Pengecoran Cetak Tekan (die casting)

Die casting adalah proses pengecoran logam dengan memberikan tekanan tinggi pada logam cair
ke dalam rongga cetakan. Rongga cetakan dibuat menggunakan dua cetakan baja perkakas yang
telah dikeraskan dan dikerjakan dengan mesin. Die casting bekerja mirip dengan cetakan injeksi
(injection moulding) selama proses.
 Geometri Desain

Sejumlah fitur geometris yang perlu dipertimbangkan saat membuat model parametrik die casting:
❑ Draf adalah jumlah kemiringan atau lancip yang diberikan pada inti atau bagian lain dari rongga
cetakan untuk memudahkan pelepasan benda cor dari cetakan. Semua permukaan cetakan yang
sejajar dengan arah bukaan cetakan memerlukan aliran udara agar hasil cetakan dapat
dikeluarkan dengan tepat dari cetakan. Cetakan yang memiliki aliran udara yang tepat lebih
mudah dikeluarkan dan menghasilkan permukaan berkualitas tinggi serta produk akhir yang lebih
presisi.
❑ Fillet adalah persimpangan melengkung dari dua permukaan yang seharusnya bertemu pada
sudut atau tepi yang tajam. Fillet dapat ditambahkan ke die casting untuk menghilangkan tepi
dan sudut yang tidak diinginkan.
❑ Parting Line(garis pemisah) menggambarkan titik dimana dua sisi cetakan yang berbeda
bersatu. Lokasi garis pemisah menentukan sisi mana dari cetakan yang menjadi penutup dan
mana yang merupakan ejektor.
❑ Bosses ditambahkan ke cetakan sebagai penyangga dan titik pemasangan untuk bagian-bagian
yang perlu dipasang. Untuk integritas maksimum dan kekuatan die casting, boss harus memiliki
ketebalan dinding universal.
❑ Ribbs ditambahkan ke die casting untuk memberikan dukungan tambahan pada desain yang
membutuhkan kekuatan maksimum tanpa menambah ketebalan dinding.
❑ Lubang(holes) dan jendela(window) memerlukan pertimbangan khusus saat pengecoran
cetak tekan karena perimeter fitur ini akan melekat pada baja cetakan selama pemadatan.
Untuk mengatasi efek ini, aliran udara yang banyak harus ditambahkan pada fitur lubang dan
jendela.
Peralatan(tools)
Dua tipe dasar mesin die casting: hot-chamber machines dan mesin ruang dingin(cold-
chamber machines). Ini dinilai berdasarkan seberapa besar gaya penjepitan yang dapat
diterapkan. Peringkat umumnya antara 400 dan 4000 st (2500 dan 25400 kg).

Hot-Chamber Die Casting

❑ Die casting ruang panas dikenal sebagai mesin gooseneck, mengandalkan kumpulan logam
cair untuk mengisi cetakan. Pada awal siklus, piston mesin ditarik kembali, yang memungkinkan
logam cair mengisi "leher angsa".
❑ Piston bertenaga pneumatik atau hidrolik kemudian memaksa logam keluar dari leher angsa
menuju cetakan.
❑ Keunggulan sistem ini antara lain waktu siklus yang cepat (kira-kira 15 siklus per menit) dan
kemudahan peleburan logam pada mesin pengecoran.
❑ Kerugian dari sistem ini adalah penggunaannya terbatas pada logam dengan titik leleh rendah
dan aluminium tidak dapat digunakan karena ia mengambil sebagian besi saat berada di kolam
cair. Oleh karena itu, Die casting ruang panas terutama digunakan dengan paduan berbahan
dasar seng, timah, dan timbal.
Gambar: Skema Hot Chamber Die Casting
bos adalah fitur yang menonjol pada suatu benda kerja. Penggunaan umum bos adalah untuk
menggabungakan satu benda di dalam saku atau lubang benda lain. Misalnya, beberapa motor
menggunakan bos yang dikerjakan secara presisi di bagian depan untuk menempatkannya di bagian mating.
Seperti proses pada tulang, boss pada pengecoran memberikan titik perlekatan atau permukaan bantalan.

bos berhubungan dengan tepi akhir di sekitar (biasanya) bukaan melingkar yang memungkinkan bukaan
tersebut ditempatkan pada, atau di dalam bukaan lain sehingga menempatkan atau menggabungkan dua
benda bersama-sama dengan maksud untuk lokasi atau penggabungan. bersifat sementara atau semi
permanen.

Contoh:
Boss yang umum adalah rumah spindel rotasi dalam drum mesin cuci, atau pada mesin pemotong rumput
silinder di ujung silinder pisau pemotong yang mungkin menampung set bantalan untuk memungkinkan
silinder berputar melalui satu bidang, tapi tetap kokoh.
Cold-Chamber Die Casting(die casting ruang dingin)
❑ Digunakan ketika paduan coran tidak dapat digunakan pada mesin ruang panas; ini termasuk
aluminium, paduan seng dengan komposisi besar aluminium, magnesium dan tembaga.
❑ Proses ini dimulai dengan peleburan logam dalam tungku terpisah. Kemudian sejumlah logam
cair diangkut ke mesin ruang dingin dan dimasukkan ke dalam ruang tembak (silinder injeksi)
yang tidak dipanaskan.
❑ Tembakan ini kemudian didorong ke dalam cetakan dengan piston hidrolik atau mekanis.
Kerugian terbesar dari sistem ini adalah waktu siklus yang lebih lambat karena kebutuhan untuk
memindahkan logam cair dari tungku ke mesin ruang dingin.
Gambar: Skema Cold Chamber Die Casting
Cetakan(mold) dan perkakas (tooling)
❑ Dua cetakan digunakan dalam die casting; satu disebut "cover die half" dan yang lainnya
disebut "ejector die half". Tempat mereka bertemu disebut garis pemisah. Cetakan
penutup berisi sariawan (untuk mesin ruang panas) atau lubang tembak (untuk mesin
ruang dingin), yang memungkinkan logam cair mengalir ke dalam cetakan; fitur ini cocok
dengan nosel injektor pada mesin ruang panas atau ruang tembak pada mesin ruang
dingin.
❑ Die ejektor berisi pin ejektor dan biasanya runner, yang merupakan jalur dari sprue atau
lubang tembak ke rongga cetakan.
❑ Cetakan Penutup dipasang pada pelat stasioner atau depan mesin pengecoran,
sedangkan cetakan ejektor dipasang pada pelat bergerak. Rongga cetakan dipotong
menjadi dua sisipan rongga, yang merupakan bagian terpisah yang relatif mudah diganti
dan dibaut ke bagian cetakan.
Gambar: The ejector die half
Gambar: The ejector die half
❑ Sifat material yang paling penting untuk cetakan adalah ketahanan terhadap kejut
termal(thermal shock) dan pelunakan pada suhu tinggi; sifat penting lainnya termasuk
kemampuan pengerasan, kemampuan permesinan, ketahanan pemeriksaan panas,
kemampuan las, ketersediaan (terutama untuk cetakan yang lebih besar) dan biaya.
❑ Umur panjang (life time) cetakan bergantung langsung pada suhu logam cair dan waktu
siklus.
❑ Cetakan yang digunakan pada die casting biasanya terbuat dari baja perkakas yang
diperkeras, karena besi tuang tidak dapat menahan tekanan tinggi, oleh karena itu
harga cetakan sangat mahal, sehingga memerlukan biaya permulaan yang tinggi.
❑ Logam yang dituang pada suhu lebih tinggi memerlukan cetakan yang terbuat dari baja
paduan lebih tinggi.
Kelebihan die casting

➢ Akurasi dimensi yang sangat baik (tergantung pada bahan pengecoran, tetapi biasanya 0,1 mm untuk
2,5 cm pertama (0,004 inci untuk inci pertama) dan 0,02 mm untuk setiap sentimeter tambahan
(0,002 inci untuk setiap inci tambahan).
➢ Permukaan cor halus (Ra 1–2,5 mikrometer atau 0,04–0,10 ribu rms).
➢ Dinding yang lebih tipis dapat dicetak dibandingkan dengan pengecoran pasir dan cetakan permanen
(kira-kira 0,75 mm atau 0,030 inci).
➢ Sisipan dapat dicetak (seperti sisipan berulir, elemen pemanas, dan permukaan bantalan
berkekuatan tinggi).
➢ Mengurangi atau menghilangkan operasi pemesinan sekunder.
➢ Tingkat produksi yang cepat.
➢ Kekuatan tarik cor setinggi 415 megapascal (60 ksi).
➢ Panjang cairan die casting tidak terpengaruh oleh rentang pemadatan, tidak seperti cetakan
permanen, coran pasir, dan jenis lainnya.
➢ Laju korosi pada pengecoran cetakan lebih lambat dibandingkan dengan pengecoran pasir karena
permukaan cetakan yang lebih halus.
 Kekurangan Die Casting

❖ Kerugian utama die casting adalah biaya modal yang sangat tinggi. Baik peralatan pengecoran
yang diperlukan maupun cetakan dan komponen terkait sangatlah mahal, dibandingkan dengan
sebagian besar proses pengecoran lainnya. Oleh karena itu, untuk menjadikan die casting
sebagai proses yang ekonomis diperlukan volume produksi yang besar. Kerugian lainnya adalah:

❖ Prosesnya terbatas pada logam dengan fluiditas tinggi. Peningkatan laju skrap dapat disebabkan
oleh kegagalan fluiditas, dan biaya skrap dalam die casting yang tinggi.
❖ Die casting melibatkan sejumlah besar bagian, jadi pertanyaan tentang kemampuan pengulangan
sangatlah penting.
❖ Berat pengecoran sebelumnya dibatasi antara 30 gram (1 oz) dan 10 kg (20 lb), tetapi mulai tahun
2018, tembakan seberat 80 kilogram (180 lb) telah dimungkinkan.
❖ Pada proses die casting standar, pengecoran akhir akan memiliki porositas yang
kecil. Hal ini mencegah perlakuan panas atau pengelasan, karena panas
menyebabkan gas di pori-pori membesar, yang menyebabkan retakan mikro di
dalam bagian dan pengelupasan permukaan. Namun, beberapa perusahaan telah
menemukan cara untuk mengurangi porositas bagian tersebut, sehingga
memungkinkan pengelasan dan perlakuan panas secara terbatas.
❖ Kelemahan die casting hanya untuk bagian yang kelembutannya dapat diterima.
Bagian yang memerlukan pengerasan (melalui pengerasan atau pengerasan kotak)
dan temper tidak dicetak dalam cetakan.
❖ Selama proses pendinginan, beberapa bahan menyumbat celah-celah kecil
cetakan di bawah tekanan, sehingga menciptakan gerinda berlebih yang
memerlukan kerja ekstra untuk memangkasnya.
Logam Cor
Paduan utama die casting adalah: seng(Zn), aluminium(Al), magnesium(Mg), tembaga(Cu),
timbal(Pb) dan timah(Sn); meskipun jarang, die casting besi juga dimungkinkan. Paduan die casting
khusus meliputi: seng aluminium; aluminium untuk Standar Asosiasi Aluminium (AA): AA 380, AA 384,
AA 386, AA 390 dan magnesium AZ91D.

Keunggulan masing-masing paduan:

Seng: logam yang paling mudah dituang; keuletan tinggi; kekuatan dampak tinggi; mudah berlapis;
ekonomis untuk suku cadang kecil; memiliki life time panjang.
Aluminium: ringan; stabilitas dimensi tinggi untuk bentuk yang sangat kompleks dan dinding tipis;
ketahanan korosi yang baik; sifat mekanik yang baik; konduktivitas termal dan listrik yang tinggi;
mempertahankan kekuatan pada suhu yang cukup tinggi.
Magnesium: logam yang paling mudah dikerjakan; rasio kekuatan terhadap berat yang sangat baik;
paduan paling ringan biasanya die cast.
Tembaga: kekerasan tinggi; ketahanan korosi yang tinggi; sifat mekanik tertinggi dari paduan die
cast; ketahanan aus yang sangat baik; stabilitas dimensi yang sangat baik; kekuatan mendekati
bagian baja.
Silicon Tombac: paduan berkekuatan tinggi yang terbuat dari tembaga, seng, dan silikon.
Sering digunakan sebagai alternatif investasi komponen baja cor.

Timbal dan timah: kepadatan tinggi; akurasi dimensi yang sangat dekat; digunakan untuk
ketahanan korosi. Paduan tersebut tidak digunakan dalam aplikasi jasa makanan karena
alasan kesehatan masyarakat. Jenis logam, paduan timbal, timah dan antimon (kadang-
kadang dengan sedikit tembaga) digunakan untuk pengecoran tipe set tangan dalam
pencetakan letterpress dan pemblokiran foil panas. Secara tradisional dicetak dengan
cetakan tangan sekarang sebagian besar berupa cetak tekan (die casting) setelah
industrialisasi pengecoran logam.

Keterangan:
Silicon tombac (Siliziumtombak) adalah paduan yang terbuat dari tembaga (80%), seng (16%) dan
silikon (4%).
❖ Sekitar tahun 1900, mesin pengecoran slug masuk ke pasar dan menambahkan
otomatisasi lebih lanjut, dengan terkadang lusinan mesin pengecoran di satu kantor
surat kabar.
❖ Pada tahun 2008, batas berat maksimum untuk
✓ coran aluminium 70 pon (32 kg)
✓ Kuningan 10 pon (4,5 kg)
✓ Magnesium 44 pon (20 kg)
✓ seng 75 pon (34 kg)
❖ Pada akhir tahun 2019, mesin press yang mampu melakukan die casting potongan
tunggal dengan berat lebih dari 100 kilogram (220 lb) digunakan untuk memproduksi
komponen sasis aluminium untuk mobil.
❖ Bahan yang digunakan menentukan ketebalan minimum section dan minimum draft yang
diperlukan untuk pengecoran seperti pada tabel berikut. Bagian yang paling tebal harus
berukuran kurang dari 13 mm (0,5 inci), namun bisa lebih besar.

Metal Minimum section Minimum draft

Aluminium alloys 0.89 mm (0.035 in) 1:100 (0.6°)
Brass and bronze 1.27 mm (0.050 in) 1:80 (0.7°)
Magnesium alloys 1.27 mm (0.050 in) 1:100 (0.6°)
Zinc alloys 0.63 mm (0.025 in) 1:200 (0.3°)
Persyaratan Draft
Aliran udara diperlukan pada permukaan yang sejajar dengan arah penarikan cetakan karena hal ini
memudahkan pengeluaran part dari cetakan.

✓ Sedikit lancip pada dinding bagian dalam.

✓ Mengganti efek penyusutan(shrinkage)
✓ Pin ejektor dengan mudah mendorong keluar casting dari
rongga
❑ Perhitungan sudut draf untuk setiap fitur pada suatu komponen bukanlah praktik umum, dan
biasanya digeneralisasikan dengan beberapa pengecualian.
❑ Sudut draft yang disarankan dua kali lebih besar untuk dinding dalam atau permukaan part
dibandingkan untuk dinding permukaan luar
❑ Hal ini karena paduan tersebut mengeras dan menyusut menjadi fitur yang membentuk
permukaan dalam part dan menjauh dari fitur yang membentuk permukaan luar.
Varian Die Casting
❖ Acurad: proses die casting yang dikembangkan oleh General Motors pada akhir 1950an dan
1960an. Nama tersebut merupakan akronim dari accurate, reliable and dense (akurat, andal, dan
padat). Proses ini dikembangkan untuk menggabungkan pengisian yang stabil dan pemadatan
terarah dengan waktu siklus cepat pada proses die casting tradisional. Proses ini memelopori
empat teknologi terobosan untuk die casting:
✓ analisis termal
✓ pemodelan aliran dan pengisian
✓ die casting yang dapat diolah dengan panas dan berintegritas tinggi
✓ pengecoran pemerasan tidak langsung.

➢ Analisis termal adalah yang pertama dilakukan untuk setiap proses pengecoran. Hal ini dilakukan
dengan menciptakan analog listrik dari sistem termal. Penampang cetakan digambar di atas kertas
Teledeltos dan kemudian beban termal dan pola pendinginan digambar di atas kertas. Garis air
diwakili oleh magnet dengan berbagai ukuran. Konduktivitas termal diwakili oleh kebalikan dari
resistivitas kertas.
➢ Acurad menggunakan sistem pengisian bawah yang memerlukan aliran depan yang stabil.
Proses berpikir logis dan trial and error digunakan karena analisis yang terkomputerisasi belum
ada; namun pemodelan ini merupakan cikal bakal pemodelan aliran dan pengisian yang
terkomputerisasi.
➢ Sistem Acurad adalah proses die casting pertama yang berhasil mencetak paduan aluminium
rendah besi, seperti A356 dan A357. Pada proses die casting tradisional, paduan ini akan disolder
ke cetakan. Demikian pula, coran Acurad dapat diberi perlakuan panas dan memenuhi spesifikasi
militer AS MIL-A-21180-D.
Pore Free (Bebas pori)
Jika tidak ada porositas yang diperbolehkan pada bagian cetakan maka digunakan proses
pengecoran bebas pori. Proses ini identik dengan proses standar kecuali oksigen disuntikkan ke
dalam cetakan sebelum setiap pengambilan gambar untuk membersihkan udara dari rongga
cetakan. Hal ini menyebabkan terbentuknya oksida-oksida kecil yang tersebar ketika logam cair
mengisi cetakan, yang pada dasarnya menghilangkan porositas gas. Keuntungan tambahannya
adalah kekuatan yang lebih besar. Tidak seperti die casting standar, casting ini dapat diberi
perlakuan panas dan dilas. Proses ini dapat dilakukan pada aluminium, seng, dan paduan timbal.

Vacuum-assisted high-pressure die casting

Dalam die casting bertekanan tinggi berbantuan vakum, alias die casting bertekanan tinggi vakum
(VHPDC), pompa vakum menghilangkan udara dan gas dari rongga die dan sistem pengiriman
logam sebelum dan selama injeksi. Pengecoran vakum mengurangi porositas, memungkinkan
perlakuan panas dan pengelasan, meningkatkan penyelesaian permukaan, dan dapat meningkatkan
kekuatan.
Heated-manifold direct-injection
Die casting injeksi langsung manifold berpemanas, juga dikenal sebagai die casting injeksi
langsung atau die casting tanpa runner, adalah proses die casting seng di mana seng cair dipaksa
melalui manifold yang dipanaskan dan kemudian melalui nozel mini yang dipanaskan, yang
mengarah ke cetakan. rongga. Keuntungan dari proses ini adalah biaya per bagian yang lebih
rendah, melalui pengurangan sisa (dengan menghilangkan sariawan, gerbang, dan pelari) dan
konservasi energi, serta kualitas permukaan yang lebih baik melalui siklus pendinginan yang lebih
lambat.
Semi Solid(Setengah padat)
Die casting semi padat menggunakan logam yang dipanaskan antara suhu liquidus dan solidusnya
(atau suhu liquidus dan eutektik), sehingga berada dalam keadaan “lembek”. Hal ini memungkinkan
bagian yang lebih kompleks dan dinding yang lebih tipis.

Low Pressure Die casting (LPDC)

Die casting bertekanan rendah (LPDC) adalah proses yang dikembangkan untuk meningkatkan
konsistensi dan integritas komponen, dengan mengorbankan waktu siklus yang jauh lebih lambat.
Dalam LPDC, material disimpan dalam reservoir di bawah cetakan, yang kemudian mengalir ke
dalam rongga ketika tekanan udara di dalam reservoir ditingkatkan. Tekanan tipikal berkisar dari 0,3
bar (4,4 psi) hingga 0,5 bar (7,3 psi). Tekanan yang agak lebih tinggi (hingga 1 bar (15 psi)) dapat
diterapkan setelah material dimasukkan ke dalam cetakan, untuk mengolahnya menjadi detail halus
pada rongga dan menghilangkan porositas.

Waktu siklus tipikal untuk proses die casting bertekanan rendah lebih lama dibandingkan proses die
casting lainnya; satu blok mesin bisa memakan waktu hingga lima belas menit. Bahan ini terutama
digunakan untuk aluminium, namun juga digunakan untuk baja karbon.