Laporan Perkerasan Jalan Kel 8

LAPORAN PRAKTIKUM
PERKERASAN JALAN
Pengajuan Dilakukan untuk Mendapatkan Surat Puas (SP)

Fakultas Teknik Program Studi Teknik Sipil
Tahun 2023/2024
Disusun oleh: Kelompok XVI
1. Dwi Putra Romadhon (30202100071)

2. Dzakiy Abdurahman (30202100072)
3. Dzaky Daniswara Wahyudi (30202100073)
4. Eqy Adhi Trinata (30202100076)
5. Eko Sudrajad (30202100077)
6. Elan Tsabita Luthfiani (30202100078)
7. Elicia Hanifatun Nazilah (30202100079)
8. Eros Mauana Mahendra (30202100080)
FAKULTAS TEKNIK PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG
SEMARANG
2023/2024
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM PERKERASAN JALAN
Diperiksa dan disetujui (disahkan) Laporan Praktikum Perkerasan Jasebagai

syarat mendapatkan Syarat Puas (SP) mata kuliah Praktikum Perkerasan Jalan di
Fakultas Teknik Universitas Sultan Agung Semarang Tahun Ajaran 2023/2024.
Disusun Oleh : Kelompok VIII
1. Dwi Putra Romadhon (30202100071)

2. Dzakiy Abdurahman (30202100072)
3. Dzaky Daniswara Wahyudi (30202100073)
4. Eqy Adhi Trinata (30202100076)
5. Eko Sudrajad (30202100077)
6. Elan Tsabita Luthfiani (30202100078)
7. Elicia Hanifatun Nazilah (30202100079)
8. Eros Mauana Mahendra (30202100080)
Laporan Praktikum Perkerasan Jalan ini telah diperiksa dan disahkan pada :
Hari :…………………….
Tanggal :…………………….
Disetujui, Diperiksa
Kepala Lab. Perkerasan Jalan Asisten Dosen Perkerasan Jalan
Dr. Juny Andry Sulistyo, ST.,MT. Fatkha Maulisna Taufik
ii
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, Tuhan
seluruh alam yang berkakat rahmat, taufik, hidayah, serta inayah-Nya, sehingga
kami dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Mekanika Tanah sesuai waktu yang
ditentukan.
Tugas ini dibuat dengan tujuan untuk mendapatkan "Surat Puas (SP)" guna
syarat mata kuliah Praktikum Perkerasan Jalan di Fakultas Teknik Jurusan Teknik
Sipil. Terlepas dari itu semua, penulis mengucapkan terimakasih kepada pihak-
pihak yang telah membantu dalam menyelesaikan Laporan Praktikum ini baik
secara langsung maupun tidak langsung, antara lain:
1. Allah SWT yang telah melimpahkan karunia, rahmat dan ridho-Nya,
sehingga Laporan Praktikum ini dapat terselesaikan tepat pada waktunya.
2. Keluarga yang telah memberikan dukungan penuh baik moral maupun
material, doa serta memberikan semangat kepada penulis dalam menempuh
Pendidikan di Fakultas Teknik, Prodi Teknik Sipil Universitas Islam Sultan
Agung.
3. Bapak Dr. Juny Andry Sulistyo, ST., MT. dan Bapak Moh. Luthfi Nurul
Afif, ST., MT. selaku dosen mata kuliah Perkerasan Jalan yang telah
membantu dalam pemberian materi kuliah sehingga penyusun dapat
menyelesaikan laporan praktikum ini.
4. Bapak Dr. Juny Andry Sulistyo, ST., MT selaku Kepala Laboratorium
Perkerasan Jalan, di Fakultas Teknik, Prodi Teknik Sipil Universitas Islam
Sultan Agung yang telah membantu terselenggaranya praktikum ini,
sehingga saya dapat menyelesaikan laporan ini.
5. Saudari Fatkha Maulisna Taufik selaku asisten Laboratorium Praktikum
Mekanika Tanah yang telah membimbing kami dalam proses penyelesaian
laporan ini.
6. Rekan rekan mahasiswa yang memberi kritik dan saran yang bisa
menjadikan laporan ini lebih baik.
Dalam penyusunan laporan ini, kami menyadari bahwa masih banyak
kekurangan baik dari segi susunan baik dalam cara penulisan laporan ini.
Karena saran dan kritik sifatnya membangun demi kesempurnaan laporan ini
kami harapkan.
Semarang, Januari 2024

Penyusun
Kelompok VIII
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................x
LEMBAR ASISTENSI ..........................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1-1
1.1. Latar Belakang Praktikum ..................................................................... 1-1
1.2. Manfaat dan Tujuan Praktikum ............................................................. 1-2
1.2.1 Manfaat .......................................................................................... 1-2
1.2.2 Tujuan ............................................................................................ 1-2
1.3. Ruang Lingkup Praktikum .................................................................... 1-3
1.4. Lokasi Praktikum .................................................................................. 1-3
1.5. Sistematika Laporan .............................................................................. 1-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA........................................................................ 2-7
2.1. Pengertian Umum .................................................................................. 2-7
2.1.1. Jenis Konstruksi Perkerasan dan Komponennya ........................... 2-7
2.1.2. Fungsi Lapis Perkerasan ................................................................ 2-8
2.2. Bahan Penyusun Perkerasan Lentur .................................................... 2-10
2.2.1. Aspal ............................................................................................ 2-10
2.2.2. Aspal Minyak ............................................................................... 2-10
2.2.3. Agregat ......................................................................................... 2-13
2.3. Karakteristik Marshall ......................................................................... 2-17
2.4. Hasil Penelitian yang Relevan ............................................................. 2-20
BAB III PENGUJIAN MATERIAL .............................................................. 3-22
3.1. Berat Jenis ........................................................................................... 3-22
3.1.1 Pengertian Berat Jenis .................................................................. 3-22
3.1.2 Maksud dan Tujuan ...................................................................... 3-22
3.1.3 Peralatan ....................................................................................... 3-22
iv
3.1.4 Persiapan Benda Uji ..................................................................... 3-24
3.1.5 Cara Pengujian ............................................................................. 3-28
3.1.6 Hasil Pengujian Berat Jenis .......................................................... 3-32
3.1.7 Kesimpulan .................................................................................. 3-33
3.1.8 Dokumentasi ................................................................................ 3-34
3.2. Analisa Saringan .................................................................................. 3-35
3.2.1 Pengertian Analisa Saringan ........................................................ 3-35
3.2.3 Peralatan ....................................................................................... 3-36
3.2.5 Cara Pengujian ............................................................................. 3-37
3.2.6 Hasil Pengujian Saringan ............................................................. 3-37
3.2.7 Kesimpulan .................................................................................. 3-40
3.2.8 Dokumentasi ................................................................................ 3-40
3.3. Abrasi .................................................................................................. 3-41
3.3.1 Pengertian Abrasi ......................................................................... 3-41
3.3.3 Peralatan ....................................................................................... 3-41
3.3.4 Persiapan Pengujian ..................................................................... 3-42
3.3.5 Cara Pengujian ............................................................................. 3-42
3.3.6 Rumus Perhitungan ...................................................................... 3-44
3.3.7 Hasil Pengujian ............................................................................ 3-45
3.3.8 Perhitungan .................................................................................. 3-45
3.3.9 Kesimpulan .................................................................................. 3-46
3.3.10 Dokumentasi ................................................................................ 3-46
BAB IV PENGUJIAN ASPAL ........................................................................ 4-47
4.1. Penetrasi .............................................................................................. 4-47
4.1.1 Pengertian Penetrasi ..................................................................... 4-47
4.1.3 Ruang Lingkup ............................................................................. 4-47
4.1.4 Peralatan ....................................................................................... 4-47
v
4.1.6 Cara Pengujian ............................................................................. 4-49
4.1.7 Hasil Pengujian Penetrasi ............................................................. 4-50
4.1.8 Kesimpulan .................................................................................. 4-51
4.1.9 Dokumentasi ................................................................................ 4-52
4.2. Analisa Titik Lembek (Softening Point) ............................................. 4-52
4.2.1 Pengertian Titik Lembek (Softening Point) ................................. 4-52
4.2.3 Peralatan ....................................................................................... 4-53
4.2.5 Cara Pengujian ............................................................................. 4-54
4.2.6 Hasil Praktikum Titik Lembek ..................................................... 4-55
4.2.7 Kesimpulan .................................................................................. 4-56
4.2.8 Dokumentasi ................................................................................ 4-56
BAB V JOB MIX DESAIN / CAMPURAN ASPAL ..................................... 5-58
5.1 Pengertian Job Mix Desain.................................................................. 5-58
5.2 Maksud dan Tujuan ............................................................................. 5-58
5.2.1 Maksud ......................................................................................... 5-58
5.2.2 Tujuan .......................................................................................... 5-58
5.3 Persiapan Benda Uji ............................................................................ 5-58
5.4 Cara Pengujian .................................................................................... 5-60
5.5 Hasil Praktikum ................................................................................... 5-62
5.6 Dokumentasi ........................................................................................ 5-62
BAB VI PENGUJIAN BENDA UJI ............................................................... 6-64
6.1 Pengujian Marshal ............................................................................... 6-64
6.1.1 Pengertian Marshall Test.............................................................. 6-64
6.1.2 Ruang Lingkup ............................................................................. 6-64
6.1.4 Peralatan ....................................................................................... 6-65
6.1.6 Cara Pengujian ............................................................................. 6-68
6.1.7 Hasil Praktikum............................................................................ 6-69
6.1.8 Dokumentasi ................................................................................ 6-85
vi
6.2 Pengujian GMM .................................................................................. 6-85
6.2.1 Pengertian Pengujian GMM......................................................... 6-85
6.2.3 Peralatan ....................................................................................... 6-86
6.2.5 Cara Pengujian ............................................................................. 6-86
6.2.6 Rumus Perhitungan GMM ........................................................... 6-87
6.2.7 Hasil Praktikum............................................................................ 6-87
6.2.8 Kesimpulan .................................................................................. 6-88
6.2.9 Dokumentasi ................................................................................ 6-88
6.3 Extraksi ................................................................................................ 6-89
6.3.1 Pengertian Extraksi ...................................................................... 6-89
6.3.2 Dasar Teori ................................................................................... 6-90
6.3.3 Jadwal Pelaksanaan ...................................................................... 6-90
6.3.5 Peralatan ....................................................................................... 6-91
6.3.7 CaraPengujian .............................................................................. 6-91
6.3.8 Hasil Praktikum............................................................................ 6-92
6.3.9 Kesimpulan .................................................................................. 6-93
6.3.10 Dokumentasi ................................................................................ 6-93
BAB VII PENUTUP......................................................................................... 7-94
7.1 Kesimpulan .......................................................................................... 7-94
7.2 Saran .................................................................................................... 7-95
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 8-96
LAMPIRAN-LAMPIRAN ................................................................................100
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3. 1 Timbangan dan Agregat ............................................................... 3-34

Gambar 3. 2 Piknometer + Air .......................................................................... 3-34
Gambar 3. 3 Oven ............................................................................................. 3-34
Gambar 3. 4 Grafik Analisa Saringan Base Asphalt Bergradasi Kasar ............ 3-39
Gambar 4. 1 Alat Uji Penetrasi Aspal ................................................................ 4-49
Gambar 4. 2 Penempatan Tengah Sample ......................................................... 4-50
Gambar 4. 3 Pengujian Menggunakan Alat Penetrasi ....................................... 4-52
Gambar 4. 4 Cincin Kuningan ........................................................................... 4-53
Gambar 4. 5 Bejana, Termometer, Alat Pemanas .............................................. 4-53
Gambar 4. 6 Penjepit, Bola Baja ........................................................................ 4-54
Gambar 4. 7 Pengujian Titik Lembek ................................................................ 4-57
Gambar 5. 1 Agregat ............................................................................................. 62
Gambar 5. 2 Pencampuran Aspal dan Agregat ..................................................... 62
Gambar 5. 3 Melumasi Cetakan ......................................................................... 5-63
Gambar 5. 4 Pemadatan Benda Uji .................................................................... 5-63
Gambar 5. 5 Hasil Benda Uji ............................................................................. 5-63
Gambar 6. 1 Pengeringan Agregat ..................................................................... 6-67
Gambar 6. 2 Meratakan Campuran .................................................................... 6-67
Gambar 6. 3 Penumbukan Benda Uji ................................................................. 6-68
Gambar 6. 4 Pelepasan Benda Uji ..................................................................... 6-68
Gambar 6. 5 Grafik Kadar Aspal Terhadap Stabilitas ....................................... 6-82
Gambar 6. 6 Grafik Kadar Aspal Terhadap Flow .............................................. 6-82
Gambar 6. 7 Grafik Kadar Aspal Terhadap Berat Isi......................................... 6-83
Gambar 6. 8 Grafik Kadar Aspal Terhadap VMA ............................................. 6-83
Gambar 6. 9 Grafik Kadar Aspal Terhadap VIM .............................................. 6-83
Gambar 6. 10 Grafik Kadar Aspal Terhadap VFA ............................................ 6-84
Gambar 6. 11 Grafik Kadar Aspal Terhadap MQ .............................................. 6-84
Gambar 6. 12 Pemasukan Benda Uji ke Alat Uji .............................................. 6-85
Gambar 6. 13 Pengujian Benda Uji.................................................................... 6-85
Gambar 6. 14 Penimbangan Cawang ................................................................. 6-89
viii
Gambar 6. 15 Penimbangan Cawang & Batas Air Kalibrasi ............................. 6-89
Gambar 6. 16 Proses Uji Kalibrasi ..................................................................... 6-89
Gambar 6. 17 Setelah Uji Kalibrasi ................................................................... 6-89
Gambar 6. 18 Persiapan Benda Uji ....................................................................... 93
Gambar 6. 20 Setelah Proses Extraksi .................................................................. 93
Gambar 6. 19 Alat Reflux Extractor ..................................................................... 93
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Agregat Kasar .................................................................................. 3-37

Tabel 3. 2 Data Agregat Sebelum Diayak ......................................................... 3-37
Tabel 3. 3 Data Agregat Setelah Diayak ........................................................... 3-38
Tabel 3. 4 Data Praktikum Agregat Kasar ........................................................ 3-38
Tabel 3. 5 Data Praktikum Agregat Kasar ........................................................ 3-39
Tabel 3. 6 Daftar Gradasi Dan Berat Benda Uji ............................................... 3-43
Tabel 3. 7 Data Agregat .................................................................................... 3-45
Tabel 4. 1 Data Pengukuran Cawan……………………………………………...4-
48
Tabel 4. 2 Sample 1 ............................................................................................ 4-51
Tabel 4. 3 Sample 2 ............................................................................................... 56
Tabel 4. 4 Data Praktikum Titik Lembek........................................................... 4-56
Tabel 5. 1 Data Praktikum Agregat Kasar dan Halus……………………………5-
59
Tabel 5. 2 Data Hasil Praktikum Agregat Kasar dan Halus .................................. 59
Tabel 6. 1 Syarat Pekerjaan Pencampuran maupun Pemadatan Aspal…….. ……6-
66
Tabel 6. 2 Data Praktikum Benda Uji ................................................................ 6-70
Tabel 6. 3 Hasil Uji Marshall ............................................................................. 6-70
Tabel 6. 4 Angka Kolerasi Stabilitas..................................................................... 70
Tabel 6. 5 Hasil Perhitungan Marshall Test ...................................................... 6-81
Tabel 6. 6 Data Hasil Praktikum GMM ............................................................. 6-88
Tabel 6. 7 Data Uraian Pemeriksaan Ekstraksi .................................................. 6-93
x
Laporan Praktikum Perkerasan Jalan
1 BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Praktikum
Jalan merupakan akses yang menghubungkan satu tempat dengan tempat

lainnya dalam satu daratan. Dalam Undang-undang Nomor 38 Tahun 2004 tentang
Jalan,ditetapkan pengertian jalan adalah suatu prasarana transportasi darat yang
meliputi segala bagian jalan termasuk bangunan pelengkap dan perlengkapannya
yang diperuntukkan bagi lalu lintas, yang berada pada permukaan tanah,dibawah
permukaan tanah dan/atau airsertadiataspermukaan air, kecuali jalan kereta api,
jalan lori dan jalan kabel. Yang selanjutnya ditetapkan pula pengertian jalan umum
yaitu jalan yang diperuntukkan bagi lalu lintas umum.
Berdasarkan hal tersebut maka dalam undang-undang ini pengertian jalan
tidak termasuk jalan khusus, yaitu jalan yang tidak diperuntukkan bagi lalu lintas
umum,antara lain jalan inspeksi pengairan, jalan inspeksi minyak atau gas, jalan
perkebunan, jalan pertambangan, jalan kehutanan, jalan komplek bukan untuk
umum, jalan untuk keperluan pertahanan dan keamanan negara.
Perkerasan jalan adalah bagian utama dari konstruksi jalan raya,
kelancaran lalu lintas tergantung dari kondisi perkerasan jalan tersebut.Bila
perkerasannya bermasalah (rusak, berlubang, bergelombang, licin, retak, dsb.)
maka kelancaran lalu lintas akan terganggu baik dari segi waktu maupun biaya.
Oleh karena itu, perkerasan jalan harus direncanakan sesuai kebutuhan serta kelas
jalan berdasarkan jenis moda yang akan melalui. Dalam perancangan perkerasan
jalan, diperlukan adanya penggunaan bahan-bahan jalan yang baik dan memenuhi
syarat. Untuk itu, sebelum perancangan perkerasan jalan dilaksanakan, perlu
diadakan uji laboratorium atas bahan-bahan yang dipakai.
Bahan-bahan perkerasan jalan khususnya lapis penutup atau permukaan
adalah terdiri dari aspal dan aggregate. Di samping menguji bahan-bahan yang
dipakai juga ditentukan dan diuji campuran aspal dan aggregate yang dipakai
sebagai permukaan penutup. Praktikum Perkerasan Jalan yang diadakan di
laboratorium konstruksi jalan Fakultas Teknik Universitas Islam Sultan Agung
Kelompok VIII 1-1

yang dilakukan oleh Kelompok XVI pada tanggal 14 –15 Desember 2023,
bertujuan agar mahasiswa dapat mengetahui bagaimana menguji bahan-bahan
perkerasan jalan seperti aspal dan aggregate, campuran aspal dan aggregate
sehingga ilmu pengetahuan yang didapat tidak hanya didasarkan pada teori-teori
dari buku, tetapi juga melaksanakan atau mengetahui secara langsung.
Sebelum menjelaskan satu persatu cara-cara pengujian dalam Bab I ini,
akan dijelaskan secara singkat tetapi terperinci tentang bahan-bahan perkerasan
jalan tersebut diatas. Di samping itu, juga akan dijelaskan terlebih dahulu
mengenai benda uji dari campuran dan ditambah dengan tes di laboratorium dalam
praktikum perkerasan jalan.
1.2. Manfaat dan Tujuan Praktikum
1.2.1 Manfaat
1. Sebagai metode pembelajaran secara langsung dilaboratorium.

2. Agar mahasiswa dapat mengerti proses pembuatan benda uji perkerasan
jalan khususnya aspal
3. Agar mahasiswa dapat mengamati, melakukan dan mengerti pembuatan
benda uji aspal.
4. Agar mahasiswa dapat melihat, dan dapat menggunakan alat-alat penguji
dalam perkerasan jalan khususnya aspal.
5. Agar mahasiswa dapat mendesain perkerasan jalan aspal.
1.2.2 Tujuan
1. Menghitung dan menganalisa berat jenis benda uji aspal

2. Menghitung dan menganalisa pengujian saringan agregat penyusun
perkerasan jalan aspal.
3. Mengetahui angka keausan tersebut, yang dinyatakan dengan
perbandingan antara berat bahan aus lolos saringan No. 12 (1,7 mm)
terhadap berat semula, dalam persen.
4. Menyeragamkan cara pengujian untuk pengendalian mutu bahan dalam
pelaksanaan pembangunan.
Kelompok VIII 1-2

5. Untuk menemukan angka titik lembek aspal dan ter yang berkisar 30°C
sampai 200°C dengan cara ring and ball.
6. Untuk mendapatkan suatu campuran aspal dalam suatu wadah yang
memenuhi ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan di dalam kriteria
perencanaan.
7. Untuk mendapatkan suatu campuran aspal yang memenuhi ketentuan -
ketentuan yang telah ditetapkan di dalam kriteria perencanaan.
8. Untuk menentukan berat jenis aspal padat.
9. Mengetahui Kembali kadar aspal dalam suatu campuran (agregat+aspal)
yang akan digunakan dalam perencanaan perkerasan bahan jalan.
1.3. Ruang Lingkup Praktikum
Pembahasan permasalahan dalam praktikum dibatasi pada beberapa tahap,

yakni;
a. Analisa Penetrasi Aspal
b. Analisa Saringan
c. Abrasi
d. Job Mix Desain/Campuran Aspal
e. Pengujian GMM
f. Extraksi
g. Marshall Test
1.4. Lokasi Praktikum
Praktikum Perkerasan Jalan ini diadakan didalam gedung, yaitu diadakan di

Laboratorium Perkerasan Jalan Fakultas Teknik Universitas Islam Sultan Agung.
1.5. Sistematika Laporan
Untuk lebih memperjelas dan mempermudah dalam penyusunan laporan,

maka dibuatlah sistematika penyusunan laporan sebagai berikut :
Kelompok VIII 1-3

HALAMAN JUDUL
Pada bagian ini memuat judul dari Laporan Praktikum Perkerasan Jalan dan
identitas penulis. Adapun judul dari laporan ini adalah “Perkerasan Jalan”.
HALAMAN PENGESAHAN
Memuat pengesahan dari Ketua Laboratorium Perkerasan Jalan dan Asisten

Dosen Perkerasan Jalan Fakultas Teknik Universitas Islam Sultan Agung
Semarang, bahwa penulis telah menyelesaiakan laporan praktikum Perkerasan
Jalan.
KATA PENGANTAR
Pada bagian ini sebagai pengantar yang ditujukan kepada pengantar yang
ditujukan kepada pembaca mengenai isi laporan praktikum perkerasan jalan.
DAFTAR ISI
Memuat daftar rangkuman dan halaman isi dari laporan praktikum

perkerasan ajalan.
DAFTAR GAMBAR
Daftar gambar memuat segala sesuatu yang berkaitan tentang pekerjaan

yang dilakukan dalam praktikum maupun alat - alat atau bahan yang digunakan di
praktikum.
DAFTAR TABEL
Pada bagian ini memuat tentang data - data praktikum yang kami dapatakan
dari praktikum.
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang laporan,maksud dan tujuan laporan,metode

penyusunan laporan ,lingkup permasalahan serta sistematika laporan.
Kelompok VIII 1-4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Dalam bab ini menjelaskan tentang penjelasan secara singkat dan teori-teori
yang berkaitan dengan kegiatan praktikum jalan.
BAB III PENGUJIAN MATERIAL
Bab ini berisi tentang perhitungan pengujian material berat jenis, analisa
saringan, dan abrasi dari agregat yang akan digunakan.
BAB IV PENGUJIAN ASPAL
Dalam bab ini menjelaskan tentang pengujian penetrasi dan analisa titik
lembek pada aspal.
BAB V JOB MIX DESAIN/CAMPURAN ASPAL
Dalam bab ini berisi tentang desain yang dipakai sebagai acuan untuk
pembuatan campuran. Tujuan pengujian ini adalah untuk mendapatkan suatu
campuran aspal dalam suatu wadah yang memenuhi ketentuan-ketentuan yang
telah ditetapkan di dalam kriteria perencanaan.Dalam bab ini berisi tentang desain
yang dipakai sebagai acuan untuk pembuatan campuran. Tujuan pengujian ini
adalah untuk mendapatkan suatu campuran aspal dalam suatu wadah yang
memenuhi ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan di dalam kriteria
perencanaan.
BAB VI PENGUJIAN BENDA UJI
Bab ini berisi tentang pengujian benda uji yang telah dibuat pada saat
praktikum dengan menggunakan metode 3 pengujian yaitu Marshall Test, GMM,
dan Extraksi.
Kelompok VIII 1-5

BAB VII PENUTUP
Bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil praktikum yang telah kami
laksanakan. Disini ditambahkan beberapa saran - saran yang dapat digunakan untuk
memperbaiki kualitas dari laporan praktikum.
LAMPIRAN
Kelompok VIII 1-6

2 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Pengertian Umum
Perkerasan jalan raya adalah bagian jalan raya yang diperkeras dengan
lapis konstruksi tertentu, yang memiliki ketebalan, kekuatan, dan kekakuan, serta
kestabilan tertentu agar mampu menyalurkan beban lalu lintas diatasnya ke tanah
dasar secara aman (Materi Kuliah PPJ Teknik Sipil UNISSULA). Perkerasan jalan
merupakan lapisan perkerasan yang terletak di antara lapisan tanah dasar dan roda
kendaraan, yang berfungsi memberikan pelayanan kepada sarana transportasi, dan
selama masa pelayanannya diharapkan tidak terjadi kerusakan yang berarti. Agar
perkerasan jalan yang sesuai dengan mutu yang diharapkan, maka pengetahuan
tentang sifat, pengadaan dan pengolahan dari bahan penyusun perkerasan jalan
sangat diperlukan (Silvia Sukirman, 2003).
2.1.1. Jenis Konstruksi Perkerasan dan Komponennya
Konstruksi perkerasan terdiri dari beberapa jenis sesuai dengan bahan ikat
yang digunakan serta komposisi dari komponen konstruksi perkerasan itu sendiri
(Bahan Kuliah PPJ Teknik Sipil UNISSULA), antara lain:
1. Konstruksi Perkerasan Lentur (Flexible Pavement)
a. Memakai bahan pengikat aspal.
b. Sifat dari perkerasan ini adalah memikul dan menyebarkan beban lalu
lintas ke tanah dasar..
c. Pengaruhnya terhadap repetisi beban adalah timbulnya rutting (lendutan
pada jalur roda).
d. Pengaruhnya terhadap penurunan tanah dasar yaitu, jalan bergelombang
(mengikuti tanah dasar).
2. Konstruksi Perkerasan Kaku (Rigid Pavement)
a. Memakai bahan pengikat semen portland (PC).
b. Sifat lapisan utama (plat beton) yaitu memikul sebagian besar beban lalu
lintas.
Kelompok VIII 2-7

c. Pengaruhnya terhadap repetisi beban adalah timbulnya retak-retak pada

permukaan jalan.
d. Pengaruhnya terhadap penurunan tanah dasar yaitu, bersifat sebagai
balok di atas permukaan.
3. Konstruksi Perkerasan Komposit (Composite Pavement)
a. Kombinasi antara perkerasan kaku dan perkerasan lentur.
b. Perkerasan lentur diatas perkerasan kaku atau sebaliknya.
2.1.2. Fungsi Lapis Perkerasan
Supaya perkerasan mempunyai daya dukung dan keawetan yang memadai,

tetapi tetap ekonomis, maka perkerasan jalan raya dibuat berlapis-lapis. Lapis
paling atas disebut sebagai lapis permukaan, merupakan lapisan yang paling baik
mutunya. Di bawahnya terdapat lapis pondasi, yang diletakkan di atas tanah dasar
yang telah dipadatkan (Suprapto, 2004).
1. Lapis Permukaan (LP)
Lapis permukaan adalah bagian perkerasan yang paling atas. Fungsi lapis
permukaan dapat meliputi:
a. Struktural : Ikut mendukung dan menyebarkan beban kendaraan yang
diterima oleh perkerasan, baik beban vertikal maupun beban horizontal
(gaya geser). Untuk hal ini persyaratan yang dituntut adalah kuat, kokoh,
dan stabil.
b. Non Struktural, dalam hal ini mencakup :
 Lapis kedap air, mencegah masuknya air ke dalam lapisan perkerasan
yang ada di bawahnya.
 Menyediakan permukaan yang tetap rata, agar kendaraan dapat berjalan
dan memperoleh kenyamanan yang cukup.
 Membentuk permukaan yang tidak licin, sehingga tersedia koefisien
gerak (skid resistance) yang cukup untuk menjamin tersedianya
keamanan lalu lintas.
 Sebagai lapisan aus, yaitu lapis yang dapat aus yang selanjutnya dapat
diganti lagi dengan yang baru.
Kelompok VIII 2-8

Lapis permukaan itu sendiri masih bisa dibagi lagi menjadi dua lapisan
lagi, yaitu:
1) Lapis Aus (Wearing Course)
Lapis aus (Wearing course) merupakan bagian dari lapis permukaan yang
terletak di atas lapis antara (binder course). Fungsi dari lapis aus adalah (Nono,
2007) :
 Mengamankan perkerasan dari pengaruh air.
 Menyediakan permukaan yang halus.
 Menyediakan permukaan yang kesat.
2) Lapis Antara (Binder Course)
Lapis antara (binder course) merupakan bagian dari lapis permukaan yang
terletak di antara lapis pondasi atas (base course) dengan lapis aus (wearing
course). Fungsi dari lapis antara adalah (Nono, 2007):
 Mengurangi tegangan.
 Menahan beban paling tinggi akibat beban lalu lintas sehingga harus
mempunyai kekuatan yang cukup.
3) Lapis Pondasi Atas (LPA) atau Base Course
Lapis pondasi atas adalah bagian dari perkerasan yang terletak antara lapis
permukaan dan lapis pondasi bawah atau dengan tanah apabila tidak
menggunakan lapis pondasi bawah. Fungsi lapis ini adalah :
 Lapis pendukung bagi lapis permukaan.
 Pemikul beban horizontal dan vertikal.
 Lapis perkerasan bagi pondasi bawah.
4) Lapis Pondasi Bawah (LPB) atau Subbase Course
Lapis Pondasi Bawah adalah bagian perkerasan yang terletak antara lapis
pondasi dan tanah dasar. Fungsi lapis ini adalah :
 Penyebar beban roda.
 Lapis peresapan.
 Lapis pencegah masuknya tanah dasar ke lapis pondasi.
 Lapis pertama pada pembuatan perkerasan.
5) Tanah Dasar (TD) atau Subgrade
Tanah dasar (subgrade) adalah permukaan tanah semula, permukaan tanah
Kelompok VIII 2-9

galian atau permukaan tanah timbunan yang dipadatkan dan merupakan

permukaan tanah dasar untuk perletakan bagian-bagian perkerasan lainnya.
2.2. Bahan Penyusun Perkerasan Lentur
Bahan penyusun lapis permukaan untuk perkerasan lentur yang utama

terdiri atas bahan ikat dan bahan pokok. Bahan pokok bisa berupa pasir, kerikil,
batu pecah/ agregat dan lain- lain. Sedang untuk bahan ikat untuk perkerasan bias
berbeda-beda, tergantung dari jenis perkerasan jalan yang akan dipakai. Bisa
berupa tanah liat, aspal/ bitumen, portland cement, atau kapur/ lime.
2.2.1. Aspal
Aspal merupakan senyawa hidrokarbon berwarna coklat gelap atau hitam

pekat yang dibentuk dari unsur-unsur asphathenes, resins, dan oils. Aspal pada
lapis perkerasan berfungsi sebagai bahan ikat antara agregat untuk membentuk
suatu campuran yang kompak, sehingga akan memberikan kekuatan
masingmasing agregat (Kerbs and Walker, 1971). Selain sebagai bahan ikat, aspal
juga berfungsi untuk mengisi rongga antara butir agragat dan pori-pori yang ada
dari agregat itu sendiri. Pada temperatur ruang aspal bersifat thermoplastis,
sehingga aspal akan mencair jika dipanaskan sampai pada temperatur tertentu dan
kembali membeku jika temperatur turun. Bersama agregat, aspal merupakan
material pembentuk campuran perkerasan jalan. Banyaknya aspal dalam campuran
perkerasan berkisar antara 4-10% berdasarkan berat campuran, atau 10-15%
berdasarkan volume campuran (Silvia Sukirman, 2003).
Berdasarkan tempat diperolehnya, aspal dibedakan atas aspal alam dan
aspal minyak. Aspal alam yaitu aspal yang didapat di suatu tempat di alam, dan
dapat digunakan sebagaimana diperolehnya atau dengan sedikit pengolahan. Aspal
minyak adalah aspal yang merupakan residu pengilangan minyak bumi.
2.2.2. Aspal Minyak
Aspal minyak adalah aspal yang merupakan residu destilasi minyak bumi.
Setiap minyak bumi dapat menghasilkan residu jenis asphaltic base crude oil yang
banyak mengandung aspal, parafin base crude oil yang mengandung banyak
Kelompok VIII 2-10

parafin, atau mixed base crude oil yang mengandung campuran antara parafin dan
aspal. Untuk perkerasan jalan umumnya digunakan aspal minyak jenis
asphalticbase crude oil. Berikut adalah klasifikasi dari aspal buatan:
1. Menurut Bahan Dasar Aspal. Aspal dibedakan menjadi (Suprapto, 2004):
a. Dari bahan hewani (animal origin), yaitu diperoleh dari pengolahan crude
oils. Dari proses pengolahan crude oils akan diperoleh bahan bakar dan
residu, yang jika diproses lanjut akan diperoleh aspal/bitumen.
b. Dari bahan nabati (vegetable origin), yaitu diperoleh dari pengolahan batu
bara/coal, dalam hal ini akan diperoleh tar.
2. Menurut Tingkat Kekerasannya, aspal minyak/ aspal murni/ petroleum asphalt ,
diklasifikasikan menjadi :
a. Aspal Keras/ Aspal Panas/ Aspal Semen (Asphalt Cement), merupakan
aspal yang digunakan dalam keadaan panas. Aspal ini berbentuk padat pada
keadaan penyimpanan dalam temperatur ruang (250-300°C). Merupakan
jenis aspal buatan yang langsung diperoleh dari penyaringan minyak dan
merupakan aspal yang terkeras. Berdasarkan tingkat
kekerasan/kekentalannya, maka aspal semen dibedakan menjadi :
1) AC 40-50
2) AC 60-70
3) AC 85-100
4) AC 120-150
5) AC 200-300
Angka-angka tersebut menunjukkan kekerasan aspal, yaitu yang paling
keras adalah AC 40-50 dan yang terlunak adalah AC 200-300. Angka
kekerasan adalah berapa dalam masuknya jarum penetrasi ke dalam contoh
aspal. Aspal dengan penetrasi rendah digunakan di daerah bercuaca panas
atau lalu lintas dengan volume tinggi, sedangkan aspal dengan penetrasi
tinggi digunakan untuk daerah bercuaca dingin atau lalu lintas dengan
volume rendah. Di Indonesia pada umumnya dipergunakan aspal dengan
penetrasi 60 – 70 dan 80 – 100.
a. Aspal cair (Cut Back Asphalt / Liquid asphalt)
Aspal cair bukan merupakan produksi langsung dari penyaringan minyak
Kelompok VIII 2-11

kasar (crude oil), melainkan produksi tambahan, karena harus melelui

proses lanjutan terlebih dahulu. Aspal cair adalah campuran antara aspal
semen dengan bahan pencair dari hasil penyulingan minyak bumi. Dengan
demikian cut back asphalt berbentuk cair dalam temperatur ruang.
Berdasarkan beban pencairnya dan kemudahan menguap bahan pelarutnya,
aspal cair dapat dibedakan menjadi :
1) RC (Rapid Curing Cut Back)
Merupakan suatu produksi campuran dari aspal semen dengan penetrasi
relatif agak keras (biasanya AC 85/100) yang dilarutkan dengan gasoline
(bensin atau premium). RC merupakan cut backasphalt yang paling cepat
menguap.
2) MC (Medium Curing Cut Back)
yang lebih lunak (biasanya AC 120-150) dengan minyak, yang tingkat
penguapannya lebih kecil dari gasoline, yaitu kerosene.
3) SC (Slow Curing Cut Back)
lunak (biasanya AC 200-300) dengan minyak diesel, yang hampir tidak
mempunyai penguapan. Aspal jenis ini merupakan cut back asphalt yang
paling lama menguap. Untuk keperluan lapis resap pengikat (prime coat)
digunakan aspal cair jenis MC-30, MC-70, dan MC-250, sedangkan
untuk lapis pengikat (tackcoat) digunakan aspal cair jenis RC-70 dan RC-
250 (Laporan Praktikum Bahan Perkerasan Jalan, 2004).
b. Aspal Emulsi
Aspal emulsi suatu campuran aspal dengan air dan bahan pengemulsi.
Berdasarkan muatan listrik yang dikandungnya, aspal emulsi dapat
dibedakan atas (Subekti, 2006):
1) Kationik disebut juga aspal emulsi asam, merupakan aspal emulsi yang
bermuatan arus listrik positif.
2) Anionik disebut juga aspal emulsi alkali, merupakan aspal emulsi yang
bermuatan negatif.
3) Nonionik merupakan aspal emulsi yang tidak mengalami ionisasi, berarti
Kelompok VIII 2-12

tidak menghantarkan listrik.

Aspal yang umum digunakan sebagai bahan perkerasan jalan adalah aspal emulsi
anionik dan kationik. Berdasarkan kecepatan pengerasannya aspal emulsi
dapat dibedakan atas :
1) RS (Rapid Setting), aspal yang mengandung sedikit bahan pengemulsi
sehingga pengikatan yang terjadi cepat.
2) MS (Medium Setting)
3) SS (Slow Setting), jenis aspal emulsi yang paling lambat menguap.
2.2.3. Agregat
Agregat adalah sekumpulan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir atau

mineral lainnya, baik berupa hasil alam maupun buatan (Petunjuk Pelaksanaan
Laston Untuk Jalan Raya SKBI -2.4.26.1987). Fungsi dari agregat dalam
campuran aspal adalah sebagai kerangka yang memberikan stabilitas campuran
jika dilakukan dengan alat pemadat yang tepat. Agregat sebagai komponen utama
atau kerangka dari lapisan perkerasan jalan yaitu mengandung 90% – 95% agregat
berdasarkan persentase berat atau 75% – 85% agregat berdasarkan persentase
volume (Silvia Sukirman, 2003, Beton Aspal Campuran Panas). Pemilihan jenis
agregat yang sesuai untuk digunakan pada konstruksi perkerasan dipengaruhi oleh
beberapa faktor, yaitu gradasi, kekuatan, bentuk butir, tekstur permukaan,
kelekatan terhadap aspal serta kebersihan dan sifat kimia. Jenis dan campuran
agregat sangat mempengaruhi daya tahan atau stabilitas suatu perkerasan jalan
(Kerbs, and Walker, 1971).
1. Klasifikasi Agregat
Agregat dapat diklasifikasikan sebagai berikut (Silvia Sukirman, 1999) :
a. Berdasarkan proses pengolahannya, agregat dapat dibedakan menjadi :
1) Agregat Alam
Agregat yang dapat dipergunakan sebagaimana bentuknya di alam
atau dengan sedikit proses pengolahannya dinamakan agregat alam. Dua
bentuk agregat yang sering digunakan yaitu:
- Kerikil adalah agregat dengan ukuran partikel lebih besar dari ¼ inch
(6,35 mm).
Kelompok VIII 2-13

- Pasir adalah agregat dengan ukuran partikel kecil dari 1/4 inch tetapi
lebih besar dari 0,075 mm (saringan no.200).
2) Agregat yang melalui proses pengolahan
Di gunung-gunung atau di bukit-bukit dan di sungai sering ditemui
agregat berbentuk besar-besar melebihi ukuran yang diinginkan, sehingga
diperlukan proses pengolahan terlebih dahulu sebelum dapat digunakan
sebagai agregat konstruksi perkerasan jalan. Agregat ini harus melalui
proses pemecahan terlebih dahulu supaya diperoleh :
- Bentuk partikel bersudut, diusahakan berbentuk kubus.
- Permukaan partikel kasar sehingga mempunyai gesekan yang baik.
- Gradasi sesuai yang diinginkan.
Proses pemecahan agregat sebaiknya menggunakan mesin
pemecah batu (stone crusher) sehingga ukuran partikel-partikel yang
dihasilkan dapat terkontrol, berarti gradasi yang diharapkan dapat dicapai
spesifikasi yang telah ditetapkan.
3) Agregat buatan
Agregat yang merupakan mineral filler/pengisi (partikel dengan
ukuran <0,075 mm), diperoleh dari hasil sampingan pabrik-pabrik semen
dan pemecah batu.
b. Berdasarkan besar partikel-partikel (ukuran butiran) agregat, dapat
dibedakan menjadi:
1) Agregat kasar adalah agregat yang tertahan pada saringan No.4 (4,75
mm).
2) Agregat halus adalah agregat yang lolos saringan no.4 dan tertahan
no.200 (0,075 mm).
3) Abu batu/mineral filler, merupakan bahan berbutir halus yang
mempunyai fungsi sebagai pengisi pada pembuatan campuran aspal.
Filler didefinisikan sebagai fraksi debu mineral/ agregat halus yang
umumnya lolos saringan no.200, bisa berupa kapur, debu batu atau
bahan lain, dan harus dalam keadaan kering (kadar air maksimal 1%).
2. Bentuk dan Tekstur Agregat
Kelompok VIII 2-14

Bentuk dan tekstur agregat mempengaruhi stabilitas dari lapisan

perkerasan yang dibentuk oleh agregat tersebut. Agregat yang paling baik untuk
digunakan sebagai bahan perkerasan jalan adalah berbentuk kubus,tetapi jika tidak
ada, maka agregat yang memiliki minimal satu bidang pecahan, dapat digunakan
sebagai alternatif berikutnya. Partikel agregat dapat berbentuk sebagai berikut :
1) Bulat (rounded)
Agregat yang dijumpai di sungai pada umumnya telah mengalami
pengikisan oleh air sehingga umumnya berbentuk bulat. Partikel agregat saling
bersentuhan dengan luas bidang kontak kecil sehingga menghasilkan daya
interlocking yang lebih kecil dan lebih mudah tergelincir.
2) Lonjong (elongated)
Partikel agregat berbentuk lonjong dapat ditemui di sungai-sungai atau
bekas endapan sungai. Agregat dikatakan lonjong jika ukuran terpanjangnya lebih
panjang dari 1,8 kali diameter rata-rata. Sifat interlocking-nya hampir sama
dengan yang berbentuk bulat.
3) Kubus (cubical)
Partikel berbentuk kubus merupakan bentuk agregat hasil dari mesin
pemecah batu (stone crusher) yang mempunyai bidang kontak yang lebih luas
sehingga memberikan interlocking/saling mengunci yang lebih besar.Dengan
demikian kestabilan yang diperoleh lebih besar dan lebih tahan terhadap deformasi
yang timbul. Agregat berbentuk kubus ini paling baik digunakan sebagai bahan
konstruksi perkerasan jalan.
4) Pipih (flaky)
Partikel agregat berbentuk pipih dapat merupakan hasil dari mesin
pemecah batu ataupun memang merupakan sifat dari agregat tersebut yang jika
dipecahkan cenderung berbentuk pipih. Agregat pipih yaitu agregat yang lebih
tipis dari 0,6 kali diameter rata-rata. Agregat berbentuk pipih mudah pecah pada
waktu pencampuran, pemadatan ataupun akibat beban lalu lintas.
5) Tak beraturan (irregular)
Partikel agregat tak beraturan, tidak mengikuti salah satu yang disebutkan
di atas. Tekstur permukaan berpengaruh pada ikatan antara batu dengan aspal.
Tekstur permukaan agregat terdiri atas :
Kelompok VIII 2-15

a. Kasar sekali (very rough)

b. Kasar (rough)
c. Halus
d. Halus dan licin (polished)
Permukaan agregat yang halus memang mudah dibungkus dengan aspal,
tetapi sulit untuk mempertahankan agar film aspal itu tetap melekat, karena makin
kasar bentuk permukaan maka makin tinggi sifat stabilitas dan keawetan suatu
campuran aspal dan agregat. Campuran aspal beton (AC) dapat dibuat bergradasi
halus (mendekati batas titik-titik kontrol atas), tetapi akan sulit memperoleh
rongga dalam agregat (VMA) yang disyaratkan. Lebih baik digunakan aspal beton
bergradasi kasar (mendekati batas titik-titik kontrol bawah).
3. Gradasi Agregat
Gradasi atau distribusi partikel-partikel berdasarkan ukuran agregat
merupakan hal yang penting dalam menentukan stabilitas perkerasan. Gradasi
agregat mempengaruhi besarnya rongga antar butir yang akan menentukan
stabilitas dan kemudahan dalam proses pelaksanaan. Gradasi agregat merupakan
campuran dari berbagai diameter butiran agregat yang membentuk susunan
campuran tertentu. Gradasi agregat ini diperoleh dari hasil analisa saringan dengan
menggunakan 1 set saringan (dengan ukuran saringan 19,1 mm; 12,7 mm; 9,52
mm; 4,76 mm; 2,38 mm; 1,18 mm; 0,59 mm; 0,149 mm; 0,074 mm), dimana
saringan yang paling kasar diletakkan diatas dan yang paling halus terletak paling
bawah. Satu saringan dimulai dari pan dan diakhiri dengan tutup (Silvia Sukirman,
1999).
4. Jenis Gradasi Agregat

Gradasi dibedakan menjadi tiga macam, yaitu gradasi rapat, gradasi seragam
dan gradasi timpang.
a. Gradasi Rapat (Dense Graded/ Well Graded)
Gradasi rapat merupakan campuran agregat kasar dan halus dalam porsi
yang berimbang, sehingga dinamakan juga agregat bergradasi baik (well graded).
Agregat dinamakan bergradasi baik bila persen yang lolos setiap lapis dari sebuah
Kelompok VIII 2-16

gradasi memenuhi :
P = 100 (d/D)0,45
Dimana :
P = % lolos saringan dengan ukuran bukaan d mm. d = Ukuran agregat yang
sedang diperhitungkan
D = Ukuran maksimum partikel dalam gradasi tersebut.
Agregat dengan gradasi rapat akan menghasilkan lapis perkerasan dengan
stabilitas tinggi, kurang kedap air, sifat drainase jelek dan berat volume besar.
b. Gradasi Seragam (Uniform Graded)

Gradasi seragam adalah agregat dengan ukuran yang hampir sama/ sejenis
atau mengandung agregat halus yang sedikit jumlahnya sehingga tidak dapat
mengisi rongga antar agregat. Gradasi seragam disebut juga gradasi terbuka.
Agregat dengan gradasi seragam akan menghasilkan lapisan perkerasan dengan
sifat permeabilitas tinggi, stabilitas kurang dan berat volume kecil.
c. Gradasi Timpang/Senjang (Poorly Graded/ Gap Graded)
Gradasi timpang merupakan campuran agregat yang tidak memenuhi dua
kategori di atas. Agregat bergradasi timpang umumnya digunakan untuk lapisan
perkerasan lentur yaitu gradasi senjang, merupakan campuran agregat dengan 1
fraksi hilang dan 1 fraksi sedikit sekali. Agregat dengan gradasi timpang akan
menghasilkan lapis perkerasan yang mutunya terletak diantara kedua jenis di atas.
2.4. Karakteristik Marshall
Karakteristik campuran panas agregat aspal dapat diukur dari sifat-sifat

Marshall yang ditunjukan pada nilai-nilai sebagai berikut :
a. Kerapatan (Density)
Density merupakan tingkat kerapatan campuran setelah campuran
dipadatkan. Semakin tinggi nilai density suatu campuran menunjukan bahwa
kerapatannya semakin baik. Nilai density dipengaruhi oleh beberapa factor seperti
gradasi campuran, jenis dan kualitas bahan penyusun, factor pemadatan baik
jumlah pemadatan maupun temperatur pemadatan, penggunaan kadar aspal dan
Kelompok VIII 2-17

penambahan bahan additive dalam campuran. Campuran dengan nilai density

yang tinggi akan mampu menahan beban yang lebih besar dibanding dengan
campuran yang memiliki nilai density yang rendah, karena butiran agregat
mempunyai bidang kontak yang luas sehingga gaya gesek (friction) antar butiran
agregat menjadi besar. Selain itu density juga mempengaruhi kekedapan
campuran, semakin kedap terhadap air dan udara.
b. Stabilitas (Stability)
Stabilitas merupakan kemampuan lapis keras untuk menahan deformasi
akibat beban lalu lintas yang bekerja diatasnya tanpa mengalami perubahan bentuk
tetap seperti gelombang (wash boarding) dan alur (rutting). Nilai stabilitas
dipengaruhi oleh bentuk, kualitas, tekstur permukaan dan gradasi agregat yaitu
gesekan antar butiran agregat (internal friction) dan penguncian antar agregat
(interlocking), daya lekat (cohesion) dan kadar aspal dalam campuran.
Penggunaan aspal dalam campuran akan menentukan nilai stabilitas campuran
tersebut. Seiring dengan penambahan aspal, nilai stabilitas akan meningkat hingga
batas maksimum. Penambahan aspal di atas batas maksimum justru akan
menurunkan stabilitas campuran itu sendiri sehingga lapis perkerasan menjadi
kaku dan bersifat getas. Nilai stabilitas berpengaruh pada fleksibilitas lapis
perkerasan yang dihasilkan. Nilai stabilitas yang disyaratkan adalah lebih dari 800
kg. Lapis perkerasan dengan stabilitas kurang dari 800 kg akan mudah mengalami
rutting, karena perkerasan bersifat lembek sehinggakurang mampu mendukung
beban. Sebaliknya jika stabilitas perkerasan terlalu tinggi maka perkerasan akan
mudah retak karena sifat perkerasan menjadi kaku.
c. Void In Mineral Aggregate (VMA)
Void in Mineral Aggregate (VMA) adalah rongga udara antar butir agregat
aspal padat, termasuk rongga udara dan kadar aspal efektif yang dinyatakan dalam
persen terhadap total volume. Kuntitas rongga udara pengaruh terhadap kinerja
suatu campuran karena jika VMA terlalu kecil maka campuran bisa mengalami
masalah durabilitas dan jika VMA terlalu besar maka campuran bisa
memperlihatkan masalah stabilitas dan tidak ekonomis untuk diproduksi. Nilai
VMA dipengaruhi oleh faktor pemadatan, yaitu jumlah dan temperature
pemadatan, gradasi agregat dan kadar aspal. Nilai VMA ini berpengaruh pada sifat
Kelompok VIII 2-18

kekedapan campuran terhadap air dan udara serta sifat elastis campuran. Dapat
juga dikatakan bahwa nilai VMA menentukan stabilitas, fleksibilitas dan
durabilitas. Nilai VMA yang disyaratkan adalah minimum 15%.
d. Void in The Mix (VIM)
Void in The Mix (VIM) merupakan persentase rongga yang terdapat dalam
total campuran. Nilai VIM berpengaruh terhadap keawetan lapis perkerasan,
semakin tinggi nilai VIM menunjukkan semakin besar rongga dalam campuran
sehingga campuran bersifat porous. Hal ini mengakibatkan campuran menjadi
kurang rapat sehingga air dan udara mudah memasuki rongga-rongga dalam
campuran yang menyebabkan aspal mudah teroksidasi sehingga menyebabkan
lekatan antar butiran agregat berkurang sehingga terjadi pelepasan butiran
(revelling) dan pengelupasan permukaan (stripping) pada lapis perkerasan. Nilai
VIM yang terlalu rendah akan menyebabkan bleeding karena suhu yang tinggi,
maka viskositas aspal menurun sesuai sifat termoplastisnya. Pada saat itu apabila
lapis perkerasan menerima beban lalu lintas maka aspal akan terdesak keluar
permukaan karena tidak cukupnya rongga bagi aspal untuk melakukan penetrasi
dalam lapis perkerasan. Nilai VIM yang lebih dari ketentuan akan mengakibatkan
berkurangnya keawetan lapis perkerasan, karena rongga yang terlalu besar akan
mudah terjadi oksidasi.
e. Void Filled With Asphalt (VFA)
Void Filled With Asphalt (VFA) merupakan persentase rongga terisi aspal
pada campuran setelah mengalami proses pemadatan, yaitu jumlah dan temperatur
pemadatan, gradasi agregat dan kadar aspal. Nilai VFA berpengaruh pada sifat
kekedapan campuran terhadap air dan udara serta sifat elastisitas campuran.
Dengan kata lain VFA menentukan stabilitas, fleksibilitas dan durabilitas.
Semakin tinggi nilai VFA berarti semakin banyak rongga dalam campuran yang
terisi aspal sehingga kekedapan campuran terhadap air dan udara juga semakin
tinggi, tetapi nilai VFA yang terlalu tinggi akan menyebabkan bleeding. Nilai VFA
yang terlalu kecil akan menyebabkan campuran kurang kedap terhadap air dan
udara karena lapisan film aspal akan menjadi tipis dan akan mudah retak bila
menerima penambahan beban sehingga campuran aspal mudah teroksidasi yang
akhirnya menyebabkan lapis perkerasan tidak tahan lama.
Kelompok VIII 2-19

f. Kelelehan (Flow)
Kelelehan (Flow) adalah besarnya deformasi vertikal benda uji yang terjadi
pada awal pembebanan sehingga stabilitas menurun, yang menunjukkan besarnya
deformasi yang terjadi pada lapis perkerasan akibat menahan beban yang
diterimanya. Deformasi yang terjadi erat kaitannya dengan sifat-sifat Marshall
yang lain seperti stabilitas, VIM dan VFA. Nilai VIM yang besar menyebabkan
berkurangnya interlocking resistance campuran dan dapat berakibat timbulnya
deformasi. Nilai VFA yang berlebihan juga menyebabkan aspal dalam campuran
berubah konsistensinya menjadi pelican antar batuan. Nilai flow dipengaruhi oleh
kadar dan viskositas aspal, gradasi agregat jumlah dan temperatur pemadatan.
Campuran yang memiliki angka kelelehan rendah dengan stabilitas tinggi
cenderung menjadi kaku dan getas. Sedangkan campuran yang memiliki angka
kelelehan tinggi dan stabilitas rendah cenderung plastis dan mudah berubah bentuk
apabila mendapat beban lalu lintas. Kerapatan campuran yang baik, kadar aspal
yang cukup dan stabilitas yang baik akan memberikan pengaruh penurunan nilai
flow. Nilai flow yang rendah akan mengakibatkan campuran menjadi kaku
sehingga lapis perkerasanmenjadi mudah retak, sedangkan campuran dengan nilai
flow tinggi akan menghasilkan lapis perkerasan yang plastis sehingga perkerasan
akan mudah mengalami perubahan bentuk seperti gelombang (washboarding) dan
alur (rutting).
g. Hasil bagi Marshall (Marshall Quantient)
Marshall Quantient merupakan hasil bagi antara stabilitas dengan flow.
Nilai Marshall Quantient akan memberikan nilai fleksibilitas campuran. Semakin
besar nilai Marshall Quantient berarti campuran semakin kaku, sebaliknya bila
semakin kecil nilainya maka campuran semakin lentur. Nilai Marshall Quantient
dipengaruhi oleh stabilitas dan flow. Nilai Marshall Quantient yang disyaratkan
minimal 200 kg/mm. Nilai Marshall Quantient dibawah200 kg/mm
mengakibatkan perkerasan mudah mengalami washboarding, rutting dan
bleeding.
2.5. Hasil Penelitian yang Relevan
Karakteristik campuran panas agregat aspal dapat diukur dari sifat-sifat
Kelompok VIII 2-20

Marshall yang ditunjukan pada nilai-nilai sebagai berikut : Penelitian-penelitian

terdahulu yang berkaitan dengan penelitian ini, antara lain dilakukan oleh
Kusdiyono (2009) dengan judul “Komparasi Pengaruh Gradasi Agregat Batas
Bawah dengan Bergradasi Batas Atas terhadap karakteristik Marshall pada
Beton Aspal Campuran Panas”. Pada penelitian ini diperoleh kesimpulan bahwa
aspal yang di uji terdapat sebagian yang memenuhi persyaratan spesifikasi aspal
S.M.A. Sedangkan aspal yang diteliti oleh Kusdiyono hamper semua memenuhi
syarat. Kemudian penelitian lain pernah dilakukan oleh Farid Rochman dengan
judul “Rancangan Campuran Rencana Aspal AC-BC”. Penelitian ini bertujuan
untuk menganalisis kadar optimum aspal dari berbagai campuran agregat yang
diambil dari beberapa daerah. Hasil analisis multivarians terhadap praktikum yang
dilakukan meliputi berat jenis agregat, specific gravity, titik lembek aspal (soft
point), penetrasi, marshall, mengalami perbedaan pada sampel untuk aspal antar
kelompok satu dengan yg lainnya. Misalnya perbedaan kadar aspal, presentasi
lolos saringan yang digunakan, dan sebagainya.
Kelompok VIII 2-21

3 BAB III
PENGUJIAN MATERIAL
3.1. Berat Jenis
3.1.1 Pengertian Berat Jenis
Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD) adalah perbandingan antara berat
agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi
agregat dalam keadaan kering pada suhu tertentu. Pengukuran berat jenis agregat
diperlukan untuk perencanaan campuran agregat dengan aspal, campuran ini
berdasarkan perbandingan berat karena lebih teliti dibanding dengan perbandingan
volume dan juga untuk menentukannya banyak pori agregat.
Jenis agregat dengan kerapatan air pada suhu standar yang dipakai untuk
pengukuran. Nilai penyerapan adalah perbandingan perubahan berat agregat karena
penyerapan air oleh pori-pori dengan agregat pada kondisi kering
3.1.2 Maksud dan Tujuan
Adapun untuk maksud dan tujuan dari pengujian abrasi diuraikan sebagai
berikut:
1. Maksud
Metode ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis antara agregat halus
dan kasar.
2. Tujuan
Untuk menghitung volume yang ditempati oleh agregat dalam berbagai
campuran yang mengandung agregat termasuk beton semen, beton aspal dan
campuran lain yang dianalisis berdasarkan volume absolute (menentukan berat
jenis (bulk), berat jenis kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis semu dari
agregat kasar.
3.1.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan adalah sebagai berikut :
Kelompok VIII 3-22

1. Agregat Halus, (Sesuai SNI 1970:2008):

1) Timbangan
Timbangan harus sesuai dengan persyaratan dalam SNI 03-6414- 2002.
2) Piknometer
Labu atau wadah lain yang cocok untuk benda uji agar dapat dengan
mudah dimasukkan volume agregat halus sebanyak ±100 mm3 secara
berulang. Volume wadah akan diisi sampai bagian yang ditandai, paling
tidak harus 50% lebih besar dari ruang yang diperlukan untuk benda uji.
Suatu labu dengan kapasitas 500 ml cukup untuk 500 gram rata-rata benda
uji agregat halus. Sebuah labu Le Chatalier yang digambarkan pada
AASHTO T 133 dapat digunakan untuk 55 gram benda uji.
3) Cetakan
Suatu cetakan yang terbuat dari baja yang tebalnya 0,8 mm
berbentuk frustum kerucut (keruncung terpancung) dengan ukuran sebagai
berikut : Diameter dalam bagian atas (40±3 mm), diameter dalam bagian
bawah (90±3 mm) dan tinggi kerucut terpancung (75±3 mm)
4) Batang Penumbuk
Suatu batang pemadat dengan berat (340±15) gram dan permukaan
pemadat berbentuk lingkaran yang rata dengan diameter (25±3) mm.
5) Oven
Oven yang dapat dipergunakan harus memiliki kapasitas yang
sesuai, dilengkapi pengatur temperature dan mampu memanasksn sampai
temperature (110±5) °C.
6) Alat Pengukur Temperatur
Alat pengukur temperature seperti thermometer bauk analog
maupun elektronik dengan rentang temperature yang sesui dan ketelitian
pembacaan 1°C.
2. Agregat Kasar, (Sesuai SNI 1969:2008) :
1) Timbangan
Timbangan harus sesuai dengan persyaratan dalam SNI 03-6414 –
2002. Timbangan harus dilengkapi dengan peralatan yang sesuai untuk
menggantung wadah contoh uji air pada bagian tengah-tengah alat
Kelompok VIII 3-23

penimbang.
2) Wadah Contoh Uji
Keranjang kawat 3,35 mm (Saringan No. 6) atau yang lebih halus,
atau ember dengan tinggi dan lebar yang sama dengan kapasitas 4 sampai 7
liter untuk agregat dengan ukuran nominal maksimum 37,5 mm (Saringan
No.1 ½ inci) atau lebih kecil, dan wadahnya yang lebih besar jika
dibutuhkan untuk menguji ukuran maksimum agregat yang lebih besar.
Wadah harus dibuat agar dapat mencegah terperangkapnya udara ketika
wadah ditenggelamkan.
3) Tangki Air
Sebuah tangki air yang kedap dimana contoh uji dan wadahnya akan
ditempatkan dengan benar-benar terendam ketika digantung di bawah
timbangan, dilengkapi dengan suatu saluran pengeluaran untuk menjaga
agar ketinggian air tetap.
4) Alat Penggantung (Kawat)
Kawat untuk menggantung wadah haruslah kawat dengan ukuran
praktis terkecil untuk memperkecil seluruh kemungkinan pengaruh akibat
perbedaan panjang kawat yang terendam.
5) Saringan 4,75 mm (No.4)
Saringan atau ukuran yang lain jika dibutuhkan
3.1.4 Persiapan Benda Uji
Sebelum melakukan pengujian, harus melakukan persiapan benda uji, benda

uji dipersiapkan dengan cara sebagai berikut :

a. Siapkan kira-kira 1 kg agregat halus dari contoh uji menggunakan prosedur
yang sesuai dengan SNI 13 – 6717 – 2002.
b. Keringkan dalam wadah yang sesuai sampai beratnya tetap, pada temperatur
(110+5)°C. Biarkan mendingin sampai temperatur yang dapat dikerjakan,
basahi dengan air, baik dengan cara melembabkan sampai 6% atau
merendamnya, biarkan (24+4) jam.
Kelompok VIII 3-24

c. Sebagai alternatif dari langkah di atas, dimana nilai berat jenis dan
penyerapan digunakan dalam menghitung campuran beton dengan agregat
dalam kondisi lapangan seadanya, persyaratan untuk pengeringan awal
sampai berat tetap dapat diabaikan dan apabila permukaan partikel telah
terjaga dalam kondisi basah, perendaman selama (24+4) jam dapat diabaikan.
Nilai penyerapan dan berat jenis dalam kondisi jenuh kering permukaan dapat
menjadi lebih tinggi untuk agregat yang tidak dikeringkan dengan oven
sebelum direndam apabila dibandingkan dengan yang melalui langkah pada
pasal 6 butir b).
d. Hilangkan kelebihan air dengan hati-hati untuk menghindari hilangnya
butiran yang halus, tebarkan benda uji di atas permukaan terbuka yang rata
dan tidak menyerap air, beri aliran udara yang hangat dan perlahan, aduk
untuk mencapai pengeringan yang merata. Bila di inginkan, bantuan mekanis
seperti alat pengaduk dapat digunakan sebagai alat bantu dalam mencapai
kondisi jenuh kering permukaan. Seiring dengan material yang makin
mengering ke dalam kondisi yang kita inginkan, akan perlu di lakukan
gerakan menggosok dengan tangan untuk memisahkan butiran yang saling
menempel. Lanjutkan sampai material pada kondisi lepas dan tidak lagi
menempel. Lakukan dan ulangi langkah pada pasal 5 untuk memastikan
bahwa tidak ada lagi kelebihan kadar air. Bila dianggap bahwa pada
percobaan pertama masih terdapat air di antara agregat, lanjutkan
pengeringan dengan mengaduk dan menggosok dengan tangan, lakukan
kembali pengeringan dan pemeriksaan sampai diketahui bahwa kondisi jenuh
kering permukaan telah tercapai. Apabila pada saat pertama melakukan
percobaan kerucut, terlihat kondisi tidak ada lagi kelembaban permukaan,
dapat dipastikan bahwa kondisi jenuh kering permukaan telah terlewati. Bila
ini terjadi, campur kembali beberapa mililiter air ke dalam benda uji, aduk
dan ratakan, masukkan ke dalam wadah yang tertutup dan biarkan + 30 menit.
Ulangi kembali langkah pengeringan dan periksa apakah telah tercapai
kondisi jenuh kering permukaan.
e. Lakukan pengujian kerucut untuk memeriksa kelembaban permukaan.
Pegang cetakan di atas permukaan yang halus dan rata serta tidak menyerap
Kelompok VIII 3-25

air dengan lubang kerucut yang besar berada di bawah. Masukkan sebagian
agregat halus yang sedang diperiksa ke dalam kerucut sampai penuh dan
meluber, ratakan bagian yang meluber tadi dengan tetap menjaga posisi
kerucut. Padatkan agregat yang berada di dalam kerucut secara perlahan dan
merata sebanyak 25 kali dengan batang penumbuk. Setiap tumbukan
dilakukan dengan cara menjatuhkan dengan bebas batang penumbuk dari
ketinggian permukaan penumbuk 5 mm dari permukaan agregat yang
dipadatkan. Selalu “Hak Cipta Badan Standardisasi Nasional, Copy standar
ini dibuat untuk penayangan di website dan tidak untuk dikomersialkan” SNI
1970:2008 5 dari 12 perhatikan ketinggian jatuh setiap setelah melakukan 1
kali pemadatan. Singkirkan sisa agregat yang tumpah di sekitar kerucut,
kemudian angkat kerucut dengan arah vertikal secara hati-hati. Jika kondisi
jenuh kering permukaan belum tercapai (agregat masih terlalu lembab
permukaannya) maka pasir tersebut masih akan berbentuk seperti cetakan.
Apabila pada saat cetakan diangkat dan pasir tersebut runtuh sedikit demi
sedikit maka kondisi jenuh kering permukaan telah tercapai. Beberapa
agregat halus yang angular atau bahan yang mengandung bagian halus yang
banyak dapat saja tidak akan runtuh setelah cetakan diangkat, walaupun
kondisi jenuh kering permukaannya telah tercapai. Untuk bahan seperti ini,
kondisi jenuh kering permukaannya harus dianggap pada saat terdapat satu
sisi dari agregat halus yang runtuh sesaat setelah cetakannya diangkat.
f. Pengujian alternatif
- Pengujian kerucut lainnya dapat dilakukan seperti pada pasal 6 butir (e)
namun pemadatan yang dilakukan hanya 10 kali. Kemudian penuhkan
kembali kerucut dan ratakan, lalu padatkan kembali sebanyak 10 kali.
Setelah itu isi kembali kerucut, ratakan dan padatkan kembali sebanyak 3
kali. Terakhir isi kembali kerucut, ratakan dan padatkan sebanyak 2 kali.
Bersihkan pasir di sekitar kerucut, angkat kerucut dengan arah vertikal
dengan hati hati, dan amati bentuk keruntuhannya.
- Pengujian permukaan dilakukan dengan mengamati apakah terlihat adanya
bagian halus yang terbang pada saat kira-kira kondisi jenuh kering
permukaannya telah tercapai, jika terjadi maka tambahakan sedikit air ke
Kelompok VIII 3-26

dalam pasir yang diperiksa tersebut, dengan tangan tuangkan kira-kira

100gram pasir tersebut ke atas permukaan yang kering, rata, gelap dan tidak
menyerap air. Singkirkan pasir dari permukaan tersebut setelah 1 atau 2
detik. Apabila terlihat adanya kelembaban pada permukaan uji lebih dari 2
detik, maka dianggap agregat tersebut masih basah.
- Untuk mencapai kondisi jenuh kering permukaan, suatu material yang
berukuran tunggal (single sized) yang dapat saja runtuh walaupun dalam
keadaan basah, penggunaan handuk kertas dapat dilakukan untuk
mengeringkan permukaan butiran agregat tersebut. Kondisi jenuh kering
permukaan tercapai pada saat handuk kertas tersebut terlihat tidak lagi
menyerap air dari permukaan agregat (tidak ada titik air pada permukaan
kertas).
2. Agregat Kasar, (Sesuai SNI 1969:2008):
a. Keringkan contoh uji tersebut sampai berat tetap dengan temperatur (110±5)°C,
dinginkan pada temperatur kamar selama satu sampai tiga jam untuk contoh uji
dengan ukuran maksimum nominal 37,5 mm (Saringan No. 1 ½ in.) atau lebih
untuk ukuran yang lebih besar sampai agregat cukup dingin pada temperatur
yang dapat dikerjakan pada temperatur (kira-kira 500 C). Sesudah itu rendam
agregat tersebut di dalam air pada temperatur kamar selama (24+4) jam. Pada
saat menguji agregat kasar dengan ukuran maksimum yang besar, akan
memerlukan contoh uji yang lebih besar, dan akan lebih mudah di uji dalam
dua atau lebih contoh yang lebih kecil, kemudian nilai-nilai yang diperoleh
digabungkan dengan perhitungan-perhitungan pada pasal 7.
b. Apabila nilai-nilai penyerapan dan berat jenis akan dipergunakan dalam
menentukan proporsi campuran beton yang agregatnya akan berada pada
kondisi alaminya, maka persyaratan untuk pengeringan awal sampai berat tetap
dapat dihilangkan, dan jika permukaan partikel butir contoh terjaga secara
terus-menerus dalam kondisi basah, perendaman sampai (24+4) jam juga dapat
dihilangkan. Sebagai catatan nilai-nilai untuk penyerapan dan berat jenis curah
(jenuh kering permukaan) mungkin lebih tinggi untuk agregat yang tidak
kering oven sebelum direndam dibandingkan dengan agregat yang sama tetapi
diperlakukan seperti pada pasal 6 butir a. Hal ini jelas, khususnya untuk
Kelompok VIII 3-27

partikel butiran yang lebih besar dari 75 mm (3 inci) karena air tidak mungkin
mampu masuk sampai pusat butiran dalam waktu perendaman seperti yang
disyaratkan.
c. Pindahkan contoh uji dari dalam air dan guling-gulingkan pada suatu lembaran
penyerap air sampai semua lapisan air yang terlihat hilang. Keringkan air dari
butiran yang besar secara tersendiri. Aliran udara yang bergerak dapat
digunakan untuk membantu pekerjaan pengeringan. Kerjakan secara hati-hati
untuk menghindari penguapan air dari pori-pori agregat dalam mencapai
kondisi jenuh kering permukaan. Tentukan berat benda uji pada kondisi jenuh
kering permukaan. Catat beratnya dan semua berat yang sampai nilai 1,0gram
terdekat atau 0,1 persen yang terdekat dari berat contoh, pilihlah nilai yang
lebih besar.
d. Setelah ditentukan beratnya, segera tempatkan contoh uji yang berada dalam
kondisi jenuh kering permukaan tersebut di dalam wadah lalu tentukan
beratnya di dalam air, yang mempunyai kerapatan (997±2) kg/m3 pada
temperatur (23±2)°C. Hati-hatilah sewaktu berusaha menghilangkan udara
yang terperangkap sebelum menentukan berat tersebut, menggoncangkan
wadah dalam kondisi terendam. Wadah tersebut harus terendam dengan
kedalaman yang cukup untuk menutup contoh uji selama penentuan berat.
Kawat yang menggantungkan kontainer tersebut harus memiliki ukuran praktis
yang paling kecil untuk memperkecil kemungkinan pengaruh akibat perbedaan
panjang kawat yang terendam.
e. Keringkan contoh uji tersebut sampai berat tetap pada temperatur (110±5)°C,
dinginkan pada temperatur-kamar selama satu sampai tiga jam, atau sampai
agregat telah dingin pada suatu temperatur yang dapat dikerjakan pada
temperatur (kira-kira 50 °C), kemudian tentukan beratnya. Gunakan berat ini
dalam proses perhitungan pada pasal 7.
3.1.5 Cara Pengujian

1) Siapkan kira-kira 1 kg agregat halus dari contoh uji menggunakan prosedur
yang sesuai dengan SNI 13 – 6717 – 2002. Perhatikan bahwa seluruh
Kelompok VIII 3-28

penentuan berat harus sampai ketelitian 0,1 gram.

2) Isi piknometer dengan air sebagian saja. Segera setelah itu masukkan ke
dalam piknometer (500+10) gram agregat halus dalam kondisi jenuh kering
permukaan yang telah dipersiapkan sebelumnya. Tambahkan kembali air
sampai kira-kira 90 % kapasitas piknometer. Putar dan guncangkan
piknometer dengan tangan untuk menghilangkan gelembung udara yang
terdapat di dalam air. Cara uji lain yang dapat digunakan untuk mempercepat
pengeluaran gelembung udara dari dalam air diperbolehkan asalkan tidak
menimbulkan pemisahan dan merusak butiran agregat. Sesuaikan temperatur
piknometer, air dan agregat pada (23+2)°C, apabila diperlukan rendam dalam
air yang bersirkulasi. Penuhkan piknometer sampai batas pembacaan
pengukuran. Timbang berat total dari piknometer, benda uji dan air. Pada
umumnya dibutuhkan waktu 15 sampai 20 menit untuk menghilangkan
gelembung udara dari dalam air bila menggunakan cara manual.
Menyentuhkan ujung dari handuk kertas ke dalam piknometer cukup efektif
untuk menghilangkan buih yang timbul saat menggetarkan atau memutar
untuk menghilangkan gelembung, atau dengan cara menambahkan beberapa
tetes isopropyl alcohol segera setelah gelembung udara dihilangkan dan
memambahkan air sampai batas pengukuran juga cukup efektif untuk
menghilangkan buih.
- Cara alternatif menentukan berat dapat dilakukan dengan menghitung
jumlah air yang dibutuhkan untuk mengisi piknometer pada temperatur
yang ditentukan secara volumetrik dengan menggunakan buret yang
ketelitiannya 0,15 mL. Hitung berat total piknometer, benda uji dan air
dengan rumus:
C = 0,9975.Va + S
+W
Keterangan :
C = Berat piknometer, benda uji dan air pada batas pembacaan (gram).
Va = Volume air yang dimasukkan ke dalam piknometer (mL).
S = Berat benda uji kondisi jenuh kering permukaan (gram).
Kelompok VIII 3-29

W = berat piknometer kosong (gram).
- Langkah alternatif lainnya menggunakan labu Le Chatelier adalah

dengan mengisi labu tersebut dengan air sampai pada posisi garis yang
berada di antara 0 dan 1 mL. Catat pembacaan ini pada temperatur
(23+2)°C. Masukkan 55 gram agregat halus kondisi jenuh kering
permukaan ke dalam labu. Setelah semua agregat halus dimasukkan,
pasang tutup labu dan putar labu dengan sedikit dimiringkan untuk
mengeluarkan gelembung udara yang terjebak, lanjutkan hingga tidak
ada lagi gelembung yang naik ke permukaan. Baca posisi akhir pada labu
ukur. Jika menggunakan alkohol untuk menghilangkan buih di
permukaan air, volume alkohol yang dipergunakan (tidak lebih dari 1
mL) harus dikurangi pada pembacaan terakhir (R2).
3) Keluarkan agregat halus dari dalam piknometer, keringkan sampai berat tetap
pada temperatur (110+5)°C, dinginkan pada temperatur ruang selama
(1,0+0,5) jam dan timbang beratnya. Pada saat mengeringkan dan
menimbang berat benda uji dari dalam piknometer, sisa dari contoh uji dalam
kondisi jenuh kering permukaan boleh digunakan untuk menimbang berat
kering ovennya. Benda uji ini harus diambil pada saat yang bersamaan dan
selisih beratnya hanya 0,2 gram. Jika labu Le Chatelier digunakan, akan
diperlukan benda uji yang terpisah untuk menetukan penyerapan air.
Timbanglah (500+10) gram benda uji dalam kondisi jenuh kering permukaan
yang terpisah, keringkan sampai berat tetap kemudian timbanglah kembali
Benda uji ini harus diambil pada saat yang bersamaan dengan yang
dimasukkan ke dalam labu Le Chatelier.
4) Timbanglah berat piknometer pada saat terisi air saja sampai batas pembacaan
yang ditentukan pada (23+2)°C. Cara alternatif menentukan berat dapat
dilakukan dengan menghitung jumlah air yang dibutuhkan untuk mengisi
piknometer kosong pada temperatur yang ditentukan secara volumetrik
dengan menggunakan buret yang ketelitiannya 0,15 mL. Hitung berat total
piknometer dan air dengan rumus berikut ini:
B = 0,9975.V+W
Kelompok VIII 3-30

Keterangan:
B = Berat piknometer dengan air pada batas pembacaan (gram).

W = Berat piknometer kosong (gram).
2. Agregat Kasar, (Sesuai SNI 1969:2008):

1) Keringkan contoh uji tersebut sampai berat tetap dengan suhu (110±5)°C,
dinginkan pada suhu kamar selama satu sampai tiga jam untuk contoh uji
dengan ukuran maksimum nominal 37,5 mm (Saringan No. 1 ½ in.) atau lebih
untuk ukuran yang lebih besar sampai agregat cukup dingin pada temperature
yang dapat dikerjakan pada temperature (kira- kira 500 C). Sesudah itu
rendam agregat tersebut di dalam air pada temperature kamar selama (24+4)
jam. Pada saat menguji agregat kasar dengan ukuran maksimum yang besar,
akan memerlukan contoh uji yang lebih besar, dan akan lebih mudah di uji
dalam dua atau lebih contoh yang lebih kecil, kemudian nilai-nilai yang
diperoleh digabungkan dengan perhitungan-perhitungan pada pasal 7.
2) Apabila nilai-nilai penyerapan dan berat jenis akan dipergunakan dalam
menentukan proporsi campuran beton yang agregatnya akan berada pada
kondisi alaminya, maka persyaratan untuk pengeringan awal sampai berat
tetap dapat dihilangkan, dan jika permukaan partikel butir contoh terjaga
secara terus-menerus dalam kondisi basah, perendaman sampai (24+4)jam
juga dapat dihilangkan. Sebagai catatan nilai-nilai untuk penyerapan dan
berat jenis curah (jenuh kering permukaan) mungkin lebih tinggi untuk
agregat yang tidak kering oven sebelum direndam dibandingkan dengan
agregat yang sama tetapi diperlakukan seperti pada pasal 6 butir a. Hal ini
jelas, khususnya untuk partikel butiran yang lebih besar dari 75 mm (3 inci)
karena air tidak mungkin mampu masuk sampai pusat butiran dalam waktu
perendaman seperti yang disyaratkan.
3) Pindahkan contoh uji dari dalam air dan guling-gulingkan pada suatu
lembaran penyerap air sampai semua lapisan air yang terlihat hilang.
Keringkan air dari butiran yang besar secara tersendiri. Aliran udara yang
bergerak dapat digunakan untuk membantu pekerjaan pengeringan. Kerjakan
secara hati-hati untuk menghindari penguapan air dari pori-pori agregat
Kelompok VIII 3-31

dalam mencapai kondisi jenuh kering permukaan. Tentukan berat benda uji
pada kondisi jenuh kering permukaan. Catat beratnya dan semua berat yang
sampai nilai 1,0 gram terdekat atau 0,1 persen yang terdekat dari berat contoh,
pilihlah nilai yang lebih besar.
4) Setelah ditentukan beratnya, segera tempatkan contoh uji yang berada dalam
kondisi jenuh kering permukaan tersebut di dalam wadah lalu tentukan
beratnya di dalam air, yang mempunyai kerapatan (997±2) kg/m3 pada
temperature (23±2)°C. Hati-hatilah sewaktu berusaha menghilangkan udara
yang terperangkap sebelum menentukan berat tersebut, menggoncangkan
wadah dalam kondisi terendam. Wadah tersebut harus terendam dengan
kedalaman yang cukup untuk menutup contoh uji selama penentuan berat.
Kawat yang menggantungkan kontainer tersebut harus memiliki ukuran
praktis yang paling kecil untuk memperkecil kemungkinan pengaruh akibat
perbedaan panjang kawat yang terendam.
5) Keringkan contoh uji tersebut sampai berat tetap pada temperature
(110±5)°C, dinginkan pada temperature kamar selama satu sampai tiga jam,
atau sampai agregat telah dingin pada suatu temperature yang dapat
dikerjakan pada temperature (kira-kira 50°C), kemudian tentukan beratnya.
Gunakan berat ini dalam proses perhitungan pada pasal 7.
3.1.6 Hasil Pengujian Berat Jenis
Tabel 3. 1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
PENGUJIAN
DESKRIPSI
1
Berat Contoh SSD a 500
Berat Contoh Kering Setelah Oven b 490
Berat Piknometer + Air c 670
Berat Piknometer + Air + Contoh d 980
b
Berat Jenis Bulk 2,579
c+a-d
a
Berat Jenis SSD 2,632
c+a-d
b
Berat Jenis Apparent 2,722
c+d-d
Penyerapan Air (a-b)x100% 2,041%
Kelompok VIII 3-32

Perhitungan:
𝑏 490
Berat Jenis Bulk =𝑐+𝑎−𝑑 = 670−500−980 = 2,579
𝑎 500
Berat Jenis SSD = 𝑐+𝑎−𝑑 = 670−500−980 = 2,632
𝑏 490
Berat Jenis Apparent = 𝑐+𝑏−𝑑 = 670+490−980 = 2,722
(𝑎−𝑏) ×100 % (500−490)×100%
Penyerapan Air = = = 2,041%
𝑏 490
Tabel 3. 2 Pemerksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

PENGUJIAN RATA -
DESKRIPSI
1 2 RATA
Berat Contoh Uji Kering BK 2500 2500 2500
Berat Contoh Uji Kering Permukaan
BJ 2691 2596 2643,5
Jenuh
Berat Contoh Uji dalam Air BA 1574 1414 1494
BK
Berat Jenis Bulk 2,238 2,115 2,177
BJ-BA
BJ
Berat Jenis SSD 2,409 2,196 2,303
BJ-BA
BK
Berat Jenis Apparent 2,700 2,302 2,501
BK-BA
(BJ-BK)*100%
Penyerapan Air 7,640 3,840 5,740
BK
Perhitungan:
𝐵𝐾 2500
Berat Jenis Bulk =𝐵𝐽−𝐵𝐴 = 2691−1574 = 2,238
𝐵𝐽 2691
Berat Jenis SSD = 𝐵𝐽−𝐵𝐴 = 2691−1574 = 2,409
𝐵𝐾 2500
Berat Jenis Apparent = 𝐵𝐾−𝐵𝐴 = 2500−1574 = 2,700
(𝐵𝐽−𝐵𝐾) ×100 % (2691−2500)×100%

Penyerapan Air = = = 7,640
𝐵𝐾 2500
3.1.7 Kesimpulan
Kelompok VIII 3-33

Agregat yang kami uji dalam percobaan bab agregat ini dapat disimpulkan
bahwa agregat uji masuk dalam spesifikasi agregat kasar yang bagus digunakan
untuk pencampuran aspal karena memiliki berat jenis yang sesuai dengan SNI.
Dengan melihat bahwa agregat uji masuk kedalam spesifikasi grafik agregat kasar
yang layak sehingga dapat direkomendasikan untuk bahan pembuatan campuran
aspal.
3.1.8 Dokumentasi
Gambar 3. 1 Timbangan dan Gambar 3. 2 Piknometer + Air

Agregat
Gambar 3. 3 Oven
Kelompok VIII 3-34

3.2. Analisa Saringan
3.2.1 Pengertian Analisa Saringan
Analisa saringan agregat ialah penentuan prosentase berat butiran agregat

yang lolos dari satu set saringan, kemudian angka-angka prosentase tersebut
digambarkan pada grafik pembagian butiran. (SNI 03–1968–1990) Berdasarkan
gradasinya, agregat dibagi menjadi dua bagian, yaitu:
1. Agregat kasar,yaitu : Fraksi yang tertahan saringan No.8.
2. Agregat halus, yaitu : Fraksi yang lolos saringan No. 8 dan tertahan
saringan No. 200
3. Filler yaitu : Fraksi yang lolos saringan No.200.
Pentingnya menganalisa agregat pada suatu campuran untuk perkerasan
jalan, yaitu untuk mengetahui gradasi dari masing-masing agregat dan sebagai
patokan dalam mendesain campuran dari suatu perkerasan, baik itu perkerasan kaku
(rigid pavement) maupun pada perkerasan lentur (fleksibel pavement).
Agregat yang disyaratkan pada suatu campuran perkerasan yaitu agregat
yang memiliki gradasi yang menerus, dalam arti memiliki butiran yang beragam
dari yang terbesar sampai yang terkecil (heterogen) sehingga dapat mengisi rongga-
rongga kosong pada suatu campuran perkerasan.
Adapun untuk maksud dan tujuan dari analisa saringan diuraikan sebagai
berikut:
1. Maksud
Metode kerja ini dimaksudkan sebagai acuan dalam pemeriksaan untuk

menentukan pembagian butiran (gradasi) agregat halus dan agregat kasar dengan
menggunakan saringan. (SNI 03–1968–1990)
2. Tujuan
Tujuan pengujian ini untuk memperoleh distribusi besaran atau jumlah

prosentase butiran yang lolos saringan, baik agregat halus maupun agregat kasar.
Distribusi yang diperoleh dapat ditunjukkan dalam tabel atau grafik. (SNI 03–
1968–1990).
Kelompok VIII 3-35

3.2.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan adalah sebagai berikut, (SNI 03–1968–1990) :
1. Timbangan neraca dengan ketelitian 0,2 % dari berat benda uji

2. Satu set saringan:
- 37,5 mm
- 25 mm
- 19 mm
- 12,7 mm
- 9,5 mm
- 4,75 mm
- 2,36 mm
- 1,15mm
- 0,6 mm
- 0,3 mm
- 0,15mm
- 0,075mm
- Panci
3. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai 110± 5°C.
4. Mesin pengguncang saringan.
5. Talam atau wadah.
6. Kuas, sikat kuningan, sendok cekung, dan alat- alat lainnya.
Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat. Jumlah
benda uji disiapkan berdasarkan standar yang berlaku dan terkait, kecuali apabila
butiran yang melalui saringan No.200 tidak perlu diketahui jumlahnya dan bila
syarat-syarat ketelitian menghendaki pencucian.Agregat halus terdiri dari:
1. Ukuran maksimum 4,76 mm (lolos saringan No. 4) berat minim um 500 gram.
2. Ukuran maksimum 2,38 mm (lolos saringan No. 8) berat minim um 100 gram.
Kelompok VIII 3-36

Tabel 3. 1 Agregat Kasar
1). Ukuran maksimum 3,5 “ Berat minimum 35,0 kg

2). Ukuran maksimum 3,0” Berat minimum 30,0 kg
7). Ukuran maksimum ¾” Berat minimum 5,0 kg
8). Ukuran maksimum ½” Berat minimum 2,5 kg
9). Ukuran maksimum 3/8” Berat minimum 1,0 kg
Urutan proses cara pengujian adalah sebagai berikut, (SNI 03–1968–1990)

:
1. Keringkan benda uji dalam oven dengan suhu (110± 5°C), sampai berat tetap.
2. Saring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran saringan paling besar
ditempatkan paling atas.
3. Saringan diguncang dengan tangan maupun memakai mesin pengguncang
selama 15 menit.
4. Timbang benda uji yang tertahan dari masing- masing saringan.
3.2.6 Hasil Pengujian Saringan
Data Praktikum
Tabel 3. 2 Data Agregat Sebelum Diayak
Berat Agregat
Kadar
Cawan + Sebelum Setelah Aspal
Sampel Cawan
Agregat Digetarkan Digetarkan
gram gram gram Gram 5%
1 71 1179 1108 1108 66
2 73 1181 1108 1108 66
3 72 1180 1108 1108 66
Kelompok VIII 3-37

Tabel 3. 3 Data Agregat Setelah Diayak
Ukuran Sample
Saringan 1 2 ∑ ∑̅
Saringan
mm gram gram gram gram
11/2" 37,5 0 0 0
1" 25 0 0 0
3/4" 19 0 0 0
1/2" 12,7 1331,6 0 1331,6
3/8" 9,5 554,20 389 943,2
#4 4,75 388 1254 1642
#8 2,36 127 518 645
#16 1,15 2,6 12 14,6
#30 0,6 1 2 3
#50 0,3 0 0 0
#100 0,15 1,8 2 3,8
#200 0,075 2 1 3
Jumlah 2408,20 2178 4586,2
Tabel 3. 4 Data Praktikum Agregat Kasar
Persentasi butiran Persentase butiran Berat/ sample Total dibutuhkan

Ukuran
lolos saringan tertahan (%) (gram) untuk 3 sample (gram)

19,000 99,9 - 100 % 0,00 0,00 0,00
12,700 90 - 100 % 55,29 1331,60 3994,80
9,500 72 - 90 % 23,01 554,20 1662,60
4,750 50 - 63 % 16,11 388,00 1164,00
2,360 30 - 49 % 5,27 127,00 381,00
1,180 25 - 29 % 0,11 2,60 7,80
0,600 19 - 26 % 0,04 1,00 3,00
0,300 13 - 19 % 0,00 0,00 0,00
0,500 9 - 16 % 0,07 1,80 5,40
0,075 6 - 13 % 0,08 2,00 6,00
TOTAL 100,00 2408,20 7224,60
Kelompok VIII 3-38

Grafik Analisa Saringan

100
Prosentase Lolos
80
60
Lolos Saringan
Batas Atas
40
Batas Bawah
20
0
0.075 0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5 12.7 19
Nomor Saringan
Gambar 3. 4 Grafik Analisa Saringan Base Asphalt Bergradasi Kasar
Tabel 3. 5 Data Praktikum Agregat Kasar
Persentasi butiran Persentase butiran Berat/ sample Total dibutuhkan

Ukuran

19,000 99,9 - 100 % 0,00 0,00 0,00
12,700 90 - 100 % 0,00 0,00 0,00
9,500 72 - 90 % 17,86 389,00 1167,00
4,750 50 - 63 % 57,58 1254,00 3762,00
2,360 30 - 49 % 23,78 518,00 1554,00
1,180 25 - 29 % 0,55 12,00 36,00
0,600 19 - 26 % 0,09 2,00 6,00
0,300 13 - 19 % 0,00 0,00 0,00
0,500 9 - 16 % 0,09 2,00 6,00
0,075 6 - 13 % 0,05 1,00 3,00
TOTAL 100,00 2178,00 6534,00
Kelompok VIII 3-39

Gambar 3. 1 Grafik Analisa Saringan Base Asphalt Bergradasi Kasar
3.2.7 Kesimpulan
Agregat yang kami uji alam percobaan bab agregat ini dapat disimpulkan
bahwa agregat uji masuk dalam spesifikasi agregat kasar dengan melihat bahwa
agregat uji masuk kedalam spesifikasi grafiik agregat kasar sehingga dapat
direkomendasikan untuk bahan pembuatan campuran aspal
3.2.8 Dokumentasi
Gambar 3. 2 Percobaan Analisa Saringan

(Sumber: Dokumentasi Penulis)
Kelompok VIII 3-40

3.3. Abrasi
3.3.1 Pengertian Abrasi
Pengujian abrasi merupakan pengujian terhadap daya tahan agregat

terhadap kikisan dihubungkan langsung dengan kekuatan hancur dan secara umum
cukup aman untuk menganggap bahwa beton dengan kuat hancur yang besar juga
mempunyai daya tahan terhadap kikisan besar.
Adapun untuk maksud dan tujuan dari pengujian abrasi diuraikan sebagai
berikut:
1. Maksud
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan untuk menentukan ketahanan

agregat kasar terhadap keausan dengan mempergunakan mesin Abrasi Los Angeles.
2. Tujuan
Pengujian ini adalah untuk mengetahui angka keausan tersebut, yang

dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan aus lolos saringan No. 12 (1,7
mm) terhadap berat semula, dalam persen.
3.3.3 Peralatan
1. Mesin Abrasi Los Angeles (lampiran C):

Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan diameter
711 mm (28") panjang dalam 508 mm (20"); silinder bertumpu pada dua poros
pendek yang tak menerus dan berputar pada poros mendatar; Silinder berlubang
untuk memasukkan benda uji: penutup lubang terpasang rapat sehingga permukaan
dalam silinder tidak terganggu; di bagian dalam silinder terdapat bilah baja
melintang penuh setinggi 89 mm (3,5");
2. Saringan No. 12 (1,7 mm) dan saringan-saringan lainnya);
Kelompok VIII 3-41

3. Timbangan, dengan ketelitian 5 gram);

4. Bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm ( I 7/8") dan berat masing-
masing.
5. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai
(110±S)°C.
3.3.4 Persiapan Pengujian
Sebelum melakukan pengujian, harus melakukan persiapan benda uji, benda

uji dipersiapkan dengan cara sebagai berikut :
1. Berat dan gradasi benda uji sesuai daftar (lampiran)

2. Bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada suhu (110 ± 5)°C sampai
berat tetap.
Setelah melakukan persiapan benda uji, maka dilanjut dengan tahap

pengujian, adapaun untuk urutan proses dalam pengujian ini adalah sebagai berikut
:
1. Pengujian ketahanan agregat kasar terhadap keausan dapat dilakukan dengan

salah satu dari 7 (tujuh) cara berikut:
1) Cara A : Gradasi A, bahara lolos 37,5 mm ,( sampai tertahan ), 5 mm.
Jumlah bola 12 buah dengan 100 putaran.
2) Cara B : Gradasi B, bahan lolos 19 mm sampai tertahan 9,5 mm. Jumlah
bola 11 buah dengan 100 putaran.
3) Cara C : Gradasi C, bahan lolos 9,5 mm sampai tertahan 4,75 mm (no.4),
Jumlah bola 8 buah dengan 100 putaran;
4) Cara D : Gradasi D, bahan lolos 4,75 mm (no.4) sampai tertahan 2,36 mm
(no.8). Jumlah bola 6 buah dengan 100 putaran;
5) Cara E : Gradasi E, bahan lolos 75 mm sampai tertahan 37,5 mm. Jumlah
bola 12 buah dengan 100 putaran;
6) Cara F : Gradasi F, bahan lolos 50 mm sampai tertahan 25 mm. Jumlah bola
12 dengan 100 putaran;
Kelompok VIII 3-42

7) Cara G : Gradasi G, bahan lolos 37,5 mm sampai tertahan 19 mm. Jumlah

bola 12 buah dengan 100 putaran;
Apabila tidak ditentukan cara yang harus dilakukan, maka pemilihan

gradasi disesuaikan dengan contoh material yang merupakan wakil dari material
yang akan digunakan:
Tabel 3. 6 Daftar Gradasi Dan Berat Benda Uji
2. Benda uji dan bola baja dimasukkan ke dalam mesin Abrasi Los Angeles;
Kelompok VIII 3-43

Gambar 3. 3 Bola-Bola Baja

3. Putar mesin dengan kecepatan 30 sampai dengan 33 rpm. Jumlah putaran gradasi
4. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin kemudian saring
dengan saringan no. 12 (1,7 mm); butiran yang tertahan di atasnya dicuci bersih.
selanjutnya dikeringkan dalam oven pada suhu (110 ± 5)°C sampai berat
Gambar 3. 4 Mesin Los Angeles ( Abrasi )
3.3.6 Rumus Perhitungan
𝐴−𝐵
𝐾𝑒𝑎𝑢𝑠𝑎𝑛 = 𝑋 100%
𝐴
Keterangan :
A = Berat benda uji semula ( gram )
B = Berat benda uji tertahan saringan no.12 ( gram )
Kelompok VIII 3-44

3.3.7 Hasil Pengujian
Hasil Pengujian Abrasi ( Mesin Los Angeles 100 Putaran )

Hasil Data Praktikum :
GRADASI GRADASI
UKURAN SARINGAN
BENDA UJI 1 BENDA UJI 2
BERAT BERAT BERAT BERAT

TERTAHA
LOLOS SEBELU SESUDA SEBELU SESUDA
N
M H M H
2" 11/2 “
11/2 “ 1“
1“ 3/4”
3/4” 1/2”
1/2” 3/8” 2500 2412 2552 2346
3/8” #4 2500 2269 2550 2167
#4 #8
BERAT TOTAL 5000 4681 5102 4513
BERAT TERTAHAN
NO.12
Tabel 3. 7 Data Agregat
3.3.8 Perhitungan
1. A = 5000 gr
B = 4681 gr
A–B = 319 gr
𝐴−𝐵 319
𝐾𝑒𝑎𝑢𝑠𝑎𝑛 1 = 𝑋 100 % = 𝑋 100 = 6,38
𝐴 5000
2. A = 5102 gr
Kelompok VIII 3-45

B = 4513 gr
A–B = 589 gr
𝐴−𝐵 589
𝐾𝑒𝑎𝑢𝑠𝑎𝑛 2 = 𝑋 100 % = 𝑋 100 = 11,54
𝐴 5102
Keausan 1 + Keausan 2
Keausan rata – rata =
2
6,38 + 1,54
Keausan rata – rata =
2
Keausan rata – rata = 8,96
3.1.1.1
3.3.9 Kesimpulan
Jadi angka keausan dari perhitungan Abrasi (Los Angeles) sesuai dengan
SNI 2417:2008 dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan aus terhadap
berat semula adalah 8,96% .
3.3.10 Dokumentasi
Gambar 3. 5 Proses Pemasukan Gambar 3. 6 Setelah Proses Abrasi

Bola Besi
Kelompok VIII 3-46

4 BAB IV
PENGUJIAN ASPAL
4.1. Penetrasi
4.1.1 Pengertian Penetrasi
Penetrasi adalah masuknya jarum penetrasi ukuran tertentu, beban tertentu,

dan waktu tertentu ke dalam aspal pada suhu tertentu. Aspal keras (asphalt cement)
adalah suatu jenis aspal minyak yang didapat dari residu hasil destilasi minyak bumi
pada keadaan hampa udara.
1. Maksud
Metode ini dimaksudkan sebagai acuan dan pegangan dalam
pelaksanaan pengujian untuk menentukan penetrasi aspal kerasatau lembek
(solid atau semisolid).
2. Tujuan
Tujuan metode ini adalah menyeragamkan cara pengujian untuk
pengendalian mutu bahan dalam pelaksanaan pembangunan.
4.1.3 Ruang Lingkup
Pengujian untuk mendapatkan angka penetrasi dan dilakukan pada aspal

keras atau lembek. Hasil pengujian ini selanjutnya dapat digunalan dalam pekerjaan
:
1. Pengendalian mutu aspal keras atau lembek.
2. Untuk keperluan pembangunan atau pemeliharaan jalan.
4.1.4 Peralatan

1. Alat penetrasi yang dapat menggerakkan pemegang jarum naik-turun tanpa
Kelompok VIII 4-47

gesekan dan dapat mengukur penetrasi sampai 0,1 mm.

2. Pemegang jarum seberat (47,5 ± 0,05) gram yang dapat dilepas dengan mudah
dari alat penetrasi untuk peneraan.
3. Pemberat dari (50 ± 0,05) gram atau (100 + 0,05) gram masing-masing
dipergunakan untuk pengukuran penetrasi dengan beban 100 gram dan 200
gram..
4. Jarum pentrasi dibuat dari stainless steel tanda (grade) 140°C atau HRC 54
sampai 60. Ujung jarum harus berbentuk kerucut terpancung dengan berat jarum
2,5 ± 0,05 gram.
5. Cawan contoh terbuat dari logam atau gelas berbentuk silinder dengan dasar
yang rata berukuran sebagai berikut :
Tabel 4. 1 Data Pengukuran Cawan
Penetrasi Diameter Dalam/Tinggi

Dibawah 200 55 mm 35 mm
200 - 350 70 mm 45 mm
6. Bak perendam (water bath); Terdiri dari bejana dengan isi tidak kurang dari 10
liter dan dapat menahan suhu 25°C dengan ketelitian lebih kurang 0,1°C;
bejana dilengkapi dengan pelat dasar berlubang-lubang terletak 50 mm diatas
dasar bejana dan tidak kurang dari 100 mm di bawah permukaan air dalam
bejana.
7. Tempat air untuk benda uji ditempatkan di bawah alat penetrasi; tempat
tersebut mempunyai isi tidak kurang dari 350 ml dan tinggi yang cukup untuk
merendam benda uji tanpa bergerak.
8. Pengatur waktu Untuk pengukuran penetrasi dengan alat otomatis, kesalahan
alat tersebut tidak boleh melebihi 0,1 detik. Pada alat penetrasi otomatis, waktu
sudah diatur selama 5 detik.
9. Termometer, termometer bak perendam harus ditera.
Kelompok VIII 4-48

Gambar 4. 1 Alat Uji Penetrasi Aspal
Benda uji adalah aspal keras atau ter sebanyak ± 100 gram yang
dipersiapkan dengan cara sebagai berikut :
1. Panaskan contoh perlahan-lahan serta aduklah hingga cukup air untuk dapat
dituangkan, pemanasan contoh untuk ter tidak lebih dari 60°C diatas titik
lembek dan untuk aspal tidak lebih dari 90°C diatas titik lembek.
2. Waktu pemanasan tidak boleh melebihi 30 menit, aduklah perlahan-lahan agar
udara tidak masuk ke dalam contoh.
3. Setelah contoh cair merata tuangkan ke dalam tempat contoh dan diamkan
hingga dingin, tinggi contoh dalam tempat tersebut tidak kurang dari angka
penetrasi ditambah 10 mm; buatlah dua benda uji (duplo).
4. Tutup benda uji agar bebas dari debu dan diamkan pada suhu ruang selama 1
sampai 1,5 jam untuk benda uji kecil, dan 1,5 sampai 2 jam untuk yang besar.
Urutan proses dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :

1. Letakkan benda uji dalam tempat air yang kecil dan masukkan tempat air
tersebut kedalam bak perendam yang bersuhu 25°C; diamkan dalam bak
tersebut selama 1 sampai 1,5 jam untuk benda uji kecil, dan 1,5 sampai 2 jam
untuk benda uji besar.
Kelompok VIII 4-49

2. Periksalah pemegang jarum agar jarum dapat dipasang dengan baik dan
bersihkan jarum penetrasi dengan toluen atau pelarut lain kemudian keringkan
jarum tersebut dengan lap bersih dan pasanglah jarum pada pemegang jarum.
3. Letakkan pemberat 50 gram diatas jarum untuk memperoleh beban sebesar
(100 ±0,1) gram.
4. Pindahkan tempat air berikut benda uji dari bak perendam ke bawah alat
penetrasi.
5. Tekan tombol unlock untuk menggerakkan jarum agar bisa bergerak naik atau
turun.
6. Turunkan jarum perlahan-lahan sehingga jarum tersebut menyentuh
permukaan benda uji, kemudian tekan tombol lock untuk mengunci jarum agar
tetap stabil pada posisinya (tidak bergerak naik atau turun).
7. Bacalah angka penetrasi (awal) sebelum memulai pengujian.
8. Tekan tombol start untuk memulai pengujian (Pada alat penetrasi otomatis,
waktu sudah diatur selama 5 detik) dan bacalah angka penetrasinya (akhir).
9. Lepaskan jarum dari pemegang jarum dan siapkan alat penetrasi untuk
pekerjaan berikutnya.
10. Lakukan pekerjaan 1 sampai 9 diatas tidak kurang dari 3 kali untuk benda uji
yang sama, dengan ketentuan setiap titik pemeriksaan berjarak satu sama lain
dan dari tepi dinding lebih dari 1 cm.
4.1.7 Hasil Pengujian Penetrasi
1. Pengamatan penempatan tengah sample
Gambar 4. 2 Penempatan Tengah Sample
Kelompok VIII 4-50

2. Data Praktikum
Tabel 4. 2 Sample 1
No Posisi X0 Xt Xt - X0
1. Tengah 0,00 92,00 92,00
2. Atas 0,00 92,00 92,00
3. Bawah 0,00 80,00 80,00
4. Kanan 0,00 85,00 85,00
5. Kiri 0,00 88,00 88,00
Rata-Rata 56,8
Hasil total rata – rata penetrasi dari sample aspal :
92 + 92 + 80 + 85 + 88/5 = 87,4
Di Indonesia aspal semen/ keras dibedakan berdasarkan nilai penetrasinya,
yaitu :
1) AC pen 40/50, yaitu dengan penetrasi antara 40 – 50

5) AC pen 200 - 300, yaitu dengan penetrasi antara 200 – 300
4.1.8 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian, maka aspal diatas termasuk AC pen 85/100,

yaitu dengan penetrasi antara 85-100
Kelompok VIII 4-51

4.1.9 Dokumentasi
Gambar 4. 3 Pengujian Menggunakan Alat Penetrasi
4.2. Analisa Titik Lembek (Softening Point)
4.2.1 Pengertian Titik Lembek (Softening Point)
Yang dimaksud dengan titik lembek adalah suhu pada saat bola baja, dengan
berat tertentu, mendesak turun suatu lapisan aspal atau ter yang tertahan dalam
cincin berukuran tertentu, sehingga aspal tersebut menyentuh pelat dasar yang
terletak di bawah cincin pada tinggi 25,4 mm, sebagai akibat kecepatan pemanasan
tertentu
1. Maksud
Kelompok VIII 4-52

Metode ini dimaksudkan sebagai acuan dan pegangan dalam pelaksanaan

pengujian titik lembek aspal dan ter.
2. Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk menemukan angka titik lembek aspal dan
ter yang berkisar 30°C sampai 200°C dengan cara ring and ball.
4.2.3 Peralatan
1. Termometer
2. Cincin kuningan
3. Bola baja diameter 9,53 mm, berat 3,50 ± 0,05 gram;
4. Alat pengarah bola;
5. Bejana gelas, tahan pemanasan mendadak dengan diameter dalam 8,5 cm
dengan tinggi sekurang-kurangnya 12 cm, kapasitas 800 ml.
6. Dudukan benda uji;
7. Penjepit.
Gambar 4. 4 Cincin Kuningan Gambar 4. 5 Bejana, Termometer, Alat

Pemanas
Kelompok VIII 4-53

Gambar 4. 6 Penjepit, Bola Baja
Benda uji adalah aspal atau ter sebanyak 25 gram yang dipersiapkan dengan
cara sebagai berikut :
1. Panaskan contoh perlahan-lahan sambil diaduk terus-menerus hingga cair

merata, dengan ketentuan pemanasan dan pengadukan dilakukan perlahan -
lahan agar gelembung-gelembung udara tidak masuk.
2. Suhu titik lembeknya dan untuk aspal tidak melebihi 111°C di atas titik
lembeknya.
3. Waktu untuk pemanasan ter tidak melebihi 30 menit sedangkan untuk aspal
tidak melebihi 2 jam.
4. Panaskan 2 buah cincin sampai mencapai suhu tuang contoh, dan letakkan
kedua cincin di atas pelat kuningan yang telah diberi lapisan dari campuran
talk dan glycerol.
5. Tuangkan contoh ke dalam dua buah cicin ; diamkan pada suhu sekurang -
kurangnya 8°C dibawah titik lembeknya sekurang-kurangnya selama 30 menit.
6. Setelah dingin; ratakan permukaan contoh dalam cicin dengan pisau yang telah
dipanaskan.
Kelompok VIII 4-54

Urutan proses dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
1. Pasang dan aturlah kedua benda uji di atas dudukannya dan letakkan
pengarah bola diatasnya; kemudian masukkan seluruh peralatan tersebut ke
dalam bejana gelas.
2. Isilah bejana dengan air suling baru, dengan suhu (5±1)°C sehingga tinggi
permukaan air berkisar antara 101,6 mm sampai 108 mm.
3. Letakkan termometer yang sesuai untuk pekerjaan ini di antara kedua benda uji
(kurang lebih 12,7 mm dari tiap cincin); periksa dan aturlah jarak antara
permukaan pelat dasar dengan dasar benda uji sehingga menjadi 25,4 mm.
4. Letakkan bola-bola baja yang bersuhu 5°C di atas dan di tengah permukaan
masing-masing benda uji yang bersuhu 5°C menggunakan penjepit dengan
memasang kembali pengarah bola; tahan temperatur 5°C±1°C selama 15
menit.
5. Panaskan bejana sehingga kenaikan suhu menjadi 5°C per menit; kecepatan
pemanasan ini tidak boleh diambil dari kecepatan pemanasan rata-rata dari
awal dan akhir pekerjaan ini; untuk tiga menit yang pertama perbedaan
kecepatan pemasan tidak boleh melebihi 0,5°C.
6. Apabila kecepatan pemanasan melebihi ketentuan maka pekerjaan
diulang.
7. Apabila dari suatu pekerjaan duplo perbedaan suhu dalam cara pengujian ini
melebihi 1°C maka pekerjaan diulang.
4.2.6 Hasil Praktikum Titik Lembek
Adapun untuk hasil data praktikum yang kami dapatkan, sebagai berikut:
Kelompok VIII 4-55

Tabel 4. 3 Data Praktikum Titik Lembek
Waktu
Sample Ring Temperature (OC )
Awal Akhir
1 Kanan 11.36 11.57 55
2 Kiri 11.36 11.57 56
Temperature rata – rata 55,5
Dari data dapat dihitung titik lembek aspal, yaitu :
9
(5 x55,5) + 36 = 135,9o F
1) Pen 40 adalah 51°C – 63°C

2) Pen 60 adalah 50°C – 58°C
3) Pen 80 adalah 46°C – 54°C
4) Pen 120 adalah 120°C – 150°C
5) Pen 200 adalah 200°C – 300°C
4.2.7 Kesimpulan
Titik lembek aspal pada suhu 57°C atau 135,9°F, menurut persyaratan
RSNI-01-2003 maka aspal termasuk Pen 120, karena temperatur untuk Pen 120
adalah 120°C - 150°C sehingga aspal diatas memenuhi syarat.
4.2.8 Dokumentasi
Kelompok VIII 4-56

Gambar 4. 7 Pengujian Titik Lembek
Kelompok VIII 4-57

5 BAB V
JOB MIX DESAIN / CAMPURAN ASPAL
5.1 Pengertian Job Mix Desain
Job Mix Desain merupakan desain yang dipakai sebagai acuan untuk
pembuatan campuran. Desain tersebut harus sesuai dan memenuhi persyaratan.
Proses pembuatannya telah melalui beberapa tahapan yaitu dari mulai rancangan
kerja, kemudian uji pencampuran di unit pencampur aspal, uji penghamparan dan
pemadatan di lapangan. Desain campuran aspal yang dimaksudkan pada praktikum,
yakni;
a. Berat Jenis Perbandingan berat benda pada temperatur 25⁰C terhadap berat air
pada volume dan temperatur yang sama.
b. Campuran Beraspal Campuran antara aspal dan agregat dengan komposisi
tertentu yang dihasilkan dengan cara panas maupun dingin.
5.2 Maksud dan Tujuan
5.2.1 Maksud
Metode ini dimaksudkan sebagai ketentuan cara pembuatan tumbukkan

bolak balik(atas dan bawah) sebanyak 75 kali campuran beraspal yang dipadatkan.
5.2.2 Tujuan
Tujuan pengujian ini adalah untuk mendapatkan suatu campuranaspal

dalam suatu wadah yang memenuhi ketentuan-ketentuan yang telah
ditetapkan di dalam kriteria perencanaan.
5.3 Persiapan Benda Uji
Persiapan benda uji meliputi :
1. Mempersiapkan aspal dengan kadar aspal 5 %
Kelompok VIII 5-58

2. Mempersiapkan agregat kasar dan halus sesuai dengan perencanaan

3. Tiga buah cetakan benda uji yang berdiameter 10,16 dan tinggi 7,62 cm, lengkap
dengan pelat alas dan leher sambung.
4. Mesin penumbuk manual atau otomatis lengkap dengan : Penumbuk yang
mempunyai permukaan tumbuk rata yang berbentuk silinder, dengan berat 4,536
kg dan tinggi jatuh bebas 45,7 cm. seperti pada tabel berikut :
Tabel 5. 1 Data Praktikum Agregat Kasar dan Halus

Persentasi butiran Batas Gradasi Persentase butiran Berat/ sample Total dibutuhkan
Ukuran atas bawah
19,000 99,9 - 100 % 100 100 0,00 0,00 0,00
12,700 90 - 100 % 100 90 42,32 424,00 1272,00
9,500 72 - 90 % 90 77 34,83 349,00 1047,00
4,750 50 - 63 % 69 53 8,78 88,00 264,00
2,360 30 - 49 % 53 33 9,48 95,00 285,00
1,18 25 - 29% 40 21 4,49 45 135
0,600 19 - 24 % 30 14 0,05 0,50 1,50
0,300 13 - 19 % 22 9 0,00 0,00 0,00
0,500 9 - 16 % 15 6 0,00 0,00 0,00
0,075 6 - 13 % 9 4 0,05 0,50 1,50
TOTAL 100,00 1002,00 3006,00
Tabel 5.2 Data Praktikum Agregat setelah diayak

1.
Ukuran Sampel
Saringan 1 2 ∑
Saringan
mm gram gram gram
11/2" 37,5 0 0 0
1" 25,0 0 0 0
3/4" 19,0 34,5 34,9 34,7
1/2" 12,5 490,7 492,4 491,55
3/8" 9,5 757,7 759,4 758,55
#4 4,75 891,7 889,4 890,55
#8 2,36 934,7 931,4 933,05
#16 1,15 960,7 957,7 959,2
#30 0,6 972,7 970,7 971,7
#50 0,3 980,7 980,7 980,7
#100 0,15 987,7 988,7 988,2
#200 0,075 992,7 994,7 933,7
Jumlah 1000 1002 1001
Kelompok VIII 5-59

Tabel 5.2 Data Pratikum Analisa Abu Batu
Kumulatif
Ukuran saringan
Tertahan Lolos
Inch gr % %
4 37,8 7,63 92,37
8 154,2 38,75 61,25
16 97 58,33 41,67
30 90,6 76,59 23,41
50 35,6 83,81 16,19
80 34,4 90,75 9,25
200 21,4 95,07 4,93
Pan 24,4 100 0
5.7 Komposisi Job Mix Desain / Campuran Aspal

Komposisi yang dibutuhkan untuk membuat campuran aspal dengan
kadaraspal 6%, antara lain :
1. Batu pecah ¾ = 10% x 1200 = 120 gr
2. Batu pecah ½ = 46% x 1200 = 552 gr
3. Abu batu = 36% x 1200 = 432 gr
4. Filler semen = 2% x 1200 = 24 gr
5. Kadar aspal = 6% x 1200 = 72 gr
TOTAL = 1200 gr
5.4 Cara Pengujian
Uji praktikum dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
1. Keringkan agregat pada suhu 105⁰C – 110⁰C minimum selama 4 jam,

keluarkan dari alat pengering (oven) dan tunggu sampai beratnya tetap.
2. Pisah-pisahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki dengan cara
penyaringan.
3. Panaskan aspal sampai mencapai tingkat kekentalan (viscositas) yang
disyaratkan baik untuk pekerjaan pencampuran maupun pemadatan
seperti Tabel 5.1.
Kelompok VIII 5-60

4. Pencampuran, dilakukan sebagai berikut :

- Untuk setiap benda uji diperlukan agregat sebanyak ± 1200 gram sehingga
menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 63,5 mm ± 1,27 mm.
- Panaskan panci pencampur beserta agregat kira-kira 28⁰C di atas suhu
pencampuran untuk aspal padat, bila menggunakan aspal cair pemanasan
sampai 14°C di atas suhu pencampuran.
- Tuangkan aspal yang sudah mencapai tingkat kekentalan seperti Tabel 1
sebanyak yang dibutuhkan ke dalam agregat yang sudah dipanaskan
tersebut, kemudian aduklah dengan cepat pada suhu sampai agregat
terselimuti aspal secara merata.
5. Pemadatan, dilakukan sebagai berikut :
- Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka
penumbuk dengan seksama dan panaskan sampai suhu antara 93,3ºC
– 148,9⁰C.
- Letakkan cetakan di atas landasan pemadat tahan dengan pemegang
cetakan.
- Letakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang sudah
digunting menurut ukuran cetakan ke dalam dasar cetakan.
- Masukkan seluruh campuran ke dalam cetakan dan tusuk-tusuk
campuran keras-keras dengan spatula yang dipanaskan sebanyak 15 kali
keliling pinggirannya dan 10 kali di bagian tengahnya.
- Lakukan pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak : 75 kali
tumbukkan untuk lalu lintas berat, 50 kali tumbukkan untuk lalu lintas
sedang, 35 kali tumbukkan untuk lalu lintas ringan dengan tinggi jatuh
457,2 mm selama pemadatan harus diperhatikan agar sumbu palu pemadat
selalu tegak lurus pada alas cetakan.
6. Pelat alas berikut leher sambung dilepas dari cetakan benda uji,
kemudian cetakan yang berisi benda uji dibalikkan dan pasang kembali pelat
alas berikut leher sambung pada cetakan yang dibalikkan tadi.
7. Terhadap permukaan benda uji yang sudah dibalikkan ini tumbulah dengan
jumlah tumbukkan yang sama. Sesudah pemadatan, lepaskan keping alas dan
pasanglah alat pengeluar benda uji pada permukaan ujung ini.
Kelompok VIII 5-61

5.5 Hasil Praktikum
Dari percobaan job mix design diperoleh berat aspal dengan kadar aspal6%
adalah sebagai berikut :
Tabel 6.3 Hasil Benda Uji
Benda Uji Tinggi (cm) Diameter (cm) Berat (gr)

B.U.1 6 10,2 1157
B.U.2 5,8 10,2 1177
B.U.3 6 10,4 1168
B.U.4 6,5 10,2 1304
B.U.5 6 10 1162
B.U.6 6,5 10,4 1234
5.6 Dokumentasi
Adapun untuk dokumetasi praktikum yang kelompok kami lakukan, yakni

sebagai berikut;
Gambar 5. 1 Agregat Gambar 5. 2 Agregat
Kelompok VIII 5-62

Gambar 5. 3 Melumasi Cetakan Gambar 5. 4 Pemadatan Benda

Uji
Gambar 5. 5 Hasil Benda Uji
Kelompok VIII 5-63

6 BAB VI
PENGUJIAN BENDA UJI
6.1 Pengujian Marshal
6.1.1 Pengertian Marshall Test
Metode pengujian Marshall adalah suatu metode pengujian yang dilakukan

untuk mengukur beban maksimum yang dapat dipikul benda uji sebelum hancur
(Marshall Stability) dan deformasi permanen dari suatu benda uji sebelum hancur
(Marshall Flow) serta turunannya yang merupakan perbandingan diantara
keduanya yang disebut dengan Marshall Quotient (MQ). Metode yang digunakan
dalam kajian ini berdasarkan RSNI M-01-2003, merupakan metode paling umum
yang telah distandarisasikan dalam American Society for Testing and Material 1993
(ASTM D 1553).
Stabilitas adalah kemampuan suatu campuran aspal untuk menerima beban

sampai terjadi alir (flow) yang dinyatakan dalam kilogram. Dan Alir (flow) adalah
keadaan perubahan bentuk suatu campuran aspal yang terjadi akibat suatu beban,
dinyatakan dalam mm.
6.1.2 Ruang Lingkup
Pengujian ini meliputi pengukuran stabilitas dan alir (flow) dari suatu
campuran aspal dengan agregat ukuran maksimum 2,54 cm.
1. Maksud

pengujian campuran aspal dengan alat marshall.
2. Tujuan
Kelompok VIII 6-64

Tujuan pengujian ini adalah untuk mendapatkan suatu campuran aspal yang
memenuhi ketentuan - ketentuan yang telah ditetapkan di dalam kriteria
perencanaan.
6.1.4 Peralatan
Peralatan yang harus disiapkan adalah sebagai berikut :
1. Tiga buah cetakan benda uji yang berdiameter 10,1 dan tinggi 5,6 cm, lengkap
dengan pelat alas dan leher sambung.
2. Mesin penumbuk manual atau otomatis lengkap dengan :
a. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata yang berbentuk
silinder, dengan berat 4,536 kg dan tinggi jatuh bebas 45,7 cm.
3. Bak perendam (water bath) dilengkapi alat pengeluaran benda uji :
a. Untuk mengeluarkan benda uji yang sudah dipadatkan dari dalam cetakan
benda uji dipakai sebuah alat ekstruder yang berdiameter 10 cm.
4. Alat marshall lengkap dengan :
a. Kepala penekan (breaking head) berbentuk lengkung.
b. Cincin penguji (proving ring) kapasitas 2500 kg dan atau 5000 kg,
dilengkapi arloji (dial) tekan dengan ketelitian 0,0025 mm.
c. Arloji pengukur alir (flow) dengan ketelitian 0,25 mm beserta
perlengkapannya.
5. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu yang mampu memanasi sampai
200°C (± 3°C) dengan pengatur suhu mulai 20 – 60°C (±1°C).
6. Timbangan yang dilengkapi dengan penggantung benda uji berkapasitas 2 kg
dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1
gram.
7. Pengukur suhu dari logam (metal thermometer) berkapasitas 250°C dan 100°C
dengan ketelitian 1% dari kapasitas.
8. Perlengkapan lain :
a. Panci-panci untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran aspal.
b. Sendok pengaduk dan spatula.
c. Kompor atau pemanas (hot plate).
Kelompok VIII 6-65

d. Sarung tangan dari asbes, sarung tangan dari karet dan pelindung
pernapasan (masker).
9. Bahan penunjang uji, terdiri dari :
a. Kantong-kantong plastik, berkapasitas 2 kg.
b. Gas elpiji atau minyak tanah.
Persiapan benda uji meliputi :
1. Keringkan agregat pada suhu 105°C – 110°C minimum selama 4 jam, keluarkan
dari alat pengering (oven) dan tunggu sampai beratnya tetap.
2. Pisah-pisahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki dengan cara
penyaringan.
3. Panaskan aspal sampai mencapai tingkat kekentalan (viscositas) yang
disyaratkan baik untuk pekerjaan pencampuran maupun pemadatan seperti Tabel
6.1.
Tabel 6. 1 Syarat Pekerjaan Pencampuran maupun Pemadatan Aspal
Pencampuran Pemadatan
Alat Aspal Aspal Aspal Aspal
Padat Cair Satuan Padat Cair Satuan
Kinematik
Viscosimeter 170±20 70±20 C.ST 280±30 280±30 C.ST
Say Bolt Furol
Viscosimeter 85±10 85±10 DET.SF 140±15 140±15 DET.SF
4. Pencampuran, dilakukan sebagai berikut :
a. Untuk setiap benda uji diperlukan agregat sebanyak ± 1200 gram sehingga
menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 63,5 mm ± 1,27 mm.
b. Panaskan panci pencampur beserta agregat kira-kira 28°C di atas suhu
pencampuran untuk aspal padat, bila menggunakan aspal cair pemanasan
sampai 14°C di atas suhu pencampuran.
c. Tuangkan aspal yang sudah mencapai tingkat kekentalan seperti Tabel 1
sebanyak yang dibutuhkan ke dalam agregat yang sudah dipanaskan
tersebut, kemudian aduklah dengan cepat pada suhu sampai agregat
terselimuti aspal secara merata.
Kelompok VIII 6-66

5. Pemadatan, dilakukan sebagai berikut :

a. Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk
dengan seksama dan panaskan sampai suhu antara 93,3ºC – 148,9 ºC.
b. Letakkan cetakan di atas landasan pemadat tahan dengan pemegang
cetakan.
c. Letakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang sudah
digunting menurut ukuran cetakan ke dalam dasar cetakan.
d. Masukkan seluruh campuran ke dalam cetakan dan tusuk-tusuk campuran
keras-keras dengan spatula yang dipanaskan sebanyak 15 kali keliling
pinggirannya dan 10 kali di bagian tengahnya.
e. Lakukan pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak : 75 kali tumbukkan
untuk lalu lintas berat, 50 kali tumbukkan untuk lalu lintas sedang, 35 kali
tumbukkan untuk lalu lintas ringan dengan tinggi jatuh 457,2 mm selama
pemadatan harus diperhatikan agar sumbu palu pemadat selalu tegak lurus
pada alas cetakan.
Gambar 6. 1 Pengeringan Agregat Gambar 6. 2 Meratakan Campuran
Kelompok VIII 6-67

Gambar 6. 3 Penumbukan Benda Uji Gambar 6. 4 Pelepasan Benda Uji
1. Pelat alas berikut leher sambung dilepas dari cetakan benda uji,
kemudian cetakan yang berisi benda uji dibalikkan dan pasang kembali
pelat alas berikut leher sambung pada cetakan yang dibalikkan tadi.
2. Terhadap permukaan benda uji yang sudah dibalikkan ini tumbulah
dengan jumlah tumbukkan yang sama. Sesudah pemadatan, lepaskan
keping alas dan pasanglah alat pengeluar benda uji pada permukaan
ujung ini.
3. Kemudian dengan hati-hati keluarkan dan letakan benda uji di atas
permukaan yang rata dan biarkan selama kira-kira 24 jam pada suhu
ruang.
4. Bila diperlukan pendinginan yang lebih cepat dapat dipergunakan kipas
angin meja.
1. Waktu yang diperlukan dari saat diangkatnya benda uji dari bak perendaman
atau oven sampai tercapainya beban maksimum tidak boleh melebihi 30 detik.
Kelompok VIII 6-68

2. Rendamlah benda uji dalam bak perendam (water bath) selama 30 – 40 menit
dengan suhu tetap 60°C (± 1°C) untuk benda uji yang menggunakan aspal padat,
untuk benda uji yang menggunakan aspal cair masukkan benda uji ke dalam
oven selama minimum 2 jam dengan suhu tetap 25°C (± 1°C).
3. Keluarkan benda uji dari bak perendam atau dari oven dan letakkan ke dalam
segmen bawah kepala penekan.
4. Pasang segmen atas di atas benda uji, dan letakkan keseluruhannya dalam mesin
penguji.
5. Pasang arloji pengukur alir (flow) pada kedudukannya di atas salah satu batang
penuntun dan atur kedudukan jarum penunjuk pada angka nol, sementara
selubung tangkai arloji (sleeve) dipegang teguh terhadap segmen atas kepala
penekan.
6. Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda ujinya dinaikkan
sehingga menyentuh alas cincin penguji.
7. Atur jarum arloji tekan pada kedudukan angka nol.
8. Berikan pembebanan pada benda uji dengan kecepatan tetap sekitar 50 mm per
menit sampai pembebanan maksimum tercapai atau pembebanan menurun
seperti yang ditunjukkan oleh jarum arloji tekan dan catat pembebanan
maksimum (stability) yang dicapai, untuk benda uji yang tebalnya tidak sebesar
63,5 mm, koreksilah bebannya dengan faktor perkalian yang bersangkutan dari
Tabel 2.
9. Catat nilai alir (flow) yang ditunjukkan oleh jarum arloji pengukur alir pada saat
pembebanan maksimum tercapai.
6.1.7 Hasil Praktikum
1. Data Praktikum
Kelompok VIII 6-69

Tabel 6. 2 Data Praktikum Benda Uji
Kadar Diameter Tinggi Angka

Sampel Volume
Aspal rata-rata rata-rata Korelasi
1 10,20 6,00 490,03 1,09
2 10,20 5,80 473,69 1,14
3 10,40 6,00 509,43 1,00
6,0%
4 10,20 6,50 530,86 0,96
5 10,00 6,00 471,00 1,14
6 10,40 6,50 551,89 0,89
2. Hasil Perhitungan Praktikum
Tabel 6. 3 Hasil Uji Marshall
Kadar Stabilitas Flow rata-

Sample Stabilitas Flow
Aspal rata-rata rata
1 139,00 80,00
2 130,00 60,00
3 159,00 80,00
6,0% 153,50 75,00
4 183,00 110,00
5 140,00 60,00
6 170,00 60,00
3. Hasil Angka Kohesi
Kadar Diameter Tinggi Angka

Sampel Volume
Aspal rata-rata rata-rata Korelasi
1 10,20 6,00 490,03 1,09
2 10,20 5,80 473,69 1,14
3 10,40 6,00 509,43 1,00
6,0%
4 10,20 6,50 530,86 0,96
5 10,00 6,00 471,00 1,14
6 10,40 6,50 551,89 0,89
Cara Perhitungan Volume
Pada Kadar Aspal 5% terdapat volume yang berbeda pada setiap benda
uji. Diatas menunjukkan ada 6 benda uji, yaitu:
Rumus Volume Benda Uji
Kelompok VIII 6-70

1
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = 𝑥 π 𝑥 𝑑² 𝑥 t
4
Maka hasil perhitungannya sebagai berikut;
Tabel 9. 1 Hasil Angka Korelasi
Tebal Tebal
Isi benda uji Angka Isi benda Angka
Benda uji Benda uji
(cm)3 Korelasi uji (cm)3 Korelasi
(mm) (mm)
200-213 25,4 5,56
214-225 27 5 421-431 52,4 1,39
226-237 28,6 4,55 432-443 54 1,32
238-250 30,2 4,17 444-456 55,6 1,25
251-264 31,8 3,85 457-470 57,2 1,19
265-276 33,3 3,57 471-482 58,7 1,14
277-289 34,9 3,33 483-495 60,3 1,09
290-301 36,5 3,03 496-508 61,9 1,04
302-316 38,1 2,78 509-522 63,5 1
317-328 39,7 2,5 523-535 65,1 0,96
329-340 41,3 2,27 536-546 66,7 0,93
341-353 42,9 2,08 547-559 68,3 0,89
354-367 44,4 1,92 560-573 69,9 0,86
368-379 46 1,79 574-585 71,4 0,83
380-392 47,6 1,67 586-598 73 0,81
393-405 49,2 1,56 599-610 74,6 0,78
406-420 50,8 1,47 611-625 76,2 0,76
Kelompok VIII 6-71

Tabel 6. 4 Hasil Perhitungan Marshall Test
BERAT ( GRAM ) ISI Berat isi BJ MAKS Rongga diantara Rongga dalam Rongga Terisi STABILITAS HASIL BAGI
FLOW
KADAR ASPAL DI DALAM SSD BENDA Teoritis agregat (VMA) campuran(VIM) Aspal (VFA) Bacaan Disesuaikan Faktor koreksi stabilitas x MARSHALL
UDARA A I R UJI (gr/cm3) ( %) (%) (%) Arloji volume koreksi volume (mm) (MQ)
NOMOR A B C D E F G H I J K L M N O P
BENDA BERAT O1 O2
UJI TOTAL Bacaan
( gram ) ( gram ) ( gram )
CAMP Strip arloji
% desimal (kg) Strip (mm) (Kg/mm)
1 6 0,060 1157 808 1163 355 3,259 2,564 -14,766 -27,113 -83,627 139 2050,789 1,090 2235,360 80 0,800 2794,200
2 6 0,060 1177 804 1180 376 3,130 2,564 -10,229 -22,089 -115,945 130 1918,004 1,140 2186,525 60 0,600 3644,208
3 6 0,060 1168 825 1175 350 3,337 2,564 -17,512 -30,155 -72,199 159 2345,867 1,000 2345,867 80 0,800 2932,334
4 6 0,060 1304 826 1307 481 2,711 2,564 4,536 -5,735 226,429 183 2699,960 0,960 2591,962 110 1,100 2356,329
5 6 0,060 1162 837 1168 331 3,511 2,564 -23,619 -36,919 -56,313 140 2065,543 1,140 2354,719 60 0,600 3924,532
6 6 0,060 1234 830 1242 412 2,995 2,564 -5,469 -16,817 -207,495 170 2508,160 0,890 2232,262 60 0,600 3720,437
Kelompok VIII 6-81

 Stabilitas
6 rata-rata
2235,360 2186,525 2345,867 2591,962 2354,719 2232,262 2324,449
Gambar 6. 5 Grafik Kadar Aspal Terhadap Stabilitas
 Flow
6 rata-rata
0,800 0,600 0,800 1,100 0,600 0,600 0,750
Gambar 6. 6 Grafik Kadar Aspal Terhadap Flow
 Berat Isi
6 rata-rata
3,259 3,130 3,337 2,711 3,511 2,995 3,157
Kelompok VIII 6-82

Gambar 6. 7 Grafik Kadar Aspal Terhadap Berat Isi
 VMA
6 rata-rata
-14,766 -10,229 -17,512 4,536 -23,619 -5,469 -11,176
Gambar 6. 8 Grafik Kadar Aspal Terhadap VMA

 VIM
6 rata-rata
-27,113 -22,089 -30,155 -5,735 -36,919 -16,817 -23,138
Gambar 6. 9 Grafik Kadar Aspal Terhadap VIM
Kelompok VIII 6-83

 VFA
6 rata-rata
-83,627 -115,945 -72,199 226,429 -56,313 -207,495 -51,525
Gambar 6. 10 Grafik Kadar Aspal Terhadap VFA
 MQ
6 rata-rata
2794,200 3644,208 2932,334 2356,329 3924,532 3720,437 3228,673
Gambar 6. 11 Grafik Kadar Aspal Terhadap MQ
Kelompok VIII 6-84

6.1.8 Dokumentasi
Gambar 6. 12 Pemasukan Benda Uji

ke Alat Uji
Gambar 6. 13 Pengujian Benda
Uji
6.2 Pengujian GMM
6.2.1 Pengertian Pengujian GMM
Pengujian GMM merupakan berat jenis maksimum suatu campuran .

apabila kita telah menghitung GMM , maka kitab isa mencari nilai berat jenis efektif
untuk kadar aspal tertentu . Berat jenis aspal adalah perbandingan antara berat jenis
aspal padat dan berat air suling dengan isi yang sama pada suhu 25° C atau 15,6°C.
Hitunglah berat jenis dengan rumus:
(𝐶 − 𝐴)
δ = …………
(𝐵 − 𝐴) − (𝐷 − 𝐶)
Keterangan:
δ = Berat jenis aspal
A = Berat piknometer (dengan penutup) (gram)
B = Berat piknometer berisi air (gram)
C = Berat piknometer berisi aspal (gram)
D = Berat piknometer berisi asal dan air (gram)
Kelompok VIII 6-85

1. Maksud

pengujian berat jenis aspal padat dan ter dengan piknometer.
2. Tujuan
Tujuan metode ini adalah untuk menentukan berat jenis aspal padat.
6.2.3 Peralatan
Peralatan yang dipergunakan adalah sebagai berikut :
1. Termometer
2. Bak perendam yang dilengkapi pengatur suhu dengan ketelitian (25°C ±
0,1°C);
3. Piknometer 30 ml;
4. Air suling sebanyak 1000 ml;
5. Bejana gelas, kapasitas 1000 ml
Benda uji adalah contoh aspal padat sebagai ± 650 gram.
Urutan cara pengujian ini adalah sebagai berikut :
1. Isilah bejana dengan air suling sehingga diperkirakan bagian atas piknometer
yang tidak terendam 40 mm; kemudian rendam dan jepitlah bejana tersebut
dalam bak perendam sehingga perendam sekurang-kurangnya 100 mm; aturlah
suhu bak perendam pada suhu 25°C;
2. Bersihkan, keringkan, dan timbanglah piknometer dengan ketelitian 1 mg; (A)
Kelompok VIII 6-86

3. Angkatlah bejana dari bak perendam dan isilah piknometer dengan air suling
kemudian tutuplah piknometer tanpa ditekan;
4. Letakkan piknometer ke dalam bejana dan tekanlah penutup sehingga rapat;
kembalikan bejana berisi piknometer ke dalam bak perendam; diamkan bejana
tersebut di dalam bak perendam selama sekurang-kurangnya 30 menit, SNI 06-
2441-1991 kemudian angkatlah dan keringkan dengan lap; timbanglah
piknometer dengan ketelitian 1 mg; (B)
5. Panaskan contoh bitumen keras atau ter sejumlah 100 gram, sampai menjadi
cair dan aduklah untuk mencegah pemanasan setempat; pemanasan tidak boleh
lebih dari 30 menit pada suhu 111°C di atas titik lembek aspal;
6. Tuangkan benda uji tersebut ke dalam piknometer yang telah kering hingga
terisi ¾ bagian; 7. Biarkan piknometer sampai dingin, selama tidak kurang dari
40 menit dan timbanglah dengan penutupnya dengan ketelitian 1 mg; (C)
7. Isilah piknometer yang berisi benda uji dengan air suling dan tutuplah tanpa
ditekan, diamkan agar gelembung-gelembung udara keluar;
8. Angkatlah bejana dari bak perendam dan letakkan piknometer di dalamnya dan
kemudian tekanlah penutup hingga rapat; masukkan dan diamkan bejana ke
dalam bak perendam selama sekurang-kurangnya 30 menit; angkat, keringkan,
dan timbanglah piknometer. (D)
6.2.6 Rumus Perhitungan GMM
Hitunglah berat jenis dengan rumus:
(𝐶 − 𝐴)
δ = …………
(𝐵 − 𝐴) − (𝐷 − 𝐶)
Keterangan:
δ = Berat jenis aspal
A = Berat piknometer (dengan penutup) (gram)
B = Berat piknometer berisi air (gram)
C = Berat piknometer berisi aspal (gram)
D = Berat piknometer berisi asal dan air (gram)
Adapun untuk data praktikum kami adalah sebagai berikut;
Kelompok VIII 6-87

Tabel 6. 5 Data Hasil Praktikum GMM

Contoh dipanaskan mulai : pkl Temperatur Oven = 140°C
mulai : pkl
Didiamkan pada temperatur mulai : pkl
ruang mulai : pkl
Direndam pada temperatur mulai : pkl
Temperatur rendaman =
25° C mulai : pkl 25°C
Nomer piknometer I
Berat piknometer + aspal 1363,3 gram
Berat piknometer 768 gram
Berat aspal (α) 600 gram
Berat piknometer + air + aspal 2251 gram
Berat piknometer 768 gram
Berat aspal air (b) 1387,8 gram
Berat piknometer + aspal + air 2251 gram
Berat piknometer + aspal 1363,3 gram
Berat air (c) 792,5 gram
Isi aspal (b-c) 595,3 gram
Berat jenis l = berat aspal/isi aspal 1,102 gram/ml
Berat jenis II = berat aspal/isi aspal 1,233 gram/ml
Rata – rata 1,168 gram/ml
( 𝐶−𝐴 )
δ = ( 𝐵−𝐴 )−( 𝐷−𝐶 )
( 1363,8−768 )
= ( 1387,8−768 )−( 2251−1363,3)
595,8
= 619,8−887,7
= 2,63 𝑔𝑟𝑎𝑚 /𝑚3
6.2.8 Kesimpulan
Dari perhitungan Tabel 6.6 diatas didapatkan Max Specifix Gravity Gmm
adalah 2.63 gram / cc.
6.2.9 Dokumentasi
Kelompok VIII 6-88

Gambar 6. 14 Penimbangan Gambar 6. 15 Penimbangan

Cawang Cawang & Batas Air
Kalibrasi
Gambar 6. 16 Proses Uji Gambar 6. 17 Setelah Uji

Kalibrasi Kalibrasi
6.3 Extraksi
6.3.1 Pengertian Extraksi
Kadar aspal dalam campuran adalah banyaknya aspal dalam campuran

beraspal yang diperoleh dengan cara ekstraksi menggunakan alat Reflux Extractor.
Sedangkan kadar air campuran beraspal adalah jumlah air yang berada dalam
campuran beraspal. Mineral suatu zat padat yang tidak larut dalam pelarut.
Kelompok VIII 6-89

Agregat adalah batu pecah, kerikil, pasir atau fraksi halus, baik berupa hasil
alam maupun hasil pengolahan. Suatu campuran aspal dan agregat dapat diketahui
presentase kadar aspal yang terdapat dalam campuran aspal dan agregat, yaitu
dengan melakukan uji bahan dengan metod ekstraksi dan menggunakan langkah-
langkah yang sudah ditentukan.
Pada alat Reflux Centrifuge, terdapat cairan karbon tetraklorida (𝐶𝐶𝐿4) yang
berfungsi untuk melarutkan minyak dalam campuran aspal saat dilakukan uji
ekstraksi. Cairan (𝐶𝐶𝐿4) akan menguap sehingga melarutkan minyak dalam
campuran aspal. Tes dianggap selesai apabila sudah tidak ada larutan yang mengalir
dari lubang penyaringan.
6.3.2 Dasar Teori
Adapun untuk sebagai dasar teori dari extraksi sebagai berikut;
1. SK SNI M 59-1990-03 (Metode Pengujian KadarAir dalam Aspal dan Bahan

yang Mengandung Aspal)
2. SNI 03-3640-1994 Uji Ekstraksi dengan Alat Soklet.
3. RSNI M-05-2004 Cara Uji Ekstraktor Kadar Aspal dari Campuran Beraspal
Menggunakan Tabung Refluks Gelas (Reflux Extractor).
4. SNI 03-6894-2002 Metode Pengujian Kadar Aspal dari Campuran Beraspal
dengan Cara Sentrifus.
5. AASTHO (T-164-80) Metode Ekstraksi untuk Menguji Kandungan Kadar Aspal
dalam Campuran.
6.3.3 Jadwal Pelaksanaan
Hari/Tanggal : Kamis/ 14 Desember 2023

Waktu : 09.00 – Selesai
Tempat : Laboratorium Perkerasan Jalan, Fakultas Teknik,
Universitas Islam Sultan Agung, Semarang
1. Maksud
Kelompok VIII 6-90

Metode ini dimaksudkan sebagai acuan dan pegangan dalam melakukan

pengujian kadar aspal dalam campuran beraspal dengan cara ekstraksi
menggunakan alat Reflux Extractor.
2. Tujuan
Tujuan pengujian ini untuk mengetahui Kembali kadar aspal dalam suatu
campuran (agregat+aspal) yang akan digunakan dalam perencanaan perkerasan
bahan jalan.
6.3.5 Peralatan
Peralatan yang harus disiapkan adalah sebagai berikut :
1. Timbangan Digital
2. Alat uji Reflux Extractor
3. Oven dengan pengatrur suhu (110 ± 5) °C
4. Alat pemanas (pembakar gas)
Bahan yang digunakan dalam pengujian ini adalah :
1. 2 lembar Kertas saring

2. Bensin 1 lt.
3. Campuran agregat dan aspal
6.3.7 CaraPengujian
1. Atur peralatan ekstraksi

2. Tentukan kadar air contoh (d gram) sesuai SK SNI M 59-1990-03 (Metode
Pengujian Kadar Air dalam Aspal dan Bahan yang Mengandung Aspal)
3. Tentukan berat mineral dalam tabung ekstraksi dengan tahapan sebagai berikut
:
a. Timbang kertas saring yang telah dibentuk sesuai diameter tabung ekstraksi
dengan ketelitian 0,1 gram (a gram);
Kelompok VIII 6-91

b. Masukkan benda uji ke dalam kertas saring;

c. Timbang kertas saring berisi benda uji (b gram);
d. Masukkan kertas saring berisi benda uji ke dalam tabung ekstraksi yang
telah disiapkan;
e. Tambahkan pelarut hingga benda uji terendam semua, biarkan 15 menit;
f. Tambahkan sisa pelarut pada tabung ekstraksi sehingga pelarut turun ke
labu ekstraksi;
g. Pasang tabung pendingin dan alirkan air melalui tabung pendingin;
h. Nyalakan pemanas atur pemanas sehingga kecepatan tetesan pelarut satu
sampai dua tetes per menit;
i. Hentikan pengujian setelah pelarut yang ada dalam tabung ekstraksi
menjadi jernih;
j. Keluarkan kertas saring yang berisi mineral dari tabung ekstraksi dan
masukkan ke dalam gelas kimia, diamkan pada suhu kamar.
k. Keringkan kertas saring yang berisi mineral pada oven dengan suhu 110°C;
l. Timbang kertas saring yang berisi mineral sampai beratnya tetap (f gram);
m. Hitung berat mineral dalam kertas saring (g1 gram) dengan rumus 3.
4. Tentukan berat mineral dalarn labu ekstraksi, dengan urutan sebagai berikut:
a. Saring larutan beraspal pada labu ekstraksi dengan kertas saring telah
ditimbang dan telah diketahui beratnya (i gram);
b. Cuci kertas saring sampai bersih dan larutan yang keluar dari kertas saring
telah jernih;
c. Keringkan kertas saring yang berisi mineral halus ke dalam oven pada suhu
110°C;
d. Timbang kertas saring yang berisi mineral halus sampai beratnya tetap ;
e. Hitung berat mineral yang ada dalam larutan aspal (g2 gram) dengan rumus
4;
f. Hitung berat aspal dalam campuran beraspal dengan rumus 2;
g. Hitung kadar aspal dalam campuran beraspal dengan rumus 5.
Kelompok VIII 6-92

Adapun untuk hasil prakikum kelompok kami adalah sebagai berikut;

Tabel 6. 6 Data Uraian Pemeriksaan Ekstraksi
URAIAN PEMERIKSAAN EKSTRAKSI KELOMPOK 16

NO
Sample 1 Sample 2 Calculate
1 Berat Cawan/Saringan 241 244 242,5
Berat Material + Saringan
2 778,7 777 777,85
Sebelum
Berat Material + Saringan
3 749,4 749,6 749,5
Sesudah
4 Berat Sebelum Ekstraksi 537,7 533 535,35
5 Berat Setelah Ekstraksi 508,4 505,6 507
6 Berat Kertas Filter 4 5 4,5
7 Berat Total Mineral 504,4 499,6 502
Berat Aspal Dalam
8 33,3 33,4 33,35
Campuran
Prosen (%) Aspal Dalam
9 6,2 % 6,2% 6,2%
Campuran
𝐶
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝐴𝑠𝑝𝑎𝑙 = 𝑋 100%
𝐴
33,35
= 𝑋 100%
535,35
= 6%
6.3.9 Kesimpulan
Pengujian kadar aspal harus sesuai dengan kriteria bahan yang akan
digunakan dalam pembuatan perkerasan aspal. Berdasarkan hasil praktikum dari
ekstraksi aspal, rata-rata kadar aspal yang dihasilkan dari benda uji bernilai 6%
6.3.10 Dokumentasi
Kelompok VIII 6-93

7 BAB VII
PENUTUP
7.1 Kesimpulan
Dari hasil – hasil perhitungan data praktikum diatas dapat di simpulkan
dengan kadar aspal 5 % di dapatkan hasil sebagai berikut:
1. Agregat uji masuk dalam spesifikasi agregat halus dan kasar yang bagus
digunakan untuk pencampuran aspal karena memiliki berat jenis yang sesuai
dengan SNI. Dengan melihat bahwa agregat uji masuk kedalam spesifikasi
grafik agregat halus dan kasar yang layak sehingga dapat direkomendasikan
untuk bahan pembuatan campuran aspal.
2. Dalam analisa saringan tersebut menunjukkan agregat memenuhi standar yang
ada dalam peraturan Bina Marga yang dilihat melalui grafik analisa saringan
dan agregat dapat digunakan sebagai bahan campuran pembuatan aspal.
3. Nilai keausan pengujian Los Angeles maksimal 20%. Dari hasil pengujian ini
memiliki nilai keausan Abrasi (Los Angeles) sesuai dengan SNI 2417:2008
dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan aus terhadap berat semula
adalah 8,96% Sehingga Agregat memenuhi persyaratan keausan.
4. Berdasarkan hasil pengujian penetrasi aspal didapatkan nilai yaitu 85 maka
aspal diatas termasuk AC pen 85/100 dengan penetrasi antara 85-100.
5. Titik lembek aspal pada pengujian ini pada suhu 57 °C, menurut persyaratan
RSNI S-01-2003 maka aspal termasuk Pen 60, karena temperatur untuk Pen
120 adalah 120 °C - 150 °C sehingga aspal diatas memenuhi syarat.
6. Dari pengujian JMD aspal dengan kadar 5%, mendapatkan hasil rata-rata
diameter 10 cm dengan tinggi rata-rata 5,6 cm, dan juga mendapatkan hasil
rata-rata berat sebelum di dalam air dengan nilai 1128 gr, didalam air 676 gr,
dan sesusah didalam air mendapatkan hasil rata-rata 1197 gr.
7. Dalam Marshall dengan kadar 5% di dapatkan nilai :
 Kadar Aspal : 6 %
 Stabilitas : 2324,449 kg
 Flow : 0,750 mm
Kelompok VIII 7-94

 Berat Isi : 3,157 gr/cm3

 VMA : -11,176 %
 VIM : -23,138 %
 VFA : -51,525 %
 MQ : 3228,673 kg/mm
8. Dari perhitungan GMM didapatkan nilai rata – rata berat jenis adalah 2,63
gram/ml.
9. Berdasarkan hasil praktikum dari ekstraksi aspal, rata-rata kadar aspal yang
dihasilkan dari benda uji bernilai 6 %.
7.2 Saran
1. Dalam praktikum terdapat kendala yaitu alat praktikum yang rusak sehingga
mengganggu dalam pelaksanaan praktikum, sebaiknya alat praktikum di cek
secara rutin dan teliti agar kendala tersebut bisa di hindari.
2. Seharusnya setiap pengujian didamping oleh satu asisten laboratorium
sehingga pelaksanaan praktikum dalam berjalan dengan baik dan dapat
dipahami dengan mudah.
Kelompok VIII 7-95

8 DAFTAR PUSTAKA
Data - data praktikum kelompok 16, di Laboratorium Fakultas Teknik, Program

Studi Teknik Sipil. Universitas Islam Sultas Agung Semarang.
Khoirudin, Ahmad Faisal. 2022. LAPORAN PRAKTIKUM PERENCANAAN

PERKERASAN JALAN. Semarang ; Universitas Islam Sultan Agung
Widyantara, I Gusti Ngurah, et al. 2018. STABILITAS MARSHALL DAN

KETAHANAN DEFORMASI WARM MIX ASPHALT MENGGUNAKAN
ADITIF ZYCOTHERM . Yogyakarta : Universitas Gadjah Mada.
Abdurrohim ,Yahya, et al. 2017. PEMBUATAN JOB MIX FORMULA UNTUK

PORUS ASPAL DAN EVALUASI CAMPURAN DARI PENERAPAN PADA
JALAN LINGKUNGAN. Surakarta ; Universitas Sebelas Maret.
Kelompok VIII 8-96

Kelompok VIII 8-97

Laporan Perkerasan Jalan Kel 8

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Perkerasan Jalan Kel 8

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

Pengajuan Dilakukan untuk Mendapatkan Surat Puas (SP)

Disusun oleh: Kelompok XVI

1. Dwi Putra Romadhon (30202100071)

FAKULTAS TEKNIK PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

Diperiksa dan disetujui (disahkan) Laporan Praktikum Perkerasan Jasebagai

Disusun Oleh : Kelompok VIII

1. Dwi Putra Romadhon (30202100071)

Kepala Lab. Perkerasan Jalan Asisten Dosen Perkerasan Jalan

Dr. Juny Andry Sulistyo, ST.,MT. Fatkha Maulisna Taufik

Semarang, Januari 2024

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

Gambar 3. 1 Timbangan dan Agregat ............................................................... 3-34

Tabel 3. 1 Agregat Kasar .................................................................................. 3-37

1.1. Latar Belakang Praktikum

Jalan merupakan akses yang menghubungkan satu tempat dengan tempat

Kelompok VIII 1-1

1.2. Manfaat dan Tujuan Praktikum

1. Sebagai metode pembelajaran secara langsung dilaboratorium.

1. Menghitung dan menganalisa berat jenis benda uji aspal

Kelompok VIII 1-2

1.3. Ruang Lingkup Praktikum

Pembahasan permasalahan dalam praktikum dibatasi pada beberapa tahap,

1.4. Lokasi Praktikum

Praktikum Perkerasan Jalan ini diadakan didalam gedung, yaitu diadakan di

1.5. Sistematika Laporan

Untuk lebih memperjelas dan mempermudah dalam penyusunan laporan,

Kelompok VIII 1-3

Memuat pengesahan dari Ketua Laboratorium Perkerasan Jalan dan Asisten

Memuat daftar rangkuman dan halaman isi dari laporan praktikum

Daftar gambar memuat segala sesuatu yang berkaitan tentang pekerjaan

Bab ini berisi latar belakang laporan,maksud dan tujuan laporan,metode

Kelompok VIII 1-4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB III PENGUJIAN MATERIAL

BAB IV PENGUJIAN ASPAL

BAB V JOB MIX DESAIN/CAMPURAN ASPAL

BAB VI PENGUJIAN BENDA UJI

Kelompok VIII 1-5

BAB VII PENUTUP

Kelompok VIII 1-6

2.1. Pengertian Umum

2.1.1. Jenis Konstruksi Perkerasan dan Komponennya

Kelompok VIII 2-7

c. Pengaruhnya terhadap repetisi beban adalah timbulnya retak-retak pada

2.1.2. Fungsi Lapis Perkerasan

Supaya perkerasan mempunyai daya dukung dan keawetan yang memadai,

Kelompok VIII 2-8

Kelompok VIII 2-9

galian atau permukaan tanah timbunan yang dipadatkan dan merupakan

2.2. Bahan Penyusun Perkerasan Lentur

Bahan penyusun lapis permukaan untuk perkerasan lentur yang utama

Aspal merupakan senyawa hidrokarbon berwarna coklat gelap atau hitam

2.2.2. Aspal Minyak

Kelompok VIII 2-10

Kelompok VIII 2-11

kasar (crude oil), melainkan produksi tambahan, karena harus melelui

Kelompok VIII 2-12

tidak menghantarkan listrik.

Agregat adalah sekumpulan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir atau

Kelompok VIII 2-13

2. Bentuk dan Tekstur Agregat

Kelompok VIII 2-14

Bentuk dan tekstur agregat mempengaruhi stabilitas dari lapisan