Bapak M. Istnaeny Hudha S.T., M.T. - Defrizal Rizki Pradana 1414909 .

PRA RENCANA PABRIK
DEKSTRI DARI PATI UBI KETELA DENGAN PROSES

HIDROLISIS ENZIM
DENGAN KAPASITAS 50.000 TON/TAHUN
PERANCANGAN ALAT UTAMA

REAKTOR LIQUIFIKASI
SKRIPSI
Disusun Oleh :
DEFRIZAL RIZKI PRADANA 1414909
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG
2020
BERITA ACARA UJIAN SKRIPSI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
Nama : Defrizal Rizki Pradana

NIM : 1414909
Program Studi : Teknik Kimia
Judul Skripsi : PRA RENCANA PABRIK DEKSTRIN DARI PATI UBI
KAYU DENGAN PROSES HIDROLISIS ENZIM DENGAN
KAPASITAS PRODUKSI 50.000 TON/TAHUN
Dipertahankan dihadapan Tim Penguji Ujian Skripsi Jenjang Strata Satu (S-1) pada :
Hari : Sabtu
Tanggal : 1 Agustus 2020
Nilai :
Ketua Sekretaris
M. Istnaeny Hudha, ST. MT Rini Kartika Dewi, ST. MT

NIP. P1030400400 NIP. Y 1030100370
Anggota Penguji,
Penguji Pertama, Penguji Kedua,
Ir. Harimbi Setyawati, MT Rini Kartika Dewi, ST. MT

NIP. 196303071992032002 NIP. Y 1030100370
iii
PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI
Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Defrizal Rizki Pradana
NIM : 1414909
Jurusan/Program Studi : Teknik Kimia / Teknik Kimia (S-1)
Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi yang berjudul :
PRA RENCANA PABRIK
DEKSTRIN DARI PATI UBI KAYU DENGAN PROSES

HIDROLISIS ENZIM DENGAN
KAPASITAS PRODUKSI 50.000 TON/TAHUN
REAKTOR LIQUIFIKASI
Adalah Skripsi hasil saya sendiri, bukan merupakan duplikasi serta tidak mengutip atau
menyadur sebagian atau seluruhnya dari karya orang lain yang tidak disebutkan dari
sumber aslinya.
Malang, 1 Agustus 2020

Yang membuat pernyataan
Defrizal Rizki Pradana

NIM. 1414909
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT, karena atas rahmat dan hidayah-Nya yang telah
menganugerahkan kesehatan dan hikmah sehingga penyusun dapat menyelesaikan
skripsi yang berjudul “PRA RENCANA PABRIK DEKSTRIN DARI PATI UBI
KAYU DENGAN PROSES HIDROLISIS ENZIM DENGANKAPASITAS
PRODUKSI 50.000 TON/TAHUN” dengan baik.
Skripsi ini diajukan sebagai syarat guna mencapai gelar Sarjana Jenjang Sastra
1 (S-1) di Jurusan Teknik Kimia Institut Teknologi Nasional Malang.
Dengan terselesainya skripsi ini penyusun mengucapkan terimakasih kepada :
1. Bapak Dr. Ir. Kustamar, MT, selaku Rektor Institut Teknologi Nasional Malang
2. Ibu Dr. Ir. Ellysa Nursanti, ST, MT, selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Nasional Malang
3. Bapak M. Istnaeny Hudha, ST, MT, selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia
Institut Teknologi Nasional Malang
4. Bapak M. Istnaeny Hudha, ST, MT, selaku Dosen Pembimbing
5. Bapak/Ibu Dosen, serta rekan-rekan mahasiswa dan semua pihak yang turut
membantu hingga terselesainya skripsi ini.
Penyusun menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh
sebab itu, penyusun mengharapkan saran dan kritik dari semua pihak guna
menyempurnakan skripsi ini. Penyusun berharap skripsi ini dapat berguna bagi
penyusun secara pribadi maupun pembaca sekalian khususnya di bidang ilmu Teknik
Kimia.
Malang, Juli 2020
Penyusun
v
INTISARI
Pra Rencana Pabrik Dekstrin dari Pati Ubi Kayu dengan Prises Hidrolisis
Enzim, ini berlokasi di Cilegon Jawa Barat dengan kriteria sebagai berikut:
- Kapasitas Produksi : 50.000 Ton/Tahun
- Waktu Operasi : 330 hari
- Bahan Utama : Bubuk Pati Ketela (C6H10O5)1000, Air (H2O)
- Bahan Pembantu : Enzim alpha amilase
- Utilitas : Air, Steam, Listrik dan Bahan Bakar
- Organisasi Perusahaan
a. Bentuk : Perseroan Terbatas
b. Struktur : Garis dan Staff
c. Karyawan : 191 Orang
- Analisa Ekonomi
a. TCI : Rp. 602.223.271.859
b. ROIAT : 34%
c. POT : 2,27 tahun
d. BEP : 35,01 %
e. SDP : 11,57 %
f. IRR : 32,74 %
Dari hasil evaluasi ekonomi, Pra Rencana Pabrik Dekstrin Dari Bubuk Pati
Ketela layak untuk didirikan.
vi
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ......................................................................................................... i

LEMBAR PERSETUJUAN ............................................................................................. ii
BERITA ACARA UJIAN SKRIPSI................................................................................ iii
PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ......................................................................... iv
KATA PENGANTAR ...................................................................................................... v
INTISARI ........................................................................................................................ vi
DAFTAR ISI................................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL.......................................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................... I-1
BAB II SELEKSI DAN URAIAN PROSES ............................................................ II-1
BAB III NERACA MASSA ..................................................................................... III-1
BAB IV NERACA PANAS .....................................................................................IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ..................................................................... V-1
BAB VI PERANCANGAN ALAT UTAMA ..........................................................VI-1
BAB VII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ........................... VII-1
BAB VIII UTILITAS .............................................................................................. VIII-1
BAB IX TATA LETAK ..........................................................................................IX-1
BAB X STRUKTUR ORGANISASI ...................................................................... X-1
BAB XI ANALISIS EKONOMI .............................................................................XI-1
BAB XII KESIMPULAN ....................................................................................... XII-1
DAFTAR PUSTAKA
APPENDIKS A. PERHITUNGAN NERACA MASSA......................................APP A-1
APPENDIKS B. PERHITUNGAN NERACA PANAS.......................................APP B-1
APPENDIKS C. PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN.....................APP C-1
APPENDIKS D. PERHITUNGAN UTILITAS...................................................APP D-1
APPENDIKS E. PERHITUNGAN ANALISIS EKONOMI.............................. .APP E-1
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Analisa Pasar ............................................................................................... I-6

Tabel 2.1 Perbandingan Kondisi Operasi pada Proses Hidrolisa ............................... II-4
Tabel 7.1 Alat-alat Kontrol yang Dipakai Pada Setiap Peralatan ............................ VII-4
Tabel 7.2 Alat-alat Keselamatan Kerja pada Pabrik Dekstrin ................................. VII-8
Tabel 9.1 Luas Bangunan Pra Perancangan Pabrik Dekstrin ................................... IX-4
Tabel 10.1 Jadwal Kerja Karyawan Pabrik .............................................................. X-11
Tabel 10.2 Jabatan dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja ...................................... X-13
Tabel 10.3 Daftar Gaji Karyawan ............................................................................. X-16
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Peta Lokasi Pabrik ................................................................................. I-10

Gambar 2.1 Blok Diagram Proses Hidrolisa Asam .................................................... II-1
Gambar 2.2 Blok Diagram Proses Hidrolisa Enzim ................................................... II-4
Gambar 9.2 Denah Pabrik Dekstrin .......................................................................... IX-6
Gambar 9.3 Lay Out Pilot Plant Peralatan Proses .................................................... IX-9
Gambar 11.1 Grafik BEP .......................................................................................... XI-8
ix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Dekstrin merupakan senyawa glukosa yang dihasilkan dari hidrolisisis pati dan
tergantung pada pemecahan rantai polisakarida [1].
Dekstrin merupakan oligosakarida, salah satu jenis pati termodifikasi yang
dihasilkan secara hidrolisa tidak sempurna. Dekstrin bersifat sangat larut dalam air
panas atau dingin, dengan viskositas yang relatif rendah. Sifat tersebut akan
mempermudah penggunaan dekstrin bila dipakai dalam konsentrasi yang cukup tinggi
[6].
Dekstrin merupakan serbuk berwana putih dengan rumus kimia 100(C6H10O5)10.
Dekstrin memiliki pH 5-7, tidak berbau dan tidak berasa, titik leleh 178oC, dengan berat
molekul 162,14 g/mol.
Dekstrin dapat diperoleh dengan metode pembuatan secara enzimatis, proses
pembuatan secara enzimatis menggunakan suhu dan pH yang rendah, lebih spesifik,
menghasilkan sedikit produk samping, dan produk dengan yeild tinggi. Tahapan dari
proses pembuatan dekstrin dengan hidrolisa enzimatis tahap gelatinasi, dan tahap
liquifikasi.
Dekstrin memiliki banyak kegunaan, baik dalam industri pangan, industri kertas,
industri tekstil maupaun industri farmasi. Dalam industri farmasi dipakai sebagai bahan
pembawa (carrier) obat dalam pembuatan tablet yang mudah larut dalam air (ludah)
bila tablet tersebut dimakan. Dekstrin memiliki daya rekat baik, oleh karena itu pada
industri bahan perekat, dekstrin digunakan sebagai perekat pada amplop, perangko dan
label.
Pada tahun 1980-an industri dekstrin di Indonesia mulai berkembang.
Beberapa perusahaan glukosa yang memiliki kapasitas produksi cukup besar adalah
PT. Raya Sugarindo Inti, Tasikmalaya (30.000 ton/tahun), PT. Sorini Agro Asia,
Pasuruan (30.000 ton/tahun), PT. Puncak Gunung Mas (Jakarta), PT. Sama Satya
Pasifik (Sidoarjo), Indonesian Maltose Industry (Bogor), PT. Prima Karsa Utama
(Surabaya), dan PT. Trebor Indonesia, Jakarta (17.500 ton/tahun). Namun beberapa
perusahaan produksi dekstrin tersebut masih relatif kecil jika dibandingkan dengan
I-1
I-2
impor dekstrin ke Indonesia pada beberapa tahun terakhir.

Indonesia masih melakukan impor dekstrin dekstrin dari negara Cina untuk
memenuhi kebutuhan dekstrin di Indonesia meskipun bahan kimia ini sudah dapat
diproduksi di dalam negeri. Oleh karena itu, pendirian pabrik dekstrin di Indonesia
memiliki peluang sangat besar karena dapat memenuhi kebutuhan industri
pemakaian dekstrin lokal dan menembus pasar ekspor.
1.2. Sejarah Perkembangan Industri Dekstrin
Pada pertengahan abad, pati mulai digunakan untuk mengeraskan bahan.
Tahun 1744, Inggris mencoba menggunakan pati untuk perekat dan melengkungkan
pemolesan kaca. Hingga pada tahun 1811, penemu Kirchoff berkenaan dengan
glukosa dan pengenceran pati oleh penambahan Enzim memberi daya dorong besar
pada proses pembuatan pati melalui bidang aplikasi yang ditingkatkan. Namun
penggunaan pati yang di panggang (Dekstrin) tidak sampai tahun 1821,
kegunaannya tersebut ditemukan ketika hasil tekstil di mulai di Dublin, Ireland
tahun 1804 yang telah di siapkan oleh Legrage sejak dulu. Kingsford mulai
memproduksi pati jagung pada tahun 1842, yang terus meningkat sampai tahun
1885, yang telah dikembangkan pada pati tekstil yang terkemuka di bidang itu. Di
Amerika Serikat periode ini dimulai dalam pembuatan Dekstrin (pati yang
dipanggang) [9].
Sementara di Indonesia, pada tahun 1980-an industri dekstrin mulai
berkembang. Namun beberapa perusahaan produksi dekstrin tersebut masih relatif
kecil jika dibandingkan dengan impor dekstrin ke Indonesia pada beberapa tahun
terakhir. Pada tahun 2002 kebutuhan dekstrin di Indonesia cukup besar, Indonesia
mengimport 44.000– 52.000 ton dekstrin dari total import 80.000 ton produk pati
termodifikasi [10] dan pada tahun 2006, import produk pati termodifikasi
meningkat hingga 283.046 ton [2].
Proses Hidrolisis Enzim Hidrolisa pati dapat dilakukan dengan asam atau enzim
pada waktu, suhu, pH tertentu. Proses hidrolisa enzim pertama kali diperkenalkan pada
tahun 1950. Sudah sejak lama orang berusaha menggantikan hidrolisis sistem asam
dengan sistem enzim. Karena enzim bekerja secara spesifik, maka dapat diharapkan
bahwa kandungan bahan penyusun sirup yang dihasilkan dapat di atur perbandingannya
sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan lebih dahulu [8].
I-3
1.3. Kegunaan Dekstrin

Dekstrin memiliki banyak kegunaan yaitu :
1. Dalam bidang pangan, sebagai komponen penyusun makanan bayi dan
peningkat tekstur bahan makanan.
2. Dalam industri bahan perekat, dekstrin mempunyai daya rekat yang baik oleh
karena itu di bidang industri bahan perekat dektrin digunakan sebagai perekat
pada amplop, perangko dan label.
3. Dalam industri farmasi, sebagai bahan pembawa (carrier) obat dalam
pembuatan tablet yang mudah larut dalam air ludah bila tablet tersebut di
makan.
4. Dalam industri tekstil, sebagai pengaduk warna pada percetakan tekstil.
5. Dalam industri kertas,sebagai pelapis dan pembentuk permukaan kertas yang
halus.
6. Dalam industri kimia, dekstrin dibuat sebagai pereaksi kimia.
7. Dalam bidang kesehatan, dekstrin dapat mengurangi kolesterol dalam tubuh
dan jantung dengan meningkatkan HDL cholesterol (kolesterol baik) dalam
pembuluh darah manusia.
1.4. Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk
1.4.1.Bahan Baku
Dalam perencanaan digunakan bahan baku utama untuk memproduksi
Dekstrin adalah ubi kayu dengan komposisi ubi kayu sebagai berikut:kayu dengan
komposisi ubi kayu sebagai berikut:
- Air :70.25%
- Protein : 1.12%
- Lemak : 0.41%
- Pati : 21.45%
- Zat gula : 5.13%
- Serat : 1.1%
- Abu : 0.54%
I-4
A. Pati
Sifat Fisika :
- Strktur kimia : [C6H10O5]1000
- Bentuk : serbuk
- Warna : Putih
- pH : 5,0-7,0
- Berat Molekul : 162,067 gr/mol
- Titik leleh : 256-258 0C
Sifat Kimia :
Mudah larut dalam air. Reaksi Liquifikasi dengan katalis enzim akan
memutus rantai polisakarida adapun reaksinya sebagai berikut :
[C6H10O5]1000  

 -am ilase 100(C6H10O5)10
Pati Dekstrin
1.4.2.Bahan Pembantu
A. Enzim α-amylase
Sifat Fisika :
- Suhu optimal oC : 95
- pH : 6,0 – 6,5
- Bentuk : Powder
- Waktu operasi : 2 – 3 jam
Sifat Kimia :
Bersifat endo-enzim, bekerja hanya untuk memutuskan ikatan α-1,4 secara acak
bagian dalam molekul baik pada amilosa maupun amilopektin. Mudah larut dalam
air. Reaksi Liquifikasi dengan katalis enzim akan memutus rantai polisakarida
adapun reaksinya sebagai berikut :
[C6H10O5]1000  

 -am ilase 100(C6H10O5)10
Pati Dekstrin
B. Natrium Hidrosida
Sifat Fisika :
- Strktur kimia : NaOH
- Bentuk : Solid
- Warna : Putih
I-5
- Berat Molekul : 40 gr/mol

- Titik didih : 1338 0C
- Titik leleh : 323 0C
Sifat Kimia :
Dapat larut dalam air, sebagai pengatur pH. Reaksi Liquifikasi dengan katalis
enzim akan memutus rantai polisakarida adapun reaksinya sebagai berikut :
[C6H10O5]1000  

 -am ilase 100(C6H10O5)10
Pati Dekstrin
C. Air
Sifat Fisika :
- Strktur kimia : H2O
- Bentuk : Cair
- Warna : Tidak berwarna
- Berat Molekul : 18 g/mol
- Titik didih : 100 0C
- pH : 6,8 – 7,5
- Densitas ( 25 oC ) : 0,998 kg/lt
Sifat Kimia :
Sebagai pelarut bahan kimia. Reaksi Liquifikasi dengan katalis enzim akan
memutus rantai polisakarida adapun reaksinya sebagai berikut :
[C6H10O5]1000  

 -am ilase 100(C6H10O5)10
Pati Dekstrin
1.4.3. Produk
Dekstrin
- Rumus kimia : 100(C6H10O5)10
- Kandungan bahan kering : 95 % min
- pH : 5 – 7 ( 10 % larutan )
- Warna : putih dan kuning
- Bentuk : serbuk dan pasta
I-6
- DE ( Dextrose Equivalen ) : 8 – 25
- Melting point : 178 0C
- Specific gravity : 1,35
- Berat Molekul : 162.14 g/mol.
Sifat Fisika :
Tidak bereaksi dengan bahan kimia, mudah lengket. Reaksi Liquifikasi
dengan katalis enzim akan memutus rantai polisakarida adapun reaksinya
sebagai berikut :
[C6H10O5]1000 

 -am ilase 100(C6H10O5)10
Pati Dekstrin
1.5. Perhitungan kapasitas pabrik
Untuk memenuhi kebutuhan ammonium sulfat Indonesia masih harus mengimpor
dari negara lain, karena kegunaan ammonium sulfat yang sangat luas. Oleh karena itu
perlu didirikan pabrik yang berskala cukup untuk memenuhi kebutuhan industri di
Indonesia. Berikut data kebutuhan ammonium sulfat di Indonesia.
Tabel 1.1. Data kebutuhan dekstrin tahun 2012-2016 di Indonesia.
Tahun Import ( kg ) Pertumbuhan %
85878374
2012 0
75784825
2013 -11,75%
96845597
2014 27,79%
88486827
2015 -8,63%
96758862
2016 9,34%
Sumber: Badan Pusat Statistika

I-7
Dari data diatas, didapat Presentase rata-rata Kenaikan import tiap tahunnya
sebesar 16,8%, kemudian dapat dihitung kapasitas pabrik ammonium sulfat
yang akan dibangun pada tahun (2025), sebagai berikut:
F = P (1+i)n
Dimana:
F : Jumlah kebutuhan CaO pada tahun (2025)
P : Besarnya Import tiap tahunnya (2016)
i : Presentase kenaikan import tiap tahunnya
n : Selisih tahun (2024 - 2016 = 8 tahun)
Sehingga besarnya Import diperkirakan pada tahun 2025:
M1 = P (1+i)n
M1 = 96.758.862 (1 + 0,168)8
= 33.514,5578 Ton/tahun
Diasumsikan kapasitas eksport sebesar 50% dari dari jumlah produk tahun 2025
M2 = Jumlah produk yang di ekspor (ton/tahun)
M2 = 0,5 M1
M2 = 0,5 × 33.514,5578 ton/tahun
M2 = 16.757,2789 ton/tahun
Untuk mendirikan pabrik baru kapasitasnya ditentukan rumus :
Kapasitas Pabrik Baru (M) = Impor + Ekspor
Maka perkiraan kapasitas produksi pada tahun 2021 sebesar:
M = M1 + M2
= 33.514,5578 + 16.757,2789 ton/tahun
= 50.271,8 ton/tahun
Dari perhitungan kapasitas pabrik didapat 50.271,8 ton/tahun, karena pabrik
dekstrin yang serupa telah banyak berdiri di Indonesia sehingga kapasitas maksimal
diturunkan bertujuan menghindari persaingan pasar. Jadi kapasitas pabrik dekstrin
yang akan didirikan pada tahun 2024 adalah 50.000 ton/tahun
1.6. Analisa Pasar
Dibawah ini Analisa pasar untuk mengetahui potensi produk terhadap pasar.
Reaksi pembentukan Dekstrin:
I-8
[C6H10O5]1000  

 -am ilase 100(C6H10O5)10
Pati Dekstrin
Senyawa Harga/ton Berat Molekul Harga x BM
NaOH 320 40 12.800
Pati 200 162 32.400
Dekstrin 520 162 84.240
EP = Produk-Reaktan
=(84.240 x 0,98)-12.800+32.400
=82.5552-45.200
=$ 780.352 ton/tahun
Dari hasil perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwa Analisa pasar untung.
1.7. Penentuan Lokasi Pabrik
Lokasi perusahaan merupakan hal yang penting dalam menentukan
kelancaran usaha. Hal–hal yang menjadi pertimbangan dalam penentuan lokasi
suatu pabrik meliputi biaya operasional, ketersediaan bahan baku dan penunjang,
sarana dan prasarana, dampak sosial, dan studi lingkungan.
Lokasi yang dipilih untuk pendirian Pabrik Dekstin adalah wilayah Sumatra,
tepatnya yaitu Provinsi Lampung. Pertimbangan alasan pemilihan lokasi ini antara
lain:
1. Sumber bahan baku
Sebagian besar produksi Pati Ubi Kayu terdapat di beberapa wilayah di
Indonesia, Provinsi Lampung saat ini masih menjadi sentra penghasil tepung ubi
kayu terbesar di Indonesia. Produksinya per tahun rata-rata mencapai 3 juta ton.
I-9
2. Pemasaran
Dekstrin sebagian besar digunakan dalam industri makanan, farmasi dan lain- lain.
Lokasi tidak terlalu jauh dari kota-kota besar seperti Jabodetabek, Banten, dan
sekitarnya sehingga pemasaran mudah dilakukan.
3. Penyediaan listrik
Penyediaan kebutuhan listrik direncanakan akan disuplai secara eksternal dari PLN
Cilegon.
4. Penyediaan Air
Didalam perencanaan pabrik ini, air diperlukan untuk memenuhi kebutuhan-
kebutuhan selama berlangsungnya proses produksi. Air tersebut dipergunakan
sebagai air proses, air sanitasi dan air umpan boiler. Kebutuhan akan air ini
diperoleh dari sungai sekitar pabrik.
5. Fasilitas transportasi
Di Cilegon, sistem transportasi untuk mengangkut bahan baku dan produk
telah tersedia dengan baik. Cilegon merupakan wilayah yang strategis karena
terletak di Banten bagian paling barat dan merupakan wilayah pelabuhan
(berbatasan dengan Selat Sunda). Lokasi pabrik direncanakan pula dekat dengan
jalan raya. Hal ini memudahkan dalam proses distribusi bahan baku maupun
produk.
6. Tenaga Kerja
Tenaga kerja sebagian besar akan diambil dari penduduk sekitar. Karena
lokasinya cukup dekat dengan pemukiman penduduk, selain dapat memenuhi
kebutuhan tenaga kerja juga dapat membantu meningkatkan taraf hidup
penduduk sekitarnya.
I-10
Keterangan:
= Lokasi Pendirian Pabrik Dekstrin
= Lokasi Wanasari, kec. Citangkil, Cilegon- Banten
BAB II
SELEKSI DAN URAIAN PROSES
2.1. Macam - macam Proses

Dekstrin adalah produk dari proses hidrolisis parsial struktur pati dengan asam
ataupun enzim. Maka dalam proses pembuatan dekstrin tersebut, metode yang
digunakan untuk menghidrolisa pati menjadi dekstrin adalah :
1. hidrolisis dengan asam
2. hidrolisis dengan enzim.
Hidrolisis secara enzimatis memiliki perbedaan dengan hidrolisis secara asam yaitu
hidrolisis secara asam memutus rantai pati secara acak sementara hidrolisis secara
enzimatis memutus rantai pati secara spesifik pada percabangan tertentu [3].
2.1.1 Hidrolisa Pati dengan Katalis Asam
Proses hidrolisis asam menggunakan senyawa asam sebagai katalis, baik asam
lemah maupun asam kuat. Hidrolisis asam encer terdiri dari dua tahap. Pada tahap
pertama sebagian besar pati akan terhidrolisis menjadi maltosa. Tahap kedua dioptimasi
untuk menghidrolisis maltosa sehingga menghasilkan dekstrosa. Jenis asam encer yang
biasanya digunakan untuk hidrolisis ini adalah asam klorida (HCl), asam sulfat (H2SO4)
atau asam oksalat (H2C2O4).
Gambar 2.1 Blok diagram proses hidrolisa asam
Mekanisme proses hidrolisa dengan kalatis asam sebagai berikut :

1. Pati diliquifikasi dengan air panas dalam tangki pengaduk
dengankandungan bahan kering sekitar 35-45%.
II-1
II-2
2. Pemisahan Bubur pati dengan Lemak dan Protein dengan proses di

separasi, menggunakan Sentrifugal Separator dengan kecepatan tinggi
3. Penambahan katalis asam menggunakan asam klorida(HCl), asam
sulfat(H2SO4) atau asam oksalat(H2C2O4) kedalam tangki penampung
sampai dengan pH sekitar 2,3. Hidrolisis ini terjadi pada suhu 125o C
dengan tekanan 3 Kgf/cm2.
4. Sirup Dekstrin yang dihasilkan mempunyai harga DE (Dextrosa
Equivalent) pada sirup yang terbentuk kurang lebih 55 %. Pada proses
ini diperoleh yield maksimal sekitar 86%.
Reaksi yang terjadi dalam proses ini :
1. Reaksi utama
-[C6H10O5]n- + nH2O n(C6H10O5)x
Pati Dekstrin
2. Reaksi Samping
2(-[C6H10O5]n-) + nH2O nC12H22O11
3(-[C6H10O5]n- + nH2O nC18H32O16
Keuntungan menggunakan proses hidrolisa asam adalah reaksinya yang

sangat cepat sehingga mempercepat proses berikutnya dan biaya yang
murah karena bahan yang mudah di dapat.
Sementara kerugiaan menggunakan proses hidrolisa asam adalah
degradasi hasil di dalam reaksi hidrolisis dan pembentukan produk
samping yang tidak diinginkan, Hidrolisis pati dengan katalis asam
memerlukan energi yang sangat besar untuk proses pemanasannya, dan
Hidrolisis pati ini memerlukan peralatan yang tahan korosi.
2.1.2 Hidrolisa Pati dengan Katalis Enzim

Menurut Groggins pada tahun 1958, mikroorganisme yang menghasilkan zat
sering digunakan sebagai katalisator pada proses hidrolisa. Hal ini dapat digunakan
dalam industri misalnya pembuatan alkohol dari tetes tebu oleh enzim. Proses hidrolisa
dengan air murni juga berlangsung lambat dan hasil reaksi tidak komplit, sehingga
II-3
perlu ditambahkan katalis asam untuk mempercepat reaksi dan meningkatkan

selektivitas.
Laju proses hidrolisa akan bertambah oleh konsentrasi asam yang tinggi.
Konsentrasi asam yang tinggi juga akan mengakibatkan terikatnya ionion pengontrol
seperti SiO2, Phospat,dan garam-garam seperti Ca, Mg, Na, K dalam pati (Kirk, and
Othmer, 1950). Asam yang paling sering digunakan sebagai katalis adalah Asam
khlorida (HCl). Hal ini disebabkan karena sifatnya mudah menguap sehingga
memudahkan pemisahan dari produknya. Selain itu asam tersebut dapat menghasilkan
produk yang berwarna terang. Penggunaan HCl sebagai katalis karena harganya murah,
mudah diperoleh dan memiliki efektifitas yang tinggi dalam meningkatkan kecepatan
reaksi.
Proses hidrolisa pati dengan menggunakan asam dipengaruhi oleh ukuran bahan,
konsentrasi asam, suhu, waktu, ratio bahan dan pengadukan. Suhu berpengaruh
terhadap konstanta kecepatan reaksi. Apabila suhu tinggi, maka konstanta kecepatan
reaksi akan semakin besar sehingga reaksi dapat semakin cepat [5].
Waktu hidrolisis yang semakin lama akan memperbanyak jumlah tumbukan zat-
zat pereaksi sehingga molekul-molekul yang bereaksi semakin banyak dan
memperbanyak hasil yang terbentuk Rasio bahan yang semakin besar berdampak
konsentrasi glukosa hasil hidrolisis semakin banyak pula. Oleh karena itu, semakin
besar rasio bahan semakin besar pula bahan yang bereaksi dengan larutan sehingga
dihasilkan pula hasil yang semakin banyak [7].
Liquifikasi merupakan tahapan terjadinya proses pemutusan rantai
polisakarida menjadi dekstrin dengan bantuan enzim a-amylase [9].
[C6H10O5]1000  100(C6H10O5)10
-am ilase
Pati Dekstrin
II-4
Air Protein, Lemak Enzim

Gambar 2.2 Blok diagram proses hidrolisa enzim
Keuntungan dalam menggunakan hidrolisa enzim adalah dapat membantu
proses pemurian produk yang digunakan agar lebih mudah, selain itu juga kemurnian
produk yang dihasilkan lebih tinggi daripada hidrolisa asam. Pada penggunaan alat juga
tidak menyebabkan korosi pada alat tersebut. Kerugian dalam proses ini adalah
membutuhkan kondisi operasi yang berbeda untuk setiap enzim.
2.2. Pemilihan Proses
Berikut ini adalah uraian singkat tentang aspek teknis dan ekonomi dari
kedua proses hidrolisa pati di atas.
Tabel 2.1 Perbandingan kondisi operasi pada proses hidrolisa

Proses
Uraian
Hidrolisa Asam Hidrolisa Enzim
Aspek Teknis
1. Operasi
- Tekanan (kg/cm2) 3 1
- Suhu (oC) 140 – 160 60 -105
- pH 2,3 4,5 – 6,0
2. Proses
- Dextrose Ekivalen 30 – 55 % 95 – 98 %
- Reaksi samping Ada Tidak ada
- Daya Korosi Tinggi Rendah
3. Aspek Ekonomi
- Investasi Tinggi Rendah
II-5
Keuntungan proses hidrolisa enzim dibandingkan dengan hidrolisa lain :

- Tidak terjadi degradasi gula hasil hidrolisis
- Kondisi proses yang lebih lunak (ph sekitar 4,70-4,80 dan suhu 45– 50°c)
- Terhindar dari korosi, sehingga harga peralatan lebih murah.
- Tidak terjadi reaksi samping
- Lebih ramah lingkungan
- Tidak melibatkan bahan - bahan yang bersifat korosif
- Tidak menghasilkan produk yang tidak diharapkan
- Dapat digunakan pada kondisi proses yang lebih ringan, dan lebih ramah
lingkungan.
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan diatas, maka proses yang dipilih
yaitu proses hidrolisa pati dengan katalis enzim.
2.3. Uraian Proses
Proses pembuatan dekstrin dari pati dengan hidrolisis enzim pada dasarnya
dapat digolongkan menjadi tiga bagian besar, yang pertama adalah
1. persiapan bahan baku,
2. tahapan reaksi,
3. proses pemurnian produk,
4. penanganan produk
Berikut ini adalah penjelasan yang lebih lengkap tentang proses tersebut :
2.3.1 Persiapan bahan baku
Pada tahab pertama (persiapan bahan baku), tepung pati ubi kayu diberi
katalis enzim. Jumlah kalatis yang diberikan disesuaikan dengan pH proses
dextrinisasi dan kemurnian produk yang diinginkan. Pemberian katalis dapat
dengan cara penyemprotan maupun hanya direndam dalam katalis
2.3.2 Proses Hidrolisis pati menggunakan Enzim
Hidrolisa adalah proses dekomposisi kimia dengan menggunakan air untuk
memisahkan ikatan kimia dari substansinya. Hidrolisis pati merupakan reaksi
pemecahan pati (polisakarida) menjadi bagian bagian penyusunnya yang lebih
sederhana seperti dekstrin, isomaltosa, maltose dan glukosa (monosakarida).
Proses hidrolisis dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu enzim, ukuran
partikel, temperatur, pH, waktu hidrolisis, perbandingan cairan terhadap bahan baku
(volume substrat) dan pengadukan.
II-6
Merupakan tahapan dalam proses hidrolisa pati menjadi dekstrin dengan

katalis enzim. Dalam tahapan ini terjadi pemutusan rantai panjang polisakarida
menjadi dekstrin dan sejumlah kecil karbohidrat. Berikut adalah urutan proses yang
terjadi pada Reaktor Liquifikasi:
- Pencampuran pati dengan air pada tangki liquifikasi.
- Penambahan NaOH dilakukan sampai pH = 6,5.
- Penambahan Enzime -amylase 0.0015 kg/kg pati.
- Pemanasan sampai suhu 95oC, kemudian larutan pati dilakukan
proses hidrolisa selama 2,5 jam.
Berikut adalah reaksi yang terjadi dalam proses liquifikasi :
[C6H10O5]1000  100(C6H10O5)10
-am ilase
Pati Dekstrin [9]
2.3.3 Tahap Pemurnian Produk
Dekstrin yang dihasilkan sebesar 16,8% berat ditingkatkan
konsentrasinya menjadi 50% berat dengan Evaporator. Selanjutnya larutan
dekstrin dipisahkan dari air agar didapat produk dekstrin kering yang berupa
powder dengan menggunakan alat Spray Dryer yang menggunakan media udara
panas sebagai pengering.
2.3.4 Tahap Penanganan Produk
Dekstrin kering yang berbentuk ditampung pada Bin Produk dan powder
dikemas dalam kantong plastik ukuran 25 kg disimpan pada gudang produksi.
BAB III
NERACA MASSA
1. Reaktor Liquifikasi (R-110)
M3 M2 M4
M1 R-110 M5
Fungsi : untuk mereaksikan Pati dan Air

Keterangan:
M1 : Bahan Baku Bubuk Pati M4 = NaOH untuk mengatur pH
M2 : Air untuk reaksi Hidrolisis M5 = Produk Keluar Reaktor
M3 : Kebutuhan Enzim
Neraca Massa pada Reaktor
Masuk(kg) Keluar (kg)
Komponen
M1 M2 M3 M4 M5
(C6H10O5)1000 6152,8773 - - - 307,7245
H2O 656,3069 13085,7855 - - 13742,0924
Serat 13,6731 - - - 13,6731
Abu 13,6731 - - - 13,6731
100(C6H12O5)10 - - - - 5608,1938
a-amilase - - 9,2293 - 9,2293
NaOH - - 209,4376 261,7157
6822,8573 13085,7855 9,2293 209,4376
Total 19956,3018
19956,3018
2. Evaporator
M7
M5 V-120 M6
Fungsi : memekatkan syrup dekstrin sampai 50% bahan kering

Keterangan :
M3 = Bahan masuk ke Evaporator
M4 = Bahan keluar menuju spray dryer
M5 = Air hasil penguapan keluar evaporator
III-1
III-2
Masuk Keluar
komponen M5 M6 M7
x m(kg) x m(kg) x m(kg)
(C6H10O5)1000 0,0154 307,7245 0,0192 307,7245 0,0000 0
H2O 0,6886 13742,0924 0,6122 9809,2014 0,0000 0
Serat 0,0007 13,6731 0,0009 13,6731 0,0000 0
Abu 0,0007 13,6731 0,0009 13,6731 0,0000 0
Dekstrin 0,2810 5608,1938 0,3500 5608,1938 0,0000 0
Enzim 0,0005 9,2293 0,0006 9,2293 0,0000 0
NaOH 0,0131 261,7157 0,0163 261,7157 0,0000 0
H2O(g) 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1,0000 3932,8910
1,0000 1,0000 16023,4108 1,0000 3932,8910
Total
19956,3018 19956,30177
Neraca Massa Effect II
M9
M6 V-120b M8
M
Keterangan :
M4 = Bahan masuk ke Evaporator Effect II
M6 = Bahan menuju spray drayer
Masuk Keluar
komponen M6 M8 M9
(C6H10O5)1000 0,0192 307,72445 0,0274 307,7245 0,0000 0
H2O 0,6122 9809,20142 0,4460 5002,1782 0,0000 0
Serat 0,0009 13,67306 0,0012 13,6731 0,0000 0
Abu 0,0009 13,67306 0,0012 13,6731 0,0000 0
Dekstrin 0,3500 5608,19378 0,5000 5608,1938 0,0000 0
Enzim 0,0006 9,22932 0,0008 9,2293 0,0000 0
NaOH 0,0163 261,71571 0,0233 261,7157 0,0000 0
H2O(g) 0,0000 0,00000 0,0000 0,0000 1,0000 4807,02324
1,0000 1,0000 11216,3876 1,0000 4807,02324
Total
16023,41079 16023,41079
III-3
3. Spray Dryer
M11
M8 B-130
M10
jika solid yang terikut gas keluar dari spray dryeer masuk ke dalam cyclone adalah 1% dan
produk yang keluar mengandung 1% H2O
keterangan:
M6 = Bahan menuju spraydryer dari evaporator
M8 = Produk menuju Bin Produk
M9 = Produk menuju Cyclone
M10 = Udara kering masuk
masuk keluar
dari evaporator (M8) keluar menuju bin produk(M10)
99%
(C6H10O5)1000307,7245 (C6H10O5)1000 304,6472
H2O 5002,1782 H2O 50,0218
Serat 13,6731 Serat 13,5363
Abu 13,6731 Abu 13,5363
Dekstrin 5608,1938 Dekstrin 5552,1118
Enzim 9,2293 Enzim 9,1370
NaOH 261,7157 NaOH 259,0986
Total 6202,0891
yang tertangkap di cyclone(M9)
1%
(C6H10O5)1000 3,0772
Serat 0,1367
Abu 0,1367
Dekstrin 56,0819
Enzim 0,0923
NaOH 2,6172
H2O 4952,1564
Total 11216,3876 Total 11216,3876
III-4
4. Cyclone
M13
M11 R-122
M12
fungsi: menangkap serbuk(powder) yang terikut udara pada proses pengeringan di

spray dryer 99% dekstrin powder tertangkap cyclone, menuju bin produk 1%
sebagai loss/hilang ke stack
keterangan:
M9 = Powder menuju Cyclone dari spray dryer
M12 = Produk keluar cyclone
masuk keluar
powder yang masuk cyclone produk yg keluar cyclone
ke bin produk 99%
(C6H10O5)1000 3,0772 (C6H10O5)1000 3,0465
H2O 4952,1564 H2O 49,5216
Serat 0,1367 Serat 0,1354
Abu 0,1367 Abu 0,1354
NaOH 2,6172 NaOH 2,5910
Total 111,042237
ke stack/loss 1%
(C6H10O5)1000 0,0308
H2O 4902,6348
Serat 0,0014
Abu 0,0014
Dekstrin 0,5608
Enzim 0,0009
NaOH 0,0262
Total 4903,2563
Total 5014,2985 5014,2985
III-5
5. Bin Produk
M12
M10 F-127 M14
fungsi = menampung sementara produk dekstrin
masuk keluar
powder yang dari Spraydryer Menuju Packing
(C6H10O5)1000 304,6472 (C6H10O5)1000 307,6937
H2O 50,0218 H2O 99,5433
Serat 13,5363 Serat 13,6717
Abu 13,5363 Abu 13,6717
NaOH 259,0986 NaOH 261,6895
Powder dari Cyclone
(C6H10O5)1000 3,0465
H2O 49,5216
Serat 0,1354
Abu 0,1354
Dekstrin 55,5211
Enzim 0,0914
NaOH 2,5910
Total 6313,1313 6313,1313
BAB IV
NERACA PANAS
1. Reaktor Hidrolisa (R-120)
Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi hidrolisis pati menjadi dekstrin
ΔH2 ΔH3 ΔH4
Tekanan = 1 Atm
ΔH1 ΔHR Temperatur
= 95 C
Qloss
ΔH5
ΔH1:total
Neraca panas + ΔH2 + ΔH3 + ΔH4 + Qsteam = ΔH5 + Qloss + ΔHR
Keterangan :
- ΔH1 = Aliran larutan dari tangki pelarut (kg/jam)
- ΔH2 = Aliran NaOH masuk tangki hidrolisa (kg/jam)
- ΔH3 = Aliran enzim a -amilase masuk tangki hidrolisa (kg/jam)
- ΔH4 = Aliran H2O masuk tangki hidrolisa (kg/jam)
- ΔH5 = Aliran slury keluar tangki hidrolisa (kg/jam)
- Qloss = Panas yang lepas
- Qsteam = Panas yang dibawa steam
Masuk Keluar
Komponen Kalor Komponen Kalor
ΔH1 24678,8675 ΔH5 4169762,2494
ΔH2 23,3225
ΔH3 1007,6055 ΔHR 89831067,9283
ΔH4 273584,5171
Qsteam 98648947,9797 Qloss 4947412,1146
Total 98948242,2922 98948242,2922
2. Evaporator (V-120 A)
Fungsi : untuk menisahkan Dekstrin dengan H2O
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Suhu Operasi = 105 oC = 378 K
T feed = 95 oC = 368 K
o
Tref = 25 C = 298 K
Qloss = 5% panas masuk
IV-1
IV-2
Keterangan :
ΔH5 = Panas larutan Dekstrin masuk evaporator
ΔH6 = Panas Dekstrin keluar menuju evaporator effek II
ΔH7 = Panas uap air keluar evaporator
o
T5 = Suhu masuk larutan dekstrin 30%= 95 C = 368,15 K
o
T6 = Suhu larutan Dekstrin keluar = 100 C = 373,15 K
o
T7 = Suhu keluar uap air = 100 C = 373,15 K
o
Tsteam = Suhu masuk steam = 120 C= 393,15 K
o
Tkondensat = Suhu keluar kondensat = 105 C= 378,15 K
ΔH7 Qloss
ΔH5, T5 = ΔH6, T6 =
steam; 120 oC
QS, TS =
120˚C
Aliran Masuk Aliran Keluar

Komponen Energi (kkal/jam) Komponen Energi (kkal/jam)
∆H5 57284,7713 ∆H6 40921,25285
Qsteam 2645944,4352 ∆H7 2530010,732
Qloss 132297,2218
Jumlah 2703229,2065 Jumlah 2703229,207
Evaporator (V-120b)
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Suhu Operasi = 100 oC = 373 K
T feed = 100 oC = 373 K
Tref = 25 oC = 298 K
ΔH8 Q
loss
ΔH6, T5 = ΔH9, T9 =
steam; 120 oC
Q7, T7 =
100˚C
IV-3
100˚C
Keterangan :
ΔH9 = Panas Dekstrin keluar menuju SD
o
T6 = Suhu masuk larutan dekstrin = 100 C= 373,15 K
o
T9 = Suhu larutan Dekstrin keluar = 95 C = 368,15 K
o
T8 = Suhu keluar uap air = 100 C = 373,15 K
o
T7 = Suhu masuk steam = 105 C= 378,15 K
o
Tkondensat = Suhu keluar kondensat = 90 C= 363,15 K

∆H6 40921,2528 ∆H9 20920,7458
Qsteam 3234037,3703 ∆H8 3092336,0088
Qloss 161701,8685
Jumlah 3274958,6232 Jumlah 3274958,6232
4. Spray Dryer
Fungsi : tempat mengubah dekstrin dari larutan menjadi serbuk
Qloss
Tekanan = 1 Atm
Temperatur = 100 C
o
T9= 100 C
T10= 98 oC
T12 = 110oC
T11= 108oC
Keterangan :
ΔH9 =Panas yang terkandung pada larutan dekstrin masuk Spray Dryer
ΔH12 P
=anas yang terkandung pada udara kering masuk Spray Dryer
ΔH10 P
=anas yang terkandung pada udara menuju Cyclone
ΔH11 P =anas yang terkandung pada serbuk dekstrin keluar Spray Dryer
Qloss =Panas yang hilang
o o
T9 = 95 C Tref = 25 C
o
T12 = 110 C
o
T10 = 98 C
IV-3
IV-4
o
T11 = 108 C
Masuk Keluar
ΔH6 1611606,8391 ΔH10 2442759,3104
ΔH8 2948400,0200 ΔH9 1887955,8559
Qloss 228000,3430
Total 4558715,5093 4558715,5093
4. Heater Udara (E-124)

Qloss
ΔH13, T13 = ΔH12, T12 =

30˚C 110˚C
QS, TS =
120˚C
Keterangan :
ΔH11 = Panas yang terkandung dalam udara kering masuk heater
ΔH8 = Panas yang terkandung dalam udara kering keluar heater
Qs = Panas yang terkandung dalam steam masuk heater
Qloss = Panas yang hilang
Masuk Keluar
ΔH13 172201,3683 ΔH12 2948400,0200
Qs 2931377,6002 Qloss 155178,9484
Total 3103578,9684 3103578,9684
BAB V
SPESIFIKASI ALAT
Bahan
No Nama Alat Kode Jenis Ukuran Jumlah
Konstruksi
1. Gudang F-111 Gudang P = 24 in Beton 1
Penyimpanan L = 12 in bertulang
C6H12O5 H = 197 in
2. Screw J-112 Horizontal D = 9 in Carbon 1
Conveyor screw P = 15 in Steel
conveyor Daya = 1 Hp
3. Bucket J-113 Centrifugal Daya = 2 Hp Carbon 1
Elevator Discharge Speed = 272,783 ft/min Steel
Spaced Head = 52,131 r/min
Buckets speed
4. Bin F-114 Silinder tegak di = 11,625 in Carbon 1
Penampung dengan tutup do = 12 in Steel
C6H12O5 bawah ts = 3/16 in
berbentuk Ls = 17,4375 in
conical dengan Hb = 8,05404 in
sudut 60˚ Thb = 3/16 in
H = 84,6956 in
5. Bin F-115b Silinder tegak di = 11,625 in Carbon 1
NaOH bawah ts = 3/16 in
H = 25,4915 in
6. Bin F-115a Silinder tegak di = 11,625 in Carbon 1
α-Amilase bawah ts = 3/16 in
H = 25,4915 in
7. Pompa L-121 Pompa Daya = 3 Hp Commerci 1
Reaktor Sentrifugal ID = 3,068 in al Steel
OD = 3,5 in
Sch = 40
A = 0,0513 ft
8. Pompa L-131 Pompa Daya = 2 Hp Commerci 1
Evaporator Sentrifugal ID = 2,875 in al Steel
OD = 2,323 in
V-1
V-2
A = 0,0294 ft
Sch = 80
9. Filter Udara H-123 Dry filter Ukur = 24 x 24 in Carbon 2
an Steel
10. Blower G-124 Centrifugal Daya = 4 Hp Carbon 1
Udara blower Steel
11. Heater E-125 Double pipe P = 48 ft Stainless 1
Heat di = 0,53 in Steel
Exchanger do = 1,14 in
hair
= 2
pin
12. Spray Dryer B-130 Bejana silinder D = 6,5781 ft Carbon 1
tegak dengan H = 8,3281 in Steel
bagian bawah Daya = 65 Hp
berbentuk V = 110,8701 ft2
konis dan
bagian atas
dilengkapi
dengan spray
nozzle
atomizer
13. Cyclone R-122 Thermal direct Dc = 0,076 ft Carbon 1
fire heater De = 0,0363 ft Steel
Hc = 0,0363 ft
Lc = 0,1452 ft
Sc = 0,0091 ft
Zc = 0,1452 ft
Jc = 0,0182 ft
Bc = 0,0182 ft
14. Bin Produk F-127 Silinder tegak di = 59,625 in Carbon 1
dengan tutup do = 60 in Steel
bawah thb = 3/16 in
berbentuk hb = 41,3094 in
conical dengan ts = 3/16 in
sudut 60˚ H = 130,747
15. Mesin P-128 - Q = 7132,52 lbm/jam Carbon 1
Pengemas Steel
16. Gudang F-140 Gudang P = 1104 in Beton 1
Produk L = 552 in bertulang
H = 394 in
BAB VI
Nama alat : Reaktor (R-110)

Fungsi : Untuk mereaksikan pati ketela dengan air dan katalis enzim amilase
membentuk dekstrin
Jumlah : 1 buah
Tipe : Berbentuk silinder tegak dengan tutup atas standart dished dan
tutup bawah conical dengan sudut puncak 120°
Perlengkapan : Pengaduk dan jaket pendingin
Kondisi operasi : - Temperatur = 95 oC

- Tekanan = 1 atm
- Waktu tinggal = 90 menit
= 1,5 jam
- Fase = solid - liquid
Direncanakan : - Bahan konstruksi = Stainless steel SA 167 Grade 3

tipe 304
Allowable stress (f) = 18750
- Pengelasan = Double welded butt joint
E = 0,8
1
- Faktor korosi = in
8
- Bahan masuk = 31045,4937 kg/jam #REF!
= 68442,8955 lb/jam
Menentukan densitas dan viskositas campuran

Rate bahan : Bubuk pati = 3396,2335 kg/jam
= 7487,3364 lb/jam
: H2 O = 10471,88 kg/jam
= 23086,3031 lb/jam
: Amilase = 4,5941 kg/jam
= 10,1282 lb/jam
: NaOH = 209,4376 kg/jam
= 461,7261 lb/jam
3
Densitas : Bubuk pati = 1,5 g/cm
3
= 93,64194 lb/ft 62,4280
3
: H2 O = 0,9618 g/cm
3
= 60,043212 lb/ft
: Amilase = 1,247 g/cm3
= 77,847666 lb/ft3
: NaOH = 1,46 g/cm3
= 91,144822 lb/ft3
Viskositas : Bubuk pati = 110 cp
= 0,11 Pa s
: H2 O = 0,2964 cp
= 0,0002964 Pa s
: Amilase = 1 cp
= 0,001 Pa s
: NaOH = 3,45 cp
= 0,00345 Pa s
Massa xi ρ µ
Komponen 3 xi × ρ xi × µ
lb/jam Massa lb/ft lb/ft.s
bubuk pati 7487,336 0,24 93,6419 0,1100 22,584 0,0265
H2O 23086,303 0,74 60,0432 0,0003 44,650 0,0002
Amilase 10,128 0,00 77,8477 0,0010 0,025 0,0000003
NaOH 461,726 0,01 91,1448 0,0035 1,356 0,0001

Total 31045,494 1 322,6776 0,1147 68,615 0,027
∑xi.ρ 68,6147
ρ campuran = = = 68,6147 lb/ft3
∑xi 1
∑xi.μ 0,0268
μ campuran = = = 0,0268 lb/ft.s
∑xi 1
6.1. Rancangan dimensi reaktor

A. Menghitung volume reaktor
Bahan masuk = 31045,4937 kg/jam
= 68442,8955 lb/jam
ρ campuran = 68,6147 lb/ft
3
Rate volumetrik Bahan masuk

=
ρ campuran
68442,8955
=
68,6147
3
= 997,4963 ft /jam
3
Volume liquid = 997,4963 ft /jam × 1,50 jam
3
= 1496,2444 ft
Volume ruang kosong = 20% Volume total
Volume total = Volume liquid + Volume ruang kosong
Volume total = 1496,2444 + 20% Volume total
80% Volume total = 1496,2444
3
Volume total = 1870,3055 ft
B. Menghitung dimensi vessel

- Menghitung diameter vessel
Asumsi : Ls = 1,5 di
Vtotal = Vtutup bawah + Vsilider + Vtutup atas
1870,3055 = π di3 + π × di2 × Ls + 0,0847 di3

24 tg ½ α 4
1870,3055 = π di3 + π
× di2 × 1,5 di + 0,0847 di3
24 tg ½ α 4
3 3 3
1870,3055 = 0,0755 di + 1,1775 di + 0,0847 di
3
1870,3055 = 1,3377 di
di3 = 1398,1141
di = 11,1819 ft
= 134,1824 in
2. Menentukan volume liquid dalam silinder

V liq dalam silinder
= V liquid - V tutup bawah
= 1496,2444 - 105,6089
= 1390,636 ft3
3. Menentukan tinggi liquid dalam tangki

V liquid = V tutup bawah + V liquid dalam silinder
1496,244 = 105,6089 + π . Di2 . Lls
4
1496,244 = 105,6089 + 98,152 Lls
#### Lls= 1390,636
Lls= 14,1682 ft = 170,019 in
- Menentukan tekanan design (Pi)

ρ (H-1)
Phidrostatik =
144 (Brownell dan Young, pers. 3.17, hal 46)
= 68,6147 × ( 14,1682 - 1 )
144
= 6,2745 psia
Pi = Patm + Phidrostatik
= 14,6959 + 6,2745
= 20,9704 psia
= 6,2704 psig
- Menentukan tebal silinder
tebal Pi.di
= + C
silinder (ts) 2(f.E - 0,6Pi)
6,2704 × 134,1824 1
= +
2 × [( 18750 × 0,8 )-( 0,6 × 6,2704 )] 8
1
= 0,0281 +
8
16 2,45 3
= 0,1531 x = ≈
16 16 16
Standarisasi do
do = di + 2 ts
3
= 134,1824 + ( 2 × )
16
= 134,5574 in
Standarisasi dengan Tabel 5.7, Brownell and Young, hal 89
do = 138
icr = 8 3/8
r = 132
sf = 3
ts = 1/3
maka :
di baru = do - ts
3
= 138 - ( 2 × )
16
= 137,6250 in
= 11,4688 ft
Cek hubungan Ls dengan di:

Vtotal = Vtutup bawah + Vsilider + Vtutup atas
3
1870,3055 = π di + π × di2 × Ls + 0,0847 di3
24 tg ½ α 4
1870,3055 = 113,9446 + 103,2528 Ls + 127,7708
1870,3055 = 241,7154 + 103,2528 Ls
103,2528 Ls = 1628,5901
Ls = 15,7728 ft
Ls 15,7728
= = 1,38 < 1,5 (memenuhi)
di 11,4688
C. Menghitung dimensi tutup
- Menghitung dimensi tutup atas (standart dished)
r = 132
icr = 8 3/8
sf = 3 (Brownell dan Young, tabel 5.6, hal 88)
Tebal tutup atas (tha)

0,885 Pi.di
tha = + C
2 (fE - 0,1 Pi)
0,885 × 6,2704 × 137,6250 1
= +
2 × [( 18750 × 0,8 )-( 0,1 × 6,2704 )] 8
1
= 0,0255 +
8
16 2,41 3
= 0,1505 x = ≈
16 16 16
Tinggi tutup atas (ha)
ha = 0,1690 × di
= 0,1690 × 137,6250
= 23,2586 in
= 1,9382 ft
- Menghitung dimensi tutup bawah (conical)

Pi.di
thb = + C
2 cos ½ α (fE - 0,6Pi)
6,2704 × 137,6250 1
= +
2 × cos 60 × [( 18750 × 0,8 )-( 0,6 × 6,270 )] 8
1
= 0,0332 +
8
16 2,532 3
= 0,1582 x = ≈
16 16 16
½ di
hb =
tg ½ α
68,8125
=
1,7321
= 39,7278 in
= 3,3106 ft
Dari perhitungan di atas, maka diperoleh dimensi reaktor sebagai berikut:

- do = 138 in - tha = 3/16 in
- di = 137,625 in - ha = 23,259 in
- Ls = 189,27 in - thb = 3/16 in
- ts = 5/16 in - hb = 39,728 in
- Tinggi reaktor = Ttutup atas + Tsilinder + Ttutup bawah
= 23,2586 + 189,2741 + 39,7278
= 252,2605 in
= 21,0217 ft
6.2. Rancangan Pengaduk

Rencana pengaduk:
- Jenis pengaduk : Axial turbin 4 blades sudut 45°
- Bahan impeller : High Alloy Steel SA 240 Grade M type 316
- Bahan poros pengaduk : Hot Rolled Steel SAE 1020
Dari G.G. Brown hal 507, didapatkan:
- Dt/Di = 5,2
- Zi/Di = 5,2
- W/Di = 0,2
Dimana: Dt = Diameter dalam silinder
Di = Diameter impeller
Zi = Tinggi impeller dari dasar tangki
Zl = Tinggi liquid dalam silinder
W = Lebar baffel impeller
L = Panjang impeller
A. Menghitung dimensi pengaduk

- Menghitung diameter impeller
Dt
= 5,2
Di
Dt
Di =
5,2
137,6250
=
5,2
= 26,4663 in
= 2,2055 ft
- Menghitung tinggi impeler dari dasar tangki
Zi
= 5,2
Di
Zi = 5,2 × Di
= 5,2 × 26,4663
= 137,625 in
= 11,4688 ft
- Menghitung panjang impeller

L 1
=
Di 4 (Geankoplis 4 th ed,tabel 3.4-1, hal 158)
1
L = × Di
4
1
= × 26,4663
4
= 6,6166 in
= 0,5514 ft
- Menghitung lebar impeller

W
= 0,2
Di
W = 0,2 × Di
= 0,2 × 26,4663
= 5,29327 in
= 0,4411 ft
- Menentukan tebal blade

J 1
=
Dt 12 (Geankoplis 3 th ed,tabel 3.4-1, hal 158)
1
J = × Dt
12
1
= × 137,6250
12
= 11,4688 in
= 0,9557 ft
- Menentukan jumlah pengaduk

Hliquid
n =
2 × Di2
14,1682
=
2 × 4,8644
= 1,4563 ≈ 2 buah
B. Perhitungan daya pengaduk

3 5
P = ϕ × ρ × n × Di
gc (G. G. Brown, pers. 461, hal 506)
Dimana : P = daya pengaduk
ϕ = power number
ρ = densitas bahan
Di = diameter impeller
gc = 32,2
n = putaran pengaduk, ditetapkan= 400 rpm
= 6,6667 rps
(Mc Cabe ed 5 th , hal 237)
Menghitung bilangan Reynold
2
NRe = Di n ρ
µ
2
× 6,67 ×
= 2,2055 68,61
0,0268
4
= 83023,11 (Turbulen, NRe > 10 )
Dari G. G. Brown fig. 4.77 hal 507, diperoleh ϕ =0,6

3 5
P = ϕ × ρ × n × Di
gc
3 5
0,6 × 68,6147 × 6,6667 × 2,2055
=
32,2
= 19769,8 lb ft/s
= 35,9451 Hp ≈ 36 Hp
Kehilangan-kehilangan daya:
- Gain losses (kebocoran daya pada proses dan bearing) diperkirakan 10%
dari daya masuk
- Transmission system losses (kebocoran belt atau gear) diperkirakan 15%
dari daya masuk
Sehingga daya yang dibutuhkan:

P yang dibutuhkan = 0,1 + 0,15 P + P
= 0,25 × 35,9451 + 35,9451
= 44,9314 Hp ≈ 45 Hp
Jadi, digunakan pengaduk dengan daya 45 Hp
C. Perhitungan poros pengaduk

- Diameter poros
3
τ = π×s×D
16 (Hesse, pers 16-1, hal 465)
Dimana : τ = momen putar
P = daya motor pada poros
N = putaran pengaduk
s = maksimum design shering stress yang diijinkan
D = diameter poros
Sehingga,
63025 × P
τ =
N (Hesse, hal 469)
63025 × 45
=
=
400
= 7090,3125 lb in
Dari Hesse tabel 16-1 hal 467, untuk bahan Hot Rolled Steel SAE 1020
2
mengandung karbon = 20% dengan batas = 36000 lb/in
S = maksimum design shering stress yang diijinkan

= 20% × 36000
= 7200 lb in
Diameter poros pengaduk (D)

16 × τ ⅓
D =
π × s
16 × 7090,3125 ⅓
=
3,14 × 7200
= 1,7120 in
= 0,1427 ft
- Panjang poros (L)

L = H + Z - Zi
Dimana : Zi = jarak impeller dari dasar tangki
Z = panjang impeller di atas bejana tangki
H = Tsilinder + Ttutup atas
= 189,2741 + 23,2586
= 212,5327 in
= 17,7111 ft
L = 212,5327 + 6,6166 - 137,6250
= 81,5243 in
= 6,7937 ft
Kesimpulan dimensi pengaduk:

Type : Axial turbin 4 blades sudut 45°
Di : 26,4663 in = 2,2055 ft
Zi : 137,6250 in = 11,4688 ft
W : 5,2933 in = 0,4411 ft
L : 6,6166 in = 0,5514 ft
n : 2 buah
daya : 45 Hp
diameter poros : 1,7120 in = 0,1427 ft
panjang poros : 81,5243 in = 6,7937 ft
6.3. Rancangan Nozzle

Perencanaan
A. Nozzle pada tutup standart dished
- Nozzle untuk pemasukan bahan baku Bubuk Pati
- Nozzle untuk pemasukan Enzil Alpha amilase
- Nozzle untuk pemasukan NaOH
- Nozzle untuk pemasukan H2O
B. Nozzle pada silinder
- Nozzle untuk manhole
- Nozzle untuk air pendingin inlet dan outlet pada jaket
C. Nozzle pada tutup bawah conical
- Nozzle untuk pengeluaran produk
A. Nozzle pada tutup standart dished

- Nozzle untuk masuk bahan baku Na2CO3
Rate masuk Bubuk Pati = 3396,2335 kg/jam
= 7487,3364 lb/jam
3
Densitas Bubuk Pati = 1,5000 gr/cm
3
= 93,6419 lb/ft
(Kirk-Othmer 5 th ed, hal 14)
Rate masuk bahan baku

Rate volumetrik (Q) =
Densitas bahan baku
7487,3364
=
93,6419
3
= 79,9571 ft /jam
3
= 0,0222 ft /s
ID optimal = 3,9 Q0,45 ρ0,13 (Peter and Timmerhauss, pers. 15, hal 496)
0.45 ×
= 3,9 × 0,0222 93,6419 0.13
= 1,2685 in
= 0,1057 ft
Dari Geankoplis App A-5 hal 892, maka dipilih pipa dengan ukuran:
- Ukuran pipa = 11/4 in sch 40
- OD = 1,6600 in
- ID = 1,3800 in
2
- A = 0,0104 ft
- Nozzle untuk masuk bahan baku Enzim amilase

Rate masuk Enzim amilase= 4,5941 kg/jam
= 10,1282 lb/jam
3
Densitas enzim amilase = 1,2470 gr/cm
3
= 77,8477 lb/ft

Densitas bahan baku
10,1282
=
77,8477
3
= 0,1301 ft /jam
3
= 0,0000361 ft /s
0.45 × 0.13
= 3,9 × 0,0000361 77,8477
= 0,0689 in
= 0,0057 ft
- OD = 0,4050 in
- ID = 0,2690 in
2
- A = 0,0004 ft
- Nozzle untuk masuk bahan baku NaOH

Rate masuk NaOH = 209,4376 kg/jam
= 461,7261 lb/jam
3
Densitas NaOH = 1,4600 gr/cm
3
= 91,1448 lb/ft

Densitas bahan baku
461,7261
=
91,1448
3
= 5,0659 ft /jam
3
= 0,0014 ft /s
0.45 × 0.13
= 3,9 × 0,0014 91,1448
= 0,3652 in
= 0,0304 ft
- OD = 0,4050 in
- ID = 0,2690 in
2
- A = 0,0004 ft
- Nozzle untuk masuk bahan baku H2O

Rate masuk H2O = 10471,8784 kg/jam
= 23086,3031 lb/jam
3
Densitas H2O = 0,9618 gr/cm
3
= 60,0432 lb/ft

Densitas bahan baku
23086,3031
=
60,0432
3
= 384,4948 ft /jam
3
= 0,1068 ft /s
0.45 × 0.13
= 3,9 × 0,1068 60,0432
= 2,4273 in
= 0,2023 ft
- Ukuran pipa = 2 1/2 in sch 40
- OD = 2,8750 in
- ID = 2,4690 in
2
- A = 0,03322 ft
B. Nozzle pada silinder

- Nozzle untuk manhole
Lubang manhole berdasarkan standart yang ada yaitu 20 in
(Brownell dan Young, item 3, hal 351)
Pada fig. 12-2 Brownell and Young hal 221, diperoleh dimensi pipa:
- Ukuran pipa (NPS) : 20 in
- Diameter luar (A) : 27 1/2 in
- Ketebalan flange minimum (T) : 1 11/16 in
- Diameter lubang (R) : 23 in
- Diameter hubungan pada titik pengelasan (K) : 20 in
- Diameter hubungan pada alas (E) : 22 in
- Tebal nozzle (L) : 5 11/16 in
- Diameter dalam nozzle (B) : 19,25 in
- Jumlah lubang baut : 20 buah
- Diameter baut : 1 1/8 in
- Nozzle untuk steam pemanas jacket

Rate masuk Steam pemanas
= 44592,60 kg/jam
= 98308,8556 lb/jam
3
Densitas steam = 1,1290 g/cm
3
= 70,4812 lb/ft
(Geankoplis 3 th ed, tabel A.2-3, hal 855)
Rate volumetrik (Q) Rate steam

=
Densitas steam
98308,8556
=
70,4812
3
= 1394,8245 ft /jam
3
= 0,3875 ft /s
0.45 × 0.13
= 3,9 × 0,3875 70,4812
= 4,4260 in
= 0,3688 ft
- Ukuran pipa = 5 in sch 80
- OD = 5,5630 in
- ID = 4,8130 in
2
- A = 0,1263 ft
C. Nozzle pada tutup bawah conical

- Nozzle untuk pengeluaran produk
Rate produk keluar = 13831,75903 kg/jam
= 30493,4960 lb/jam
3
Densitas produk = 112,3700 lb/ft
Rate volumetrik (Q) Rate produk keluar
=
=
Densitas produk
30493,4960
=
112,3700
3
= 271,3669 ft /jam
3
= 0,0754 ft /s
0.45 × 0.13
= 3,9 × 0,0754 112,3700
= 2,2512 in
= 0,1876 ft
- Ukuran pipa = 2½ in sch 40
- OD = 2,8750 in
- ID = 2,4690 in
2
- A = 0,0332 ft
Dari Brownel and Young tabel 12.2 hal 221, diperoleh dimensi flange untuk
semua nozzle dengan flange standart type welding neck dengan dimensi nozzle:
- Nozzle A : Nozzle untuk pemasukan Bubuk pati
- Nozzle B : Nozzle untuk pemasukan H2O
- Nozzle C : Nozzle untuk keluaran Enzim amilase Jan-00
- Nozzle D : Nozzle untuk NaOH 0,875
- Nozzle E : Nozzle untuk manhole 0,3125
- Nozzle F : Nozzle untuk Steam pemanas jacket 0,4375
- Nozzle G : Nozzle untuk pengeluaran produk 0,9375
- A : Diameter luar flange, in 0,4375
- T : Ketebalan minimum flange, in
- R : Diameter luar bagian yang menonjol, in
- E : Diameter hubungan atas, in
- K : Diameter hubungan pada titk pengelasan, in
- L : Panjang julakan, in
- B : Diameter dalam flange, in
Nozzle NPS A T R E K L B
A 1 1/4 4 5/8 5/8 2 1/2 2 5/16 1,66 2 1/4 1,38
B 2 1/2 7 7/8 4 1/8 3 9/16 2,88 2 3/4 2,47
C 1/2 3 1/2 7/16 1 3/8 1 3/16 0,84 1 7/8 0,62
D 1/2 3 1/2 7/16 1 3/8 1 0,84 1 7/8 0,62
E 20 27 1/2 1 11/16 23 22 20 5 2/3 ####
F 5 10 15/16 7 5/16 6 7/16 5,56 3 1/2 5,05
G 2 1/2 7 7/8 4 1/8 3 9/16 2,88 2 3/4 2,47
6.4. Perhitungan Coil Pendingin
Dalam reaktor reaksi yang terjadi adalah reaksi indotermis pada suhu 95°C, jadi
dibutuhkan jaket pemanas dengan steam sebagai media pemanas untuk menjaga
agar suhu reaksi tetap pada 95°C.
A. Menghitung volume Coil pendingin
Rate Steam = 44592,60 kg/jam
= 98308,8556 lb/jam
3
Densitas Steam = 1,1290 g/cm
3
= 70,4812 lb/ft
(Geankoplis 3 th ed, tabel A.2-3, hal 855)
Rate volumetrik (Q) Rate steam
=
Densitas steam
98308,8556
=
70,4812
3
= 1394,8245 ft /jam
Volume air pendingin = 1394,8245 × 0,05 jam

= 69,7412 ft3
B. Menghitung dimensi Coil pendingin

- Menghitung tekanan desain (Pi)
ρ (H-1)
Phidrostatik =
144 (Brownell dan Young, pers. 3.17, hal 46)
= 70,4812 × ( 14,1682 - 1 )
144
= 6,4452 psia
Pi = Patm + Phidrostatik
= 14,6959 + 6,4452
= 21,1411 psia
= 6,4411 psig
- Menghitung diameter coil

Diameter luar reaktor = 138 in = 11,5 ft
α = 120 °
Vjaket = Vtutup bawah + Vsilinder
Vjaket = π di3 + π × di2 × Ls

24 tg ½ α 4
π (dij - ODR)3 π (dij - ODR)2 × Ls
69,7412 = +
24 tg ½ α 4
3,14 × ( dij - 22,5 dij + 169 dij -
3 2
421,9 )
69,7412 = +
41,5692
2
3,14 × ( dij - 15 dij + 56,3 ) × 189,2741
4
3
69,7412 = 0,08 ( dij - 23 dij2 + 168,8 dij - 421,9 ) +
148,58 ( dij2 - 15 dij + 56 )
69,741 = 0,08 dij3 - 1,70 dij2 + 12,75 dij - 31,9
+ 148,58 dij2 - 2228,70 dij + 8358 )
3 2
69,7412 = 0,08 dij + 146,88 dij + -2215,96 dij + 8326
-8256,0265 = 0,08 dij3 + 146,88 dij2 + -2216 dij
dij = 15,0001 ft
dij = 180,0014 in
- Menghitung tebal coil

tebal jaket Pi.di
= + C
(tsj) 2(f.E - 0,6Pi)
6,4411 × 180,0014 1
= +
2 × [( 18750 × 0,8 )-( 0,6 × 6,4411 )] 16
1
= 0,0387 +
16
16 1,61851 3
= 0,1012 x = ≈
16 16 16
- Standarisasi doj = di + 2 tsj

3
= 180,001 + ( 2 × )
16
= 180,376 in
Standarisasi dengan Tabel 5.7, Brownell and Young, hal 89

do = 192
icr = ####
r = 170
ts = 5/8
maka :
di baru = do - ts
5
= 192 - ( 2 × )
8
= 190,75 in
= 15,896 ft
Pi.di
thbj = + C
2 cos ½ α (fE - 0,6Pi)
6,4411 × 190,7500 1
= +
2 × cos 60 × [( 18750 × 0,8 )-( 0,6 × 6,441 )] 16
1
= 0,0473 +
16
16 1,757 3
= 0,1098 x = ≈
16 16 16
½ di
hbj =
tg ½ α
95,3750
=
1,7321
= 55,0632 in
= 4,5886 ft
Dari perhitungan di atas, maka diperoleh dimensi coil sebagai berikut:

- Bahan konstruksi = HAS SA 240 Grade M type 316
- Diameter luar (doj) = 192 in
- Diameter dalam (dij) = 190,75 in
- Tinggi jaket (Lj) = 189,274 in
- Tebal jaket (tsj) = 5/8 in
- Tebal tutup bawah jaket (thbj) = 3/16 in
- Tinggi tutup bawah jaket (hbj) = 55,063 in
6.5. Sambungan Tutup (Head) dengan Dinding Reaktor

Untuk mempermudah perbaikan dan perawatan tangki, maka tutup tangki
dihubungkan dengan bagian shell secara flange dan bolting.
A. Gasket
Dari Brownell and Young fig 12.11 hal 228, didapatkan:
Bahan konstruksi : Asbestos
Gasket factor (m) : 3,50
Min desain seating stress (y) : 6500 psia
B. Bolting
Dari Brownell & Young, App. D-4 hal. 344, didapatkan :
Bahan konstruksi : High Alloy Steel SA 193 Grade B8c type 347
Tensile strength minimum : 75000 psia
Allowable stress (f) : 15000
C. Flange
Bahan komstruksi : HAS SA 336 Grade F8 type 304
Type flange : Ring flange loose type
A. Menghitung Lebar Gasket

do y  p.m
=
di y  p(m  1) (Brownell and Young, pers. 12.2, hal 226)
Dimana : do = diameter luar gasket

di = diameter dalam gasket
y = yield stress = 6500 psia
p = internal pressure = 20,970 psia
m = gasket factor = 3,50
Diketahui di gasket = di shell 137,625 in = 11,4688 ft
Maka didapatkan:
do 6500 - ( ##### × 3,5 )
=
di 6500 - ##### × ( 3,5 + 1 )
do
= 1,0033
di
do
= 1,0016
di
do = 1,0016 × di
do = 1,0016 × 137,625
do = 137,8501 in
= 11,4875 ft
do - di
Lebar gasket minimum (A) =
2
137,8501 - 137,6250
=
2
= 0,1125 in
Daimbil gasket (n) = 0,2 in
D rata-rata gasket (G) = do + n
= 137,85 + 0,2
= 138,05 in
= 11,5042 ft
B. Menghitung Jumlah dan Ukuran Baut (Bolting)

- Menghitung beban baut
Lebar setting gasket bawah
n 0,2
Bo = = = 0,1 in
2 2
(Brownell and Young, fig. 12.12, hal 229)
Beban gasket supaya tidak bocor (Hy)

Wm2 = Hy = πbGy (Brownell and Young, pers. 12.88, hal 240)
= 3,14 × 0,1 × 138,0501 × 6500
= 281760,2353 lb
Beban baut agar tidak bocor (Hp)

Hp = 2πbGmp (Brownell and Young, pers. 12.90, hal 240)
= 2 × 3,14 × 0,1 × 138,0501 × # × #####
= 6363,1455 lb
Beban karena tekanan dalam (H)

π 2
H = G p
4 (Brownell and Young, pers. 12.89, hal 240)
2
= 3,14 × 138,050 × 20,9704
4
= 313726,0026 lb
Total berat beban pada kondisi operasi (Wml)

Wml = H + Hp (Brownell and Young, pers. 12.91, hal 240)
= 313726,0026 + 6363,1455
= 320089,1481 lb
Wml > Wmz

320089,15 > 281760,24
Karena Wml > Wmz, maka yang mengkontrol adalah Wml
- Menghitung luas minimum bolting area

Wml
Aml =
fb (Brownell and Young, pers. 12.92, hal 240)
320089,1481
=
15000
2
= 21,3393 in
2
= 0,1482 ft
- Menghitung bolting optimum

Dari Brownell and Young tabel 10.4 hal 188, didapatkan:
Ukuran baut = 1 1/2 in
2
Root area = 1,2940 in
Aml 21,3393
Jumlah bolting optimum = = = 16,49 ≈ 16 buah
root area 1,2940
Dari Brownell and Young tabel 10.4 hal 188, didapatkan:

Bolt spacing = 3 1/4 in
Minimum radial distance (R) = 2 in
Edge distance (E) = 1 1/2 in
di shell = 137,625 in
go = 5/8
Bolting circle diameter ( C)
C = di shell + 2 (1.415 go + R)
= ##### + 2 × ( 1,42 × 5/8 + 2 )
= 143,394 in
Diameter luar flange (OD)

OD = C + 2E
= 143,3938 + ( 2 × 1 1/2 )
= 146,3938 in
Cek lebar gasket

Ab aktual = jumlah bolt × root area
= 16,4909 × 1,2940
2
= 21,3393 in
Lebar gasket minimum

f
L = Ab aktual ×
2πyG
15000
= 21,3393 ×
2 × 3,14 × 6500 × 138,050
= 0,0568 in
L < n
0,06 < 0,2
Karena L < n, maka perhitungan bolting optimum memenuhi.
- Menghitung moment
Untuk keadaan bolting up (tanpa tekanan uap dalam), maka:
Am + Ab
W = × fa
21,3393 + 21,3393
= × 15000
2
= 320089,1481 lb
Jarak radial dari beban gasket yang bereaksi terhadap bolt circle
C-G
hG =
143,3938 - 138,0501
=
2
= 2,6718 in
Moment flange (Ma) = W × hG (Brownell and Young, hal 243)

= 320089,1481 × 2,6718
= 855223,6609 lb in
Dari Brownell and Young hal 243, dalam kondisi operasi maka:
W = Wm1 = 320089,1481 lb
Hidrastic and force pada daerah dalam flange (HD)

2
HD = 0,785 B p (Brownell and Young, pers. 12.96, hal 242)
Dimana: B = do shell reaktor
p = tekanan operasi
Maka,
2
HD = 0,785 × 138 x 20,970
= 313498,3761 lb
Jarak radial bolt circle pada aksi (hD)

C-B
hD =
143,3938 - 138
=
2
= 2,6969 in
MD = HD × hD (Brownell and Young, pers. 12.96, hal 242)

= 313498,3761 × 2,6969
= 845465,9330 lb in
Perbedaan antara beban baut flange dengan gaya hidrostatik total (HG)
HG = W-H (Brownell and Young, pers. 12.98, hal 242)
= 320089,1481 - 313726,0026
= 6363,1455 lb
MG = HG × hG (Brownell and Young, pers. 12.98, hal 242)

= 6363,1455 × 2,6718
= 17001,240 lb in
HT = H - HD (Brownell and Young, pers. 12.97, hal 242)

= 313726,0026 - 313498,3761
= 227,6266 lb
hD + hG
hT =
2,6969 + 2,6718
=
2
= 2,68435 in
MT = H T × hT
= 227,6266 × 2,68435
= 611,0299 lb in
Moment total pada keadaan operasi (Mo)

Mo = M D + MT + MG
= 845465,9330 + 611,0299 + 17001,240
= 863078,2033 lb in
Ma < Mo
855223,6609 < 863078,2033
Karena Ma < Mo, maka Mmax = Mo = 863078,2033 lb in
C. Perhitungan Tebal Flange

Y Ma
fT =
t2 B (Brownell and Young, pers. 12.85, hal 239)
Sehingga didapatkan rumus:

Y x M
t =
f x B
A
k =
B
Dimana: A = diameter luar flange

B = diameter dalam flange
f = stress yang diijinkan untuk bahan flange
Maka:
A 146,3938
k = = = 1,0209
B 143,3938
Dari Brownell and Young fig. 12.22 hal 238, didapatkan:
Y = 90
Sehingga tebal flange:
90 × 863078,2033
t =
18750 × 143,3938
= 5,3750 in
Kesimpulan Perancangan:
A. Gasket
Dari Brownell and Young fig 12.11 hal 228, didapatkan:
Bahan konstruksi : Asbestos
Gasket factor (m) : 2
Min desain seating stress (y) : 1600 psia
Tebal gasket (n) : 0,2000 in
B. Bolting
Bahan konstruksi : HAS SA 193 Grade B8c type 347
Ukuran baut : 1,5 in
Jumlah baut : 16 buah
C. Flange
Bahan komstruksi : HAS SA 336 Grade F8 type 304
Tebal flange : 5,3750 in
Diameter dalam (Di) : 143,3938 in
Diameter luar (Do) : 146,3938 in
Type flange : Ring flange loose type
6.6. Menghitung Sistem Penyangga Reaktor

Sistem penyangga dirancang agar mampu untuk penyangga beban reaktor dan
perlengkapannya.
A. Berat shell reaktor
π
Ws = (do² - di²) H ρ
4 (Hesse, pers. 4-16 hal. 92)
Dimana: Ws = berat shell reaktor, lb

do = diameter luar shell , ft
di = diameter dalam shell, ft
H = tinggi shell reaktor (Ls), ft
ρ = densitas bahan konstruksi
3
= 489 lb/ft (Perry ed 7 th , tabel 2-118, hal 2-119)
Maka, berat shell reaktor:
3,14
Ws = × 11,5000 ² - 11,4688 ² × 15,7728 × 489
4
= 4345,861 lb
= 1970,848 kg
B. Berat tutup atas standart dished

Wd = Atρ
A = 6,28 L h (Hesse, pers. 4-16, hal 92)
Dimana: Wd = berat tutup atas reaktor, lb

A = luas tutup atas standart dishead, ft²
t = tebal tutup atas (tha), ft
ρ = ρ bahan konstruksi
3
L = crown radius ( r), ft
h = tinggi tutup atas reaktor (ha), ft
Maka,
Luas tutup atas:
A = 6,28 × 11,0 × 1,9382
2
= 133,8922 ft
Berat tutup atas:

Wd = 133,8922 × 0,0156 × 489
= 1023,0197 lb
= 463,9394 kg
C. Berat tutup bawah conical

Wd = Atρ
A = 0.785 (D + m) 4h2 + (D - m) + 0,78 d2 (Hesse, pers. 4-16, hal 92)
Dimana: Wd = berat tutup bawah reaktor, lb

A = luas tutup bawah conical, ft²
t = tebal tutup bawah (thb), ft
ρ = densitas dari bahan konstruksi
3
D = diameter dalam silinder , ft
m = flat spot diameter = ½ D
Maka,
Luas tutup bawah:
2 2
A = 0,79 11,47 + 5,73 × 4 × 11,47 + 5,73 + 0,78 × 11,47
2
= 340,1564 ft
Berat tutup bawah:
Wd = 340,1564 × 0,0156 × 489
= 2599,0071 lb
= 1178,6497 kg
D. Berat liquid dalam reaktor

Wl = mt (Hesse, pers. 4-16, hal 92)
Dimana: m = berat larutan dalam reaktor

t = waktu tinggal liquid dalam reaktor
Maka,
Wl = 68442,8955 × 1,50
= ########## lb
= 46558,2796 kg
E. Berat poros pengaduk dalam reaktor

Wp = Vρ
π 2
V = D L
4 (Hesse, pers. 4-16, hal 92)
Dimana: Wp = berat poros pengaduk dalam reaktor, lb

V = volume poros pengaduk, ft³
ρ = densitas dari bahan konstruksi = 489 lb/ft3
D = diameter poros pengaduk, ft
L = panjang poros pengaduk, ft
Maka,
Volume poros pengaduk:
3,14 2
V = × 0,1427 × 6,7937
4
3
= 0,1085 ft
Berat poros pengaduk:

Wp = 0,1085 × 489
= 53,0808 lb
= 24,0721 kg
F. Berat impeller dalam reaktor

Wl = Vρ
V = 4p lt
Dp
p =
Dimana: Wl = berat impeller dalam reaktor, lb

V = volume dari total blades, ft³
3
p = panjang 1 kupingan blade, ft2
l = lebar 1 kupingan blade, ft
t = tebal 1 kupingan blade, ft
Dp = diameter pengaduk, ft
Maka,
Volume impeller pengaduk:
Dp 2,2055
p = = = 1,1028 ft
2 2
V = 4 × 1,1028 × 0,4411 × 0,9557
3
= 1,8596 ft
Berat impeller pengaduk:

Wl = 1,8596 × 489
= 909,3460 lb
= 412,3884 kg
G. Berat jaket pendingin

π
Wj = (doj2 - dij2) Tj ρ
Dimana: Wj = berat jaket, lb

doj = diameter luar jaket,ft
dij = diameter dalam jaket,ft
Tj = Tinggi jaket, ft
ρ = densitas bahan konstruksi
3
Maka, berat jaket:
3,14
Wj = 16,00 ² - 15,8958 ² × 15,7728 × 489
4
= 20116,4432 lb
= 9122,8070 kg
H. Berat attachment
Berat attachment merupakan berat dari seluruh perlengkapan seperti nozzle,
dan sebagainya.
Dari Brownell and Young hal 157, didapatkan berat attachment:
Wa = 18% Ws
= 18% × 1970,8481
= 354,7527 kg
Berat Total Reaktor

Bagian Berat (kg)
Wshell 1970,8481
Wtutup atas 463,9394
Wtutup bawah 1178,6497
Wliquid 46558,2796
Wporos pengaduk 24,0721
Wpengaduk 412,3884
Wjaket 9122,8070
Wattachment 354,7527
Wtotal 60085,7371
Dengan faktor keamanan 10%, maka berat total reaktor adalah

= 10% × 60085,7371
= 6008,5737 kg
6.7. Menghitung Kolom Penyangga Reaktor (Leg)

Perencanaan:
- Menggunakan 4 buah kolom penyangga (kaki penahan)
- Jenis kolom yang digunakan adalah I beam
A. Beban tiap kolom
4 Pw (H - L) ΣW
P = +
n Dbe n
Dimana: P = beban tiap kolom, lb
Pw = total beban permukaan karena angin, lb
H = tinggi vessel dari pondasi, ft
L = jarak antara vessel dengan dasar pondasi, ft
Dbc = diameter anchor bolt circle, ft
n = jumlah support
ΣW = berat total, lb
P = beban kompresi total maksimum untuk tiap leg, lb
Reaktor diletakkan di dalam ruangan, sehingga tidak dipengaruhi adanya tekanan

angin (beban tekanan angin tidak dikontrol).
Maka berlaku rumus :
Pw = 0
ΣW 66094,3108
P = = = 16523,5777 kg
n 4
= 36427,8794 lb
Direncanakan:
- Jarak kolom penyangga dari tanah (L) = 2,5 ft
- Tinggi reaktor (H) = 21,0217 ft
- Panjang penyangga = ½ (H + L)
= ½ 21,0217+ 2,5
= 11,7609 ft
Jadi panjang penyangga (leg) = 11,7609 ft
= 141,1303 in
B. Trial ukuran I beam

Trial ukuran I beam 7" ukuran 7 × 3 5/8 dengan pemasangan memakai beban
eksentrik (terhadap sumbu).
Dari Brownell and Young App G-3 hal 355, didapatkan:
- Normal size = 7,00 in
- Berat = 15,30 lbs
2
- Area of section (Ay) = 4,43 in
- Depth of beam (h) = 7,00 in
- a = 1,5 in
- Width of flange (b) = 0,4 in
- I = 36,20 in
4
- Axis (r ) = 2,86 in
Analisa terhadap sumbu Y-Y

Dengan:
L 141,1303
= = 49,35
r 2,86
L
Karena nilainya antara 0-60, maka nilai fc = 15000 psia
r
P × ( a + ½ b)
feksentrik =
I1-1 / ½ b
36427,8794 × ( 0,39 + 0,196 )
=
36 / 0,2
= 115,9735
P
A =
fc - feksentrik
36427,8794
=
15000 - 115,9735
2
= 2,4474 in
A < Ay
2,4474 < 4,43
Karena A < Ay yang tersedia, berarti trial I beam sudah memadai.
Kesimpulan perancangan penyangga (leg):

- Ukuran I beam = 7 × 3 5/8 in
- Berat = 15,30 lb
- Jumlah penyangga = 4 buah
- Peletakan beban dengan beban eksentrik.
6.8. Base Plate

A. Luas base plate
P
Abp =
fc
Dimana: Abp = luas base plate, in²
P = beban dari tiap-tiap base plate
fc = stress yang diterima oleh pondasi bearing capacity yang
terbuat dari beton
= 600 lb/in2 (Hesse, tabel 7-7 hal 162)
Sehingga:
36427,8794
Abp = = 60,7131 in2
600
B. Panjang dan lebar base plate
Abp = p×l
Dimana: Abp = luas base plate
p = panjang base plate, in = 2m + 0,95h
l = lebar base plate, in = 2n + 0,8b
(Hesse, hal. 163)
Diasumsikan m = n
b = 0,39 in
h = 7,00 in
Maka:
Abp = ( 2m + 0,95h ) × ( 2n + 0,8b )
60,7131 = ( 2 m + 0,95 × 7,00 ) × ( 2 n + 0,8 × 0,39 )
60,7131 = ( 2 m + 6,65 ) × ( 2 m + 0,31 )
2
60,7131 = 4 m + 0,63 m + 13,3 m + 2,09
2
60,7131 = 4 m + 13,9 m + 2,09
2
0 = 4 m + 13,9 m + -58,63
Dengan menggunakan rumus abc, didapatkan:

-13,927 ± 13,9272 ² - 4 x 4 x -58,6
m1,2 = =
2 x 4
= -13,927 ± 193,967 - -938,0431
8
= -13,927 ± 33,6
8
m1 = 2,4648
m2 = -5,95
Diambil, m = 2,4648
Sehingga:
Panjang base plate (p) = 2m + 0,95h
= ( 2 × 2,4648 ) + ( 0,95 × 7,00 )
= 11,5795 in ≈ 12 in
lebar base plate (l) = 2n + 0,8b

= ( 2 × 2,4648 ) + ( 0,8 × 0,39 )
= 8,1295 in ≈ 9 in
Dari perhitungan didapatkan panjang base plate 12 in dan lebar base plate 9 in,
2
maka ditetapkan ukuran base plate adalah 12 × 9 in dengan luas (A) =108 in
C. Peninjauan terhadap bearing capacity (f)
P
f =
A
Dimana: f = bearing capacity, lb/in²
P = beban tiap kolom, lb
A = luas base plate, in2
Maka,
36427,8794
f = = 337,2952 lb/in2
108
f < fc
337,30 < 600
Karena f < fc, maka dimensi base plate sudah memenuhi.
D. Peninjauan terhadap harga m dan n

Panjang base plate (p) = 2m + 0,95h
12 = 2 m + ( 0,95 × 7,00 )
12 = 8,6500 m
m = 1,3873
lebar base plate (l) = 2n + 0,8b

9 = 2 n + ( 0,8 × 0,39 )
9 = 2,3136 n
n = 3,8900
Karena n > m, maka tebal base plate dihitung berdasarkan harga n.
E. Tebal base plate

t = 0,00015 . f . n 2 (Hesse, pers. 7-12, hal 163)
Dimana: t = tebal base plate, in

f = actual unit pressure yang terjadi pada base plate
n = 3,8900 in
Maka, tebal base plate

0,00015 x 337,2952 x 3,8900 ²
t =
= 0,8750 in ≈ 1 in
Jadi, digunakan tebal base plate 1 in
F. Ukuran baut
Beban tiap baut:
P 36427,8794
Pbaut = = = 9106,9698 lb
nbaut 4
2
fbaut = stress tiap baut max = 12000 lb/in
Pbaut 9106,9698
Abaut = = = 0,7589 in2
fbaut 12000
dbaut = 0,9832 in = 59/60 in ≈ 1 in
Dari Brownell and Young tabel 10.4 hal 188, diperoleh ukuran baut 5/8 in
dengan dimensi baut sebagai berikut:
- Ukuran baut (d) = 1 in
2
- Root area (A) = 0,5510 in
- Bolt spacing min = 2 1/4 in
- Min radial distance = 1 3/8 in
- Edge distance = 3/4 in
- Nut dimension = 1 5/8 in
- Max filled radius = 7/16 in
6.9. Menghitung Lug dan Gusset

Berdasarkan Brownell and Young fig 10.6 hal 191, diperoleh:
A. Lebar lug
Lebar lug (A) = ukuran baut + 9 in (Brownell and Young, hal 193)
= 1 + 9
= 10,00 in
Jarak antar gusset (B) = ukuran baut + 8 in (Brownell and Young, hal 193)
= 1 + 8
= 9,00 in
B. Lebar gusset
Lebar gusset (L) = 2 (lebar kolom - 0,5 ukuran baut)
= 2 × ( 9 - 0,5 × 1 )
= 17,00 in
(Brownell and Young, hal 193)
Lebar lug atas (a) = 0,5 (panjang kolom + ukuran baut)

= 0,5 × ( 12 + 1 )
= 6,5 in
(Brownell and Young, hal 193)
L 17,00
Perbandingan tebal base plate = = = 1,8889 in
B 9,00
Berdasarkan Brownell and Young tabel 10.6 hal 192, didapatkan:
γ₁ = 0,0575
e = 0.5 × nut dimension
= 0,5 × 1 5/8
= 4/5 in
C. Tebal plate horizontal (lug)

Menemukan maksimum bending moment sepanjang sumbu radial

My =
P
 1 μln  1- γ1
2L
4π  π.e 
(Brownell and Young, pers 10.40, hal 192)
Dimana: P = beban tiap baut
μ = posson's ratio
= 0,3 untuk steel
L = panjang horisontal plate bawah
e = nut dimension
γ₁ = 0,0575
Maka,
36427,8794  29.05 
My =  1 0.3ln 3.141.625  1- 0.0575
4 × 3,14  
= 12498,04 lb
6 × My
thp =
fallow (Brownell and Young, pers 10.41, hal 193)
6 × 12498,0406
=
15000
= 2,2359 in
Maka digunakan plate dengan tebal = 2,2359 in
D. Tebal plate vertikal (gusset)

3
Gusset min = thp
8 (Brownell and Young, pers 10.47, hal 194)
3
= × 2,2359
8
= 0,8385 in
E. Tinggi gusset
hg = A + ukuran baut
= 10,00 + 1
= 11,00 in
F. Tinggi lug
Tinggi lug = hg + 2 thp
= 11,00 + ( 2 × 2,2359 )
= 15,4718 in
Dari perhitungan di atas, maka diperoleh dimensi lug dan gusset sebagai berikut:
- Lug
Lebar = 10,00 in
Tebal = 2,2359 in
Tinggi = 15,4718 in
- Gusset
Lebar = 17,00 in
Tebal = 0,8385 in
Tinggi = 11,0000 in
6.10. Perhitungan Pondasi

Perencanaan:
Beban total yang harus ditahan pondasi:
- Berat reaktor total
- Berat kolon penyangga
- Berat base plate
Ditentukan:
- Masing-masing penyangga diberi pondasi
- Spesifik untuk semua penyangga sama
A. Berat total reaktor

W = 66094,3108 kg
= 145711,5176 lb
B. Beban yang harus ditanggung tiap kolom

Wbp = p l tρ
Dimana: p = panjang base plate, ft
l = lebar base plate, ft
t = tebal base plate, ft
3
Maka, beban yang ditanggung tiap kolom:
Wbp = 1,0000 × 0,7500 × 0,0833 × 489
= 30,5625 lb
C. Beban tiap penyangga

Wp = LAFρ
Dimana: L = tinggi kolom, ft
2
A = luas kolom I beam, ft
F = faktor koreksi = 3,4
3
Maka, beban tiap penyangga:
Wp = 11,7609 × 0,0308 × 3,4 × 489
= 601,5447 lb
D. Beban total
Wtotal = W + Wbp + Wp
= 145711,5176 + 30,5625 + 601,5447
= 146343,6248 lb
Dianggap hanya ada gaya vertikal dan berat kolom itu sendiri bekerja pada
pondasi, maka diambil:
2
Luas atas = 40 × 40 in
2
Luas bawah = 45 × 45 in
Tinggi = 10 in
Luas permukaan tanah rata-rata:

A = 45 × 45 = 2025 in2
Volume pondasi:
V = A×t
= 2025 × 10
= 20250 in3
3
= 11,7188 ft
Berat pondasi:
W = V×ρ
Dimana: ρ = densitas semen
3
Maka, berat pondasi:
W = 11,7188 × 144
= 1687,5000 lb
= 765,4450 kg
Tekanan tanah:
Pondasi didirikan di atas semen sand dan gravel, dengan:
Save bearing minimum = 5 ton/ft²
Save bearing maximum = 10 ton/ft² (Hesse, tabel 12.2, hal 237)
Kemampuan tekanan tanah sebesar:

2240 lb x 1 ft
P = 5 ×
1 ton x 144 in²
2
= 77,7778 lb/in
Tekanan pada tanah:
W
P =
A
Dimana: W = berat beban total + berat pondasi
A = luas bawah pondasi 37.5 x 37.5 in² = 2025 in2
Maka, tekanan pada tanah:
1687,5000 + 146343,6248
P = = 73,10 lb/in2
2025
Tekanan pada tanah < Kemampuan tekanan tanah

73,1018 < 77,7778
Karena tekanan yang diberikan tanah lebih kecil dari pada kemampuan
tanah menahan pondasi, maka pondasi dengan ukuran (40 × 40) in2 untuk
luas atas dan (45 × 45) in2 untuk luas bawah dengan tinggi pondasi 10 in
dapat digunakan.
Dimensi Peralatan:
1. Dimensi tangki:
- Bahan konstruksi = Stainless steel SA Grade M Tipe 316
- Do (diameter luar) = 138 in
- Di (diameter dalam) = 137,6250 in
- ts (tebal silinder) = 5/16 in
- Ls (tinggi silinder) = 189,2741 in
- tha (tebal tutup atas) = 3/16 in
- ha (tinggi tutup atas) = 23,2586 in
- thb (tebal tutup bawah) = 3/16 in
- hb (tinggi tutup bawah) = 39,7278 in
- Tinggi reaktor = 252,2605 in
- Jumlah = 1 buah
2. Dimensi pengaduk :
- Jenis pengaduk = Axial turbin 4 blades sudut 45°
- Bahan impeller = HAS SA 240 Grade M type 316
- Diameter impeller (Di) = 26,4663 in
- Tinggi impeller (Zi) = 137,6250 in
- Panjang impeller (L) = 6,6166 in
- Lebar impeller (W) = 5,2933 in
- Daya pengaduk = 45 Hp
- Diameter poros = 1,7120 in
- Panjang poros = 81,5243 in
- Jumlah = 2 buah
3. Nozzle
- Diameter nozzle pemasukan bahan baku Bubuk Pati
= 1,7 in
- Diameter nozzle pemasukan bahan baku H2O = 2,8750 in
- Diameter nozzle Enzim amilase = 0,4050 in
- Diameter nozzle pemasukan NaOH = 0,4050 in
- Diameter nozzle Pengeluaran produk = 2,8750 in
- Diameter nozzle steam pemanas = 5,5630 in
4. Nozzle untuk Man Hole

- Ukuran nominal pipa (NPS) = 20 in
- Diameter luar flange (A) = 27 1/2 in
- Ketebalan flange minimum (T) = 1 11/16 in
- Diameter luar bagian yang menonjol (R) = 23 in
- Diameter hubungan atas (E) = 20 in
- Diameter hubungan pada titik pengelasan (K)= 22 in
- Panjang julakan (L) = 5 11/16 in
- Diameter dalam flange (B) = 19 1/4 in
5. Coil Pendingin
- Bahan konstruksi = HAS SA 240 Grade M type 316
- Diameter luar (doj) = 192,0000 in
- Diameter dalam (dij) = 190,7500 in
- Tinggi coil (Lj) = 189,2741 in
- Tebal coil (tsj) = 5/8 in
- Tebal tutup bawah coil (thbj) = 3/16 in
- Tinggi tutup bawah coil (hbj) = 55,0632 in
6. Flange
- Bahan konstruksi = HAS SA 336 Grade F8 type 304
- Tensile strength minimum = 75000 psia
- Allowable stress (f) = 18750 in
- Tebal flange = 5,3750262 in
- Diameter dalam (Di) flange = 143,39375 in
- Diameter luar (Do) flange = 146,39375 in
- Type flange = Ring flange loose type
7. Bolting
- Bahan konstruksi = HAS SA 193 Grade B8c type 347
- Tensile strength minimum = 75000 psia
- Ukuran baut = 2 in
- Jumlah baut = 16 buah
- Allowable stress (f) = 15000
8. Gasket
- Bahan gasket = Asbestos
- Lebar (L) = 0,06 in
- Tebal gasket (n) = 0,2 in
- Gasket faktor (m) = 2
- Diameter rata-rata (G) = 138,0501 in
9. Sistem Penyangga
- Jenis = Kolom I beam
- Jumlah = 4 buah
- Panjang (L) = 141,1303 in
- Ukuran I beam = 7 × 3 5/8
2
- Area of section (Ay) = 4,43 in
- Depth of beam (h) = 7,00 in
- Width of flange (b) = 0,39 in
- Axis (r) = 2,86 in
10. Base Plate

- Panjang (p) = 12 in
- Lebar (l) = 9 in
- Tebal (t) = 1 in
- Ukuran baut = 1 in
- Jumlah baut = 4 buah
11. Lug
- Lebar = 10,0 in
- Tebal = 2,2359 in
- Tinggi = 15,4718 in
12. Gusset
- Lebar gusset = 17,0 in
- Tebal gusset = 0,8 in
- Tinggi gusset = 11,0 in
Tentukan jenis pemanas

Kebutuhan panas Steam pemanas(Q)
= 99450426,26 kkal/jam
= 394394139,7 btu/jam
o
Suhu bahan masuk (T1) = 95 C = 368 K
o
Suhu bahan keluar (T2) = 95 C = 368 K
o
Suhu air pendingin masuk (t1) = 120 C = 393 K
o
Suhu air pendingin keluar (t2) = 110 C = 383 K
o o o
∆t1 = 248 F - 203 F = 45 F
o o o
∆t2 = 230 F - 203 F = 27 F
∆t1 - ∆t2
∆TLMTD =
ln ∆t1/∆t2
45 - 27
=
ln 45
108
= -15,7584 oF
UD = 200
Q 394394139,6600
A = = = -125137,4527 ft2
UD . ∆t 200,0000 × -15,7584
Dari hasil perhitungan A didapatkan nilai 60768 ft2, karena nilai A > 120 ft2, maka
sistem pemanasnya menggunakan jacket..
AMA
katalis enzim amilase
#REF!
62,4280
VII-1
BAB VII
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
Instrumentasi dan keselamatan kerja adalah dua faktor yang penting dalam
suatu industri guna meningkatkan kualitas dan kuantitas produk. Instrumentasi
digunakan untuk mengontrol jalannya suatu proses agar dapat dikendalikan sesuai
yang diinginkan. Sedangkan keselamatan kerja juga harus diperhatikan untuk
mencegah kerugian nyawa, materi, alat-alat, sarana, dan prasarana pabrik yang
dapat timbul sewaktu-waktu. Dengan pertimbangan tersebut perlu adanya suatu
bagian yang berfungsi untuk mengontrol peralatan proses dan manajemen tentang
keselamatan kerja.
7.1. Instrumentasi
Dalam mengatur dan mengendalikan kondisi operasi pada alat proses
diperlukan adanya alat-alat kontrol atau instrumentasi. Instrumentasi dapat berupa
suatu petunjuk atau indikator, perekam atau pengendali (controller). Dalam
industri kimia banyak variabel yang perlu diukur atau dikontrol seperti
temperatur, tekanan, laju alir, ketinggian cairan pada suatu alat.
Instrumentasi merupakan bagian yang penting dalam pengendalian proses
suatu pabrik industri. Dengan adanya instrumentasi yang memadai, maka bagian-
bagian dari pabrik yang penting memerlukan pengendalian operasi/proses.
Pengendalian operasi/proses meliputi keseluruhan unit pabrik maupun hanya pada
beberapa unit pabrik yang benar-benar diperlukan secara cermat dan akurat.
Pengetahuan akan pemilihan alat-alat pengendalian proses ini penting karena
menyangkut harga peralatan itu sendiri yang cukup mahal.
Pada umumnya instrumentasi dapat dibedakan berdasarkan proses kerjanya,
yaitu :
1. Proses manual
Pada proses manual biasanya peralatan itu hanya terdiri dari instrumentasi
penunjuk dan pencatat saja yang sepenuhnya ditangani oleh tenaga manusia.
VII-2
2. Proses otomatis
Pengendalian secara otomatis dilakukkan dengan alat kontrol yang dapat
bekerja dengan sendirinya dan terhubung oleh monitor agar setiap saat kita dapat
memantau performance alat proses.
Pengendalian proses yang dilakukan secara otomatis dilakukan dengan
pertimbangan biaya yang cukup matang, karena biasanya penggunaan alat kontrol
otomatis memakan biaya yang lebih besar atau sebaliknya justru lebih murah
daripada pemakaian alat kontrol manual. Pengendalian proses secara otomatis
memiliki keuntungan antara lain :
- mengurangi jumlah pegawai (man power).
- keselamatan kerja lebih terjamin.
- hasil proses lebih akurat dan dapat dipertanggungjawabkan.
Beberapa bagian instrumen yang diperlukan proses secara otomatis, antara lain :
- Sensing element / Primary element
- Element pengukur
- Element pengontrol
- Element proses pendingin
Tujuan pemasangan instrumentasi adalah :
1. Menjaga kondisi operasi suatu peralatan agar tetap berada dalam kondisi
operasi yang aman.
2. Mengatur laju produksi agar berada dalam batas yang direncanakan.
3. Kualitas produksi lebih terjaga dan terjamin.
4. Membantu memudahkan pengoperasian suatu alat.
5. Kondisi-kondisi berbahaya dapat diketahui secara dini melalui alarm
peringatan.
6. Efisiensi kerja akan lebih meningkat.
Faktor-faktor perlu diperhatikan dalam pemilihan instrumentasi adalah :
1. Jenis instrumentasi.
2. Range yang diperlukan untuk pengukuran.
3. Ketelitian yang diperlukan.
4. Bahan konstruksi serta pengaruh pemasangan pada kondisi proses.
VII-3
5. Faktor ekonomi.
Pada Pra Rencana Pabrik Dekstrin ini, instrumen yang digunakan adalah
alat kontrol yang bekerja secara manual maupun secara otomatis. Hal ini
tergantung dari sistem peralatan, faktor teknis, faktor ekonomis serta kelayakan
lingkungan kerja tetapi instrumen yang digunakan cenderung pada pemakaian alat
kontrol secara otomatis karena ada beberapa keunggulan kompetitif bila
dibandingkan secara manual.
Namun demikian tenaga manusia masih sangat diperlukan dalam
pengoperasian dan pengawasan proses.
Dalam perencanaan suatu pabrik, alat kontrol yang diperlukan adalah :

a. Indikator
Untuk mengetahui secara langsung kondisi operasi suatu daerah tertentu
dari suatu peralatan.
b. Controller
Untuk mengendalikan suatu kondisi operasi dalam aliran proses pada harga
yang telah ditentukan.
Dengan adanya instrumen diharapkan proses akan bekerja sesuai dengan

yang diharapkan. Instrumen yang digunakan pada Pra Rencana Pabrik Dekstrin ini
adalah :
a. Temperatur Controller (TC)
Dipasang pada alat yang memerlukan penjagaan suhu, agar beroperasi pada
temperatur konstan.
b. Flow Controller (FC)
Dipasang pada alat untuk mengendalikan laju alir fluida yang melalui
perpipaan.
c. Pressure Controller (PC)
Dipasang pada alat yang memerlukan penjagaan tekanan, agar beroperasi
pada tekanan konstan.
d. Weight Controller (WC)
VII-4
Dipasang pada alat untuk mengatur laju aliran padatan berdasarkan pada
berat padatan yang ditampung dalam suatu penampung sementara
e. Ratio Controller (RC)
Dipasang pada alat yang memerlukan pengendalian dalam hal perbandingan
bahan yang akan masuk.
Penempatan alat-alat kontrol pada setiap alat dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 7.1. Alat-alat kontrol yang dipakai pada setiap peralatan

No. Nama alat Kode alat Kode instrumentasi
1 Reaktor R-110 TC,WC,FC
Liquifikasi
2 Spray Dryer B-130 TC
7.2. Keselamatan Kerja

Dalam perencanaan suatu pabrik, keselamatan kerja merupakan suatu hal
yang sangat penting yang harus diperhatikan karena menyangkut kelancaran dan
keselamatan kerja karyawannya. Selain itu juga menyangkut lingkungan dan
masyarakat sekitar pabrik. Keselamatan kerja ini merupakan usaha untuk
memberikan rasa aman dan tenang pada karyawan dalam bekerja. juga untuk
mencegah terjadinya kecelakaan, kebakaran dan penyakit kerja dalam lingkungan
kerja.
Tindakan penjagaan keselamatan dan keamanan suatu pabrik tidak hanya
ditujukan kepada para pekerjanya saja, tetapi juga ditujukan pada peralatan pabrik
itu sendiri. Bagi para pekerja dituntut rasa kedisiplinannya maupun berhati-hati
dalam melakukan pekerjaan, demikian pula peralatan yang ada di dalam pabrik
tersebut harus kuat, tidak mudah rusak, tidak mudah bocor dan tidak mudah
terbakar.
VII-5
Beberapa faktor yang dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja adalah :

a. Lingkungan fisik
Meliputi : mesin, peralatan produksi dan lingkungan kerja (suhu,
penerangan, dll). Kecelakaan kerja bisa disebabkan oleh kesalahan
perencanaan, aus, rusak, kesalahan pembelian, penyusunan dari peralatan
dan sebagainya.
b. Latar belakang kerja
Yaitu sifat/karakter yang tidak baik dari pekerja yang merupakan sifat
dasar pekerja maupun lingkungannya. Sifat/karakter tersebut meliputi :
- Tidak cocoknya manusia/pekerja terhadap mesin atau lingkungan kerja.
- Kurangnya pengetahuan dan keterampilan
- Ketidakmampuan fisik, mental serta faktor bakat lainnya.
- Kurangnya motivasi kerja dan kesadaran akan keselamatan kerja.
c. Sistem manajemen
Sistem manjemen ini merupakan unsur terpenting, karena menjadi pengatur
kedua unsur di atas. Kesalahan sistem manajemen dapat menyebabkan kecelakaan
kerja yang disebabkan karena, antara lain :
- Prosedur kerja tidak diterapkan dengan baik.
- Kurangnya pengawasan terhadap kegiatan pemeliharaan dan modifikasi
pabrik serta tidak adanya inspeksi perusahaan.
- Tidak adanya sistem penanggulangan bahaya.
Secara umum pada Pra Rencana Pabrik Dekstrin ini ada 3 macam bahaya
yang dapat terjadi dan harus mendapatkan perhatian pada perencanaan, yaitu :
a. Bahaya kebakaran dan peledakan
b. Bahaya mekanik
c. Bahaya terhadap kesehatan dan jiwa manusia.
7.3 Bahaya Kebakaran dan Peledakan

Pencegahan terhadap bahaya kebakaran dan peledakan bertujuan untuk
memperkecil kemungkinan terjadinya kecelakaan terhadap pekerja maupun
VII-6
kerusakan peralatan yang mengakibatkan terhentinya proses produksi. Terjadinya

bahaya ini dapat disebabkan oleh :
1. Terjadi hubungan singkat (korsleting) pada saklar, stop kontak, atau alat
listrik lainnya baik pada peralatan instrumentasi maupun pada peralatan listrik
sederhana seperti lampu, radio, komputer, mesin fax, answering machine, dll.
2. Kebakaran yang diakibatkan percikan api pada furnace yang berbahan bakar
fuel oil.
Cara untuk mencegah atau mengurangi kemungkinan terjadinya kebakaran

antara lain :
1. Pemasangan pipa air melingkar (water hydrant) di seluruh areal pabrik.
2. Pemasangan alat pemadam kebakaran yang mudah dijangkau di setiap tempat
rawan ledakan dan kebakaran, terutama di sekitar alat-alat proses bertekanan
dan bersuhu tinggi.
3. Tangki bahan bakar jaraknya harus cukup jauh dari tempat yang mudah
menimbulkan kebakaran.
4. Untuk mencegah atau mengurangi bahaya-bahaya yang timbul, dipakai
isolasi-isolasi panas atau isolasi listrik dan pada tempat yang bertegangan
tinggi diberi penghalang atau pagar.
5. Pemasangan alat-alat listrik harus diatur sedemikian rupa agar tidak
berdekatan dengan sumber panas.
6. Membuat plakat-plakat, slogan-slogan atau Standar Operational Procedures
(SOP) pada setiap proses yang salah satu isinya menerangkan bahaya dari
proses atau alat yang bersangkutan.
7.4 Bahaya Mekanik

Bahaya mekanik disebabkan oleh pengerjaan konstruksi bangunan atau alat
proses yang tidak memenuhi syarat. Hal-hal yang harus diperhatikan untuk
mencegah atau mengurangi kemungkinan terjadinya bahaya ini adalah :
VII-7
1. Perencanaan alat harus sesuai dengan aturan yang berlaku termasuk

pemilihan bahan konstruksi, pertimbangan faktor korosi. Perencanaan alat
under design biasanya lebih besar menciptakan bahaya ini.
2. Pemasangan alat kontrol atau indikator yang baik dan sesuai, serta pemberian
alat pengaman proses pada alat-alat yang beresiko besar menciptakan
terjadinya bahaya ini.
3. Sistem perpipaan untuk air, udara, steam dan bahan bakar hendaknya diberi
cat dan warna tertentu atau berbeda dengan warna sekitarnya dan diberi nama
sesuai isi pipa
7.5 Bahaya terhadap Kesehatan dan Jiwa Manusia

Untuk menjaga keselamatan karyawan perlu adanya kesadaran dari seluruh
karyawan agar dapat bekerja dengan baik dan efektif sehingga tidak
membahayakan keselamatan jiwanya dan orang lain. Oleh karena itu pengetahuan
tentang Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) perlu diketahui oleh seluruh
karyawan dari mulai karyawan operator proses sampai karyawan administrasi.
Perusahaan akan mengadakan semacam pelatihan atau penyuluhan pada seluruh
karyawan terutama karyawan baru agar sosialisasi K3 lebih efektif tercipta di
lingkungan kerja. Pelatihan atau penyuluhan K3 akan berbeda bagi setiap
karyawan tergantung pada bagian mana dia bekerja. Apabila operator proses,
karyawan wajib mengetahui cara-cara pemakaian alat-alat pelindung (seperti
masker, topi, safety belt, sepatu, sarung tangan, dll.) dan mengetahui bahaya-
bahaya yang akan terjadi dari mulai tangki bahan baku sampai tangki storage.
Sedangkan karyawan gudang wajib mengetahui prosedur penggunaan kendaraan
pengangkut sampai cara penyusunan kemasan produk.
Selain itu pembuatan ventilasi setiap ruangan harus disesuaikan standar WHO
(World Health Organization) agar lingkungan kerja yang sehat dapat
meningkatkan produktifitas karyawan dalam bekerja.
Untuk mencegah kecelakaaan kerja diperlukan alat-alat pelindung

keselamatan kerja seperti terlihat pada tabel berikut.
VII-8
Tabel 7.2. Alat-alat keselamatan kerja pada pabrik Dekstrin

No. Alat pelindung Lokasi Pengamanan
1. Masker Gudang, bagian proses
2. Helm pengaman Gudang, bagian proses
3. Sarung tangan Gudang, bagian proses
4. Sarung karet Gudang, bagian proses
5. Isolasi panas Heater
6. Pemadam kebakaran Semua Unit
7. Smoke Detector Semua Unit
BAB VIII
UTILITAS PABRIK
Unit utilitas pada suatu pabrik adalah salah satu bagian yang sangat penting
untuk menunjang jalannya proses produksi dalam suatu industri kimia, sehingga
kapasitas produksi semaksimal mungkin dapat dicapai. Unit utilitas yang
diperlukan pada Pra Rencana Dekstrin ini yaitu :
 Air yang berfungsi sebagai air proses, air umpan boiler, air sanitasi dan air
untuk pemadam kebakaran.
 Steam sebagai media pemanas dalam proses produksi.
 Listrik yang berfungsi untuk menjalankan alat-alat produksi, utilitas dan
untuk penerangan.
 Bahan bakar untuk mengoperasikan boiler.
Dari kebutuhan unit utilitas yang diperlukan, maka utilitas tersebut dibagi menjadi
4 unit, yaitu :
1. Unit penyediaan steam
2. Unit penyediaan air
3. Unit penyediaan tenaga listrik
4. Unit penyediaan bahan bakar
8.1. Unit Penyediaan Steam

Bahan baku pembuatan steam adalah Air Umpan Boiler. Steam yang
dibutuhkan dalam proses pembuatan Dekstrin sebanyak 223047,7408 kg/jam
mempunyai kondisi :
- Tekanan : 1 ATM
- Temperatur : 120 oC
Zat-zat yang terkandung dalam air umpan boiler yang dapat menyebabkan
kerusakan pada boiler adalah :
- Kadar zat terlarut (solube matter) yang tinggi
- Zat padat terlarut (suspended solid)
VIII-1
VIII-2
- Garam-garam kalsium dan magnesium

- Zat organik (organic matter)
- Silica, sulfat, asam bebas dan oksida
(Jenny Ernawati,Ir Hal 70)
Syarat-syarat yang harus dipenuhi oleh air umpan boiler :
a. Tidak boleh berbuih (berbusa)
Busa disebabkan oleh adanya solid matter, suspended matter dan kebasaan
yang tinggi. Kesulitan yang dihadapi dengan adanya busa :
- Kesulitan pembacaan tinggi liquida dalam boiler.
- Buih dapat menyebabkan percikan yang kuat yang mengakibatkan
solid-solid yang menenpel dan mengakibatkan terjadinya korosi
dengan adanya pemanasan lebih lanjut.
Untuk mengatasi hal ini perlu adanya pengontrolan terhadap adanya
kandungan Lumpur, kerak, dan alkalinitas air umpan boiler.
b. Tidak boleh membentuk kerak pada boiler
Kerak dalam boiler akan menyebabkan :
- Isolasi terhadap panas sehingga proses perpindahan panas
terhambat
- Kerak yang terbentuk dapat pecah sewaktu-waktu, sehingga dapat
menimbulkan kebocoran karena boiler mendapat tekanan yang
kuat.
c. Tidak boleh menyebabkan korosi pada pipa
Korosi pada pipa boiler disebabkan oleh keasaman (pH rendah), minyak dan
lemak, bikarbonat dan bahan organic, serta gas H2S, SO2, NH3, CO2, O2,
yang terlarut dalam air. Reaksi elektrokimia antara besi dan air akan
membentuk lapisan pelindung anti korosi pada permukaan baja, yaitu :
Fe2+ + 2 H2O Fe(OH)2 + 2 H+

VIII-3
Tetapi jika terdapat oksigen dalam air, maka lapisan hydrogen yang
terbentuk akan bereaksi membentuk air. Akibat hilangnya lapisan pelindung
tersebut terjadilah korosi menurut reaksi :
4 H+ + O2 2 H2O
4 Fe(OH)2 + O2 + H2O 4 Fe(OH)3
Adanya bikarbonat dalam air akan menyebabkan terbentuknya CO2, karena

pemanasan dan adanya tekanan. CO2 yang terjadi bereaksi dengan air
menjadi asam karbonat. Asam karbonat akan berekasi dengan metal dan
besi membentuk garam bikarbonat. Dengan adanya pemanasan (kalor),
garam bikarbonat ini menjadi CO2 lagi.
Reaksi yang terjadi :
Fe3+ + 2 H2CO3 Fe(HCO)2 + H2

Fe(HCO)2 + H2O + panas Fe(OH)2 + 2 H2O + 2 CO2
(Muharto,Ir Hal 46)
Proses Pengolahan Air Pada Unit Pengolahan Air

Air sungai digunakan untuk memenuhi kebutuhan air proses, air sanitasi,
air pendingin dan air umpan boiler.
Proses pengolahan air sungai tersebut adalah :
Air dari sungai dipompa dengan pompa (L-211) menuju bak sedimentasi
(F-212) untuk menghilangkan lumpur-lumpur yang terikut. Kemudian dipompa
(L-213) menuju bak skimmer (F-214) yang berfungsi untuk membersihkan
kotoran-kotoran yang terapung dalam air sungai. Dari bak skimmer air dipompa
(L-215) menuju tangki clarifier (F-216), disini terjadi proses koagulasi dan
flokulasi dengan panambahan alum sebagai zat koagulan dan diadakan
pengadukan dengan kecepatan yang cepat dan lambat agar terbentuk flok dan
mengendap.
VIII-4
Setelah terjadi proses koagulasi dan flokulasi dalam bak clarifier,

kemudian air menuju ke sand filter (H-217) untuk menyaring kotoran-kotoran
yang masih tersisa.
Dari sand filter air masuk ke bak air bersih (F-218) dan diolah sesuai
dengan fungsinya masing-masing yaitu :
a. Pengolahan air umpan boiler

Pelunakan air umpan boiler yang dilakukan dengan pertukaran ion dalam
demineralisasi yang terdiri dari dua tangki, yaitu tangki kation exchanger (D-
210A) dan anion exchanger (D-210B). Kation exchanger yang digunakan adalah
resin zeolit (H2Z) dan anion yang digunakan adalah deacidite (DOH). Air dari bak
air bersih (F-218) dialirkan dengan pompa (L-219) menuju kation exchanger (D-
210A). dalam tangki kation exchanger terjadi reaksi-reaksi sebagai berikut :
Ca(HCO3)2 + H2Z CaZ + 2CO2 + 2H2O

Na(HCO3)2 + H2Z NaZ + 2CO2 + 2H2O
Mg(HCO3)2 + H2Z MgZ + 2CO2 + 2H2O
CaSO4 + H2Z CaZ + H2SO4
MgSO4 + H2Z MgZ + H2SO4
CaCl2 + H2Z CaZ + 2 HCl
2NaCl2 + H2Z Na2Z + 2 HCl
MgCl2 + H2Z MgZ + 2 HCl
Ion-ion bikarbonat, sulfat dan klor diikat dengan ion Z membentuk CO2 dan
air, H2SO4 dan HCl. Selanjutnya air yang bersifat asam ini dialirkan ke tangki
anion exchanger (D-210B) untuk dihilangkan anion-anion yang mengganggu
proses. Resin yang dipakai dalam anion exchanger adalah Deacidite (DOH).
Dalam tangki anion exchanger terjadi reaksi sebagai berikut :
2 DOH + H2SO4 D2SO4 + 2 H2O

VIII-5
2 DOH + HCl 2 DCl + 2 H2O

2 DOH + 2 HNO3 2 DNO3 + 2 H2O
Pemakaian resin yang terus menerus menyebabkan resin tidak aktif lagi. Hal ini
dapat diketahui dengan pemeriksaan kesadahan air umpan boiler. Resin yang
sudah tidak aktif menunjukkan bahwa resin sudah tidak jenuh dan perlu
diregenerasi. Regenerasi hydrogen exchanger dilakukan dengan menggunakan
asam sulfat atau asam klorida. Dengan reaksi sebagai berikut :
CaZ + H2SO4 H2Z + CaSO4

NaZ + H2SO4 H2Z + NaSO4
MgZ + H2SO4 H2Z + MgSO4
CaZ + HCl H2Z + CaCl
Na2Z + HCl H2Z + NaCl
MgZ + HCl H2Z + MgCl
Sedangkan regenerasi anion exchanger dengan menggunakan larutan Na2CO3 atau

NaOH. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
D2SO4 + Na2CO3 + H2O 2 DOH + Na2SO4 + CO2

2 DCl + Na2CO3 + H2O 2 DOH + NaCl + CO2
2 DNO3 + Na2CO3 + H2O 2 DOH + NaNO3 + CO2
Setelah keluar dari demineralisasi, air umpan boiler telah terbebas dari ion-ion
pengganggu. Untuk memenuhi kebutuhan umpan boiler, air lunak ditampung
dalam bak air lunak (F-221) yang selanjutnya dipompa (L-222) ke deaerator (D-
223) untuk menghilangkan gas impurities pada air umpan boiler dengan sistem
pemanasan. Dari deaerator air siap diumpankan ke boiler (Q-220) dengan pompa
(L-224). Steam yang dihasilkan boiler didistribusikan ke peralatan dan kondensat
yang dihasilkan direcycle.
VIII-6
b. Pengolahan air sanitasi

Air dari bak air bersih (F-218) dialirkan dengan pompa (L-228) menuju bak
klorinasi (F-230) dan ditambahkan desinfektan klor (Cl2) sebanyak 1 ppm yang
diinjeksikan langsung kedalam pipa. Dari bak klorinasi, air dialirkan menuju bak
air sanitasi (F-231) dengan menggunakan pompa (L-229) dan siap digunakan
sebagai air sanitasi.
c. Pengolahan air proses

Untuk air proses digunakan air dari bak air bersih (F-218) dan di
distribusikan keperalatan dengan menggunakan pompa (L-241).
8.2. Unit Penyediaan Air

Berfungsi untuk memenuhi kebutuhan air baik ditinjau dari segi kuantitas
maupun kualitasnya. Dari segi kuantitas air merupakan jumlah kebutuhan air yang
harus dipenuhi sedangkan dari segi kualitas air menyangkut syarat air yang harus
dipenuhi.
8.2.1. Air umpan boiler

Air umpan boiler merupakan bahan baku pembuatan steam yang berfungsi
sebagai media pemanas. Kebutuhan steam Pra Rencana Pabrik dekstrin sebesar
223047,7408 kg/jam. Air umpan boiler yang disediakan dengan excess 20%
sebagai pengganti steam yang hilang yang diperkirakan adanya kebocoran akibat
transmisi dan factor keamanan 20%. Sehingga kebutuhan air umpan boiler adalah
sebanyak 461350,0038 kg/jam.
Air untuk keperluan ini harus memenuhi syarat-syarat agar tidak merusak
boiler (ketel), maka air umpan boiler harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:
 total padatan (total dissolved solid) = 3500 ppm
 alkalinitas = 700 ppm
 padatan terlarut = 300 ppm
 silica = 60 – 100 ppm
VIII-7
 besi = 0.1 mg/L

 tembaga = 0.5 mg/L
 oksigen = 0.007 mg/L
 kesadahan (hardness) = 0
 kekeruhan = 175 ppm
 minyak = 7 ppm
 residual fosfat = 140 ppm
(Perry,6 th ed, hal 9-76)
Selain harus memenuhi persyaratan tersebut diatas, air umpan boiler harus bebas
dari :
 Zat-zat yang menyebabkan korosi, yaitu gas-gas terlarut seperti O2, CO2,
H2S, NH3.
 Zat-zat yang dapat menyebabkan busa, yaitu organic, anorganik dan zat tak
terlarut dalam jumlah besar.
Untuk memenuhi persyaratan tersebut dan mencegah kerusakan pada boiler,

sebelum digunakan air umpan boiler harus diolah dulu, melalui :
 Demineralisasi, untuk menghilangkan ion-ion pengganggu.
 Daerator, untuk menghilangkan gas-gas terlarut
8.2.2. Air sanitasi

Air sanitasi digunakan untuk keperluan laboratorium, kantor, air untuk
mencuci, mandi, taman, dan lain-lain. Air sanitasi yang dibutuhkan sebesar
1547,29 kg / jam. Standart air sanitasi yang harus dipenuhi :
 Syarat fisik
 tidak berwarna
 tidak berbaus
 tidak berbusa
 mempunyai suhu dibawah suhu udara
 kekeruhan kurang dari 1 ppm SiO2
VIII-8
 pH netral
 Syarat kimia
 Tidak beracun
 Tidak mengandung bakteri ion patogen yang dapat merubah sifat-sifat
fisik air
 Syarat mikrobiologis
 Tidak mengandung kuman maupun bakteri, terutama bakteri pathogen
yang dapat merubah sifat fisik air
(Salvato Jr, Hal 34)
8.2.3. Air proses

Air proses pada Pra Rencana Pabrik Dekstrin ini sebesar 10417,8784
kg/jam, Dimana semua airnya digunakan untuk proses di Reaktor untuk proses
hidrolisis dekstrin (R-110). dengan excess air sebesar 20% maka di dapat
12566,2541 kg/jam
8.3. Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Listrik yang dibutuhkan pada Pra Rencana Pabrik Dekstrin ini meliputi :
- Proses : 38,7764 kW
- Penerangan : 227,8852 kW
Kebutuhan listrik untuk proses, penerangan, instrument dan lain-lain

dipenuhi oleh PLN. Sedangkan apabila ada listrik padam, maka digunakan satu
generator AC bertenaga diesel berkekuatan 355,5488 kW dengan satu buah
sebagai cadangan.
VIII-9
8.4. Unit Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar yang dibutuhkan oleh pabrik, yaitu pada boiler sebesar
2955,3569 lb/jam. Bahan bakar yang digunakan adalah Diesel Oil, pemilihan jenis
bahan bakar yang digunakan berdasarkan pertimbangan-pertimbangan sebagai
berikut :
 Harganya relatif murah
 Mudah didapat
 Viskositasnya relatif rendah sehingga mudah mengalami pengabutan
 Heating valuenya relatif tinggi
 Tidak menyebabkan kerusakan pada alat-alat
Dari tabel 9.9 dan fig. 9-9 Perry 6th ed, didapat :
 Flash point = 38 oC (100 oF)
 Pour point = - 6 oC (21,2 oF)
 Densitas = 0.8 kg/L
 Heating value = 19.200 btu/lb
8.5. Pengolahan limbah

Limbah yang dihasilkan dalam Pra Rencana Dekstrin berupa (C6H10O5)1000,
H2O, serat, abu, enzim alpha amilase, NaOH yang ditampung dalam tangki
penampung limbah untuk selanjutnya diolah menjadi zat cair yang tidak
membahayakan lingkungan.
BAB IX
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Dalam suatu perencanaan pabrik, salah satu faktor yang sangat penting yaitu
penentuan lokasi pabrik dan letak peralatan pabrik. Karena hal tersebut akan
berpengaruh terhadap kelangsungan hidup pabrik yang akan didirikan di masa
mendatang. Selain itu tata letak komponen-komponen pabrik itu sendiri juga
menentukan koefisien produksi. Untuk itu diperlukan pengaturan yang sedemikian rupa
hingga mampu memenuhi kualitas dan kuantitas produk yang ingin dicapai.
9.1. Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi pabrik sangat menentukan keberhasilan suatu perancangan
pabrik. Ada beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam memilih lokasi pabrik yang
terbagi menjadi dua bagian, yaitu faktor utama dan faktor khusus.
Yang termasuk ke dalam faktor utama yaitu :
A. Bahan baku
Tersedianya bahan baku dan harga bahan baku sering menentukan lokasi suatu
pabrik. Ditinjau dari faktor ini, maka hendaknya pabrik didirikan dekat dengan lokasi
bahan baku. Hal-hal yang lain yang perlu dipertimbangkan mengenai harga bahan baku
adalah :
 Lokasi sumber bahan baku.
 Kapasitas sumber bahan baku tersebut dan beberapa lama sumber bahan baku
tersebut dapat mencukupi kebutuhan pabrik.
 Cara mendapatkan bahan baku dan pengangkutannya.
 Kuantitas bahan baku yang ada, dan kualitas bahan baku harus sesuai dengan
persyaratan yang berlaku saat ini.
B. Pemasaran
Pemasaran hasil proses produksi suatu pabrik merupakan faktor yang sangat
penting dalam mempercepat perkembangan pabrik tersebut, karena berhasil tidaknya
pemasaran akan menentukan keuntungan yang didapat oleh pabrik. Hal-hal yang perlu
diperhatikan adalah :
 Dimana produk akan dipasarkan.
 Kebutuhan akan produk pada saat sekarang dan pada saat yang akan datang.
IX-1
IX-2
 Pengaruh persaingan yang ada.
 Jarak pemasaran atau lokasi dan bagaimana sarana pengangkutan daerah pemasaran.
C. Utilitas
Utilitas merupakan kebutuhan yang tidak kalah penting, khususnya bagi
kelengkapan proses produksi. Bagian dari pada utilitas adalah air, listrik dan lain-
lainnya. Adapun uraian dari utilitas adalah sebagai berikut :
 Air
Air merupakan kebutuhan yang sangat penting dalam suatu industri kimia. Air
digunakan untuk kebutuhan proses, media pendingin/pemanas (steam), air sanitasi
dan kebutuhan yang lainnya. Untuk memenuhi kebutuhan air, air dapat diambil dari
beberapa sumber yaitu air sungai, air kawasan, air PDAM. Bila air dibutuhkan dalam
jumlah besar, maka pengambilan air dari sumber akan lebih ekonomis.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk memilih lokasi pabrik adalah :
- Berapa jauh sumber atau sungai ini dapat dijangkau dari pabrik.
- Kualitas sumber air yang tersedia.
- Pengaruh musim terhadap kemampuan penyediaan air yang diperlukan oleh
pabrik.
 Listrik
Listrik dalam industri merupakan bagian utilitas yang sangat penting, terutama
sebagai penggerak peralatan proses, selain sebagai penerangan dan keperluan
lainnya. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :
- Ada atau tidaknya serta jumlah listrik di daerah yang akan ditempati pabrik.
- Harga tenaga listrik.
- Persediaan tenaga listrik di masa mendatang.
D. Iklim dan Alam Sekitarnya
Iklim dan alam sekitar merupakan bagian yang tidak dapat diabaikan, selain
pabrik diharapkan ramah lingkungan, iklim juga berpengaruh bagi konstruksi bangunan,
spesifikasi peralatan serta konstruksi peralatan. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah:
 Keadaan alamnya, alam yang menyulitkan konstruksi bangunan dan mempengaruhi
spesifikasi peralatan, serta konstruksi peralatan.
 Keadaan angin (kecepatan dan arah angin) pada situasi terburuk yang pernah terjadi
di tempat itu (lokasi pabrik).
IX-3
 Bahaya alam (gempa bumi, banjir) yang pernah terjadi di lokasi pabrik.
 Kemungkinan untuk perluasan di masa mendatang.
Sedangkan yang termasuk faktor khusus adalah :
- Transportasi
Masalah transportasi perlu diperhatikan agar kelancaran supply bahan baku maupun
pemasaran produk dapat terjamin dengan biaya serendah mungkin dan dalam waktu
singkat. Karena itu perlu diperhatikan fasilitas atau sarana yang lain seperti :
- Jalan raya yang dapat dilalui mobil/truk.
- Sungai yang dapat dilalui kapal dan tempat berlabuh kapal tersebut.
- Adanya pelabuhan laut.
- Buangan Pabrik (Waste Disposal)
Apabila buangan pabrik (Waste Disposal) berbahaya bagi kehidupan sekitarnya,
maka harus diperhatikan yaitu cara mengeluarkan buangan atau limbah pabrik,
terutama dihubungkan dengan peraturan pemerintah maupun peraturan yang dibuat
secara internasional, khususnya menyangkut (International Standart Organization)
ISO 9002, yaitu pendirian pabrik yang berwawasan lingkungan (ramah
lingkungan). Terutama masalah polusi yang timbul.
- Tenaga Kerja
Hal-hal yang perlu diperhatikan mengenai tenaga kerja adalah :
- Mudah tidaknya mendapatkan tenaga kerja yang dibutuhkan.
- Keahlian dan pendidikan tenaga kerja.
- Tingkat penghasilan tenaga kerja di daerah tersebut.
- Site Karakteristik dari lokasi
Dalam memilih lokasi pabrik harus diperhatikan apakah daerah tersebut merupakan
lokasi pertanian, rawa, bukit dan lain-lain. Lokasi pendirian pabrik yang baik
adalah di daerah yang gersang tetapi memiliki persyaratan yang baik bagi pendirian
pabrik.
- Masalah Lingkungan
Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :
- Lokasi termasuk pedesaan atau perkotaan.
- Fasilitas rumah dan tempat ibadah.
Berdasarkan faktor-faktor diatas maka lokasi yang dipilih untuk mendirikan
pabrik dekstrin dari ubi kayu adalah di Wanasari, Kec. Citangkil, Banten.
IX-4
9.2. Tata Letak Pabrik (Plant Lay Out)

Setelah proses flow diagram tersusun, sebelum design perpipaan, struktural
dan listrik dimulai, maka lay out proses pabrik dan peralatan harus direncanakan
terlebih dahulu. Perencanaan lay out pabrik meliputi perencanaan storage area,
proses area dan handling area.
Pertimbangan yang perlu diperhatikan dalam menyusun lay out pabrik adalah :
 Tanah yang tersedia
 Type dan kualitas produk
 Kemungkinan pengembangan pabrik di masa mendatang
 Distribusi bahan baku
 Keadaan cuaca dan lingkungan
 Keamanan terhadap kebakaran, gas beracun dan bentuk bengunan
 Pengaturan terhadap penggunaan ruangan dan elevasi
 Ruang dan lapangan dibagi dalam kotak-kotak dan setiap kotak menunjukkan
tempat dari setiap unit proses.
 Kantor dan gudang diletakkan dekat dengan jalan raya.
 Aliran proses berjalan dari satu unit ke unit lain secara langsung, maka letak
didekatkan untuk menghemat pipa penyambungan.
Ukuran luas bangunan dapat dilihat pada Tabel 9.1, sedangkan gambar plant lay out
dapat dilihat pada Gambar 9.2.
Tabel 9.1 Luas Bangunan Pra Rencana Pabrik Dekstrin
No Lokasi Luas Bangunan (m2)
1 Pos satpam 70
2 Taman 150
3 Parkir Tamu 700
4 Kanor pusat 1500
5 Parkir Karyawan 300
6 Gedung Serba Guna 300
7 Kantor penelitian dan pengembangan R&D 150
8 Toilet 225
9 Kantor SDM 150
IX-5
10 Dapur 40
11 Perpustakaan 60
12 Laboratorium Pengendalian mutu 150
13 Mushola 200
14 Kantin 250
15 Koperasi 60
16 Poliklinik 100
17 PMK 200
18 Storage Bahan Baku 375
19 Area Proses 3400
20 Timbangan Truk 50
21 Garasi 260
22 Bengkel 50
23 Manager Produksi dan Teknik 50
24 Dept. Produksi 25
25 Dept. Teknik 25
26 Ruang control 25
27 Gudang Produk 600
28 Generator 50
29 Bahan bakar 50
30 Utilitas 400
31 Area perluasan Pabrik 1500
32 Tanah sisa dan jalan 9413
TOTAL 20878
IX-6
JALAN RAYA

10
30
21 22 23 11
29
12
28
25
13
27
14
26
15
19 18 17 16
20
Gambar 9.2 Denah Pabrik Dekstrin
Keterangan gambar 9.2 :

1. Pos satpam 8. Area perkantoran dan TU
2. Taman 9. Toilet
3. Parkir tamu 10. Musholla
4. Parkir karyawan 11. Poliklinik
5. Parkir truk 12. Kantin
6. Aula (Ruang serba guna) 13. Pemeriksaan bahan baku
7. Perpustakaan 14. Gudang bahan baku
IX-7
15. PMK 23. Ruang kontrol
16. Ruang listrik/genset 24. Ruang proses
17. Ruang bahan bakar 25. Area perluasan pabrik
18. Ruang boiler/ketel 26. Bengkel dan garasi
19. Unit Pengolahan Air 27. Litbang / R & D
20. Area waste water treatment 28. Laboratorium
21. Ruang pertemuan 29. Gudang produk
22. Ruang Kepala staff dan 30. Pos penimbangan truk

pabrik
9.3. Tata Letak Peralatan Pabrik (Lay Out Pilot Plant)

Lay Out Pilot Plant hanya menggambarkan unit-unit atau peralatan proses
saja.
Dalam penyusunan peralatan proses, yang perlu diperhatikan adalah :
 Aliran bahan baku dan produk
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
ekonomis yang besar serta dapat menunjang kelancaran dan keamanan produksi.
 Aliran udara
Aliran udara di dalam dan sekitar area proses harus lancar. Hal ini bertujuan
untuk menghindari terjadinya stagnasi udara pada suaru tempat yang dapat
menyebabkan akumulasi bahan kimia yang berbahaya yang dapat membahayakan
keselamatan kerja karyawan.
 Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai, tempat-tempat proses yang berbahaya
atau beresiko tinggi perlu diperhatikan penerangan tambahan.
 Jarak antara alat-alat proses perlu diatur sedemikian rupa misalnya untuk alat
proses yang mempunyai tekanan dan temperatur tinggi sebaiknya dipisahkan dari
alat proses lainnya sehingga apabila terjadi ledakan atau kebakaran pada alat
tersebut tidak membahayakan alat yang lainnya.
 Menyusun berdasarkan urutan proses dengan memperhatikan kemungkinan
perluasan di masa mendatang.
 Memberikan ruang cukup untuk memudahkan ruang gerak.
 Memberikan ruang yang cukup untuk memudahkan ruang gerak bagi karyawan
IX-8
perluasan dan memudahkan peralatan secara keseluruhan.
Adapun Lay Out Pilot Plant peralatan proses Pra Rencana Pabrik Dekstrin dapat dilihat
pada Gambar 9.3.
V. TAHAP PENANGANAN PRODUK
12 13
IV. TAHAP PEMISAHAN DAN PEMURNIAN PRODUK
11 10
III. TAHAP REAKSI
II. TAHAP PEMISAHAN BAHAN BAKU
8 7 6 5 4
IX-9
I. TAHAP PERSIAPAN BAHAN BAKU
1 2 3
Gambar 9.3 Lay Out Pilot Plant Peralatan Proses

Keterangan :
I. Tahap Persiapan Bahan Baku
1. Storage enzim α-amylase
2. Storage NaOH
3. Storage Ubi Kayu
II. Tahap Pemisahan Bahan Baku
4. Conveyor 1
5. Peeller
6. Cutter
7. Rotary Vacuum Filter
8. Tangki Penampung Filtrat
III. Tahap Reaksi
9. Reaktor liquifikasi (fermentor)
IV. Tahap Pemisahan dan Pemurnian Produk
10. Spray dryer
11. Cyclone
V. Tahap Penanganan Produk
12. Unit Pengemasan
13. Storage Produk
BAB X
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
Kelancaran dan kontinuitas suatu pabrik merupakan hal yang penting dan menjadi
tujuan utama setiap perusahaan. Hal tersebut dapat ditunjang dengan adanya struktur
organisasi yang baik.
Struktur organisasi dapat memberikan wewenang pada setiap perusahaan untuk
melaksanakan tugas yang dibebankan kepadanya. Juga mengatur sistem dan hubungan
struktural antar fungsi atau orang – orang dalam hubungan satu dengan yang lainnya
pada pelaksanaan fungsi mereka.
10.1 Dasar Perusahaan

Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)
Lokasi pabrik : Cilegon – Banten
Kapasitas produksi : 50.000 ton/tahun
Status investasi : Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN).
10.2 Bentuk Perusahaan

Pabrik Dekstrin yang akan direncanakan ini merupakan perusahaan swasta
nasional yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Bentuk ini dipilih karena mempunyai
beberapa keuntungan, yaitu :
1. Kehidupan PT lebih terjamin karena tidak dipengaruhi oleh berhentinya salah
seorang pemegang saham, direktur atau karyawan. Ini berarti suatu PT
mempunyai potensi hidup yang lebih permanen dari bentuk perusahaan lainnya.
2. Terbatasnya tanggung jawab para pemegang saham karena segala sesuatu yang
menyangkut kelancaran perusahaan dipegang oleh pimpinan perusahaan dan
setiap pemegang saham hanya mungkin menderita kerugian sebesar jumlah yang
ditanamkan pada PT yang bersangkutan.
3. Penempatan “the right man in the right place” lebih mudah dilaksanakan.
X-1
X-2
Dari kelebihan-kelebihan sistem organisasi garis dan staff diatas maka dapat
digunakan sebagai bahan pertimbangan untuk menentukan sistem organisasi
perusahaan pada pabrik pembuatan Dekstrin, yaitu menggunakan sistem organisasi
garis dan staff.
10.3 Struktur Organisasi
Struktur organisasi yang digunakan adalah sistem garis dan staff. Alasan
pemilihan sistem garis dan staff adalah :
1. Biasa digunakan untuk organisasi yang cukup besar dengan produksi terus
menerus.
2. Terdapat satu kesatuan pimpinan dan perintah, sehingga disiplin kerja lebih baik.
3. Sering digunakan dalam perusahaan yang berproduksi secara massal.
4. Masing-masing kepala bagian/manager secara langsung bertanggung jawab atas
aktivitas yang dilakukan untuk mencapai tujuan.
5. Pimpinan tertinggi pabrik dipegang oleh seorang direktur yang bertanggung jawab
kepada Dewan Komisaris. Anggota Dewan Komisaris merupakan wakil-wakil
dari pemegang saham dan dilengkapi dengan staff ahli yang bertugas memberikan
saran kepada direktur.
Di samping alasan tersebut ada beberapa kebaikan yang dapat mendukung

pemakaian sistem organisasi staf dan garis yaitu :
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi besar, apapun tujuannya, betapapun luas
tugasnya dan betapapun kompleks susunan organisasinya.
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah dapat diambil, karena adanya staf
ahli.
3. Perwujudan “the right man in the right place” lebih mudah dilaksanakan.
Dari kelebihan-kelebihan sistem organisasi garis dan staf di atas maka dapat
dipakai sebagai bahan pertimbangan untuk menentukan sistem organisasi perusahaan
pada Pra Rencana Pabrik Dekstrin ini, yaitu menggunakan sistem organisasi garis dan
staf. Pembagian tanggung jawab dan wewenang berdasarkan departementasi. Pada
setiap departemen dibagi lagi menjadi bagian-bagian yang lebih kecil lagi yaitu divisi.
Selanjutnya tiap divisi dibagi lagi menjadi unit-unit.
X-3
Setiap departemen dipimpin oleh seorang manajer yang dibantu oleh asisten
manajer, sedangkan untuk divisi dikepalai oleh seorang divisi manajer yang dibantu
oleh asisten divisi manajer.
10.4 Tugas dan Tanggung Jawab Organisasi
1. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah sekelompok orang yang ikut dalam pengumpulan modal
untuk mendirikan pabrik dengan cara membeli saham perusahaan. Pemegang saham
adalah pemilik perusahaan yang besarnya tergantung dari prosentase kepemilikan
saham. Kekayaan pribadi pemegang saham tidak dipertanggungjawabkan sebagai
jaminan atas hutang-hutang perusahaan. Penanam saham wajib menanamkan modalnya
paling sedikit 1 tahun. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) adalah rapat dari
pemegang saham yang memiliki kekuasaan tertinggi dalam mengambil keputusan untuk
kepentingan perusahaan. RUPS biasanya dilakukan paling sedikit sekali dalam setahun,
atau selambat-lambastnya enam bulan sejak tahun buku yang bersangkutan berjalan
(neraca telah aktif).
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris terdiri dari para pemegang saham perusahaan. Pemegang saham
adalah pihakpihak yang menanamkan modalnya untuk perusahaan dengan cara
membeli saham perusahaan. Besarnya kepemilikan pemegang saham terhadap
perusahaan tergantung/sesuai dengan besarnya modal yang ditanamkan, sedangkan
kekayaan pribadi dari pemegang saham tidak dipertanggungjawabkan sebagai jaminan
atas hutang-hutang perusahaan. Pemegang saham harus menanamkan saham paling
sedikit 1 (satu) tahun. Tugas dan wewenang dewan komisaris adalah :
a. Bertanggung jawab terhadap pabrik secara umum dan memberikan laporan
pertanggungjawaban kepada para pemegang saham dalam RUPS.
b. Menerima pertanggungjawaban dari para manager pabrik.
3. Direktur Utama
Posisi direktur utama merupakan pemimpin tertinggi perusahaan secara langsung
dan penanggung jawab utama dalam perusahaan secara keseluruhan selama perusahaan
berdiri. Tugas dan wewenang direktur utama adalah :
a. Menetapkan strategi perusahaan, membuat perencanaan kerja dan
menginstruksikan cara-cara pelaksanaannya kepada manager.
X-4
b. Mengurus harta kekayaan perusahaan.

c. Menetapkan sistem organisasi yang dianut dan menetapkan pembagian
kerja, tugas, dan tanggung jawab dalam perusahaan untuk mencapai tujuan
atau target perusahaan yang telah direncanakan.
d. Mengadakan koordinasi yang tepat pada seluruh bagian organisasi.
e. Memberikan instruksi resmi kepada bawahannya untuk melaksanakan tugas
masin-masing.
f. Mempertanggungjawabkan kepada dewan komisaris semua anggaran
pembelanjaan dan pendapatan perusahaan.
g. Selain tugas diatas, direktur utama berhak mewakili perseroan secara sah
dan langsung dalam segala hal dan kejadian yang berhubungan dengan
kepentingan perusahaan. Dan harus berkonsultasi kepada dewan komisaris
setiap akan melakukan tindakan perusahaan yang krusial seperti
peminjaman uang ke Bank, memindahtangankan perseroan untuk
menanggung hutang perusahaan, dll).
4. Penelitian dan Pengembangan (R&D)
Divisi LITBANG bersifat independent. Divisi ini bertanggung jawab langsung
kepada direktur utama. Divisi LITBANG bertugas mengembangkan secara kreatif dan
inovatif segala aspek perusahaan terutama yang berkaitan dalam peningkatan kualitas
produksi sehingga mempu bersaing dengan produk kompetitor.
5. Direktur Produksi dan Teknik
Direktur Produksi dan Teknik diangkat dan diberhentikan oleh direktur utama.
Direktur Produksi dan Teknik bertanggung jawab penuh terhadap kelancaran produksi,
dimulai dari perencanaan produksi, perencanaan bahan baku, perangkat produksi. Tugas
utamanya adalah merencanakan, mengontrol, dan mengontrol semua kegiatan yang
berkaitan dari mulai bahan baku sampai menghasilkan produk.
6. Direktur Administrasi dan Keuangan
Direktur Administrasi dan Keuangan memiliki ruang lingkup kerja yang lebih luas
dari Manager produksi dan teknik. Direktur administrasi dan keuangan bertanggung
jawab atas segala kegiatan kerja diluar produksi. Semua manajemen perusahaan diatur
dan dijalankan oleh bagian administrasi, termasuk strategi pemasaran, pengaturan
keuangan
X-5
7. Departemen Quality Control (Pengendalian Mutu)

Departemen QC bertugas mengawasi mutu bahan baku yang diterima dan produk
yang dihasilkan. Selama mengawasi mutu produk, tidak hanya produk jadi saja yang di
analisis tapi juga pada setiap tahapan proses.
a. Divisi Jaminan Mutu
Divisi Jaminan Mutu bertanggung jawab kepada Departemen Quality
Control yang bertugas untuk melakukan penganalisaan, pengujian dan
pengawasan terhadap bahan mentah yang dipasok dan produk/Dekstrin yang
sudah jadi agar sesuai standar yang telah ditentukan.
b. Divisi Pengendalian proses
Divisi Pengendalian Proses bertanggung jawab kepada Departemen Quality
Control untuk mengendalikan kualitas bahan selama proses produksi yang
sedang berlangsung, yaitu mengatur komponen bahan baku (raw mix
design) sehingga didapat produk dengan kualitas yang diinginkan.
8. Departemen Produksi
Kepala Dept. Produksi bertanggung jawab atas jalannya proses produksi sesuai
yang direncanakan, termasuk merencanakan kebutuhan bahan baku agar target produksi
terpenuhi.
a. Divisi Produksi
Divisi produksi bertanggung jawab kepada kepala Dept. Produksi atas
kelancaran proses. Divisi ini juga mengatur pembagian shift dan kelompok
kerja sesuai spesialisasinya pada masing-masing tahapan proses dan
mengendalikan kondisi operasi sesuai prosedurnya.
b. Divisi Bahan baku
Bertanggung jawab kepada kepala Dept. Produksi atas ketersedian bahan
baku yang dibutuhkan sesuai banyaknya produksi yang diinginkan sehingga
tidak terjadi kekurangan atau kelebihan, mengatur aliran distribusi bahan
baku dari storage ke dalam proses.
9. Departemen Teknik
Kepala Dept. Teknik bertanggung jawab atas kelancaran alat-alat proses selama
produksi berlangsung, termasuk pemeliharaan alat proses dan instrumentasinya. Apabila
ada keluhan pada alat penunjang produksi maka dept. teknik langsung mengatasi
X-6
masalahnya.
a. Divisi Utilitas
Bertanggung jawab kepada kepala Dept. Teknik mengenai kelancaran alat-
alat utilitas.
b. Divisi Bengkel & Perawatan
Bertugas memperbaiki alat-alat atau instrumen yang rusak baik alat
produksi maupun peralatan utilitas. Divisi ini juga diharapkan menciptakan
alat-alat yang inovatif untuk menunjang kelancaran produksi.
10. Departemen Pemasaran
Kepala Dept. Pemasaran bertanggung jawab dalam mengatur masalah pemasaran
produk, termasuk juga melakukan research marketing agar penentuan harga dapat
bersaing di pasaran, menganalisis strategi pemasaran perusahaan maupun kompetitor,
mengatur masalah dsitribusi penjualan produk ke daerah-daerah, melakukan promosi
pada berbagai media massa baik cetak maupun elektronik agar produk dapat terserap
konsumen.
a. Divisi Pembelian
Bertanggung jawab kepada kepala Dept. Pemasaran mengenai pembelian
bahan baku, alat-alat yang menunjang proses.
b. Divisi Penjualan
Bertanggung jawab kepada kepala Dept. Pemasaran mengenai penjualan
produk pada berbagai daerah distribusi sekaligus mensurvei
kebutuhannya agar dapat dipasok setiap saat.
c. Divisi Promosi dan Periklanan
Melakukan promosi ke berbagai sumber tentang kelebihan produk
perusahaan minimal masyarakat konsumen mengetahui produk yang
diproduksi perusahaan.
d. Divisi Research Marketing
Melakukan analisis pasar untuk memenangkan persaingan dengan
kompetitor dan selalu membuat strategi pemasaran setiap saat sesuai
perkembangan di lapangan.
11. Departemen Keuangan dan Akuntansi

X-7
Kepala Dept. Keuangan dan Akuntansi bertanggung jawab mengatur neraca

perusahaan dengan melakukan pembukuan sebaik-baiknya baik pemasukan ataupun
pembelanjaan untuk kebutuhan perusahaan, selain itu juga membayarkan gaji ke
rekening bank tiap karyawan pada setiap akhir bulan. Dan juga membayarkan jaminan
sosial atas pemutusan hak kerja karyawan. Dept. Keuangan dan Akuntansi membawahi
2 divisi yaitu :
a. Divisi Pembukuan
Bertanggung jawab pada hasil pencatatan yang dilakukan secara teratur
untuk mengumpulkan data dan informasi keuangan perusahaan.
b. Divisi Keuangan
Bertanggung jawab mengelola keuangan perusahaan dan membuat laporan
pengeluaran keuangan perusahaan.
12. Departemen Umum
Kepala Dept. umum bertugas untuk merencanakan dan mengelola hal-hal yang
bersifat umum. Departemen ini mengatur masalah administrasi, Keamananan dan
keselamatan, lingkungan serta hubungan antara perusahaan dengan pihak lain, baik
dengan masyarakat, pemerintah maupun dengan perusahaan lain. Departemen ini
membawahi 4 divisi :
a. Divisi Humas
Divisi Humas bertugas menjalin hubungan kemasyarakatan baik di dalam
perusahaan, antar instansi ataupun dengan masyarakat setempat ataupun
dengan pihak pemerintah, sehingga diharapkan dengan kerjasama yang baik
kelangsungan dan kelancaran perusahaan dapat berjalan dengan baik.
b. Divisi Personalia
Divisi Personalia bertugas untuk menyaring dan menyeleksi calon
pegawai/pekerja baru serta mendistribusikan pekerja sesuai dengan keahlian
dan kemampuan yang dimilikinya.
c. Divisi Administrasi
Divisi ini bertugas untuk menjalankan kegiatan administrasi perusahaan,
mulai dari surat menyurat, absensi karyawan, pendataan sampai
pendistribusian gaji.
d. Divisi Keamanan dan Keselamatan
X-8
Divisi keamanan bertugas untuk menjaga keamanan perusahaan meliputi

pengontrolan setiap kendaraan yang masuk perusahaan baik kendaraan
bahan baku, produk, sampai kendaraan tamu. Dan juga menjaga keamanan
dan ketertiban di lingkungan kerja di seluruh area pabrik.
e. Divisi Kebersihan
Divisi Keberihan bertugas menjaga kenyamanan, keindahan, perusahaan
dari mulai keindahan taman, toilet sampai kebersihan gudang dan produksi.
f. Divisi Transportasi.
Divisi ini mengatur penggunaan transportasi mulai dari penyediaan bahan
baku sampai ke transportasi untuk pemasaran produk-produk yang
dihasilkan.
13. Departemen Sumber Daya Manusia (SDM)
Kepala Dept. SDM bertugas merencanakan, mengelola, dan mendayagunakan
SDM, baik yang telah bekerja ataupun yang akan dipekerjakan. Selain itu Dept. SDM
mengatur masalah jenjang karier dan masalah penempatan karyawan, atau pemindahan
karyawan antar departemen atau antar divisi sesuai dengan tingkat prestasinya.
a. Divisi Kesehatan
Bertugas memperhatikan kesehatan karyawan. Apabila poliklinik yang
tersedia tidak dapat mengatasi masalah kesehatan karyawan maka dapat
diintensifkan di rumah sakit langganan perusahaan sesuai kebutuhan
pengobatan.
b. Divisi Ketenagakerjaan
Mengatur kesejahteraan karyawan seperti pemberian fasilitas atau bonus
perusahaan untuk karyawan yang berprestasi. Divisi ketenagakerjaan juga
perlu memperhatikan prestasi-prestasi yang dibuat oleh karyawan guna
meningkatkan jenjang karier dan kebijakan lainnya.
Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada gambar 10.1.
10.5 Jaminan Sosial
Jaminan sosial adalah jaminan yang diterima oleh pihak karyawan jika terjadi
sesuatu hal yang bukan karena kesalahannya menyebabkan dia tidak dapat melakukan
pekerjaan.
Jaminan sosial yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan adalah :
X-9
a. Tunjangan
- Tunjangan di luar gaji pokok, diberikan kepada tenaga kerja tetap
berdasarkan prestasi yang telah dilakukannya dan lama pengabdiannya
kepada perusahaan tersebut.
- Tunjangan lembur yang diberikan kepada tenaga kerja yang bekerja di
luar jam kerja yang telah ditetapkan (khusus untuk tenaga kerja shift).
b. Fasilitas
Fasilitas yang diberikan berupa seragam kerja untuk karyawan,
perlengkapan keselamatan kerja (misal helm, sarung tangan, sepatu boot,
kacamata pelindung dan lain-lain), antar jemput bagi karyawan, kendaraan
dinas, tempat tinggal dan lain-lain.
c. Pengobatan
Untuk pengobatan dan perawatan pertama dapat dilakukan di poliklinik
perusahaan dan diberikan secara cuma-cuma kepada karyawan yang
membutuhkan dengan ketentuan sebagai berikut :
- Untuk pengobatan dan perawatan yang dilakukan pada rumah sakit yang
telah ditunjuk akan diberikan secara cumacuma
- Karyawan yang mengalami kecelakaan atau terganggu kesehatannya
dalam menjalankan tugas perusahaan, akan mendapat penggantian
ongkos pengobatan penuh.
d. Insentive atau bonus
Insentive diberikan dengan tujuan untuk meningkatkan produktivitas dan
merangsang gairah kerja karyawan. Besarnya insentive ini dibagi menurut
golongan dan jabatan. Pemberian insentive untuk golongan operatif
(golongan kepala seksi ke bawah) diberikan setiap bulan sedangkan untuk
golongan di atasnya diberikan pada akhir tahun produksi dengan melihat
besarnya keuntungan dan target yang dicapai.
e. Cuti
- Cuti tahunan selama 12 hari kerja dan diatur dengan mengajukan
permohonan satu minggu sebelumnya untuk dipertimbangkan ijinnya
- Cuti sakit bagi tenaga kerja yang memerlukan istirahat total berdasarkan
surat keterangan dokter
X-10
- Cuti hamil selama 3 bulan bagi tenaga kerja wanita

- Cuti untuk keperluan dinas atas perintah atasan berdasarkan kondisi
tertentu perusahaan
10.6 Jadwal dan Jam Kerja
Pabrik Dekstrin ini direncanakan akan beroperasi selama 330 hari dalam setahun
dan 24 jam per hari, sisa harinya digunakan untuk perbaikan dan perawatan atau dikenal
dengan istilah shut down.
a. Untuk pegawai non shift
Bekerja selama 6 hari dalam seminggu (total kerja 40 jam per minggu),
sedangkan hari minggu dan hari besar libur. Pegawai non shift ini termasuk
karyawan yang tidak langsung menangani operasi pabrik, misalnya :
direktur, kepala departemen, kepala divisi, karyawan kantor/administrasi
dan divisidivisi di bawah tanggung jawab non teknik atau yang bekerja di
pabrik dengan jenis pekerjaan tidak kontinu.
Ketentuan jam kerja adalah sebagai berikut :
- Senin – Kamis : 08.00 – 16.00 (Istirahat : 12.00 – 13.00)
- Jum’at : 08.00 – 16.00 (Istirahat : 11.00 – 13.00)
- Sabtu : 08.00 – 12.00
b. Untuk pegawai shift
Sehari bekerja 24 jam, yang terbagi dalam 3 shift. Karyawan shift ini
termasuk karyawan yang secara langsung menangani proses operasi pabrik,
misalnya : kepala shift, operator, karyawan-karyawan shift, gudang serta
keamanan dan keselamatan kerja. Ketentuan jam kerja pegawai shift sebagai
berikut :
Shift I : 07.00 – 15.00
Shift II : 15.00 – 23.00
Shift III : 23.00 – 07.00
Jadwal kerja dibagi dalam 4 minggu dan 4 kelompok (regu). Setiap
kelompok kerja akan mendapatkan libur 2 hari dari 8 hari kerja shift. Jadwal
kerja karyawan shift dapat dilihat pada tabel 10.1.
X-11
Tabel 10.1. Jadwal Kerja Karyawan Pabrik

Tanggal
Regu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
I P P S S M M L L P P S S M M L
II S S M M L L P P S S M M L L P
III M M L L P P S S M M L L P P S
IV L L P P S S M M L L P P S S M
Tanggal
Regu 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
I L P P S S M M L L P P S S M M
II P S S M M L L P P S S M M L L
III S M M L L P P S S M M L L P P
IV M L L P P S S M M L L P P S S
Karena kemajuan suatu pabrik atau perusahaan tergantung pada kedisiplinan

karyawannya, maka salah satu cara untuk menciptakan kedisiplinan adalah dengan
memberlakukan absensi. Dari mulai direktur utama sampai karyawan kebersihan
diberlakukan absensi setiap jam kerjanya yang nantinya dapat menjadi pertimbangan
perusahaan dalam meningkatkan karier karyawannya.
10.7 Penggolongan dan Tingkat Pendidikan Karyawan

Penggolongan dan tingkat pendidikan karyawan berdasarkan tingkat kedudukan
dalam struktur organisasi Pra Rencana Pabrik Dekstrin (gambar 10.1) yaitu :
1. Direktur Utama : Magister Teknik Kimia atau minimal Strata 2
2. Manager
a. Manager produksi : Sarjana Teknik Kimia.
b. Manager administrasi dan keuangan : Sarjana Ilmu Administrasi (FIA).
3. Penelitian & Pengembangan : Sarjana Kimia (MIPA)
4. Kepala Departemen
X-12
a. Departemen QC : Sarjana Kimia (MIPA)

b. Departemen produksi : Sarjana Teknik Kimia
c. Departemen teknik : Sarjana Teknik Mesin
d. Departemen pemasaran : Sarjana Ekonomi
e. Departemen keuangan dan Akuntansi : Sarjana Ekonomi
f. Departemen Sumber Daya Manusia : Sarjana Psikologi Industri
g. Departemen Umum : Sarjana Teknik Industri
5. Kepala divisi
a. Divisi Produksi : Sarjana Teknik Kimia
b. Divisi Bahan Baku : Sarjana Teknik Kimia
c. Divisi Utilitas : Sarjana Teknik Mesin
d. Divisi Bengkel & Perawatan : Sarjana Teknik Mesin
e. Divisi Jaminan Mutu (Quality Control) : Sarjana Kimia (MIPA)
f. Divisi Pengendalian Proses : Sarjana Teknik Kimia
g. Divisi Kesehatan : Sarjana Kedokteran
h. Divisi Ketenagakerjaan : Sarjana Teknik Industri
i. Divisi Pembelian : Sarjana Ekonomi
j. Divisi Penjualan : Sarjana Ekonomi
k. Divisi Promosi Periklanan : Diploma Public Relation & Promotion
l. Divisi research marketing : Sarjana Ekonomi
m. Divisi Keuangan : Sarjana Ekonomi
n. Divisi Akuntansi : Sarjana Ekonomi
o. Divisi Humas : Diploma Public Relation & Promotion
p. Divisi Personalia : Sarjana Hukum dan Psikologi
q. Divisi Administrasi : Sarjana Ilmu Administrasi (FIA)
r. Divisi Keamanan dan Keselamatan : Diploma / SMU / SMK
s. Divisi Kebersihan : Diploma / SMU / SMK
t. Divisi Transportasi : Sarjana / Diploma Teknik Mesin
6. Karyawan : Diploma / SMU / SMK / SLTP
Perincian Jumlah Tenaga Kerja
Perhitungan jumlah tenaga operasional dilakukan berdasarkan pembagian proses
yang dilakukan. Pada pabrik Dekstrin proses yang dilakukan terbagi dalam 5 tahap.
X-13
Berdasarkan Vilbrant, fig. 6.35, hal. 235 diperoleh jumlah karyawan yang dibutuhkan
untuk kapasitas produksi = 50.000 ton/th adalah 56 orang jam/hari.
Karena jumlah proses keseluruhan terbagi dalam 5 tahap, maka :
Karyawan proses = 56 orang jam/hari. tahapan  5 tahap = 280 orang jam/hari
Karena satu hari terdapat 3 shift kerja, maka :
280 orang jam/hari
Karyawan Proses = = 94 orang jam/shift
3 shift/hari
Karena setiap karyawan shift bekerja selama 8 jam / hari, maka :
94 orang jam/shift
Karyawan proses = = 12 orang hari/shift
8 jam/hari
Karena karyawan shift terdiri atas 4 regu, yaitu 3 regu bekerja dan 1 regu libur, maka :
Jumlah karyawan proses keseluruhan = 12 orang hari/shift x 4 regu = 48 orang setiap
hari (untuk 4 regu).
Perincian kebutuhan tenaga kerja dapat dilihat pada tabel 10.2.
Tabel 10.2. Jabatan dan tingkat pendidikan tenaga kerja.
No. Jabatan (Tugas) SLTP SMU D3 S1 S2
1. Direktur Utama 1
2. Manager Produksi dan Teknik 1
3. Manager Administrasi dan Keuangan 1
4. Sekretaris 2
5. Kepala LITBANG (R&D) 1
6. Karyawan LITBANG (R&D) 4 3 2
7. Kepala Dept. QC 1
8. Kepala Dept. Produksi 1
9 Kepala Dept. Teknik 1
10. Kepala Dept. Pemasaran 1
11. Kepala Dept. Keuangan dan Akuntansi 1
12. Kepala Dept. SDM 1
13. Kepala Dept. Umum 1
14. Kepala Divisi Produksi 1
15. Karyawan Divisi Produksi 48 4
16. Kepala Divisi Bahan Baku 1
17. Karyawan Divisi Bahan baku 8 2
X-14
18. Kepala Divisi Utilitas 1

19. Karyawan Divisi Utilitas 5 3
20. Kepala Divisi Bengkel & Perawatan 1
21. Karyawan Divisi Bengkel & Perawatan 8
22. Kepala Divisi Quality Control 1
23. Karyawan Divisi Quality Qontrol 5
24. Kepala Divisi Pengendalian Proses 1
25. Karyawan Divisi Pengendalian Proses 5
26. Kepala Divisi Kesehatan 1
27. Karyawan Divisi Kesehatan 3
28. Kepala Divisi Ketenagakerjaan 1
29. Karyawan Divisi Ketenagakerjaan 3
30. Kepala Divisi Pembelian 1
31. Karyawan Divisi Pembelian 2
32. Kepala Divisi Penjualan 1
33. Karyawan Divisi Penjualan 2
34. Kepala Divisi Promosi dan Periklanan 1
35. Staff Divisi Promosi dan Periklanan 3
36. Kepala Divisi Research Marketing 1
37. Staff Research Marketing 3
38. Kepala Divisi Keuangan 1
39. Staff Divisi Keuangan 3
40. Kepala Divisi Akuntansi 1
41. Staff Divisi Akuntansi 3
42. Kepala Divisi Humas 1
43. Staff Divisi Humas 3
44. Kepala Divisi Personalia 1
45. Staff Divisi Personalia 3
46. Kepala Divisi Administrasi 1
47. Staff Divisi Administrasi 3
48. Kepala Divisi Transportasi 1
49. Staff Transportasi 3 2
50. Kepala Divisi Keamanan dan Keselamatan 1
X-15
51. Staff Keamanan 10

52. Kepala Divisi Kebersihan 1
53. Staff Kebersihan 6
JUMLAH 6 32 109 43 1
TOTAL TENAGA KERJA 191
10.8 Status Karyawan dan Sistem Pengupahan (Gaji)
Pabrik Dekstrin ini mempunyai sistem pembagian gaji yang berbeda-beda kepada
karyawan. Hal ini berdasarkan pada kriteria sebagai berikut :
1. Tingkat pendidikan
2. Pengalaman kerja
3. Tanggung jawab dan kedudukan
4. Keahlian
5. Pengabdian pada perusahaan (lamanya bekerja).
Berdasarkan kriteria di atas, karyawan akan menerima gaji sesuai dengan status
kepegawaiannya. Status kepegawaiannya dibagi menjadi 3 bagian, yaitu :
1. Karyawan regular
Karyawan reguler adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat
keputusan (SK) dan mendapat gaji bulanan berdasarkan kedudukan, keahlian dan
masa kerjanya
2. Karyawan borongan
Karyawan borongan adalah pekerja yang dipergunakan oleh pabrik bila
diperlukan saja, misalnya bongkar muat barang dan lain-lain. Pekerja ini
menerima upah borongan untuk pekerjaan tersebut.
3. Karyawan harian
Karyawan harian adalah pekerja yang diangkat dan diberhentikan oleh manajer
pabrik berdasarkan nota persetujuan manajer pabrik atas pengajuan kepala yang
membawahinya dan menerima upah harian yang dibayarkan setiap akhir pekan.
Dengan didasarkan atas kebutuhan dan perbedaan status, maka system
pengupahan pada Pra Rencana Pabrik Dekstrin ini dibedakan menjadi :
1. Upah bulanan
Upah bulanan diberikan kepada karyawan tetap yang besarnya berbeda-beda
untuk setiap karyawan dan diberikan pada setiap akhir bulan.
X-16
2. Upah mingguan
Upah mingguan diberikan kepada karyawan harian tetap yang besarnya berbeda-
beda untuk setiap karyawan dan diberikan setiap akhir pekan.
3. Upah borongan
Upah borongan diberikan kepada karyawan harian lepas atau karyawan borongan
yang besarnya tidak tetap, tergantung pada macam pekerjaan yang dilakukan dan
diberikan setelah pekerjaan itu selesai.
UMR Kabupaten Cilegon tahun 2019 : Rp. 3.279.975,00
Tabel 10.3. Daftar Upah (Gaji) Karyawan

Gaji/bulan Total
No. Jabatan (Tugas) Jumlah
(Rp) (Rp)
1. Direktur utama 1 70.000.000 70.000.000
2. Direktur Produksi 1 35.000.000 35.000.000
3. Direktur Administrasi dan Keuangan 1 30.000.000 30.000.000
4. Sekretaris 2 4.000.000 8.000.000
5. Kepala LITBANG (R&D) 1 10.000.000 10.000.000
6. Staff LITBANG (R&D) 2 4.200.000 8.400.000
3 3.900.000 11.700.000
4 3.600.000 14.400.000
7. Kepala Dept. QC 1 10.000.000 10.000.000
8 Kepala Dept. Produksi 1 11.000.000 11.000.000
9. Kepala Dept. Teknik 1 9.000.000 9.000.000
10. Kepala Dept. Pemasaran 1 9.500.000 9.500.000
11. Kepala Dept. Keuangan dan Akuntansi 1 10.500.000 10.500.000
12. Kepala Dept. SDM 1 10.000.000 10.000.000
13. Kepala Dept. Umum 1 9.000.000 9.000.000
14. Kepala Divisi Produksi 1 7.800.000 7.800.000
15. Karyawan Divisi Produksi 4 4.300.000 17.200.000
48 4.000.000 192.000.000
16. Kepala Divisi Bahan baku 1 6.000.000 6.000.000
17. Karyawan Divisi Bahan Baku 2 3.800.000 7.600.000
X-17
8 3.500.000 28.000.000
18. Kepala Divisi Utilitas 1 6.500.000 6.500.000
19. Karyawan Divisi Utilitas 3 3.800.000 11.400.000
5 3.500.000 17.500.000
20. Kepala Divisi Bengkel & Perawatan 1 6.000.000 6.000.000
21. Karyawan Divisi Bengkel & Perawatan 8 3.800.000 30.400.000
22. Kepala Divisi Jaminan Mutu 1 6.000.000 6.000.000
23. Karyawan Divisi Jaminan Mutu 5 3.500.000 17.500.000
5 3.400.000 17.000.000
24. Kepala Divisi Pengendalian Proses 1 6.000.000 6.000.000
25. Karyawan Pengendalian Proses 5 3.800.000 19.000.000
26. Kepala Divisi Kesehatan 1 6.000.000 6.000.000
27. Karyawan Kesehatan 3 3.800.000 11.400.000
28. Kepala Divisi Ketenagakerjaan 1 6.000.000 6.000.000
29. Karyawan Ketenagakerjaan 3 3.800.000 11.400.000
30. Kepala Divisi Pembelian 1 6.000.000 6.000.000
31. Karyawan Divisi Pembelian 2 3.900.000 7.800.000
32. Kepala Divisi Penjualan 1 6.500.000 6.500.000
33. Karyawan Divisi Penjualan 2 3.800.000 7.600.000
34. Kepala Divisi Promosi dan Periklanan 1 7.500.000 7.500.000
35. Karyawan Divisi Periklanan 3 4.000.000 12.000.000

36. Kepala Divisi Research Marketing 1 7.500.000 7.500.000
37. Karyawan Research Marketing 3 4.000.000 12.000.000
38. Kepala Divisi Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
39. Karyawan Divisi Keuangan 3 3.900.000 11.700.000
40. Kepala Divisi Akuntansi 1 7.000.000 7.000.000
41. Karyawan Divisi Akuntansi 3 4.000.000 12.000.000
42. Kepala Divisi Humas 1 6.500.000 6.500.000
43. Karyawan Divisi Humas 3 4.000.000 12.000.000
44. Kepala Divisi Personalia 1 6.700.000 6.700.000
45 Karyawan Divisi Personalia 3 4.500.000 13.500.000
46. Kepala Divisi Administrasi 1 6.000.000 6.000.000
X-18
47. Karyawan Divisi Administrasi 3 3.800.000 11.400.000

48. Kepala Divisi Transportasi 1 5.000.000 5.000.000
49 Karyawan Divisi Transportasi 2 3.800.000 7.600.000
3 3.500.000 10.500.000
50. Kepala Divisi Keamanan dan 1 5.500.000 5.500.000
Keselamatan
51. Karyawan Keamanan dan Keselamatan 10 3.500.000 35.000.000
52. Kepala Divisi Kebersihan 1 4.500.000 4.500.000
53. Staff Kebersihan 6 3.300.000 19.800.000
JUMLAH 935.800.000
X-19
PEMEGANG SAHAM
DEWAN KOMISARIS
DIREKTUR UTAMA
DIVISI LITBANG
DIREKTUR PRODUKSI DAN DIREKTUR ADMINISTRASI

TEKNIK DAN KEUANGAN
DEPT. PRODUKSI DEPT. TEKNIK DEPT. QUALITY DEPT. SUMBER DEPT. DEPT. KEUANGAN DEPT. UMUM
CONTROL DAYA MANUSIA PEMASARAN DAN AKUNTANSI
(SDM)
DIVISI PRODUKSI DIVISI UTILITAS DIVISI JAMINAN DIVISI PEMBELIAN DIVISI KEUANGAN DIVISI HUMAS
MUTU DIVISI KESEHATAN
DIVISI BAHAN BAKU DIVISI BENGKEL DIVISI DIVISI PENJUALAN DIVISI AKUNTANSI DIVISI PERSONALIA
DAN PERAWATAN DIVISI
PENGENDALIAN KETENAGAKERJAA
PROSES N
DIVISI PROMOSI DIVISI ADMINISTRASI
DAN PERIKLANAN
DIVISI KEAMANAN
DIVISI RESEARCH DAN KESELAMATAN
DAN MARKETING
DIVISI KEBERSIHAN
DIVISI
KARYAWAN
TRANSPORTASI
Gambar 10.1 Struktur Organisasi Pabrik Dekstrin

BAB XI
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi merupakan suatu cara untuk mengetahui apakah pabrik

yang akan didirikan menguntungkan atau tidak. Oleh karena itu dalam pra rencana
pabrik Dekstrin ini dibuat evaluasi untuk mengetahui berapa investasi yang
diperlukan untuk mendirikan pabrik Dekstrin tersebut. Cara untuk mengetahui
jumlah investasi yang dibutuhkan oleh pabrik Dekstrin ini dapat menggunakan
beberapa cara, yaitu :
1. Return of Investment / ROI
2. Pay Out Time / POT
3. Break Event Point / BEP
4. Internal Rate of Return / IRR
Untuk menghitung faktor-faktor diatas perlu diadakan penafsiran beberapa
hal menyangkut administrasi perusahaan dan jalannya proses, yaitu :
a. Penaksiran modal investasi total (Total Capital Invesment / TCI) terdiri
atas :
a. Modal tetap (Fixed Capital Invesment / FCI)
b. Modal kerja (Work Capital Invesment / WCI)
b. Penentuan biaya produksi total (Total Production Cost / TPC) terdiri atas :
a. Biaya pembuatan (Manufacturing Cost / MC)
b. Biaya pengeluaran umum (General Expenses / GE)
c. Total pendapatan
11.1 Faktor –faktor Penentu

Modal Investasi Total (Total Capital Investment = TCI)
Yaitu modal yang dibutuhkan untuk mendirikan pabrik sebelum
berproduksi, terdiri dari :
1. Fixed Capital Investment (FCI)
a. Biaya langsung (Direct cost), meliputi :
XI-1
XI-2
- Pembelian alat
- Instrumentasi dan alat kontrol
- Perpipaan terpasang
- Listrik terpasang
- Tanah dan bangunan
- Fasilitas pelayanan
- Pengambangan lahan
b. Biaya tak langsung (Indirect cost)
- Teknik dan supervisi
- Konstruksi
- Kontraktor
- Biaya tak terduga
c. Working Capital Investment (WCI)
Modal kerja yaitu modal yang digunakan untuk menjalankan pabrik yang
berhubungan dengan laju produksi dalam beberapa waktu tertentu.
Modal kerja terdiri dari :
a. Penyediaan bahan baku dalam waktu tertentu
b. Pengemasan produk dalam waktu tertentu
c. Utilitas dalam waktu tertentu
d. Gaji dalam waktu tertentu
e. Uang tunai
Sehingga :
Total Capital Invesment (TCI) = Modal tetap (FCI) + Modal kerja (WCI)
Biaya produksi (Total Production Cost = TPC)

Total biaya produksi adalah biaya yang digunakan untuk operasi pabrik atau
biaya yang dikeluarkan untuk mengeluarkan satu-satuan produk dalam waktu
tertentu. Biaya produksi terdiri dari :
1. Biaya pembuatan (Manufacturing Cost), terdiri dari :
a. Biaya produksi langsung
XI-3
b. Biaya produksi tetap

c. Biaya overhead pabrik
2. Biaya umum (General Expenses), terdiri dari :
a. Biaya administrasi
b. Biaya distribusi dan pemasaran
c. Litbang
d. Financing
Adapun biaya produksi total terbagi menjadi :
1. Biaya variabel (Variable Cost = VC)
Biaya variabel yaitu, segala biaya yang pengeluarannya berbanding lurus
dengan laju produksi atau biaya yang tergantung dengan kapasitas pabrik secara
langsung. Biaya variabel terdiri :
a. Biaya bahan baku
b. Biaya utilitas
c. Biaya pengemasan
2. Biaya semi variabel (Semi Variable Cost = SVC)
Biaya semi variabel yaitu, biaya pengeluaran yang tidak berbanding lurus
dengan laju produksi atau yang tergantung dengan kapasitas pabrik secara tidak
langsung. Biaya semi variabel terdiri dari :
a. Upah karyawan
b. Plant overhead
c. Pemeliharaan dan perbaikan
d. Laboratorium
e. Operating supplies
f. Biaya umum
g. Supervisi
3. Biaya tetap (Fixed Production Cost = FPC)
Biaya tetap adalah biaya yang dikeluarkan secara tetap, tidak tergantung
pada kapasitas pabrik.
Biaya tetap terdiri dari :
a. Asuransi
XI-4
b. Depresiasi
c. Pajak
d. Bunga bank
11.2 Penafsiran Harga Alat

Harga suatu alat setiap saat akan berubah, tergantung pada perubahan
kondisi ekonomi. Oleh karena itu, digunakan beberapa cara konversi harga alat
terhadap harga alat pada beberapa tahun yang lalu, sehingga diperoleh harga yang
ekivalen dengan harga sekarang.
Harga alat dalam Pra Rencana Pabrik Dekstrin ini didasarkan pada data
harga alat yang terdapat pada literatur Peter & Timmerhause, Gael. D. Ulrich serta
http//: www.matche.com/EquipCost/html.
Untuk menaksir harga alat pada tahun 2007 digunakan persamaan berikut :
IX
CX   C K ..................................................................................... (1)
IK
n
 Kapasitas alat A 
VA = VB    ..................................................... (2)
 Kapasitas alat B 
Dimana :
CX = Taksiran harga alat pada tahun 2007
CK = Taksiran harga alat pada tahun basis
IX = Indeks harga pada tahun 2007
IK = Indeks harga pada tahun basis
VA = Harga alat dengan kapasitas A
VB = Harga alat dengan kapasitas B
n = Harga eksponen alat tertentu (Peter and Timmerhaus, hal. 170)
XI-5
11.3. Penentuan Total Capital Invesment (TCI)

Dari perhitungan Appendiks E diperoleh :
a. Biaya Langsung (DC) = Rp 342,269,549,224
b. Biaya Tak Langsung (IC) = Rp 181,402,861,089
c. Fix Capital Invensment (FCI) = Rp 523,672,410,312
d. Modal Kerja (WCI) = Rp 78,550,861,547
Maka TCI = Rp 602,223,271,859
11.4. Penentuan Total Production Cost (TPC)

Dari perhitungan Appendiks E diperoleh :
a. Biaya Produksi Langsung
(Direct Production Cost /DPC) = Rp 480,979,228,841
b. Biaya Tetap
(Fixed Cost/FC) = Rp 117,931,026,802
c. Biaya Overhead = Rp 22,447,932,309
d. Biaya Umum (General Expenses) = Rp 116,650,116,789
Maka TPC = Rp 773,008,304,741
11.5. Laba Perusahaan

Laba perusahaan yaitu keuntungan yang diperoleh dari penjualan produk.
Dari Appendiks E diperoleh :
Total penjualan = Rp 1,035,510,229,117
Pajak Penghasilan = 40% dari laba kotor
Laba kotor = Rp 297,501,924,376
Laba bersih = Rp 178,501,145,625
Cash flow (CA) = Rp 230,868,395,657
XI-6
11.6. Analisis Probabilitas

A. Pay Out Time (POT)
POT adalah masa tahunan pengembalian modal investasi dari laba yang
dihitung dikurangi penyusutan atau waktu yang diperlukan untuk mengembalikan
modal investasi.
Modal tetap  (Bunga  TCI)
POT =  1 tahun
Cash flow setelah pajak
POT = 2,27 tahun
B. Rate On Invesment (ROI)

ROI adalah pernyataan umum yang digunakan untuk menunjukkan laba
tahunan sebagai usaha untuk mengembalikan modal.
 ROI sebelum pajak
Laba kotor
ROIBT =  100 %
Modal tetap
ROIBT = 56,8 %
 ROI setelah pajak
Laba bersih
ROIAT =  100 %
Modal tetap
ROIAT = 34 %
C. Break Event Point (BEP)

BEP adalah titik dimana jika tingkat kapasitas pabrik berada pada titik
tersebut maka pabrik tidak untung dan tidak rugi atau harga penjualan sama
dengan biaya produksi.
FC  (0,3 SVC)
BEP =  100 %
S  (0,7 SVC  VC)
XI-7

FC = Rp 117,931,026,802
SVC = Rp 193,992,358,816
VC = Rp 396,564,586,934
S = harga jual = Rp 1,035,510,229,117
Maka nilai BEP = 35,01 %
D. Shut Down Point (SDP)

Shut Down Point adalah suatu titik yang merupakan kapasitas minimal
pabrik masih boleh beroperasi.
0,3 SVC
SDP =  100%
S  0,7 SVC  VC
Shut Down Point (SDP) = 11,57 %
Titik Shut Down Point (SDP) terjadi pada penjualan = Rp 119,773,830,627
E. Net Present Value (NPV)

Metode ini digunakan untuk menghitung selisih dari nilai penerimaan kas
bersih sekarang dengan nilai investasi sekarang.
Langkah – langkah menghitung NPV :
a. Menghitung CAo (tahun ke-0) untuk masa konstruksi 2 tahun
CA-2 = Rp 182,997,900,888
CA-1 = Rp 183,021,365,947
CA-0 = -Rp 614,665,728,328
b. Menghitung NPV tiap tahun

NPV = CA x Fd
Dimana : Fd = faktor diskon = 1/(1+i)n
i = tingkat bunga
XI-8
CA = cash flow setelah pajak

n = tahun ke-n
NPV = Rp 661,717,740,125
Karena harga NPV = (+) maka pabrik Dekstrin layak untuk didirikan.
F. Internal Rate Of Return (IRR)

NPV1
IRR = i1 + x (i2 – i1)
NPV1  NPV2
IRR = 32,74 %
Karena IRR lebih besar dari bunga bank (20%) maka pabrik Dekstrin layak
untuk didirikan.
S= 1.035T
S = RP 40.800 T
TPC = 40.444 T
ba
Pengeluaran dalam rupian tahun
La
Pengeluaran dalam Rupiah/tahun
TPC= 738T
a
er
Da
BEP
VC = 32.043 T
BEP
gi
Ru
SVC=
SVC = 6.584 T 193T
ha
er
Da
0,3 SVC
FC = 199 T
0 Kapasitas FC= 117T
(52,43%)
(kapasitas)
35,1%
Grafik XI.1 Break Even Point

BAB XII
KESIMPULAN
Pra rencana pabrik Dekstrin ini diharapkan akan mencapai hasil produksi
yang maksimal sesuai dengan tujuan. Dari hasil produksi tersebut diharapkan
dapat memenuhi kebutuhan konsumsi dalam negeri yang pemakaiannya dari tahun
ke tahun terus meningkat. Di samping itu diharapkan produksi Dekstrin ini dapat
menembus pasaran dunia sehingga akan menambah devisa negara dari nilai
ekspor.
Bila ditinjau dari segi bahan baku, proses, peralatan proses, penggunaan,
lokasi pabrik, organisasi perusahaan dan analisa ekonomi, perencanaan pabrik
Dekstrin ini layak untuk direalisasikan dengan rincian pertimbangan sebagai
berikut :
a. Tinjauan dari segi teknis
Bila ditinjau dari segi teknis, proses pembuatan Dekstrin ini adalah baik,
disamping proses yang tidak rumit juga mempunyai kemurnian tinggi.
Pemilihan lokasi pabrik berdasarkan pada :
 Bahan baku mudah di dapat.
 Persediaan air yang memadai.
 Tenaga kerja yang cukup tersedia.
 Tersedia sarana transportasi yang memadai, baik untuk pengangkutan
bahan baku Bubuk Pati Ketela, NaOH dan α-amilase maupun produk
Dekstrin 100(C6H10O5)10.
b. Tinjauan dari segi ekonomi
Suatu analisa ekonomi sangat diperlukan untuk mengetahui layak tidaknya
suatu pabrik untuk didirikan baik dalam rencana jangka pendek maupun
jangka panjang.
Hasil analisa ekonomi yang didapatkan adalah :
 POT : 2.27 tahun
XII-1
XII-2
 ROIAT : 34 %
 BEP : 35.01 %
 IRR : 32,74 %
DAFTAR PUSTAKA
1. Austin, T. George, “Shreve’s Chemical Process Industries”, Fifth Edition,
1984, McGraw-Hill Book Company, New York.
2. Brownell, E. Lloyd and Young, H. Edwin, “Process Equipment Design”,
First Edition, 1959, John Wiley & Sons, Inc, New York.
3. Considine, M. Douglas.,1982.“Chemical and Process Technology
Encyclopedia”, McGraw-Hill Book Company, New York.
4. Coulson, J.M. and Richardson, J. F.,1968. “Chemical Engineering : An
Introduction to Chemical Engineering Design”, Pergamon Press.
5. Crueger, Wulf dan Crueger, Anneliese.,1982. “Biotechnology : A
Textbook of Industrial Microbiology”, Sinauer Associates, Inc.
6. C Vannes M. M, J. M. Smith H. Abbot 1996. ”Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics”. Fifth Edition. McGraw-Hill Book
CompanyInc. New York.
7. Fessenden J. Ralp and Fesseden, S. Joan, “Kimia Organik”, Edisi Ketiga,
1989, Erlangga, Jakarta.
8. Geankoplis, J. Christie, “Transport Processes And Unit Operations”,
Third Edition, 1997, Prentice Hall of India, New Delhi.
9. Gumbira, E. Said. “Teknologi Fermentasi”, PT. Melton Putra. Jakarta,
1987.
10. Himmelblau, M. David.,1982.“Basic Principles And Calculation in
Chemical Engineering”, Fifth Edition, Prentice-Hall International, Inc.

11. Hougen, A. Olaf.,1959. “Chemical Process Principles”, Part I : Material
And Energy Balance, Second Edition, John Wiley & Sons, New York.
12. Judoamidjojo, Mulyono, dkk.,1992. “Teknologi Fermentasi”, Raja Wali
Pers, Jakarta.
13. Kent, James A. 1983. “Riegel’s Handbook of Industrial Chemistry”.
Eight Edition. Van Nostrand Reinhold Company. New York.
14. Kern, Q. Donald, “Process Heat Transfer”, 1988, McGraw-Hill Book
Company, New York.
15. Kitani, Osamu, and Hall, W. Carl.,1989. “Biomass Handbook”, Gordon
And Breach Science Publishers, New York.
16. Mansi, Dr. 1999. “Fermentation Microbiology and Biotechnology”,
Taylor & Francis Inc.
17. McCabe, L. Warren, “Unit Operation of Chemical Engineering”, Fifth
Edition, 1993, McGraw – Hill, Inc, Singapore.
18. Othmer, Kirk. 1978. “Encyclopedia of Chemical Technology”,.
19. Parker, P. Sybil.,1978.“McGraw-Hill Encyclopedia of Chemistry”,
McGraw-Hill Book Company, New York.
20. Perry, Robert H. 1997. “Perry’s Chemical Engineer’s’ Handbook”.
Seventh Edition. McGraw-Hill Book Company Inc. New York.
21. Peters, S. Max and Timmerhaus, D. Klaus.,1991. “Plant Design And
Economics For Chemical Engineers”, Fourth Edition, McGraw-Hill, Inc.,
New York.
22. Reid, R.C., Prausnitz J.M,. dan Sherwood T.K.,1991. “Sifat Gas dan Zat
Cair”, edisi ketiga, PT. Gramedia Pustaka Utama,Jakarta.
23. Schmauder, Peter Hans. 1997 “Methods in Biotechnology”, Taylor &
Francis Inc,
24. Shuler L, Michael . Shuler. 1992. “Bioprocess Engineering”. Prentice
Hall International Inc, New Jersey.
25. Speight, G. James.,2002. “Chemical And Process Design Handbook”,
McGraw-Hill, New York.
26. Suharto, Prof. Dr. Ir. Ign.,1995. “Bioteknologi Dalam Dunia Industri”,
Penerbit Andi Offset Yogyakarta, Yogyakarta.
27. Tjokroadikusumo, P. Soebiyanto. 1993. “HFS dan Indutri ubi kayu
lainnya”. PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.
28. Uhlig, Helmut, Ph.D.,1998. “Industrial Enzymes And Their Applications”,
John Wiley & Sons, Inc., New York.
29. Ulrich, D. Gael.,1984. “A Guide To Chemical Engineering Process
Design And Economics”.
30. Ullmann’s.,2003.“Encyclopedia of Industrial Chemistry”,sixth edition.
Completely Revised Edition Volume 12.
31. Wegener, G. D.Fengel, 1995 “Kayu : Kimia, Ultrastruktur, Reaksi -
reaksi”.Gadjah Mada University Press. Yogyakarta.

APPENDIKS A
NERACA MASSA
Data yang diketahui
1. Data Berat Molekul (BM)
Komponen BM
(C6H10O5)1000 164157,0000
H2O 18,0200
Serat 1000000,0000
Abu 12,0110
α - Amilase 52,0000
NaOh 39,9960
Dekstrin 3283,1400
2. Komposisi Bubuk Ketela

Komposisi %
(C6H10O5)1000 90,0000%
H2O 9,6000%
Serat 0,2000%
Abu 0,2000%
3. Perhitungan Neraca Massa

1 Tahun = 330 Hari
1 Hari = 24 Jam
4. Basis Perhitungan
1. Neraca massa dihitung untuk 1 jam operasi
2. Satuan laju alir massa dalam kg/jam
3. Konversi reaksi 95%
Kapasitas produksi = 50000,0000 ton/tahun

Pabrik ini dibangun = 50000,0000 ton/tahun : 330 hari/tahun
dengan kapasitas = 151,5152 ton/hari x 1000 kg/ton
= 151515,1515 kg/hari : 24 jam/hari
= 6313,1313 kg/jam
Total bahan masuk awal = 6836,5303 kg/jam
Kebutuhan (C6H10O5)1000 = 6152,8773 kg/jam
6152,8773 kg
mol (C6H10O5)1000 = = 0,0375 kgmol
164157,0000 kg/kgmol
95%
Persm. reaksi : (C6H10O5)1000 100(C6H10O5)10
Mula-mula : 0,0375 -
Bereaksi : 0,0356 3,5608
APP A-1
APP A-2
konversi 95%
Produk : 0,0019 3,5608
Massa (C6H10O5)1000 mula-mula = 0,0375 kmol x 164157,0000 kg/kmol
= 6152,9
1. Reaktor Liquifikasi (R-110)
M3 M2 M4
M1 R-110 M5
Fungsi : untuk mereaksikan Pati dan Air

Keterangan:
M1 : Bahan Baku Bubuk Pati M4 = NaOH untuk mengatur pH
M2 : Air untuk reaksi Hidrolisis M5 = Produk Keluar Reaktor
M3 : Kebutuhan Enzim
A. Aliran Masuk Reaktor

Komposisi M1 Komposisi M3 Komposisi M4
(C6H10O5)1000
= 90,0% Enzim = 0,0015 kg/kg pati NaOH = ####### kg
H2O = 9,6% = 9,2293 kg
Serat = 0,2%
Abu = 0,2%
Sehingga massa tiap komponen:
(C6H10O5)1000 = 6152,8773 kg
10%
H2O = x 6152,8773 = 656,3069 kg
90%
0,2%
Serat x 6152,8773 = 13,673 kg
90%
0,2%
Abu x 6152,8773 = 13,673 kg
90%
total = 6836,5303 kg
Komposisi M2
(jumlah air yg dibutuhkan dihitung dengan terget bahwa produk yg d hasilkan 70%)
H2O = 13085,7855 kg
APP A-3
mol bahan baku masuk reaktor

6152,8773
mol (C6H10O5)10= = 0,0375 kmol
164157,0000
13085,7855
mol H2O = = 726,1812 kmol
18,0200
95%
Persm. reaksi : (C6H10O5)1000 100(C6H10O5)10
Mula-mula : 0,0375 -
Bereaksi : 0,0356 1,7804
konversi 95%
Produk : 0,0019 1,7804
Massa Pati sisa reaksi = 0,0019 x 164200,000 = 307,724 kg

Massa Dekstrin hasil reaksi = 1,7804 x 3150,0 = 5608,194 kg
B. Aliran keluar reaktor

(C6H10O5)1000 = 307,724 kg Enzim = 9,2293 kg
H2O = 13742,092 kg NaOH = 261,72 kg
Dekstrin = 5608,194 kg
Serat = 13,673 kg
Abu = 13,673 kg
Neraca Massa pada Reaktor

masuk(kg) keluar (kg)
komponen
M1 M2 M3 M4 M5
(C6H10O5)1000 6152,8773 - - - 307,7245
H2O 656,3069 13085,7855 13742,0924
Serat 13,6731 - - - 13,6731
Abu 13,6731 - - - 13,6731
100(C6H12O5)10 - - - - 5608,1938
a-amilase - 9,2293 9,2293
NaOH - 261,7157 261,7157
6822,8573 13085,7855 9,2293 261,7157
total 19956,3018
19956,3018
APP A-4
2.Double Effect Evaporator
M7
M5 V-120a M6
Fungsi : memekatkan syrup dekstrin sampai 50% bahan kering

Keterangan :
M3 = Bahan masuk ke Evaporator
M4 = Bahan ke Evaporator Effect II
A. Aliran masuk evaporator dari Reaktor Liquifikasi (M3)

komponen bahan yang masuk:
(C6H10O5)1000 = 307,7245 kg
H2O = 13742,0924 kg Abu = 13,6731 kg
Dekstrin = 5608,1938 kg Enzim = 9,2293 kg
Serat = 13,6731 kg NaOH = 261,7157 kg
B. Perhitungan neraca massa komponen

Total massa bahan yang masuk ke evaporator (aliran <12>) 19956,3018
Terdiri atas: bahan kering = 5608,1938
air = 13742,0924
maka fraksi bahan kering masuk (Xf):

massa bahan kering 5608,1938
xf == = = 0,2810
total massa masuk 19956,3018
Neraca Massa total di evaporator:
F =L + V
APP A-5
19956,3018 = L + V ……….(1)
Neraca massa komponen total:
> Tidak ada bahan kering dalam V (xv = 0)
> xL adalah konsentrasi akhir sirup glukosa
F*xf = L*xl + V*xv

19956,3018 x 0,2810 = 0,35L + 0
5608,1938 = 0,35L
L = 16023,4108 kg ......(ii)
jumlah air yang diuapkan (substitusi hasil perhitungan (i) ke (ii)):

V == F - L
V == 19956,302 - 16023,4108
V == 3932,891 kg
jumlah air dalam produk:
= air masuk (aliran <>) - jumlah air diuapkan
= 13742,092 - 3932,891
= 9809,201 kg
Masuk Keluar
komponen M5 M6 M7
(C6H10O5)1000
0,0154 307,7245 0,0192 307,7245 0,0000 0,0000
H2O 0,6886 13742,0924 0,6122 9809,2014 0,0000 0,0000
Serat 0,0007 13,6731 0,0009 13,6731 0,0000 0,0000
Abu 0,0007 13,6731 0,0009 13,6731 0,0000 0,0000
Dekstrin 0,2810 5608,1938 0,3500 5608,1938 0,0000 0,0000
Enzim 0,0005 9,2293 0,0006 9,2293 0,0000 0,0000
NaOH 0,0131 261,7157 0,0163 261,7157 0,0000 0,0000
H2O(g) 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1,0000 3932,8910
Total 1,0000 19956,3018 1,0000 16023,4108 1,0000 3932,8910
total 19956,3018
Neraca massa masuk evaporator total
Komponen masuk keluar
x m(kg) x m(kg)
(C6H10O5)1000
0,0154 307,724 0,0154 307,724
H2O 0,6886 13742,092 0,4915 9809,201
Serat 0,0007 13,673 0,0007 13,673
Abu 0,0007 13,673 0,0007 13,673
Dekstrin 0,2810 5608,194 0,2810 5608,194
Enzim 0,0005 9,229 0,0005 9,229
NaOH 0,0131 261,716 0,0131 261,716
H2O 0,0000 0,000 0,1971 3932,891
APP A-6
total 1,000 19956,302 1,000 19956,302
Neraca Massa Effect II
M9
M6 V-120b M8
M
Keterangan :
M6 = Bahan masuk ke Evaporator Effect II
M8 = Bahan menuju spray drayer
F*xf = L*xl + V*xv

16023,4108 x 0,3500 = 0,5L + 0
5608,1938 = 0,5L
L = 11216,3876 kg ......(ii)
jumlah air yang diuapkan (substitusi hasil perhitungan (i) ke (ii)):

V == F - L
V == 16023,411 - 11216,3876
V == 4807,023 kg
jumlah air dalam produk:
= air masuk (aliran <>) - jumlah air diuapkan
= 9809,201 - 4807,023
= 5002,178 kg
Masuk Keluar
komponen M6 M8 M9
(C6H10O5)1000
0,0192 307,7245 0,0274 307,7245 0,0000 0,0000
H2O 0,6122 9809,2014 0,4460 5002,1782 0,0000 0,0000
Serat 0,0009 13,6731 0,0012 13,6731 0,0000 0,0000
Abu 0,0009 13,6731 0,0012 13,6731 0,0000 0,0000
Dekstrin 0,3500 5608,1938 0,5000 5608,1938 0,0000 0,0000
Enzim 0,0006 9,2293 0,0008 9,2293 0,0000 0,0000
NaOH 0,0163 261,7157 0,0233 261,7157 0,0000 0,0000
H2O(g) 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 1,0000 4807,0232
Total 1,0000 16023,4108 1,0000 11216,3876 1,0000 4807,0232
total 16023,4108
APP A-7
Neraca massa masuk evaporator total

Komponen masuk keluar
x m(kg) x m(kg)
(C6H10O5)10000,019 307,724 0,019 307,724
H2O 0,612 9809,201 0,312 5002,178
Serat 0,001 13,673 0,001 13,673
Abu 0,001 13,673 0,001 13,673
Dekstrin 0,350 5608,194 0,350 5608,194
Enzim 0,001 9,229 0,001 9,229
NaOH 0,016 261,716 0,016 261,716
H2O 0,000 0,000 0,300 4807,023
total 1,000 16023,411 1,000 16023,411
3. Spray Dryer
M11
M8 B-130
M10
jika solid yang terikut gas keluar dari spray dryeer masuk ke dalam cyclone adalah 1% dan
produk yang keluar mengandung 1% H2O
keterangan:
M6 = Bahan menuju spraydryer dari evaporator
M9 = Produk menuju Cyclone
M10 = Udara kering masuk
Neraca Massa Spray Dryer

masuk keluar
keluar menuju bin produk(M10)
dari evaporator (M8)
99%
(C6H10O5)1000307,7245 (C6H10O5)1000 304,6472
H2O 5002,1782 H2O 50,0218
Serat 13,6731 Serat 13,5363
Abu 13,6731 Abu 13,5363
NaOH 261,7157 NaOH 259,0986
APP A-8
total 6202,0891
yang tertangkap di cyclone(M11)
1%
(C6H10O5)1000 3,0772
Serat 0,1367
Abu 0,1367
Dekstrin 56,0819
Enzim 0,0923
NaOH 2,6172
H2O 4952,1564
total 11216,3876 total 11216,3876
4. Cyclone
M13
M11 R-122
M12
fungsi: menangkap serbuk(powder) yang terikut udara pada proses pengeringan di spray dryer
99% dekstrin powder tertangkap cyclone, menuju bin produk dn 1%
sebagai loss/hilang ke stack
keterangan:
M9 = Powder menuju Cyclone dari spray dryer
M12 = Produk keluar cyclone
Neraca Massa Cyclone

masuk keluar
powder yang masuk cyclone produk yg keluar cyclone (M12)
(M11) ke bin produk 99%
(C6H10O5)1000 3,0772 (C6H10O5)1000 3,0465
H2O 4952,1564 H2O 49,5216
Serat 0,1367 Serat 0,1354
Abu 0,1367 Abu 0,1354
NaOH 2,6172 NaOH 2,5910
jumlah 111,0422
ke stack/loss (M13) 1%
(C6H10O5)1000 0,0308
APP A-9
H2O 4902,6348
Serat 0,0014
Abu 0,0014
Dekstrin 0,5608
Enzim 0,0009
NaOH 0,0262
jumlah 4903,2563
total 5014,2985 total 5014,2985
5. Bin Produk
M12
M10 F-127 M14
fungsi = menampung sementara produk dekstrin
Neraca Massa Bin Produk

masuk keluar
powder yang dari Spraydryer
Menuju Packing (M14)
(M10)
(C6H10O5)1000 304,6472 (C6H10O5)1000 307,6937
H2O 50,0218 H2O 99,5433
Serat 13,5363 Serat 13,6717
Abu 13,5363 Abu 13,6717
NaOH 259,0986 NaOH 261,6895
Powder dari Cyclone (M12)
(C6H10O5)1000 3,0465
H2O 49,5216
Serat 0,1354
Abu 0,1354
Dekstrin 55,5211
Enzim 0,0914
NaOH 2,5910
total 6313,1313 total 6313,1313
APP A-10
APP A-11
2%
APP A-12
kg
kg
0,0000
APP A-13
0,2810237
APPENDIKS B
NERACA PANAS
Pabrik ini dibangun dengan kapasitas produksi = 50000 ton/tahun
Kapasitas produksi = 50000,00 ton/tahun : 330 hari/tahun
= 151,5152 ton/hari x 1000 kg/jam
= 151515,15 kg/jam : 24 jam/hari
= 6313,1313 kg/jam
Basis bahan baku = 25804,8027 kg/jam
= 204374,0372 ton/tahun
Satuan = Kjoule
Saturated steam = T = 120,0000 °C
P = 198,5300 kpa
λ = 2205,5900 kj/kg (Geankoplis tabel A-2)
Tabel Cp
Komponen BM Cp
C6H12O5 164157 0,3198

abu 12,0110 0,3200
serat 1000000 0,3200
α - Amilase 52,0000 0,5054
NaOH 39,9960 0,7700
deksrin 3283,1400 0,3198
H2O 18,0200 4,1814
1. Reaktor Hidrolisa (R-120)

Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi hidrolisis pati menjadi dekstrin
ΔH2 ΔH3 ΔH4
Tekanan = 1 Atm
ΔH1 ΔHR Temperatur = 95 C
Qloss
ΔH5
Neraca panas total : ΔH1 + ΔH2 + ΔH3 + ΔH4 + Qsteam = ΔH5 + Qloss + ΔHR
Keterangan :
- ΔH1 = Aliran larutan dari tangki pelarut (kg/jam)
- ΔH2 = Aliran NaOH masuk tangki hidrolisa (kg/jam)
- ΔH3 = Aliran enzim a -amilase masuk tangki hidrolisa (kg/jam)
- ΔH4 = Aliran H2O masuk tangki hidrolisa (kg/jam)
- ΔH5 = Aliran slury keluar tangki hidrolisa (kg/jam)
- Qloss = Panas yang lepas
APP B-1
APP B-2
- Qsteam = Panas yang dibawa steam
Direncanakan :
Suhu larutan pati masuk = T1 = 30 °C = 303,15 K
Suhu reaksi = TR = 95 °C = 368,15 K
Suhu NaOH masuk = T2 = 30 °C = 303,15 K
Suhu a-amilase masuk = T3 = 30 °C = 303,15 K
Suhu H2O masuk = T5 = 30 °C = 303,15 K
Suhu bahan keluar = T4 = 95 °C = 368,15 K
Suhu referensi = Tref = 25 °C = 298,15 K
A. Menghitung panas bahan masuk reaktor ΔH1

T1 = 30 °C = 303,15 K
Tref = 25 °C = 298,15 K
Komponen m,kg/jam BM kmol/jam CpdT ΔH9 (kJ)
(C6H10O5)1000
6152,8773 164157 0,0375 1,5990 9838,4508
serat 48,9900 1000000 0,00005 1,6000 78,3840
abu 13,6731 12,0110 1,1384 1,6000 21,8769
NaOH 261,7157 39,9960 6,5435 3,8500 1007,6055
a-amilase 4,4091 52,0000 0,0848 2,5270 11,1418
H2O 656,3069 18,0150 36,4311 20,9070 13721,4086
Total 660,7160 24678,8675
B. Menghitung panas NaOH masuk reaktor ΔH2

T10 = 30 °C = 303,15 K
Tref = 25 °C = 298,15 K
NaOH 261,7157 39,9960 6,5435 3,8500 1007,6055
Total 261,7157 1007,6055
C. Menghitung panas a-amilase masuk reaktor ΔH3

T11 = 30 °C = 303,15 K
Tref = 25 °C = 298,15 K
a-amilase 9,2293 36,4600 0,2531 2,5270 23,3225
Total 9,2293 23,3225
C. Menghitung panas H2O masuk reaktor ΔH4

T11 = 30 °C = 303,15 K
APP B-3
Tref = 25 °C = 298,15 K

H2O 13085,785 18,0000 726,9881 20,9070 273584,5171
Total 13085,785 273584,5171
C. Menghitung panas pada bahan keluar ΔH5
T12 = 95 °C = 368,15 K
Tref = 25 °C = 298,15 K
(C6H12O5)1000 307,7245 164157 0,0019 22,3860 6888,7196
Abu (Carbon) 13,6731 12,0110 1,1384 22,4000 306,2766
Fiber 13,6731 1000000 0,00001 22,4000 306,2766
NaOH 261,7157 39,9960 6,5435 53,9000 14106,4767
α - Amilase 9,2293 52,0000 0,1775 35,3780 326,5147
(C6H12O5)20 5608,1938 3283,1400 1,7082 22,3860 ##########
H2O 13742,092 18,0150 762,8139 292,6980 4022282,96
Total 19956,302 4169762,25
D. Menghitung panas reaksi dari masing-masing komponen

Diketahui ΔHf H2O = -68,32 Kkal/kmol
(Perry, J. H. , 1999)
(C6H12O5)1000 = -496899,17 kkal/kmol
(C6H10O5)10 = -4859,27 kkal/kmol
a-amilase
Reaksi : (C6H10O5)1000 + 400 H2O 100 (C6H10O5)10
Awal 0,157 kmol 62,72 kmol -
Bereaksi 0,149 kmol 59,73 kmol 47,190 kmol
Sisa reaksi 0,008 kmol 2,987 kmol 47,190 kmol
 Menghitung panas reaksi pada 298,15 k

Komponen kmol ΔHf ΔHf
Pati 0,1493 -496899,1700 -74204,9732
H2O 59,7344 -68,3200 -4081,0563
Dekstrin 47,1902 -496899,1700 -23448771,5189
ΔHf 298= (ΔHfDekstrin ) - (ΔHf Pati +ΔHfH2O)
= -23448772 - -78286,0295
= 23370485,4894 kkal/jam
= 97688629,3455 kj/jam
 Menghitung panas reaktan (DH reaktan)

Tin = 95 °C = 368,15 K
APP B-4
Tref = 25 °C = 298,15 K
Komponen m,kg/jam BM kmol/jam CpdT ΔHreaktan(kJ)
Pati 307,7245 164157 0,0019 22,3860 6888,7196
H2O 26827,878 18,0150 1489,1967 292,698 7852466,1981
Total 27135,602 7859354,9177
 Menghitung panas produk (DH produk)

Tin = 95 °C = 368,15 K
Tref = 25 °C = 298,15 K
Komponen m,kg/jam BM kmol/jam CpdT ΔHproduk(kJ)
Dekstrin 5608,1938 3283,14 1,7082 0,3198 1793,5004
Total 5608,1938 1793,5004
 Menghitung panas reaksi

ΔHR = DH Produk - DH Reaktan + DH 298
= 1793,5004 - 7859354,9177 + 97688629,3455
= 89831067,9283 kj/kg endotermis
E. Neraca Panas
Qin - Qout + Qgen - Qkonsumsi = Akumulasi
(Dhin + Qsteam) -Dhout + Q gen - Q konsumsi reaksi = Q loss
299294 + Qsteam - 4169762 + 0 - 89831068 = 5% Q masuk
29929431% + Qsteam - 4169762,2494 - 89831068 = 5% 299294
+ Qsteam
Qsteam + -93701536 = 14965 + 0,05 Qsteam
0,9500 Qsteam = 93716501 kj/kg
Qsteam = 98648948 kj/kg
F. Kebutuhan massa steam
Superheated steam masuk pada = T = 120,00 °C
P = 143,27 kpa
λ = 2230,20 kj/kg
Qsteam = msteam x λ
98648947,98 = msteam x 2230,20
msteam = 44233,23 kg/jam
G. Menghitung besar Q loss

Q loss = 5% x (Qmasuk + Q steam)
= 5% x ( 299294,31 + 98648947,98 )
= 5% x 98948242,29
= 4947412,11 Kj
H. Tabel neraca panas reaktor Hidrolisis

Masuk Keluar
APP B-5

ΔH1 24678,8675 ΔH5 4169762,2494
ΔH2 23,3225
ΔH3 1007,6055 ΔHR 89831067,9283
ΔH4 273584,5171
Qsteam 98648947,9797 Qloss 4947412,1146
Total 98948242,2922 98948242,2922
2. Evaporator (V-120)
Fungsi : untuk menisahkan Dekstrin dengan H2O
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
Suhu Operasi = 105 oC = 378,15 K
T feed = 95 oC = 368,15 K
o
Tref = 25 C = 298,15 K
ΔH7 Qloss
ΔH5, T5 = 95˚C ΔH6, T6 = 100˚C

steam; 120 oC
QS, TS = 120˚C
Neraca Panas Total

F.hF + S.λ = L.hL + V.hV + Qloss
Panas feed + Panas steam = Panas liquid keluar + Panas uap + Qloss
Keterangan :
ΔH6 = Panas Dekstrin keluar menuju evaporator effek II
T5 = Suhu masuk larutan dekstrin 30% = 95 oC = 368,15
T6 = Suhu larutan Dekstrin keluar = 100 oC = 373,15
T7 = Suhu keluar uap air = 100 oC = 373,15
Tsteam = Suhu masuk steam = 120 oC = 393,15
Tkondensat o
= Suhu keluar kondensat = 105 C = 378,15
Dilihat dari grafik, maka diperoleh T operasi = 105 oC
Massa bahan masuk
Komponen Berat (kg/jam) BM m (kmol/jam)
(C6H12O5)1000 307,7245 164157 0,0019
Abu (Carbon) 13,6731 12 1,1384
Fiber 13,6731 1000000 0,0000
APP B-6
NaOH 261,7157 40 6,5435

α - Amilase 9,2293 52 0,1775
(C6H12O5)20 5608,1938 3283 1,7082
H2O 13742,0924 18 762,8139
Jumlah 772,3834
Massa bahan keluar
(ΔH6)
(C6H12O5)1000 307,7245 164157 0,0019
Abu (Carbon) 13,6731 12,0110 1,1384
Fiber 13,6731 1000000 0,00001
NaOH 261,7157 39,9960 6,5435
α - Amilase 9,2293 52,0000 0,1775
(C6H12O5)20 5608,1938 3283,1400 1,7082
H2O 9809,2014 18,0150 544,5019
Jumlah 554,0714
(ΔH7)
*uap air
H2O 3932,8910 18,0150 218,3120
Jumlah 218,3120
Kapasitas Panas (ʃCpdT)
T (𝑇 2 − 𝑇𝑟𝑒𝑓) 𝑇 3 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 1 1
Cp dT = 𝐴 𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 + 𝐵 +𝐶 +𝐷 −
Tref 2 3 𝑇 𝑇𝑟𝑒𝑓
a. Menghitung panas dari masing-masing bahan masuk ke evaporator

Komponen m (kmol/jam) ʃCpdT ∆H (kkal/jam)
(C6H12O5)1000 0,0019 23,9850 0,0107
Abu (Carbon) 1,1384 24,0000 6,5300
Fiber 0,00001 24,0000 0,00008
NaOH 6,5435 57,7500 90,3195
α - Amilase 0,1775 37,9050 1,6080
(C6H12O5)20 1,7082 23,9850 9,7924
H2O 762,8139 313,6050 57176,5107
Jumlah 57284,7713
b. Menghitung panas dari masing-masing bahan keluar dari evaporator
(ΔH6)
(C6H12O5)1000 0,0019 23,9850 0,0107
Abu (Carbon) 1,1384 24,0000 6,5300
Fiber 0,00001 24,0000 0,0001
NaOH 6,5435 57,7500 90,3195
α - Amilase 0,1775 37,9050 1,6080
(C6H12O5)20 1,7082 23,9850 9,7924
APP B-7
H2O 544,5019 313,6050 40812,9922

Jumlah 40921,2528
(ΔH7)
*uap air
H2O 218,3120 313,6050 16363,5185
Jumlah 16363,5185
c. Menghitung panas yang terbawa oleh uap air
T uap = 105 oC = 378,15 K
Hv = 2691,5 kJ/kg
m H2O yang menguap = H2O masuk - H2O keluar

= 13742,0924 - 9809,2014
= 3932,8910 kg/jam
Enthalpi uap = m H2O yang menguap × Hv
= 10585376,1 kJ
= 2530010,73 kkal
Enthalpy steam (λ) = 2230,2000 kJ/kg = 533,0401 kal/kg
Neraca panas pada Evaporator I (V-120 A)
57284,7713 + Panas steam = 40921,2528 + 2530011 + Qloss
Panas steam - Qloss = L.hL + V.hV - F.hF
= 40921 + 2530011 - 57285
= 2513647,213 kal
Panas steam (S.λ) = Panas steam - Qloss
1 - 5%
= 2513647,2134
0,95
= 2645944,4352 kal
Panas steam - Qloss = 2513647,2134
2645944,4352 - Qloss = 2513647,2134
Qloss = 132297,2218 kal
Panas steam (S.λ) = m steam (S) × λ steam
2645944,4352 = m steam (S) × 533
m steam (S) = 4963,8750 kg
∆H5 57284,7713 ∆H6 40921,2528
Qsteam 2645944,4352 ∆H7 2530010,7319
Qloss 132297,2218
Jumlah 2703229,2065 Jumlah 2703229,2065
APP B-8
3. Evaporator (V-120b)
Kondisi Operasi :
Tekanan = 1 atm
o
Suhu Operasi = 100 C = 373,15 K
o
T feed = 100 C = 373,15 K
o
Tref = 25 C = 298,15 K
ΔH8 Qloss
ΔH6, T5 = 95˚C ΔH9, T9 = 100˚C

steam; 120 oC
Q7, T7 = 100˚C
Neraca Panas Total

Keterangan :
ΔH9 = Panas Dekstrin keluar menuju SD
T6 = Suhu masuk larutan dekstrin = 100 oC = 373,15
T9 = Suhu larutan Dekstrin keluar = 95 oC = 368,15
T8 = Suhu keluar uap air = 100 oC = 373,15
T7 = Suhu masuk steam = 105 oC = 378,15
Tkondensat o
= Suhu keluar kondensat = 90 C = 363,15
Dilihat dari grafik, maka diperoleh T operasi = 100 oC
Massa bahan masuk
(C6H12O5)1000 307,7245 164157 0,0019
Abu (Carbon) 13,6731 12,0110 1,1384
Fiber 13,6731 1000000 0,0000
NaOH 261,7157 39,9960 6,5435
α - Amilase 9,2293 52,0000 0,1775
APP B-9
(C6H12O5)20 5608,1938 3283,1400 1,7082

H2O 9809,2014 18,0150 544,5019
Jumlah 554,0714
Massa bahan keluar

(ΔH9)
(C6H12O5)1000 307,7245 164157 0,0019
Abu (Carbon) 13,6731 12,0110 1,1384
Fiber 13,6731 1000000 0,00001
NaOH 261,7157 39,9960 6,5435
α - Amilase 9,2293 52,0000 0,1775
(C6H12O5)20 5608,1938 3283,1400 1,7082
H2O 5002,1782 18,0150 277,6674
Jumlah 287,2369
(ΔH8)
*uap air
H2O 4807,0232 18,0150 266,8345
Jumlah 266,8345
Kapasitas Panas (ʃCpdT)

T (𝑇 2 − 𝑇𝑟𝑒𝑓) 𝑇 3 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 1 1
Cp dT = 𝐴 𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 + 𝐵 +𝐶 +𝐷 −
Tref 2 3 𝑇 𝑇𝑟𝑒𝑓
a. Menghitung panas dari masing-masing bahan masuk ke evaporator

(C6H12O5)1000 0,0019 23,9850 0,0107
Abu (Carbon) 1,1384 24,0000 6,5300
Fiber 0,00001 24,0000 0,00008
NaOH 6,5435 57,7500 90,3195
α - Amilase 0,1775 37,9050 1,6080
(C6H12O5)20 1,7082 23,9850 9,7924
H2O 544,5019 313,6050 40812,9922
Jumlah 40921,2528
b. Menghitung panas dari masing-masing bahan keluar dari evaporator
(ΔH9)
(C6H12O5)1000 0,0019 23,9850 0,0107
Abu (Carbon) 1,1384 24,0000 6,5300
Fiber 0,00001 24,0000 0,0001
APP B-10
NaOH 6,5435 57,7500 90,3195

α - Amilase 0,1775 37,9050 1,6080
(C6H12O5)20 1,7082 23,9850 9,7924
H2O 277,6674 313,6050 20812,4852
Jumlah 20920,7458
(ΔH8)
*uap air
H2O 266,8345 313,6050 20000,5070
Jumlah 20000,5070
c. Menghitung panas yang terbawa oleh uap air

T uap = 100 oC = 373,15 K
Hv = 2691,5 kJ/kg
m H2O yang menguap = H2O masuk - H2O keluar

= 9809,2014 - 5002,1782
= 4807,0232 kg/jam
Enthalpi uap = m H2O yang menguap × Hv
= 12938103 kJ
= 3092336,01 kkal
Enthalpy steam (λ) = 2230,2000 kJ/kg = 533,0401 kal/kg
Neraca panas pada Evaporator II (V-120 B)
40921,2528 + Panas steam = 20920,7458 + 3092336 + Qloss
Panas steam - Qloss = L.hL + V.hV - F.hF
= 20921 + 3092336 - 40921
= 3072335,502 kal
Panas steam (S.λ) = Panas steam - Qloss
1 - 5%
= 3072335,5018
0,95
= 3234037,3703 kal
Panas steam - Qloss = 3072335,5018
3234037,3703 - Qloss = 3072335,5018
Qloss = 161701,8685 kal
Panas steam (S.λ) = m steam (S) × λ steam
3234037,3703 = m steam (S) × 533
m steam (S) = 6067,1558 kg
∆H6 40921,2528 ∆H9 20920,7458
APP B-11
Qsteam 3234037,3703 ∆H8 3092336,0088

Qloss 161701,8685
Jumlah 3274958,6232 Jumlah 3274958,6232
4. Spray Dryer
Fungsi : tempat mengubah dekstrin dari larutan menjadi serbuk
Qloss
Tekanan = 1 Atm
H9 Temperatur = 100 C
o
T9= 100 C
H10
T10= 98 oC
H12 = T12 = 110oC H11
T11= 108oC
Neraca Panas Total
ΔH6 + ΔH8 = ΔH9 + ΔH10 + Qloss
Keterangan :
ΔH9 = Panas yang terkandung pada larutan dekstrin masuk Spray Dryer
ΔH12 = Panas yang terkandung pada udara kering masuk Spray Dryer
ΔH10 = Panas yang terkandung pada udara menuju Cyclone
ΔH11 = Panas yang terkandung pada serbuk dekstrin keluar Spray Dryer
o o
T9 = 95 C Tref = 25 C
o
T12 = 110 C
o
T10 = 98 C
T11 = 108 oC
A. Panas bahan masuk (ΔH9)
(C6H12O5)1000307,7245 164157 0,0019 22,3860 6888,7196
Abu (Carbon) 13,6731 12 1,1384 22,4000 306,2766
Fiber 13,6731 1000000 0,00001 22,4000 306,2766
α - Amilase 9,2293 52 0,1775 35,3780 326,5147
NaOH 261,7157 40 6,5435 53,9000 14106,4767
deksrin 5608,1938 3283 1,7082 22,3860 ##########
H2O 5002,1782 18 277,5904 292,6980 ##########
Total 1611606,84
APP B-12
B. Panas Produk (ΔH11)

Panas Produk menuju Bin
(C6H12O5)1000304,6472 164157 0,0019 23,3454 7112,1109
Abu (Carbon) 13,5363 12 1,1270 23,3600 316,2087
Fiber 13,5363 1000000 0,0000 23,3600 316,2087
α - Amilase 9,1370 52 0,1757 36,8942 337,1031
NaOH 259,0986 40 6,4781 56,2100 14563,9296
deksrin 5552,1118 3283 1,6911 23,3454 ##########
H2O 50,0218 18 2,7759 305,2422 15268,7587
Total 167530,591
Panas bahan keluar menuju Cyclone
(C6H12O5)1000 3,0772 164157 0,00002 26,5434 81,6805
Abu (Carbon) 0,1367 12 0,0114 26,5600 3,6316
Fiber 0,1367 1000000 0,00000 26,5600 3,6316
α - Amilase 0,0923 52 0,0018 41,9482 3,8715
NaOH 2,6172 40 0,0654 63,9100 167,2625
deksrin 56,0819 3283 0,01708 26,5434 1488,6053
H2O 4952,1564 18 274,8145 347,0562 1718676,58
Total 1720425,26
ΔH9 = Panas bahan keluar dari Bin + Cyclone
= 167530,5915 + 1720425,2645
= 1887955,8559 kJ
B. Panas udara kering masuk (ΔH12)
- Massa H2O yang diuapkan = H2O masuk - H2O keluar
= 5002,1782 - 50,0218
= 4952,1564 kg
o
Cpl 100 C = 1 kkal/kg.˚C *Perry 6th
o
λ 100 C = 524 kkal/kg.˚C
o
Cpv 110 C = 0,459 kkal/kg.˚C
- ΔH8= = m x (Cpl x ΔT + l + Cpv x ΔT)
= 4952,156 x ( 1x 70 + 524 + 0,459 x 3
= 2948400,0200 kkal
Cpudara 115oC= 1,0120 kJ.kg.C
- Massa udara kering = ΔH8 = = 0,24187 kkal/kg.˚C
masuk Cp x ΔT
= 2948400,0200
0,2 x 85
= 143413,18 kg
B. Menghitung panas udara kering keluar heater (ΔH12)
Massa udara kering keluar = 143413,180 kg
APP B-13
T out = 95 ˚C
Tref = 25 ˚C
Cp = 1,0120 kJ/kg˚C (A.3-3 Geankoplis 3rd edition)
= 0,2419 kkal/kg.˚C
ΔH12 = m x Cp x ΔT
= 143413,180 x 0,24187 x 70
= 2442759,3104 kkal
C. Menghitung panas yang hilang (Qloss)

= 5% (ΔH1 + ΔH2 )
= 5% x ( 1611606,8391 + 2948400,0200
= 228000,3430
Neraca Panas Total pada Spray Dryer
Masuk Keluar
ΔH6 1611606,8391 ΔH10 2442759,3104
ΔH8 2948400,0200 ΔH9 1887955,8559
Qloss 228000,3430
Total 4560006,8591 4558715,5093
4. Heater Udara (E-124)
Qloss
ΔH13, T13 = 30˚C ΔH12, T12 = 110˚C
QS, TS = 120˚C
Neraca Panas Total

ΔH11+ Qs = ΔH8 + Qloss
Keterangan :
ΔH13 = Panas yang terkandung dalam udara kering masuk heater
ΔH12 = Panas yang terkandung dalam udara kering keluar heater
Qs = Panas yang terkandung dalam steam masuk heater
A. Panas udara kering masuk (ΔH13)
Massa udara kering masuk = 143413,180 kg
T in = 30 ˚C
Tref = 25 ˚C
APP B-14
= 0,2401 kkal/kg.˚C
= 143413,1802 x 0,2401 ( 30 - 25 )
= 172201,3683 kkal
B. Menghitung panas udara kering keluar heater (ΔH12)
Massa udara kering keluar = 143413,1802 kg
T out = 110 ˚C
Tref = 25 ˚C
= 0,2419 kkal/kg.˚C
= 143413,180 x 0,24187 ( 110 - 25 )
= 2948400,0200 kkal
C. Menghitung panas yang diberikan oleh steam (Qs)
= 5% (ΔH18 + Qs)
= 5% x ( 172201,368 + Qs)
= 8610,068 + 5% .Qs
Neraca Panas Total
ΔH11 + Qs = ΔH8 + Qloss
172201,368 + Qs = 2948400,0200 + 8610,07 + 0,05 .Qs
0,95 Qs = 2784808,7201
Qs = 2931377,6002 kkal
D. Menghitung panas yang hilang (Qloss)
Qloss = 8610,0684 + 5% .Qs
= 8610,0684 + 5% x 2931377,6002
= 155178,948 kkal
E. Menghitung kebutuhan steam
Steam masuk : T in = 120,00 ˚C
P = 198,53 kPa
λ = 2205,6 kJ/kg
= 527,14 kkal/kg
Qs
Steam yang dibutuhkan =
λ
= 12264883,8790
527,1360
= 23267 kg
Neraca Panas Total pada Heater Udara
Masuk Keluar
ΔH13 172201,3683 ΔH12 2948400,0200
Qs 2931377,6002 Qloss 155178,9484
APP B-15
Total 3103578,9684 3103578,9684

APPENDIX C
SPESIFIKASI ALAT
1. Gudang Penyimpanan C6H12O5 (F-111 )

Fungsi : Untuk tempat penyimpanan dan persediaan C6H12O5 selama 30 hari
Type : Gudang
Dasar Perencanaan
waktu tinggal = 7 hari
massa = 6313,13131 kg/jam = 13918,14483 lb/jam
Komponen Berat (kg/j) Fraksi Beratρ Bahan (kg/m3)

C6H12O5 6313,1313 1 1654
Total 6313,1313
ρ campuran = 1 × 62,43 lb/ft3

Σ fraksi berat/ρ komponen
= 103,25922 lb/ft3
Perhitungan :
Volume NaOH selama waktu tinggal 7 hari
VL = massa PATI = 13918,1448 lb/jam = 134,788398 ft3/jam
ρ PATI 103,25922 lb/ft3
3
= 134,788398 ft × 24 jam × 7 hari
jam hari
3
= 22644,4508 ft
Asumsi : NaCl mengisi gudang sebesar 80% dari volume total

Volume ruang kosong = 20% volume gudang
Volume gudang = Volume bahan + 0.2 Volume gudang
0,8 volume gudang = 22644,4508
Volume gudang = 28305,5636 ft3
= 801,528643 m3
Karena volume total gudang =P × L × t

Dimana t = 16,4 ft
P = 2 × Lebar
Maka,
V = ( 2 × L) × L × t
28305,6 = (2× L × L) 16,4
L = 29,3728458 ft = 1 ft
P = 2×L
P = 2× 1 ft
APP C-1
APP C-2
= 2 ft
Jadi, dimensi gudang bahan baku NaOH
Panjang = 2 ft = 24 in
Lebar = 1 ft = 12 in
Tinggi = 16,4 ft = 197 in
SPESIFIKASI ALAT :
- Bahan Konstruksi : Beton bertulang
- Panjang Gudang : 24 in
- Lebar Gudang : 12 in
- Tinggi Gudang : 197 in
- Jumlah : 1 buah
2. Screw Conveyor (J-112)

Fungsi : Mengangkut C6H12O5 dari gudang penyimpanan menuju ke bin penampung
Type : Horizontal screw conveyor
Dasar Perencanaan:
- Kapasitas : 6313,13131 kg/jam = 13918,1448 lb/jam
- Densitas : 103,25922 lb/ft3
- Rate Volumetrik: Kapasitas = 13918,1448 lb/jam
ρ 103,25922 lb/ft3
= 134,788398 ft3/jam
- Faktor keamanan 20%
= 1,2 × 134,788398
= 161,746077 ft3/jam
Berdasarkan Tabel 21-6 Perry 8ed, didapatkan:

- Kapasitas : 200 ft3/jam = 3,33333 ft3/min
- Diameter piringan : 9 in
- Diameter pipa : 2,5 in
- Diameter corong : 2 in
- Hanger centers : 10 ft = 120 in
- Panjang : 15 ft = 180 in
Perhitungan
Hp = C × L × W × F
33000
Dimana
C : Kapasitas screw conveyor
L : panjang screw conveyor
W : berat jenis material
F : faktor material (2.5)
Hp = 3,33333 ft3/min× 15 ft × 103,259 lb/ft3 × 2,5

APP C-3
33000
= 0,39113341 hp
Efisiensi motor = 80%

Daya motor = Daya total
ƞ motor
= 0,39113341
0,8
= 0,48891676 hp = 1 hp
SPESIFIKASI ALAT :
- Type : Horizontal screw conveyor
Kapasitas : 13918,1448 lb/jam
Panjang : 15 ft
Daya motor : 1 hp
Jumlah : 1
3. Bucket Elevator (J-113)

Fungsi : Untuk mengangkut C6H12O5 dari belt conveyor menuju bin penampung
Type : Centrifugal Discharge Spaced Buckets
Kondisi Operasi:
- Massa : 6313,13131 kg/jam = 13918,1448 lb/jam
- Densitas : 103,2592 lb/ft3
- Suhu : 30 C = 86 F
- Tekanan : 1 atm = 14,7 psia
Dasar Perancangan:
Dari Ulrich Tabel 4-4, hal. 71
Tinggi : 25 m
Bahan : Carbon Steel
Dari Perry, Tabel 21-8
- Kapasitas : 14 ton/jam
- Ukuran Bucket : 6 × 4 × 4,25 in
- Size of Lump Handle: 3/4 in
- Bucket speed : 225 ft/min
- Head shaff : 43 r/min
- Required of Head shaff 1 hp
- Lebar belt : 7 in
- Diameter Shaff : - Head : 1 15/16 in
- Shaff : 1 11/16 in
- Diameter Pulley : - Head : 20 in
- Shaff : 14 in
APP C-4
- Elevator center : 25 ft
- Perhitungan
Faktor keamanan 20% (Vibrant Tabel 2-2 Hal. 23), maka kapasitas pemilihan:
1,2 × 6313,13131 kg/jam = 7575,75758 kg/jam
= 16973,1818 lb/jam
Untuk kapasitas 7575,75758 kg/jam diperlukan:

Kecepatan Bucket = kapasitas bucket elevator × kecepatan
kapasitas bucket elevator teoritis
= 16973,18182 × 225
14000
= 272,7832792 ft/min
Putaran head speed = kapasitas bucket elevator × head shaff

= 16973,18182 × 43
14000
= 52,13191558 r/min
Daya head shaft = kapasitas bucket elevator × daya

= 16973,18182 × 1
14000
= 1,21237013 hp
= 2 hp
SPESIFIKASI ALAT :
- Type : Centrifugal discharge spaced buckets
- Kapasitas : 16973,1818 lb/jam
- Kecepatan : 272,783279 ft/min
- Daya head speed : 2 hp
- Putaran head speed : 52,1319156 r/min
- Jumlah : 1
4. Bin Penampung C6H12O5 (F-114)

Fungsi : Menampung C6H12O5 sebelum masuk tangki pelarut
Type : Silinder tegak dengan tutup bawah berbentuk conical dengan sudut 60˚
Dasar Perencanaan:
- Bahan konstruksi : Carbon steel SA 240 grade M Type 316
- f : 18750 psi
- E : 0,8
APP C-5
- C : 1
16
- Waktu tinggal : 1 jam

- Volume ruang kosong : 20%
Kondisi Operasi:
- Suhu : 30 C = 86 F
- Tekanan : 1 atm = 14,7 psia
- Densitas : 1654 kg/m3 = 103,25922 lb/ft3
Perhitungan:
- Menentukan volume bin
Rate Volumetrik (Q) = Kapasitas
ρ
= 13918,1448 lb/jam
103,25922 lb/ft3
= 134,788398 ft3/jam
Volume bahan selama 1 jam

= 1 × 134,788398
= 134,788398 ft3/jam
Asumsi bahan mengisi bin sebanyak 80% volume total, sehingga:

V total = V bahan + V ruang kosong
V total = 134,788398 + 0,2 V total
0,8 V total = 134,788398
V total = 168,485497 ft3
= 4,77100383 m3
Dari Ulrich Tabel 4-27, diperoleh volume maksimal tiap bin yaitu 4 m3.
direncanakan jumlah bin 1 buah, maka bin yang direncanakan memenuhi
Asumsi :
Ls = 1,5 di
α = 60
V total = V tutup bawah + V silinder
= π diᶟ + π di² Ls
24 tan ½α 4
tan 30 = 0,57735027
168,485497 ft3 = 0,22660998 diᶟ + 1,1775 diᶟ
168,485497 ft3 = 1,40410998 diᶟ
diᶟ = 119,994516 ft3
di = 4,93234901 ft
= 59,1887895 in
APP C-6
- Menentukan tinggi bahan dalam silinder (H)

V bahan = π di² H
4
134,788398 ft3 = 3,14 × 4,93235 ² × H
4
134,788398 ft3 = 19,0975324 H
H = 7,05789602 ft
= 84,6956128 in
= 2,15127287 m
- Menentukan tekanan design

P operasi = 1 atm = 14,696 psia = 0 psig
P design = P operasi + ρ × g × H
= 1 + 35582,0532 N/m2
= 1 + 0,35116756 atm
= 1,35116756 atm
= 5,16075849 psig
- Menentukan tebal silinder (ts) :

ts = P design × di + C
2(( f × E) - ( 0,6 × P design ))
= 5,16075849 × 59,1887895 + 1
2 ( 15000 - 3,09645509 ) 16
= 0,072684071 in × 16
16
= 1,16295 = 3
16 16
- Standardisasi do
do = di + 2 ts
= 59,1888 + 2 3
16
= 59,5637895 in = 4,96359869 ft
dari Tabel 5.7 hal. 91 Brownell & Young diperoleh do = 12 in
di baru = do - 2 ts
= 12 - 2 3
16
= 11,625 in = 0,96874016 ft
Ls = 1,5 × di baru
= 1,5 × 11,625 in
= 17,4375 in
- Menentukan tebal tutup bawah

APP C-7
thb = Pi × di + C
2 ( f × E - 0,6 × Pi ) cos ½α
cos 30 = 0,86603
= 5,16075849 × 11,625 + 1
2( 15000 - 3,09646 ) 0,86603 16
= 0,06480964 in × 16
16
= 1,03695 = 3 in
16 16
- Menentukan tinggi tutup bawah

hb = ½ di
tan ½ α
tan 30 = 0,57735
hb = ½ × 11,625
0,577350269
= 8,05403626 in
tinggi tangki = tinggi shell + tinggi tutup bawah

= 17,4375 + 8,05404
= 25,4915 in
SPESIFIKASI ALAT :
- Nama : Bin penampung C6H12O5
- Type : Silinder tegak dengan tutup bawah berbentuk conical
dengan sudut 60˚
- Bahan : Carbon steel SA 240 grade M Type 316
- Pengelasan : Double welded butt joint
- Kapasitas : 168,485497 ft3
- Dimensi vessel : di : 11,625 in hb : 8,05404 in
do : 12 in tinggi tangki : 25,4915 in
thb : 3 in ts : 3 in
16 16
5. Bin Penampung NaOH (F-115b)

Fungsi : Menampung NaOH sebelum masuk tangki pelarut
Dasar Perencanaan:
- f : 18750 psi
- E : 0,8
- C : 1
APP C-8
16
Kondisi Operasi:
- Suhu : 30
- Tekanan : 1 atm
- Densitas : 1519,95034 kg/m3 = 94,8905 lb/ft3
Perhitungan:
ρ
= 576,987389 lb/jam
94,8905 lb/ft3
= 6,08056011 ft3/jam
= 1 × 6,08056011
= 6,08056011 ft3/jam

V total = 6,08056011 + 0,2 V total
0,8 V total = 6,08056011
V total = 7,60070013 ft3
= 0,21522903 m3
Asumsi :
Ls = 1,5 di
α = 60

24 tan ½α 4
tan 30 = 0,57735027
7,60070013 ft3 = 0,22660998 diᶟ + 1,1775 diᶟ
7,60070013 ft3 = 1,40410998 diᶟ
diᶟ = 5,41318005 ft3
di = 1,75583684 ft
= 21,0702562 in

V bahan = π di² H
APP C-9
4
6,08056011 ft3 = 3,14 × 1,75584 ² × H
4
6,08056011 ft3 = 2,42012597 H
H = 2,51249736 ft
= 30,1502746 in
= 0,76581851 m

= 1 + 11640,061 N/m2
= 1 + 0,11487847 atm
= 1,11487847 atm
= 1,68825401 psig
2(( f × E) - ( 0,6 × P design ))
= 1,68825401 × 21,0702562 + 1
2 ( 15000 - 1,0129524 ) 16
= 0,063685812 in × 16
16
= 1,01897 = 3 in
16 16
- Standardisasi do
do = di + 2 ts
= 21,0703 + 2 3
16
= 21,4452562 in = 1,78708652 ft
di baru = do - 2 ts
= 12 - 2 3
16
= 11,625 in = 0,96874016 ft
Ls = 1,5 × di baru
= 1,5 × 11,625 in
= 17,4375 in

thb = Pi × di + C
2 ( f × E - 0,6 × Pi ) cos ½α
cos 30 = 0,86603
APP C-10
= 1,68825401 × 11,625 + 1
2( 15000 - 1,01295 ) 0,86603 16
= 0,06325545 in × 16
16
= 1,01209 = 3
16 16
hb = ½ di
tan ½ α
tan 30 = 0,57735
hb = ½ × 11,625
0,577350269
= 8,05403626 in

= 17,4375 + 8,05404
= 25,4915 in
SPESIFIKASI ALAT :
- Nama : Bin penampung NaOH
dengan sudut 60˚
- Kapasitas : 7,60070013 ft3
16 16
6. Bin Penampung α-Amilase (F-115a)

Fungsi : Menampung α-Amilase sebelum masuk tangki pelarut
Type : Silinder tegak dengan tutup bawah berbentuk conical
dengan sudut 60˚
Dasar Perencanaan:
- f : 18750 psi
- E : 0,8
- C : 1
16
Kondisi Operasi:
- Suhu : 30
APP C-11
- Tekanan : 1 atm
Perhitungan:
ρ
= 20,347265 lb/jam
77,847667 lb/ft3
= 0,26137283 ft3/jam
= 1 × 0,26137283
= 0,26137283 ft3/jam

V total = 0,26137283 + 0,2 V total
0,8 V total = 0,26137283
V total = 0,32671604 ft3
= 0,00925162 m3
Asumsi :
Ls = 1,5 di
α = 60

24 tan ½α 4
tan 30 = 0,57735027
0,32671604 ft3 = 0,22660998 diᶟ + 1,1775 diᶟ
0,32671604 ft3 = 1,40410998 diᶟ
diᶟ = 0,2326855 ft3
di = 0,61506797 ft
= 7,38089059 in

V bahan = π di² H
4
0,26137283 ft3 = 3,14 × 0,61507 ² × H
4
0,26137283 ft3 = 0,29697225 H
H = 0,88012542 ft
APP C-12
= 10,5616124 in
= 0,26826549 m

= 1 + 3345,1614 N/m2
= 1 + 0,03301418 atm
= 1,03301418 atm
= 0,48517633 psig
2(( f × E) - ( 0,6 × P design ))
= 0,48517633 × 7,38089059 + 1
2 ( 15000 - 0,2911058 ) 16
= 0,06261937 in × 16
16
= 1,00191 = 3 in
16 16
- Standardisasi do
do = di + 2 ts
= 7,38089 + 2 3
16
= 7,75589059 in = 0,64631765 ft
di baru = do - 2 ts
= 12 - 2 3
16
= 11,625 in = 0,96874016 ft
Ls = 1,5 × di baru
= 1,5 × 11,625 in
= 17,4375 in

thb = Pi × di + C
2 ( f × E - 0,6 × Pi ) cos ½α
cos 30 = 0,86603
= 0,48517633 × 11,625 + 1
2( 15000 - 0,29111 ) 0,86603 16
= 0,06271709 in × 16
16
= 1,00347 = 3
APP C-13
16 16
hb = ½ di
tan ½ α
tan 30 = 0,57735
hb = ½ × 11,625
0,577350269
= 8,05403626 in

= 17,4375 + 8,05404
= 25,4915 in
SPESIFIKASI ALAT :
- Nama : Bin penampung α-Amilase
dengan sudut 60˚
- Kapasitas : 0,32671604 ft3
16 16
7. REAKTOR (R-110)
Pada BAB VI (Perancangan Alat) oleh Defrizal Rizki Pradana
8. Pompa Reaktor (L-121)

Fungsi : Mengalirkan larutan dari reaktor menuju Evaporator
Tipe : Pompa Sentrifugal
Bahan : Commercial Steel SA 167 Grade 3 Type 304
Dasar Perencanaan :
Rate liquid = 19956,3 kg/jam = 43995,7 lb/jam
µ Campuran = 0,0056 lb/ft.s
ρ Campuran = 42,92 lb/ft3
Komponen Massa (kg/jam) Massa (lb/jam) ρ (lb/ft3) xi ρ.xi

(C6H10O5)1000 335,0706 738,6966 93,6450 0,0168 1,57232
H2O 13742,0924 30295,8169 60,0452 0,6886 41,3477
100(C6H12O5)10 5608,1938 12363,8240 40579,5 0,2810 11403,8
a-amilase 9,2293 20,3469 62,4300 0,0005 0,02887
NaOH 261,7157 576,9785 91,1478 0,0131 1,19535
APP C-14
TOTAL 19956,3018 43995,6629 40886,8 1,0000 42,92
ρ Campuran = ρ.xi
xi
= 42,92 = 42,92 lb/ft3
1
Komponen Massa (kg/jam) Massa (lb/jam) µ (lb/ft.s) xi µ.xi
(C6H10O5)1000 335,0706 738,6966 0,0739 0,0168 0,00124
H2O 13742,0924 30295,8169 0,0002 0,6886 0,00014
100(C6H12O5)10 5608,1938 12363,8240 0,0148 0,2810 0,00415
a-amilase 9,2293 20,3469 0,0739 0,0005 0,00003
NaOH 261,7157 576,9785 0,0023 0,0131 0,00003
TOTAL 19956,3018 43995,6629 0,7795 1,0000 0,00560
µ Campuran = µ .xi
xi
= 0,00559729 = 0,0056 lb/ft.s
1
A. Menghitung rate volumetrik
Rate Volumetrik (Q) = Rate liquid
ρ Campuran
= 43995,7 lb/jam
42,92 lb/ft3
= 1025,06 ft3/jam
= 0,2847 ft3/dtk = 127,801 gal/menit
B. Menghitung dimensi pipa

ID Optimal = 3,9 × Q0.45 × ρ0.13 (Peter and Timmerhauss; pers. 15; 496)
= 3,9 × ( 0,28474 )0,45 × ( 42,92 )0,13
= 3,6125 in
Standarisasi ID = 3 in sch 40
Sehingga : OD = 3,5000 in = 0,2917 ft

ID = 3,0680 in = 0,2557 ft
A = 0,0513 ft2 (Geankoplis; APP. A.5-1; 892)
C. Menentukan kecepatan aliran fluida (v)

v = Q
APP C-15
A
= 0,2847 ft3/dtk
0,0513 ft2
= 5,5505 ft/dtk
D. Menentukan bilangan Reynold (NRe)

NRe = D × v × ρ
µ
= 0,2557 × 5,5505 × 42,92
0,0056
= 10881,4468 > 2100 (aliran turbulen)
Menggunakan bahan pipa yang terbuat dari Commercial Steel

Sehingga dari Geankoplis Grafik Fig. 2.10-3 hal 88 didapatkan :
Equivalen rougness (Ɛ) = 0,00005 m
= 0,00015 ft
Ɛ = 0,00015
D 0,25567
= 0,00059
f = 0,00490 (Geankoplis; Fig. 2.10-3; 88)
α = 1
E. Menentukan panjang pipa

Asumsi : Panjang pipa lurus = 80 ft
Elbow 90o = 3 buah
Globe valve wide open = 1 buah
Elbow 90o :
L = 35
D
L = 35 × 0,2557 × 3
= 26,8450 ft
Kf = 0,75 (Geankoplis; 2.10-2; 94)
= 3 × 0,7500
= 2,2500
Globe valve wide open :
L = 300
D
L = 300 × 0,2557 × 1
= 76,7000
APP C-16
Kf = 6 (Geankoplis; 2.10-2; 94)

= 1 × 6
= 6
Maka TOTAL panjang pipa :
ΔL = 80 + 26,8 + 76,7
= 183,545 ft = 2202,54 in
a. Friksi pada pipa lurus

Ff = 4f ΔL × v2
D 2gc
= 4 × 0,005 × 80 × ( 5,55048 )2
0,25567 2 × 32,174
= 2,93628316 ft.lbf/lbm
b. Sudden Kontraksi
Dikarenakan tangki sangat besar maka A1 =0
hc = 0,55 × ( 1 - A2 ) × v22
A1 2 x α x gc
(Geankopli; Pers. 2.10-6; 93)
= 0,55 × ( 1 - 0 ) × ( 5,550479708 )2
2 × 1 × 32,174
= 0,26332 ft.lbf/lbm
c. Sudden Ekspansi
hc = ( 1 - A2 ) × v22
A1 2 x α x gc
= ( 1 - 0 )×( 5,550479708 )2
2 × 1 × 32,174
= 1 × 0,47876896
= 0,47877 ft.lbf/lbm
d. Elbow 90o 3 buah

Kf = 0,75
hf = 3 Kf × v22
2 x α x gc
= 3 × 0,75 × ( 5,550479708 )2
2 × 1 × 32,174
= 1,07723016 ft.lbf/lbm
Total friksi (ƩF) = 2,93628 + 0,26332 + 0,47877 + 1,07723

= 3,67837505 ft.lbf/lbm
APP C-17
G. Menentukan daya pompa

ΔP + ΔZ(g) + Δv2 + ƩF + Ws
ρ gc 2 x α x gc (Geankoplis, Pers. 2.10-20 Hal 95)
Direncanakan : ΔZ= 20 ft
ΔP = 0
v1 = 0 ft/dtk (karena fluida diam dalam tangki penampungan)
v2 = 5,55048 ft/dtk
α = 1 (aliran turbulen)
Sehingga,
ΔP + ΔZ(g) + Δv2 + ƩF = - Ws
ρ gc 2 x α x gc
- Ws = 0 + 20 ( 1 ) + ( 5,550479708 )2 + 3,67838
42,92 2 × 1 × 32,174
= 24,157144 ft.lbf/lbm
Dengan capacity= 127,801 gal/menit
Dari Fig. 14.36, Hal. 520, Petters & Timmerhause, didapatkan:
Efisiensi pompa (η) = 40 % = 0,4
- Ws = - η Wp
24,1571 = - 0,4 Wp
Wp = 60,4 ft.lbf/lbm
Mass flowrate (m) = Q × ρ

= 0,28474 × 42,92
= 12,2210175 lbm/s
WHp = Wp × m × 1 hp
550 ft.lbf/s
= 60,3929 × 12,221 × 1
550
= 1,34193 Hp
BHP = WHp
η pompa
= 1,34193
0,4
= 3,35 Hp
Dari Fig. 14.38, Hal. 521, Petters & Timmerhause , didapatkan:

Efisiensi motor = 84 % = 0,84
Daya = pump horsepower
efisiensi motor
APP C-18
= 3,35
0,84
= 3,99384 Hp ≈ 3 Hp
SPESIFIKASI ALAT :
- Fungsi = Untuk mengalirkan larutan menuju clarifier
- Tipe = Pompa Sentrifugal
- Bahan = Commercial Steel SA 167 Grade 3 Type 304
- Kapasitas = 127,801 gal/menit
- Efisiensi Pompa = 40 %
- Daya Pompa = 3 Hp
- Dimensi Pipa = NPS : 3
Sch : 40
OD : 3,5000 in
ID : 3,068 in
A : 0,0513 ft2
9. EVAPORATOR
Pada BAB VI (Perancangan Alat) oleh Veiganata Wisnu Pradana
10. Pompa Evaporator (L-131)

Fungsi : Mengalirkan larutan keluaran evaporator menuju spry drayer
Tipe : Pompa Sentrifugal
Bahan : Commercial Steel SA 167 Grade 3 Type 304
Dasar Perencanaan :
Rate liquid = 11216,4 kg/jam = 24727,6 lb/jam
µ Campuran = 0,0056 Pa.s = 0,00376 lb/ft.s
ρ Campuran = 42,92 lb/ft 3
A. Menghitung rate volumetrik

Rate Volumetrik (Q) = Rate liquid
ρ Campuran
= 24727,6 lb/jam
42,92 lb/ft3
= 576,134 ft3/jam
= 0,16004 ft3/dtk = 71,8303 gal/menit
B. Menghitung dimensi pipa

ID Optimal = 3,9 × Q0.45 × ρ0.13 (Peter and Timmerhauss; pers. 15; 496)
= 3,9 × ( 0,16004 )0,45 × ( 42,92 )0,13
= 2,78746686 in
Standarisasi ID = 2 1 in sch 80
APP C-19
2
Sehingga : OD = 2,875 in = 0,23958 ft
ID = 2,323 in = 0,19358 ft
A = 0,02942 ft2 (Geankoplis; APP. A.5-1; 892)
C. Menentukan kecepatan aliran fluida (v)

v = Q
A
= 0,16004 ft3/dtk
0,02942 ft2
= 5,43974 ft/dtk
D. Menentukan bilangan Reynold (NRe)

NRe = D × v × ρ
µ
= 0,19358 × 5,43974 × 42,92
0,005597286
= 8074,73239 > 2100 (aliran turbulen)
Menggunakan bahan pipa yang terbuat dari Commercial Steel

Sehingga dari Geankoplis Grafik Fig. 2.10-3 hal 88 didapatkan :
Equivalen rougness (Ɛ) = 4,6E-05 m
= 0,00015 ft
Ɛ = 0,00015
D 0,19358
= 0,00078
f = 0,00055 (Geankoplis; Fig. 2.10-3; 88)
α = 1
E. Menentukan panjang pipa

Asumsi : Panjang pipa lurus = 80 ft
Elbow 90o = 2 buah
Globe valve wide open = 1 buah
o
Elbow 90 :
L = 35
D
L = 35 × 0,19358 × 2
= 13,5508 ft
Kf = 0,75 (Geankoplis; 2.10-2; 94)
= 2 × 0,75
= 1,5
APP C-20
Globe valve wide open :

L = 300
D
L = 300 × 0,19358 × 1
= 58,1
Kf = 6 (Geankoplis; 2.10-2; 93)
= 1 × 6
= 6
Maka TOTAL panjang pipa :

ΔL= 80 + 13,6 + 58,1
= 151,626 ft = 1819,51 in
F. Menentukan Friction Loss

a. Friksi pada pipa lurus
Ff = 4f ΔL × v2
D 2gc
= 4 × 0,001 × 80 × ( 5,43974 )2
0,19358 2 × 32,174
= 0,41808633 ft.lbf/lbm
b. Sudden Kontraksi
Dikarenakan tangki sangat besar maka A1 =0
hc = 0,55 × ( 1 - A2 ) × v22
A1 2 x α x gc
(Geankopli; Pers. 2.10-6; 93)
= 0,55 × ( 1 - 0 ) × ( 5,439740225 )2
2 × 1 × 32,174
= 0,25292046 ft.lbf/lbm
c. Sudden Ekspansi
hc = ( 1 - A2 ) × v22
A1 2 x α x gc
= ( 1 - 0 )×( 5,439740225 )2
2 × 1 × 32,174
= 1 × 0,45985538
= 0,45985538 ft.lbf/lbm
d. Elbow 90o 2 buah

Kf = 0,75
APP C-21
hf = 2 Kf × v22
2 x α x gc
= 2 × 0,75 × ( 5,439740225 )2
2 × 1 × 32,174
= 0,68978306 ft.lbf/lbm
Total friksi (ƩF) = 0,41809 + 0,25292 + 0,45986 + 0,68978

= 1,13086217 ft.lbf/lbm
G. Menentukan daya pompa

ΔP + ΔZ(g) + Δv2 + ƩF + Ws
ρ gc 2 x α x gc (Geankoplis, Pers. 2.10-20 Hal 95)
Direncanakan : ΔZ= 20 ft
ΔP = 0
v1 = 0 ft/dtk (karena fluida diam dalam tangki penampungan)
v2 = 5,43974 ft/dtk
Sehingga,
ΔP + ΔZ(g) + Δv2 + ƩF = - Ws
ρ gc 2 x α x gc
- Ws = 0 + 20 ( 1 ) + ( 5,439740225 )2 + 1,13086
42,92 2 × 1 × 32,174
= 21,5907175 ft.lbf/lbm
Dengan capacity= 71,8303 gal/menit
Dari Fig. 14.36, Hal. 520, Petters & Timmerhause, didapatkan:
Efisiensi pompa (η) = 30 % = 0,3
- Ws = - η Wp
21,5907 = - 0,3 Wp
Wp = 72 ft.lbf/lbm
Mass flowrate (m) = Q × ρ

= 0,16004 × 42,92
= 6,86879111 lbm/s
WHp = Wp × m × 1 hp
550 ft.lbf/s
= 71,9691 × 6,86879 × 1
550
= 0,8988 Hp
BHP = WHp
APP C-22
η pompa
= 0,8988
0,3
= 3 Hp
Dari Fig. 14.38, Hal. 521, Petters & Timmerhause , didapatkan:
Efisiensi motor = 83 % = 0,83
Daya = pump horsepower
efisiensi motor
= 3
0,83
= 3,60964 Hp ≈ 2 Hp
SPESIFIKASI ALAT :
- Fungsi = Untuk mengalirkan larutan menuju cooler
- Tipe = Pompa Sentrifugal
- Bahan = Commercial Steel SA 167 Grade 3 Type 304
- Kapasitas = 71,8303 gal/menit
- Efisiensi Pompa = 30 %
- Daya Pompa = 2 Hp
- Dimensi Pipa = NPS : 2 1
2
Sch : 80
OD : 2,8750 in
ID : 2,323 in
A : 0,02942 ft2
11. FILTER UDARA (H-123)

Kode Alat : H-123
Fungsi : Menyaring udara yang ada di udara bebas sebelum dialirkan oleh blower
Tipe : Dry filter
Massa udara yang dibutuhkan = 5975,55 kg/jam= 13173,7 lb/jam

Suhu udara masuk = 30 ˚C
3
ρ udara (T : 30 ˚C) = 0,07 lb/ft (Geankoplis, App.3-3)
Perhitungan
Udara masuk yang dibutuhkan
Rate volumetrik udara
= =
ρ udara (T 30˚C)
13173,7 lb/jam
= 3
0,0729 lb/ft
3
= 180709 ft /jam
Menurut Perry 7th edition , tabel 17-8, hal 17-48 :

APP C-23
3
0,1-2 g/1000 ft
Kadar debu dalam udara pada lingkungan industri yaitu
3
Ditetapkan kadar sebesar 1 / 1000 ft
1 g
Kadar debu dalam udara panas
= 3 x rate volumetrik udara
1000 ft
1 g 3
= 3 x 180709 ft /jam
1000 ft
= 180,7091 g/jam = 3,0118 g/menit
Ukuran dry filter= 24 x 24 in

3
Kapasitas 1 filter= 1000 ft /menit (Perry's 7th edition, tabel 17-9, hal 17-50)

Jumlah filter yang dibutuhkan
= (N)
Kapasitas 1 filter
3
180709 ft /jam
= 3
x 60 menit/jam
1000 ft /menit
= 3,01 ≈ 2 buah
Spesifikasi Peralatan :
Nama : Filter Udara
Fungsi : Menyaring udara tersuspensi dalam udara proses
sebelum dialirkan blower
Tipe : Dry filter
Bahan : Carbon steel
3
Kapasitas : 1000 ft /menit
3
Rate udara: 180709 ft /jam
Ukuran : 24 x 24 in
Jumlah : 2 buah
12. BLOWER UDARA (G-124)

Kode Alat: G-124
Fungsi : Menghembuskan udara yang sudah difilter menuju heater udara
Tipe : Centrifugal blower
Massa udara yang dibutuhkan

= 5975,55 kg/jam= 13173,7 lb/jam
= 30 ˚C
Suhu udara masuk
3
ρ udara (T : 30 ˚C) = 0,07 lb/ft (Geankoplis, App.3-3)
Perhitungan
Udara masuk yang dibutuhkan
= =
ρ udara (T 30˚C)
APP C-24
13173,7 lb/jam
= 3
0,0729 lb/ft
3
= 180709 ft /jam
3
= 3011,82 ft /menit
Hp = 1,57 x 0,001 x Q x P (Perry, 7 th edition, pers . 10-88 hal 10-46)

dimana :
P > 1,5 lb/in2 (dipilih P =1 lb/in2)
Maka :
Hp = 1,57 x 0,001 x 3011,82 x 1
= 4,7286 Hp
Efisiensi (ƞ) = 85% (Peter & Timmerhause , fig. 14-38, hal 521)
Sehingga,
Power blower 4,7286
Daya = = = 5,56 ≈ 4 Hp
Efisiensi (ƞ) 85%
Spesifikasi Peralatan
Nama : Blower Udara (L-137)
Fungsi : Menghembuskan udara yang sudah difilter menuju heater udara
Tipe : Centrifugal blower
Bahan : Carbon steel
Kapasitas : 5975,55 kg/jam
Power : 4 Hp
Jumlah : 1 buah
13 HEATER (E-125)
Fungsi : Memanaskan udara dari suhu 30 C menjadi suhu 110 C
Type : Double pipe Heat Exchanger
Bahan konstruksi: SS SA 240 Grade M Type 316
Direncanakan
2 o
- Fouling faktor (Rd) = 0,001 jam.ft .F /Btu
- ΔP maksimum aliran = 10,00 psi
- ΔP maksimum steam = 2,50 psi
Kondisi operasi
Kondisi operasi :
- Massa bahan masuk = ####### kg/jam = 316226 lb/jam
o o
- Suhu bahan masuk (t1) = 30 C = 86 F
o o
- Suhu bahan keluar (t2) = 110 C = 230 F
- Kebutuhan steam (m) = 23267,0196 kg/jam
= 51303,7782 lb/jam
APP C-25
- Panas yang dibawa oleh steam

= 2931377,6002
(Q) kj/jam
= 739000 btu/jam
o o
- Steam masuk pada suhu (T=1) 120 C = 248 F = 393 K
o o
- Suhu steam kondensat (T2)= 120 C = 248 F = 393 K
PERHITUNGAN
- Menghitung ΔTLMTD
o o o
Δt1 = T1 - t2 = 248 F - 230 F = 18 F
o o o
Δt2 = T2 - t1 = 248 F - 86 F = 162 F
Δt LMTD = Δt1 - Δt2

ln Δt1/Δt2
= 18 - 162
ln ( 18 / 162 )
o
= 65,5 F
- Menghitung suhu kalorik (Tc dan tc)
o
Tc = (T1 + T2) / 2 = 248 F
o
tc = (t1 + t2) / 2 = 158 F
- Trial Ukuran DPHE

dicoba ukuran DPHE : 3 x 2" sch 40 dengan aliran steam di bagian pipa
Bagian anulus (Kern, tabel 11 Hal 844)
2 2
at = 3,14 in = 0,03 ft
OD = 1,14 in = 0,09 ft
de' = 0,53 in = 0,04 ft
Bagian Pipa (Kern tabel 11 hal 844)

2
ap = 7,38 in2 = 0,06 ft
di = 3,07 in = 0,26 ft
do = 3,5 in = 0,29 ft
a" = 0,92 ft2/ft
Tabel 6.2 ( Kern, 1950) diketahui bahwa flow area di inner pipe lebih
besar daripada di annulus , maka dalam hal ini fluida proses yang
massanya lebih besar ditempatkan di dalam inner pipe sedangkan steam
dalam annulus karena mempunyai laju alir massa yang lebih kecil.
- Evaluasi Perpindahan Panas

Annulus : Hot fluid (Steam) Inner pipe : Cold fluid (water process)
*) Mass Velocity (Ga) *) Mass Velocity (Gp)
m 51303,7782 = M 316226,062
Ga = = Gp =
APP C-26
Ga = = Gp =
aa 0,0262 ap 0,0615
2 2
= 1961438,52 lb/jam.ft = 5143945 lb/jam.ft
*) Reynolds Number (Rea) *) Reynolds Number (Rep)

o o
Pada Tc = 248 F Pada tc = 158 F
μ = 0,298 cp μ = 0,0203 cp
= 0,7212 lb/ft.jam = 0,0491 lb/ft.jam
De x Ga = D x Gp
Rea = Rep
μ μ
= 0,09 x 1961439 = 0,26 x 5143945
0,7212 0,0491
= 258281,2757 = 26777391,6
f. Menentukan Koefisien Film f. Menentukan Koefisien Film
Perpindahan Panas (ho) Panas (hio)
o o
*) ho = 1500 Btu/jam ft² F *) hio= 1500 Btu/jam ft² F
(Kern, 1950, Hal. 164 )
- Clean Overall Coeficient (Uc)

Pers. 6.7 Kern, 1950
hio x ho 1500 x 1500 Btu/jam.ft2.oF
Uc = = = 750
hio + ho 1500 + 1500
- Design Overall Coeficient (Ud)

Dari tabel 12.2 Coulson, 2003 hal. 640 diperoleh :
2o
= 0,00113558 jam.ft . F/Btu
Rd min organic liquid
2o
= 0,00113558 jam.ft . F/Btu
Rd min kond steam
2o
Rd min total = 0,00227116 jam.ft . F/Btu
Pers. 6.10 (Kern, 1950)

1 1 1
= + Rd = + 0,0023 = 0,0036
Ud Uc 750,00
Ud = 277,432 Btu/jam.ft2.oF
- Luas Permukaan yang Diperlukan

Pers. 6.11 (Kern, 1950)
Q 739000,293
A = = = 40,6 ft2
Ud x Δt 277 x 65,5
Dari tabel 11 (Kern, 1950), untuk 3 in IPS pipa standar diperoleh:
Sehingga panjang yang dibutuhkan :

40,6444
L = = 44,3232 ft
0,9170
APP C-27
Jika panjang pipa 12 ft , maka:

Jumlah hairpin= L/(2.Lpipa)
= 1,85 ≈ 2
Maka dikoneksikan 2 hairpins12 ft dengan susunan seri
Luas Permukaan yang Disediakan Sesungguhnya

2
A = 48 x 0,92 = 44 ft
- Desain koefisien overall nyata adalah :

Q 739000 Btu/jam.ft2.oF
Ud = = = 256
A x Δt 44 x 65,5
Faktor pengotor akan lebih besar dibandingkan yang diperlukan, sehingga :

Pers. 6.13 Kern, 1950
2o
Uc - Ud 277 - 256
Rd = = = 0,000 jam.ft . F/Btu
Uc x Ud 277 x 256
- Menghitung Preassure Drop

Annulus : Hot fluid (Steam) Inner pipe : Cold fluid (Water process)
a. Menentukan Re dan friksi pada pipa a. Menentukan friksi pada pipa
De' = D2 - D1 (Pers. 6.4 Kern, 1950) Untuk Rep = 2,7E+07
= 0,26 - 0,04 Pers. 3.47b Kern, 1950 :
= 0,21 ft f = 0,264
0,0035 +
(DG/m)0,42
De' x Ga = 0,264
Rea' = 0,0035 +
m 2,7E+07 0,4
0,21 x 1961439 = 0,00370042
=
0,7212
= 575468,807 s= 1 lb/ft3
ρ= 59
Pers. 3.47b Kern, 1950:

0,264
f = 0,0035 +
(DG/m)0,42
0,264
= 0,0035 +
575469 0,42
= 0,00451
ρ = 58,9600 lb/ft3
APP C-28
s = 1
b. Menentukan ∆P karena panjang pipab. Menghitung ∆P pipa
Pers. 6.14 Kern, 1950 :
4 f Ga 2 L ∆Fp = 4 f Gp2 L
∆Fa =
2 g ρ 2 De' 2 g ρ2 D
4 0 #### 2 44,3 4 0,004 5143945 2
48
= =
2 4 10 8 59 2 0,21 2 4 10 8 59 2
0,26
= 5,E+00 ft = 25,2953
G
v =
3600 r Allowable ∆Pt =10 psi
1961438,52
=
3600 x 58,9600
= 9,2409 fps
2
∆Fl = n v
2 g'
9,2409 2
= 1 x
2 x 32,2
= 1,326 ft
∆Fa + ∆Fl x ρ
ΔPa =
144
5 + 1,33 x 59
=
144
= 2,58928 psi
Allowable ∆Pt
10=psi
SPESIFIKASI ALAT
Nama Alat : Heater
Fungsi : Memanaskan udara dari suhu 30 °C menjadi
suhu 120 °C
Tipe : Double pipe Heat Exchanger
Bahan konstruksi : SS SA 240 Grade M Type 316
Kapasitas : 143413,18 kg/jam
Rate pendingin : 23267,02 kg/jam
Jumlah hair pin : 2 buah
Diameter luar pipa : 1,14 in
Diameter dalam pipa: 0,53 in
Panjang : 48 ft
Jumlah : 1 buah
13. SPRAY DRYER (B-130)

APP C-29
Fungsi : Mengeringkan slurry sehingga diperoleh serbuk/powder

Type : Bejana silinder tegak dengan bagian bawah berbentuk konis dan bagian
atas dilengkapi dengan spray nozzle atomizer
B-150
- Dasar perhitungan
Rate bahan masuk = 11216,3876 kg/jam = 24727,648 lb/jam
Rate udara masuk = 82753,4233 kg/jam = 182438,197 lb/jam
o o
T udara masuk = 110 C = 230 F
o o
T udara keluar = 98 C = 208,4 F
o o
T bahan masuk = 95 C = 203 F
o o
T bahan keluar = 108 C = 226,4 F
- Perhitungan
Feed masuk dengan moisture content 30 % dan dikeringkan menjadi 2 %
Berat H 2O
Total kelembaban (X1) =
Berat solid kering
= 30
100 - 30
= 0,42857 lb H2O/lb solid
Jumlah air dalam feed = 0,42857 x 24727,648 lb/jam

= 10597,5634 lb/jam
= 4807,02324 kg/jam
Laju total solid dalam feed (Ls) = 24727,648 lb/jam - 10597,5634 lb/jam
= 14130,0846 lb/jam
Berat H 2O
Total kelembaban (X2) =
Berat solid kering
= 2
100 - 2
APP C-30
= 0,02040816 lb H2O/lb solid
Laju pertumbuhan air = Ls x (X1 – X2)

= 14130,0846 x( 0,4286 - 0,0204 )
= 5767,38146 lb/jam
- Menentukan ukuran spray chamber
Dari Perry ed 5, gig 20-72, hal 20-63 didapatkan :

Ukuran spray chamber :
Tinggi shell (hs) = 0,4 x diameter shell (D)
o
Sudut puncak konis = 60
Volume chamber (V) = volume shell + volume conis
π 2 πD3
= D hs 
24 24 tg60o
- Menentukan waktu penguapan
Dimana t = waktu penguapan (detik)
λ = panas laten penguapan (Btu/lb)
Dp = diameter rata-rata partikel (ft)
Kf = konduktifitas thermal film gas
2
ρ = densitas partikel kering (lb/ft )
Batasan waktu penguapan < 30 detik(Ulrich, Tabel 4-10, hal 132)
Dari neraca panas :
o
ts = 203 + 226 = 214,7 F
2
o
Panas laten penguapan (λ) pada 215 F adalah 967,484 (Kern, hal 817)
o
ta = 230 + 208,4 = 219,2 F
2
o
Konduktivitas thermal film gas (kf) pada 219,2 F = 0,01675 Btu/hr.ft.oF
(Kern, hal 817)
2
Densitas solid kering (ρ) = 42,92 lb/ft
Kandungan air (ω) = 0,42857 lb H2O/lb solid kering
Diameter rata-rata (Dp) 40 mesh = 0,0012135 ft
Maka:
t = 967,484 x 0,42857 x 42,92 x 0,00121

APP C-31
12 x( 0,01675 ) x ( 219 43 - 214,7 )

t = 0,0000532 jam = 0,19154 detik
- Menentukan volume chamber

Dari Perry ed.3th hal 846, didapatkan :
V = Qxt
3
Dimana V = Volume chamber (ft )
3
Q = rate rata-rata volumetric feed (ft /detik)
t = waktu kontak (detik)
Rate udara panas (G) = 143413 kg/jam = 316168,6970 lb/jam

3 3
Spesifik volume udara panas = 0,7745 m /kg = 12,4064 ft /lb
(Perry ed.6 th table 3-212 hal 3-162)
3
Volume rate udara (Q) = 12,4064 ft /lb x 316168,697 lb/jam
3
= 3922515,32 ft jam
Volume chamber (V) = Qxt

3
= 3922515,32 ft jam x 0,000053 jam
3
= 208,698517 ft
- Menentukan tinggi shell (hs)

π 2 πD3
Volume chamber (V) = D hs 
24 24 tg60o
π 2 πD3
= D (0,4D) 
24 24 tg60o
3 3 3
208,698517 ft = 0,314 D + 0,0755 D
3 3
208,698517 ft = 0,3895 D
D = 8,12214 ft
hs = 0,4 D
= 0,4 x 8,12214 ft
= 3 ft
- Menentukan tinggi conis (hc) untuk sudut 60o dan D = 8 ft

1 D 1 8,5958
hc  2 2 = 7 ft
tg (60/2) tg 30
Tinggi total = hs + hc
APP C-32
= 3 ft + 7 ft
= 10 ft
- Menentukan disk atomizer
Type : Centrfugal disk atomizer

Nozzle inlet feed
Feed masuk = 11216,3876 kg/jam = 24727,648 lb/jam = 7 lb/dtk
3
ρcampuran = 40886,768 lb/ft
gfm = 6,86879
40886,8
3
= 0,000168 ft /dtk
0,45 0,13
Dopt = 4 x (gfm) x ρ
0,13
= 4 x 0,000168 0,45x 40886,8 .
= 2,48339 in = 2 in
Nozzle inlet udara panas

Udara masuk = 143413,18 kg/jam = 182438 lb/jam = 50,7 lb/dtk
3
ρcampuran = 58,9600 lb/ft
gfm = 50,6773
58,9600
3
= 0,85952 ft /dtk
0,45 0,13
Dopt = 4 x (gfm) x ρ
0,45 0,13
= 4 x (0,048) x (250,2244)
= 3,09473 in = 3 in
Perhitungan diameter nozzle
Luas (A) pipa feed = ¼ π.do2 = ¼ π (2)2 = 3,14 in2

Luas (A) pipa udara = ¼ π.do2 = ¼ π (3)2 2
= 7,0686 in
2
Luas (A) nozzle udara + feed = 3,14 + 7,0686 = 10,2086 in
Menghitung diameter disk atomizer
Lubang diameter = 40 mesh = 0,00012135 ft
 .r 2 d 2 3,14 2
 
 .r 2 d 2 1,2135.10  3
APP C-33
 .r 2 d 2 3,14 2
Jumlah lubang atomizer =  
 .r 2 d 2 1,2135.10  3
= 6695449,439 lubang = 6695450 lubang
Jarak antar lubang (X) = 0,5 x Dlubang = 0,5 x 0,00012 ft

= 0,000060675 ft
Dibuat silinder dengan tinggi 1,08 ft = 12,996 in yang dapat menampung

250 atomizer
6695450
Jumlah lubang = = 26781,8 = 26782 lubang
250
-4 -5
Keliling atomizer = (26782 x 1,2135.10 ) + (26782 x 6,0675.10 )
= 4,87499 ft
4,875
Diameter disk atomizer = = 1,55255 ft
3,14
Dari Perry ed.7th , persamaan 12-65 hal 12-89

0, 6
    a x 1 x Lw 
0, 2 0 ,1
v
Dvs = 0,4      
 1 x N x r   2 
2

Diketahui:
F = 24727,648 lb/jam = 412,127467 lb/mnt
Lw = wetted disk periphery
= 2 x π x r = 2 x π x (6,9002/2) = 21,6666 ft
F1 349,8541
Г =  = 19,0213 lb/mnt
Lw 21,667
Lvb x 1
α = dimana Lvb adalah panas laten = 390,2 Btu/lb
364
= 216,778 kal/g
216,778 x1,29617 3
α = = 0,45946439 g/cm
364
= 1,96581838 lb/mnt
Maka :
0, 6 0, 2 0,1
 216,778   0,010523   216,778 x 67,9301 x 21,6776 
1,2135.10 -4
= 0,4  
2    2 
 250 , 224 x N x 5,825   4,5585   4,5585 
N = 4239,11585 rpm = 4239 rpm
Dari Perry ed.3 hal 864, maka power motor penggerak centrifugal disk adalah
APP C-34
-9 2
P = 1,04.10 x (r.N) x w
-9 2
P = 1,04.10 x (5,825 x 4239) x 98,8166
= 75,936579 Hp = 65 Hp
Spesifikasi Spray Dryer
D = ft 8,1221
Tinggi total = ft10,2828
t (waktu) = 0,19154
detik
Daya = Hp 65
3
Volume chamber (V) = 208,698517 ft
n = 1 buah
14. CYCLONE
Kode Alat : R-122
Fungsi : Memisahkan partikel Dekstrine yang terikut udara dari Spray Dryer
Tipe : Thermal direct fire heater
Bahan : Carboon Steel
• Dasar perhitungan:
- Rate udara = 5.014,298 kg/jam = 11054,522 lb/jam
- ρ udara = 58,9600 lb/ft3 (Geankoplis, 4 th App. A-3-3, p. 971)
pada suhu = 98 oC
Perhitungan:
rate udara 11054,5225 lb/jam
Rate volumetrik udara = =
ρ udara 58,96 lb/ft3
= 187,4919 ft3/jam = 0,0521 ft3/detik
Kecepatan udara cyclone = 50 - 90 ft/detik (Perry's 7 th ed, hal 17-30)
rate volumetrik udara
Luas aliran (Ac) =
kecepatan udara
0,0521 ft3/detik
= = 0,0010 ft2
50 ft/detik
th
Dari Perry's 7 ed hal. 17-27 didapatkan:
Dc
Bc = Jc =
4
Dc
Hc = De =
2
Ac = Bc × Hc
Dc
Sc =
APP C-35
Sc =
8
Zc = Lc = 2 Dc
Dimana :
2
Ac = Luas aliran pada cyclone (ft )
Bc = Lebar inlet dust (ft)
Hc = Tinggi inlet dust (ft)
Jc = arbitrary (ft)
Dc = diameter keluaran pada cyclone (ft)
Lc = panjang penampungan cyclone pada arah aliran gas (ft)
Zc = panjang penampungan cyclone pada arah aliran debu (ft)
Maka :
Ac = Bc × Hc
0,0010 = Bc × Dc/2
0,0010 = Bc × Dc/2
2
0,0010 = 2 Bc
Bc = 0,0228 ft
Sehinggga:
Dc = 4 Bc = 0,0913 ft
Jc = Bc = 0,0228 ft
Hc = De = Dc / 2 = 0,0456 ft
Zc = Lc = 2 Dc = 0,1826 ft
Sc = Dc/8 = 0,01141 ft
Diameter pada cyclone
Dpc = 9 x μ x Bc
2 x π x Ne x Vc x ( ρs − ρ )
Dimana :
Bc = Lebar inlet (ft)
μ = Viskositas gas ( 1,2513E-05 lb/ft.s) (Geankoplis, App A.3-3)
Ne = 4
Vc = Kecepatan gas masuk cyclone ( 50 ft/s)
3
ρs = Densitas bahan ( 40580 lb/ft )
3
ρ = densitas gas ( 0,06628 lb/ft ) (Geankoplis, App A.3-3)
Maka :
9 x 0,0527 x 0,0768
Dp min =
2 x 3,14 x 3,5 x 50 x (83,3939 −0,06628 )
= 0,0000002 ft
Diketahui diameter partikel = 3,85 mesh = 729 mm = 2,3914 ft
APP C-36
Dp min lebih kecil daripada diameter partikel, maka ukuran cyclone memenuhi.
0,0000002 ft < 2,3914 ft
Menghitung pressure drop pada cyclone
∆Pi = 0,0130 × ρ × Vc2
= 4,3857 psi
Spesifikasi alat :
Nama Alat : Cyclone
Fungsi : Memisahkan debu atau partikel Barium Karbonat
yang terikut udara dari Rotary Dryer
Tipe : Thermal direct fire heater
Dimensi : Dc = 0,0913 ft Sc = 0,0114 ft
De = 0,0456 ft Zc = 0,1826 ft
Hc = 0,0456 ft Jc = 0,0228 ft
Lc = 0,1826 ft Bc = 0,0228 ft
Bahan konstruksi : Carboon Steel
Jumlah : 1 buah
15. Bin Produk (F-127)

Fungsi : Menampung Dekstrin sebelum masuk mesin pengemas
Dasar Perencanaan:
- Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-240 Grade M Type 316
- f : 18750 psi
- E : 0,8
- C : 1
8
Kondisi Operasi:
- Suhu : 30
- Tekanan : 1
Perhitungan:
ρ
= 13918,1448 lb/jam
67,984049 lb/ft3
= 204,726623 ft3/jam
APP C-37

= 1 × 204,726623
= 204,726623 ft3/jam

V total = 204,726623 + 0,2 V total
0,8 V total = 204,726623
V total = 255,908279 ft3
= 7,24655475 m3
Asumsi :
Ls = 1,5 di
α = 60

24 tan ½α 4
tan 30 = 0,57735027
255,908279 ft3 = 0,22660998 diᶟ + 1,1775 diᶟ
255,908279 ft3 = 1,40410998 diᶟ
diᶟ = 182,256577 ft3
di = 5,66971293 ft
= 68,0372464 in
Menentukan tinggi bahan dalam silinder (H)

V bahan = π di² H
4
204,726623 ft3 = 3,14 × 5,66971 ² × H
4
204,726623 ft3 = 25,2343311 H
H = 8,11301963 ft
- = 97,3572247 in
= 2,47287845 m
Menentukan tekanan design

= 1 + 26929,7079 N/m2
= 1 + 0,26577555 atm
= 1,26577555 atm
= 3,90690063 psig
2(( f × E) - ( 0,6 × P design ))
APP C-38
= 3,90690063 × 68,0372464 + 1
2 ( 15000 - 2,34414038 ) 16
= 0,071361877 in × 16
16
- = 1,14179 = 3
16 16
Standardisasi do
do = di + 2 ts
= 68,0372 + 2 3
16
= 68,4122464 in = 5,70096261 ft
di baru = do - 2 ts
- = 60 - 2 3
16
= 59,625 in = 4,96869952 ft
Ls = 1,5 × di baru
= 1,5 × 59,625 in
= 89,4375 in
Menentukan tebal tutup bawah

thb = Pi × di + C
2 (f×E- 0,6 × Pi ) cos ½α
cos 30 = 0,86603
= 3,90690063 × 59,625 + 1
2( 15000 - 2,34414 ) 16
= 0,07146761 in × 16
- 16
= 1,14348 = 3
16 16
Menentukan tinggi tutup bawah

hb = ½ di
tan ½ α
tan 30 = 0,57735
hb = ½ × 59,625
0,577350269
= 41,3094118 in

= 89,4375 + 41,3094
= 130,747 in
APP C-39
SPESIFIKASI ALAT :
- Nama : Bin penampung produk (NaOH)
dengan sudut 60˚
- Bahan : Carbon Steel SA-240 Grade M Type 316
- Kapasitas : 255,908279 ft3
16 16
16. Mesin Pengemas (P-128)

Fungsi : Mengemas produk dari bin produk ke kemasan 25 Kg
Asumsi : Waktu tinggal dalam mesin 2 jam
Perhitungan
Rate bahan : 6313,1313 kg/jam = 13918,1448 lb/jam
Kapasitas Mesin: 13918,1448 lb/jam × 2
: 27836,2896 lbm
Densitas bahan : 67,984049 lbm/ft3
Volume mesin = kapasitas mesin
densitas
= 27836,2896 lbm
67,984049 lbm/ft3
= 409,453247 ft3
SPESIFIKASI ALAT :
- Nama alat : Mesin Pengemas
- Kapasitas bahan : 13918,1448 lbm/jam
- Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-240 Grade M Type 316
- Kapasitas mesin : 27836,2896 lbm
- Jumlah : 1
17. Gudang Produk (F-140)

Fungsi : Untuk tempat penyimpanan produk
Type : Gudang
Dasar Perencanaan
waktu tinggal = 7 hari
massa = 6313,1313 kg/jam = 13918,1448 lb/jam
Komponen Berat (kg/j) Fraksi Berat ρ Bahan (kg/m3)

(C6H10O5)1000 307,6936781 0,04895069 1654
H2O 99,54334579 0,01583626 997
APP C-40
Dekstrin 5607,632958 0,89211298 650

Enzim 9,228393018 0,00146814 1247
NaOH 261,6895381 0,04163194 2130
Total 6285,787913 1
ρ campuran = 1 × 62,43 lb/ft3

Σ fraksi berat/ρ komponen
= 43,39383602 lb/ft3 = 695,079866 kg/m3
Perhitungan
Volume NaCl selama waktu tinggal 7 hari
VL = massa NaCl = 13918,1448 lb/jam = 320,740134 ft3/jam
ρ NaCl 43,393836 lb/ft3
= 320,740134 ft3 × 24 jam × 7 hari
jam hari
= 53884,3426 ft3
Asumsi : NaCl mengisi gudang sebesar 80% dari volume total

Volume ruang kosong = 20% volume gudang
Volume gudang = Volume bahan + 0.2 Volume gudang
0,8 volume gudang = 53884,3426
Volume gudang = 67355,4282 ft3
= 1907,30366 m3
Karena volume total gudang =P × L × t
Dimana t = 32,8 ft
P = 2 × Lebar
Maka,
V = ( 2 × L) × L × t
67355,4 = (2× L × L) 32,8
L = 32,0391824 ft = 46 ft
P = 2×L
P = 2× 46 ft
= 92 ft
Jadi, dimensi gudang bahan baku NaCl
Panjang = 92 ft = 1104 in
Lebar = 46 ft = 552 in
Tinggi = 32,8 ft = 394 in
SPESIFIKASI ALAT :
- Bahan Konstruksi : Beton bertulang
- Panjang Gudang : 1104 in
- Lebar Gudang : 552 in
- Tinggi Gudang : 394 in
- Jumlah : 1 buah
APPENDIX D
PERHITUNGAN UTILITAS
Utilitas merupakan salah satu bagian yang paling penting untuk menunjang jalannya
proses produksi dalam suatu industri kimia. Unit utilitas yang diperlukan pada Pra Rancana
Pabrik Dekstrin Dari Bubuk Pati Ubi Kayu Dengan Proses Hidrolisis Enzim ini yaitu:
- air yang berfungsi sebagai air proses, air umpan boiler, air sanitasi dan air untuk pe-
madam kebakaran
- Steam sebagai media pemanas proses produksi
- Listrik yang berfungsi menjalankan alat produksi, utilitas dan untuk penerangan
- Bahan bakar untuk pengoprasian boiler
Dari kebutuhan unit utilitas yang diperlukan, maka utilitas dibai menjadi 4 unit, yaitu:
a. Unit penyedia steam
b. Unit penyedia air
c. Unit penyedia listrik
d. Unit penyedia bahan bakar
A. Unit penyedia steam

Kebutuhan air pengisi boiler atau air umpan boiler pada Pra Rencana Pabrik Deks-
trin dari Ubi Kayu dengan Proses Hidrolisis Enzime ini berdasarkan pada kebutuhan steam.
Adapun alat-alat yang membutuhkan steam adalah :
Tabel D.1. Kebutuhan Steam pada Peralatan
No Kode Alat Nama Alat Jumlah (Kg/jam)

1 R-110 Reaktor liquifikasi 44233,2293
2 V-120 a Evaporator 6067,155845
3 V-120 b Evaporator 6067,155845
4 B-130 Spray Dryer 143413,1802
5 E-125 Heater 23267,0196
223047,7408
Direncanakan banyaknya steam yang disuplay adalah 20% excess, sehingga :
kebutuhan steam = 1,2 x 223047,7408 kg/jam
= 267657,2889 kg/jam
Make up untuk kebutuhan steam direncanakan 10% excess, sehingga :
make up steam = 1,1 x 267657,2889 kg/jam
= 294423,0178 kg/jam
Jadi jumlah steam yang harus dihasilkan oleh boiler adalah :
massa steam (ms) = 294423,0178 kg/jam
= 649090,8735 lb/jam
APP D-1
APP D-2
Direncanakan steam yang digunakan adalah saturated steam dengan kondisi :

0
- Suhu (T) = 120 C = 248 °F
- Tekanan (P) = 198,54 kpa = 28,7958 psia
0
- Air umpan boiler masuk pada suhu = 27 C = 86 °F
Dasar Perhitungan:
Dari Pers. 171, Savern W.H. hlm. 140, didapatkan Kapasitas Boiler, (Q):
ms × ( Hg ─ Hf )
Q =
1000
dimana:
ms = massa steam yang dihasilkan
Hg = entalphi steam pada 302 °F
Hf = entalphi air masuk pada 86 °F
Dari "Van Ness", App. F, Tabel F-3, hlm. 706 didapatkan:

Hg pada 302 °F = 1180,26 btu/lb
Hf pada 86 °F = 54,03 btu/lb
Jadi:
649090,8735 lb/jam × 1180,26 - 54,03 btu/lb
Q =
1000
= 731025,6144 kbtu/jam = 731025614,4474 btu/jam
dimana: 1 Hp = 33475 btu/jam
Jadi, 731025614,4474
Q =
33475
= 21837,957 Hp
Panas yang dipidahkan oleh permukaan air = 6.105 W/m2 (Perry, Table 9.49)
2
= 190198,44 btu/jam.ft
731025614,4474 btu/jam
Luas permukaan panas (A) =
190198,44 btu/jam.ft2
= 3843,48901 ft2
Dari Pers. 173 Savern W.H. hlm. 140, didapatkan:
Hg ─ Hf
Faktor evaporasi =
970,3
1180,26 - 54,030
=
970,3
= 1,1607
Jumlah air yang dibutuhkan = faktor evaporasi × rate steam
= 1,1607 × 649090,8735 lb/jam
= 753401,6433 lb/jam
Bahan bakar yang digunakan adalah fuel oil 33 °API dengan Heating Value :
APP D-3
Hv = 132000 btu/lb (Perry, 7th Edition, Fig. 27-3)

= 76758 kkal/kg
Diperkirakan efisiensi boiler 85%, maka:
ms × ( Hg ─ Hf )
Kebutuhan bahan bakar =
effisiensi × Hv
649090,8735 lb/jam × 1180,26 - 54 btu/lb
=
0,85 × 132000 btu/lb
= 6515,3798 lb/jam = 2955,3569 kg/jam
Jumlah perpindahan panas boiler dan jumlah tube dapat dihitung sebagai berikut:
- Heating value surface = 10 ft2/Hp boiler
- panjang pipa (L) = 30 ft
- Ukuran pipa = 10 in
- Luas permukaan (at) = 2,814 ft2/ft (Kern, Tabel 11 hlm. 844)
Heating surface Boiler = Hv surface × Hp Boiler
= 10 ft2/Hp × 21837,957 Hp
= 218379,57 ft2
Jumlah tube yang dibutuhkan,

A
Nt =
at × L
218379,5712 ft2
=
2,814 ft2/ft × 30 ft
= 2586,8227 ≈ 2588 tube
» Spesifikasi Boiler
- Tipe : Fire Tube Boiler
- Kapasitas Boiler : 731025614,4474 btu/jam
- Rate steam : 649090,8735 lb/jam
- Bahan bakar : Fuel oil 33 °API
- Effisiensi : 85%
- Heating surface : 218379,5712 ft2
- Jumlah tube : 2587,8227 tube
- Ukuran tube : 10 in
- Panjang tube : 30 in
- Jumlah Boiler : 1 buah
Dari perhitungan di atas, diketahui bahwa jumlah air umpan yang dibutuhkan sebesar
753401,643 lb/jam. Air umpan boiler disediakan excess 20% sebagai pengganti
steam yang hilang, kebocoran akibat dari tranmisi diperkirakan sebesar 5% dan faktor
keamanan 10%.
Sehingga kebutuhan air umpan boiler sebesar:
APP D-4
Excess 20%,
1,2 × 753401,6433 lb/jam = 904081,9719 lb/jam
Faktor kebocoran 5%,
0,05 × 753401,6433 lb/jam = 37670,0822 lb/jam
Faktor keamanan 10%,
0,1 × 753401,6433 lb/jam = 75340,1643 lb/jam
Jadi total kebutuhan air umpan boiler adalah:
= 904081,9719 + 37670,0822 + 75340,1643 lb/jam
= 1017092,2184 lb/jam
= 461350,0038 kg/jam
B. Unit penyedia air

Air sanitasi digunakan untuk memenuhi kebutuhan karyawan, laboratorium, tanam-
an dan kebutuhan yang lain. Air sanitasi yang digunakan harus memenuhi syarat kuali-
tas air sebagai berikut:
a. Syarat fisik
- Suhu : berada di bawah suhu kamar
- Warna : tidak berwarna/jernih
- Rasa : tidak berasa
- Bau : tidak berbau
- Kekeruhan : < 1 mg SiO2/liter
- pH : netral
b. Syarat kimia
- Tidak mengandung logam berat seperti: Pb, As, Cr, Cd, dan Hg
- Tidak mengandung zat-zat kimia beracun
c. Syarat mikrobiologis
- Tidak mengandung kuman maupun bakteri, terutama bakteri patogen yang da-
pat merubah sifat-sifat fisik air
kebutuhan air untuk pabrik dekstrin bubuk pati ketela adalah:
1. Untuk kebutuhan karyawan
Menurut standar WHO, kebutuhan air setiap orang adalah 120 L/hari
Jumlah karyawan pada pabrik = 148 orang
Jam kerja untuk setiap karyawan = 8 jam/hari
Jadi, kebutuhan air karyawan per jam kerja adalah :
8 jam
120 L/hari × = 40 L
24 jam
Kebutuhan per jam = 5 L/jam
Kebutuhan air untuk karyawan,
5 L/jam × 148 = 740 L/jam
Jika densitas air = 995,68 kg/m3
= 0,99568 kg/L, maka kebutuhan air sanitasi karyawan:
m
V = m = V × ρ
ρ
APP D-5
= 740 L/jam × 0,99568 kg/L

= 736,8 kg/jam
2. Untuk laboratorium dan taman
Direncanakan kebutuhan air untuk taman dan laboratorium adalah sebesar 50%
dari kebutuhan karyawan.
Sehingga, kebutuhan air untuk laboratorium dan taman:
50% × 736,8 kg/jam = 368,4 kg/jam
Jadi, kebutuhan air untuk karyawan, laboratorium dan taman adalah :
736,8 + 368,402 = 1105,2 kg/jam
3. Untuk pemadam kebakaran dan cadangan air
Air sanitasi yang digunakan untuk pemadam kebakaran dan cadangan air direnca-
nakan 40% dari kebutuhan air untuk karyawan, laboratorium dan taman, sehingga
kebutuhan untuk pemadam kebakaran dan cadangan air:
40% × 1105,2 kg/jam = 442,08 kg/jam
Jadi, kebutuhan total untuk air sanitasi adalah:
442,082 + 1105,2 = 1547,29 kg/jam
4. Air proses untuk pabrik
Reaktor = 10471,8784 kg/jam
Direncanakan banyaknya air proses yang disupply dengan excess 20%
Kebutuhan air proses = 1,2 x 10471,8784
= 12566,2541 kg/jam
Total kebutuhan air yang perlu disediakan pada pra rencana Pabrik Dekstrin adalah seba-
gai berikut:
No. Keterangan Jumlah (kg/jam)
1 Air Umpan Boiler 461350,0038
2 Air Sanitasi 1547,2867
3 Air Proses 12566,25
Jumlah 475463,5446
Air yang diperoleh berasal dari air sungai, sehingga perlu pengolahan awal. Sebelum
digunakan, air sungai tersebut perlu diproses untuk memenuhi kebutuhan air proses,
air umpan boiler, dan air sanitasi.
» Peralatan yang digunakan pada bagian pengolahan air
1. Pompa Air Sungai (L-211)
Fungsi : Memompakan air sungai ke bak penampung air bersih
Type : Centrifugal Pump
Dasar Perencanaan:
- rate aliran = 475463,5446 kg/jam
= 1048206,9305 lb/jam
- densitas (ρ) air = 62,1581 lb/ft3
- viskositas (μ) = 0,000538 lb/ft.detik
= 1,936967 lb/ft.jam
APP D-6
Perhitungan:
rate liquid
ρ liquid
1048206,9305 lb/jam
=
62,1581 lb/ft3
= 16863,5533 ft3/jam
= 4,6843 ft3/detik
= 1750,7986 gpm
Diasumsikan aliran turbulen (NRe > 2100), maka:
ID optimal = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Pers. 15 Petters & Timmerhaus, hlm. 496)
0,45
= 3,9 × 4,6843 × 62,1581 0,13
= 13,3663 in
Karena diameter pipa terlalu besar sehingga diambil:
Standarisasi ID = 8 in sch 80 (Geankoplis, App. A-5 hlm. 892)
Sehingga diperoleh :
OD = 8,625 in = 0,71875 ft
ID = 7,625 in = 0,63542 ft
A = 0,3171 ft2
Q
Laju aliran fluida (V) =
A
3
4,6843 ft /detik
=
0,3171 ft2
= 14,7724 ft/detik
= 53180,5527 ft/jam
Cek jenis aliran fluida:
D×V×ρ
NRe =
μ
0,63542 × 14,7724 × 62,1581
=
0,000538
= 1084394,1675
Karena NRe > 2100, maka jenis aliran fluida adalah turbulen.
Ditentukan bahan pipa adalah Carbon Steel.
Sehingga diperoleh:
ε = 4,6 × 10-5 m = 0,00015092 ft (Geankoplis, Fig. 2.10-3 hlm. 88)
ε 0,00015092
= = 0,000238
D 0,6354
f = 0,003 (Geankoplis, Fig. 2.10-3 hlm. 88)
Direncanakan:
a. Panjang pipa lurus = 80 ft
b. Elbow, 90° = 3 buah
Le/D = 35 (Tabel 2.10-1, Geankoplis hlm. 93)
APP D-7
L elbow = 35 ID
= 35 × 3 × 0,6354
= 66,7188 ft
c. Gate valve = 2 buah (wide open)
Le/D = 9 (Tabel 2.10-1, Geankoplis hlm. 93)
L elbow = 9 ID
= 9 × 2 × 0,6354
= 11,4375 ft
Dari Tabel 2.10-1, Geankoplis hlm. 93 diperoleh:
Kf = 2 × 0,17 = 0,34
Jadi, total panjang pipa:
ΔL = 80 + 66,7188 + 11,4375
= 158,1563 ft
1. Friksi pada kontraksi
Kc = 0,55 x (1-(A2/A1)) (A2/A1 = 0 karena nilai A1 > A2 )
= 0,55
2. Friksi pada ekspansi
2
K ex = (1-(A2/A1))
2
= (1-0)
= 1
Dari Pers. 2.10-8, Geankoplis, hlm. 94:
2
ΣF = 4 f ΔL + Kex + Kc + Kf v
D 2.α.gc
2
ΣF = 4 × 0,004158,156 + 1 + 0,55 + 0,34 × 14,7724
0,63542 2.α.gc
= 19,91513288 lbf.ft/lbm
Menentukan tenaga penggerak pompa:

Dari Pers. 2.7-28, Geankoplis, hlm. 64
ΔV2 + ΔZ + ΔP + ΣF + Ws = 0
2.α.gc gc ρ
Direncanakan :
ΔZ = 40 ft
ΔP = 0
Δv = 14,7724 ft/detik
─ Ws = Δv2 + ΔZ + ΔP + ΣF
2.α.gc gc ρ
2
14,7724 40 0
= + + + 19,9151
2 × 1 × 32,174 32,174 62,158
= 24,5497
APP D-8
Menghitung daya pompa

(─Ws) × Q × ρ
Wp =
550
24,5497 × 4,6843 × 62,158
=
550
= 0,1662 Hp
Untuk kapasitas (Q) = 1750,80 gal/min
η pompa = 80% (Peters & Timmerhauss, Fig. 1437 hlm. 520)
Wp 0,1662
BHP = = = 0,208 Hp
η pompa 0,80
η motor = 80% (Peters & Timmerhauss, Fig. 1438 hlm. 521)
BHP
Daya motor =
η motor
0,20771
=
0,8
= 0,25964 Hp
» Spesifikasi Pompa
- Tipe : Centrifugal pump
- Daya pompa : 1 Hp
- Bahan : Carbon Steel
- Suhu max : 70 °C
- Jumlah : 1 buah
2. Bak Sedimentasi ( F-212 )

Fungsi : Mengendapkan lumpur yang terikut air sungai
Dasar Perencanaan:
- rate aliran = 475463,5446 kg/jam = 1048206,9305 lb/jam
- densitas (ρ) air = 62,1581 lb/ft 3
Perhitungan:
rate liquid
ρ liquid
1048206,93 lb/jam
=
62,1581 lb/ft3
= 16863,5533 ft3/jam
= 477,5252 m3/jam
Waktu pengendapan = 12 jam
Volume air = rate volumetrik × waktu pengendapan
= 477,5252 m3/jam × 12 jam
= 5730,3029 m3
Volume liquid = 80% volume bak, sehingga:
5730,3029 m3
Volume bak =
0,8
APP D-9
= 7162,8786 m3
Bak berbentuk persegi panjang dengan ratio:
Panjang : Lebar : Tinggi = 5 x 3 x 2
Volume bak = 5 m × 3 m × 2 m
= 30 m3
Sehingga:
Volume bak = 30 x3
7162,8786 = 30 x3
x = 6,2038 m
Jadi dimensi bak sedimentasi :
Panjang = 5 × 6,20 m = 31,0188 ≈ 31 m
Lebar = 3 × 6,20 m = 18,6113 ≈ 19 m
Tinggi = 2 × 6,20 m = 12,4075 ≈ 12 m
» Spesifikasi Bak Sedimentasi
- Bentuk : Persegi Panjang
- Panjang : 31 m
- Lebar : 19 m
- Tinggi : 12 m
- Bahan : Beton Bertulang
- Jumlah : 1 buah
3. Pompa Air ke Bak Skimmer (L-213)

Fungsi : Memompakan air dari bak sedimentasi menuju bak skimmer
Dasar Perencanaan:
= 1048206,930 lb/jam
Perhitungan:
Dengan cara yang sama pada pompa L-211, maka diperoleh spesifikasi sebagai
berikut:
- Daya pompa : 1 Hp
- Suhu max : 70 °C
- Jumlah : 1 buah
4. Bak Skimmer (F-214)

Fungsi : Memisahkan kotoran yang mengapung
Dasar Perencanaan:
APP D-10

Perhitungan:
rate liquid
ρ liquid
1048206,9305 lb/jam
=
62,1581 lb/ft3
= 16863,5533 ft3/jam
= 477,5252 m3/jam
Waktu tinggal = 2 jam
Volume air = rate volumetrik × waktu tinggal
= 477,5252 m3/jam × 2 jam
= 955,0505 m3
Volume liquid = 80% volume bak, sehingga:
955,0505 m3
Volume bak =
0,8
= 1193,8131 m3
= 30 m3
Sehingga :
Volume bak = 30 x3
1193,8131 m3 = 30 x3
x = 3,4141 m
Jadi dimensi bak skimmer:
Panjang = 5 × 3,4141 m = 17,0703 ≈ 17 m
Lebar = 3 × 3,4141 m = 10,2422 ≈ 10 m
Tinggi = 2 × 3,4141 m = 6,8281 ≈ 7 m
» Spesifikasi Bak Skimmer
- Panjang : 17 m
- Lebar : 10 m
- Tinggi : 7 m
- Jumlah : 1 buah
5. Pompa Air ke Tangki Clarifier (L-215)

Fungsi : Memompakan air dari bak skimmer ke tangki Clarifier
Dasar Perencanaan:
APP D-11
= 1048206,9305 lb/jam
PERHITUNGAN
berikut:
- Daya pompa : 1 Hp
- Suhu max : 70 °C
- Jumlah : 1 buah
6. Tangki Clarifier (F-216)

Fungsi : Tempat terjadinya proses flokulasi dan koagulasi dengan penambahan
koagulan alum ( Al2(SO4)3.18H2O)
Bahan : Carbon Steel SA-240 Grade M Type 316
Dasar Perencanaan:
Dibuat 10 tangki sehingga rate aliran dibagi 10
PERHITUNGAN
A. Menentukan dimensi tangki clarifier
rate liquid
ρ liquid
104820,6930 lb/jam
= = 1686,3553 ft3/jam
62,1581 lb/ft3
Diasumsikan:
- volume bahan = 80% volume tangki
- volume ruang kosong = 20% volume tangki
- waktu tinggal = 30 menit
Volume bahan = 1686,3553 ft3/jam × 0,5 jam
= 843,1777 ft3 = 23,8763 m
3
3
Jadi, volume tangki (VT) = 843,1777 ft
80%
= 1053,9721 ft3
Kebutuhan alum 30% dari volume air total.
Konsentrasi alum yang digunakan adalah 80 mg/L air ( 0,08 kg/m3 )
Jadi,
Kebutuhan alum = 30% × 23,8763 m3 × 0,08 kg/m3
= 0,5730 kg
APP D-12
24 jam/hari × 0,5730 kg
Kebutuhan alum tiap hari =
0,5 jam
= 27,5055 kg/hari
Menentukan dimensi tangki:
π . Di3 π . Di2
= + Ls
24 tg 1/2 α 4
Asumsi: Ls = 1,5 Di
π . Di3 π . Di2
1053,9721 ft3 = + 1,5 Di
24 tg (60) 4
1053,9721 ft3 = 0,07554 Di3 + 1,1775 Di3
Di3 = 841,1343 ft3

Di = 9,4396 ft = 113,275596 in
Menentukan tinggi bahan (LLs):
Volume bahan = Volume tutup bawah + Volume silinder
π . Di3 π . Di2
1686,3553 ft3 = + LLs
24 tg 1/2 α 4
3,14 × 9,4396 3 3,14 × 9,4396 2
843,1777 ft3 = + LLs
24 tg (60) 4
843,1777 ft3 = 63,5364737 ft3 + 69,9487368 ft2 LLs

LLs
= 11,1459 ft
Menentukan tekanan design (Pi):
Pdesign = Poperasi + Phidrostatik
ρ (H─1)
Phidrostatik =
144
62,1581 11,1459 - 1
= = 4,37951 psia
144
Pdesign = 14,7 + 4,37951 psia - 14,7
= 4,37951 psig
Menentukan tebal silinder (ts):
Bahan: HAS SA 240 Grade B
- F allowable (f) = 17500 psi (Brownell 1959, hlm. 342)
- faktor korosi (C) = 1/16 in
- tipe pengelasan = Double welded butt joint (E = 0,8 )
(Brownell 1959, hlm. 254)
Pi × Di
ts = + C
2 (f × E - 0,6 Pi)
4,37951 × 113,2756 1
= +
2 17500 × 0,8 - 0,6 × 4,37951 16
APP D-13
= 0,01772 × (16/16) + (1/16)

1,28353
= ≈ 1/16
16
Standarisasi: do = di + 2 ts
= 113,2756 + 2 1/16
= 113,4360
Dengan pendekatan ke atas maka didapatkan harga do = 132 in
(Brownell 1959, Tabel 5.7 hlm. 89-91)
Maka, harga di baru:
di = do - 2 ts
= 132 - 2 1/16
= 131,625 in = 10,9686 ft
Menentukan tinggi silinder (Ls):
Volume tangki = π di3 + π di2 Ls

24 tg 1/2 α 4
3,14 1319,6482 3,14
1053,9721 = + 120,311 Ls
24 tg 1/2 (120) 4
1053,9721 = 99,68182 + 94,44416 Ls
Ls = 10,1043 ft = 121,251 in
Menentukan dimensi tutup bawah (conical):
Tebal tutup bawah (thb)
Pi × di
thb = + C
2 (f × E - 0,6 × Pi) cos 1/2 α
4,3795 × 131,625 1
= +
2 17500 × 0,8 - 0,6 × 4,3795 cos 60° 16
= 0,04118 × (16/16) + (1/16)
= 1,6589 / 16 ≈ 3/29 in
Tinggi tutup bawah (hb)
1/2 di 1/2 × 131,625
hb = = = 37,9969 in
tg 1/2 α tg 60°
Dari perhitungan di atas, diperoleh dimensi tangki baffle mixing sebagai berikut:
Do = 132 in thb = 3/29 in
Di = 131,625 in hb = 37,9969 in
Ls = 121,251 in ts = 1/16 in
Tinggi tangki= hb + Ls
= 37,9969 + 121,251
= 159,2482 in
B. Menentukan dimensi pengaduk
Perencanaan Pengaduk:
- Jenis pengaduk = Axial turbine 4 blades, sudut 45°
(G.G. Brown, hlm. 507)
- Bahan impeller = HAS SA 240 Grade M Type 316
APP D-14
- Bahan poros pengaduk = Hot Roller SAE 1020

Dari McCabe, Jilid I, hlm. 235, didapatkan:
Da 1 L 1 J 1
= = =
Dt 3 Da 4 Dt 12
E W 1
= 1 =
Da Da 5
dimana:
Da = diameter impeller
Dt = diameter tangki
E = tinggi impeller dari dasar tangki
L = panjang impeller
W = lebar impeller
J = tebal blade
a. Menentukan diameter Impeller
Da = 1/3 × Dt = 1/3 × 131,625 in = 43,875 in
b. Menentukan jarak Impeller dari dasar tangki
E = 1 × Da = 1 × 43,875 in = 43,875 in
c. Menentukan panjang Impeller
L = 1/4 × Da = 1/4 × 43,875 in = 10,9688 in
d. Menentukan lebar Impeller
W = 1/5 × Da = 1/5 × 43,875 in = 8,775 in
e. Menentukan tebal Blade
J = 1/12 × Dt = 1/12 × 131,625 in = 10,9688 in
Perhitungan daya pengaduk:
P = ɸ × ρ × n3 × Di5 (Pers. 461, G.G. Brown, hlm. 506)

gc
dimana:
P = daya pengaduk
ρ = densitas bahan = 62,1581 lb/ft3
Di = diameter impelller = 3,65621 ft
gc = faktor gravitasi konversi (= 32,174 lb.ft/detik2.lbf
n = putaran pengaduk, ditetapkan = 60 rpm = 1 rps
ɸ = power number
(Perry 6th Edition, hlm. 19-6)
Menghitung bilangan Reynold (NRe)
NRe = Di2 × n × ρ (Pers. 3.4-1, Geankoplis, hlm. 144)

μ
μ = 0,000538 lb/ft.detik
13,3679 × 1 × 62,1581
NRe =
0,000538
= 1544466,8968
Diketahui jenis aliran adalah turbulen (NRe > 2100)
APP D-15
Dari "G.G. Brown", Fig. 477, hlm. 507, diperoleh ɸ = 0,6

Sehingga:
0,6 × 62,1581 × 1 × 653,367
P =
32,174
= 757,3585 lb.ft/detik
= 1,3770 Hp
Kehilangan-kehilangan daya:
- Gain losses (kebocoran daya pada proses dan bearing/poros datar)
diperkirakan 10% dari daya masuk
- Transmission System Losses (kebocoran belt atau gear)
diperkirakan 15% dari daya masuk
Sehingga daya yang dibutuhkan,
= 0,1 + 0,15 P + P
= 0,1377 + 0,20655 Hp + 1,3770 Hp
= 1,721 ≈ 2 Hp
Perhitungan poros pengaduk:
1. Diameter poros
63025 H (Hesse, hlm. 469)
T =
N
dimana, H = daya motor pada poros = 1 Hp
N = putaran pengaduk (rpm)
63025 × 1
T =
60
= 1050,4167 lb.in
Dari "Hesse", Tabel 16-1, hlm. 467, untuk bahan Hot Rolled Steel SAE 1020,
mengandung karbon 20% dengan batas elastis 36000 lb/in2
S (maksimum design shering stress yang diijinkan)
= 20% × 36000 lb/in2 = 7200 lb/in2
Maka didapatkan diameter poros pengaduk (D):
(Hesse, hlm. 465)
D =
= = 0,90589 in
2. Panjang poros
L = h - Zi
dimana, L = panjang poros (ft)
Zi = jarak impeler dari dasar tangki = 43,875 in
h = tinggi silinder + tinggi tutup bawah = 159,2482 in
Jadi, panjang poros pengaduk (L),
= 159,2482 - 43,875 in
= 115,373 in = 9,6143 ft
» Spesifikasi Tangki Clarifier
- Bentuk : Tangki silinder, tutup bawah berbentuk conical
APP D-16
- Diameter tangki : OD = 132 in

ID = 131,625 in
- Tebal tangki (ts) : 1/16 in
- Tinggi tangki : 159,2482 in
- Diameter Impeller : 43,875 in
- Lebar Impeller : 8,775 in
- Daya motor : 2 Hp
- Jumlah : 10 buah
7. Sand Filter (F-217)

Fungsi : Mengilangkan warna, bau dan rasa air sungai
Bejana berbentuk silinder, tutup atas dan tutup bawah berbentuk Standar Dished
Dasar Perencanaan:
PERHITUNGAN
rate liquid
ρ liquid
1048206,9305 lb/jam
= = 16863,553 ft3/jam
62,1581 lb/ft3
Diasumsikan:
- volume liquid = 80% volume tangki
- volume ruang kosong = 20% volume tangki
- waktu tinggal = 30 menit
Volume liquid = 16863,553 ft3/jam × 0,5 jam

= 8431,777 ft3 = 238,7626 m3
3
Volume tangki =8431,777 ft
0,8
= 10539,721 ft3
Volume ruang kosong = 20% × 10539,721 ft3
= 2107,9442 ft3
V ruang kosong
Porositas =
V ruang kosong + V padatan
Diasumsikan porositas bad sebesar = 0,4
Maka,
2107,9442
0,4 =
2107,9442 + V padatan
843,1777 + 0,4 V padatan = 2107,9442
APP D-17
V padatan = 3161,92 ft3
Volume total tangki = Volume padatan + Volume air

= 3161,92 ft3 + 8431,777 ft3
= 11593,693 ft3
Menentukan dimensi tangki:
Volume tangki = 1/4 π Di2 Ls
Diasumsikan, Ls = 1,5 Di, sehingga:
11593,693 ft3 = 1/4 × 3,14 × (Di)2 × 1,5 Di
11593,693 ft3 = 1,1775 Di3
Di = 21,4332 ft
Jadi,
Tinggi tangki (Ls) = 1,5 × 21,4332 ft = 32,1498 ft
Menentukan tinggi tutup atas dan tutup bawah (h):
h = 0,196 Di
= 0,196 × 21,4332 ft = 4,20091 ft
Sehingga, total tinggi tangki = Ls + 2h
= 32,1498 + 8,40181 = 40,5516 ft
» Spesifikasi Tangki Sand Filter

- Bentuk : Silinder tegak, tutup atas dan tutup bawah berbentuk standard
dished
- Tinggi : 40,5516 ft
- Diameter : 21,4332 ft
- Jumlah : 1 buah
8. Bak Air Bersih (F-218)

Fungsi : Menampung air bersih untuk didistribusikan ke proses selanjutnya
Dasar Perencanaan:
PERHITUNGAN
rate liquid
ρ liquid
1048206,9305 lb/jam
=
62,1581 lb/ft3
= 16863,5533 ft3/jam
= 477,5252 m3/jam
APP D-18
= 477,5252 m3/jam × 24 jam

= 11460,6057 m3
Volume air = 80% volume bak, sehingga:
11460,6057 m3
Volume bak =
0,8
= 14325,7571 m3
= 30 m3
Sehingga:
Volume bak = 30 x3
14325,7571 m3 = 30 x3
x = 7,8163 m
Jadi dimensi bak air bersih:
Panjang = 5 × 7,816 m = 39,0813 ≈ 39 m
Lebar = 3 × 7,816 m = 23,4488 ≈ 23 m
Tinggi = 2 × 7,816 m = 15,6325 ≈ 16 m
» Spesifikasi Bak Air Bersih

- Panjang : 39 m
- Lebar : 23 m
- Tinggi : 16 m
- Jumlah : 1 buah
9. Pompa Air Bersih ( L-219)

Fungsi : Memompakan air dari bak penampung air bersih untuk didistribusikan me-
nuju treatment air umpan boiler, air pendingin serta air untuk kebutuhan sa-
nitasi.
Dasar Perencanaan:
= 1048206,9305 lb/jam
PERHITUNGAN
berikut:
APP D-19
- Merk : Showfou
- Daya pompa : 1 Hp
- Suhu max : 70 °C
- Jumlah : 1 buah
10.Kation dan Anion Exchanger (D-210)

Fungsi : Menghilangkan ion-ion positif yang dapat menyebabkan kesadahan air.
Resin : H2Z dan DOH
dimana kapasitas tukar kation/anion total exchange capacity (TEC):
Kation : 88,2 lb/ft3
Anion : 48,3 lb/ft3 (Pure water care, 2014)
Asumsi kesadahan TDS
Total kation/anion : 133 mg/L = 0,0083 lb/ft3
Bahan: Carbon Steel SA 240 Grade M Type 316
Dasar Perencanaan:
PERHITUNGAN
rate liquid
ρ liquid
1048206,9305 lb/jam
=
62,1581 lb/ft3
= 16863,553 ft3/jam
= 132,6452 ft3
= 30126,987 L/s
Penentuan kapasitas resin: gpm
Q.t.TDS.15,45 (Pure water care, 2014)
VR =
TEC.35,34.η
VP = Q.t
VP.TDS.0,4372
VR =
TEC.η
Volume kation
16863,553 x 0,0083 x 0,4372
VR =
88,2 x 90%
= 0,7712 ft3 = 21,8378 L
Volume anion
16863,553 x 0,0083 x 0,4372
VR =
48,3 x 90%
= 1,4083 ft3 = 39,8776 L
Diambil volume resin VR = 39,8776 L
APP D-20
Sehingga untuk lama waktu siklus 1 tahun dibutuh resin sebanyak:

VR = 39,8776 L x 24 jam x 330 hari
= 315830,96 L
Direncanakan: L (Untuk lama waktu siklus 1 jam)
- Tangki berbentuk silinder
- kecepatan air = 3 gpm/ft2
- tinggi bed = 4m
- Tinggi tangki = 1,5 diameter
rate volumetrik
Luas penampang tangki =
kecepatan air
30126,987
=
3
= 10042,329 ft2
Volume resin = Luas . Tinggi bed
40 = Luas x 4
Luas = 10 m3
A
Diameter bed =
π/4
10
=
3,14 / 4
= 3,5637 ft
Direncanakan H/D = 1,5
H = 1,5 x 3,5637
= 5,3455 ft
» Spesifikasi kation dan anion exchanger
- Bahan : Carbon Steel SA 240 Grade M Type 316
- Diameter : 3,5637 ft
- Tinggi : 5,3455 ft
- Jumlah : 1 buah
11.Bak Air Lunak (F-221)

Fungsi : Menampung air bersih untuk air proses dan air umpan boiler
Dasar Perencanaan:
= 1048206,9305 lb/jam
PERHITUNGAN
Dengan cara yang sama pada pompa F-212, maka diperoleh spesifikasi sebagai
berikut:
» Spesifikasi Bak Air Lunak
- Panjang : 31 m
- Lebar : 19 m
APP D-21
- Tinggi : 12 m
- Jumlah : 1 buah
12.Pompa Air Lunak (L-222)

Fungsi : Memompakan air dari bak air lunak untuk didistribusikan menuju peralatan
proses dan ke deaerator yang akan ditreatment sebagai air umpan boiler
Dasar Perencanaan:
= 1048206,9305 lb/jam
PERHITUNGAN
berikut:
- Daya pompa : 1 Hp
- Suhu max : 70 oC
- Jumlah : 1 buah
13.Tangki Deaerator (D-223)

Fungsi : Menghilangkan gas impurities dalam air umpan boiler dengan injeksi steam
Tipe : Silinder Horizontal
Dasar Perencanaan:
= 1017092,2184 lb/jam
PERHITUNGAN
rate liquid
ρ liquid
1017092,2184 lb/jam
=
62,1581 lb/ft3
= 16362,9798 ft3/jam
= 463,3505 m3/jam
Waktu tinggal 1 jam
= 463,3505 m3/jam × 1 jam
= 463,3505 m3
Direncanakan volume liquid 80% volume tangki, sehingga:
APP D-22
463,3505 m3
Volume tangki =
0,8
= 579,1881 m3
Menentukan dimensi tangki
Volume tangki = 1/4 π Di2 Ls
Diasumsikan, Ls = 1,5 Di, sehingga:
579,1881 ft3 = 1/4 × 3,14 × (Di)2 × 1,5 Di
579,1881 ft3 = 1,1775 Di3
Di = 7,8938 ft
Jadi,
Tinggi tangki (Ls) = 1,5 × 7,8938 ft = 11,8407 ft
Menentukan tinggi tutup (h):

h = 0,196 Di
= 0,196 × 7,8938 ft = 1,54719 ft
Sehingga, total tinggi tangki = Ls + 2h
= 11,8407 + 2 1,54719 = 14,9351 ft
» Spesifikasi Tangki Deaerator
- Bentuk : Silinder Horizontal, tutup Standard Dished
- Dimensi : Tinggi = 14,9351 ft Di = 7,8938 ft
- Bahan : Carbon Steel SA 240 Grade M Type 316
- Jumlah : 1 buah
14 Bak Boiler Feed Water (F-224)

Fungsi : Sebagai tempat penampung air umpan boiler
Dasar Perencanaan:
PERHITUNGAN
rate liquid
ρ liquid
1017092,2184 lb/jam
=
62,1581 lb/ft3
= 16362,9798 ft3/jam = 463,3505 m3/jam
Waktu tinggal 8 jam
= 463,3505 m3/jam × 8 jam
= 3706,8040 m3
Direncanakan volume liquid 80% volume bak, sehingga :
3706,8040 m3
Volume bak =
0,8
APP D-23
= 4633,5050 m3
Bak berbentuk persegi panjang dengan rasio:
Panjang : Lebar : Tinggi = 5 : 3 : 2
Volume bak = 5 m × 3 m × 2 m = 30 m3
Sehingga:
Volume bak = 30 x3
4633,5050 m3 = 30 x3
x = 5,36533 m
Jadi dimensi bak boiler feed water:
Panjang = 5 × 5,36533 m = 26,8266 ≈ 27 m
Lebar = 3 × 5,36533 m = 16,0960 ≈ 16 m
Tinggi = 2 × 5,36533 m = 10,7307 ≈ 11 m
» Spesifikasi Bak Boiler Feed water

- Panjang : 27 m
- Lebar : 16 m
- Tinggi : 11 m
- Jumlah : 1 buah
15 Pompa ke Boiler (L-225)

Fungsi : Memompakan air umpan boiler menuju boiler
Dasar Perencanaan:
= 1017092,2184 lb/jam
= 1,93697 lb/ft.jam
PERHITUNGAN
rate liquid
ρ liquid
1017092,2184 lb/jam
=
62,1581 lb/ft3
= 16362,9798 ft3/jam
= 4,5453 ft3/detik
= 1698,8283 gpm
ID optimal = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Pers. 15, Peters & Timmerhauss, hlm. 496)
0,45 0,13
ID optimal = 3,9 × 4,5453 × 62,1581
APP D-24
= 13,1862 in
Sehingga diambil:
Standarisasi ID = 8 in sch 80 (Geankoplis, App. A.5 hlm. 892)
Sehingga diperoleh:
OD = 8,625 in = 0,71874 ft
ID = 7,625 in = 0,63541 ft
A = 0,31710 ft2
Q
A
3
4,5453 ft /detik
=
0,31710 ft2
= 14,3339 ft/detik
= 51601,95 ft/jam
D×V×ρ
NRe =
μ
0,63541 × 14,3339 × 62,1581
=
0,000538
= 1052194,592
Karena NRe > 2100, maka jenis aliran fluida adalah turbulen
Ditentukan bahan pipa adalah Carbon Steel
Sehingga diperoleh:
ε 0,00015092
= = 0,000238
D 0,6354
Direncanakan:
Le/D = 35 (Tabel 2.10-1, Geankoplis, hlm. 93)
L elbow = 35 ID
= 35 x 3 x 0,6354
= 66,7181 ft
L elbow = 9 ID
= 9 x 2 x 0,6354
= 11,44 ft
Dari Tabel 2.10.1 hlm. 93 diperoleh:
Kf = 2 x 0,17 = 0,34
ΔL = 80 + 66,7181 + 11,44
APP D-25
= 158,1555 ft
Kc = 0,55 x (1-(A2/A1))
(A2/A1= 0 karena nilai A1 > A2 )
= 0,55
2
K ex = (1-(A2/A1))
2
= (1-0)
= 1
Dari Pers. 2.10.8, Geankoplis, hlm. 94:
ΣF = 4 f ΔL + Kex + Kc + Kf v2
D 2.α.gc
ΣF = 4 x 0,004 158,155 + 1 + 0,55 + 0,34 x 14,3339 2

0,63541 2.α.gc
= 18,7504 lbf.ft/lbm

ΔV2 + ΔZ + ΔP + ΣF + Ws = 0
2.α.gc gc ρ
Direncanakan:
ΔZ = 40 ft
ΔP = 0
-Ws = Δv2 + ΔZ + ΔP + ΣF
2.α.gc gc ρ
2
14,3339 40 0
= + + + 18,7504
2 × 1 × 32,174 32,174 62,158
= 23,1866
(-Ws) × Q × ρ
Wp =
550
23,1866 × 4,5453 × 62,1581
=
550
= 0,1634 Hp
Untuk kapasitas (Q) = 1698,8283 gpm
η pompa = 80% (Peters & Timmerhauss, Fig. 1437 hlm. 520)
Wp 0,16344
BHP = = = 0,20 Hp
η pompa 0,80
APP D-26

BHP
Daya motor =
η motor
0,2043
=
0,8
= 0,25537 Hp
≈ 1 Hp
= 0,745 kW
- Merk : Showfou
- Daya pompa : 1 Hp
- Suhu max : 70 °C
- Jumlah : 1 buah
16 Pompa ke Bak Air Sanitasi (L-230)

Fungsi : Memompakan air dari bak klorinasi menuju bak air sanitasi
Dasar Perencanaan:
= 3411,1483 lb/jam
= 1,936967 lb/ft.jam
PERHITUNGAN
rate liquid
ρ liquid
3411,1483 lb/jam
=
62,1581 lb/ft3
= 54,8786 ft3/jam
= 0,0152 ft3/detik
= 5,6976 gpm
ID optimal = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Pers. 15, Peters & Timmerhauss, hlm. 496)
0,45 0,13
= 3,9 × 0,0152 × 62,1581
= 1,01535 in
Sehingga diambil:
Standarisasi ID = 1 in sch 40 (Geankoplis, App. A.5 hlm. 892)
APP D-27
Sehingga diperoleh:
OD = 1,32 in = 0,10958 ft
ID = 1,05 in = 0,087 ft
A = 0,00600 ft2
Q
A
3
0,0152 ft /detik
=
0,00600 ft2
= 2,5407 ft/detik
= 9146,4257 ft/jam
D×V×ρ
NRe =
μ
0,08742 × 2,54067 × 62,1581

=
0,000538
= 25657,655
Karena NRe > 2100, maka jenis aliran fluida adalah turbulen
Ditentukan bahan pipa adalah Carbon Steel
Sehingga diperoleh:
ε 0,00015092
= = 0,001726
D 0,0874
Direncanakan:
L elbow = 35 ID
= 35 x 3 x 0,0874
= 9,1787 ft
L elbow = 9 ID
= 9 x 2 x 0,0874
= 1,5735 ft
Dari Tabel 2.10.1 hlm. 93 diperoleh:
Kf = 2 x 0,17 = 0,34
ΔL = 80 + 9,1787 + 1,5735
= 90,7521 ft
APP D-28
Kc = 0,55 x (1-(A2/A1))
(A2/A1= 0 karena nilai A1 > A2 )
= 0,55
2
K ex = (1-(A2/A1))
2
= (1-0)
= 1
Dari pers. 2.10.8, Geankoplis, hal 94:
ΣF = 4 f ΔL + Kex + Kc + Kf v2
D 2.α.gc
= 4 x 0,004 90,752 + 1 + 0,55 + 0,34 x 2,541 2

0,08742 2.α.gc
= 1,8559 lbf.ft/lbm

ΔV2 + ΔZ + ΔP + ΣF + Ws = 0
2.α.gc gc ρ
Direncanakan:
ΔZ = 40 ft
ΔP = 0
-Ws = Δv2 + ΔZ + ΔP + ΣF
2.α.gc gc ρ
2,5407 2 40 0
= + + + 1,86
2 × 1 × 32,174 32,174 62,158
= 3,1994
(-Ws) × Q × ρ
Wp =
550
3,1994 × 0,0152 × 62,158
=
550
= 0,1189 Hp
Untuk kapasitas (Q) = 5,6976 gpm
η pompa = 80% (Peters & Timmerhauss, Fig.1437 hlm. 520)
Wp 0,11886
BHP = = = 0,1486 Hp
η pompa 0,80
BHP
Daya motor =
η motor
APP D-29
0,14857
=
0,8
= 0,1857 Hp
- Daya pompa : 1 Hp
- Suhu max : 70 °C
- Jumlah : 1 buah
17 Bak Klorinasi (F-231)

Fungsi : Menampung air yang akan dinetralkan dengan reaksi Klorinasi
Dasar Perencanaan:
PERHITUNGAN
rate liquid
ρ liquid
3411,1483 lb/jam
=
62,1581 lb/ft3
= 54,8786 ft3/jam = 1,5540 m3/jam
= 37295,707 L/hari
Menghitung kebutuhan klorin/clorine demand

BxC
A =
1 x 106
A = jumlah residu klorin yang diberikan (kg/hari)
B = dosis, residu klorin yang dikehendaki (ppm)
C = jumlah air yang harus diklorinasi per hari (L)
Asumsi: residu klorin yang dikehendaki adalah = 5 ppm
5x 37295,7071
A = = 0,18648 kg/hari
1000000
= 1,5540 m3/jam × 12 jam
= 18,6480 m3
Direncanakan volume liquid 80% volume bak, sehingga:
18,6480 m3
Volume bak = = 23,3099 m3
0,8
Bak berbentuk persegi panjang dengan rasio:
Volume bak = 5 m × 3 m × 2 m = 30 m3
APP D-30
Sehingga:
Volume bak = 30 x3
23,3099 m3 = 30 x3
x = 0,9193 m
Jadi dimensi bak klorinasi:
Panjang = 5 × 0,9193 m = 4,5967 ≈ 5 m
Lebar = 3 × 0,9193 m = 2,7580 ≈ 3 m
Tinggi = 2 × 0,9193 m = 1,8387 ≈ 2 m
» Spesifikasi Bak Klorinasi
- Panjang : 5 m
- Lebar : 3 m
- Tinggi : 2 m
- Jumlah : 1 buah
18 Bak Air Sanitasi (F-232)

Fungsi : Tempat penampung air sanitasi
Dasar Perencanaan:
PERHITUNGAN
rate liquid
ρ liquid
3411,1483 lb/jam
= 3
62,1581 lb/ft
= 54,8786 ft3/jam = 1,5540 m3/jam
Waktu tinggal 12 jam
= 1,5540 m3/jam × 12 jam
= 18,648 m3
Direncanakan volume liquid 80% volume bak, sehingga:
18,648 m3
Volume bak = = 23,3099 m3
0,8
Bak berbentuk persegi panjang dengan ratio :
Volume bak = 5 m × 3 m × 2 m = 30 m3
Sehingga:
Volume bak = 30 x3
23,3099 m3 = 30 x3
APP D-31
x = 0,9193 m
Jadi dimensi bak air sanitasi:
Panjang = 5 × 0,9193 m = 4,5967 ≈ 5 m
Lebar = 3 × 0,9193 m = 2,7580 ≈ 3 m
Tinggi = 2 × 0,9193 m = 1,8387 ≈ 2 m
» Spesifikasi Bak Air Sanitasi
- Panjang : 5 m
- Lebar : 3 m
- Tinggi : 2 m
- Jumlah : 1 buah
C. Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Kebutuhan tenaga listrik pada pra rencana Pabrik Dekstrin Bubuk Pati ketela ini
direncanakan dan disediakan oleh PLN dan Generator set. Tenaga listrik yang diperguna
kan untuk menggerakkan motor, penerangan, instrumentasi, dan lainnya.
Perincian kebutuhan listrik terbagi menjadi:
a. Peralatan proses produksi
b. Daerah pengolahan air
c. Listrik untuk penerangan
a. Peralatan proses produksi

Pemakaian listrik untuk peralatan proses produksi, yaitu :
Tabel D.2.1. Pemakaian listrik pada peralatan proses produksi

No. Kode Alat Nama Alat Jumlah Daya (Hp)
1 J-113 Belt Conveyor 1 1,0
2 L-121 Pompa reaktor Liquifikasi 1 4,0
3 L-123 Pengaduk Reaktor Liquifikasi 1 36,0
4 R-122 Cyclone 1 1,0
5 L-131 Pompa Evaporator 1 1,0
Jumlah 5 43
B Daerah Pengolahan Air

Pemakaian listrik untuk daerah pengolahan air (water treatment), ditunjukkan
pada tabel di bawah ini.
No. Kode Alat Nama Alat Jumlah Daya (Hp)

1 L-211 Pompa air sungai 1 1
2 L-213 Pompa ke bak skimming 1 1
3 L-215 Pompa ke tangki clarifier 1 1
3 H-216 Tangki clarifier 1 2
4 L-219 Pompa air bersih 1 1
APP D-32
3 L-222 Pompa air lunak 1 1

4 L-225 Pompa ke boiler 1 1
5 L-242 Pompa ke bak air sanitasi 1 1
Jumlah 8 9
Jadi, kebutuhan total untuk motor penggerak sebesar:
= 43 + 9 Hp = 52,0000 Hp
= 52,0000 Hp × 0,7457 kWH/Hp = 38,7764 kWH
C. Listrik Untuk Penerangan

Pemakaian listrik untuk penerangan dapat diperoleh dengan mengetahui luas
bangunan dan areal lahan yang dipergunakan, dengan menggunakan rumus :
A×F (Perry 3th Edition, hlm. 1758)

L =
U×D
dimana:
L = lumen outlet
F = foot candle
U = koefisien utilitas = 0,8 (Perry 3th Edition, hlm. 1757 )
A = luas daerah
D = effisiensi penerangan rata-rata = 0,75 (Perry 3th Edition, hlm. 1757 )
Luas
No Lokasi 2 2 F Lumen
m ft
1 Pos keamanan/ penjagaan 20 215,27 5 1793,9414
2 Taman 450 4843,64 5 40363,6824
3 Koperasi 150 1614,55 5 13454,5608
4 Parkir karyawan 250 2690,91 5 22424,2680
5 parkir truk 250 2690,91 5 22424,2680
6 Ruang serba guna 150 1614,55 5 13454,5608
7 Perpustakaan 80 861,09 5 7175,7658
8 Area perkantoran dan TU 1200 12916,38 5 107636,4864
9 Toilet 50 538,18 5 4484,8536
10 Mushola 60 645,82 5 5381,8243
11 Poliklinik 80 861,09 10 14351,5315
12 Kantin 70 753,46 5 6278,7950
13 Pemeriksaan Bahab Baku 50 538,18 5 4484,8536
14 Gudang Bahan Baku 260 2798,55 5 23321,2387
15 PMK 60 645,82 10 10763,6486
16 Listrik/R.Genset 80 861,09 5 7175,7658
17 Ruang Bahan Bakar 120 1291,64 10 21527,2973
18 Ruang Boiler 400 4305,46 10 71757,6576
19 Unit Pengolahan Air 700 7534,55 10 125575,9008
20 Ruang Proses 30000 322909,46 10 5381824,3200
APP D-33
21 Area perluasan pabrik 15000 161454,73 5 1345456,0800

22 Bengkel dan Garasi 500 5381,82 10 89697,0720
23 Litbang/R&D 80 861,09 5 7175,7658
24 Laboratorium 250 2690,91 10 44848,5360
25 Gudang Produk 250 2690,91 5 22424,2680
26 Pos Penimbangan 40 430,55 5 3587,8829
27 Pengolahan Limbah 900 9687,28 5 80727,3648
Total 51500 554327,905 175 7499572,1899
Penerangan seluruh area kecuali jalan dan taman, menggunakan Fluorescent Lamp
type day light 40 watt, yang mempunyai lumen output sebesar 1960 lumen.
1960 lumen
Lumen output = = 49 lumen/watt
40 watt
Total lumen = jumlah lumen - (lumen jalan + lumen taman)
= 7499572,1899 - 5381824,320 + 40363,6824
= 2077384,1875 lumen
2077384,1875 lumen
Tenaga listrik yang dibutuhkan =
49 lumen/watt
= 42395,5957 watt
42395,5957 watt
Jumlah lampu yang dibutuhkan =
40 watt
= 1059,8899 ≈ 1060 buah
Untuk penerangan jalan dan taman, menggunakan Mercury Vapor Light 100 watt
dengan lumen output sebesar 3000 lumen.
3000 lumen
Lumen output = = 30 lumen/watt
100 watt
Total lumen = lumen jalan + lumen taman
= 5381824,3200 + 40363,6824
= 5422188,0 lumen
5422188,0 lumen
Tenaga listrik yang dibutuhkan =
30 lumen/watt
= 180739,60 watt
180739,60 watt
Jumlah lampu yang dibutuhkan =
100 watt
= 1807,3960 ≈ 1807 buah
Dari perhitungan diatas didapatkan:
- Lampu Fluorescent = 42395,5957
- Lampu Mercury = 180739,60
- Peralatan bengkel = 2000
- Peralatan laboratorium = 1500
- Keperluan lain-lain = 1250 +
APP D-34
Total = 227885,1957 Watt = 227,885 kWatt

Total kebutuhan listrik = Listrik untuk penerangan + Listrik untuk proses
= 227,8852 + 38,7764 kWH
= 266,6616 kWH
Generator digunakan sebagai emergensi jika supply listrik mati.

Power faktor untuk generator = 0,75
Sehingga,
266,6616 kW
Power yang dibangkitkan oleh generator =
0,75
= 355,5488 kW ≈ 356 kW
= 356 kV.A
» Spesifikasi Generator
- Tipe : AC Generator 3 Phase
- Kapasitas : 356 kV.A, 380/220 Volt
- Frekwensi : 50/60 Hz
- Jumlah : 2 buah (1 cadangan)
D. Unit Penyediaan Bahan Bakar

a. Kebutuhan bahan bakar boiler
Untuk kebutuhan bahan bakar boiler sebesar 2955,3569 kg/jam
Bahan bakar yang digunakan adalah Diesell Oil, dengan densitas :
ρ = 880,986705 kg/m3
Jadi,
2955,3569 kg/jam
Volume Diesell Oil =
880,986705 kg/m3
= 3,3546 m3/jam = 80510,3698 L/hari
b. Kebutuhan bahan bakar Generator
Tenaga Generator = 356 kW
= 29116494,5706 Btu/hari
Bahan bakar yang digunakan adalah Diesell Oil,
- Heating Value (Hv) = 19000 Btu/lb
- Densitas ( ρ ) = 55 lb/ft3 = 880,986705 kg/m3
- Efisiensi ( η ) = 80,5% (Fig. 9.9, Perry 6th Edition, hlm. 9-18)
29116494,5706 Btu/hari
Kebutuhan bahan bakar =
19000 Btu/lb × 80,5% × 55 lb/ft3
= 34,6120177 ft3/hari
= 980,1085 L/hari
Sehingga kebutuhan total bahan bakar per hari, sebesar :
= 80510,3698 + 980,109 L/hari
= 81490,478 L/hari
APP D-35
= 3395,4366 L/jam = 5534,5617 lb/jam

Tangki Bahan Bakar
Fungsi : Untuk menyimpan bahan bakar yang akan digunakan
Dasar Perencanaan:
- Volume bahan bakar = 81490,478 L/hari = 2877,7935 ft3/hari
- P = 14,7 psi dan T = 30 °C
- Waktu penyimpanan 30 hari
- Volume bahan bakar dianggap menempati 80% volume tangki
- Direncanakan menggunakan 3 buah tangki
PERHITUNGAN
Volume bahan bakar = 2877,7935 ft3/hari × 30 hari
= 86333,8048 ft3
Karena menggunakan 1 buah tangki, maka :
86333,805 ft3
V bahan bakar tiap tangki = = 86333,805 ft3
1
3
86333,8048 ft
Volume tangki =
0,8
= 107917,26 ft3
Menghitung diameter tangki

Volume tangki = π/4 × D2 × H
Dianggap H = 1,5 D, maka :
107917,256 ft3 = 0,7850 D2 × 1,5 D
D3 = 91649,4743 ft3
D = 45,0862 ft = 541,0395 in
Menghitung tinggi tangki
H = 1,5 D
= 1,5 × 541,039514 in
= 811,559272 in
Menghitung tebal tangki
Bahan : HAS SA 240 Grade A Type 410
- F allowable (f) = 16250 psi (Brownell & Young, hlm. 342)
- faktor korosi (C) = 1/16 in
- tipe pengelasan = Double welded butt joint (E = 0,8 )
(Brownell & Young, hlm. 254)
Pi × D
ts = + C
2 (f × E - 0,6 Pi)
14,7 × 541,0395 1
= +
2 16250 × 0,8 - 0,6 × 14,7 16
= ( 0,3061 × ( 16 / 16 ) ) + ( 1 / 16 )
= 5,89765 / 16 ≈ 6/16 in
Standarisasi : do = di + 2 ts
APP D-36
= 541,0395 + 2 6/16
= 541,7767
Dengan pendekatan ke atas maka didapatkan harga do = 240 in
(Brownell & Young, Tabel 5.7 hlm. 89-91)
Maka, harga di baru:
di = do - 2 ts
= 240 - 2 6/16
= 239,2628 in = 19,9384 ft
Menentukan tebal tutup atas (standard dished)

0,885 × Pi × D
tha = + C
(f × E - 0,1 Pi)
0,885 × 14,7 × 239,26 1
= +
( 16250 × 0,8 – 0,1 × 14,7 ) 16
= ( 0,23946 × ( 16 / 16 ) ) + ( 1 / 16 )
= 4,83144 / 16 ≈ 1/4 in
Menentukan tebal tutup bawah (conical), dengan α = 60°
Pi × D
thb = + C
2 (f × E - 0,6 Pi) cos 60°
14,7 × 239,26 1
= +
2 ( 16250 × 0,8 – 0,6 × 14,7 ) 0,5 16
= ( 0,27073 × ( 16 / 16 ) ) + ( 1 / 16 )
= 5,33176 / 16 ≈ 1/3 in
» Spesifikasi Tangki Bahan Bakar
- Tipe : Persegi Panjang
- Bahan konstruksi : HAS SA 240 Grade A Type 410
- Dimensi : Di = 239,2628 in ts = 7/19 in
H = 811,5593 in tha = 16/53 in
thb = 1/3 in
- Jumlah : 1 buah
APPENDIX E
ANALISA EKONOMI
E.1. Metode Penafsiran Harga

Harga peralatan setiap tahunnya mengalami perubahan sesuai dengan
perekonomian yang ada. Untuk menafsirkan harga peralatan diperlukan indeks yang
dapat digunakan untuk mengkonversi harga peralatan pada masa lalu, sehingga dapat
ditafsirkan harga peralatan pada saat ini. Maka untuk menafsirkan harga saat ini
digunakan persamaan pada "Ulrich" 1984, halaman 269 :
IA
CA = CB ×
IB
Dimana : CA = Tafsiran harga alat saat ini
CB = Harga alat pada tahun ke B
IA = Indeks harga saat ini
IB = Indeks harga pada tahun ke B
Tabel E.1.1. Indeks Harga Tahun 1982 - 2015

Tahun Indeks Tahun Indeks Tahun Indeks
(x) (y ) (x ) ( y) (x) (y)
1982 314,0 1993 359,2 2004 444,2
1983 316,9 1994 368,1 2005 468,2
1984 322,7 1995 381,1 2006 499,6
1985 325,3 1996 381,7 2007 525,4
1986 318,4 1997 386,5 2008 575,4
1987 323,8 1998 389,5 2009 521,9
1988 342,5 1999 390,6 2010 550,8
1989 355,4 2000 394,3 2011 585,7
1990 357,6 2001 398,0 2012 584,6
1991 361,3 2002 401,8 2013 567,3
1992 358,2 2003 402,0 2014 573,6
(Peters & Timmerhauss, hlm. 163)
Kenaikan harga indeks pada tahun 1982 - 2014 diatas merupakan fungsi linier tahun
dan indeks harga tahun ke A maka persamaan dapat dilihat pada grafik dibawah :
APP E-1
APP E-2
700
600
500
Indeks Harga
400
300 y = 8,8374x - 17.237,9672
R² = 0,8931
200
100
0
1980 1990 2000
Tahun 2010 2020
Dari grafik diatas maka persamaan linier kenaikan indeks pertahun saat ini adalah :
y = 8,8374 x - 17237,9672
Indeks harga pada tahun 2022 (x = 2024 )
y = 648,9304
E.2. Harga Peralatan

Setelah didapatkan harga indeks pada saat ini maka dengan menggunakan
metode penaksiran harga didapatkan harga peralatan proses seperti pada tabel
E.2.1 dan peralatan Utilitas pada tabel E.2.2.
Cara menghitung harga alat dengan menggunakan persamaan :
648,9304
Harga alat saat ini = Harga alat tahun ke B (CBM) ×
Indeks harga tahun B
Tabel E.2.1. Daftar Harga Peralatan Pabrik Dekstrin
Nama Harga
No Kode CBM
Peralatan ($) ( Rp )
1 Reaktor Liquifikasi R-110 462500 955829 12.760.317.320
2 Gudang Penyimpanan F-111 21000 43400 579.387.381
3 Screw Conveyor J-112 34868 72059 961.994.121
4 Bucket Conveyor J-113 15455 31940 426.400.868
5 Bin Penampung F-114 12970 26805 357.840.682
6 Bin Penampung Enzim F-115A 7850 16223 216.580.521
7 Bin Penampung NaOH F-115B 7850 16223 216.580.521
8 Evaporator V-120 327000 675797 9.021.889.219
9 Pompa Reaktor L-121 12970 26805 357.840.682
10 Cyclone R-122 5470 11305 150.916.618
11 Filter Udara H-123 75600 156239 2.085.794.572
12 Blower Udara G-124 111450 230329 3.074.891.601
13 Heater E-125 25800 53320 711.818.782
14 Screw Conveyor J-126 34868 72059 961.994.121
15 Bin Produk F-127 8950 18497 246.929.384
APP E-3
16 Mesin Pengemas P-128 9500 19633 262.103.815

17 Dekanter II J-129 2896 5984 79.887.269
18 Spray Drayer B-130 462353 955524 12.756.251.858
19 Pompa Evaporator L-131 12970 26805 357.840.682
Total 45.587.260.019
Keterangan : 1 $ = Rp. 13.350,00
##
Tabel E.2.2. Daftar Harga Peralatan Utilitas pada Pabrik Dekstrin
Nama Harga
No Kode CBM
Peralatan ($) ( Rp )
1 Pompa Air Sungai L-211 15250 31517 420.745.598
2 Filter Sungai H-234 25000 51666 689.746.882
3 Bak Sedimentasi F-212 30560 63157 843.146.589
4 Pompa ke Bak Skimmer L-213 15250 31517 420.745.598
5 Bak Skimmer F-214 30560 63157 843.146.589
6 Pompa ke Clarifier L-215 15250 31517 420.745.598
7 Tangki Clarifier H-216 98540 203648 2.718.706.311
8 Sand filter H-217 25000 51666 689.746.882
9 Kation Exchange D-210A 160785 332287 4.436.038.098
10 Anion Exchange D-210B 160875 332473 4.438.521.187
11 Bak Air Bersih F-218 30000 62000 827.696.259
12 Pompa air bersih L-219 15250 31517 420.745.598
13 Bak Klorinasi F-231 30000 62000 827.696.259
14 Bak Sanitasi F-232 30000 62000 827.696.259
15 Bak Air Lunak F-321 30560 63157 843.146.589
16 Deaerator D-223 85600 176906 2.361.693.325
17 Pompa ke boiler L-225 15250 31517 420.745.598
18 Bak Air Umpan Boiler F-224 30560 63157 843.146.589
19 Pompa Air Lunak L-222 15250 31517 420.745.598
20 Boiler Q-220 110700 228779 3.054.199.194
Total 26.768.800.598
Harga peralatan total = Harga peralatan proses + harga peralatan Utilitas
= Rp45.587.260.019 + Rp26.768.800.598
= Rp72.356.060.617
Dengan Faktor keamanan (safety factor ) sebesar 20%, maka :

Harga peralatan total = 1,2 × Rp72.356.060.617
= Rp86.827.272.740
E.3. Biaya Bahan Baku 24 330

1. Bubuk Pati ketela
Kebutuhan per jam = 3403,04 kg/jam
Harga per kg = Rp1.602
Biaya per tahun :
APP E-4
= 3403,0396 kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × Rp1.602

= Rp43.177.221.589,6
2. Enzim alpha-amilase
Biaya per tahun :
= Rp485.743.742,883
3. NaOH
Biaya per tahun :
= Rp12.687.840,000
Total bahan baku per tahun = Rp43.675.653.172,441
E.4. Biaya Utilitas
1. Listrik
Kebutuhan Listrik per jam = 266,6616 kW.h
Harga listrik per KW = Rp1.525,00
Biaya Listrik per tahun
= 266,6616 kW.h × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × Rp1.525,00
= Rp3.220.738.753
2. Bahan Bakar
Kebutuhan bahan bakar per jam = 3395,4366 Liter
Harga bahan bakar per Liter = Rp12.400,00
Biaya bahan bakar per tahun
= 3395,4366 L/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × Rp12.400,00
= Rp333.459.037.371,67
3. Resin Kation
Kebutuhan per jam = 21,83776 L
Harga per liter = Rp 18.156 (Alibaba, 2015)
Biaya per tahun
= 21,8378 L/jam x 24 jam/hari x 330 hari/tahun x Rp 18.156
/L
= Rp 3.140.171.873
4. Resin Anion
Kebutuhan per jam = 39,87765 L
Biaya per tahun
/L
= Rp 4.427.160.474
APP E-5
5. Klorin (Cl2)
Kebutuhan per jam = 0,0078 L/jam
Harga per kg = Rp 4.139 (Alibaba, 2015)
Biaya per tahun
= 0,0078 L/jam x 24 jam/hari x 330 hari/tahun x
Rp 4.139 / L
= Rp 254.675
6. Alum
Biaya per tahun
/L
= Rp 25.446.808
7. Air Proses
Biaya per tahun
Rp 1.068 / L
= Rp 106.292.414.236
8. Air Sanitasi
Harga per liter = Rp 801 (Alibaba, 2015)
Biaya per tahun
Rp 801 / L
= Rp 9.815.863.169
Total biaya utilitas :

= biaya listrik + biaya bahan bakar + air pendingin+resin kation+
resin anion+klorin+alum+air proses+air sanitasi
= Rp 460.381.087.360
E.5. Gaji Pegawai

Tabel E.5.1. Daftar Gaji Pegawai
Gaji (Rp)
No. Jabatan Jumlah
Per orang Total
1 Direktur utama 1 70.000.000 70.000.000
2 Direktur Produksi 1 35.000.000 35.000.000
3 Direktur Administrasi dan Keuangan 1 30.000.000 30.000.000
4 Sekretaris 2 4.000.000 8.000.000
5 Kepala litbang (R&D) 1 10.000.000 10.000.000
APP E-6
6 Staff litbang (R&D) 2 4.200.000 8.400.000

7 Staff litbang (R&D) 3 3.900.000 11.700.000
8 Staff litbang (R&D) 4 3.600.000 14.400.000
9 Kepala Dept. QC 1 10.000.000 10.000.000
10 Kepala Dept. Produksi 1 11.000.000 11.000.000
11 Kepala Dept. Teknik 1 9.000.000 9.000.000
12 Kepala Dept. Pemasaran 1 9.500.000 9.500.000
13 Kepala Dept. Administrasi 1 10.500.000 10.500.000
14 Kepala Dept. SDM 1 10.000.000 10.000.000
15 Kepala Dept. Umum 1 9.000.000 9.000.000
16 Kepala Divisi Produksi 1 7.800.000 7.800.000
17 Karyawan Divisi Produksi 4 4.300.000 17.200.000
18 Karyawan Divisi Produksi 48 4.000.000 192.000.000
19 Kepala Divisi Bahan baku 1 6.000.000 6.000.000
20 Karyawan Divisi Bahan Baku 2 3.800.000 7.600.000
21 Karyawan Divisi Bahan Baku 8 3.500.000 28.000.000
22 Kepala Divisi Utilitas 1 6.500.000 6.500.000
23 Karyawan Divisi Utilitas 3 3.800.000 11.400.000
24 Karyawan Divisi Utilitas 5 3.500.000 17.500.000
25 Kepala Divisi Bengkel 1 6.000.000 6.000.000
26 Karyawan Divisi Bengkel 8 3.800.000 30.400.000
27 Kepala Divisi Jaminan Mutu 1 6.000.000 6.000.000
28 Karyawan Divisi Jaminan Mutu 5 3.500.000 17.500.000
29 Karyawan Divisi Jaminan Mutu 5 3.400.000 17.000.000
30 Kepala Divisi Pengendalian Proses 1 6.000.000 6.000.000
31 Karyawan Pengendalian Proses 5 3.800.000 19.000.000
32 Kepala Divisi Kesehatan 1 6.000.000 6.000.000
33 Karyawan Kesehatan 3 3.800.000 11.400.000
34 Kepala Divisi Ketenagakerjaan 1 6.000.000 6.000.000
35 Karyawan Ketenagakerjaan 3 3.800.000 11.400.000
36 Kepala Divisi Pembelian 1 6.000.000 6.000.000
37 Karyawan Divisi Pembelian 2 3.900.000 7.800.000
38 Kepala Divisi Penjualan 1 6.500.000 6.500.000
39 Karyawan Divisi Penjualan 2 3.800.000 7.600.000
40 Kepala Divisi Promosi 1 7.500.000 7.500.000
41 Karyawan Divisi Promosi 3 4.000.000 12.000.000
42 Kepala Divisi Research Marketing 1 7.500.000 7.500.000
43 Karyawan Research Marketing 3 4.000.000 12.000.000
44 Kepala Divisi Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
45 Karyawan Divisi Keuangan 3 3.900.000 11.700.000
46 Kepala Divisi Akuntansi 1 7.000.000 7.000.000
47 Karyawan Divisi Akuntansi 3 4.000.000 12.000.000
48 Kepala Divisi Humas 1 6.500.000 6.500.000
49 Karyawan Divisi Humas 3 4.000.000 12.000.000
APP E-7
50 Kepala Divisi Personalia 1 6.700.000 6.700.000

51 Karyawan Divisi Personalia 3 4.500.000 13.500.000
52 Kepala Divisi Administrasi 1 6.000.000 6.000.000
53 Karyawan Divisi Administrasi 3 3.800.000 11.400.000
54 Kepala Divisi Transportasi 1 5.000.000 5.000.000
57 Kepala Divisi Keamanan 1 5.500.000 5.500.000
58 Karyawan Keamanan 10 3.500.000 35.000.000
59 Kepala Divisi Kebersihan 1 4.500.000 4.500.000
60 Staff Kebersihan 6 3.300.000 19.800.000
Jumlah 187 Total 935.800.000
Total gaji pegawai pertahun = Rp935.800.000 × 12 bulan
= Rp11.229.600.000,00
E.6. Perhitungan Harga Produk

* Produk utama
- Dekstrin
Produksi per jam = 3264,5753 kg
Harga Dekstrin per kg = Rp40.050
Penjualan per tahun
= Rp1.035.510.229.117
Total penjualan produk = Produk utama
Total penjualan produk = Rp 1.035.510.229.117
E.7. Penentuan Total Capital Investment (TCI)

a. Biaya Langsung (DC)
1. Harga peralatan (E) = Rp. 86.827.272.740
2. Instrument dan alat kontrol 26% E = Rp. 22.575.090.912
3. Isolasi 39% E = Rp. 33.862.636.369
4. Perpipaan terpasang 31% E = Rp. 26.916.454.549
5. Listrik terpasang 10% E = Rp. 8.682.727.274
6. Harga FOB (jumlah 1-5) (F) = Rp. 178.864.181.845
7. Ongkos angkutan kapal laut 10% F = Rp. 17.886.418.184
8. Harga C dan F (jumlah 6-7) (G)= Rp. 196.750.600.029
9. Biaya asuransi 1% G = Rp. 1.967.506.000
10. Harga CIF (jumlah 8-9) (H)= Rp. 198.718.106.030
11. Biaya angkut barang ke plant 15% H = Rp. 29.807.715.904
12. Pemasangan alat 35% E = Rp. 30.389.545.459
13. Bangunan pabrik 20% E = Rp. 17.365.454.548
14. Service facilities 70% E = Rp. 60.779.090.918
15. Tanah 6% E = Rp. 5.209.636.364
16. Biaya langsung (DC) (jumlah 10-15) = Rp. 342.269.549.224
APP E-8
b. Biaya Tak Langsung (IC)

17. Engineering dan Supervisi 33% DC = Rp. 112.948.951.244
18. Konstruksi 20% DC = Rp. 68.453.909.845
Total Modal Tak Langsung (IC) = Rp. 181.402.861.089
c. Fixed Capital Investment (FCI)
FCI = DC + IC
= Rp342.269.549.224 + Rp181.402.861.089
= Rp523.672.410.312
d. Working Capital Investment (WCI)
WC = 15% × FCI
= 15% × Rp523.672.410.312
= Rp78.550.861.547
e. Total Capital Investment (TCI)
TCI = FCI + WC
= Rp523.672.410.312 + Rp78.550.861.547
= Rp602.223.271.859
f. Modal Perusahaan
Modal sendiri (MS) 60% TCI = Rp361.333.963.116
Modal pinjaman (MP) 40% TCI = Rp240.889.308.744
E.8. Penentuan Total Production Cost (TPC)

a. Biaya Produksi Langsung (Direct Production Cost/DPC)
- Bahan Baku = Rp. 43.675.653.172
- Tenaga Kerja ( TK ) = Rp. 11.229.600.000
- Supervisi 20% TK = Rp. 2.245.920.000
- Utilitas = Rp. 460.381.087.360
- Pemeliharan dan perbaikan (PP) 5% FCI = Rp. 26.183.620.516
- Penyedian operasi 15% PP = Rp. 3.927.543.077
- Laboratorium 15% PP = Rp. 3.927.543.077
- Patent dan Royalti 5% TPC = Rp. 0,05 TPC
Biaya Produksi Langsung = Rp. 551.570.967.202
+ 0,05 TPC
b. Biaya Tetap (Fixed Cost/FC)
- Depresiasi alat 10% FCI = Rp. 52.367.241.031
- Depresiasi bangunan 3% FCI = Rp. 15.710.172.309
- Pajak kekayaan 3% FCI = Rp. 15.710.172.309
- Asuransi 1% FCI = Rp. 5.236.724.103
- Bunga bank 12% MP = Rp. 28.906.717.049
Biaya Tetap (Fixed Cost/FC) = Rp. 117.931.026.802
c. Biaya Overhead Pabrik
Biaya Overhead 60% TK + PP = Rp. 22.447.932.309
d. Biaya pengeluaran Pengeluaran Umum (General Expences/GE)
- Biaya Administrasi 15% PP = Rp. 5.948.871.077
- Biaya distribusi dan pemasaran 10% TPC = Rp. 0,1 TPC
APP E-9
- Biaya LITBANG 3% TPC = Rp. 0,05 TPC

Biaya Pengeluaran Umum (GE) = Rp. 5.948.871.077
+ 0,15 TPC
e. Biaya Produksi Total (TPC)
TPC = DPC + FC + Biaya Overhead + GE
= Rp697.898.797.391 + 0,20 TPC
TPC = Rp872.373.496.739
Maka, DPC = Rp551.570.967.202 + 0,05 TPC
= Rp595.189.642.039
GE = Rp5.948.871.077 + 0,15 TPC
= Rp136.804.895.588
ANALISA PROFITABILITAS
Sesuai dengan Undang-Undang Pajak Penghasilan tahun 1984 (UU no. 7/1983) dan
Undang-undang ketentuan umum dan tata cara perpajakan (UU no.6/1983) :
- 15% untuk laba sampai Rp. 25.000.000,-
- 25% untuk laba sampai Rp. 50.000.000,-
- 40% untuk laba > Rp. 50.000.000,-
Asumsi yang diambil adalah :
a. Bunga kredit sebesar 12,0% per tahun
b. Pengembalian pinjaman dalam waktu 10 tahun
c. Umur pabrik 10 tahun
d. Kapasitas produksi :
Tahun I : 60% produksi total
Tahun II : 80% produksi total
Tahun III : 100% produksi total
1. Laba Perusahaan
Laba Perusahaan, yaitu keuntungan yang diperoleh dari penjualan produk.
Total penjualan per tahun= Rp1.035.510.229.117 (kapasitas 100%)
Laba kotor = Harga jual ─ Biaya produksi
= Rp1.035.510.229.117 ─ Rp872.373.496.739
= Rp163.136.732.378
Pajak penghasilan = 40% × Laba kotor
= 40% × Rp163.136.732.378
= Rp65.254.692.951
Laba Bersih = Laba kotor − Pajak penghasilan
= Rp163.136.732.378 − Rp65.254.692.951
= Rp97.882.039.427
Nilai penerimaan Cash Flow sebelum pajak (CAbt) :
CAbt = Laba kotor + Depresiasi alat
= Rp163.136.732.378 + Rp52.367.241.031
= Rp215.503.973.409
APP E-10
Nilai penerimaan Cash Flow setelah pajak (CAat) :

CAat = Laba bersih + Depresiasi alat
= Rp97.882.039.427 + Rp52.367.241.031
= Rp150.249.280.458
2. Laju Pengembalian Modal (ROI)

ROI adalah pernyataan umum yang digunakan untuk menunjukan laba tahunan
sebagai usaha untuk mengembalikan modal.
a. ROI sebelum pajak
Laba kotor
ROIBT = × 100%
Modal tetap
Rp163.136.732.378
= × 100%
Rp523.672.410.312
= 31,2%
b. ROI setelah pajak
Laba bersih
ROIAT = × 100%
Modal tetap
Rp97.882.039.427
= × 100%
Rp523.672.410.312
= 18,6915% dari modal investasi
= 19% × Rp602.223.271.859
= Rp112.564.345.341
3. Lama Pengembalian Modal (POT)

POT adalah masa tahunan pengembalian modal investasi dari laba yang dihitung
dikurangi penyusutan/waktu yang diperlukan untuk pengembalian modal investasi.
Modal tetap
POTBT = × 1 tahun
Cash flow sebelum pajak
Rp523.672.410.312
= × 1 tahun
Rp215.503.973.409
= 2,43 tahun
Modal tetap
POTAT = × 1 tahun
Cash flow setelah pajak
Rp523.672.410.312
= × 1 tahun
Rp150.249.280.458
= 3,49 tahun
4. Break Event Point (BEP)

BEP adalah titik dimana jika tingkat kapasitas pabrik berada pada titik tersebut
maka pabrik tidak untung dan tidak rugi atau harga penjualan sama dengan biaya
APP E-11
produksi.
FC + (0,3 SVC)
BEP = × 100%
S - 0,7SVC - VC
a. Biaya Tetap (FC)
FC = Rp117.931.026.802
b. Biaya Variabel (VC)
Bahan Baku pertahun = Rp43.675.653.172
Biaya Utilitas pertahun = Rp460.381.087.360
Total Biaya Variabel (VC) = Rp504.056.740.532
c. Biaya Semi Variabel (SVC)
Biaya Umum (GE) = Rp136.804.895.588
Biaya Overhead = Rp22.447.932.309
Penyediaan operasi = Rp3.927.543.077
Biaya laboratorium = Rp3.927.543.077
Gaji karyawan langsung = Rp11.229.600.000
Supervisi = Rp2.245.920.000
Perawatan dan Pemeliharaan = Rp26.183.620.516
Royalti = Rp8.723.734.967
Total Biaya Semi Variable (SVC) = Rp215.490.789.535
d. Harga Penjualan (S)
S = Rp1.035.510.229.117
maka,
FC + (0,3 SVC)
BEP = × 100%
S - 0,7SVC - VC
= 47,97%
Titik BEP terjadi pada kapasitas = 47,97% × 50.000 ton/tahun
= 23.985 ton/tahun
Nilai BEP untuk Pabrik Dekstrin berada diantara nilai 30-60%
sehingga nilai BEP diatas memadai.
S= 1.035T
TPC= 738T
BEP
SVC= 193T
FC= 117T
(kapasitas)
35,1%
Grafik E.1. Break Even Point

APP E-12
Untuk produksi tahun pertama kapasitas 60% dari kapasitas yang sebenarnya,
sehingga keuntungan adalah :
PBi [ 100 - BEP ] - [ 100% - kapasitas ]
=
PB [ 100 - BEP ]
dimana :
PBi = keuntungan pada % kapasitas yang tercapai (dibawah 100%)
PB = keuntungan pada kapasitas 100%
% kapasitas = % kapasitas yang tercapai
PBi [100 - 35,1%] - [100% - 60%]
=
Rp97.882.039.427 [ 100 - 35,1% ]
PBi = Rp97.488.624.059
Sehingga cash flow setelah pajak untuk tahun pertama :
CA = Laba bersih tahun pertama + Depresiasi alat
= Rp97.488.624.059 + Rp5.236.724.103
= Rp102.725.348.162
Untuk produksi tahun kedua kapasitas 80% dari kapasitas sebenarnya, sehingga
keuntungan adalah :
PBi [100 - BEP] - [100% - kapasitas]
=
PB [ 100 - BEP ]
dimana :
PBi = keuntungan pada % kapasitas yang tercapai (dibawah 100%)
PB = keuntungan pada kapasitas 100%
% kapasitas = % kapasitas yang tercapai
PBi = [ 100 - 351% ] - [ 100% - 80% ]
Rp97.882.039.427 [ 100 - 351% ]
PBi = Rp97.476.268.717
Sehingga cash flow setelah pajak untuk tahun kedua :

CA = Laba bersih tahun kedua + Depresiasi alat
= Rp97.476.268.717 + Rp5.236.724.103
= Rp102.712.992.820
5. Shut Down Point (SDP)

Shut Down Point (SDP) adalah suatu titik yang merupakan kapasitas minimal
pabrik masih boleh beroperasi.
0,3 SVC
SDP = × 100%
S ─ 0,7SVC ─ VC
= 16,99%
Titik Shut Down Point terjadi pada kapasitas penjualan,
= 16,99% × Rp1.035.510.229.117
= Rp175.883.151.587
S= 1.035T
am rupian tahun
TPC= 738T
APP E-13
S= 1.035T

TPC= 738T
BEP
SVC= 193T
Shutdown rate
FC= 117T
11,57% (kapasitas)
35,1%
Grafik E.2. Kapasitas pada Keadaan Shut Down Rate
6. Net Present Value (NPV)

Motode ini digunakan untuk menghitung selisih dari nilai penerimaan kas bersih
dengan nilai investasi sekarang.
Diasumsikan masa konstruksi selama 2 tahun,
( tahun ke-1 = 40% & tahun ke-2 = 60% ) :
CA-2 = 40% × FCI × (1 + i)2
= 40% × Rp523.672.410.312 × 1,2544
= Rp262.757.868.598
CA-1 = 60% × FCI × (1 + i)1
= 60% × Rp523.672.410.312 × 1,1200
= Rp351.907.859.730
CA0 = -CA-1 ─ CA-2
= -Rp351.907.859.730 ─ Rp262.757.868.598
= -Rp614.665.728.328
Menghitung NPV tiap tahun

NPV = CA × Fd
1
Fd =
(1 + i)n
Dimana : Fd = Faktor diskon
CA = cash flow setelah pajak
i = tingkat bunga bank
n = tahun ke-n
APP E-14
Tabel E.1. Cash Flow untuk NPV selama 10 tahun

Tahun Cash Flow (CA) Fd NPV
ke - ( Rp ) i = 12,5% ( Rp )
0 -614.665.728.328 1,0 -614.665.728.328
1 102.725.348.162 0,89 91.311.420.588
2 102.712.992.820 0,79 81.155.944.944
3 150.249.280.458 0,70 105.524.871.872
4 150.249.280.458 0,62 93.799.886.108
5 150.249.280.458 0,55 83.377.676.541
6 150.249.280.458 0,49 74.113.490.258
7 150.249.280.458 0,44 65.878.658.007
8 150.249.280.458 0,39 58.558.807.118
9 150.249.280.458 0,35 52.052.272.993
10 150.249.280.458 0,31 46.268.687.105
WCI 78.550.861.547
Total 215.926.848.754
Karena NPV = (+) maka pabrik layak untuk didirikan
7. IRR (Internal Rate Of Return)

Tabel E.2. Cash Flow untuk IRR
Tahun Cash Flow (CA) NPV1 ( Rp ) NPV2 ( Rp )
ke - ( Rp ) i = 0,22 i = 0,23
0 -614.665.728.328 -614.665.728.328 -614.665.728.328
1 102.725.348.162 84.201.105.051 83.516.543.221
2 102.712.992.820 69.008.998.132 67.891.461.974
3 150.249.280.458 82.743.313.569 80.741.547.063
4 150.249.280.458 67.822.388.171 65.643.534.197
5 150.249.280.458 55.592.121.452 53.368.726.990
6 150.249.280.458 45.567.312.666 43.389.208.935
7 150.249.280.458 37.350.256.283 35.275.779.622
8 150.249.280.458 30.614.964.167 28.679.495.627
9 150.249.280.458 25.094.232.923 23.316.663.112
10 150.249.280.458 20.569.043.380 18.956.636.676
WCI 78.550.861.547 78.550.861.547
Total -17.551.130.987 -35.335.269.365
NPV1
IRR = i1 + × ( i2 ─ i1 )
NPV1 ─ NPV2
Dimana :
i1 = bunga pinjaman ke-1 yang ditrial
i2 = bunga pinjaman ke-2 yang ditrial
APP E-15
Sehingga,
-17.551.130.987,0
IRR = 22% + × { 0,23 ─ 0,22 }
-17.551.130.987 ─ -35.335.269.365
= 21,01%
Dari hasil perhitungan diperoleh nilai IRR 21,0% per tahun.
Karena harga IRR lebih besar dari bunga bank (12%), maka Pabrik Dekstrin
ini layak didirikan.

Bapak M. Istnaeny Hudha S.T., M.T. - Defrizal Rizki Pradana 1414909 .

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bapak M. Istnaeny Hudha S.T., M.T. - Defrizal Rizki Pradana 1414909 .

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RENCANA PABRIK

DEKSTRI DARI PATI UBI KETELA DENGAN PROSES

PERANCANGAN ALAT UTAMA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Nama : Defrizal Rizki Pradana

M. Istnaeny Hudha, ST. MT Rini Kartika Dewi, ST. MT

Penguji Pertama, Penguji Kedua,

Ir. Harimbi Setyawati, MT Rini Kartika Dewi, ST. MT

Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

PRA RENCANA PABRIK

DEKSTRIN DARI PATI UBI KAYU DENGAN PROSES

Malang, 1 Agustus 2020

Defrizal Rizki Pradana

Malang, Juli 2020

HALAMAN JUDUL ......................................................................................................... i

Tabel 1.1 Analisa Pasar ............................................................................................... I-6

Gambar 1.1 Peta Lokasi Pabrik ................................................................................. I-10

impor dekstrin ke Indonesia pada beberapa tahun terakhir.

1.3. Kegunaan Dekstrin

- Berat Molekul : 40 gr/mol

Tahun Import ( kg ) Pertumbuhan %

Sumber: Badan Pusat Statistika

Senyawa Harga/ton Berat Molekul Harga x BM

NaOH 320 40 12.800

Pati 200 162 32.400

Dekstrin 520 162 84.240

2.1. Macam - macam Proses

Gambar 2.1 Blok diagram proses hidrolisa asam

Mekanisme proses hidrolisa dengan kalatis asam sebagai berikut :

2. Pemisahan Bubur pati dengan Lemak dan Protein dengan proses di

3(-[C6H10O5]n- + nH2O nC18H32O16

Keuntungan menggunakan proses hidrolisa asam adalah reaksinya yang

2.1.2 Hidrolisa Pati dengan Katalis Enzim

perlu ditambahkan katalis asam untuk mempercepat reaksi dan meningkatkan

Air Protein, Lemak Enzim

2.2. Pemilihan Proses

Tabel 2.1 Perbandingan kondisi operasi pada proses hidrolisa

Keuntungan proses hidrolisa enzim dibandingkan dengan hidrolisa lain :

Merupakan tahapan dalam proses hidrolisa pati menjadi dekstrin dengan

Berikut adalah reaksi yang terjadi dalam proses liquifikasi :

Fungsi : untuk mereaksikan Pati dan Air

Fungsi : memekatkan syrup dekstrin sampai 50% bahan kering

Neraca Massa Effect II

fungsi: menangkap serbuk(powder) yang terikut udara pada proses pengeringan di

M10 F-127 M14

fungsi = menampung sementara produk dekstrin

Aliran Masuk Aliran Keluar

Aliran Masuk Aliran Keluar

4. Heater Udara (E-124)

ΔH13, T13 = ΔH12, T12 =

Nama alat : Reaktor (R-110)

Kondisi operasi : - Temperatur = 95 oC

Direncanakan : - Bahan konstruksi = Stainless steel SA 167 Grade 3

Menentukan densitas dan viskositas campuran

NaOH 461,726 0,01 91,1448 0,0035 1,356 0,0001

6.1. Rancangan dimensi reaktor

Rate volumetrik Bahan masuk

B. Menghitung dimensi vessel

1870,3055 = π di3 + π × di2 × Ls + 0,0847 di3

2. Menentukan volume liquid dalam silinder

3. Menentukan tinggi liquid dalam tangki

- Menentukan tekanan design (Pi)

Cek hubungan Ls dengan di: