Body of Knowledge Teknik Industri

Quality and Reliability Engineering

“Rekayasa Kualitas dan Keandalan”

Nama : Jovi Melindo

Nim : 1131920005
Prodi : Teknik Industri
 Body of Knowledge Teknik Industri
Definisi

“ Sebagaimana disebutkan pada namanya, disiplin Teknik Industri adalah bagian dari disiplin engineering, yang oleh ABET didefenisikan seb
agai the profession in which a knowledge of the mathematical and natural sciences gained by study, experience, and practice is applied with ju
dgement to develop ways to utilize, economically, the materials and forces of nature for the benefit of mankind. Namun tidak seperti disiplin en
gineering yang lain, yaitu lebih bersifat product oriented, disiplin Teknik Industri lebih berorientasi pada menghasilkan proses (process oriented
). Lebih jelasnya, menurut The Institute of Industrial Engineering, disiplin Teknik Industri didefinisikan sebagai: Industrial Engineering is concer
ned with the design, improvement, and installation of integrated systems of people, materials, information, equipment and energy. It draws upo
n specialized knowledge and skill in the mathematical, physical, and social sciences together with the principles and methods of engineering an
alysis and design to specify, predict and evaluate the results to be obtained from such system. Dengan demikian, disiplin Teknik Industri berke
“
naan dengan proses untuk memperbaiki performansi keseluruhan dari sistem yang dapat diukur dari ukuran-ukuran ekonomi, pencapaian kuali
tas, dampak terhadap lingkungan, dan bagaimana semua hal tersebut dapat memberikan manfaat pada kehidupan manusia.
 Quality and Reliability Engineering

Quality Engineering mencakup alat dan teknik yang digunakan untuk membantu mencegah kesalahan atau cacat pada produk manufaktur atau proses pel
ayanan dan menghindari masalah ketika memberikan solusi atau pelayanan kepada pelanggan. Bidang pengetahuan Quality Engineering terkait erat dengan
Reliability Engineering. Konsep-konsep Quality and Reliability Engineering ini digunakan untuk menentukan kemampuan atau kapabilitas suatu sistem atau ko
mponen untuk berfungsi dalam kondisi yang ditetapkan selama jangka waktu tertentu.
KOMPETENSI Minimum yang HARUS dipahami dalam Quality and Reliability Engineering adalah :
KOMPETENSI Minimum yang HARUS dipahami dalam Quality and Reliability Engineering adalah:
Part I: Quality Definition and Fundamentals
Quality Concepts
A 1.Design for quality
2.Manufacturing quality
3.Marketing / service quality
Fundamentals
1.Definition: reliability, availability, ma
B intainability
2.Failure time distributions
Part II: On-line Quality Engineering Methods
C Control Charts and Process Capability
1.Variable control charts
2.Attribute control charts
Lot acceptance sampling
D 1.Attributes
a.Single-sample plans
b.Double and sequential fraction-defective sampling
c.Multiple fraction-defective
2.Process / lot fraction defective
3.Mean or standard deviation of a process / Lot
Rectifying inspection / auditing
E 1.Lot-by-lot sampling
2.Continuous production
3.Toward eliminating inspection
4.Mistake proofing
5.Gauge Repeatability and Reproducibility (R&R)
Part III: Off-line Quality Engineering Methods
Design of Experiments
F 1.Strategy of experimentation
2.Basic analysis techniques, Analysis of Variance (ANOVA)
3.Experimental principles: replication, randomization and blocking
4.Factorial designs

KOMPETENSI Minimum yang HARUS
Regression
G 1.Simple linear regression models
2.Inference in simple linear regression
3.Residual analysis and model adequacy checking
Response Surface Methodology
Part V: Reliability Engineering
dipahami dalam Quality and Reliability Engineering adalah:
Maintenance
1.Sensors and applications in maintenance
2.Preventive maintenance
J 3.Failure replacement
4.Condition-based maintenance
5.Group replacement

H One factor at a time

1.Central composite design
6.Maintenance and warranty

2.Robust design
3.Control factor and noise factor
4.Cross array design
5Taguchi method

Part IV: Quality Management and Training

Lean Six Sigma

I 1.Customer focused quality
2.Defects per million opportunities (DPMO)
3.Process capability
4.Value stream mapping
5.Types of wastes
K
6..DMAIC
a.Define
b.Measure
c.Analyze
d.Improve
e.Control
 Harga yang terjangkau

Awet atau daya tahan 01

02
A

Keamanan
03

Kemudahan penggunaan
04

Kemudahan pembuatan
05

Kemudahan pembuangan
06
05
Quality Consepts

Unsur yang perlu dipertimbangkan pada saat penentuan kualitas:

 B Fudamental
1.Definition: reliability, availability, maintainability

Reliability adalah probabilitas suatu item untuk bekerja secara normal pada saat operasional. Reliability dapat dihitung denga
n membandingkan running hours per tahun dengan jumlah jam breakdown dalam setahun.
Pada kasus tertentu dimana sebuah unit dengan sistem redundansi (cadangan) maka reliability tidak selalu dihitung hingga un
it cadang tersebut tersedia atau beroperasi. Reliability pada kasus tersebut dapat dihitung dengan.

Availability adalah ketersediaan suatu item untuk bekerja secara normal saat operasional. Untuk penghitungan availability, P
reventive Maintenance dan Predictive Maintenance dimasukkan dalam perhitungan ini. Karena availability itu berkaitan denga
n efisiensi aktivitas maintenance pada suatu unit yang berdasarkan downtime yang terencana.

Maintainability adalah probabilitas pada perawatan suatu item untuk dikembalikan kepada kondisi awal operasional. Aktivitas
perawatan tersebut termasuk PM dan PDM atau CM, perhitungan ini membandingkan total jam perbaikan dengan jumlah eve
n yang dilakukan oleh departemen perawatan. Dengan mengetahui maintainability suatu peralatan maka kita dapat menganali
sa efisiensi waktu shutdown suatu unit untuk aktivitas perawatan. Semakin kecil perbandingannya maka nilai availability akan
semakin besar karena planned downtime berjalan efisien.
 B Fudamental
2.Failure time distributions

Tingkat Kegagalan yang Diobservasi - Untuk periode yang dinyatakan dalam umur suatu item, rasio jumlah total kegagalan dalam sampel dengan kumulatif waktu pada sampel tersebu
t. Tingkat kegagalan yang diamati terkait dengan interval waktu tertentu dan yang dinyatakan (atau penjumlahan interval) dalam umur item dan dalam kondisi yang dinyatakan.

Pengamatan Mean Time Between Failures (MTBF) - Untuk periode yang dinyatakan dalam umur suatu item, nilai rata-rata lamanya waktu antara kegagalan berurutan dihitung sebagai
rasio waktu pengamatan kumulatif terhadap jumlah kegagalan dalam kondisi yang ditentukan.

Waktu rata-rata yang diamati (MTTF) yang diamati Untuk periode yang dinyatakan dalam umur suatu barang, rasio waktu kumulatif untuk sampel dengan jumlah total kegagalan dalam
sampel selama periode dalam kondisi yang disebutkan
 C Control Charts and Process Capability

Jenis-jenis Control Chart (Peta Kendali) :

Control Chart atau Peta Kendali yang paling sering dipakai dalam Produksi pada umumnya terdiri dari 7 Jenis Control Chart dan digolongkan menjadi 2 Kategori berdasarkan jenis data yang diukurn
ya. Berikut ini adalah Jenis-jenis Control Chart (Peta Kendali) :

1. Variable Control Chart (Peta Kendali Variabel)

Variable Control Chart atau Peta Kendali Variabel ini digunakan untuk mengendalikan proses dengan Data Variabel seperti Panjang Kaki Komponen, Suhu Solder, Tegangan Power Supply, Dimensi
Komponen dan Data-data variabel lainnya. Jenis-jenis Control Chart ini diantaranya adalah Xbar – R Chart, Xbar – s Chart dan I – MR Chart. Komponen penting yang terdapat dalam sebuah Control
Chart adalah Batas-batas kendali (Control Limit) yang terdiri dari Upper Control Limit (UCL), Central Limit (CL), dan Lower Control Limit (LCL).

2. Attribute Control Chart (Peta Kendali Atribut)

Attribute Control Chart atau Peta Kendali Atribut ini digunakan untuk mengendalikan proses dengan menggunakan Data Atribut seperti Jumlah unit yang Gagal Produksi (Reject), Jumlah ketidakhadi
ran karyawan, Jumlah Komponen yang defective dan lain sebagainya. Pada dasarnya, Data Atribut adalah Data yang hanya memiliki 2 nilai atau pilihan seperti OK atau NG, Hadir atau Absen, dan
Komponen Baik atau Komponen Defective. Jenis-jenis Control Chart ini diantaranya adalah np-Chart, p-Chart, c-Chart dan u-Chart.
D 1.Attribut
Jenis-jenis Sampling Penerimaan :

Sampling Tunggal (Single Acceptance Sampling)

1
adalah rencana sampling dimana keputusan untuk menerima ataumenolak lot berdasarkan
pada pemeriksaan 1x penarikan sampel.

Sampling Ganda (Double Acceptance Sampling)

2
adalah suatu rencana sampling dimana keputusan untuk menerima ataumenolak lot berdas
arkan pada pemeriksaan 2x penarikan sampel.

Sampling Jamak (Multiple Acceptance Sampling)

3
adalah suatu rencana sampling dimana keputusan untuk menerima ataumenolak lot berdas
arkan pada pemeriksaan beberapa penarikansampel
 D 2. LTPD - Lot Tolerance Percent Defective

LTPD rencana pengambilan sampel adalah tingkat kualitas yang secara rutin ditolak oleh rencana pengambilan sampel. Secara umum didefinisikan sebagai persen cacat (ju
mlah barang cacat per seratus unit X 100%) bahwa rencana pengambilan sampel akan menolak 90% dari waktu. Dengan kata lain, ini juga merupakan persen cacat yang akan
diterima oleh rencana pengambilan sampel paling banyak 10% dari waktu. Ini berarti bahwa lot pada atau lebih buruk dari LTPD ditolak setidaknya 90% dari waktu dan diterima
paling banyak 10% dari waktu. LTPD dapat ditentukan menggunakan kurva karakteristik operasi (OC) dengan menemukan tingkat kualitas pada sumbu bawah yang sesuai d
engan probabilitas penerimaan 0,10 (10%) pada sumbu kiri. Terkait dengan LTPD adalah pernyataan kepercayaan diri yang bisa dibuat. Jika lot gagal dalam rencana penga
mbilan sampel, seseorang dapat menyatakan dengan keyakinan 90% bahwa tingkat kualitas lot lebih buruk daripada LTPD (mis., Tingkat cacat lot> LTPD). Di sisi lain, jika bany
ak melewati rencana pengambilan sampel, maka seseorang dapat menyatakan dengan keyakinan 90% bahwa tingkat kualitasnya sama atau lebih baik daripada LTPD. LTPD
dari rencana pengambilan sampel menggambarkan apa yang akan ditolak oleh rencana pengambilan sampel, tetapi juga penting untuk mengetahui apa yang akan diterima oleh
rencana pengambilan sampel. Informasi tentang apa yang akan diterima oleh rencana pengambilan sampel disediakan oleh AQL dari rencana pengambilan sampel.
 D 3.Process / lot fraction defective

Standard Deviation
Deviasi Standar adalah ukuran bagaimana angka-angka tersebar. Anda mungkin ingin membaca halaman sederhana ini tentang Penyimpangan Standar terlebih dahulu. Tapi di
sini kami jelaskan rumusnya. Simbol untuk Deviasi Standar adalah σ (huruf Yunani sigma).
 E Pengertian Inspeksi (Inspection) dalam Pengendalian Kualitas

diartikan bahwa Inspeksi atau Inspection adalah pemeriksaan secara seksama terhadap suatu produk yang dihasilkan apakah sesuai dengan standar dan aturan yang telah dite
tapkan padanya.

Tujuan Inspeksi (Inspection) dalam Pengendalian Kualitas

Tujuan dari Inspeksi dalam Quality Control (Pengendalian Kualitas) adalah sebagai berikut :

1.Untuk mendeteksi dan menghilangkan bahan baku yang cacat sebelum masuk ke proses produksi.
2.Untuk mendeteksi produk cacat dan produk yang berkualitas rendah terkirim ke pelanggan.
3.Untuk memberikan pemberitahuan kepada Manajemen sebelum suatu masalah kualitas menjadi serius sehingga manajemen dapat mengambil tindakan-tindakan yang diperlukan.
4.Untuk mencegah keterlambatan pengiriman yang dikarenakan masalah kualitas dan mengurangi keluhan dari pelanggan.
5.Untuk meningkatkan kualitas dan realibilitas produk.
Manfaat Inspeksi (Inspection) dalam Pengendalian Kualitas
1.Membedakan Lot produk yang baik dan Lot produk yang cacat.
2.Membedakan unit produk yang baik dan unit produk yang cacat.
3.Untuk mengetahui apakah terjadi perubahan pada proses.
4.Untuk mengetahui apakah proses produksi berada atau mendekati batas spesifikasi.
5.Untuk menilai kualitas produk.
6.Untuk mengukur ketepatan alat ukur di produksi.
7.Untuk mengukur kemampuan proses.
8.Jenis-jenis Inspeksi dalam Pengendalian Kualitas
Metode-metode Inspeksi (Inspection) dalam Pengendalian Kualitas
Terdapat dua metode dalam melakukan Inspeksi (Inspection) yaitu metode Inspeksi 100% (100% Inspection) dan metode Inspeksi secara sampling (Sampling Inspection).
1.Metode Inspeksi 100% (100% Inspection) adalah Inspeksi yang dilakukan terhadap semua jumlah produk yang dihasilkan oleh produksi dan teknik pengujian yang digunaka
n tidak boleh bersifat destruktif (tidak merusak produk). Metode Inspeksi 100% memerlukan tenaga kerja yang banyak dan biaya yang tinggi. Metode Inspeksi 100% ini biasany
a diaplikasikan pada produk-produk yang berharga tinggi.
2.Metode Inspeksi secara Sampling (Sampling Inspection) adalah Inspeksi yang dilakukan terhadap jumlah sampel tertentu dari total jumlah produk yang diproduksi pada re
ntang waktu tertentu. Sampel yang diambil pada umumnya adalah sampel acak (random sample) yang mewakili keseluruhan populasi produk (umumnya berdasarkan model, te
naga kerja, mesin ataupun rentang waktu tertentu). Jika dalam Inspeksinya terbukti mendeteksi adanya produk cacat maka keseluruhan produk yang terkait akan ditolak (reject
ed) dan harus dilakukan pengerjaan ulang atau disortir ulang. Pemeriksaan atau Inspeksi Sampling ini lebih murah dan lebih cepat namun memiliki risiko terjadinya kesalahan s
ample (sampling error). Kesalahan Sampling ini biasanya dapat diperkirakan.
Dalam kasus pengujian yang bersifat destruktif yaitu pengujian yang dapat merusak produk yang bersangkutan, Inspeksi sampling ini sangat dianjurkan.
Metode Inspeksi Sampling ini biasanya dilakukan pada produk-produk yang kurang presisi dan tidak berharga mahal.
 Design of Experiments
F

Definisi :
Design of Experiments adalah salah satu perkakas yang digunakan dalam praktek-praktek Lean Six Sigma berupa pendekatan sistematik untuk
menginvestigasi suatu sistem atau proses. Secara umum, DOE merupakan desain berisi informasi-informasi yang terkumpul berdasarkan peng
alaman dan menghadirkan sebuah variasi, baik informasi tersebut berada di bawah kendali pelaku eksperimen maupun tidak.

“Eksperimen” yang dimaksud disini adalah segala prosedur yang sistematik, yang dilakukan dalam kondisi terkontrol
untuk menemukan efek-efek yang belum diketahui, untuk menguji atau mematangkan suatu hipotesis, atau untuk m
engilustrasikan efek-efek yang telah teridentifikasi. Ketika menjalankan analisa proses, eksperimen kerap digunakan
untuk mengevaluasi input proses yang memiliki impact signifikan terhadap output proses, dan mengetahui sampai le
vel mana input harus diperbaiki untuk memperoleh output (hasil) yang diharapkan. Sangat banyak desain yang dapa
t dibuat untuk melaksanakan eksperimen-eksperimen semacam ini. DOE sendiri juga dikenal sebagai Designed Exp
eriments atau Experimental Design, yang semuanya memiliki makna sama.
 F Komponen DOE atau Experimental Design

FACTOR
Factor atau input dari proses dapat diklasifikasikan sebagai variable-variabel yang dapat dikontrol atau tidak dapat dikontrol. Dalam kasus ini, faktor-faktor yang dapat dikontrol adalah bahan-bahan
yang digunakan untuk membuat kue dan oven untuk memanggang. Variabel yang dapat dikontrol ini akan disebut sebagai faktor. Catat bahwa bahan-bahan yang digunakan dalam contoh ini telah d
isederhanakan – mungkin ada bahan-bahan lainnya yang memiliki efek signifikan terhadap hasil (misalnya mentega, air, penyedap rasa, dll.) Begitu pula, faktor-faktor lain mungkin saja ada, seperti
metode pencampuran atau peralatan masak yang digunakan, urutan pencampuran bahan, dan bahkan orang-orang yang terlibat dalam proses pembuatan. Manusia biasanya dianggap sebagai Noi
se Factor – faktor yang tak dapat dikontrol yang menyebabkan variabilitas dalam kondisi operasional yang normal. Namun kita dapat mengontrol faktor manusia ini selama melakukan eksperimen de
ngan blocking dan randomization. Faktor potensial ini dapat susun dalam kategori dengan menggunakan Diagram Fishbone (Diagram Sebab Akibat / Cause and Effect) yang sebelumnya pernah dib
ahas di situs ini.
LEVEL
Level atau setting (pengaturan) dari setiap faktor dalam studi yang dilakukan, contohnya adalah pengaturan temperatur oven yang digunakan, pengaturan jumlah gula, tepung dan telur yang dipakai
dalam eksperimen.
RESPONSE
Response adalah output dari proses. Dalam kasus memanggang kue, rasa, konsistensi, dan penampilan kue adalah hasil yang dapat diukur yang dipengaruhi oleh faktor dan level dari masing-masi
ng faktor tersebut. Eksperimen dilakukan seringkali dengan tujuan mengindari keharusan optimasi proses untuk satu response dengan mengorbankan response yang lain. Untuk alasan ini, hasil-has
il yang penting akan diukur dan dianalisa untuk menetukan faktor-faktor dan pengaturannya (setting-nya) yang akan memberikan hasil paling sempurna dalam katakteristik critical-to-quality (CTQ).
G Regression
Mencangkup :

Model regresi linier sederhana

1

Inference in simple linear regression

2

Residual analysis and model adequacy checking

3
 Response Surface Methodology
H One factor at a time
Mencangkup :

A.Central composite design B.Robust design

A B
C.Control factor and noise factor

C D D.Cross array design

E
E.Taguchi method
 I 1.Customer-Focused Quality

When Should the Customer & Quality Engage?

1.Too often engagement occurs when a problem happens

2.This is frequently during Production & Deployment

3.By this time, technical requirements are set, and product yields are
difficult to improve

We Work Well with the Customer to Fix

Problems
 I 2. Defects Per Million Opportunities (DPMO)

Defects Per Million Opportunities (DPMO) termasuk salah satu pengukuran dari process performance selain Cpk, PPM, Ppk, dan COPQ. DPMO adalah sebuah metodi pengukuran performansi pr
oses yang sering digunakan dalam penerapan Six Sigma. Di dalam konteks usaha untuk melakukan improvement pada suatu proses, DPMO adalah suatu pengukuran performansi dari suatu proses
yang dihitung dengan rumus berikut ini :

Maksud dari deffect ini sendiri adalah ketidaksesusaian dari kualitas suatu karakteristik terhadap spesifikasinya. Satuan DPMO dinyatakan dalam kesempatan per satu juta unit untuk lebih meyakink
an.
Mungkin bisa dibilang menganalisis dan menentukan peluang spesifik dari defects adalah suatu seni, namun pada umumnya suatu organisasi mempertimbangkan peluang per unit dari beberapa hal
yaitu :
i.Pengetahuan umum dari proses melalui pembelajaran
ii.Standard industri
iii.Pengetahuan terhadap hal-hal lain yang berhubungan dengan defect
iv.Waktu, usaha, dan cost untuk menghitung dan mengkategorikan defect

Menerapkan DPMO
1.Menentukan jumlah peluang atau kesempatan terjadinya defect yang terdapat di dalam satu unit. Untuk melakukan hal ini Anda perlu menghitung semua hal yang dapat menyebabkan kesalahan t
erhadap produk yang juga cukup penting untuk customer Anda. Setelah Anda membuat daftar tentang semua defect yang memungkinkan di dalam produk atau service Anda, hitunglah jumlah mere
ka dan Anda akan mengetahui seberapa besar jumlah peluang per unitnya.
2.Lalu Anda perlu mengambil sampel dari beberapa data untuk menentukan jumlah total dari defect yang diproduksi oleh proses. DPMO akan lebih reliable dengan sampel yang lebih banyak. Untuk
setiap unit yang Anda periksa, hitunglah jumlah defects yang ditemukan.
3.Setelah data didapat barulah Anda dapat mengkalkulasi DPMO dengan rumus di atas.
 I 3.Proses Capability

Proses capability adalah seperangkat alat yang digunakan untuk mengetahui seberapa baik proses yang diberikan memenuhi serangkaian batas spesifikasi. D
engan kata lain, ini mengukur seberapa baik kinerja suatu proses. Dalam praktiknya, ini membandingkan distribusi nilai sampel — yang mewakili hasil proses —
dengan batas spesifikasi, yang merupakan batas dari apa yang ingin kami capai. Terkadang membandingkan dengan target spesifikasi juga. Indeks kapabilitas
proses biasanya digunakan untuk menggambarkan kapabilitas suatu proses. Ada sejumlah indeks kemampuan proses yang berbeda, dan apakah Anda menghi
tung satu atau semua mungkin tergantung pada kebutuhan analisis Anda. Tetapi untuk menghitung indeks kemampuan proses apa pun, Anda mengasumsikan
stabilitas proses Anda; untuk proses yang tidak stabil, indeks kemampuan proses tidak ada artinya. Jadi langkah pertama dalam analisis kemampuan proses ad
alah memeriksa stabilitas di seluruh proses.
 I 4.Value stream mapping

Value Stream Mapping adalah salah satu tool Lean Manufacturing yang membantu kita melihat aliran material dan informasi yang dibutuhkan pada saat produ
k berjalan di seluruh proses bisnis. Kita akan bisa melihat perjalanan produk mulai dari bentuk raw material hingga produk final sampai di tangan pelanggan

Manfaat VSM secara umum adalah membantu memperbaiki proses bisnis secara menyeluruh dan meningkatkan efisiensi dan efektifitas proses. Beberapa keuntungan lain dari aplikasi Value
Stream Mapping (VSM) adalah:
1.Mengetahui titik-titik penumpukan inventori dalam proses bisnis
2.Membantu melihat proses bisnis secara keseluruhan yang sedang berjalan saat ini
3.Membantu merancang proses yang diinginkan, yang efisien, efektif, dan tentunya bebas dari waste.

Value Stream Mapping membantu mengidentifikasi beberapa hal, seperti:

a.Penumpukan inventori yang berlebihan dalam proses tertentu

b.Scrap yang tinggi
c.Waktu uptime yang rendah
d.Batch yang terlalu besar
e.Aliran informasi yang kurang layak
f.Waktu tunggu yang terlalu lama
g.Efisiensi waktu dari keseluruhan proses bisnis
 I 5.Types of wastes

1. Limbah Cair Limbah cair umumnya ditemukan baik di rumah tangga maupun di industri. Limbah ini termasuk air kotor, cairan organik, air pencuci, limbah d
eterjen, dan bahkan air hujan.
2. Sampah Padat Sampah padat dapat mencakup berbagai barang yang ditemukan di rumah tangga Anda bersama dengan lokasi komersial dan industri.
3. Limbah Organik Sampah organik adalah rumah tangga biasa lainnya. Semua limbah makanan, limbah kebun, pupuk kandang, dan daging busuk diklasifik
asikan sebagai limbah organik. Seiring waktu, limbah organik diubah menjadi pupuk kandang oleh mikroorganisme. Namun, ini tidak berarti bahwa Anda da
pat membuangnya di mana saja.
4. Sampah daur ulang Sampah daur ulang mencakup semua barang limbah yang dapat dikonversi menjadi produk yang dapat digunakan kembali. Benda pa
dat seperti kertas, logam, furnitur, dan sampah organik semuanya dapat didaur ulang.
5. Limbah berbahaya Limbah berbahaya mencakup semua jenis sampah yang mudah terbakar, beracun, korosif, dan reaktif. Barang-barang ini dapat memb
ahayakan Anda serta lingkungan dan harus dibuang dengan benar. Karena itu, saya sarankan Anda menggunakan perusahaan pembuangan limbah untuk
pembuangan semua limbah berbahaya secara tepat.
Definisi I 6.DMAIC
“
“
DMAIC adalah sebuah siklus improvement yang berbasis kepada data (performance data), yang digunakan untuk meningkatkan, mengoptimasi dan
menstabilkan desain dan proses bisnis pada suatu perusahaan. Namun demikian, DMAIC tidak hanya milik Lean Six Sigma dan dapat digunakan se
bagai kerangka kerja untuk aplikasi improvement lainnya.
 I DMAIC: Fase-Fase dalam Process Improvement

Berikut penjabaran aktifitas yang dilakukan di setiap tahap DMAIC:

Define
D Tuliskan segala hal yang diketahui mengenai proses yang akan diperb
aiki. Klarifikasi fakta yang ada dan tentukan tujuan dan bentuklah tim y
ang akan menjalankan proyek

Control Measure
Lakukan monitoring terhadap perbaikan yang dibu Fase ini adalah mengenai data collection. Tim proy
at untuk memastikan sukses yang berkelanjutan.
Buatkan control plan. Lakukan update dokumen.
Dokumentasi proses bisnis dan rekaman training
sesuai dengan kebutuhan.
C M ek memutuskan mengenai apa yang harus diukur d
an bagaimana cara mengukurnya. Fase ini merupa
kan salah satu bentuk data collection plan. Biasany
a tim memberikan effort yang besar untuk mengeta
hui kesesuaian dari sistem pengukuran yang digun
akan. Data yang baik adalah sangat penting untuk
kelancaran proses DMAIC.

Improve Analyze
Mengidentifikasi solusi kreatif untuk memperbaiki dan mencegah Data yang dikumpulkan di fase Measure dianal
masalah dalam proses. Gunakan teknik brainstorming seperti Six
Hats atau Random Word. Beberapa proyek dapat menggunakan t
ools analisa yang lebih kompleks seperti DOE (Design of Experime
I A isa dan diselidiki akar permasalahan yang men
jadi penyebabnya di tahap ini. Hal ini dilakukan
untuk menemukan penyebab masalah dan pen
nts). Fokuslah kepada solusi yang memang jelas dan meyakinkan yebab terjadinya defect. Untuk menganalisa da
ta, digunakan tools analisis yang cukup komple
ks yang sesuai dengan konsep Lean Six Sigm
a. Namun penggunaan tools analisis yang lebi
h simpel juga dapat diterima.
Sensors and applications in maintenance

Preventive maintenance 01
02
J

Condition-based maintenance
03

Failure replacement
04

Group replacement
05

Maintenance and warranty

06
05
Maintenance
Thank you