

Kembang pada tahun 2019 adalah sebesar Rp.868.311.334.
Berikut ini merupakan tabel biaya-biaya kegagalan internal
UMKM Mie Kembang pada tahun 2020.
Tabel 4.30 Total Biaya Kegagalan Internal Tahun 2020
Internal Failure Cost (Rp)
Bulan Total
Waste Rework
Januari 45.721.530,62 24.528.220 70.249.750
Februari 40.385238,66 19.111.809 59.497.047
Maret 47.776871,74 24.246.266 72.023.137
April 48.669538,54 11.538.640 60.208.178
Mei 55.437576,05 14.964.622 70.402.198
Juni 48.170577,98 24.216.846 72.387.423
Juli 30.396015,85 15.431.823 45.827.838
Agustus 51.513.329,7 23.548.951 75.062.280
September 54.879.760,35 18.293.253 73.173.013
Oktober 48.547.380,04 16.886.045 65.433.425
November 53.660.079,63 26.140.054 79.800.133
Desember 32.561.164,17 25.590.620 58.151.784
Total 557.719.063,3 244.497.149 802.216.212
QUALITY MANAGEMENT

berikut
Biaya Kegagalan Internal Tahun

2020
Rework
34%
Waste
66%
Gambar 4.14 Pie Chart Biaya Kegagalan Internal Tahun 2020

Kembang pada tahun 2020 adalah sebesar Rp.802.216.212.
4) Biaya Kegagalan Eksternal (External Failure Cost)
Biaya-biaya kegagalan eksternal adalah biaya-biaya yang berkaitan
dengan kesalahan dan non-konformansi seperti cacat-cacat yang
ditemukan setelah penyerahan produk ke konsumen, baik berupa
biaya langsung maupun biaya tak langsung, dimana kualitas produk
tersebut tidak sesuai dengan keinginan konsumen. Biaya-biaya
eksternal pada UMKM Mie Kembang dapat dikelompokkan dalam
kegiatan-kegiatan sebagai berikut :
a) Biaya Complaint
Biaya yang dikeluarkan untuk penyelidikan dan penyelesaian
keluhan yang berkaitan dengan produk cacat.
Tabel 4.31 Biaya Complaint Tahun 2019
Jumlah Keluhan Biaya Per
Biaya Complaint
Bulan Pelanggan Keluhan
(Rp)
(Keluhan) (Rp/Keluhan)
Januari 2 2.805.000 5.610.000
Februari 4 2.805.000 11.220.000
Maret 3 2.805.000 8.415.000
April 2 2.805.000 5.610.000
QUALITY MANAGEMENT
Lanjutan Tabel 4.31 Biaya Complaint Tahun 2019

Mei 1 2.805.000 2.805.000
Juni 1 2.805.000 2.805.000
Juli 2 2.805.000 5.610.000
Agustus 3 2.805.000 8.415.000
September 2 2.805.000 5.610.000
Oktober 1 2.805.000 2.805.000
November 1 2.805.000 2.805.000
Desember 6 2.805.000 16.830.000
Total 28 33.660.000 78.540.000
Tabel 4.32 Biaya Complaint Tahun 2020

Jumlah Keluhan Biaya Per
Biaya Complaint
Bulan Pelanggan Keluhan
(Rp)
(Keluhan) (Rp/Keluhan)
Januari 4 2.805.000 11.220.000
Februari 3 2.805.000 8.415.000
Maret 3 2.805.000 8.415.000
April 2 2.805.000 5.610.000
Mei 1 2.805.000 2.805.000
Juni 4 2.805.000 11.220.000
Juli 2 2.805.000 5.610.000
Agustus 2 2.805.000 5.610.000
September 1 2.805.000 2.805.000
Oktober 4 2.805.000 11.220.000
November 2 2.805.000 5.610.000
Desember 1 2.805.000 2.805.000
Total 29 33.660.000 81.345.000
b) Biaya Claim
Berkaitan dengan penyelidikan dan penyelesaian ganti rugi yang
berkaitan dengan produk cacat kepada pelanggan biasa berupa
potongan harga (discount) atau penggantian barang. Selama ini
perusahaan menghindari pengembalian produk dari pembeli
karena biaya yang timbul (returned product cost) bisa lebih tinggi
dan prosesnya sangat rumit.
Tabel 4.33 Biaya Claim Tahun 2019
Bulan Biaya Claim (Rp)
Januari 4.713.953
Februari 8.928.906
Maret 8.179.595
April 3.620.029
Mei 2.084.288
Juni 4.476.488
Juli 5.528.137
Agustus 1.297.986
September 2.807.266
QUALITY MANAGEMENT
Lanjutan Tabel 4.33 Biaya Claim Tahun 2019

Oktober 4.024.334
November 4.701.338
Desember 4.809.567
Total 55.171.887
Tabel 4.34 Biaya Claim Tahun 2020

Bulan Biaya Claim(Rp)
Januari 4.528.220
Februari 9.111.809
Maret 4.246.266
April 1.538.640
Mei 4.964.622
Juni 4.216.846
Juli 5.431.823
Agustus 3.548.951
September 8.293.253
Oktober 6.886.045
November 6.140.054
Desember 5.590.620
Total 64.497.149
Untuk mengetahui total biaya kegagalan eksternal pada tahun

2019, dilakukan akumulasi total biaya dari setiap elemen aktivitas
biaya kegagalan eksternal. Berikut ini merupakan tabel biaya-
biaya kegagalan eksternal perusahaan tahun 2019.
Tabel 4.35 Biaya Kegagalan Eksternal Tahun 2019

Biaya Biaya Claim
Bulan Total (Rp)
Complaint (Rp) (Rp)
Januari 5.610.000 4.713.953 10.323.953
Februari 11.220.000 8.928.906 20.148.906
Maret 8.415.000 8.179.595 16.594.595
April 5.610.000 3.620.029 9.230.029
Mei 2.805.000 2.084.288 4.889.288
Juni 2.805.000 4.476.488 7.281.488
Juli 5.610.000 5.528.137 11.138.137
Agustus 8.415.000 1.297.986 9.712.986
September 5.610.000 2.807.266 8.417.266
Oktober 2.805.000 4.024.334 6.829.334
November 2.805.000 4.701.338 7.506.338
Desember 16.830.000 4.809.567 21.639.567
Total 78.540.000 55.171.887 133.711.887
QUALITY MANAGEMENT
Untuk mengetahui proporsi terbesar dari biaya kegagalan

eksternal pada perusahaan. maka semua biaya kegagalan
eksternal per elemen aktivitas akan dibandingkan dengan total
biaya kegagalan eksternal baik pada tahun 2019 maupun 2020.
berikut :
Biaya Kegagalan Eksternal 2019
Biaya Claim
41% Biaya
Complaint
59%
Gambar 4.15 Pie Chart Biaya Kegagalan Eksternal Tahun 2019

Kembang pada tahun 2019 adalah sebesar Rp 133.711.887.
Berikut ini merupakan tabel biaya kegagalan eksternal UMKM
Mie Kembang 2020.
Tabel 4.36 Biaya Kegagalan Eksternal Tahun 2020
Biaya
Biaya Claim
Bulan Complaint Total (Rp)
(Rp)
(Rp)
Januari 11.220.000 4.528.220 15.748.220
Februari 8.415.000 9.111.809 17.526.809
Maret 8.415.000 4.246.266 12.661.266
April 5.610.000 1.538.640 7.148.640
Mei 2.805.000 4.964.622 7.769.622
Juni 11.220.000 4.216.846 15.436.846
Juli 5.610.000 5.431.823 11.041.823
Agustus 5.610.000 3.548.951 9.158.951
September 2.805.000 8.293.253 11.098.253
Oktober 11.220.000 6.886.045 18.106.045
November 5.610.000 6.140.054 11.750.054
Desember 2.805.000 5.590.620 8.395.620
Total 81.345.000 64.497.149 145.842.149
QUALITY MANAGEMENT

berikut :
Biaya Kegagalan Eksternal 2020
Biaya Claim
Biaya
44%
Complaint
56%
Gambar 4.16 Pie Chart Biaya Kegagalan Eksternal Tahun 2020

Kembang pada tahun 2020 sebesar 145.842.149.
c. Total Biaya Kualitas
Biaya Kualitas terdiri dari 3 kategori utama, yaitu biaya pencegahan
(preventive cost), biaya penilaian (appraisal cost) biaya kegagalan
(failure cost). Biaya Kegagalan kemudian dibagi lagi menjadi 2 jenis
yaitu biaya kegagalan internal (internal failure cost) dan biaya kegagalan
eksternal (external failure cost).
Dibawah ini menunjukan total biaya kualitas pada tahun 2019.
Biaya Biaya
Biaya Biaya Total Biaya
Bulan Kegagalan Kegagalan
Pencegahan Penilaian Kualitas
Internal Eksternal
Januari 10.922.619 6.293.571,60 79.398.366 10.323.953 106.938.509
Februari 10.922.619 3.428.571,60 55.860.692 20.148.906 90.360.789
Maret 10.922.619 12.023.571,60 71.061.191 16.594.595 110.601.977
April 12.922.619 3.428.571,60 68.293.767 9.230.029 93.874.987
Mei 10.922.619 6.293.571,60 61.473.410 4.889.288 83.578.889
Juni 10.922.619 6.293.571,60 89.781.921 7.281.488 114.279.599
Juli 12.672.619 9.158.571,60 69.838.856 11.138.137 102.808.184
Agustus 10.922.619 3.428.571,60 71.016.025 9.712.986 95.080.202
September 13.222.619 3.428.571,60 67.975.760 8.417.266 93.044.216
Oktober 10.922.619 6.293.571,60 78.259.201 6.829.334 102.304.726
November 10.922.619 3.428.571,60 75.982.791 7.506.338 97.840.319
Desember 15.472.619 12.023.571,60 79.369.355 21.639.567 128.505.112
Total 141.671.428 75.522.859,20 868.311.334 133.711.887 1.219.217.508
QUALITY MANAGEMENT
Dibawah ini menunjukan total biaya kualitas pada tahun 2020.

Biaya Biaya
Biaya Biaya Total Biaya
Bulan Kegagalan Kegagalan
Pencegahan Penilaian Kualitas
Internal Eksternal
Januari 10.922.619 3.428.571,6 70.249.750 15.748.220 100.349.161
Februari 10.922.619 9.158.571,6 59.497.047 17.526.809 97.105.047
Maret 12.772.619 9.158.571,6 72.023.137 12.661.266 106.615.594
April 10.922.619 6.293.571,6 60.208.178 7.148.640 84.573.009
Mei 10.922.619 3.428.571,6 70.402.198 7.769.622 92.523.011
Juni 10.922.619 3.428.571,6 72.387.423 15.436.846 102.175.461
Juli 14.572.619 6.293.571,6 45.827.838 11.041.823 77.735.852
Agustus 10.922.619 6.293.571,6 75.062.280 9.158.951 101.437.422
September 10.922.619 6.293.571,6 73.173.013 11.098.253 101.487.457
Oktober 10.922.619 3.428.571,6 65.433.425 18.106.045 97.890.661
November 10.922.619 9.158.571,6 79.800.133 11.750.054 111.631.378
Desember 16.322.619 3.428.571,6 58.151.784 8.395.620 86.298.595
Total 141.971.428 69.792.859,20 802.216.206 145.842.149 1.159.822.649
QUALITY MANAGEMENT
BAB V
PEMBAHASAN
Pengambilan data pada praktikum kali ini dilakukan pada salah satu usaha
mikro kecil menengah (UMKM) yaitu Mie Kembang yang merupakan supplier
bagi banyak pedagang makanan UMKM lainnya. Usaha Mikro Kecil Menengah
(UMKM) yang didirikan oleh Alm. Ir. Muhammad Daud sejak tahun 2016 yang
berlokasi di BTN Minasa Upa Blok E8/4, Kel. Minasa Upa Kec. Rappocini, Kota
Makassar, Sulawesi Selatan. Mie Kembang adalah usaha pembuatan mie, kulit
pangsit dan kulit lumpia yang sudah lama berdiri yang dibentuk dari usaha
perorangan kecil yang dulunya dibuat dengan manual dan alat seadanya. Awalnya
usaha ini juga memproduksi jenis mie lain seperti mie kuning dan mie keriting
namun karena memerlukan biaya dan proses yang lebih lama serta jenis mie
tersebut lebih cepat rusak, jenis mie tersebut tidak lagi diproduksi. Perusaahan ini
tidak berkerja sama dengan perusahaan manapun. Pendapatan tidak menetap,
tergantung dari musim dan pesanan dari konsumen, dengan perkiraan omset Rp 23
juta perbulannya.
Setelah melakukan pengambilan data, selanjutnya dilakukan pengolahan data
dengan menggunakan metode six sigma untuk mengetahui jenis kecacatan yang
terjadi serta mencari solusi optimal yang dapat dilakukan sehingga tingkat
kecacatan produk dapat diminimalisir. Tahap pertama yang dilakukan adalah
define, yaitu mengidentifikasi tiga jenis cacat yang terjadi selama proses produksi.
Berdasarkan hasil identifikasi, didapatkan tiga jenis cacat pada produk gelas, yaitu
ukuran yang tidak sesuai, adonan yang terlalu kering, dan adonan basah.
Setelah mengetahui jenis cacat yang terjadi pada produk, selanjutnya
dilakukan tahap measure. Hal pertama yang dilakukan pada tahap ini adalah
penetapan dan pengurutan critical to quality (CTQ) prioritas. Tools yang
digunakan pada tahap ini adalah diagram pareto. Diagram pareto digunakan untuk
mengetahui jenis kecacatan manakah yang menjadi prioritas. Dalam diagram
pareto, dikenal prinsip 80/20. Maksud dari prinsip ini adalah 20% dari cacat sistem
menyebabkan 80% masalah atau untuk banyak kejadian, sekitar 80% daripada
efeknya disebabkan oleh 20% dari penyebabnya. Sehingga, apabila ada jenis cacat
QUALITY MANAGEMENT
yang memiliki presentase 80%, maka jenis cacat tersebut akan menjadi fokus
perbaikan yang akan dilakukan. Pada hasil penentuan nilai CTQ, didapatkan jenis
cacat adonan kering memiliki proporsi 41,9%, jenis cacat adonan basah memiliki
proporsi sebesar 32,3%, dan jenis cacat salah ukuran memiliki proporsi sebesar
25,8%. Dari data tersebut, dapat diketahui bahwa tidak ada jenis cacat yang
memiliki proporsi sebesar 80%. Oleh karena itu, ketiga jenis cacat tersebut menjadi
fokus dalam perbaikan. Setelah mengetahui nilai CTQ, langkah selanjutnya adalah
melakukan pengukuran stabilitas proses, yang terdiri atas : perhitungan proporsi
cacat, perhitungan nilai control limit (CL), upper control limit (UCL), dan lower
control limit (LCL) untuk masing-masing jumlah cacat per harinya. Setelah itu,
hasil perhitungan ditampilkan dalam bentuk P Chart. P Chart digunakan karena
data jumlah cacat dan jumlah produksi yang dihasilkan tidak memiliki nilai yang
konstan, melainkan beragam dalam 30 hari. Setelah mendapatkan hasil P Chart,
maka dapat dilihat bahwa proses berada dalam batas kontrol sehingga dapat
dilanjutkan pada tahap berikutnya, yaitu pengukuran kapabilitas proses. Pada
praktikum kali ini, tidak dilakukan pengulangan pengerjaan control chart. Hal
tersebut dikarenakan tidak terdapat data yang berada diluar batas kendali. Langkah
selanjutnya adalah menentukan nilai sigma. Nilai sigma didapatkan dari
perhitungan nilai DPMO per hari kemudian di konversi menjadi nilai sigma. Dari
hasil perhitungan dapat dilihat bahwa proses produksi UMKM Mie Kembang pada
level sigma 3,15 dengan kemungkinan cacat terbesar yaitu 150537,6344 dalam satu
juta produksi. Hal tersebut menunjukkan bahwa di UMKM Mie Kembang berada
diatas level sigma rata-rata industri Indonesia yaitu 3-sigma.
Setelah melakukan tahap measure, maka tahap selanjutnya yang dilakukan
adalah analyze, yaitu menganalisa penyebab yang menjadi factor kecacatan pada
proses produksi yang dilakukan. Pada tahap ini, dilakukan analisis dengan
menggunakan Fault Tree Analysis agar masalah cacat dapat diketahui dengan
mudah. Pada umumnya, faktor-faktor penyebab uama dari produksi terdiri dari
manusia, mesin, metode, material, measurement, dan environment atau yang biasa
disingkat dengan 5M + 1 E. Dari hasil analisis, didapatkan bahwa untuk jenis cacat
salah ukuran, disebabkan oleh tiga faktor yaitu mesin : tuas kurang pelumas,
QUALITY MANAGEMENT
manusia : ternuru-buru, measure : kurang teliti. Jenis cacat adonan terlalu kering
yaitu material : Perbedaan kualitas tepung dari supplier, manusia : Kurang
pengalaman, measure : Penakaran air yang terlalu sedikit, lingkungan : Cuaca terik
yang panas. Jenis cacat adonan terlalu basah yaitu material : Perbedaan kualitas
tepung dari supplier, manusia : Kurang pengalaman, measure : Penakaran air yang
terlalu banyak, method : Cuaca terik yang panas.
Setelah melakukan tahap analyze, maka selanjutnya adalah melakukan tahap
improve. Pada tahap ini, digunakan metode Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA), yaitu menentukan rating severity, occurance, dan detection terhadap
potential failure mode (penyebab kegagalan dari hasil Fault Tree Analysis) dan
dihitung nilai Risk Priority Number (RPN) sebesar 481 untuk dilakukan usulan
perbaikan. Dari hasil perhitungan yang dilakukan, menunjukan bahwa nilai RPN
tertinggi pertama adalah penyebab kegagalan measurement kurang ketelitian dari
jenis cacat salah ukuran. Usulan perbaikan terhadap penyebab-penyebab kegagalan
adalah sebagai berikut : lebih berhati-hati dan teliti dalam bekerja, lebih teliti dalam
bekerja, lebih teliti dalam penakaran bahan, melakukan pengujian bahan terlebih
dahulu, memberi pelumas pada tuas, melakukan pelatihan karyawan, membuat
lokasi kerja lebih teduh dan sejuk, membersihkan sela-sela tombol mesin.
Langkah selanjutnya yaitu tahap control. Control merupakan tahap
peningkatan kualitas dengan memberikan usulan perbaikan untuk kinerja proses
berikutnya kepada pihak UMKM. Pihak yang berkepentingan pada tahap ini yaitu
UMKM Mie Kembang sendiri sehingga peneliti tidak berwenang untuk melakukan
tahap control terhadap peningkatan kualitas produk.
Selanjutnya dilakukan perhitungan biaya pengendalian kualitas. Dimana,
jenis biaya pertama adalah biaya pencegahan (Prevention Cost). Biaya pencegahan
adalah biaya yang berkaitan dengan semua kegiatan perencanaan, pelaksanaan, dan
pemeliharaan sistem kualitas yang dilakukan oleh UMKM untuk mencegah
terjadinya cacat pada produk sehingga sesuai dengan kualitas yang diinginkan.
Biaya-biaya pencegahan yang termasuk, diantaranya adalah biaya pelatihan, biaya
perencanaan kualitas, biaya tinjauan ulang produk baru, biaya pengendalian proses,
dan biaya evaluasi pemasok. Dari hasil yang didapatkan, pada tahun 2019, biaya
QUALITY MANAGEMENT
pencegahan UMKM Mie Kembang adalah sebesar Rp141.671.429,- dan pada tahun
2020, biaya pencegahan UMKM Mie Kembang adalah sebesar Rp141.971.429,-.
Apabila kita membandingkan antara biaya penilaian pada tahun 2019 dan 2020,
maka dapat diketahui bahwa terjadi peningkatan pada biaya pencegahan pada
UMKM Mie Kembang dari tahun 2019-2020. Biaya pengendalian ini terdiri dari
biaya pelatihan, biaya tinjau ulang produk, biaya perencanaan kualitas, biaya
pengendalian proses dan biaya evaluasi pemasok. Biaya pelatihan merupakan biaya
yang dikeluarkan untuk melakukan serangkaian aktivitas guna meningkatkan
keahlian dan pengetahuan individu. Biaya pelatihan yang dikeluarkan pada tahun
2019 sebesar Rp 10.600.000 sedangkan pada tahun 2020 sebesar Rp 10.900.000.
Biaya tinjauan ulang produk baru merupakan biaya-biaya yang berkaitan dengan
rekayasa keandalan (reliability engineering) dan aktivitas-aktivitas lain yang terkait
dengan kualitas yang berhubungan dengan pemberitahuan desain baru. Biaya yang
dikeluarkan untuk pelaksanaan tinjauan ulang produk sebesar Rp 3.321.429.
terdapat 6 pelaksana dalam tinjauan ulang produk, yaitu General Manager, Manajer
Pemasaran, Manajer Produksi, R&D, QC dan Divisi Penjualan. Biaya perencanaan
kualitas merupakan biaya-biaya yang berkaitan dengan aktivitas perencanaan
kualitas secara keseluruhan, termasuk penyiapan prosedur-prosedur yang
diperlukan untuk mengomunikasikan rencana kualitas ke seluruh pihak yang
berkepentingan. Biaya yang dikeluarkan untuk perencanaan kualitas sebesar Rp
3.369.047,67. Pada perencanaan kualitas terdapat 4 pelaksana yaitu Direktur,
General Manager, Manajer Produksi, dan QC. Biaya yang dikeluarkan dalam
pengendalian proses sebesar Rp 2.000.000. Pada pengendalian proses terdapat 4
pelaksana yaitu Manajer Produksi, PPIC, QC dan Divisi Teknik. Biaya evaluasi
pemasok merupakan biaya-biaya yang berkaitan dengan evaluasi terhadap pemasok
sebelum pemilihan pemasok, audit terhadap aktivitas-aktivitas selama kontrak, dan
usaha-usaha lain yang berkaitan dengan pemasok. Biaya evaluasi pemasok yang
perlu dikeluarkan sebesar 2.232.143. Pada evaluasi pemasok terdapat 5 divisi
pelaksana yaitu Manajer Pembelian, Logistik, Gudang, QC dan Pengawas.
.Langkah selanjutnya adalah menghitung biaya penilaian (Appraisal Cost).
Biaya penilaian adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan pengukuran dan evaluasi
QUALITY MANAGEMENT
terhadap kualitas produk, baik berupa biaya langsung maupun biaya tak langsung
dari berbagai macam kegiatan pemeriksaan dan pengujian, untuk penentuan derajat
kesesuaian dengan persyaratan kualitas yang ditetapkan. Biaya-biaya penilaian
yang termasuk, diantaranya adalah biaya sampel, biaya pemeriksaan produk dalam
proses, biaya pemeriksaan produk dan pengujian produk akhir, dan biaya
pemeriksaan dan pengujian material. Dari hasil yang didapatkan, pada tahun 2019,
biaya penilaian UMKM Mie Kembang adalah sebesar Rp75.522.859,20,- dan pada
tahun 2020, biaya penilaian UMKM Mie Kembang adalah sebesar
Rp69.792.859,20,-. Apabila kita membandingkan antara biaya penilaian pada tahun
2019 dan 2020, maka dapat diketahui bahwa terjadi penurunan pada biaya penilaian
pada UMKM Mie Kembang dari tahun 2019-2020.
Langkah selanjutnya adalah menghitung biaya kegagalan internal (Internal
Failure Cost). Biaya kegagalan internal adalah biaya yang berkaitan dengan
kesalahan dan nonkonformansi seperti cacat-cacat yang ditemukan sebelum
penyerahan ke konsumen, sehingga kualitas produk tersebut tidak akan sesuai
dengan keinginan konsumen. Biaya-biaya yang temasuk kedalam biaya kegagalan
internal, diantaranya adalah biaya waste dan biaya rework. Dari hasil yang
didapatkan, pada tahun 2019, biaya kegagalan internal UMKM Mie Kembang
adalah sebesar Rp868.311.334,- dan pada tahun 2020, biaya kegagalan internal
UMKM Mie Kembang adalah sebesar Rp802.216.212,-. Apabila kita
membandingkan antara biaya penilaian pada tahun 2019 dan 2020, yang terdiri dari
biaya waste sebesar Rp 584.139.447,3 dan biaya rework sebesar Rp 284.171.887.
Sedangkan biaya kegagalan internal pada tahun 2020 sebesar Rp 802.216.212 yang
terdiri dari biaya waste sebesar Rp 557.719.063,3 dan biaya rework sebesar Rp
244.497.149. Dari kedua periode tersebut terdapat selisih sebesar Rp 66.095.122
perbedaan ini disebabkan karena perbedaan biaya waste dan biaya rework.
Langkah terakhir yang dilakukan adalah perhitungan biaya kegagalan
eksternal (Ekstenal Failure Cost). Biaya kegagalan eksternal adalah biaya-biaya
yang berkaitan dengan kesalahan dan nonkonformansi seperti cacat-cacat yang
ditemukan setelah penyerahan produk ke konsumen, baik berupa biaya langsung
maupun biaya tak langsung, dimana kualitas produk tersebut tidak sesuai dengan
QUALITY MANAGEMENT
keinginan konsumen. Biaya-biaya kegagalan eksternal pada UMKM Mie Kembang

adalah biaya claim dan biaya complaint. Dari hasil yang didapatkan, pada tahun
2019, biaya kegagalan eksternal UMKM Mie Kembang adalah sebesar
Rp133.711.887,- dan pada tahun 2020, biaya kegagalan eksternal UMKM Mie
Kembang adalah sebesar Rp145.842.149,-. Apabila kita membandingkan antara
biaya kegagalan pada tahun 2019 dan 2020, maka dapat diketahui bahwa terjadi
peningkatan pada biaya kegagalan eksternal pada UMKM Mie Kembang dari tahun
2019-2020.
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
1. Quality management merupakan suatu sistem manajemen yang
diterapkan pada perusahaan guna untuk mengendalikan, mengawasi, dan
meningkatkan kualitas produk pada perusahaan. Quality management
ada tiga yaitu quality control, quality assurance, dan total quality
management.
QUALITY MANAGEMENT
a) Kontrol mutu (quality control) adalah suatu sistem untuk mendeteksi

terjadinya penyimpangan kualitas output yang tidak sesuai dengan
standard.
b) Quality assurance atau penjaminan kualitas merupakan kegiatan
untuk memberikan bukti-bukti untuk membangun kepercayaan
bahwa kualitas dapat berfungsi secara efektif.
c) Total quality management adalah suatu pendekatan dalam
menjalankan usaha yang mencoba untuk memaksimumkan daya
saing organisasi melalui perbaikan terus menerus atas produk, jasa,
tenaga kerja, proses,dan lingkungannya.
2. Metode-metode pengendalian kualitas yang digunakan adalah 8
komponen, yaitu :
a) SQC (Statistical Quality Control) untuk menjaga standar seragam
dengan hasil produk yang berkualitas dengan biaya minimum.
b) SPC (Statistical Process Control) untuk mengawasi standar,
membuat pengukuran, dan mengambil tindakan perbaikan produk
yang sedang diproduksi.
c) Taguchi untuk memperbaiki kualitas dengan menekan biaya dan
sumber daya seminimal mungkin.
d) FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) untuk mengevaluasi
kegagalan yang terjadi dalam sistem, proses maupun pelayanan.
e) FTA (Fault Tree Analysis) untuk pendekatan terhadap keamanan
dan reabilitas.
f) Kaizen untuk penyempurnaan yang berkesinambungan yang
melibatkan setiap orang.
g) Six sigma untuk mengukur proses yang berkaitan dengan cacat pada
level enam (six sigma).
h) DMAIC untuk mengidentifikasi, mengklasifikasi, menganalisis,
memperbaiki, dan mengawasi kecacatan yang terjadi pada suatu
produk.
QUALITY MANAGEMENT
3. Tools yang digunakan dalam quality control adalah seven tools dan new
seven tools.
a) Seven tools terdiri dari check sheet, stratifikasi, histogram, scatter
diagram, control chart, diagram pareto, dan fishbone diagram.
b) New seven tools terdiri dari diagram afinitas, diagram hubungan,
diagram matriks, analisis diagram matriks, diagram pohon, diagram
panah, dan process decision program chart (PDPC),
4. Kategori biaya kualitas terbagi menjadi dua, yaitu cost of good quality
dan cost of poor quality.
a) Cost of good quality adalah biaya yang dikeluarkan untuk mencegah
kegiatan pengendalian, dimana biaya ini dikeluarkan untuk
mencegah atau mendeteksi kualitas yang buruk. Adapun biaya yang
masuk cost of good quality adalah biaya pencegahan dan biaya
penilaian.
b) Cost of poor quality adalah biaya yang dikeluarkan oleh suatu
organisasi karena terjadi kegiatan produk gagal. Adapun biaya yang
masuk cost of poor quality adalah biaya kesalahan internal dan biaya
kesalahan eksternal.
5. Biaya Kualitas terdiri dari 3 kategori biaya utama. Biaya pencegahan
(preventive cost) yaitu biaya yang berkaitan dengan semua kegiatan
perencanaan. pelaksanaan, dan pemeliharaan sistem kualitas yang
dilakukan oleh UMKM untuk mencegah terjadinya cacat pada produk
sehingga sesuai dengan kualitas yang dinginkan. Biaya penilaian
(appraisal cost) yaitu biaya yang berkaitan dengan pengukuran dan
evaluasi terhadap kualitas produk, baik berupa biaya langsung maupun
biaya tak langsung dari berbagai macam kegiatan pemeriksaan dan
pengujian, untuk penentuan derajat kesesuaian dengan persyaratan
kualitas (spesifikasi) yang ditetapkan. Dan biaya kegagalan (failure cost)
yang terbagi menjadi 2 jenis yaitu biaya kegagalan internal (internal
failure cost) yaitu biaya yang berkaitan dengan kesalahan dan non
konformansi seperti cacat-cacat yang ditemukan pada material,
QUALITY MANAGEMENT
komponen, atau produk sebelum penyerahan ke konsumen, sehingga

kualitas produk tersebut tidak akan sesuai dengan keinginan konsumen
dan biaya kegagalan eksternal (external failure cost) biaya yang
berkaitan dengan kesalahan dan non-konformansi seperti cacat-cacat
yang ditemukan setelah penyerahan produk ke konsumen, baik berupa
biaya langsung maupun biaya tak langsung, dimana kualitas produk
tersebut tidak sesuai dengan keinginan konsumen.
6.2 Saran
a. Saran untuk Laboratorium
1) Sebaiknya meletakkan sepatu pada rak sepatu.
2) Sebaiknya mempertahankan kebersihan lab.
3) Sebaiknya mempertahankan kerapihan lab.
b. Saran untuk Asisten
1) Asisten 1 (Muhammad Fadil)
Sebaiknya asisten mempertahankan sikap toleransi namun tetap tegas
terhadap praktikan. Selain itu asisten sebaiknya mempertahankan
ketelitian dan cara penyampaian materi yang baik.
2) Asisten 2 (Ismail Hamsah)
Sebaiknya asisten mempertahankan cara pengarahan materi yang
jelas. Selain itu asisten sebaiknya tetap mempertahankan ketegasan
terhadap praktikan.
DAFTAR PUSTAKA
Adam, F., Manossoh, H., & Pinatik, S. (2016). Analisis Efisiensi Pengendalian Biaya
Kualitas pada Aksan Bakery Manado. Jurnal Akuntansi, Vol. 9, No. 2.
Alfianto, Y. (2019). Analisis Penyebab Kecacatan Produk Weight A Handle
Menggunakan Metode Fault Tree Analysis dan Failure Mode and Effect
Analysis sebagai Rancangan Perbaikan Produk. Journal of Industrial
Engineering and Management Systems, Vol. 12, No. 2, Hal. 71-80.
QUALITY MANAGEMENT
Ariani, D. W. (2017). Modul 1 Manajemen Kualitas. Magelang: Universitas Terbuka.

Arif, A. (2003). Quality Assurance dengan metode Quality Function Deployment:
Konsep Implementasi Pada Institusi Perguruan Tinggi. Jurnal Akuntans
iUniversutas Jember, Vol. 9, Hal. 41-58.
Aziza, N., & Setiaji, F. B. (2020). Pengendalian Kualitas Produk Mabel Dengan
Pendekatan Metode New Seven Tools. Teknika: Enginering and Sains
Journal, Vol. 4, No. 1, Hal. 27-34.
Buntak, K., Adelsberger, Z., & Nađ, I. (2012). Impact of product quality in the
business of the organization. International journal for quality research, Vol.
6, No. 3, Hal. 657.
Ciptani, M. K. (1999). Pengukuran Biaya Kualitas: Suatu Paradigma Alternatif.
Jurnal Akuntansi dan Keuangan, Vol. 1, No. 1, Hal. 68-83.
Debrina, P. A., & Setyanto, N. W. (2017). Desain Dan Analisis Eksperimen Untuk
Rekayasa Kualitas . Malang: Universitas Brawijaya Press.
Eleni, M. (2019). Quality Management in Banking Institution: Application in
Selected Case Studies. Metilene: University of The Aegean.
Gaspersz, V. (2002). Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi
dengan ISO 9001:2000, MBNQA dan HACCP. Jakarta: Gramedia.
Hidayat, A. (2007). Strategi Six Sigma. Jakarta: PT Elex Media Komputino
Kelompok Gramedia.
Idham, I. (2014). Failur Modes and Effect Analysis. Bandung: Politeknik Negeri
Bandung.
Ilham, M. N. (2012). Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Menggunakan
Statistical Processing Control (SPC) PAda PT. Bosowa Media Grafika
(Tribun Timur). Makassar: Faakultas Ekonomi dan Bisnis, Universitas
Hasanuddin.
Jacob. (2017). Quality 4.0 Impact amd Strategy Handbook. LNS Research.
Kholifah, U. (2017). Pengaruh Perawatan Turbocharge Terhadap Kesempurnaan
Pembakaran Mesin Induk Dengan Metode Fault Tree Analysis di MV. Kartini
Baruna. Semarang: Politeknik Ilmu Pelayaran.
QUALITY MANAGEMENT
Kumalasari, N. (2019). Analisis Kinerja Bongkar Muat Terminal Bahan Bakar

Minyak Tuban dengan Metode Lean Six Sigma. Surabaya: Politeknik
PErkapalan Negeri Surabaya.
Kusmariyati, N., Sinuraya, C., & Carolina, V. (2011). Analisis Cost of Poor Quality
sebagai Alat Penilaian Kegiatan Perbaikan Kualitas. Jurnal Riset Akuntansi,
Vol. 3, No. 2.
Lindsay, E. (2007). Pengantar Six Sigma. Jakarta: Salemba Empat.
Maharani, C. (2009). Sistem Manajemen Mutu ISO 9000 Sebagai Alat Peningkatan
Kualitas Organisasi Pelayanan Kesehatan. Jurnal Kesehatan Masyarakat,
Vol. 5, No. 1, Hal. 40-47.
Ningsih, I. K., Zahroti,, E. N., & N, L. W. (2016). Manajemen Mutu Jasa Bidang
Kesehatan Quality Cost and Cost Containment. Jurnal Penelitian.
Pabusa, H., Alexander, S., & Maradesa, D. (2020). ANALISIS PENGUKURAN
DAN PELAPORAN BIAYA KUALITAS SEBAGAI ALAT
PENGENDALIAN BIAYA KUALITAS PADA CV. BLACK CUP INDO
UTAMA MANADO. Jurnal Riset Akuntansi, Vol. 15, No. 3, Hal. 324-331.
Paidi, M. (2010). Analisis Pengaruh Cost of Quality Terhadap Tingkat Profitabilitas
pada CV. Cerya Riau Mandiri Printing Pekanbaru. Pekanbaru: Universitas
Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau.
Parwati, C. I., & Sakti, R. M. (2012). Pengendalian Kualitas Produk Cacat dengan
Analisis Seven Tool pada PT Adi Satria Abadi. Jurnal Statistical Quality
Control, Vol. 2 No. 8.
Pelawi, T. E. (2011). Penentuan Biaya Kualitas Optimal pada PT. Senang Kharisma
Textile. Yogyakarta: FAkultas Ekonomi Universitas Atma Jaya.
Prasetyo, R. (2017). Teori dan Aplikasi Desain Eksperimen Taguchi dalam
Melakaukan Penelitian . Malang: Universitas Brawijaya Press.
Purnama, N. (2005). Tinjauan Kritis Terhadap Implementasi ISO 9000. JSB, Vol. 2,
No. 10.
Ramadhany, F. F., & Supriono. (2017). Analisis Penerapan Sistem Manajemen Mutu
ISO 9001:2015 Dalam Menunjang Pemasaran. Jurnal Administrasi Bisnis
(JAB), Vol. 53, No. 1.
QUALITY MANAGEMENT
Rimantho, D. (2017). Penerapan Metode Six Sigma Pada Pengendalian Kualitas Air
Baku Pada Produksi Makanan. Surakarta: Universitas Muhammadiyah
Surakarta.
Sari, D. E., Surachman, & Ratnawati, K. (2018). Pengaruh Total Quality
Management (TQM) Terhadap Kinerja Karyawan Dengan Mediasi Kepuasan
Kerja (Studi Pada Bagian Produksi Pabrik Kertas PT. Setia Kawan Makmur
Sejahtera Tulungagung. Jurnal Bisnis dan Manajemen, Vol. 5, No. 1, Hal.
11-25 .
Sisodia , R., & Forero, D. V. (2020). Quality 4.0 – How to Handle Quality in the
Industry 4.0 Revolution. Gothenburg: Departement of Technology
Management and Economics, Chalmers University of Technology.
Somadi, Priambodo, & Okarini. (2020). Evaluasi Kerusakan Barang dalam Proses
Pengiriman dengan Menggunakan Metode Seven Tools. Jurnal INTECH
Teknik Industri Universitas Serang Raya, Vol. 6 No. 1.
Stiepena. (2017). Statistical Process Control. Semarang: STIE Pelita Nusantara.
Suhardi, B. (2004). Fault Tree Analysis Untuk Meningkatkan Kualitas Produk.
Surakarta: Universitas Sebelas Maret.
Suryanto, L. S., & Sutopo, S. (2016). Analisis Faktor -Faktor Yang Mempengaruhi
Kualitas Produk (Studi Kasus Pada Pt. Simongan Plastik Factory Semarang).
Jurnal Analisis Bisnis Ekonomi, Vol. 2, No. 1, Hal. 49-58.
Suwarsono. (1999). Manajemen Kualitas Pelayanan. Jakarta: : PT. Mandala Krida.
Tampai, Y. A., Jacky , S. B., & Jessy , J. P. (2017). Implementation of Quality
Control on Clean Water Production in PT. Air Manado. Jurnal EMBA, Vol.
5, Hal. 1644-1652.
Tandiontong, M., Sitanggang, F., & Carolina, V. (2010). Pengaruh Biaya Kualitas
Terhadap Tingkat Profitabilitas Perusahaan. Jurnal Ilmiah Akuntansi.
QUALITY MANAGEMENT
LAMPIRAN
QUALITY MANAGEMENT
QUALITY MANAGEMENT
QUALITY MANAGEMENT
QUALITY MANAGEMENT
QUALITY MANAGEMENT
QUALITY MANAGEMENT
QUALITY MANAGEMENT
QUALITY MANAGEMENT
QUALITY MANAGEMENT

Quality Management

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Quality Management

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL III

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU

DAFTAR ISI ........................................................................................................... i

BAB VI PENUTUP ............................................................................................. 98

Tabel 4.30 Total Biaya kegagalan internal tahun 2020......................................... 87

Gambar 2.1 Basic event......................................................................................... 20

Gambar 2.27 Process Decision Program Chart ................................................... 37

keterlibatan tenaga kerja diharapkan dapat mempengaruhi kinerja dari

3) Reliability, yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk

7) Responsiveness, yaitu tanggapan pemberi jasa terhadap

memungkinkan perusahaan untuk mempertahankan mutu serta

The Lang Gie (1980) menyebutkan beberapa faktor yang

2.2 Manajemen kualitas

2.3 Metode Quality Control

dimulai kembali. Dengan memantau proses produksi tersebut

pengukuran efektif. Apabila sistem pengukuran tidak

4) Menghubungkan eksperimen yang diindikasi pada array yang

pada skala numerik yang disebut Nomor Prioritas Risiko

Nomor prioritas risiko (Risk Priority Number/RPN) merupakan

2.3.5 FTA (Fault Tree Analysis)

event yang merupakan definisi dari kegagalan suatu sistem,

menunjukkan sistem gagal menjalankan fungsi dan 1

Gambar 2.1 Basic event

Gambar 2.2 Undeveloped event

Gambar 2.3 Conditioning event

d) External event yaitu kejadian yang diharapkan muncul

Gambar 2.4 External event

Gambar 2.5 Intermediate event

Gambar 2.6 Gerbang OR

Gambar 2.7 Gerbang AND

c) Gerbang INHIBIT, dilambangkan dengan segi enam,

Gambar 2.8 Gerbang Inhibit

d) Gerbang EXCLUSIVE OR adalah gerbang OR dengan

Gambar 2.9 Gerbang EXCLUSIVE OR

Gambar 2.10 Gerbang PRIORITY AND

Gambar 2.11 Triangle-in

3) Menghitung standar deviasi masing-masing sampel.

pengetahuan tinggi karena tuntutan untuk terus mengurangi

2) Measure: mentukan parameter apa yang perlu dikuantifikasi,

menggunakan diagram sebab-akibat (cause and effect diagram).

Gambar 2.15 Check Sheet Produk Rusak

Gambar 2.17 Stratifikasi produk rusak

yang menghitung batas bawah dan batas atas yang bertujuan

Gambar 2.18 Diagram pareto

Gambar 2.19 Fishbone Diagram

Gambar 2.20 Scatter Diagram

Gambar 2.21 Grafik peta kendali P produk rusak

Affinity diagram digunakan untuk mengumpulkan dan

Gambar 2.22 Affinity diagram

Gambar 2.23 Interrelationship Diagram

Gambar 2.24 Tree Diagram

Gambar 2.25 Matriks Diagram

Gambar 2.26 Activity Network Diagram

Gambar 2.27 Process Decision Program Chart

g. Analisis Diagram Matriks

Gambar 2.28 Analisis Diagram Matriks

(Aziza & Setiaji, 2020).

2.5 Cost Of Quality

c. Informasi biaya kualitas membantu para manajer melihat apakah

kemasan, kegiatan penilaian pengawasan, penilaian produk,

e) Scrap anid rewoirk - supplier (biaya akibat ketidaksesuaian

e) Non-value-added activities (biaya akibat proses yang

2.7 Klasifikasi Biaya Kualitas