LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan sebagai persyaratan dalam menyelesaikan Studi mata kuliah Kerja Praktek Jurusan
S1
Teknik Mesin Universitas Singaperbangsa Karawang
Dosen Pembimbing : oleh

PROSES PRODUKSI DAN PERAWATAN MESIN PRODUKSI

PT. HAMASA STELL CENTRE

Oleh :

NAMA : MICHAEL AMBARITA

NPM : 1910631150169

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG

2022
Lembar Pengesahan

2
Lembar pengesahan
KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan rahmat dan karunia-
Nya kepada Penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan Kerja Praktek
yang berjudul “PROSES PRODUKSI DAN PERAWATAN MESIN PRODUKSI PT.
HAMASA STELL CENTRE”

Keberhasilan penulis dalam menyelesaikan Laporan ini tidak lepas dari bantuan
orang-orang yang dengan segenap hati memberikan bantuan, bimbingan dan dukungan, baik
moral maupun material. Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak S.T., M.T., selaku Kaprodi program studi Teknik Mesin S1 Universitas
Singaperbangsa Karawang,
2. Bapak Oleh S.T.,M.T selaku Dosen Pembimbing kerja praktek yang telah
membimbing pelaksanaan kerja praktek dan penyusunan laporan kerja praktek.
3. Bapak Marno BSc., M.T., selaku Dosen Wali yang telah memberi dukungan dalam
penyusunan laporan kerja praktek
4. PT. Hamasa Steel centre yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk
melakukan kegiatan kerja praktek,
5. Kedua orang tua dan teman-teman yang telah memberi dukungan dan semangat
kepada penulis untuk menyusun laporan kerja praktek.

Karena kebaikan semua pihak yang telah penulis sebutkan tadi maka penulis bisa
menyelesaikan laporan magang ini dengan sebaik-baiknya. Laporan magang ini memang
masih jauh dari kesempurnaan, tapi penulis sudah berusaha sebaik mungkin. Semoga laporan
ini bermanfaat bagi kita semua.

Bekasi, 17 Mei 2022

Michael Ambarita

4
Dafar isi
 Daftar Gambar

Pakai romawi sampai sini

6
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Baja adalah material yang banyak digunakan untuk membentuk suatu rangka dalam
bangunan. Pembuatan rangka dilakukan menggunakan proses pembentuukan agar dapat
sesuai dengan kebutuhan yang akan diginakan. Salah satu rangka adalah besi cnc. Kegunaan
besi cnc adalah untuk menopang rangka atap.
materi penyusunnya terlebih dahulu. Jenis besi ini merupakan material yang tercipta dari
hasil pembentukan bahan plat coil. Bahan penyusunnya ini adalah sejenis lembaran galvalum
atau baja yang telah terlapis krom pada permukaannya.

Bahan bakunya sendiri tidak terbuat dari bahan baku yang memiliki sifat mudah rapuh.
Sebab, hal ini harus disesuaikan dengan fungsi dan kegunaannya. Yang mana material ini
lebih sering dipakai untuk menopang konstruksi dengan beban berat. Sehingga membutuhkan
penyusun yang terkenal kokoh, kuat, dan tidak mudah rapuh atau roboh

Mesin kanal c adalah mesin banding untuk membentuk baja menjadi bentuk U. Mesin ini
membentuk baja yang telah dipotong disbanding sesuai kriteria yang diinginkan dengan
mengatu pembentuk yang ada di dalam mesin agar sesuai dengan spesifikasi yang
dibutuhkan. Baja yang
Pembentukan besi cnc menggunakan proses Metal Forming dengan cara kerja rolling. Mesin
pembentuk besi cnc menggunakan proses rolling dengan mengatur komponen rolling agar
membentuk besi cnc sesuai kriteria yang dibutuhkan.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas maka rumusan masalah yang penulis
ambil diantaranya adalah :
1. Prose produksi dan penggunaan mesin porduuksi
2. Perawatan teknis yang dilakukan untuk maintenenc mesin produksi
1.3 Tujuan
Tujuan dibuatnya laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut :
a) Mengetahui proses produksi besi cnc
b) Mengetahui proses-proses pemesinan dalam produksi mesin cnc
1.4 Batasan Masalah
Berdasarkan rumusan masalah diatas, untuk memfokuskan pembahasan
maka batasan masalah dalam laporan kerja praktik ini adalah proses produksi
mesin Roll Forming CNP.

1.5 Sistematika Penulisan

Untuk memberikan gambaran menyeluruh tentang masalah yang sedang
dibahas, maka sistematika penulisan Laporan Kerja Praktek adalah sebagai
berikut:

a) BAB I Pendahulun
Pada bab ini menjelaskan mengenai latar belakang dalam proses
pembuatan Besi CNP, rumusan masalah laporan, batasan masalah,
tujuan dan sistematika Penulisan

b) BAB II Latar Belakang Perusahaan

Hasil survey menjelaskan mengenai identitas perusahaan, meliputi
sejarah berdirinya perusahaan, dasar sistem yang telah diterapkan pada
perusahaan, serta struktur organisasi perusahaan tersebut.

c) BAB III Landasan Teori

Pada bab ini berisi tentang definisi dan penjelasan yang lebih detil
mengenai konsep yang digunakan untuk merancang desain sistem yang
akan dibangun, yaitu meliputi penjelasan mengenai konsep dasar
proses produksi mesin dan proses pemesinan yang terjadi dan teoriteori
lain yang berhubungan dengan proses produksi mesin.

d) BAB IV Hasil dan Pembahasan

Pada bab ini berisi penjelasan tentang jenis analisis dan desain
model yang diambil dan menjelaskan mengenai identifikasi masalah
dan bagaimana proses produksi mesin

e) BAB V Penutup
Bab ini berisi kesimpulan dan saran dari hasil implementasi kerja
praktek di PT. Hamasa Stell Centre

8
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
PT. Hamasa Stell adalah perusaan yang bergerak di bidak produksi pengolahan material besi
dan baja..
Berawal dari sebuah toko besi kecil dengan luas bangunan +/- 100 meter, Toko Besi Harapan
Masa yang berdiri sejak tahun 1965 pertama kali berlokasi di jalan Pangeran Jayakarta no.22.
Didirikan oleh Djiauw Beng Wan (Slamet Djohari), TB Harapan Masa bergerak di bidang
distribusi dan supply material besi

Dengan berkembangnya Harapan Masa Group, pada tanggal 14 november 1992, didirikanlah
PT Hamasa Steel Centre yang berfokus pada Coil Shearing, Slitting dan CNP Manufacturing.
PT Hamasa Steel Centre juga dipercaya menjadi salah satu distributor PT Krakatau Steel
(Persero) dan juga menjadi salah satu pelopor yang berpatisipasi membantu program
pemerintah konversi minyak tanah ke gas LPG.

Hamasa steel menjadi supplier besi cnp untuk PT. Krakatau Steel.

Perusahaan beralamat di Hamasa Steel Centre Pt., Jl. Raya Narogong No.24, Tlajung Udik,
Kec. Klapanunggal, Kabupaten Bogor, Jawa Barat 16710

2.2 Lambang perusahaan

Gambar 2.1. Lambang Hamasa Stell Centre

2.3. Area Perusahaan

 Gambar 2.2. Area Pabrik Hamasa Stell Centre

Gambar 2.3. Dalam Pabrik Pembuatan CNP

Gambar 2.4. Gudang Tempat Penyimpanan hasil Produk Besi CNP

2.4. Posisi Jabatan di PT. Hamasa Stell Centre

1. Direktur
Direktur merupakan penanggung jawab perusahan kapada pemegang saham
perusahan. Dan mengawasi kegiatan managerial dari setiap fungsi yang ada,
keseluruhan kegiatan managerial tersebut disusun dalam satu laporan kemudian akan
diteruskan ke manager direktur.

2. Managing Director
Managing Director bertanggung jawab terhadap kelancaran operasional perusahaan,
seperti menyetujui dan memisahkan rencana kerja untuk satu tahun anggaran,
memantau aliran kas keuangan perusahaan, menetapkan rapat tinjauan manajemen,

10
 mengesahkan dokumen sistem manajemen mutu perusahaan, dan menetapkan
kebijakan mutu dan sasaran mutu.
3. Factory Manager
Bertanggung jawab kepada general manager, dan mempunyai tugas serta wewenang
sebagai berikut :

a. Bertanggung jawab terhadap kelancaran produksi perusahan dengan

berdasarkan pengawasan yang telah ditetapkan.

b. Memimpin dan mengkoordinasi pekerjaan-pekerjaan dan teknik dalam pabrik.

c. Mengawasi dan mengontrol dengan cermat jalannya perusahan dalam proses

produksinya.

Manager produksi ini dibantu oleh production consultant, juga dibantu oleh 4
supervisior pada bagian-bagian :

a. Production Galvanizing Iron Sheet (GIS) supervisor

b. Finish production control supervisor

c. Maintenance supervisor

d. Shearing and conyated supervisor

4. Sales Manager
Bertangung jawab kepada general manager, dan mempunyai tugas serta wewenang
untuk mengatur penjualan-penjualan baja lembaran tipis seng hasil produksi yang
disalurkan melalui distributor.
5. General Manager
General manager bertugas memimpin atau mengawal jalannya perusahan, yaitu
mengawal bawahan mereka untuk selanjutnya bertanggung jawab kepada manager
direktur sehingga dapat dikatakan bahwa general manager adalah asisten direktur.
6. General Affair Manager
General Affair ini bertanggung jawab kepada general manager. Dengan tugas dan
wewenang sebagai berikut :

a. Memberi Informasi yang dibutuhkan oleh pimpinan.

b. Membuat dan menyampaikan laporan perkembangan perusahan kepada

departemen perdagangan, departemen perindustrian dan kepada departemen
tenaga kerja. Mengatur kesejahteraan karyawan, cuti tahunan, pengadaan atau
pemeliharaan kantor.

7. Purchase manager
 Bertanggung jawab kepada general manager, dan mempunyai tugas serta wewenang
untuk menyediakan bahan baku setengah jadi (Raw Material), suku cadang serta
keperluan lainnya yang berhubungan dengan pabrik dalam menjamin kelancaran
produksi. Manager ini dibantu oleh seorang asisten manager dan asisten manager
dibantu oleh order dan payment administration.
8. Financial Accounting Manager
Bertanggung jawab kepada general manager, dan mempunyai tugas serta wewenang
sebagai berikut :

a. Mengatur perhitungan biaya secara umum, laba-rugi, dan mengatur dan

pembayaran.

b. Secara umum mengatur hal-hal yang menyangkut kebutuhan pabrik.

c. Membuat laporan umum tentang keuangan kepada pimpinan. Manager bidang

keuangan ini dibantu oleh 2 (dua) staff, yaitu :

a. Accounting staff

b. Financial staff

9. Machinery Maintenence
Unit ini berfungsi sebagai perawatan pada unit-unit produksi atau peralatan mekanis
lainnya pada pabrik. Adapun peralatan-peralatan tersebut adalah sebagai berikut :

10. Electricity Maintenance

Unit ini berfungsi menjaga, merawat, memperbaiki, menginstalasi arus listrik yang
mendukung pengoperasian machinery maintenance, pengoperasian mesin-mesin
produksi, penerangan, dan sebagainya.

11. Forklift
Unit ini berfungsi untuk memenuhi keperluan transportasi bahan maupun hasil
produksi serta barang lainnya dalam lingkungan pabrik sehingga menghemat tenaga
karyawan dalam hal pengangkutan barangbarang dalam pabrik.
12. Waste-Water Treatment
Unit ini bertugas untuk memproses air buangan industri agar betul-betul memenuhi
syarat sebagai air yang tidak mengandung zatzat berbahaya yang berpotensi
mencemari lingkungan di sekitar pabrik dan masyarakat di sekitar pabrik tersebut.
13. Ware House Raw Material
Unit ini bertugas sebagai tempat penyimpanan bahan-bahan baku produksi dan
menampung peralatan-peralatan lainnya.

14. Ware House Finished Product

12
Unit ini bertugas sebagai tempat penyimpanan bahan-bahan baku produksi dan
menampung peralatan-peralatan lainnya.

2.5 . devisi perusahaan

A. Besi CNP
B. Besi Wermesh
C. Pipa Galvalum
 BAB III
DASAR TEORI
3.1 Mesin yang dioprasikan
Pada kegiatan kerja praktek saya menggoprasikan 2 mesin yaitu mesin roll forming cnp dan
mesin slitting untuk memproduksi cnp dan mengerjakan maintenance mesin produksi.
3.1.1. Mesin slitting coil
Mesin slitting coil adalah mesin yang digunakan untuk memotong coil. Pemotongan coil
dilakukan dengan Menyusun pisau yang dapat diatur sesuai lebar diameter coil yang
dibutuhkan..

Gambar 3.1 Mesin Sliting

3.1.1.2. Bagian mesin slitting

Mesin slitting terdiri dari bagian berikut
A. Decoiler
Adalah tempat meletakkan bahan baku yang akan dipotong

Gambar 3.2 Decoiler Mesin Sliting

B. Rolling Shear Cutting Blade

Adalah mata pisau yang digunakan untung memotong galvalume dengan

14
 Mengusun rolling shear cutting untung memotong galvalume sesuai ukuran yang
diinginkan.

Gambar 3.3 Rolling Shear Cutting Blade

C. Recoiler
Adalah bagian mesin slitting untuk meletakkan hasil potongan yang sudah diproses
oleh mesin sliting
3.1.2. Mesin Roll Forming CNP

Gambar 3.4 Mesin Roll Forming

Mesin roll Forming Adalah mesin yang digunakan untuk membuat besi cnp atau yang biasa
disebut mesin kanal c yang digunakan sebagai rangka bangunan. Prisnsip kerja mesing
mengunakan teori banding dengan prosses perollingan untuk membentuk baahan baku
galvalum untuk embentuk menjadi besi cnp.
3.1.2.1 Bagian Mesin Roll Forming
A. A .Decoiler
Adalah tempat untuk meletakkan coil sebagai bahan baku pembuatan besi cnp Roll

Gambar 3.5 Decoiler Mesin roll Forming

B. Roll toll
Kegunaan roll pada mesin roll forming adalah sebagai pembentuk dari bahan baku
membuat besi CNP yaitu coil. Dengan Menyusun roll sesuai bentuk yang ingin dibuat

Gambar 3.6 Roll Toll

C. Cutting
Kegunaan dari cutting adalah untuk memotong besi yang sudah sesuia Panjang yang
diinginkan. Terdapat dua mekanisme kerja cutting pada mesin roll dforming,yaitu
A. Dengan manual menggunakan tangan untuk menggerakkan cutting
B. Menggunakan sistem hidrolik

Gambar 3.7 Cutting

D. Mesin penggerak
Adalah mesin yang digunaakn untuk menjalankan mesin roll formin Menggunakan
tenaga listrik.

E. Panel Control
Adalah system untuk mengatur setiap komponen dalam mesin roll forming seperti
meningkatkan kecepatan,menggerakkan cutting untuk memotong besi

16
 Gambar 3.8 Panel Control

3.1.2.2. Cara kerja mesin roll forming

Mesin Roll Forming CNP bekerja menggunakan teori Banding. Bending adalah
proses pembengkokan maupun penekukan suatu benda kerja dengan menggunakan mesin
tertentu. Sebelum melakukan prosesnya, maka perlu memperhatikan hal paling penting.
Salah satunya adalah material yang akan dikenakan proses perlu benar-benar mampu
dijadikan sebagai benda kerja. Selain itu, ketebalan material juga masih masuk ke dalam
kapasitas alat yang digunakan Bending menjadi salah satu proses yang membutuhkan jenis
mesin tertentu dan sangat familiar dalam dunia industri. Mesin ini biasa dipakai untuk
membengkokan benda kerja. Benda kerja yang kerap dibengkokan dengan mesin ini
diantaranya besi, plat dan logam. Bukan hanya ditekuk saja, seringkali proses pengerjaannya
juga bisa dilakukan dengan cara dipotong. roll dalam melakukan pembentukan benda kerja
Roll forming yang juga disebut dengan
roll forming merupakan proses pembengkokan kontinu dimana rol yang
berlawanan akan digunakan untukmmenghasilkan bentuk profil panjang atau
gulungan. Bahan awal dari proses ini adalah gulungan lembaran berbentuk logam. Dari
lembaran akan menghasilkan profil Panjang yang biasanya memerlukan beberapa pasang rol
yang akan dirancang agar membentukbenda kerja secara bertahap.
Cara kerja mesin roll forming yaitu dengan menggunakan sistem
rangkaian rolling baja keras yang bekerja dengan sistem berangkai untuk membentuk sebuah
lekukan dalam plat baja ringan. Rangkaian rolling ini sangat perlu untuk diatur pada bagian
tata letaknya sesuai dengan pola atur yang ada pada truss dan atap baja ringan yang ingin
dibentuk sesuai dengan yang diinginkan.
Proses urutan penggunaan mesin roll forming
1. Koil diletakkan Pada decoiler lalu dimasukkanke dalam mesin.

Gambar 3.9 Proses setting decoiler

2. Mesin akan menggerakkan roll untuk menggerakkan coil akar tertarik dan coil
mengalaming proses banding untuk membentuk koil sesuai dengan pengaturan roll
yang sudah dibuat
3. Setelah sudah besi koil yang dibentuk sesuai Panjang yang diinginkan besi dipotong
menggunakan cutting yang digerakkan dari sitem panel control

Gambar 3.10. Basi cnp dipotong

Untuk melakukan perawatan terhadap mesin produksi seperti mesin slitting coi,mesin Roll
Forming CNP digunakan beberapa alat pendukun seperti

18
 3.2. Peralatan Pendukung
Dalam melakukan proses perawatan mesin dibutuhkan peralatan dan komponen
untuk melakukan maintenece sebagai berikut

3.2.1. Mesin milling

Gambar 3.11. Mesin Milling

Mesin milling jika dikolaborasikan dengan suatu alat bantu atau alat potong pembentuk
khusus, akan dapat menghasilkan beberapa bentuk yang sesuai dengan tuntutan produksi,
misal : Uliran, Spiral, Roda gigi, Cam, Drum Scale, Poros bintang, Poros cacing dan lain-
lain.
3.2.1.1. Prinsip Kerja Mesin Miling
Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak
utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan
melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada poros mesin milling.
Poros mesin milling atau mesin frais adalah bagian dari sistem utama mesin milling
yang bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau
gerakan pemotongan.
Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang telah
dicekam maka akan terjadi gesekan sehingga akan menghasilkan pemotongan pada
bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material penyusun cutter mempunyai
kekerasan diatas kekerasan benda kerja. Tujuan mesin frais adalah Menghasilkan benda
kerja dengan permukaan yang rata atau bentuk – bentuk lain yang spesifik seperti profil,
radius, silindris, dan lain – lain dengan ukuran dan kualitas tertentu.
3.2.1.2. Bagian Mesin Miling

Gambar 3.112 Bagian mesin milling a) Horizontal milling. b) vertical milling.

a. Column (Tiang) merupakan tempat spindel terpasang, didalamnya terdapat gigi

sistem transmisi penggerak spindel.
b. Knee diatasnya terpasang saddle, knee terpasang pada peluncur yang ada pada
column. Knee dapat digeserkan naik dan turun pada column.
c. Saddle. Saddle terpasang pada peluncur yang ada pada knee, sehingga saddle dapat
digeserkan pada knee untuk melakukan gerakan melintang dari meja.
d. Meja. Tempat dimana benda kerja dipasang dengan penjepit. Meja terpasang diatas
peluncur dari saddle, sehingga bisa digeser-geser.
e. Over Arm terpasang pada knee dan dapat digerakkan maju dan mundur, unutk
mengatur panjang lengan sesuai ukuran benda kerja yang difrais.
f. Arbor adalah tempat perkakas frais dipasang. Arbor terpasang pada spindel
sehingga ikut berputar besama spindel.
g. Spindel utama. Dipasang didalam knee, berfungsi sebagai pemutar perkakas frais/
alat potong.

20
 3.2.2. Mesin turning/bubut

Gambar 3.13 Mesin Turning

Proses turning adalah proses pembentukan benda kerja dengan mengurangi
material (material removal). Pengurangan material dilakukan pada benda kerja yang
berputar dengan alat potong (pahat) yang bergerak secara linear (melintang,
memanjang, atau membentuk sudut), sehingga benda kerja yang dihasilkan umumnya
memiliki penampang berbentuk lingkaran. Turning sendiri mempunyai istilah lain yaitu
bubut atau lathe Prinsip kerja atau gerakan utama untuk melakukan pemakanan dalam
proses turning ada 3, yaitu

Main motion, yaitu: gerakan benda kerja berputar

a. Adjusting motion , yaitu: gerakan pahat memasukkan kedalaman pemakanan /
depth of cut
b. Feed motion, yaitu: gerakan pahat menyayat benda kerja atau disebut juga gerak
umpan

Gambar 3.14 Gerakan utama proses bubut (a) pemakanan memanjang; (b) pemakanan
melintang (facing)
3.2.2.1 Bagian mesin turning /mesin Bubut
a. Bagian – bagian mesin

Gambar 3.15 Bagian - bagian mesin bubut

b. Ukuran mesin
Ukuran mesin menentukan dimensi benda kerja yang dapat diproses. Pada mesin
bubut turning biasanya ada 2 ukuran yang menentukan ukuran mesin, yaitu Jarak antara
center kepala tetap dan centre kepala lepas Menentukan panjang benda kerja yang dapat
diproses. Dan berikutnya tinggi antara sumbu dengan bed mesin menentukan jari – jari
diameter benda kerja

22
 Gambar 3.16 Ukuran mesin

c. Pengelompokan mesin bubut

Mesin bubut dapat dikelompokkan menjadi 5 bagian yaitu:
1. Universal lathe adalah mesin bubut yang mempunyai sebuah tail stock yang
dapat digeser sepanjang bed mesin
2. Precision lathe adalah mesin bubut yang digunakan untuk melakukan proses
bubut pada benda kerja dengan kepresisian yang tinggi.
3. Turret lathe adalah mesin bubut yang memiliki kepala turret. Pada kepala
turret tersebut dapat dipasang lebih dari satu alat potong.

Gambar 3.17 Turret magazine pada mesin (a) manual turning; (b) CNC
Turning Tornado

4. Boring mill lathe adalah mesin bubut yang memiliki rangka vertikal dan benda kerja
diletakkan pada chuck atau alat cekam lain yang menghadap ke atas. Boring mill lathe
ini biasanya digunakan untuk membubut benda kerja yang besar dan berat.

Gambar 3.18 Borring mill lathe

6. Automatic lathe Adalah mesin bubut yang dapat bergerak secara otomatis sesuai
dengan setting mesin dan/atau program yang diberikan. Mesin bubut otomatis ini telah
 dikembangkan dengan menggunakan perintah – perintah numerik yang berupa kode huruf dan
angka oleh perangkat komputer. Mesin ini biasa disebut Computer Numerical Control
Turning atau CNC Turning.

Gambar 3.19

3.2.3. Welding/Pengelasan
Welding atau pengelasan dalam Bahasa Indonesia secara harfiah yang dikutip dari
KBBI (Kamus Besar Bahasa Indonesia) adalah proses, cara, perbuatan menyambung
besi dengan membakar. Definisi tersebut terasa kurang jelas, karena memang kurang
mendeskripsikan kegiatan dari pengelasan itu sendiri. Secara teknik, pengelasan
didefinisikan sebagai sebuah kegiatan menyambung logam dengan melalui fase cair
logam tersebut sebelum akhirnya membeku dan tercipta sambungan.
Perbedaannya ada pada kata “besi” dan “logam” karena memang nyatanya
pengelasan tidak hanya digunakan untuk menyambung unsur besi (Fe) saja. Tetapi juga
memiliki banyak aplikasi pada unsur golongan logam yang lain seperti aluminium (Al),
tembaga (Cu), titanium (Ti), dan lain lain. Secara ekstensif juga termasuk senyawa
logam seperti baja (Fe3C), baja tahan karat (FeCr), dll. Sehingga kata logam lebih tepat
digunakan untuk mendeskripsikan aktivitas pengelasan. Selain itu, penggunaan istilah
“membakar” pada definisi harfiahnya juga kurang tepat.
Pembakaran pada pengelasan melibatkan suhu yang sangat tinggi dan harus cukup
tinggi untuk mencapai titik leleh dari logam yang akan disambung. Suhu tinggi tersebut

24
 berasal dari bermacam – macam sumber tergantung proses las nya dan digunakan untuk
mencairkan logam yang disambung. Logam yang memasuki fase cair tersebut
bercampur lalu membeku dan menjadi sebuah sambungan las. Oleh karena itu,
penggunaan istilah “melalui fase cair” memberikan gambaran yang lebih deskriptif
tentang pengelasan.

Gambar 3.20 Kawat las fase cair membeku menjadi sambungan yang berbentuk
guratan
Terdapat berbagai macam proses pengelasan yang hingga saat ini masih memiliki
aplikasi masing – masing. Pengelompokan jenis proses las didasarkan pada sumber
panas yang digunakan untuk mencairkan logam.
Klasifikasi proses las tersebut kurang lebih seperti berikut :
3.2.3.1. Pengelasan Gas

Gambar 3.21 Aplikasi OAW untuk mengelas

Pengelasan Gas adalah pengelasan dimana sumber panas berasal dari pembakaran
gas. Beberapa proses las yang termasuk dalam pengelasan gas contohnya seperti OFW
(Oxy-Fuel Welding) dimana gas yang digunakan adalah campuran oksigen dengan
LPG (Liquid Petroleum Gas), dan OAW (Oxy-Acetylene Welding) dimana gas yang
digunakan adalah campuran oksigen dengan asetilen atau yang lebih banyak dikenal
dengan karbit.
 Gambar 3.22 Peralatan Gas Tungsten Arc Welding (GMAW)

Pengelasan gas merupakan pengelasan yang sangat tua, ditemukan pada awal tahun
1900an sebelum las busur listrik ditemukan. Namun hingga saat ini pengelasan gas
terutama OAW masih banyak digunakan karena sifatnya yang praktis dan relatif lebih
murah dari proses las yang lain walaupun kualitas sambungan yang dihasilkan
cenderung kurang bagus. Selain digunakan untuk mengelas, aplikasi lain dari nyala api
oksigen dengan asetilen adalah untuk pemotongan logam dan brazing.

3.3.2 Pengelasan Busur Listrik

Gambar 3.23 Pengelasan SMAW

Pengelasan Busur Listrik merupakan jenis las yang paling banyak dipakai di dunia
industri karena pengelasan ini praktis, murah, efisien, dan memiliki produktivitas tinggi
dengan hasil sambungan yang cukup berkualitas. Pengelasan busur listrik mendapatkan
panas dari busur listrik yang tercipta antara ujung elektroda dengan logam induk. Busur

26
 listrik tersebut tercipta dari reaksi arus pendek akibat dari terjadinya kotak ujung
elektroda dengan logam induk. Reaksi tersebut menciptakan panas yang cukup untuk
meng ionisasi udara disekitarnya, udara yang ter ionisasi mampu untuk menghantarkan
elektron diantara kedua media tersebut.
Sehingga nyala busur listrik yang konstan akan tercipta, menjadi sumber panas
bagi pengelasan busur listrik. Contoh pengelasan busur listrik seperti SMAW (Shielded
Metal Arc Welding), GMAW (Gas Metal Arc Welding), GTAW (Gas Tungsten Arc
Welding), dll. Selanjutnya pengelasan busur listrik juga terbagi menjadi pengelasan
elektroda terumpan dan tidak terumpan. Pada pengelasan elektroda terumpan, elektroda
yang digunakan untuk menciptakan busur listrik ikut mencair dan menjadi filler metal.
Sedangkan pada elektroda tak terumpan, elektroda tersebut terbuat dari bahan yang
memiliki titik lebur yang tinggi sehingga tidak ikut mencair menjadi filler metal.

3.3.3 Klasifikasi Pengelasan

Selain dari sumber panasnya terdapat beberapa klasifikasi lain. Seperti pada pengelasan
busur listrik ada klasifikasi berdasarkan elektroda terumpan atau tidak terumpan.
a. Pengelasan Manual adalah dimana welder memiliki kendali penuh untuk
mengumpankan elektroda dan logam pengisi serta mengarahkan elektroda
tersebut sepanjang jalur pengelasan. contoh dari pengelasan manual adalah OAW,
SMAW, dan GTAW.
b. Pengelasan Semi Otomatis dimana pengumpanan elektroda dan logam pengisi
sepenuhnya dikendalikan oleh sebuah mesin yang telah diatur parameternya oleh
welder. Tugas welder selain mengatur parameter pengumpanan juga
mengarahkan elektroda sepanjang jalur pengelasan. Contoh pengelasan semi
otomatis adalah GMAW dan FCAW.
c. Pengelasan Otomatis dan Mechanized dimana seluruh pekerjaan pengelasan
dilakukan oleh sebuah mesin yang telah diatur parameter – parameternya.
Sehingga tugas dari welding operator hanyalah mengawasi parameter yang
digunakan serta jalannya proses pengelasan itu sendiri. Contoh pengelasan
otomatis dan mechanized adalah SAW dan Seam Welding.
3.2.4. Bearing/Bantalan
Bearing (bantalan) adalah elemen mesin yang menumpu poros yang mempunyai
beban, sehingga putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat berlangsung secara
halus, aman, dan mempunyai umur yang panjang.
Fungsi utama bearing adalah untuk mengurangi gesekan angular yang terjadi pada
dua benda dengan gerakan relatif satu dengan yang lain, misalnya gerak poros
pada sumbu putarnya.. Jika bearing tidak berfungsi dengan baik maka prestasi
seluruh sistem tidak dapat bekerja secara semestinya.

.Gambar 3.24 Bearing

3.2.4.1. Bagian Bearing

A. Outer Ring dengan jalur (raceway)
Ring merupakan bagian paling luar. Permukaannya bersentuhan langsung dengan
ball/roler dan komponen mesin yang lain.

Ring berfungsi untuk menahan bola/roller tetap berputar di tempat yang sama.
Terbuat dari material yang keras, seperti baja atau chrome, yang kekuatannya
mempengaruhi beban yang diterima dan masa pakainya. Kadang juga terbuat dari
keramik dan plastik, walaupun lebih ringan. Perlu diingat bahwa bahan bearing
plastik tidak cocok untuk ditempatkan pada temperatur dan tekanan tinggi.

28
B. . Inner Ring dengan jalur (raceway)
Ring yang letaknya di bagian paling dalam. Permukaannya bersentuhan langsung
dengan ball/roler dan poros. Umumnya terbuat dari bahan yang sama dengan outer
ring.

C. Komponen yang berputar atau bergulir

Bagian ini bentuknya bermacam-macam. Ada yang berbentuk bola, roller atau
silinder, cone atau needle yang keras. Bagian ini bersentuhan langsung dengan
outer dan inner ring. Bagian ini akan bergulir sesuai jalurnya ketika
poros/komponen berputar.

D. Cage
Cage berfungsi untuk menjaga jarak antara bola/silinder. Dengan demikian
bola/roller tidak saling bertabrakan atau bergesekan satu dengan yang lain.
Sehingga putaran bearing menjadi halus dan lancar.

E. Seal atau penutup

Seal berfungsi untuk menutup agar kotoran tidak masuk ke dalam bearing, dan
menjaga pelumas tetap bersih

3.2.4.2. Jenis Bearing

Ada beberapa tipe bearing berdasarkan kebutuhan, yaitu: ball bearing, roller
bearing, ball thrust bearing, roller thrust bearing, dan tapered roller thrust bearing

A. Ball Bearing
prinsip kerja kerja bearingJika Anda belum mengetahui ball bearing itu seperti apa
maka gambar di samping ini adalah bentuk dari ball bearing. Ball bearing
mungkin yang sering kita jumpai dalam kehidupan sehari-hari dan juga cenderung
digunakan pada suatu benda yang hanya menerima beban kecil dan putaran tinggi.
Pada ball bearing, beban di transfer dari outer surface ke balls kemudian dari balls
akan dikirim ke bagian inner surface. Karena ball berbentuk sebuah sphere maka
kontak inner surface dengan outer surface sangat kecil sehingga itu membantu
bearing berputar dengan halus. Tetapi pada tipe bearing ini sangat rentan terhadap
beban besar.
B. Roller Bearing
bearing Rolller Bearing biasanya digunakan pada roller conveyor dimana pada
kasus ini bearing menerima beban radial yang besar. Roller bearing ini berbentuk
sebuah silinder sehingga kontak antar inner surface dengan outer surface menjadi
lebih banyak daripada ball bearing yang ball nya berbentuk sphere. Oleh karena
itu lah, roller bearing ini bisa menerima beban yang lebih besar daripada ball
bearing dalam menerima beban. Tetapi roller bearing ini tidak dapat menerima
beban thrust yang terlalu besar. Roller bearing juga biasa disebut needle bearing.

C. Ball Thrust Bearing

Pada tipe bearing ini banyak digunakan untuk aplikasi yang memilik kecepatan
putar yang rendah dan tidak mampu menahan beban radial yang besar. Contoh
nya adalah meja makan yang bisa berputar.

cara kerja bearing

D. Roller Thrust Bearing

Jenis Bearing ini banyak digunakan untuk beban thrust yang besar. Contoh nya
pada gearbox transmisi mobil, housing, rotating shaft, dan helical gear yang
mempunyai angle teeth.

E. Tapered Roller Bearing

Tipe Bearing ini didesain untuk beban radial yang besar dan beban thrust yang
besar.

30
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Penentuan Tema
Tema yang diambil didalam laporan Kerja Praktek ini adalah “Proses Produksi
dan perawatan mesin roll forming CNP PT. Hamasa Stell Centre”

4.2 Diagram Alir

Tahapan dalam penyusunan laporan kerja praktek dapat dilihat pada alur diagram ini
sebagai berikut :

Mulai

Pembuatan Surat
Permohonan KP

Pengajuan ke PT yang
dituju

Tidak
Diterima PT
melakukan KP

Ya

Pengenalan
Lingkungan Kerja

Pemahaman cara kerja

sistem dan peralatan

Tidak
Pengajuan Judul ke
Dosen Pembimbing

Ya

A
 A

Pengumpulan Data

Study Literatur

Penyusunan Laporan
Kerja Praktek

Tidak
Penyerahan Laporan
Kerja Praktik

Ya

Seminar

Selesai

4.3. proses produksi pembuatan besi cnp

1. calvalum/coil yang sudah disiapkan akan dipotng menggunakan mesin slitting sesuai
lebar diameter cnp yang akan diproduksi. Pisau slitting diseting agar diameter
pemotongan baja sesuia dengan hasil yang diperlukan

Gambar 4.1. Pengsetingan mesin slitting galvalum

32
2. coil diletakkan di decoiler lalu diulurkan.
3. mesin akan berjalan koil akan dipotong oleh cutting yang telah disetting agar koil
terpotong sesuai ukuran yang diinginkan

Gambar 4.2. Hasil pemotongan coil

4. sisa koil yang terpotong akan dipisahkan

5. koil yang sudah dipotong akan dilakukan porses bending untuk membentukk menjadi
besi cnp menggunakan mesin roll forming
6. besi diletakkan pada decoiler mesin roll forming lalu dimasukkan kedalah mesin roll
forming

Gambar 4.3. decoiler

7. koil akan diporses melalui proses roll forming

8. Ketika serasa Panjang besi cnp hasil proses produksi sudah mencapai Panjang yang
diinginkan besi akan dpotong dengan memencet system yang akan menggerakkan
cutting yang digerakkan dengan mekanika hidrolik

Gambar 4.4 Besi CNP dipotong

 9. besi cnp yang sudah selesai akan dipindahkan ke tempat penyimpana dan akan
dikemas dan diikaat

4.4. Hasil
Hasil dari produsi mesin roll forming menghasilkan ukuran besi CNP dengan kriteria
besaran sebagai berikut

No H B T Panjang
1 200 mm 75 mm 3,2 mm 6 Meter
2 150 mm 65 mm 3,2 mm 6 Meter
3 125 mm 50 mm 3,2 mm 6 Meter
4 100 mm 50 mm 3,2 mm 6 Meter
5 150 mm 65 mm 2,3 mm 6 Meter
6 200 mm 75 mm 2,3 mm 6 Meter
7 200 mm 75 mm 2,1 mm 6 Meter
8 150 mm 65 mm 2,1 mm 6 Meter
9 200 mm 75 mm 2,8 mm 6 Meter
10 125 mm 50 mm 2,8 mm 6 Meter
11 150 mm 65 mm 2,8 mm 6 Meter
12 150 mm 65 mm 2,8 mm 6 Meter
13 200 mm 75 mm 2,5 mm 6 Meter
14 75 mm 45 mm 2,3 mm 6 Meter
15 100 mm 50 mm 2,1 mm 6 Meter
16 125 mm 50 mm 2,1 mm 6 Meter
17 125 mm 50 mm 2,5 mm 6 Meter
18 150 mm 50 mm 2,5 mm 6 Meter
19 150 mm 50 mm 3,2 mm 6 Meter
20 150 mm 50 mm 2,1 mm 6 Meter
21 100 mm 50 mm 2,6 mm 6 Meter
21 125 mm 50 mm 2,6 mm 6 Meter

34
 22 150 mm 50 mm 2,6 mm 6 Meter
23 125 mm 50 mm 2,6 mm 6 Meter
Tabel 1 Spesifikasi Ukuran besi

Gambar 4.5 Spesifikasi Besi

4.5. Proses perawatan mesin

Mesin rolling forming yang telah digunakan akan mengalami masalah atau kerusakan.
Dibutuhkan devisi maintenen untuk melakukan perawatan terhadap mesin jika terjadi
kerusakan agar kegiatan produksi dapat terus berlanjut. Beberapa kerusakan yang dialami
mesin roll forming

a. Ketajaman roll yang sudah aus

Roll yang digunakan terus menerus dapat ngalami keausan sehingga membuat hasil
dari proses pembuatan mesin cnp mengalami hasil yang tidak diinginkan. Untuk
melakukan perawatan roll yang dianggap mengaami keausan harus diganti an
dilakukan proses perawatan agar roll yang sudah aus dapat digunakan Kembali.
Perawatan dilakukan dengan membongkatr kanal roll yang mengalami keauan dan
dibawa ke bengkel untuk dilakukan pembubutan. Pembubutan dilakukan agar roll
yang mengalamikeausan dapat tajam dan licin Kembali agar tidak terjadi kegagalan
dalam proses permesinan produksi.
 Gambar 4.6 Proses pengasahan roll menggunakan mesin Bubut
b. Mata pisau cutting yang sudah tidak tajam
Mata pisau cutting yang sudah tidak tajam dapat membuat pemotongan pada mesin
roll forming mengalami kekagalan seperti hasil produksi besi cnp yang
pemotongannya . bergerigi.
Mata pisau akan dilepas dan dilakukan

Gambar 4.7 Cutting mesin roll forming yang sedang diasah

C. Terjadi retak pada komponen/part toll mesin Roll Forming

Retak pada komponen toll mesin terjadi karena pergeseran atom besi logam
karena selama proses permesinan yang dilakukan terus menerus. Jika retak cacat
logam pada komponen tool tidak diperbaiki dapat menimbulkan hasil cacat pada
hasil produksi bahkan dapat terjadi kerusaakn pada kompnen mesin yang
semaakin besar yang semua dapat mengakibatkan kerugian pada proses produksi.
Untuk mengatasi retak pada komponen mesin makan dilakukan porses
penambalan pada posisi retak yang terjadi pada komponen mesin.

36
Dilakukan pelepasan pada komponen mesin dan retak yang ada paada komponen
tersebut akan dilakukan pengelasan. Setelah selesai dilakukan proses pengelasan
komponen yang sudah selesai akan dilakukan proses penghalusan menggunakan
mesin turning dan juga dapat dilakukan proses penghalusan menggunakan
gerinda.

Gambar 4.8 Retak terjadi pada tool mesin

Gambar 4.9 Proses pengelasan retak

Gambar 4.10 Proses pengasahan untuk menghilangkan hasil las

D. Penggantian Bearing
Komponen roll toll dilengkapi dengan bearing agar selama proses perputaran pada
roll dapat berjalan dengan baik. Kerusaakn pada bearing dapat menimbulkan
perputaran roll yang tidak merata yang dapat membuat proses pembentukan tidak
berjalan dengan baik yang dapat membuat kegagalan pada hasil dari proses
produksi.
Penggantian bearing berkala dilakukan sejara berkala untuk menghindari
terjadinya kegagala pada proses permesinan.

Gambar 4.11 Proses penggantian bearing

38
 BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari hasil kerja praktek yang dilalui dapat diambil kesimpulan yang diantaranya
adalah :

a. Proses pembentukan besi cnp menggunakan teori banding dengan cara

rolling
b. Proses pebmbentukan cnp dari bahan baku galvalume sampai menjadi
barang adi melalui proses produksi yaitu koil dipotong menggunakan
mesin sliting lalu dibentuk menggunakan mesin roll forming.
c. Proses produksisatu besi cnp menggunakan mesin oll forming
membutuhkan waktu sekitar 30 detik.
d. Dalam proses maintenance mesin , setiap ada masalah diperbaiki setiap
tepat waktu untuk menghindari kerusakan yang jauh lebihn besar seperti
penggantian bearing,penajaman mata pisau cutting ,pengasahan rolling
tool.

5.2 Saran
Dalam proses dan kegiatan kerja praktek penulis memiliki beberapa saran untuk
kegiatan kerja praktek ini diantaranya adalah:
a. Kegiatan kerja praktek baiknya dilakukan diawal setelah pengisian
KRS
b. Kegiatan kerja praktik baiknya menggunakan APD mengikuti SOP
K3 pada lingkungan kerja
c. Menjaga fasilitas pabrik setelah melakukan kegiatan produksi agar tidak terjadi
barang yang hilang
d. Lebih interaktif dan komunikatif mempelajari proses produksi mesin yang
sedang diteliti, karena karyawan sangat sibuk saat bekerja
e. Lebih banyak mencari referensi dan studi literatur dalam penyusunan laporan
kerja praktik.
40