Proses Manufaktur Teknik Industri Undip 2019

LAPORAN PRAKTIKUM
PROSES MANUFAKTUR
Disusun Oleh:
Kelompok 20
1. Devi Kaswara 21070115170001

2. Angela Ratih Ayu P. 21070116120031
3. Dandy Haryo U. 21070116140108
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2017
i
KEKURANGAN ( TANGGAL 27 SEPTEMBER 2017 )
1. Routing Sheet kurang 8 part

2. Lampiran kurang lembar kesalahan dan logbook
i
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR
Laporan Praktikum Proses Manufaktur ini tekah diperiksa dan disahkan pada :
Hari : Kamis
Tanggal : 28 September 2017
Mengetahui,
Koordinator Asisten, Koordinator Praktikum, Asisten,
Faisal Ahmad Najib Dhana Antasari
NIM 21070114130090 NIM 21070115120005 NIM 21070114140107
Mengetahui,
Dosen Pengampu
Dr. Rer.oec. Arfan B, ST. MT
NIP 197505030620001210
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat-Nya, penyusun
dapat menyelesaikan laporan Praktikum Proses Manufaktur untuk mahasiswa/i Jurusan
Teknik Industri Universitas Diponegoro.
Penyusunan laporan ini telah terselesaikan berkat bantuan banyak pihak, baik
pada saat pelaksanaan praktikum maupun pada saat penyusunan laporan praktikum.
Oleh karena itu, penyusun mengucapkan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada :
1. Pak Dr. rec.oec.Arfan B, ST.MM. selaku dosen pengampu praktikum proses

manufaktur.
2. Seluruh Asisten Laboratorium Sistem Produksi yang telah membimbing kami
dalam melakukan praktikum dan menyusun laporan praktikum ini.
3. Segenap rekan – rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro yang
telah membantu dalam banyak hal dalam penyusunan laporan ini.
4. Seluruh pihak yang telah membantu penyelesaian laporan ini dengan baik
secara langsung maupun tidak langsung yang tidak mungkin kami sebutkan
satu-persatu.
Namun, dalam penyusunan laporan ini kami menyadari masih terdapat banyak
kekurangan. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat kami harapkan.
Akhir kata, semoga laporan ini bermanfaat bagi penyusun selaku praktikan pada
khususnya dan seluruh pihak pada umumnya.
Semarang, 27 September 2017
Tim Penyusun
i
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR ................................................................................... i
DAFTAR ISI ............................................................................................... ..ii
DAFTAR TABEL ....................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR………………………………………………………viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .................................................................................. 1
1.2 Tujuan Praktikum ............................................................................. 2
1.3 Batasan Praktikum ............................................................................ 2
1.4 Sistematika penulisan ....................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Proses Manufaktur ........................................................................... 5
2.2 Proses Produksi ................................................................................ 5
2.3 Kerja Bangku
2.3.1 Definisi ........................................................................................ 6
2.3.2 Peralatan Kerja Bangku dan Penggunaannya ............................. 6
2.4 Kerja Turning
2.4.1 Definisi ..................................................................................... 27
2.4.2 Prinsip Kerja ............................................................................. 28
2.4.3 Jenis – Jenis Mesin Turning ..................................................... 28
2.4.4 Bagian – Bagian Mesin Turning dan Fungsinya ...................... 30
2.4.5 Peralatan dan Perlengkapan Mesin Turning ............................. 36
2.4.6 Jenis – Jenis Operasi pada Mesin Turning ............................... 40
2.4.7 Parameter pada Mesin Turning................................................. 42
2.5 Kerja Milling
2.5.1 Definisi ..................................................................................... 45
2.5.2 Prinsip Kerja ............................................................................. 46
2.5.3 Jenis –Jenis Mesin Milling ....................................................... 46
2.5.4 Bagian - Bagian Mesin Miling dan Fungsinya ......................... 50
ii
2.5.5 Peralatan dan Perlengkapan Mesin Miling ............................... 51
2.5.6 Proses pada Mesin Miling......................................................... 62
2.5.7 Parameter pada Mesin Miling ................................................... 64
2.6 Assembly
2.6.1 Assembly ................................................................................... 66
2.6.2 Definisi ..................................................................................... 66
2.6.3 Macam-Macam Assembly ......................................................... 66
2.7 Raw Material
2.7.1 Jenis-Jenis Material .................................................................. 67
2.7.2 Material yang digunakan .......................................................... 68
2.8 Kesehatan dan Keselamatan Kerja
2.8.1 Definisi .................................................................................... 69
2.8.2 Perbedaan Bahaya dan Resiki ................................................. 69
2.8.3 Ambang Batas Lingkungan Fisik Kerja .................................. 72
2.8.4 Langkah meminimasi bahaya .................................................. 74
2.8.5 APD ......................................................................................... 74
2.9 Routing Sheet
2.9.1 Definisi Routing ...................................................................... 75
2.9.2 Komponen Routing Sheet ....................................................... 75
2.9.3 Gambar Teknik ........................................................................ 76
2.10 Analisis Kegagalan Produk
2.10.1 Analisis Kegagalan Produk ................................................... 80
2.10.2 FMEA .................................................................................... 81
2.10.3 Whys ...................................................................................... 85
BAB III METODOLOGI
3.1 Flowchart ........................................................................................ 88
3.2 Penjelasan Flowchart ...................................................................... 89
BAB IV PENGUMPULAN DATA
4.1 Deskripsi Produk .................................................................................... 91
4.2 Daftar Biaya
4.2.1 Biaya Mesin ................................................................................. 93
iii
4.2.2 Biaya Material ............................................................................. 93
4.2.3 Biaya Operasional........................................................................ 97
BAB V PEMBAHASAN DAN ANALISI
5.1 Analisis Waktu
5.2.1 Base ............................................................................................. 98
5.2.2 Short Shaft 1 .............................................................................. 103
5.2.3 Short Shaft 2 .............................................................................. 105
5.2.4 Short Shaft 3 .............................................................................. 108
5.2.5 Short Shaft 4 .............................................................................. 111
5.2.6 Long Shaft 1 .............................................................................. 113
5.2.7 Long Shaft 2 .............................................................................. 116
5.2.8 Suppressor Head ........................................................................ 118
5.2.9 Suppressor ................................................................................. 120
5.2.10 Lower Head 1 .......................................................................... 121
5.2.11 Lower Head 2 .......................................................................... 125
5.2.12 Upper Head ............................................................................. 129
5.2.13 Handle ...................................................................................... 133
5.2.14 Handle Head ............................................................................ 135
5.2.15 Hand Grip 1 ............................................................................. 138
5.2.16 Hand Grip 2 ............................................................................. 140
5.2.17 Threaded Rod .......................................................................... 141
5.2 Analisis Dimensi

5.2.1 Base ........................................................................................... 143
5.2.2 Short Shaft 1 .............................................................................. 144
5.2.3 Short Shaft 2 .............................................................................. 145
5.2.4 Short Shaft 3 .............................................................................. 146
5.2.5 Short Shaft 4 .............................................................................. 148
5.2.6 Long Shaft 1 .............................................................................. 149
5.2.7 Long Shaft 2 .............................................................................. 150
5.2.8 Suppressor Head ........................................................................ 151
iv
5.2.9 Suppressor ................................................................................. 152
5.2.10 Lower Head 1 .......................................................................... 153
5.2.11 Lower Head 2 .......................................................................... 154
5.2.12 Upper Head ............................................................................. 155
5.2.13 Handle ...................................................................................... 156
5.2.14 Handle Head ............................................................................ 157
5.2.15 Hand Grip 1 ............................................................................. 159
5.2.16 Hand Grip 2 ............................................................................. 159
5.2.17 Threaded Rod .......................................................................... 160
5.3 Analisis Biaya
5.3.1 Biaya Material ........................................................................... 162
5.3.2 Biaya Tenaga Kerja ................................................................... 226
5.3.3 Biaya Tools ................................................................................ 236
5.4 Tabel Rekap Waktu, Dimensi dan Biaya ............................................. 238
5.5 Analisis Ketidaksesuaian Produk
5.5.1 Analisis FMEA .......................................................................... 241
5.5.2 Fishbone Diagram...................................................................... 242
5.5.3 5W+1H ...................................................................................... 244
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan ................................................................................... 246
6.2 Saran ............................................................................................. 248
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
v
DAFTAR TABEL
Tabel 5.1 Tabel Analisis Waktu Base ............................................................................. 98

Tabel 5.2 Tabel Analisis Waktu Short shaft 1 .............................................................. 103
Tabel 5.6 Tabel Analisis Waktu Long Shaft 1 .............................................................. 113
Tabel 5.7 Tabel Analisis Waktu Long Shaft II ............................................................. 116
Tabel 5.8 Tabel Analisis Waktu Supressor Head.......................................................... 118
Tabel 5.9 Tabel Analisis Waktu Supressor ................................................................... 120
Tabel 5.10 Tabel Analisis Waktu Lowerhead 1 ............................................................ 121
Tabel 5.11 Tabel Analisis Waktu Lowerhead II ........................................................... 125
Tabel 5.12 Tabel Analisis Waktu Upperhead ............................................................... 129
Tabel 5.13 Tabel Analisis Waktu Handle ..................................................................... 133
Tabel 5.14 Tabel Analisis Waktu Handle Head ............................................................ 135
Tabel 5.15 Tabel Analisis Waktu Hand Grip 1 ............................................................. 138
Tabel 5.16 Tabel Analisis Waktu Hnad Grip 2 ............................................................. 140
Tabel 5.17 Tabel Analisis Waktu Threaded Rod .......................................................... 141
Tabel 5.18 Perbandingan Ukuran Desain dan Aktual ................................................... 143
vi
Tabel 5.25 Biaya Tools Turning ................................................................................... 236
Tabel 5.26 Biaya Tools Miling ..................................................................................... 236
Tabel 5.27 Biaya Tools Drilling ................................................................................... 237
Tabel 5.28 Biaya Tools Mesin Gerinda ........................................................................ 238
Tabel 5.4.1 Tabel Waktu ............................................................................................... 238
Tabel 5.4.2 Tabel Rekap Dimensi ................................................................................. 239
Tabel 5.4.3 Tabel Rekap Biaya ..................................................................................... 240
Tabel 5.82 Failure Mode and Effect Analysis Sheet..................................................... 241
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Bangku Kerja................................................................................................. 7

Gambar 2.2 Bagian-bagian palu ........................................................................................ 7
Gambar 2.3 Ball Pen Hammer .......................................................................................... 8
Gambar 2.4 Soft Faced Hammer ....................................................................................... 8
Gambar 2.5 Straight Pen Hammer .................................................................................... 8
Gambar 2.6 Cross Pen Hammer ........................................................................................ 9
Gambar 2.7 Ragum Sejajar ............................................................................................. 10
Gambar 2.8 Ragum Tidak Sejajar ................................................................................... 10
Gambar 2.9 ragum tangan ............................................................................................... 10
Gambar 2.10 Ragum Putar .............................................................................................. 11
Gambar 2.11 Ragum Universal ....................................................................................... 11
Gambar 2.12 Bagian-bagian ragum ................................................................................ 11
Gambar 2.13 Bagian-Bagian Kikir ................................................................................. 12
Gambar 2.14 Macam-Macam Kikir Berdasarkan Bentuknya ......................................... 13
Gambar 2.15 Macam-macam Kikir Berdasarkan Sisinya ............................................... 13
Gambar 2.16 Macam-macam Kikir Berdasarkan Bentuk Pahatannya............................ 14
Gambar 2.17 Tabel Macam-macam Kikir Berdasarkan Tingkat Kekasarannya ............ 14
Gambar 2.18 Penggores .................................................................................................. 14
Gambar 2.19 Penitik........................................................................................................ 15
Gambar 2.20 Bagian-bagian Gergaji Tangan.................................................................. 15
2.21 Gambar Gergaji tangan ........................................................................................... 16
Gambar 2.22 Gergaji mesin ............................................................................................ 17
Gambar 2.23 Macam-macam tap .................................................................................... 17
Gambar 2.24 Macam-macam sney.................................................................................. 18
Gambar 2.25 Jangka Sorong ........................................................................................... 18
Gambar 2.26 mikrometer sekrup .................................................................................... 19
Gambar 2.27 Mistar Ukur ............................................................................................... 19
Gambar 2.28 Mistar Ukur Siku ....................................................................................... 20
Gambar 2.29 Dial Test Indicator ..................................................................................... 20
viii
Gambar 2.30 Kunci pas ................................................................................................... 21
Gambar 2.32 Kunci tang ................................................................................................. 21
Gambar 2.33 Gerinda Tangan ......................................................................................... 22
Gambar 2.34 Gerinda Duduk .......................................................................................... 22
Gambar 2.35 Mesin Gerinda Silindris ............................................................................ 22
Gambar 2.36 Mesin Gerinda Rata Vertikal..................................................................... 23
Gambar 2.37 Mesin Gerinda Permukaan Horizontal ...................................................... 23
Gambar 2.38 Mesin Gerinda Sabuk ................................................................................ 24
Gambar 2.39 Mesin bor meja .......................................................................................... 25
Gambar 2.41 Mesin bor tangan ....................................................................................... 25
Gambar 2.43 Bor Spiral .................................................................................................. 25
Gambar 2.44 Deep Hole Drill ......................................................................................... 26
Gambar 2.45 Spade Drill................................................................................................. 26
Gambar 2.46 Stelite Drill ................................................................................................ 26
Gambar 2.54 Mesin Bubut Ringan ................................................................................. 28
Gambar 2.55 Mesin Bubut Muka .................................................................................... 28
Gambar 2.56 Mesin Bubut Revolver .............................................................................. 29
Gambar 2.57 Mesin Bubut Penyalin ............................................................................... 29
Gambar 2.58 Mesin Bubut CNC ..................................................................................... 29
Gambar 2.47 Bagian-bagian mesin bubut ....................................................................... 30
Gambar 2.48 Headstock .................................................................................................. 30
Gambar 2.49 Spindle ....................................................................................................... 31
Gambar 2.50 Chuck pada Headstock .............................................................................. 31
Gambar 2.51 Tailstock / kepala lepas ............................................................................. 32
Gambar 2.52 Bed ............................................................................................................ 33
Gambar 2.53 Eretan ........................................................................................................ 34
Gambar 2.54 Mesin Bubut Center .................................................................................. 34
ix
Gambar 2.55 Mesin Bubut Muka .................................................................................... 35
Gambar 2.56 Mesin Bubut Revolver .............................................................................. 35
Gambar 2.57 Mesin Bubut Penyalin ............................................................................... 35
Gambar 2.58 Mesin Bubut CNC ..................................................................................... 36
Gambar 2.59 Pahat kiri dan kanan .................................................................................. 36
Gambar 2.60 Bentuk - bentuk pahat ............................................................................... 37
Gambar 2.61 Three jaws dependent chuck ..................................................................... 38
Gambar 2.63 Dead center ................................................................................................ 38
Gambar 2.64 Life center ................................................................................................. 39
Gambar 2.65 Drill Chuck ................................................................................................ 40
Gambar 2.66 Proses-proses pada mesin turning ............................................................. 42
Gambar 2.67 Tabel Kecepatan Potong Mesin Bubut ...................................................... 43
Gambar 2.68 Tabel Pemakanan pada Mesin Bubut ........................................................ 43
Gambar 2.69 Mesin Frais Horisontal .............................................................................. 46
Gambar 2.70 Mesin Frais Vertikal .................................................................................. 47
Gambar 2.71 Mesin Frais Universal .............................................................................. 47
Gambar 2.72 Mesin Frais Datar ...................................................................................... 48
Gambar 2.73 Frais Meja Putar ........................................................................................ 48
Gambar 2.74 Mesin Frais CNC....................................................................................... 49
Gambar 2.77 Bagian-Bagian Mesin Frais ....................................................................... 50
Gambar 2.78 Cutter End Mill.......................................................................................... 52
Gambar 2.79 Cutter Shell End Mill ................................................................................ 52
Gambar 2.80 Cutter Face Mill ........................................................................................ 53
Gambar 2.81 Cutter End Mill 2 Lips .............................................................................. 53
Gambar 2.82 Dovetail Cutter .......................................................................................... 54
Gambar 2.83 Cutter Chamfer .......................................................................................... 54
Gambar 2.84 Prisma Cutter ............................................................................................. 55
Gambar 2.85 Double Angle End Mill ............................................................................. 55
Gambar 2.86 Cutter End Mill Ballnose........................................................................... 56
Gambar 2.87 Cutter Convex Radius ............................................................................... 56
Gambar 2.88 Cutter Corner Radius ................................................................................. 57
x
Gambar 2.89 Gear Module Cutter ................................................................................... 57
Gambar 2.90 Gear Module Endmill Cutter ..................................................................... 58
Gambar 2.91 GearT-Slote Cutter .................................................................................... 58
Gambar 2.92 Disc Cutter................................................................................................. 59
Gambar 2.93 Circular Saw Cutter ................................................................................... 59
Gambar 2.94 Ragum Putar .............................................................................................. 60
Gambar 2.95 Ragum Universal ....................................................................................... 60
Gambar 2.96 Dividing Head dan Kepala Lepas.............................................................. 61
Gambar 2.97 Arbor ......................................................................................................... 61
Gambar 2.98 Stub Arbor ................................................................................................. 62
Gambar 2.99 Contoh gambar teknik ............................................................................... 77
Gambar 2.100 Contoh Etiket Gambar ............................................................................. 78
Gambar 2.101 Batas Margin ........................................................................................... 78
Gambar 2.102 Macam-macam garis dan kegunaannya .................................................. 79
Gambar 2.103 Teknik menggambar garis ....................................................................... 80
Gambar 2.104 Pembuatan Fishbone Diagram — Menyepakati Pernyataan Masalah .... 82
Gambar 2.105 Pembuatan Fishbone Diagram — Mengidentifikasi Kategori-Kategori . 83
Gambar 2.106 Pembuatan Fishbone Diagram — Menemukan Sebab-Sebab Potensial . 84
Gambar 2.107 Pembuatan Fishbone Diagram ................................................................ 85
Gambar 3.1 Flowchart Metodelogi Praktikum ............................................................... 88
Gambar 4.1 Hasil Produk Pemeras Santan ..................................................................... 91
Gambar 5.1 Perbandingan Ukuran Base ....................................................................... 143
Gambar 5.2 Perbandingan Ukuran Short Shaft 1 .......................................................... 144
Gambar 5.6 Perbandingan Ukuran Long Shaft 1 .......................................................... 149
Gambar 5.7 Perbandingan Ukuran Long Shaft 2 .......................................................... 150
Gambar 5.8 Perbandingan Ukuran Supresor Head ...................................................... 151
Gambar 5.9 Perbandingan Ukuran Supresor ................................................................. 152
Gambar 5.10 Perbandingan Ukuran Lowerhead ........................................................... 153
xi
Gambar 5.11 Perbandingan Ukuran Lowerhead ........................................................... 154
Gambar 5.12 Perbandingan Ukuran Upperhead ........................................................... 156
Gambar 5.13 Perbandingan Ukuran Handle ................................................................. 157
Gambar 5.14 Perbandingan Ukuran Handle Head ........................................................ 158
Gambar 5.15 Perbandingan Ukuran Handgrip .............................................................. 159
Gambar 5.16 Perbandingan Ukuran Handgrip .............................................................. 160
Gambar 5.17 Perbandingan Ukuran Threadedrod ........................................................ 161
Gambar 5.1 Fishbone diagram ...................................................................................... 243
xi
Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2017
Kelompok 20
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Proses manufaktur adalah suatu kegiatan dalam perindustrian dimana tujuan
utama dari proses ini adalah mengubah barang mentah menjadi barang jadi dengan
tahapan-tahapan yang dilalui dari barang atau suatu benda kerja yang proses itu
dioperasikan oleh seorang operator, sedangkan proses produksi merupakan segala
kegiatan untuk menambah nilai guna suatu barang atau jasa menggunakan faktor-faktor
produksi yang ada agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia. Input dari proses
manufaktur ini berupa bahan baku/material dan desain yang memiliki output berupa
barang yang direncanakan. Proses manufaktur ini berhubungan/mempunyai kaitan
dengan proses produksi, yaitu proses manufaktur merupakan bagian dari proses
produksi atau dapat dikatakan proses produksi lebih luas dari proses manufaktur.
Sarjana teknik industri dituntut memahami seluk beluk proses manufaktur. Seorang
engineering harus memahami bagaimana suatu produk dihasilkan dengan proses
manufaktur, harus dapat mengetahui kompetensi-kompetensi dasar dari proses
manufaktur agar dapat menganalisis serta mengestimasi waktu dan biaya sehingga dapat
melakukan semua perencanaan produksi dengan baik. Sehingga diharapkan produk
yang dihasilkan nanti dapat lebih efektif dan efisien dari segi waktu, pilihan bahan baku
yang tepat, dan dari segi biaya. Untuk memperdalam kompetensi-kompetensi dasar
tentang proses manufaktur, dilakukan sebuah praktikum bernama proses manufaktur.
Oleh karena itu, dengan adanya praktikum proses manufaktur ini, membantu mahasiswa
untuk dapat mengetahui bagaimana aplikasi proses manufaktur dalam kehidupan nyata
tidak hanya memperdalam teori dari proses manufaktur saja.
Pada Praktikum Proses Manufaktur 2017 ini, praktikan diharapkan mampu
membuat prototype pemeras santan. Dimana bahan yang digunakan dalam pembuatan
short shaft dan long shaft adalah ST40, sedangkan untuk base, lowerhead, upperhead,
handgrib, handle, supresor, supresor head, handlehead adalah bahan aluminium. Proses
pembuatan pemeras santan ini melalui tahap pada kerja bangku yaitu teknik dasar yang
Departemen Teknik Industri

Universitas Diponegoro
2017 1
Kelompok 20
wajib dikuasai dalam mengerjakan benda kerja secara manual. Proses turning yaitu
proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-nagian mesin berbentuk silindris yang
dikerjakan dengan mesin bubut. Proses milling yaitu proses pemesinan dimana benda
kerja dikenakan ke pahat yang berputar. Assembling yaitu perakitan pada bagian –
bagian menjadi satu produk hingga menghasilkan produk tersebut.
1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dilaksanakannya Praktikum Proses Manufaktur adalah:
1. Menyelesaikan matakuliah TKI301P, Praktikum Proses Manufaktur.
2. Mengetahui berbagai macam mesin dan alat produksi secara umum, khususnya
yang terdapat di dalam laboratorium LSP.
3. Memahami fungsi dan kegunaan pengoperasian mesin seta alat-alat yang
digunakan dalam praktikum.
4. Mampu menginterpretasi produk yang dibuat kedalam teknik sesuai dengan hasil
pengerjaan.
5. Mampu membaca dan memahami gambar desain serta membuat produk sesuai
dengan desain yang diberikan
6. Mampu menginterpretasi produk yang dibuat kedalam gambar teknik sesuai
dengan hasil pengerjaan produk.
1.3 Batasan Penulisan

Pada praktikum Proses Manufaktur 2017 ini kami membuat prototype pemeras
santan. Praktikum di laksanakan di Laboratorium Sistem Produksi Teknik Industri
Universitas Diponegoro. Mesin – mesin yang terdapat di Laboratorium yaitu 6 mesin
turning dan terdapat 5 mesin miling. Proses pembuatan pemeras santan dibuat oleh 1
kelompok besar yang dibagi menjadi 2 kelompok kecil sehingga masing-masing
kelompok membuat 2 short shaft, 1 longshaft, 1 handgrib, 1 lowerhead dan pengerjaan
base, upperhead, handle, handle head, supresor, supresor head dilakukan dengan
kerjasama 1 kelompok besar tersebut. Alat yang digunakan alat pengerjaan pada kerja
bangku, mesin turning, mesin milling, sedangkan bahan yang digunakan adalah ST40

2017 2
Kelompok 20
dan aluminium untuk membuat pemeras santan. Proses pengerjaan dilakukan selama 4
hari kerja dengan jam kerja 5 jam perhari nya. Dalam laporan ini membandingkan
antara hasil pengerjaan pada praktikum dengan desain produk yang telah
diberikan.Sistematika penulisan laporan praktikum Proses Manufaktur 2017 adalah
sebagai berikut:
1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan praktikum Proses Manufaktur 2017 adalah sebagai
berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Membahas mengenai latar belakang pelaksanaan praktikum, tujuan
praktikum, batasan penulisan serta sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi tentang pengertian proses manufaktur, proses produksi, kerja
bangku, kerja turning, kerja milling, assembly, raw material, APD,
routing sheet, dan analisis kegagalan produk. Dalam bab ini juga
menjelaskan mengenai bagian-bagian mesin beserta fungsi bagian
tersebut, jenis-jenis mesin, jenis-jenis operasi pada mesin, peralatan dan
perlengkapan pada mesin, dan parameter pada mesin tersebut. Terdapat
penjelasan tentang macam-macam assembly, jenis-jenis material,
material yang digunakan dalam praktikum, APD, komponen routing
sheet, gambar teknik yang digunakan, FMEA, fishbone diagram, dan 5
whys.
BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM
Berisi tentang tahapan pelaksanaan Praktikum Proses Manufaktur 2017.
BAB IV PENGUMPULAN DATA
Berisi data – data yang diperoleh pada saat praktikum meliputi routing
sheet, dimensi produk yang dibuat, biaya mesin, dan biaya material.

2017 3
Kelompok 20
BAB V PEMBAHSAN DAN ANALISIS

Berisi tentang analisis tiap part yang telah dibuat yang meliputi waktu
dan dimensinya. Selain itu juga dibahas mengenai analisis kegagalan
produk dari segi waktu, biaya dan dimensi.
BAB VI PENUTUP
Berisi simpulan dan saran yang membahas seluruh hasil praktikum dan
isi laporan dalam bentuk ringkasan, dan hal-hal yang harus diperhatikan
oleh praktikan yang dibahas dalam sub bab saran.

2017 4
Kelompok 20
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Proses Manufaktur

Proses manufaktur merupakan pengolahan bahan mentah melalui proses fisika
dan kimia untuk mengubah bentuk, sifat, dan tampilan untuk membuat komponen atau
produk. Proses manufaktur bisa diartikan sebagai penambahan dan pengaplikasian
bahan fisik maupun kimia untuk merubah bentuk geometri bahan atau penampilan
permukaan dalam pembuatan komponen suatu produk. Proses manufaktur
membutuhkan komponen-komponen sederhana untuk diproses sehingga menjadi barang
yang lebih kompleks. Misalnya kompoen seperti baut, mur, plat besi dan lain-lain yang
merupakan komponen dasar yang dapat dirakit menjadi komponen lebih rumit dan
mempunyaoi nilai yang lebih besar dan berguna
(www.slametbudiarto.weebly.com)
2.2 Proses Produksi

Proses produksi kegiatan yang mengkombinasikan faktor-faktor produksi (man,
money, material, method) yang ada untuk menghasilkan suatu produk, baik berupa
barang atau jasa yang dapat diambil nilai lebihnya atau manfaatnya oleh konsumen.
Sifat proses produksi adalah mengolah, yaitu mengolah bahan baku dan bahan
pembantu secara manual dengan menggunakan peralatan, sehingga menghasilkan suatu
produk yang nilainya lebih dari barang semula.
Sistem produksi adalah sistem yang melakukan proses transformasi atau konversi
bahan mentah menjadi produk jadi dengan kualitas tinggi dan sesuai dengan desain
produk yang telah ditetapkan. Dalam proses transformasi ini terjadi pertambahan nilai
sehingga produk jadi mempunyai nilai yang lebih tinggi dari pada nilai bahan mentah.
Sistem Manufaktur adalah sistem yang melakukan proses transformasi/konversi
keinginan (needs) konsumen menjadi produk jadi yang berkualitas tinggi. Keinginan
konsumen diketahui dari studi pasar, yang kemudian keinginan ini diterjemahkan
menjadi desain produk, dan kemudian menjadi desain proses.

2017 5
Kelompok 20
Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa proses produksi memiliki arti yang
lebih luas daripada proses manufaktur. Perbedaan proses manufaktur dan proses
produksi yaitu proses manufaktur pengolahan barang mentah hingga memiliki nilai,
sedangkan proses produksi adalah pengolahan barang mentah hingga barang dapat di
nikmati oleh konsumen.
(www.artikelsiana.com)
2.3 Kerja Bangku

2.3.1 Definisi
Kerja bangku merupakan teknik dasar yang wajib dikuasai dalam mengerjakan
benda kerja secara manual. Pada Kerja bangku sangat ditekankan pengerjaan benda
kerja menggunakan tangan dan dikerjakan di bangku kerja dengan satu sumbu
pengerjaan. Seseorang yang melakukan kerja bangku harus dapat menggunakan perlatan
kerja bangku dengan baik dan benar. Tujuan dari proses kerja bangku adalah agar
mampu mengerjakan berbagai pekerjaan manapun baik yang maenggunakan mesin atau
yang tidak menggunakan mesin (manual), mengasah ketelitian dalam melakukan segala
pekerjaan. Beberapa proses pengerjaan benda kerja yang dapat dilakukan antara lain
(Fiqa Rahadi, 2013):
a. Pemotongan benda kerja / material dengan gergaji
b. Meratakan permukaan benda kerja, membuat damfer dengan menggunakan
kikir
c. Pembuatan ulir dalam (pengetapan) dan ulir luar (penyenaian)
d. Membuat lubang
e. Pengukuran
2.3.2 Peralatan Kerja Bangku dan Penggunaan

1. Bangku Kerja
Merupakan alat yang digunakan untuk meletakkan peralatan dan benda kerja yang
digunakan dalam proses pengerjaan barang. Terbuat dari kayu yang kokoh agar tidak
mudah goyang saat digunakan. Bangku kerja berbeda dengan meja kerja, karena meja

2017 6
Kelompok 20
kerja merupakan meja yang digunakan untuk keperluan administrasi, seperti menulis,
membaca, dan mengetik (Edi Purwanto, 2016).
Gambar 2.1 Bangku Kerja

2. Palu
Terbuat dari baja karbon tinggi, digunakan untuk alat pemukul, seperti memukul
paku, memukul penitik, maupun mengencangkan tuas (Modul Praktikum Proses
Manufaktur, 2017).
Bagian – bagian palu :
1. Peen, merupakan kepala palu dengan berbagai macam bentuk.
2. Face, merupakan permukaan palu yang digunakan untuk memukul.
3. Tangkai palu, sebagai pegangan palu.
Gambar 2.2 Bagian-bagian palu

Macam – macam palu (Edi Purwanto, 2016):
a. Ball pen hammer
Merupakan palu dengan kepala berbentuk bulat, contohnya, palu konde,
digunakan untuk mencekungkan dan mengelingkan benda kerja.

2017 7
Kelompok 20
Gambar 2.3 Ball Pen Hammer

b. Soft faced hammer (palu bantalan lunak)
Untuk memukul benda kerja yang berbahan lunak. Pada ujung palu terbuat
dari karet, plastik, ataupun kuningan.
Gambar 2.4 Soft Faced Hammer

c. Staright pen hammer (palu pen searah)
Untuk meratakan dan merapatkan sudut yang searah.
Gambar 2.5 Straight Pen Hammer

d. Cross pen hammer (palu pen melintang)
Untuk meratakan dan merapatkan sudut yang melintang.

2017 8
Kelompok 20
Gambar 2.6 Cross Pen Hammer
3. Ragum
Ragum merupakan perkakas yang digunakan untuk menjepit benda kerja saat
melakukan pekerjaan mekanik seperti menggergaji, mengikir, mengebor, dan lain-lain.
Agar benda kerja yang dijepit pada bagian ragum tidak mengalami kerusakan maka
ragum dilengkapi vice klem.
Pemasangan ragum pada bangku kerja harus disesuaikan dengan tinggi pekerja.
Sebagai patokan yaitu apabila ragum dipasang pada bagku kerja, maka tinggi ragum
harus sebatas siku pekerja pada keadaan berdiri sempurna.
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat menjepit benda kerja pada ragum
adalah (Wisnu Putra, 2013):
 Gunakan pelapis rahang ragum untuk mencegah benda kerja agar tidak rusak
permukaannya.
 Penjepitan benda kerja harus rata, permukaan benda kerja yang keluar dari
rahang ragum harus lurus dan sejajar dengan rahang ragum.
Macam – macam ragum :
a. Ragum sejajar
Untuk mencekam benda dimana bidang pada benda kerja harus sejajar dengan
rahang ragum.

2017 9
Kelompok 20
Gambar 2.7 Ragum Sejajar

b. Ragum tidak sejajar
Untuk mencekam benda kerja yang besar dan berat, misal terbuat dari baja.
Gambar 2.8 Ragum Tidak Sejajar

c. Ragum tangan
Merupakan ragum yang terdiri dari tuas, batang berulir, rahang gerak, rahang
tetap, ulir penahan, pengunci, serta landasan dimana semua operasinya
dilakukan dengan mudah oleh tangan.
Berikut merupakan gambar dari ragum tangan:
Gambar 2.9 ragum tangan

d. Ragum putar
Pada alas ragum ini berbentuk lingkaran yang dapat diputar 360°, dan bagian
tengahnya terdapat skala nonius yang dapat diatur untuk menentukan sudut
putaran yang dikehendaki.

2017 10
Kelompok 20
Gambar 2.10 Ragum Putar

e. Ragum universal
Dapat digunakan untuk mengatur sudut benda kerja dalam posisi vertical
maupun horizontal.
Gambar 2.11 Ragum Universal
Bagian – bagian ragum :
Gambar 2.12 Bagian-bagian ragum

2017 11
Kelompok 20
4. Kikir
Merupakan alat yang digunakan untuk menghaluskan permukaan benda, terbuat
dari baja karbon tinggi. Kikir biasanya digunakan dalam proses finishing.
Bagian-bagian kikir :
1. Tangkai : Untuk memegang kikir
2. Heel : Bagian belakang kikir yang tidak bergerigi
3. Face : Bagian permukaan kikir yang bergerigi
4. Edge : Tepi dari gigi kikir
5. Point : Ujung kikir
Gambar 2.13 Bagian-Bagian Kikir
Macam – macam kikir :

 Berdasarkan bentuknya
a. Kikir pipih, digunakan untuk menghaluskan bidang yang sejajar tegak lurus.
b. Kikir persegi empat, untuk membuat suatu bidang rata agar menyiku satu
dengan yang lainnya.
c. Kikir pisau, untuk menghaluskan permukaan yang bersudut 60° atau kurang.
d. Kikir segitiga, untuk menghaluskan permukaan yang bersudut 60° atau
lebih.
e. Kikir setengah bulat, untuk menghaluskan permukaan yang cekung
f. Kikir bulat, untuk mengikir daerah benda yang berbentuk lubang bundar
g. Kikir warding, ntuk mengikir lubang berupa alur-alur kecil

2017 12
Kelompok 20
Gambar 2.14 Macam-Macam Kikir Berdasarkan Bentuknya

 Berdasarkan sisinya:
a. Kikir sisi sejajar
Untuk menghaluskan permukaan yang rata
b. Kikir sisi tirus
Untuk menghaluskan permukaan yang cekung
Gambar 2.15 Macam-macam Kikir Berdasarkan Sisinya

 Berdasarkan bentuk pahatnya:
a. Pahat tunggal (single cut)
Mempunyai bentuk gigi pengikir satu alur dengan sudut 65° - 85°.
b. Pahat ganda (double cut)
Mempunyai bentuk gigi yang saling bersilangan satu sama lain dengan
sudut 30° - 87°.
c. Pahat parut (rasp)
Untuk pengerjaan benda kerja berbahan lunak dengan volume pembuangan
bahan yang banyak.
d. Pahat kurva (curve tooth)

2017 13
Kelompok 20
Untuk pengerjaan benda kerja berbahan keras, seperti baja.
Gambar 2.16 Macam-macam Kikir Berdasarkan Bentuk Pahatannya

 Berdasarkan tingkat kekasarannya:
Gambar 2.17 Tabel Macam-macam Kikir Berdasarkan Tingkat Kekasarannya

5. Penggores
Penggores digunakan untuk menandai ukuran pada benda kerja. Ada beberapa
macam penggores, yaitu penggores tangan sedukan, penggores dengan satu ujung
bengkok, dan penggores dengan satu ujung yang dirubah. Cara menggunakan penggores
dengan menggoreskan penggores pada benda kerja agar tercipta suatu tanda (David
Winarto, 2013).
Gambar 2.18 Penggores

2017 14
Kelompok 20
6. Penitik
Penitik digunakan untuk menitik bagin benda kerja yang akan dibor. Cara
menggunakan penitik yaitu menitik bagian benda kerja dengan memukul penitik
menggunakan palu supaya menimbulkan bekas titik (Tri Susanto, 2009).
Gambar 2.19 Penitik

7. Gergaji
Gergaji merupakan alat yang digunakan untuk memotong material benda kerja.
Bagian – bagian gergaji :
a) Frame/kerangka
Merupakan penghubung antara tangkai gergaji dengan daun gergaji.
b) Daun gergaji
Terdiri dari gigi – gigi gergaji dengan berbagai ukuran, berfungsi untuk
memotong benda kerja.
c) Mur pengencang
Untuk mengaitkan dan mengencangkan daun gergaji dengan kerangka.
d) Pin
Pengait daun gergaji dengan kerangka yang terletak di ujung gergaji.
Gambar 2.20 Bagian-bagian Gergaji Tangan

2017 15
Kelompok 20
Macam-macam gergaji yaitu:

a. Gergaji tangan
Gergaji tangan digunakan untuk memotong material yang mempunyai
penampang kecil dan berkekuatan rendah. Agar dalam penggergajian tidak
meleset dari batas yang telah dibuat, sebelumnya dilakukan pembuatan alur
untuk memantapkan penggergajian. Kedudukan gergaji harus menyudut 15o
terhadap benda kerja pada permulaannya.
Menurut letak gigi pemotonganya, gergaji tangan dibedakan menjadi :
 Gergaji bergigi tunggal
Untuk memotong benda kerja yang tebalnya melebihi daun gergaji.
 Gergaji bergigi kembar
Untuk memotong benda kerja yang tebalnya kurang dari lebar daun gergaji.
2.21 Gambar Gergaji tangan

b. Gergaji mesin
Gergaji mesin digunakan untuk memotong material berpenampang besar.
Kelebihan dari gergaji mesin adalah daun gergaji yang kecil sehingga hanya
akan membuang sedikit material, dan juga daya potongnya besar.
Cara pengoprasiannya yaitu benda kerja dipasang pada rahang sampai pada
ukuran yang diinginkan, kemudian menyalakan mesin sampai benda terpotong.

2017 16
Kelompok 20
Gambar 2.22 Gergaji mesin

8. Tap
Merupakan alat yang berfungsi untuk membuat ulir dalam. Terbuat dari baja
karbon yang dipanaskan dan dikeraskan dengan kecepatan tinggi.
Macam – macam tap :
a. Tapper
Digunakan pada awal pengetapan, pada ujungnya berbentuk tirus yang
menghasilkan ulir sebanyak 8-9 ulir saja.
b. Plug
Digunakan pengetapan kedua, dapat menghasilkan 50% dari proses penguliran.
c. Bottoming
Digunakan pada akhir pengetapan, untuk membuat ulir secara penuh, karena
dapat mencapai dasar lubang.
Gambar 2.23 Macam-macam tap

9. Sney
Sney merupakan alat yang digunakan untuk membuat ulir luar. Bentuk snei
menyerupai mur tetapi ulirnya merupakan mata potong. Pada proses pembuatan ulir,
snei dipegang oleh tangkai snei. Cara pengoperasiannya yaitu snei dimasukkan ke

2017 17
Kelompok 20
benda kerja dan snei dikunci melalui baut-baut pengikat pada snei agar benda kerja
tidak ikut bergerak ketika snei diputar.
Macam – macam sney :
1. Sney belah bulat.
2. Sney segi enam.
Gambar 2.24 Macam-macam sney

10. Alat ukur
Ada berbagai macam alat ukur yang digunakan untuk mengukur benda kerja.
Beberapa alat ukur diantaranya mistar, precision square, jangka sorong, dan micrometer
sekrup. Masing-masing alat tersebut memiliki tingkat ketelitian yang berbeda-beda.
a. Jangka Sorong
Disebut juga vernier caliper, merupakan alat ukur yang mempunyau ketelitian
0,01 mm, digunakan untuk mengukur diameter permukaan benda (diameter
luar), diameter dalam pada benda kerja yang berlubang, serta kedalaman
benda.
Bagian-bagian dari jangka sorong yaitu:
Gambar 2.25 jangka sorong
Gambar 2.25 Jangka Sorong

2017 18
Kelompok 20
b. Mikrometer Sekrup
Merupakan alat ukur dengan ketelitian 0,01 mm, digunakan untuk mengukur
diameter dan tebal benda kerja.
Bagian-bagian pada mikrometer sekrup:
Gambar 2.26 mikrometer sekrup

c. Mistar Ukur
Merupakan penggaris dengan ketelitian 1 mm untuk mengukur panjang dan
lebar benda.
Gambar 2.27 Mistar Ukur

d. Mistar Ukur Siku
Merupakan alat ukur yang membentuk sudut 90o untuk mengukur bidang-
bidang yang saling tegak lurus.

2017 19
Kelompok 20
Gambar 2.28 Mistar Ukur Siku

e. Dial Test Indicator
Dial Indikator atau juga dikenal dengan Dial Gauge ialah alat ukur dengan
skala pengukuran yang sangat kecil, contohnya pada pengukuran pergerakan
suatu komponen (backlash, endplay) dan pengukuran kerataannya (round out).
Fungsi dial indikator adalah untuk:
 Mengukur kerataan permukaan bidang datar.
 Mengukur kerataan permukaan dan kebulatan sebuah poros.
 Mengukur kerataan permukaan dinding Cylinder.
Gambar 2.29 Dial Test Indicator

11. Kunci
Kunci adalah alat yang terbuat dari baja tempaan yang berfungsi untuk
mengencangkan dan mengendurkan mur atau baut. Kunci memiliki berbagai bentuk
sesuai dengan mur dan bautnya. Ada 2 jenis kunci, yaitu :
 Kunci Kaku
 Kunci pas berganda
 Kunci mata
 Kunci sok

2017 20
Kelompok 20
 Kunci cincin
 Kunci khusus
 Kunci allen: untuk sekrup kepala benam
 Kunci moki: untuk mengencangkan berbagai ukuran mur
 Kunci inggris: untuk pekerjaan dimana kunci moki tidak dapat digunakan
 Kunci lubang: untuk mur yang terbenam
 Kunci gegep: untuk memutar benda bulat
 Kunci obeng: untuk mengencangkan sekrup
 Kunci tang: untuk menjepit, memutar, menekuk, dan memotong benda
Gambar 2.30 Kunci pas Gambar 2.31 Kunci obeng
Gambar 2.32 Kunci tang

12. Gerinda
Merupakan alat untuk menghaluskan permukaan benda dan membuang
permukaan suatu benda kerja dengan gerak melingkar.
Jenis – jenis mesin gerinda :
a) Gerinda tangan
Untuk mengasah benda kerja, membentuk, serta merapikan hasil pemotongan
maupun hasil pengelasan.

2017 21
Kelompok 20
Gambar 2.33 Gerinda Tangan
b) Mesin gerinda duduk

Untuk mengasah mata bor, mengasah pahat, membentuk, dan membuat
perkakas baru.
Gambar 2.34 Gerinda Duduk

c) Mesin gerinda silindris
Berfungsi untuk membuat bentuk – bentuk silindris.
Gambar 2.35 Mesin Gerinda Silindris

2017 22
Kelompok 20
d) Mesin gerinda rata vertikal

Mempunyai handle yang dipasang secara vertikal.
Gambar 2.36 Mesin Gerinda Rata Vertikal

Bagian – bagian mesin gerinda rata vertikal :
1) Handle, untuk memindahkan motor.
2) Kolom, tempat berputarnya paksi asah.
3) Tombolan setel halus.
4) Motor listrik dengan paksi asah.
5) Pegangan pemutar.
6) Batu asah segmen..
7) Lemari lindung.
8) Plat lambat magnetis.
9) Kaki
e) Mesin gerinda permukaan horizontal.
Gambar 2.37 Mesin Gerinda Permukaan Horizontal

2017 23
Kelompok 20
f) Mesin gerinda sabuk
Gambar 2.38 Mesin Gerinda Sabuk

13. Mesin Drilling
Mesin drilling atau yang biasa disebut mesin bor adalah mesin yang digunakan
bor yang mempunyai diameter bermacam-macam.
Jenis-jenis mesin bor :
a. Mesin bor meja
Merupakan mesin bor yang paling sederhana. Mesin ini biasanya ditempatkan
diatas bangku kerja kaki khusus dan poros bor langsung digerakkan oleh
sebuah motor listrik.
b. Mesin bor manual
Mesin bor manual memiliki pahat potong yang digerakkan secara manual
melalui tangkai pemutar dan pasangan roda gigi.
c. Mesin bor tangan
Mesin bor tangan memiliki pahat potong yang digerakkan menggunakan motor
listrik, dimensinya kecil dan ringan sehingga mudah dipindah-pindahkan.
d. Mesin bor tiang
Mesin bor tiang digunakan untuk mengebor benda – benda kerja yang lebih
tinggi dari mesin bor meja.

2017 24
Kelompok 20
Gambar 2.39 Mesin bor meja Gambar 2.40 Mesin bor tangan
Gambar 2.41 Mesin bor tangan Gambar 2.42 Mesin bor tiang
Mesin bor memiliki dua prinsip gerakan dasar yaitu gerakan berputar poros utama
dan gerakan pemakanan ke bawah. Cara membuat lubang dengan mesin bor yaitu
dengan melubangi sedikit demi sedikit hingga diameter yang sebenarnya (David
Winarto, 2013).
Macam – macam mata bor :
 Bor spiral
Untuk membuat lubang dengan diameter yang sama dengan diameter mata bor.
Gambar 2.43 Bor Spiral

 Bor lubang dalam (deep hole drill)
Untuk membuat lubang yang relative dalam.

2017 25
Kelompok 20
Gambar 2.44 Deep Hole Drill

 Mata bor skop (spade drill)
Untuk mengebor material yang keras tetapi rapuh, mata potong sering diganti –
ganti.
Gambar 2.45 Spade Drill

 Mata bor stelite
Mata bor berbentuk segitiga terbuat dari baja campuran tahan panas.
Gambar 2.46 Stelite Drill
Parameter yang harus diperhatikan dalam proses drilling (Groover, 2003) :

1) Kecepatan potong :
л𝑑𝑛
V= mm/menit........................................(2.1)
1000
2) Waktu Permesinan :
𝐿+𝐴
𝑇𝑚 = ..................................(2.2)
𝑓𝑟
3) Kedalaman potong
a = Do-d/2 mm...............................................(2.3)

2017 26
Kelompok 20
4) Drilling Through Holes

𝑡+𝐴
𝑇𝑚 = .....................................................(2.4)
𝑓𝑟
5) Drilling Blind Holes

𝑑+𝐴
𝑇𝑚 = … …....................................(2.5)
𝑓𝑟
Keterangan :
Tm = lama pengerjaan
L = panjang
A = allowance
Fr = freed rate
d = diameter benda (mm)
n = kecepatan putar mesin gurdi (rpm)
lt = panjang benda (mm)
(Groover, 2007)
2.4 Kerja Turning

2.4.1 Definisi
Mesin turning atau mesin bubut merupakan proses pemesinan untuk
menghasilkan bagian-nagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan mesin
bubut. Prinsip dasarnya adalah proses pemesinan permukaan luar benda silindris atau
bubut rata dengan benda kerja yang berputar dan satu pahat mata potong tunggal.
Gerakan pahatnya sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga
akan membuang permukaan (Widarto, Teknik Pemesinan)
Tujuan proses pengerjaan mesin turning adalah untuk menghasilkan benda-benda
dengan proses yang bisa dilakukan pada mesin turning, yaitu meratakan permukaan
benda, mengurangi diameter, pembuatan ulir, pembuatan radius, pembuatan tius, dan
lain-lain.

2017 27
Kelompok 20
2.4.2 Prinsip Kerja

Mesin turning memiliki beberapa prinsip kerja, yaitu (Widarto, 2008):
 Benda kerja yang berputar
 Menggunakan pahat bermata potong tunggal
 Gerakan pahat sejajar dengan sumbu putar benda kerja, sehingga megurangi
permukaan luar benda kerja
2.4.3 Jenis – Jenis Mesin Turning

1. Mesin bubut ringan.
Mesin bubut ringan dapat diletakkan di atas meja dan mudah dipindahkan sesuai
denga kebutuhan. Jenis ini umunya digunakan untuk membuat benda-benda kecil dan
biasanya dipergunakan untuk industry rumah tangga (www.hargareview.com).
Gambar 2.54 Mesin Bubut Ringan
2. Mesin bubut muka.

Pada mesin bubut ini, benda kerja dipegang dengan sebuah pelat berukuran besar
dan dapat disetel posisi cekamnya, sehingga tidak memerlukan “center” (Groover,
2003).
Gambar 2.55 Mesin Bubut Muka

2017 28
Kelompok 20
3. Mesin bubut revolver.

Perkakas yang diperlukan dalam pengerjaan dipasang pada sebuah kepala
revolver. Dapat memungkinkan penyayatan beberapa perkakas.
Gambar 2.56 Mesin Bubut Revolver

4. Mesin bubut penyalin
Untuk menduplikat benda kerja, dilengkapi dengan sensor peraba sehingga
membentuk benda kerja sama seperti contoh yang ada disampingnya (Groover,
2003).
Gambar 2.57 Mesin Bubut Penyalin

5. Mesin bubut CNC.
Pada proses pengerjaan barang, prosesnya harus diprogram terlebih dahulu,
sehingga mampu membubut benda dalam jumlah banyak dalam waktu relative
singkat (Groover, 2003).
Gambar 2.58 Mesin Bubut CNC

2017 29
Kelompok 20
2.4.4 Bagian – Bagian Mesin Turning dan Fungsinya
Gambar 2.47 Bagian-bagian mesin bubut

1. Headstock
Headstock dipasang pada landasan / bed dan dilengkapi dengan motor, pulley, dan
V-belt yang menyuplai tenaga ke spindel pada kecepatan rotasi yang beragam.
Fungsi headstock antara lain:
- Memegang dan memutar benda kerja
- Memegang peralatan lain yang cocok dengan spindel
- Sebagai ruang perubahan kecepatan
Gambar 2.48 Headstock

Bagian-bagian dari headstock (Drs. Daryanto, 2006):
a. Spindel
Spindel berfungsi untuk memindahkan putaran ke benda kerja. Spindel harus
terpasang kokoh dan terbuat dari baja yang kuat. Pada umumnya bagian dalam
spindel dibuat berlubang. Permukaan bantalan spindel biasanya dikeruskan dan

2017 30
Kelompok 20
digerinda. Bantalan ini terbuat dari perunggu. Untuk mengurangi gesekan,

dipakai “roller bearing” (bantalan roll).
Gambar 2.49 Spindle

b. Chuck
Chuck digunakan untuk alat pengikat benda kerja dan sekaligus untuk
menyetel benda kerja.
Gambar 2.50 Chuck pada Headstock

c. Transmisi
Transmisi digunakan sebagai pengatur kecepatan dan dapat mengatur roda-
roda gigi yang saling berhubungan.
2. Tailstock
Tailstock memiliki beberapa kegunaan, yaitu :
 Sebagai tempat pemikul ujung benda kerja yang akan dibubut.
 Sebagai tempat kedudukan bor pada waktu mengebor.
 Sebagai tempat kedudukan penjepit bor.
Bagian-bagian tailstock:
a. Handwheel
Roda tangan untuk menggerakkan poros center pada tailstock

2017 31
Kelompok 20
b. Body
Sebagai badan penyangga tailstock
c. Bed Lock
Tuas untuk mengunci tailstock
d. Barrel Lock
Tuas untuk mengunci barrel
e. Barrel
Mempunyai fungsi yang sama dengan spindel pada headstock, bedanya barrel
terletak pada tailstock
Gambar 2.51 Tailstock / kepala lepas

3. Bed
Bed yaitu landasan tempat dipasangnya rel-rel atau slop yang menyangga
carriage, tailstock, dan feeding mechanism. Biasanya terbuat dari besi cor yang
terbuat dari lapisan krom dan terdapat celah pendek pada landasan depan kepala
tetap untuk menaikkan kapasitas mesin bulat pada saat membuat roda-roda dan puli-
puli besar.
Kegunaan dari bed adalah :
o Tempat kedudukan kepala lepas
o Tempat kedudukan eretan (carriage)
o Tempat kedudukan penyangga diam (steady rest)
o Kerangka utama pada mesin bubut untuk landasan tailstock dan carriage alur.

2017 32
Kelompok 20
Gambar 2.52 Bed

Bagian-bagian Bed:
a. Bed Casting : alas yang digunakan untuk menopang carriage dan tailstock
b. Bed rack (poros beralur) : untuk memajukan carriage pada operasi memutar
saat automatic feed lever dikunci
c. Feed shaft : sebagai poros penyimpan yang dapat dihubungkan dengan kepala
lepas bubutan dan lewat kepala gear
d. Swarf Fray : tempat untuk menampung geram dari benda kerja yang dibubut.
4. Carriage (Eretan)
Carriage merupakan alat pemegang pahat untuk memberi tekanan pada benda
kerja. Dengan demikian pahat akan memotong benda kerja dengan potongan yang
sudah diatur terlebih dahulu. Carriage umumnya berbentuk “H datar” dari besi cor
yang bergerak tanpa berubah posisi dalam guide ways (bed), saddle dan cross slide
digerakkan oleh feed shaft dan lead screw.
Bagian-bagian carriage (Drs. Daryanto, 2006):
 Sadel : bagian yang terpasang pada alas mesin dan dapat bergeser sepanjang rel
alas mesin.
 Appron : bagian yang terpasang pada sadel dan di dalamnya terdapat gear,
clutch serta leaver atau menjalankan eretan secara manual atau otomatis.
 Eretan Melintang (Cross slide) : terpasang pada saddle dan bergerak melintang.
 Penjepit Pahat (Tool post) : untuk memegang / menjepit pahat.
 Compound rest : untuk melayani gerakan luncur yang dilakukan oleh
alatpotong dengan sudut tertentu.

2017 33
Kelompok 20
Gambar 2.53 Eretan

5. Feeding Mechanism
Feeding mechanism berfungsi untuk memberikan suatu gerak otomatis bagi
perkakas bubut yang secara langsung berhubungan dengan perputaran potongan
kerja.
6. Mesin bubut center.
Merupakan salah satu jenis mesin bbut horizontal yang mempunyai kepala tetap
yang tingginya sama dengan kepala lepasnya. Sehingga posisi chuck sudah center.
Digunakan untuk membubut luar, bubut kartel, membuat ulir, dan lain-lain (Groover,
2003).
Gambar 2.54 Mesin Bubut Center
7. Mesin bubut muka.

Pada mesin bubut ini, benda kerja dipegang dengan sebuah pelat berukuran besar
dan dapat disetel posisi cekamnya, sehingga tidak memerlukan “center” (Groover,
2003).

2017 34
Kelompok 20
Gambar 2.55 Mesin Bubut Muka

8. Mesin bubut revolver.
Perkakas yang diperlukan dalam pengerjaan dipasang pada sebuah kepala
revolver. Dapat memungkinkan penyayatan beberapa perkakas.
Gambar 2.56 Mesin Bubut Revolver

9. Mesin bubut penyalin
Untuk menduplikat benda kerja, dilengkapi dengan sensor peraba sehingga
membentuk benda kerja sama seperti contoh yang ada disampingnya (Groover,
2003).
Gambar 2.57 Mesin Bubut Penyalin

10. Mesin bubut CNC.
Pada proses pengerjaan barang, prosesnya harus diprogram terlebih dahulu,
sehingga mampu membubut benda dalam jumlah banyak dalam waktu relative
singkat (Groover, 2003).

2017 35
Kelompok 20
Gambar 2.58 Mesin Bubut CNC
2.4.5 Peralatan dan Perlengkapan Mesin Turning

1. Pahat bubut
Digunakan untuk memotong dan menyayat benda kerja. Pahat ini diletakkan pada
toolpost. Memiliki berbagai bentuk sesuai fungsi proses pengerjaannya.
Berdasarkan arah/gerak pemakanannya, pahat dibedakan menjadi :
a. Pahat Kiri
Pahat kiri merupakan pahat yang memiliki bagian yang landai disebelah kiri
dengan arah gerak pemakanannya dari kiri ke kanan.
b. Pahat Kanan
Pahat kanan merupakan pahat yang memiliki bagian landai disebelah kanan
dan arah gerak pemakanan dari kanan ke kiri
Gambar 2.59 Pahat kiri dan kanan

Berdasarkan bentuknya, pahat dibedakan menjadi:
a. Pahat kiri e. Pahat radius
b. Pahat potong f. Pahat alur
c. Pahat kanan g. Pahat ulir
d. Pahat rata h. Pahat muka

2017 36
Kelompok 20
Gambar 2.60 Bentuk - bentuk pahat

Berdasarkan tujuan pembubutannya.
o Pahat Roughing ( pahat kasar )
Selama pengerjaan kasar, pahat harus memotong benda dalam waktu sesingkat
mungkin, oleh karena itu pahat ini harus dibuat kuat, bentuknya lurus atau
bengkok.
o Pahat Finishing
Pahat ini dibagi menjadi pahat finishing titik dengan sisi potong bulat dan
pahat finishing datar dengan sisi potong rata.
Berdasarkan jenis bahannya :
 Unalloyed sttel / carbon steel
Memiliki kandungan karbon 0,5 – 4,5 %,kekerasannya akan berkurang pada
suhu 250°C.
 Alloy tool steel
Merupakan pahat HSS yang tahan terhadap keausan hingga suhu sampai
600°C, ssehingga dapat digunakan untuk membubut dengan kecepatan tinggi.
 Cemented carbide
Tersusun atas tungsten, kobalt, dan karbon. Dapat bertahan hingga suhu 900°C.
 Diamond Tips
Digunakan untuk finishing, mempunayi bahan yang keras dan tahan lama.
 Ceramic cutting materials.
Tersusun atas material yang sangat keras, penggunaannya seperti cutting tip.
2. Pencekam (Chuck)
Pencekam merupakan alat yang berfungsi untuk memegang benda kerja yang
akan dibubut. Pencekam akan mencekam benda kerja yang berbentuk silindris

2017 37
Kelompok 20
maupun tidak berbentuk silindris, tidak bergantung pada bentuk bulat. Pencekam
terdiri dari 2 macam, yaitu :
 Three Jaws Dependent Chuck
Pencekam tiga rahang dimana jika salah satu chucknya dikencangkan maka
chuck lainnya ikut kencang
 Four Jaws Independent Chuck
Pada pencekam empat rahang, keempat pengunci chuck harus dibuka / dikunci
sendiri-sendiri
Gambar 2.61 Three jaws dependent chuck Gambar 2.62 Four jaws independent chuck
3. Center
Center digunakan untuk memegang ujung-ujung dari benda kerja yang akan
dibubut, khususnya untuk benda kerja yang panjang agar tidak goyang. Ada dua macam
center :
a. Center mati/tetap (dead center)
Center mati merupakan center yang bagian ujungnya tidak dapat diputar. Center
ini digunakan untuk mendukung (menumpu) benda kerja pada sumbunya (pada
sumbu benda kerja di center drill terlebih dahulu). Pencekaman menggunakan
pasangan center tetap, pelat pembawa dan center putar ini dilakukan untuk
proses pembubutan diantara dua center.
Gambar 2.63 Dead center

2017 38
Kelompok 20
b. Center hidup/putar (life center)

Center putar merupakan center yang pada bagian ujungnya dapat berputar.
Gambar 2.64 Life center
4. Pembawa (Lathe Dog)

Lathe dog dipasang bersama – sama plat pembawa dengan maksud untuk
membawa serta benda kerja supaya ikut berputar seirama sumbu mesin (Drs. Daryanto,
2006).
5. Penyangga (Steady rest)
Penyangga digunakan dalam pengerjaan batang bulat yang panjang. Untuk menjaga
benda kerja supaya tidak melengkung ke bawah, sehingga tetap lurus segaris sumbu.
Macam penyangga ada dua, yaitu (Drs. Daryanto, 2006):
a. Penyangga Jalan (Following Steady)
Alat penyangga ini ikut bergerak searah dengan gerakan pahat atau eretan.
b. Penyangga Tetap (Fix steady)
Alat ini merupakan penyangga yang tidak dapat mengikuti gerakan pahat /
eretan, melainkan tetap.
6. Kartel
Kartel adalah alat yang berguna untuk membuat alur – alur kecil pada benda kerja
dengan maksud supaya tidak licin jika dipegang dengan tangan seperti pemegang.
Kartel dipasang sama persis seperti pahat.
7. Cairan pendingin
 Cairan sintetik (Syntetic fluids, chemical fluids)
Larutan murni ini bersifat melumasi. Biasanya dipakai untuk sifat penyerapan
panas yang tinggi dan melindungi dari korosi.
 Cairan emulsi (Emulsions, water miscible fluids, water soluble oils)

2017 39
Kelompok 20
Unsur pengemulsi ditambahkan ke dalam minyak yang kemudian dilarutkan

dalam air. Penambahan jenis minyak jenuh atau unsur lain dapat menambah
daya pelumas.
 Cairan semi sintetik
Merupakan perpaduan cairan sintetik dan emulsi dimana kandungan minyaknya
lebih sedikit kandungan pengemulsinya lebih banyak dari tipe cairan sintetik.
 Cutting Oils (minyak)
Berasal dari satu atau kombinasi dari minyak bumi, minyak binatang, minyak
ikan, atau minyak nabati.
Fungsi cairan pendingin :
Untuk mengurangi gesekan antara mata pahat dengan benda kerja, untuk
mengurangi suhu pahat, untuk mengurangi/menurunkan daya yang diperlukan,
untuk memperpanjang umur pahat.
8. Drill chuck
Berfungsi untuk mencekam mata gurdi saat pembuatan lubang pada pembuatan
mesin bubut. Dipasang pada poros kepala lepas (Taufiq Ridwan, 2008).
Gambar 2.65 Drill Chuck
2.4.6 Jenis-jenis Operasi pada Mesin Turning

Jenis-jenis operasi pada mesin turning yaitu (Modul Praktikum Proses
Manufaktur, 2016):
a. Pembubutan muka (facing)
Pahat dihantarkan secara radial ke benda kerja yang berputar untuk meratakan
permukaan bidang benda.

2017 40
Kelompok 20
b. Pembubutan tirus (taper turning)

Pahat dihantarkan dengan membentuk sudut tertentu terhadap sumbu putar
sehingga benda kerja akan mengerucut.
c. Pembubutan contour (countour turning)
Pahat dihantarkan mengikuti garis bentuuk tertentu sehingga benda akan
membentuk kontur yang diinginkan.
d. Pembubutan bentuk (form turning)
Menggunakan pahat bentuk tertentu dan arah pemakanannya dihantarkan
secara radial ke benda kerja.
e. Pembubutan tepi (chamfering)
Digunakan untuk memotong tepi ujung silinder membentuk sudut tertentu.
f. Pemotongan (cut off)
Pahat dihantarkan secara radial ke benda kerja yang berputar hingga
memotong benda kerja tersebut.
g. Threading (penguliran)
Menggunakan pahat segitiga, dihantarkan secara linier ke benda kerja,
sehingga terbentuk ulir pada silinder.
h. Pengeboran (boring)
Menggunakan perkakas bermata tunggal, misal mata bor dihantarkan secara
sejajar dengan sumbu putar, dengan diameter lubang sesuai dengan diameter
perkakas.
i. Penggurdian (drilling)
Dengan menghantarkan gurdi, misal drill chuck ke benda kerja yang berputar
sepanjang sumbu putarnya.
j. Knurling
Proses pembuatan kartel (alur pada permukaan) benda kerja, permukaan benda
kerja ditekan dengan rol pembentuk hingga terbentuk alur yang diinginkan.

2017 41
Kelompok 20
Gambar 2.66 Proses-proses pada mesin turning
2.4.7 Parameter pada Mesin Turning

Parameter yang perlu diperhatikan pada mesin turning yaitu (Groover,2003):
1. Kecepatan potong (Cutting Speed)
Merupakan kemampuan alat potong menyayat bahan dengan aman
menghasilkan tatal dalam satuan panjang / waktu. (mm/menit atau feed/menit).
  Dn
v ......................................(2.6)
1000
Keterangan :
V : Kecepatan potong (mm/menit)
D : diameter benda kerja (mm)
n : putaran spindle (rpm)

2017 42
Kelompok 20
Gambar 2.67 Tabel Kecepatan Potong Mesin Bubut

2. Kecepatan pemakanan
Merupakan jarak tempuh gerak maju pisau / benda kerja dalam satuan mm
/menit, atau gerak alat potong atau benda kerja dalam n putaran benda kerja /
pisau per menit.
𝑓𝑟 = 𝑓 × 𝑛...........................................(2.7)
Keterangan :
fr : feed rate (mm/menit)
f : pemakanan (mm/putaran)
Gambar 2.68 Tabel Pemakanan pada Mesin Bubut

3. Depth of cut
Kedalaman pemakanan pada ujung pahat
𝐷𝑜−𝑑𝑖
𝑑𝑜𝑐 = ........................................(2.8)
2
Keterangan :

2017 43
Kelompok 20
Do : diameter sebelum pembubutan (mm)

di : diameter setelah pembubutan (mm)
doc : depth of cut (mm)
4. Banyak pemakanan
Merupakan jumlah pengulangan penyayatan mulai dari pertama hingga selesai.
𝐷𝑜−𝑑𝑖
𝑖= .........................................(2.9)
2 ×𝐷𝑜𝑐
5. Waktu pemesinan
Waktu yang diperlukan untuk memproses suatu benda.
𝑙×𝑖
𝑇𝑚 = ...........................................(2.10)
𝑓×𝑛
Keterangan :
Tm : Waktu pemesinan (menit)
l : panjang benda kerja (mm)
i : banyak pemakanan.
f : gerak makan (mm/putaran)
 Pengurangan Diameter
𝜋.𝐷𝑜.𝐿
Tm = .....................................(2.11)
𝑓.𝑣
Keterangan :
Tm : Waktu pemesinan (menit)
L : panjang pemakanan (mm)
f : gerak makan (mm/putaran)
N : putaran spindle (rpm)
d0 : diameter awal benda (mm)
d1 : diameter akhir benda (mm)
doc : depth of cut
 Facing
0,5.𝐷
Tm = 𝑥𝑖 .........................................(2.12)
𝑓.𝑁

2017 44
Kelompok 20
Keterangan:
v : cutting speed(mm/rev)
D : Diameter benda
 Drilling
tA
Tm  ................................................(2.13)
fr
6. Material Removal Rate (MRR)
................................................(2.14)
MRR adalah kecepatan yang dibutuhkan pahat menghasilkan geram selama
satu menit.
Rumus :
𝑀𝑅𝑅 = 1⁄𝑓 𝑥 𝑎 𝑥 𝑤..............................(2.14)
Dimana,
Vf = kecepatan pemakanan (mm/menit)
MRR = kecepatan menghasilkan geram (mm3/menit)
a = depth of cut (mm)
w = lebar benda kerja yang dibubut (mm)
2.5 Kerja Milling

2.5.1 Definisi
Proses milling atau biasa disebut frais adalah proses pemesinan dimana benda
kerja dikenakan ke pahat yang berputar. Pada proses milling terjadi proses penyayatan
benda kerja dengan gigi potong jamak yang mengitari pisau sehingga dapat
menghasilkan waktu pemesinan yang lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa
berbentuk datar, menyudut, ataupun melengkung (Groover, 2003).
Tujuan digunakannya mesin milling adalah untuk mengerjakan proses permesinan
darilogam dengan gerakan utama pahat potongnya adalah dengan cara berputar.Mesin
milling dapat digunakan untuk proses membuat permukaan rata datar (plain milling),
milling muka (face milling), milling sudut (angular milling), milling gang (gang

2017 45
Kelompok 20
milling), milling bentuk (form milling), dan untuk membuat roda gigi, serta proses
drilling.
(www.scribd.com)
2.5.2 Prinsip Kerja

Berikut adalah prinsip kerja milling (Rama Septio, 2016):
 Gerak utama terletak pada sumbu Z (vertikal), yaitu pahat yang diputar dimana
pahat telah dipasang pada arbor. Gerakan ini disebut gerak potong.
 Benda kerja bergerak pada sumbu X dan Y (sejajar dan melintang) merupakan
gerak makan.
2.5.3 Jenis – Jenis Mesin Milling

1. Mesin Milling Horisontal
Mesin ini mempunyai sumbu horisontal, dan umumnya proses penyayatan
dilakukan pada bagian diameter pisau frais / selimut. alat potong mesin frais
horisontal umumya berbentuk diameter besat dan berlubang untuk dipasangkan pada
arbor.
Gambar 2.69 Mesin Frais Horisontal

2. Mesin Milling Vertikal
Pada mesin milling vertical, spindel mesin terdapat pada posisi vertikal,
biasanya digunakan juga untuk proses pengeboran. Prinsip pemotongan pada mesin
ini adalah pada bagian muka pisau frais Pada mesin ini biasanya alat potongnya

2017 46
Kelompok 20
berbentuk batang atau disebut pisau frais jari dan pisau berbentuk Keong / pisau frais
muka.
Gambar 2.70 Mesin Frais Vertikal
3. Mesin Milling Universal

Mesin ini merupakan gabungan dari mesin frais horisontal dan vertikal, akan
tetapi tidak dapat digunakan secara bersamaan. mesin jenis ini adalah mesin yang
cukup banyak digunakan.
Gambar 2.71 Mesin Frais Universal

4. Mesin Frais Datar
Mesin frais ini memiliki konstruksi tiang dan lutut (meja) yang dipasang pada
landasan tetap, konstruksi kuat dilengkapi hantaran daya untuk mengembalikan
gerakan meja. mesin Ini memiliki 3 gerakan, yaitu longitudinal, melintang, dan
vertikal.

2017 47
Kelompok 20
Gambar 2.72 Mesin Frais Datar

5. Mesin Frais Meja Putar
Gerak utama pahat pada sumbu z. Pahat dipasang pada arbor. Jika arbor berputar
melalui putaran motor listrik, pahat milling juga ikut berputar. Gerak makan yaitu
berupa gerak translasi pada sumbu x dan y.
Gambar 2.73 Frais Meja Putar

6. Mesin frais penyerut
Mesin frais ini mendapatkan nama karena kemiripannya dengan penyerut. Benda
kerja dibawah pada meja panjang yang hanya mempunyai gerakan longitudial, dan
dihantarkan terhap pemotong putar pada kecepatan yang sesuai. Gerakan hantaran
meja variabel dan pemotong putar adalah ciri utama yang membedakan ciri ini dari
penyerut. Gerakan lintang vertikal terdapat pada spindel pemotong. Mesin ini
dirancang untuk memfrais benda besar yang memerlukan pelepasan stok berat dan
untuk duplikasi teliti dari bentuk keliling dan profil.(www.teknikmesin.net).

2017 48
Kelompok 20
7. Mesin Frais Profil

Mesin frais ini digunakan untuk membuat profil. Mesin ini merupakan
penyesuaian mesin frais vertikal. Gerakan pada mesin dipadukan dengan gerakan
meja yang bersinggungan dengan suatu pola (www.annehira.com).
8. Mesin Frais Planet
Mesin frais CNC merupakan mesin frais vertikal yang dikendalikan denagn
sistem komputer dan numerik. untuk sistem persumbuan mesin frais cnc ada
beberapa macam tipe persumbuan yaitu 3 sumbu, dan 5 sumbu dengan 3 sumbu
gerakan lurus dan 2 sumbu gerakan putar. dan dapat membuat pola dalam bentuk 3
dimensi.
Gambar 2.74 Mesin Frais CNC

2017 49
Kelompok 20
2.5.4 Bagian-Bagian Mesin Milling dan Fungsinya
Gambar 2.77 Bagian-Bagian Mesin Frais

Keterangan Gambar :
 A : Spindle Mesin, sebagai tempat berputar dan dicekamnya alat potong.
 B : Arbor, sebagai penjepit cutter.
 C : Pisau Frais, sebagai alat penyayat benda kerja.
 D : Ragum, sebagai tempat untuk menjepit benda kerja.
 E : Meja Mesin, sebagai tempat kedudukan ragum.
 F : Lampu, sebagai alat penerangan saat proses berlangsung
 G : Selang cairan coolant, sebagai tempat mengalirnya pendingin dari

2017 50
Kelompok 20
penampungan
 I : Tuas Pengatur RPM, sebagai pengatur kecepatan berputarnya alat
potong
 H : Tuas Drill, untuk menaikkan dan menurunkan spindel ketika proses
drilling.
 J : Eretan Melintang Sumbu Y, sebagai penggerak pahat maju-mundur.
 K : Eretan Memanjang Sumbu X, sebagai penggerak meja mesin arah
horizontal
 L : Eretan Tinggi Sumbu Z, untuk menggerakkan meja pada arah naik-
turun.
 M : Bak Penampung Collant, untuk menampung cairan pendingin setelah
digunakan
 O1 : Tombol ON Spindel, untuk menghidupkan putaran spindel
 O : Tombol OFF Spindel, untuk mematikan putaran spindle
 P1 : Tombol ON Collant, untuk menghidupkan cairan
 P2 : Tombol OFF Collant, untuk mematikan cairan pendingin
 Q1 : Tombol ON Fedding, untuk menghidupkan fedding otomatis
 Q2 : Tombol OFF Fedding, untuk mematikan fedding otomatis
 R : Tombol Emergency, untuk mematikan mesin mendadak ketika terjadi
kesalahan
 T : Lampu Indikator, untuk mengetahui hidup atau matinya dari tombol
Operasional
2.5.5 Peralatan dan Perlengkapan Mesin Milling

1. Cutter(Alat Potong)
Jenis-Jenis Cutter pada mesin milling:
 End Mill Cutter
 Mempunyai gagang silindris ataupun konus dengan diameter sisi
potong 0.25 – 63 mm

2017 51
Kelompok 20
 Cutter roughing mempunyai alur-alur pada sisi potong bagian samping

dan chamfer pada bagian ujung sisi potong muka
 Cutter finishing tidak beralur dan sisi potong muka lancip.
 Pemasangan dengan collet adaptor atau quick change arbor untuk
gagang silindris
 Pemasangan dengan sleeve adaptor untuk gagang konus.
 Kegunaan : penyayatan muka ataupun samping, pembuatan alur,
pembuatan step dan bidang miring, pembuatan radius dalam sesuai
dengan jari-jari cutter dan sebagai boring tool.
Gambar 2.78 Cutter End Mill

 Shell End Mill
 Mempunyai lubang yang digunakan untuk dipasang pada stub arbor,
dengan diameter lubang mulai dari 16, 22, 27 dan 32 mm.
 Diameter cutter mulai dari 30 – 160mm
 Cutter roughing mempunyai alur-alur pada sisi potong bagian samping
dan chamfer pada bagian ujung sisi potong muka
 Cutter finishing tidak beralur dan sisi potong muka lancip.
Gambar 2.79 Cutter Shell End Mill

2017 52
Kelompok 20
 Face Mill
 Mempunyai lubang seperti shell end mill.
 Diameter cutter diatas 63 mm
 Tidak mempunyai sisi potong samping.
 Ujung sisi potong berbentuk chamfer.
 Kegunaan : membuat bidang rata /bidang miring yang luas.
Gambar 2.80 Cutter Face Mill

 Pisau Frais Jari 2 Mata Potong / End Mill 2 Lips
 Bentuk sama dengan endmill pada umumnya, tetapi lebih digunakan
pada proses finishing
 Panjang sisi potong muka tidak sama
 Diameter cutter mulai 0.25 – 30
 Kegunaan : membuat lubang tanpa membuat lubang awalan,
memperbaiki lubang yang salah dan sebagai boring tool
Gambar 2.81 Cutter End Mill 2 Lips
 Pisau Frais Sudut / Angle Cutter

a) Satu Sudut
1) Dovetail Cutter
 Bergagang silindris maupun berlubang seperti shell end mill
 Sudut pembentukan 45, 50, 55, 60, 75
 Kegunaan : pembuatan alur ekor burung pada bagian-bagian mesin

2017 53
Kelompok 20
Gambar 2.82 Dovetail Cutter

2) Cutter Chamfer
 Bergagang silindris maupun berlubang seperti shell end mill
 Sudut pembentukan 45, 60, 75
 Kegunaan : Membuat bidang miring dengan sudut istimewa
(chamfer)
Gambar 2.83 Cutter Chamfer

b) Dua Sudut
1) Prisma Cutter
 Berlubang seperti shell end mill
 Sudut pembentukan 45-45, 45-60, 30-60 dsb.
 Kegunaan : membuat alur V, membuat alur helic pada pembuatan
cutter

2017 54
Kelompok 20
Gambar 2.84 Prisma Cutter

2) Pisau Frais Jari 2 Sudut / Double Angle End Mill
 Bergagang silindris maupun konus
 Sudut pembentukan bervariasi
 Digolongkan sebagai special tool
 Kegunaan : membuat sudut yang sulit dikerjakan.
Gambar 2.85 Double Angle End Mill

 Pisau profil / profil cutter
1) Endmill Ballnose / pisau radius jari
 Bergagang silindris atau konus
 Umumnya dua mata potong
 Kegunaan : membuat alur radius dan membuat radius di bagian
pojok.

2017 55
Kelompok 20
Gambar 2.86 Cutter End Mill Ballnose
2) Convex radius / radius dalam

 Bermata potong banyak seperti disc cutter.
 Kegunaan : membuat alur radius dan membuat radius di bagian
pojok.
Gambar 2.87 Cutter Convex Radius

3) Corner radius / radius pinggir
 Berbentuk mirip dengan counter sink
 ‘Kegunaan : pembentukan radius bagian pinggir benda kerja

2017 56
Kelompok 20
Gambar 2.88 Cutter Corner Radius
4) Concave radius / radius luar

 Kegunaan : pembentukan radius luar setengah lingkaran
5) Gear module cutter / pisau modul roda gigi

 Kegunaan : pembentukan alur-alur roda gigi lurus maupun helic
Gambar 2.89 Gear Module Cutter

6) Gear module end mill cutter / pisau jari modul roda gigi
 Berbentuk mirip dengan counter sink
 Kegunaan : pembentukan alur-alur roda gigi lurus maupun helic

2017 57
Kelompok 20
Gambar 2.90 Gear Module Endmill Cutter

7) T-Slot Cutter
 Bergagang silindris / konus
 Kegunaan : pembuatan alur T dan pembuatan alur pasak (woodruff
Gambar 2.91 GearT-Slote Cutter

8) Disc Cutter
 Berbentuk piringan bergerigi
 Kegunaan: membuat alur

2017 58
Kelompok 20
Gambar 2.92 Disc Cutter

9) Circular saw / sliting saw
 Berlubang seperti shel end mill
 Mirip dengan disc cutter dengan gerigi yg lebih banyak
 Lebih tipis dari disc cutter
 Kegunaan: Membuat alut tipis dan dalam dan memotong benda kerja
Gambar 2.93 Circular Saw Cutter

2. Ragum
Fungsi dari ragum adalah untuk mencegah benda kerja bergerak atau bergeser
selama proses milling berlangsung. Terdapat beberapa macam ragum yaitu:
- Ragum Biasa

2017 59
Kelompok 20
Berfungsi menjepit benda kerja sederhana, biasanya benda kerja memilki

permukaan yang datar.
- Ragum Berputar
Menjepit benda kerja yang harus membentuk sudut dengan spindel. Pada
bagian bawah ragum ini terdapat alas yang bisa diputar hingga 360º. Di
bagian tengah terdapat skala nonius untuk menentukan sudut putaran.
Gambar 2.94 Ragum Putar

- Ragum Universal
Ragum jenis ini punya 2 sudut putar, sehingga bisa diatur vertikal dan
horizontal. Ragum ini bisa mengatur sudut benda kerja dari berbagai posisi.
Gambar 2.95 Ragum Universal

3. Dividing Head (Kepala Pembagi)
Kepala pembagi berfungsi membentuk segi beraturan pada poros yang panjang.
Biasanya dilengkapi alat pembagi untuk membantu penbagian yang tidak dapat
dilakukan langsung.

2017 60
Kelompok 20
Gambar 2.96 Dividing Head dan Kepala Lepas
4. Kepala Lepas
Berfungsi untuk menyangga benda kerja yang dikerjakan dividing head,
sehinggan saart dipotong benda tidak terangkat atau tertekan.
5. Arbor
Pada mesin frais horizontal, cutter dipasang pada arbor yang sudah diatur
dengan pemasang ring arbor. Fungsi arbor yaitu sebagai tempat memasang pahat,
arbor disebut juga poros milling.
Gambar 2.97 Arbor

6. Stub Arbor
Berfungsi sebagai pengikat cutter sebelum dipasang pada sarung tirus pada
sumbu utama.

2017 61
Kelompok 20
Gambar 2.98 Stub Arbor
2.5.6 Proses Pada Mesin Milling

 Face milling (frais muka)
Pada face milling, sumbu pemotong tegak lurus permukaan benda kerja. Operasi
permesinan dilakukan dengan memotong pada kedua sisi ujung dan pinggiran luar
pemotong.
Beberapa jenis face milling:
a) Konvensional face milling
Pada milling jenis ini diameter pemotong lebih besar dari lebar benda kerja,
pemotong tergantung pada kedua sisi.
b) Parsial face milling
Pada milling ini pemotong bergantung hanya pada satu sisi benda kerja
c) End milling
Diameter pemotong lebih kecil dari lebar benda kerja, sehingga slot
dipotong menjadi bagian.
d) Profile milling
Merupakan bentuk dari end milling dimana pinggiran bagian luar yang datar
terpotong
e) Pocket milling
Merupakan bentuk lain end milling menggunakan mill shallow pockets pada
bagian datar.
f) Kontur permukaan (surface contouring)

2017 62
Kelompok 20
Pada milling ini pemotong bolak-balik melintasi benda kerja sepanjang jalan
lengkung dengan interval yang dekat untuk membuat bentuk permukaan 3
dimensi.
 Peripheral milling
Frais periperal disebut juga plain milling, dimana sumbu pemotong sejajar
dengan permukaan benda kerja. Operasi dilakukan oleh ujung pemotong pada bagian
luar pemotong.
Beberapa jenis frais periperal, yaitu:
 Slab milling
Slab milling merupakan bentuk dasar dari frais periperal. Lebar pemotongan
melewati benda kerja pada dua sisi.
 Slotting (slot milling)
Lebar pemotongan pada frais ini kurang dari lebar benda kerja, membuat
slot pada pemotongan yang sangat tipis, bisa juga memotong benda kerja
menjadi dua disebut saw milling.
 Side milling
Pada frais ini alat potong bekerja di sisi benda kerja
 Straddle milling
Hampir sama dengan side milling, tapi pada straddle milling pemotong
bekerja pada kedua sisi benda kerja
 Form milling
Pada milling ini alat potong memiliki profil khusus untuk menentukan
bentuk slot yang dipotong
Jenis periperal milling berdasarkan arah putar pemotong:
 Up milling (frais naik)
Disebut juga frais konvensional. Pada frais ini arah gerak gigi pemotong
berlawanan gerak pemakanan. Chip yang dihasilkan mulai dari sangat tipis
dan akhirnya menebal.
 Down milling

2017 63
Kelompok 20
Down milling disebut juga climb milling. Arah gerak mata potong sama
dengan pemakanan. Chip yang dihasilkan awalnya tebal dan akhirnya
menipis (Groover, 2002).
2.5.7 Parameter Pada Mesin Milling

Maksud dari parameter yang dapat diatur adalah parameter yang dapat langsung
diatur oleh operator mesin ketika sedang mengoperasikan Mesin Frais. Seperti pada
Mesin Bubut, maka parameter yang dimaksud adalah putaran spindel (n), gerak makan
(f), dan kedalaman potong (a). Putaran spindel bisa langsung diatur dengan cara
mengubah posisi handle pengatur putaran mesin. Gerak makan bias diatur dengan cara
mengatur handle gerak makan sesuai dengan tabel f yang ada di mesin. Gerak makan
pada proses frais ada dua macam yaitu gerak makan per gigi (mm/gigi), dan gerak
makan per putaran (mm/putaran). Kedalaman potong diatur dengan cara menaikkan
benda kerja, atau dengan cara menurunkan pisau. Putaran spindel (n) ditentukan
berdasarkan kecepatan potong. Kecepatan potong ditentukan oleh kombinasi material
pisau dan material benda kerja. Kecepatan potong adalah jarak yang ditempuh oleh satu
titik (dalam satuan meter) pada selubung pisau dalam waktu satu menit. Rumus
kecepatan potong identik dengan rumus kecepatan potong pada mesin bubut. Pada
proses frais besarnya diameter yang digunakan adalah diameter pisau. Rumus kecepatan
potong :
𝜏𝑑𝑛
𝑣= ...................................................(2.15)
1000
Di mana :
v = kecepatan potong (m/menit)
d = diameter luar cutter (mm)
n = putaran benda kerja (putaran/menit)
Setelah kecepatan potong diketahui, maka gerak makan harus ditentukan. Gerak
makan (f) adalah jarak lurus yang ditempuh pisau dengan laju konstan relatif terhadap

2017 64
Kelompok 20
benda kerja dalam satuan waktu, biasanya satuan gerak makan yang digunakan adalah
mm/menit. Rumus gerak pemakanan sebagai berikut:
𝑓𝑟 = 𝑓. 𝑁. 𝑛𝑡.............................................(2.16)
𝑣.𝑛𝑡.𝑓
𝑓𝑟 = ............................................(2.17)
𝜋𝐷
Keterangan:
fr = feed rate (mm/menit)
f = hantaran dari setiap gigi potong(mm/gigi)
N = kecepatan spindle
Nt=jumlha gigi pemotng
D =diameter luar cutter
Kedalaman potong (d) ditentukan berdasarkan selisih tebal benda kerja awal
terhadap tebal benda kerja akhir. Untuk kedalaman potong yang relatif besar diperlukan
perhitungan daya potong yang diperlukan untuk proses penyayatan. Apabila daya
potong yang diperlukan masih lebih rendah dari daya yang disediakan oleh mesin
(terutama motor listrik), maka kedalaman potong yang telah ditentukan bisa digunakan.
Rumus kedalaman potong sebagai berikut:
𝐴 = 𝑑√𝐷. 𝑑........................................(2.18)
Keterangan:
D = diameter luar pemotong(mm
d = kedalaman potong(mm)
A= jarak untuk mencapai kedalaman potong penuh(mm)
Adapun, waktu yang dibutuhkan dalam proses milling adalah sebagai berikut:
(𝐿+𝐴)
𝑇𝑚 = x i horizontal..........................(2.19)
𝑓.𝑁.𝑛
Keterangan:
Tm = waktu permesinan
L = panjang benda kerja
A = jarak untuk mencapai kedalaman potong penuh(mm)
N = Kecepatan spindel

2017 65
Kelompok 20
N = jumlah mata sayat

f = hantaran dari setiap gigi potong(mm/gigi)
i = Banyak pemakanan
(www.iantscientiestcom)
2.6 Assembly
2.6.1 Definisi
Pengertian Assembling dalam bidang industri adalah menggabungkan beberapa
komponen baik baik itu barang jadi maupun setengah jadi menjadi suatu produk baru
tanpa mengubah fisik dan kimiawi susunan komponen-komponen pendukungnya.
Dalam proses assembling perlu memperhatikan beberapa hal seperti jenis bahan dari
komponen yang akan dirakit, tenaga yamg dibutuhkan dalam proses perakitan,
pemilihan metode penyambungan antar komponen, pemilihan metode penguatan,
toleransi, ergonomis dan finishing atau hasil akhir dari produk yang dihasilkan.
2.6.2 Peralatan Assembly

Peralatan untuk Assembling adalah:
- Tap, untuk membuat ulir dalam dari sebuah lubang guna masukan dari baut.
- Drey, sebagai alat bantu dalam menyatukan komponen antara baut dan
tempat lubangnya.
- Baut, untuk menyatukan komponen-komponen penyusun yang dimaksudkan
untuk temporal assembling.
2.6.3 Macam-Macam Assembly

Terdapat tiga macam Assembling yaitu :
 Permanent Assembling
Hasil dari perakitan ini tidak dapat dilepas kembali. Dapat dilakukan
pembongkaran atau pelepasan komponen-komponen kembali, tetapi akan
merusak benda kerja tersebut. Contohnya perakitan dengan
menggunakan las.

2017 66
Kelompok 20
 Semi Permanent Assembling

Merupakan assembling yang hasilnya dapat dibongkar atau dilepas
namun disertai dengan adanya sedikit perusakan terhadap benda kerja
yang dibuat. Contohnya adalah assembling dengan menggunakan paku
keling.
 Temporal Assembling
Merupakan assembling yang hasilnya dapat dibongkar atau dilepas tanpa
melakukan perusakan terhadap benda yang dibuat. Contohnya
assembling dengan menggunakan mur, baut.
2.7 Raw Material

2.7.1 Jenis-Jenis Material
Terdapat beberapa macam jenis material yang banyak dipakai dalam proses
rekayasa dan industri. Material-material tersebut dikelompokkan menjadi 6 golongan
yaitu:
1. Logam : baja, besi cor, titanium, logam paduan
Sifat fisik dalam logam misalnya konduktivitas listrik, konduktivitas
termal, sifat luster dan massa jenis. Logam yang mempunyai massa jenis,
tingkat kekerasan, dan titik lebur yang rendah (contohnya logam pada
umumnya mempunyai angka yang tinggi dalam logam alkali dan logam
alkali tanah) biasanya bersifat sangat reaktif. Jumlah elektron bebas yang
tinggi di segala bentuk logam padat menyebabkan logam tidak pernah
terlihat transparan.
2. Polimer : polietilan, polipropilen, polikarbonat
Suatu polimer adalah rantai berulang dari atom yang panjang, terbentuk dari
pengikat yang berupa molekul identik yang disebut monomer. Sekalipun
biasanya merupakan organik (memiliki rantai karbon), ada juga banyak
polimer inorganik. Contoh terkenal dari polimer adalah plastik dan DNA.
Polimer didefinisikan sebagai substansi yang terdiri dari molekul-molekul
yang menyertakan rangkaian satu atau lebih dari satu unit monomer.

2017 67
Kelompok 20
3. Karet : isopren, neopren, karet alam, dll

4. Gelas : gelas soda, gelas silika, gelas borosilikat
5. Keramik : alumina, karbida silikon, nitrida silikon dll
Sifat yang umum dan mudah dilihat secara fisik pada kebanyakan jenis
keramik adalah britle atau rapuh, hal ini dapat kita lihat pada keramik jenis
tradisional seperti barang pecah belah, gelas, kendi, gerabah dan sebagainya,
coba jatuhkan piring yang terbuat dari keramik bandingkan dengan piring
dari logam, pasti keramik mudah pecah, walaupun sifat ini tidak berlaku
pada jenis keramik tertentu, terutama jenis keramik hasil sintering, dan
campuran sintering antara keramik dengan logam. sifat lainya adalah tahan
suhu tinggi
6. Hibrida : komposit, sandwich, foam
Bahan komposit (atau komposit) adalah suatu jenis bahan baru
hasil rekayasa yang terdiri dari dua atau lebih bahan dimana sifat masing-
masing bahan berbeda satu sama lainnya baik itu
sifat kimia maupun fisikanya dan tetap terpisah dalam hasil akhir bahan
tersebut (bahan komposit).
2.7.2 Material yang Digunakan

Material yang digunakan dalam proses praktikum proses manufaktur adalah
berbahan alumunium yang termasuk dalam kategori logam. Alumunium memiliki titik
didih yang tidak terlalu tinngi. Hal ini berakibat pada sifat alumunium yang lebih getas
atau rapuh daripada logam-logam lain seperti besi. Penggunaan dari logam alumunium
sendiri pada praktikum proses manufaktur dimaksudkan agar lebih mudah untuk
dibentuk, sehingga tidak perlu memerlukan waktu produksi yang lama. Selain itu,
ditinjau dari segi harga, logam alumunium tergolong bahan yang ekonomis sehingga
dapat meminimalkan cost yang dikeluarkan. Adapun, logam alumunium yang
digunakan pada praktikum proses manufaktur adalah alumunium yang berbentuk
silinder panjang dengan diameter 19,05mm dan 12mm sesuai dengan produk yang akan
dibuat.

2017 68
Kelompok 20
2.8 K3
2.8.1 Definisi
Menurut Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah semua kondisi
dan faktor yang dapat berdampak pada keselamatan dan kesehatan kerja tenaga kerja
maupun orang lain (kontraktor, pemasok, pengunjung dan tamu) di tempat kerja (Riia
Anggraini, 2010).
2.8.2 Perbedaan Bahaya dan Resiko
Bahaya adalah segala kondisi yang dapat merugikan baik cidera atau kerugian
lainnya, atau bahaya adalah sumber, situasi atau tindakan yang berpotensi menciderai
manusia atau sakit penyakit atau kombinasi dari semuanya (menurut OHSAS
18001:2007). Bahaya ini merupakan ukuran kualitatif sehingga tidak dapat diukur tapi
penting bahwa bahaya tetap bahaya tidak ada efeknya dengan pekerjaan kecuali bahaya
terpapar dengan pekerja, peralatan dan lainnya, barulah itu berisiko. contoh bahaya
bekerja diketinggian tanpa pengaman, lubang dijalan, mengantuk saat mengendara.
Adapun, risiko adalah tingkat kemungkinan terjadinya insiden/kecelakaan
karena terpapar dari suatu bahaya. risiko ini sudah dapat diukur dan dimenej karena ada
2 faktor yang jadi acuannya yaitu: seberapa sering bahaya itu muncul dan seberapa
parah jika terjadi insiden. Resiko dapat dinyatakan dengan rumus (kemungkinan x
keparahan = risiko) (Irwan Mappe, 2013).
Kategori Resiko menurut parameter keseringan:
Tabel 2.1 Kategori Resiko
Kategori
Contoh Parameter I Contoh Parameter II
Keseringan
Terjadi 1X dalam masa lebih Probabilitas 1 dari 1.000.000 jam

Sangat Jarang
dari 1 tahun kerja orang lebih
Jarang Bisa terjadi 1X dalam setahun Probabilitas 1 dari 1.000.000 jam

2017 69
Kelompok 20
Kategori
Keseringan
kerja orang
Probabilitas 1 dari 100.000 jam kerja

Sedang Bisa terjadi 1X dalam sebulan
orang
Bisa terjadi 1X dalam Probabilitas 1 dari 1000 jam kerja

Sering
seminggu orang
Probabilitas 1 dari 100 jam kerja

Sangat Sering Terjadi hampir setiap hari
orang
Kategori Resiko menurut parameter keparahan

Kategori
Keparahan
Sangat Tidak terdapat cedera/penyakit, tenaga Total kerugian kecelakaan kerja

Ringan kerja dapat langsung bekerja kembali kurang dari Rp. 1.000.000
Total kerugian kecelakaan kerja

Cedera ringan, tenaga kerja dapat
Ringan antara Rp. 1.000.000 – Rp.
langsung bekerja kembali
1.500.000

2017 70
Kelompok 20
Tabel 2.3 (lanjutan) Kategori Resiko
Sedang Mendapat P3K atau tindakan medis, Total kerugian kecelakaan
tidak ada hilang jam kerja lebih dari 1X24 kerja antara Rp. 1.500.000 – Rp.
jam 5.000.000
Memerlukan tindakan medis lanjut/rujukan, Total kerugian kecelakaan kerja

Parah cacat sementara, terdapat jam kerja hilang antara Rp. 5.000.000 – Rp.
1X24 jam 10.000.000
Sangat Cacat Permanen, Kematian, terdapat jam Total kerugian kecelakaan kerja
Parah kerja hilang lebih dari 1X24 jam lebih dari Rp. 10.000.000
Kategori resiko yang dihasilkan dari penilaian matriks resiko

Tabel 2.4 Kategori Matriks Resiko
Rendah Perlu Aturan/Prosedur/Rambu
Sedang Perlu Tindakan Langsung
Tinggi Perlu Perencanaan Pengendalian
Ekstrim Perlu Perhatian Manajemen Atas
Contoh bahaya dan resiko

2017 71
Kelompok 20

No Bahaya Resiko Pengendalian
1 Pencahayaan Kurang Kelelahan mata Atur intensitas cahaya pada area
kerja
2 Ergonomi Ketidaknyamanan  Istirahat yang cukup
Low Back Pain  Pastikan posisi tubuh tegak
3 Listrik dari mesin Konsleting listrik Langsung mematikan mesin ketika
selesai digunakan
Kebakaran SOP kesiapsiagaan tanggap darurat
Tersengat listrik Pastikan tangan dalam kondisi

kering
4 Tinta Catridge Limbah B3 Pengolahan limbah B3
bekerjasama dengan pihak yang
lain
2.8.3 Ambang Batas Lingkungan Fisik Kerja

Setiap individu memiliki standar batasan mengenai keadaan lingkungan yang
dapat diterima oleh tubuh masing-masing.
 SUHU
Temparatur yang terlalu dingin akan mengakibatkan gairah kerja menurun.
Sedangkan temperatur udara yang terlampau panas, akan mengakibatkan
cepat timbulnya kelelahan tubuh dan cenderung melakukan kesalahan dalam
bekerja.
Tichauer telah menyelidiki pengaruh terhadap produktifitas para pekerja
penenunan kapas, yang menyimpulkan bahwa tingkat produksi paling tinggi
dicapai pada kondisi temperatur 750F – 800F (240C – 270C).

2017 72
Kelompok 20
 49 °C: Temperatur yang dapat ditahan sekitar 1 jam, tetapi jauh diatas
tingkat kemampuan fisik dan mental. Lebih kurang 30° derajat Celcius:
aktivitas mental dan daya tanggap mulai menurun dan cenderung untuk
membuat kesalahan dalam pekerjaan. Timbul kelelahan fisik.
6) ± 30°C: Aktivitas mental dan daya tanggap mulai menurun dan
cenderung untuk membuat kesalahan dalam pekerjaan, timbul kelelahan
fisik.
• ± 24 °C: Kondisi optimum.
3.2.1 ± 10 °C: Kelakuan fisik yang extrem mulai muncul.
Nilai Ambang Batas (NAB) untuk iklim kerja adalah situasi kerja yang masih
dapat dihadapi tenaga kerja dalam bekerja sehari-hari dimana tidak
mengakibatkan penyakit atau gangguan kesehatan untuk waktu kerja terus
menerus selama 8 jam kerja sehari dan 40 jam seminggu.
 PENCAHAYAAN
Pencahayaan didefinisikan sebagai jumlah cahaya yang jatuh pada
permukaan. Satuannya adalah lux (1 lm/m2), dimana lm adalah lumens atau
lux cahaya. Salah satu faktor penting dari lingkungan kerja yang dapat
memberikan kepuasan dan produktivitas adalah adanya penerangan yang
baik. Penerangan yang baik adalah penerangan yang memungkinkan pekerja
dapat melihat obyek-obyek yang dikerjakan secara jelas, cepat dan tanpa
upaya-upaya yang tidak perlu.
Pengaruh dan penerangan yang kurang memenuhi syarat akan mengakibatkan
dampak, yaitu:
1. Kelelahan mata sehingga berkurangnya daya dan effisiensi kerja.
2. Kelelahan mental.
3. Keluhan pegal di daerah mata dan sakit kepala di sekitar mata.
4. Kerusakan indra mata dan lain-lain

2017 73
Kelompok 20
2.8.4 Langkah Meminimasi Bahaya

Terdapat beberapa faktor yang dapat dilakukan untuk memperkecil
kemungkinan bahaya yaitu (Ilma Adzim, 2013):
 Eliminasi
Melakukan eliminasi sebisa mungkin terhadap bahaya-bahaya yang dapat
terjadi melalui langkah maupun pelaksanaan standar kerja yang baik
 Substitusi
Melakukan penggantian terhadap bahan, material maupun mesin yang akan
digunakan yang memberikan kemungkinan besar dapat menyebabkan
kecelakaan, misalnya kondisi yang telah aus atau telah lama.
 Perancangan
Memodifikasi perancangan alat, tempat kerja, yang lebih aman guna
memi`nimalisir bahaya atau resiko.
 Administrasi
Melakukan prosedur, aturan, pelatihan kerja sesuai standar dan memberikan
tanda maupun rambu bahaya bagi unsur-unsur yang beresiko.
 APD
APD merupakan perlindunagn yang paling dasar dalam meminimalisir efek
dari resiko atau bahaya yang ditimbulkan.
2.8.5 APD
 Wearpack, berguna untuk mellindungi badan dari kemungkinan terkena
beram hasil prosuksi maupun melindungi badan dari permukaan benda kerja
yang tajam.
 Alat pelindung mata, berfungsi untuk mencegah gerakan beram yang keluar
dari mesin mengenai mata.
 Alat pelindung tangan, berfungsi untuk melindungi tangan dari sifat benda
kerja yang tidak rata, kasar, maupun tajam.
Alat pelindung telinga, berfungsi untuk melindungi telinga dari frekuensi suara
mesin yang ditimbulkan, misalnya saat gergaji benda kerja.

2017 74
Kelompok 20
2.9 Routing Sheet

2.9.1 Definisi Routing Sheet
Routing sheet (Pengurutan produksi) adalah tabulasi langkah-langkah yang
dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-hal
yang berkaitan. Pengurutan produksi menjadi tulang punggung kegiatan produksi yang
merupakan pengumpulan kembali semua data yang dikembangkan oleh rekayasawan
proses dan alat komunikasi pokok antara rekayasawan produk dan orang
produksi. Routing sheet ini sering disebut juga dengan lembar proses atau lembar
operasi. Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan dan
untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha memperoleh
sejumlah produk yang diinginkan. (Apple, 1990).
2.9.2 Komponen Routing Sheet

Komponen urutan proses pada lembar urutan proses (Routing Sheet) didasarkan
pada peta proses operasi. Informasi yang diperoleh dari lembar urutan proses (Routing
Sheet) berbeda-beda. Umumnya adalah urutan pekerjaan yang dilakukan beserta detail
proses dan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan proses tersebut (Apple, 1990).
Dalam buku routing sheet Praktikum Proses Manufaktur 2016, komponen-komponen
yang terdapat pada routing sheetnya adalah:
Tabel 2.2 Contoh Routing Sheet
Process Planning
Langkah Kerja Proses Alat dan Bahan Ilustrasi Waktu estimasi Waktu Aktual
 Pada kolom langkah kerja diisi termasuk kerja apa yg akan dilakukan. Contoh:
jika kerja bangku (KB 01), jika mesin turning (KT 01), da jika mesin miling
(KM 01)

2017 75
Kelompok 20
 Pada kolom Proses diisi pekerjaan apa yang ingin dilakukan pada suatu tahapan
proses. Contoh : Pemasangan pahat rata kanan proses Turning
 Pada kolom alat dan bahan diisi alat apa saja dan bahan apa saja yang digunakan
saat praktikum. Contoh: ST40, kikir, pahat, kunci chuck, dll.
 Pada kolom Detail Proses, diisi dengan deskripsi urutan cara-cara (harus
berurut) untuk melakukan sebuah proses pada kolom Proses. Contoh : 1.
Mencari dan mencari alat dan bahan. 2. Meletakan alat dan bahan di bangku
kerja, dsb.
 Pada kolom ilustrasi diisikan gambar dari setiap proses.
 Pada kolom waktu estimasi diisi dengan perkiraan waktu yang dibutuhkan untuk
mengerjakan suatu proses. Gunanya yaitu untuk membandingkan dengan waktu
aktualnya dan membuat waktu standar
 Pada kolom waktu aktual diisi dengan aktualisasi waktu yang dibutuhka untuk
menyelesaikan suatu proses
2.9.3 Gambar Teknik

Pengertian Gambar Teknik yaitu suatu bentuk ungkapan dari suatu gagasan atau
pemikiran mengenai suatu sistim, proses, cara kerja, konstruksi, diagram, rangkaian dan
petunjuk yang bertujuan untuk memberikan instruksi dan informasi yang dinyatakan
dalam bentuk gambar, atau lukisan teknis. Gambar teknik biasanya diajarkan pada
sekolah tingkat atas, khususnya pada jurusan-jurusan teknik karena memiliki beberapa
fungsi yaitu (Sugiarto Hartanto, 2003):
 Penyampaian Informasi.
 Penyimpanan dan penggunaan keterangan (data teknis).
 Cara-cara pemikiran (perencanaan) data penyiapan informasi
Penyampaian informasi dengan gambar harus sesingkat-singkatnya, selengkap-
lengkapnya dan sejelas-jelasnya. Penyampaian informasi dengan gambar banyak
memakai simbol-simbol standar, maka penting bagi penulis maupun pembaca agar
mengetahui dan memahami apa maksud dari lambang-lambang yang tertera. Tujuan
penggunaan gambar teknik adalah untuk menterjemahkan gambar desain menjadi

2017 76
Kelompok 20
gambar terukur sehingga dapat dipahami orang lain, terutama oleh pelaksana, bagian
produksi, menghitung biaya, penggunaan material dan lain sebagainya.
Berikut adalah contoh gambar teknik.
Gambar 2.99 Contoh gambar teknik
(www.autocadtangerang.com)
Didalam gambar teknik juga terdapat etiket gambar dan beberapa tata cara
penulisan huruf maupun pembuatan dan fungsi garis. Berikut akan dijelaskan satu
persatu:
a. Etiket Gambar (Kepala Gambar)
Etiket adalah bagian dari gambar yang memuat tentang data-data atau informasi dari
gambar tersebut.Ada beberapa komponen yang wajib dituliskan dalam etiket / kepala
gambar yaitu nama / judul gambar, ukuran kertas, cara proyeksi/cara pandangan, skala
gambar ,nama instansi, nama drafter/pembuat, tanggal di buat, pemeriksa dan yang
menyetujui gambar, keterangan gambar dan satuan yang digunakan. Bila dalam etiket
tidak cukup untuk menampung informasi yang ingin disampaikan maka bisa
ditambahkan diatas etiket atau pada bagian kertas yang masih kosong, tapi itu biasanya
informasi tambahan tersebut menampung informasi tentang material yang digunakan,
jumlah, deskripsi, berat dan sebagainya. Berikut adalah contoh etiket :

2017 77
Kelompok 20
Gambar 2.100 Contoh Etiket Gambar

Dalam pembuatan etiket patut diperhatikan juga batas marginnya, berikut adalah batas
margin yang sesuai dengan standar ISO :
Gambar 2.101 Batas Margin
b) Jenis-jenis garis pada Gambar Teknik

Berikut ini merupakan macam-macam garis dan penggunaanya pada gambar teknik
sesuai dengan standar ISO (Takeshi Sato, 2007).

2017 78
Kelompok 20
Gambar 2.102 Macam-macam garis dan kegunaannya
Dalam gambar teknik dipergunakan beberapa jenis garis, yang masing-masing

mempunyai arti dan penggunaannya sendiri. Oleh karena itu penggunaannya harus
sesuai dengan maksud dan tujuannya. Ada lima jenis garis gambar, yaitu:
1. Garis Gambar: Untuk membuat batas dari bentuk suatu benda dalam gambar
2. Garis Bayangan: Berupa garis putus-putus dengan ketebalan garis 1/2 tebal garis
biasa. Garis ini digunakan untuk membuat batas sesuatu benda yang tidak
tampak langsung oleh mata.
3. Garis Hati: Berupa garis “ strip, titik, strip, titik “ dengan ketebalan garis 1/2
garis biasa. Garis ini misalnya digunakan untuk menunjukkan sumbu suatu
benda yang digambar.
4. Garis Ukuran: Berupa garis tipis dengan ketebalan 1 / 2 dari tebal garis biasa.
Garis ini digunakan untuk menunjukkan ukuran suatu benda atau ruang. Garis
ukuran terdiri dari garis petunjuk batas ukuran dan garis petunjuk ukuran. Garis
petunjuk batas ukuran dibuat terpisah dari garis batas benda, dengan demikian
maka tidak mengacaukan pembaca gambar. Sedang garis petunjuk ukuran dibuat
dengan ujung pangkalnya diberi anak tanda panah tepat pada garis petunjuk

2017 79
Kelompok 20
batas ukuran. Semua gambar teknik yang dikehendaki dengan pemotongan,

batas potongan harus digaris dengan garis potong ini.
5. Garis Potong: Garis ini berupa garis “strip, titik,titik,strip” dengan ketebalan1/2
tebal garis biasa.
Jenis garis menurut tebalnya ada tiga macam, yaitu: garis tebal, garis sedang dan
garis tipis. Ketiga jenis tebal garis ini menurut standar ISO memiliki perbandingan 1:
0,7 ; 0,5. Tebal garis dipilih sesuai besar kecilnya gambar, dan dipilih dari deretan tebal
berikut: 0, 18; 0, 25; 0, 35; 0, 5; 0, 7; 1; 1 4; dan 2 mm. Karena kesukaran-kesukaran
yang ada pada cara reproduksi tertentu, tebal 0, 18 sebaiknya jangan dipakai. Pada
umumnya tebal garis adalah 0, 5 atau 0, 7. Berikut adalah teknik menggambar garis
gores dan garis bertitik:
Gambar 2.103 Teknik menggambar garis
2.10 Analisis Kegagalan Produk

2.10.1 FMEA
Failure Mode Effect Analysis (FMEA) adalah sebuah metodologi untuk
menganalisis potensi masalah keandalan di awal siklus pengembangan, dimana lebih
mudah untuk mengambil tindakan untuk mengatasi masalah ini, sehingga meningkatkan
keandalan melalui desain. FMEA digunakan untuk mengidentifikasi potensi kegagalan,

2017 80
Kelompok 20
mengetahui efeknya pada pengoperasian produk, dan mengidentifikasi tindakan yang

akan dilakukan untuk mengurangi kegagalan. Langkah yang penting adalah
mengantisipasi kemungkinan kesalahan pada produk. Sementara untuk mengantisipasi
setiap kegagalan dirasa tidak mungkin.
FMEA dirancang untuk membantu engineer meningkatkan kualitas dan
keandalan desain. Penggunaan FMEA secara tepat dapat memberikan engineer beberapa
manfaat. Antara lain, manfaat ini meliputi :
 Meningkatkan produk / keandalan proses dan kualitas
 Meningkatkan kepuasan pelanggan
 Identifikasi awal dan penghapusan potensi produk / proses mode kegagalan
 Prioritas produk / kekurangan proses
 Menekankan pada pencegahan masalah
 Manajemen resiko serta mengambil tindakan-tindakan untuk mengurangi
risiko
 Memberikan fokus untuk meningkatkan pengujian dan pengembangan
 Meminimalkan perubahan terlambat dan biaya yang terkait
(www.npd-solutions.com)
2.10.2 Fishbone Diagram

Fishbone diagram (diagram tulang ikan — karena bentuknya seperti tulang ikan)
sering juga disebut Cause-and-Effect Diagram atau Ishikawa Diagram diperkenalkan
oleh Dr. Kaoru Ishikawa, seorang ahli pengendalian kualitas dari Jepang, sebagai satu
dari tujuh alat kualitas dasar (7 basic quality tools). Fishbone diagram digunakan ketika
kita ingin mengidentifikasi kemungkinan penyebab masalah dan terutama ketika
sebuahteam cenderung jatuh berpikir pada rutinitas (Tague, 2005, p. 247).
Suatu tindakan dan langkah improvement akan lebih mudah dilakukan jika
masalah dan akar penyebab masalah sudah ditemukan. Manfaat fishbone diagram ini
dapat menolong kita untuk menemukan akar penyebab masalah secara user
friendly, tools yang user friendly disukai orang-orang di industri manufaktur di mana

2017 81
Kelompok 20
proses di sana terkenal memiliki banyak ragam variabel yang berpotensi menyebabkan
munculnya permasalahan (Purba, 2008).
Langkah-Langkah Pembuatan Fishbone Diagram:
1) Menyepakati pernyataan masalah
Sepakati sebuah pernyataan masalah (problem statement). Pernyataan
masalah ini diinterpretasikan sebagai “effect”, atau secara visual
dalamfishbone seperti “kepala ikan”. Tuliskan masalah tersebut di
tengah whiteboard di sebelah paling kanan, misal: “Bahaya Potensial
Pembersihan Kabut Oli”. Gambarkan sebuah kotak mengelilingi tulisan
pernyataan masalah tersebut dan buat panah horizontal panjang menuju ke
arah kotak (lihat Gambar).
Gambar 2.104 Pembuatan Fishbone Diagram — Menyepakati Pernyataan Masalah

2) Mengidentifikasi kategori-kategori
Dari garis horisontal utama, buat garis diagonal yang menjadi “cabang”.
Setiap cabang mewakili “sebab utama” dari masalah yang ditulis. Sebab ini
diinterpretasikan sebagai “cause”, atau secara visual dalam fishboneseperti
“tulang ikan”. Kategori sebab utama mengorganisasikan sebab sedemikian
rupa sehingga masuk akal dengan situasi. Jumlah kategori biasanya sekitar 4
sampai dengan 6 kategori. Kategori pada contoh ini lihat Gambar dibawah.

2017 82
Kelompok 20
Gambar 2.105 Pembuatan Fishbone Diagram — Mengidentifikasi Kategori-Kategori
3) Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara brainstorming

Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang perlu diuraikan melalui
sesi brainstorming. Saat sebab-sebab dikemukakan, tentukan bersama-sama
di mana sebab tersebut harus ditempatkan dalam fishbone diagram, yaitu
tentukan di bawah kategori yang mana gagasan tersebut harus ditempatkan,
misal: “Mengapa bahaya potensial? Penyebab: Karyawan tidak mengikuti
prosedur!” Karena penyebabnya karyawan (manusia), maka diletakkan di
bawah “Man”. Sebab-sebab ditulis dengan garis horisontal sehingga banyak
“tulang” kecil keluar dari garis diagonal.
Pertanyakan kembali “Mengapa sebab itu muncul?” sehingga “tulang” lebih
kecil (sub-sebab) keluar dari garis horisontal tadi, misal: “Mengapa
karyawan disebut tidak mengikuti prosedur? Jawab: karena tidak memakai
APD” (lihat Gambar ).
Satu sebab bisa ditulis di beberapa tempat jika sebab tersebut berhubungan
dengan beberapa kategori.

2017 83
Kelompok 20
Gambar 2.106 Pembuatan Fishbone Diagram — Menemukan Sebab-Sebab Potensial

4) Mengkaji dan menyepakati sebab-sebab yang paling mungkin
Setelah setiap kategori diisi carilah sebab yang paling mungkin di antara
semua sebab-sebab dan sub-subnya. Jika ada sebab-sebab yang muncul pada
lebih dari satu kategori, kemungkinan merupakan petunjuk sebab yang
paling mungkin. Kemudian kaji kembali sebab-sebab yang telah didaftarkan
(sebab yang tampaknya paling memungkinkan) dan tanyakan , “Mengapa
ini sebabnya?”. Pertanyaan “Mengapa?” akan membantu kita sampai pada
sebab pokok dari permasalahan teridentifikasi. Tanyakan “Mengapa ?”
sampai saat pertanyaan itu tidak bisa dijawab lagi. Kalau sudah sampai ke
situ sebab pokok telah terindentifikasi.
Lingkarilah sebab yang tampaknya paling memungkin pada fishbone
diagram (lihat Gambar 2.10.2.4).

2017 84
Kelompok 20
Gambar 2.107 Pembuatan Fishbone Diagram
2.10.3 5 Whys
Why Analysis adalah salah satu alat bantu atau bisa disebut sebagai tool yang
digunakan untuk menemukan titik dari suatu akar permasalahan. Tool ini membantu
anda untuk mengidentifikasi akar masalah atau penyebab dari ketidaksesuaian pada
suatu proses atau pada suatu produk.. Langkah-langkah Melakukan 5 whys akan
dijelaskan dibawah ini.
Langkah 1 – Definisikan Masalah:
 Masalah apa yang sedang terjadi pada saat ini?
 Jelasklan simptom yang spesifik, yang menandakan adanya masalah tersebut
Langkah 2 – Kumpulkan Data:

 Apakah anda memiliki bukti yang menyatakan bahwa masalah memang benar
ada?
 Sudah berapa lama masalah tersebut ada?
 Impact apa yang dirasakan dengan adanya masalah tersebut?
Dalam tahap ini, harus dilakukan analisa mendalam sebelum anda melangkah
untuk melihat faktor-faktor yang berperan dalam timbulnya masalah. Untuk membuat
Root Cause Analysis yang anda jalankan efektif, kumpulkanlah perwakilan-perwakilan

2017 85
Kelompok 20
dari setiap departemen yang terlibat (mulai dari staf ahli hingga staf garda depan), yang
memahami situasinya. Orang-orang yang memang familiar dengan masalah tersebutlah
yang mampu membantu anda mendapat pemahaman akan situasi saat ini.
Untuk mempermudah, pada tahap ini anda bisa menggunakan metode
CATWOE. Tool ini akan memberikan kemampuan untuk melihat sebuah situasi dari
berbagai perspektif: yaitu Customer (pelanggan), Actor (karyawan yang
terlibat), Transformation Process (proses yang mengalami masalah), World
View (gambaran besar, dan area mana yang mengalami impact paling
besar), Owner (process owner), dan Environmental Constraint (hambatan dan
keterbatasan yang akan mempengaruhi keberhasilan solusi yang akan dijalankan).
Langkah 3 – Identifikasi Penyebab yang Mungkin
 Jabarkan urutan kejadian yang mengarah kepada masalah!
 Pada kondisi seperti apa masalah tersebut terjadi?
 Adakah masalah-masalah lain yang muncul seiring/mengikuti kemunculan
masalah utama?
Gunakan beberapa tool berikut untuk membantu menemukan faktor-faktor
kausal dari masalah:
 Analisa “5-Whys” – Tanyakan “mengapa?” berulang kali hingga anda
menemukan jawaban paling dasar.
 Drill Down – Bagilah masalah hingga menjadi bagian-bagian kecil yang
lebih detail untuk memahami gambaran besarnya.
 Apresiasi – Jabarkan fakta-fakta yang ada dan tanyakan “Lalu kenapa jika
hal ini terjadi/tidak terjadi?” untuk menemukan konsekuensi yang paling
mungkin dari fakta-fakta tersebut.
 Diagram sebab-akibat – Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram),
berupa bagan yang menerangkan semua faktor penyebab yang mungkin
untuk melihat dimana masalah pertama kali muncul.
Langkah 4 – Identifikasi Akar Masalah (Root Causes)
 Mengapa faktor kausal tersebut ada?
 Alasan apa yang benar-benar menjadi dasar kemunculan masalah?

2017 86
Kelompok 20
Gunakan tool yang sama dengan yang digunakan dalam langkah 3 untuk
mencari akar dari setiap faktor. Tools tersebut dirancang untuk mendorong anda
dan tim menggali lebih dalam di setiap level penyebab dan efeknya.
Langkah 5 – Ajukan dan Implementasikan Solusi
 Apa yang bisa dilakukan untuk mencegah masalah muncul kembali?
 Bagaimana solusi yang telah dirumuskan dapat dijalankan?
 Siapa yang akan bertanggungjawab dalam implementasi solusi?
 Adakah resiko yang harus ditanggung ketika solusi diimplementasikan?
(shiftindonesia.com)

2017 87
Kelompok 20
BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM
3.1 Flowchart
Berikut adalah flowchart metodologi pelaksanaan praktikum Proses Manufaktur
2017:
Mulai
Pra-pelaksanaan Praktikum
(Briefing, Open Lab, Tugas Pendahuluan)
Pelaksanaan Praktikum
(Pretest, Praktikum)
Penyusunan Laporan
Post Test dan Presentasi
Selesai
Gambar 3.1 Flowchart Metodelogi Praktikum

2017 88
Kelompok 20
3.2 Penjelasan Flowchart

 Briefing
Briefing merupakan tahap pelaksanaan awal dimulainya Praktikum Proses
Manufaktur. Pada briefing, asisten Laboratorium Sistem Produksi menjelaskan secara
langsung kepada praktikan mengenai gambaran Praktikum Proses Manufaktur yang
akan dilaksanakan, penjelasan diberikan secara detail termasuk desain produk yang
akan dibuat, pembagian kelompok kerja, ketentuan selama praktikum berlangsung,
Standard Operational Procedure (SOP) dalam Laboratorium, dan hal-hal lain yang
berkaitan dengan praktikum. Praktikan diperkenankan untuk bertanya mengenai hal-hal
yang berkaitan dengan praktikum. Saat briefing, praktikan mendapatkan modul
praktikum dan logbook yang akan digunakan selama proses praktikum berlangsung.
 Open Labratorium
Open Laboratorium merupakan tahap pengenalan Laboratorium. Praktikan
melaksanakan open lab pada 19 Agustus 2017. Saat sesi open lab, praktikan akan
dijelaskan mengenai tata kerja yang ada di Laboratorium, cara penggunaan mesin, dan
melakukan demo pengoperasian mesin-mesin yang akan digunakan saat praktikum.
Praktikan juga diperkenankan bertanya secara langsung saat open lab berlangsung.
Praktikan akan dibagi menjadi 3 kelompok besar, yaitu kerja bangku, kerja turning, dan
kerja milling. Setiap anak dalam satu kelompok akan menerima salah satu course.
Pelaksanaan open lab dibagi menjadi 4 sesi
 Tugas Pendahuluan
Tugas pendahuluan bertujuan untuk menguji kemampuan praktikan sebelum
melaksanakan praktikum berupa beberapa soal tertulis bersifat take home. Soal tugas
pendahuluan mencakup proses pengerjaan yang akan dilakukan yaitu kerja bangku,
kerja turning, dan kerja milling. Tugas pendahuluan bersifat individu dan kelompok
dengan batas pengumpulan selama 48 jam. Pengumpulan tugas pendahuluan bersifat
kolektif satu angkatan.

2017 89
Kelompok 20
 Praktium
Pada pelaksanaan praktikum, praktikan dibagi ke dalam kelompok besar dimana
kelompok besar tersebut harus menyelesaikan sebuah prototype pemeras santan.
Praktikan diberi waktu untuk mengerjakan produk di dalam laboratorium selama 4 hari.
Praktikum dilaksanakan dalam 2 shift, yaitu shift pagi dan shift siang. Shift pagi
dilaksanakan pukul 07.00-12.00, shift siang dilaksanakan pukul 13.00-18.00. Pada hari
pertama praktikan melakukan proses kerja bangku, hari kedua melakukan proses kerja
turning, hari ketiga melakukan proses kerja milling dan kerja turning, hari keempat
melakukan kerja turning dan kerja bangku (assembling). Pretest akan dilaksanakan pada
hari pertama hingga hari ketiga praktikum. Praktikan dapat melaksanakan praktikum
apabila telah lolos pretest. Pretest hari pertama tentang kerja bangku, hari kedua tentang
kerja turning, hari ketiga tentang kerja milling. Praktikan yang tidak lolos pretest akan
bertindak sebagai helper atau pencatar pada logbook praktikum.
 Laporan Praktikum
Setelah praktikum selesai dilaksanakan, praktikan menyusun laporan dengan
format yang telah ditentukan oleh asisten Laboratorium. Jenis laporan yang diterima,
yaitu laporan dengan putih. Selama penulisan laporan, praktikan diberi kesempatan
untuk melakukan asistensi tanpa batas dengan asisten laboratorium. Deadline
pengumpulan laporan adalah 27 September 2017.
 Post Test
Agenda terakhir dari kegiatan praktikum Proses Manufaktur 2017 adalah post test
dan presentasi. Post test merupakan ujian tertulis pasca praktikum yang dikerjakan
bersama-sama. Presentasi produk yang telah dibuat dilakukan oleh 2 orang perwakilan
kelompok besar. Post test dan presentasi diagendakan pada 21 Oktober 2017.

2017 90
Kelompok 20
BAB IV
PENGUMPULAN DATA
4.1 Deskripsi Produk

Dalam Praktikum Proses Manufaktur 2017, produk yang dibuat adalah Alat
Pemeras Santan. Alat pemeras santan tersebut dibuat dengan bahan utama berupa
alumunium dan ST 40. Part yang dibuat terdiri dari 1 buah base, 1 buah handle, 2 buah
hand grip. 1 buah handle head, 1 buah uppehead, 1 buah threaded rod, 4 shortshaft, 2
longshaft, 2 lower head, 1 supressor head, 1 suppressor. Pembuatan alat pemeras santan
dikerjakan oleh 2 kelompok kecil yang tergabung dalam 1 kelompok besar.
Gambar 4.1 Hasil Produk Pemeras Santan

Berikut deskripsi produk per part :
1. Base
Berbahan mentah aluminium berbentuk plat dengan ketebalan 8 mm, panjang 150
mm dan lebar 150 mm serta memiliki 4 lubang berukuran diameter 10 mm dan 2
lubang diameter 16 mm. Terdapat pocket di bagian tengah dengan ukuran 80 x 80

2017 91
Kelompok 20
mm dengan ketebalan 4mm. Jarak antar lubang diameter 16mm dengan diameter
10mm sepanjang 60mm dan jarak diameter dari ujung 15mm
2. Handle
Berbahan mentah aluminium berbentuk silinder dengan ukuran diameter 10 mm,
dan panjang 160 mm. Diujung benda kerja diulir luar dengan jarak sepanjang
10mm dengan ulir M10x1.5
3. Hand grip
Berbahan mentah aluminium berbentuk silinder dengan ukuran diameter 19,05
mm dan panjang 30 mm serta berjumlah 2 buah. Diameter lubang pada sisi atas
8,5 mm dengan ulir dalam M10 x 1,5 dan kedalaman lubang sebesar 12 mm.
4. Handle Head
Berbahan mentah aluminium berbentuk silinder dengan ukuran diameter 16 mm,
diameter kecilnya 6,8 mm dengan kedalaman 22 mm dan panjang 60 mm dan
diameter lubang pada sisi samping 10 mm.
5. Upperhead
Bahan mentah aluminium berbentuk plat dengan ukuran 150 x 30 mm. Dan
memiliki 3 lubang dimana 2 lubang berdiamter 10 mm dan lubang satunya 6,8
mm. Jarak antara lubang berdiameter 10mm dengan lubang berdiameter 6,8mm
sepanjang 60mm, dan jarak antara lubang dengan ujung plat sepnjang 15mm.
6. Threaded rod
Bahan mentah ST 40 berbentuk silinder dengan ukuran diameter 8 mm, dan
panjang 200 mm Produk akhir memiliki diameter 8 mm dan panjang 202 mm.
7. Shortshaft
Bahan mentah dari short shaft adalah ST-40 berbentuk silinder sebanyak 4 buah
dengan ukuran panjang 110 mm berdiameter 19,05 mm dengan sisi yang satu
diameternya dikurangi menjadi 12 mm sepanjang 8 mm lalu diulir dengan tap
ukuran M12x1.75. Lalu sisi yang lain berdiameter 10 mm sepanjang 18 mm ditap
dengan ukuran M10x1.5.
8. Longshaft

2017 92
Kelompok 20
Bahan mentah ST 40 berbentuk silinder terdapat 2 buah dengan ukuran diameter

16 mm, dan panjang 250 mm. Pada diameter sisi kanan 10 mm dan diulir luar
serta sisi kiri 12 mm dan diulir luar.
9. Lowerhead
Bahan mentah aluminium berbentuk plat terdapat 2 buah dengan ukuran 150 x 30
mm. Dan memiliki 3 lubang dimana berdiamter 10,2 mm yang diulir dalam.. Jarak
antar lubangnya yaitu 60 mm
10. Supressor head
Bahan mentah aluminium berbentuk silinder dengan ukuran panjang 20 mm
dengan diameter 19,05 mm . Dan memiliki lubang dimana berdiamter 6,8 mm
yang diulir dalam dengan kedalaman 10 mm.
11. Supressor
Bahan mentah aluminium berbentuk plat dengan ukuran diameter 60 mm dan
diameter lubang tengah 4 mm dan memiliki ketebalan 2 mm.
Terlampir
4.2 Daftar Biaya

4.2.1 Biaya Mesin
1. Mesin Turning
UD Wijaya Teknik = Rp 52.000.000,-
Spesifikasi : panjang 1,5 meter, diameter bed 330mm, daya 2 HP, konsumsi
daya 2.8 kw.
Merk : JET
2. Mesin Milling
UD SUMBER TEKNIK = Rp 80.000.000,-
Spesifikasi : Dimensi unit : 1660x1340x2130 mm , Type universal milling,
daya 2,2 kw, ukuran meja 1200x280 mm, motor utama 2.2 v/2.2 H, Dimensi
Keselruhan 1600x1340x2130.
Merk : WMT

2017 93
Kelompok 20
3. Mesin Milling-Drilling
UD Anugrah Jaya Teknik = Rp 8.000.000,-
Spesifikasi : Daya Listrik 550 watt, tenaga motor ¾ HP, ukuran meja travel
230x150 mm, tinggi keseluruhan 900 mm, 16 mm.
Merk : Westlake
4. Bor Duduk / Drilling

Pusat Teknik = Rp 3.750.000,-
Spesifikasi : Daya listrik 550 watt, motor ¾ HP, spindle travel 85mm, jumlah
kecepatan 12, swing 410 mm, kecepatan tanpa bebam 200-2780 rpm, kapasitas
bor besi 16mm, diameter alas 300 mm, tinggi 960 mm
Merk : Westlake
5. Mesin Gerinda
UD Anugrah Jaya Teknik = Rp 3.125.000,-
Spesifikasi : Daya Listrik 550 Watt, daya ¾ HP, Diameter 8”/205MM,
kecepatan tanpa beban 2850 rpm, dimensi 295x265x333 m
Merk : Makita
4.2.2 Biaya Material

1. Alumunium Plat tebal 8 mm
UD Sinar Putra Jaya Teknik : = Rp 80.000,-/ kilogram
Spesifikasi : memiliki kemampuan daya tahan terhadap kaarat yang baik,
memiliki tebal 2 mm dan ukuran per lembar 1x1 m.
2. Alumunium Plat tebal 2 mm

UD Anugrah Jaya Teknik : = Rp 80.000,-/ kilogram
Spesifikasi : memilikik kemampuan daya tahan terhadap kaarat yang baik,
memiliki tebal 8mm.

2017 94
Kelompok 20
3. Alumunium Silinder 12 mm
Spesifikasi : memilikik kemampuan daya tahan terhadap karat yang baik,
konduktivitas termal dan listik yang baik memiliki diameter 12 mm dan berat
jenis rendah.
4. Alumunium Silinder 19,05 mm

konduktivitas termal dan listik yang baik memiliki diameter 19,05 mm dan berat
jenis rendah.
5. Alumunium Silinder 9,8 mm

konduktivitas termal dan listik yang baik memiliki diameter 9,8 mm berat jenis
rendah.
6. Silinder Besi ST-40 16 mm

UD Anugrah Jaya Teknik : = Rp 15.000,-/kilogram
Spesifikasi : memilikik kemampuan daya tahan terhadap karat yang kurang baik,
termasuk jenis besi berkarbon rendah, konduktivitas termal dan listik yang baik
memiliki diameter 16 mm.
7. Silinder Besi ST-40 19,05

UD Utama Teknik : = Rp 15.000,-/kilogram
memiliki diameter 19,05 mm.

2017 95
Kelompok 20
8. Silinder Ulir 8 mm
UD Utama Teknik : = Rp 12.000,-/meter
memiliki diameter 8 mm dan berulir kasar.
9. Mur Ulir Kasar Ukuran 10 mm

UD Sinar Utama Jaya Teknik : = Rp 1.500,-/buah
dan berulir dalam kasar.
4.2.3 Biaya Operasional

1. UMR Semarang
UMR Kota Semarang Tahun 2017 = Rp 2.125.00,-/ bulan
(http://www.gajiumr.com/gaji-umr-jawa-tengah/ diakses tanggal 24 september
2017 pukul 16:43).
2. Tarif Listrik
Tarif Listrik per mei 2017

2017 96
Kelompok 20
Memakai R-2 : Rp 1467,28 per kWh
4.3. Routing Sheet

(Terlampir)

2017 97
Kelompok 20
BAB V
PEMBAHASAN DAN ANALISIS
5.1 Analisis Waktu
5.1.1 Base
Berikut ini adalah hasil rekap waktu pada base:
Tabel 5.1 Tabel Analisis Waktu Base
Langkah Selisih
Waktu Waktu
Kerja Proses
Estimasi Aktual
120 90 30
KB01 Menyiapkan Alat dan Bahan
60 1800 1200
KB02 Mengukur benda kerja
60 30 30
KB03 Memasang benda kerja
5400 5100 300
KB04 Memotong benda kerja
Melepas dan mengembalikan 60 30 30
KB05
benda dan alat kerja
180 300 120
KM01 Menyiapkan Alat dan Bahan
180 120 60
KM02 Mengukur benda kerja
Memasang pahat pada rumah 180 180 -
KM03
pahat
Memasang arbor pada mesin 300 180 120
KM04
milling
240 230 10
KM05 Memasang benda kerja
480 420 60
KM06 Melakukan setting nol datum
4398 1320 3078
KM07 Melakukan facing sisi pertama
Menukar sisi pertama benda 180 120 60
KM08
dengan sisi kedua sebaliknya
3198 1080 2118
KM09 Melakukan facing sisi kedua

2017 98
Kelompok 20
Menukar sisi kedua benda 180 150 30

KM10 dengan sisi ketiga samping
kanan
4368,6 1140 3228,6
KM011 Melakukan facing sisi ketiga
Menukar sisi ketiga benda 180 120 60
KM12 dengan sisi keempat
sebaliknya
Melakukan facing sisi 4311 1140 3171
KM13
keempat
Melepas benda kerja dari 120 160 40
KM14
ragum milling
Melepas arbor dari mesin 480 460 20
KM15
milling
300 180 120
KM16 Melepas pahat dari arbor
Memasang Pahat pada mesin 60 347 287
KM17
milling pocketing
180 120 60
KM18 Mengukur ukuran benda kerja
300 343 43
KM19 Memasang Benda Kerja
300 230 70
KM20 Melakukan setting nol
3480 1874 1606
KM21 Melakukan proses pocketing
240 120 120
KM22 Melepas benda kerja
180 438 258
KM23 Melepas pahat milling
120 90 30
KB06 Menyiapkan alat dan bahan
180 200 20
KB07 Mengukur benda kerja
240 210 30
KB08 Memasang Center drill
300 490 190
KB09 Memasang benda kerja
Melakukan proses drilling 348 48 300
KB10
awal lubang 1
180 150 30
KB11 Menggeser ke lubang kedua

2017 99
Kelompok 20

KB12
awal lubang 2
150 120 30
KB13 Menggeser ke lubang ketiga
Melakukan proses drilling 348 60,05 287,95
KB14
awal lubang 3
120 92 28
KB15 Menggeser ke lubang keempat
KB16
awal lubang 4
120 60 60
KB17 Menggeser ke lubang kelima
KB18
awal lubang 5
120 80 40
KB19 Menggeser ke lubang keenam
KB20
awal lubang 6
180 140 40
KB21 Mengganti mata bor
Melakukan proses boring 1440 48 1392
KB22
pertama lubang 1
120 40 80
Melakukan proses boring 3,6 39 35,4
KB24
pertama lubang 2
120 60 60
KB26
pertama lubang 3
120 80 40
KB28
pertama lubang 4
120 60 60
KB30
pertama lubang 5
120 70 50
KB32
pertama lubang 6

2017 100
Kelompok 20
180 200 20
KB34
kedua lubang 1
120 70 50
KB36
kedua lubang 2
120 48 72
KB38
kedua lubang 3
120 75 45
KB40
kedua lubang 4
120 90 30
KB42
kedua lubang 5
120 60,07 59,93
KB44
kedua lubang 6
180 169 11
KB46
ketiga lubang 1
120 95 25
KB48
ketiga lubang 2
120 108 12
KB50
ketiga lubang 3
120 60 60
KB52
ketiga lubang 4
120 75 45

2017 101
Kelompok 20

KB54
ketiga lubang 5
120 60 60
KB56
ketiga lubang 6
180 170 10
KB58
keempat lubang 1
120 90 30
KB60
keempat lubang 2
120 141 21
KB62
keempat lubang 3
120 140 20
KB64
keempat lubang 4
120 120,02 0,02
KB66
keempat lubang 5
120 92 28
KB68
keempat lubang 6
120 140 20
KB70 Melepas benda kerja
180 152 28
KB71 Melepas mata bor
180 160 20
KB72 Memasang mata pahat milling
180 320 140
KB73 Memasang Benda Kerja
KB74
lubang samping 1
Menggeser ke lubang samping 120 100 20
KB75
kedua

2017 102
Kelompok 20
Melakukan proses boring 3,2 60,02 56,82

KB76
lubang samping 2
180 190 10
KB77 Melepas benda kerja
KB78 Melepas pahat milling 180 165 15
Total 39115,2 24441,16 22194,92
Analisis:
Dari pembuatan base, diperoleh total waktu estimasi pembuatan adalah 39115,2
detik. Sedangkan total waktu aktual pembuatannya adalah 24441,16 detik. Dapat
terlihat bahwa waktu estimasi lebih lama daripada waktu aktualnya. Terdapat perbedaan
waktu estimasi dan aktual yang cukup jauh. Selisih terbesar waktu aktual dan waktu
estimasi pembuatan terdapat pada proses pocketing yaitu sebesar 1606 detik. Terjadinya
selisih yang besar pada proses pocketing bisa disebabkan oleh praktikan kurang
menguasai cara pemakaian pahatnya, sehingga membuat waktu aktualnya jauh lebih
lama.
Selisih terkecil waktu aktual dan waktu estimasi pembuatan terdapat pada proses
pada pemasangan pahat pada rumah pahat yaitu sebesar 0 detik atau waktu estimasi dan
aktualnya sama. Selisih yang kecil bisa disebabkan karena praktikan sudah memahami
alat-alat yang digunakan dalam proses milling. Terjadi perbedaan selisih waktu aktual
dan waktu estimasi bisa disebabkan oleh beberapa faktor, salah satunya yaitu kurangnya
keterampilan praktikan dalam pengoperasian mesin sehingga membutuhkan waktu yang
cukup lama dalam proses pengerjaannya. Solusi untuk perbedaan waktu ini adalah
diharapkan bisa melatih keterampilan agar bisa membuat produk secara efisien
5.1.2 Short Shaft 1

Berikut adalah tabel perbandingan antara waktu estimasi dan waktu actual short
shaft 1 :
Tabel 5.2 Tabel Analisis Waktu Short shaft 1
Langkah Proses Kerja Estimasi (s) Aktual (s) Selisih

2017 103
Kelompok 20
Penyiapan alat dan

KB – 01 60 detik 150 detik 90 detik
bahan
Pengukuran benda
kerja
Memasang benda
kerja
Memotong benda
kerja
KB – 05 Melepas benda kerja 60 detik 29 detik 31 detik
Menyiap kan alat dan
KT – 01 180 detik 219 detik 39 detik
bahan
KT – 02 Memasang center life 180 detik 154 detik 26 detik
Memasang benda
kerja
KT – 04 Memasang pahat 60 detik 225 detik 165 detik
KT – 05 Setting nol pahat 360 detik 309 detik 51 detik
KT – 06 Seting nol facing 60 detik 72 detik 12 detik
KT – 07 Facing 11,52 detik 166 detik 154,48detik
KT – 08 Melepas benda kerja 60 detik 43 detik 17 detik
Memasang benda
kerja
KT – 10 Setting nol facing 120 detik 105 detik 15 detik
Setting nol benda
kerja
Pengurangan
KT – 12 123 detik 22.298 detik 22.175detik
diameter
Pelepasan Benda
Kerja
memasang benda
kerja
setting nol benda
KT - 15 180 detik 220 detik 40 detik
kerja
pengurangan diameter
II
KT - 17 melepas benda kerja 60 detik 49 detik 11 detik
menyiapkan alat dan

bahan
memasang benda
KB – 07 60detik 57detik 3detik
kerja
memasang snei pada
kb - 08 60 detik 45 detik 15 detik
snei holder
kb - 09 Membuat Ulir Luar I 900 detik 1217 detik 317 detik

2017 104
Kelompok 20
kb - 10 Melepas benda kerja 60 detik 39 detik 21 detik

Memasang benda
kerja
Mengganti snei M10
kb - 12 x 1,5 dengan snei 180 detik 252 detik 72 detik
M12 x 1,75
kb - 13 Membuat Ulir Luar II 900 detik 1089 detik 189 detik
kb - 14 Melepas benda kerja 60 detik 58 detik 2 detik
Melepas snei dari snei
holder
Total Waktu 2753,84 detik 4234 detik 2358,08 detik
Analisis:
Dari pembuatan short shaft 1, diperoleh total waktu estimasi pembuatan adalah
2753,84 detik. Sedangkan total waktu aktual pembuatannya adalah 4234 detik. Dapat
terlihat bahwa waktu aktual lebih lama daripada waktu estimasi yang ditentukan.
Terdapat perbedaan waktu estimasi dan aktual yang cukup jauh. Selisih terbesar waktu
aktual dan waktu estimasi pembuatan terdapat pada proses facing (KT-07) yaitu sebesar
154,48detik. Terjadinya selisih yang besar pada proses pemakanan pahat fillet bisa
disebabkan oleh praktikan kurang menguasai cara pemakaian pahat tersebut, sehingga
membuat waktu aktualnya jauh lebih lama.
pada memasang benda kerja (KB - 07) yaitu sebesar 3 detik. Selisih yang kecil bisa
disebabkan karena praktikan sudah memahami alat-alat yang digunakan dalam proses
turning. Terjadi perbedaan selisih waktu aktual dan waktu estimasi bisa disebabkan oleh
beberapa faktor, salah satunya yaitu kurangnya keterampilan praktikan dalam
pengoperasian mesin sehingga membutuhkan waktu yang cukup lama dalam proses
pengerjaannya. Solusi untuk perbedaan waktu ini adalah diharapkan bisa melatih
keterampilan agar bisa membuat produk secara efisien.
5.1.3 Short Shaft 2

shaft 2 :

2017 105
Kelompok 20

Langkah Proses kerja estimasi aktual selisih
Menyiapkan
KB01 60 detik 150 detik 90 detik
alat dan bahan
Mengukur
Silinder ST40
Memasang
benda kerja
Memotong
benda kerja
Melepas benda
kerja
Menyiapkan
KT01 180 detik 239 detik 59 detik
alat dan bahan
Memasang
Center Life
Memasang
Benda Kerja
Memasang
Pahat
Setting Nol
Pahat
Setting Nol
Facing
KT07 Facing I 5.76 detik 83 detik -77.24 detik
Melepas benda
kerja
Memasang
benda kerja

2017 106
Kelompok 20
Setting Nol
KT10 5.76 detik 72 detik 66.24 detik
Facing
KT11 Facing II 5.76 detik 72 detik 66.24 detik
Setting Nol
Benda Kerja
Pengurangan
Diameter I
Melepas benda
kerja
Memasang
benda kerja
Setting Nol
Benda Kerja
Pengurangan
Diameter II
Melepas benda
kerja
Menyiapkan
alat dan bahan
Memasang
benda kerja
Memasang snei
KB08 pada snei 60 detik 35 detik 25 detik
holder
Membuat Ulir
KB09 900 detik 1157 detik -257 detik
Luar
Melepas benda
kerja
Melepas snei 60 detik 33 detik 27 detik

2017 107
Kelompok 20
KB11 dari snei holder

Total 4628.52 7613 2984.48
Analisis:
4628.52 detik. Sedangkan total waktu aktual pembuatannya adalah 7613 detik. Dapat
aktual dan waktu estimasi pembuatan terdapat pada proses fillet (KT-15) yaitu sebesar
437,06 detik. Terjadinya selisih yang besar pada proses pemakanan pahat fillet bisa
pada Penyiapan alat dan bahan (KT-01) yaitu sebesar 6 detik. Selisih yang kecil bisa
disebabkan karena praktikan sudah memahami alat-alat yang digunakan dalam proses
turning. Terjadi perbedaan selisih waktu aktual dan waktu estimasi bisa disebabkan oleh
5.1.4 Short Shaft 3

shaft 3 :

Menyiapkan
KB01 60 130 70
alat dan bahan
Mengukur
KB02 180 223 43
Silinder ST40

2017 108
Kelompok 20
Memasang
KB03 60 37 23
benda kerja
Memotong
KB04 1200 887 313
benda kerja
Melepas benda
KB05 60 19 41
kerja
Menyiapkan
KT01 180 99 81
alat dan bahan
Memasang
KT02 180 132 48
Center Life
Memasang
KT03 180 154 26
Benda Kerja
Memasang
KT04 60 215 155
Pahat
Setting Nol
KT05 360 339 21
Pahat
Setting Nol
KT06 60 72 12
Facing
KT07 Facing 11.52 363 351.48
Melepas benda
KT08 60 53 7
kerja
Memasang
KT09 180 169 11
benda kerja
Setting Nol
KT10 180 195 -15
Facing
Setting Nol
KT11 180 143 37
Benda Kerja
Pengurangan
KT12 154.2 1860 1705.8
Diameter I

2017 109
Kelompok 20
Melepas benda
KT13 60 31 29
kerja
Memasang
KT14 60 39 21
benda kerja
Setting Nol
KT15 180 200 -20
Benda Kerja
Pengurangan
KT16 40.8 1154 1113.2
Diameter II
Melepas benda
KT17 60 59 1
kerja
Menyiapkan
KB06 60 72 12
alat dan bahan
Memasang
KB07 60 47 13
benda kerja
Memasang snei
KB08 pada snei 60 54 6
holder
Membuat Ulir
KB09 900 1277 377
Luar
Melepas benda
KB10 60 49 11
kerja
Melepas snei
KB11 60 43 17
dari snei holder
Total 4946.52 8115 3168.48
Analisis:
4946.52 detik. Sedangkan total waktu aktual pembuatannya adalah 8115 detik. Dapat

2017 110
Kelompok 20
pada Penyiapan alat dan bahan (KT-01) yaitu sebesar 0 detik atau waktu estimasi dan
alat-alat yang digunakan dalam proses turning. Terjadi perbedaan selisih waktu aktual
5.1.5 Short Shaft 4

shaft 4 :

Menyiapkan
KB01 60 170 110
alat dan bahan
Mengukur
KB02 180 193 13
Silinder ST40
Memasang
KB03 60 57 3
benda kerja
Memotong
KB04 1200 1007 193
benda kerja
Melepas benda
KB05 60 59 1
kerja
KT01 Menyiapkan 180 229 49

2017 111
Kelompok 20
alat dan bahan

Memasang
KT02 180 134 46
Center Life
Memasang
KT03 180 84 96
Benda Kerja
Memasang
KT04 60 215 155
Pahat
Setting Nol
KT05 360 359 1
Pahat
Setting Nol
KT06 60 82 -22
Facing
KT07 Facing 11.52 188 176.48
Melepas benda
KT08 60 43 17
kerja
Memasang
KT09 180 109 71
benda kerja
Setting Nol
KT10 180 225 45
Facing
Setting Nol
KT11 180 137 43
Benda Kerja
Pengurangan
KT12 154.2 1063 908.8
Diameter I
Melepas benda
KT13 60 41 19
kerja
Memasang
KT14 60 29 31
benda kerja
Setting Nol
KT15 180 220 40
Benda Kerja
KT16 Pengurangan 46.8 1154 1107.2

2017 112
Kelompok 20
Diameter II
Melepas benda
KT17 60 39 21
kerja
Total 3752.52 5837 2084.48
Analisis:
pada Penyiapan alat dan bahan (KT-01) yaitu sebesar 0 detik atau waktu estimasi dan
alat-alat yang digunakan dalam proses turning. Terjadi perbedaan selisih waktu aktual
5.1.6 Long Shaft 1

Berikut ini adalah tabel perbandingan antara waktu estimasi dan waktu aktual
Long Shaft I:
Tabel 5.6 Tabel Analisis Waktu Long Shaft 1
Langkah Waktu Waktu
Proses Selisih
Kerja Estimasi Aktual
KB01 Menyiapkan alat dan bahan 300 240 60

2017 113
Kelompok 20
KB02 Mengukur Benda Kerja 300 180 120
Memasang benda kerja pada

KB03 180 180 -
ragum
KB04 Memotong benda kerja 2100 1800 300
Melepas benda kerja dari

KB05 180 300 120
ragum
Mengembalikan
KB06 120 60 60
benda kerja dan alat kerja
Menyiapkan alat kerja dan
KT01 300 255 45
bahan kerja
Memasang pahat pada mesin
KT02 300 240 60
turning
KT03 Melakukan setting nol pahat 480 377 103

KT04 480 240 240
mesin turning
Melakukan
KT05 Setting nol ujung pertama 240 240 -
benda kerja
Melakukan proses facing
KT06 2 780 778
ujung pertama benda kerja
KT07 Melepas benda kerja 300 180 120

KT08 300 255 45
mesin turning
Melakukan proses facing
KT09 2 300 298
ujung kedua benda kerja
KT10 Memasang dan mengatur pahat 900 777 123
KT11 Mengatur kecepatan mesin 300 120 180

2017 114
Kelompok 20
turning
KT12 Melakukan setting nol 600 379 221
Melakukan pengurangan
KT 13 2400 1980 420
diameter ujung pertama

KT15 300 255 45
mesin turning
Melakukan pengurangan
KT 16 2160 2400 240
KT17 Melepas alat dan benda kerja 600 480 120
Total 13144 12198 3818
Analisis:
Dari pembuatan long shaft I, diperoleh total waktu estimasi pembuatan adalah
13.144 detik. Sedangkan total waktu aktual pembuatannya adalah 12.198 detik. Dapat
waktu estimasi dan aktual yang tidak terlalu jauh. Selisih terbesar waktu aktual dan
waktu estimasi terdapat pada proses facing yaitu sebesar 778 detik. Terjadinya selisih
yang besar pada proses facing bisa disebabkan karena facing harus dilakukan secara
bertahap.
Selisih terkecil waktu aktual dan waktu estimasi terdapat pada proses melakukan
setting nol dan meletakkan benda kerja pada ragum yaitu 0 detik. Selisih yang kecil bisa
disebabkan karena praktikan sudah memahami cara-caranya. Terjadi perbedaan selisih
waktu aktual dan waktu estimasi bisa disebabkan oleh beberapa faktor, salah satunya
yaitu kurangnya keterampilan praktikan dalam pengoperasian mesin sehingga
membutuhkan waktu yang cukup lama dalam proses pengerjaannya. Solusi untuk
perbedaan waktu ini adalah diharapkan bisa melatih keterampilan agar bisa membuat
produk secara efisien.

2017 115
Kelompok 20
5.1.7 Long Shaft 2

Berikut ini adalah tabel perbandingan antara waktu estimasi dan waktu aktual
Long Shaft II:
Tabel 5.7 Tabel Analisis Waktu Long Shaft II
Langkah Waktu Waktu
Proses Selisih
KB 01 Menyiapkan alat dan bahan 300 240 60
KB02 Mengukur Benda Kerja 300 180 120

KB03 180 180 -
ragum
KB04 Memotong benda kerja 2100 1680 420
Melepas benda kerja dari

KB05 180 300 120
ragum
Mengembalikan
KB06 120 60 60
benda kerja dan alat kerja
Menyiapkan alat kerja dan
KT01 300 260 40
bahan kerja
Memasang pahat pada mesin
KT02 300 250 50
turning
KT03 Melakukan setting nol pahat 480 358 122

KT04 480 200 280
mesin turning
Melakukan
KT05 Setting nol ujung pertama 240 229 11
benda kerja
Melakukan proses facing 4,02
KT06 868 863,98
ujung pertama benda kerja

2017 116
Kelompok 20

KT08 300 255 45
mesin turning
Melakukan proses facing 4,02
KT09 12 7,98
ujung kedua benda kerja
KT10 Memasang dan mengatur pahat 900 552 348
Menentukan kecepatan mesin

KT11 300 60 240
turning
KT12 Melakukan setting nol 600 408 192
Melakukan pengurangan 45,6

KT 13 1879 1833,4
diameter ujung pertama 𝑖=

KT15 300 195 105
mesin turning
Melakukan pengurangan 40,2
KT 16 1745 1704,8
diameter ujung kedua
KT17 Melepas alat dan benda kerja 600 477 123
Total 8673,84 10717 7017,16
Analisis:
Dari pembuatan long shaft II, diperoleh total waktu estimasi pembuatan adalah
8673,84 detik. Sedangkan total waktu aktual pembuatannya adalah 10717detik. Dapat
terlihat bahwa waktu aktual lebih lama daripada waktu estimasinya. Terdapat perbedaan
waktu estimasi terdapat pada proses pengurangan diameter yaitu sebesar 1833,4 detik.
Terjadinya selisih yang besar pada proses pengurangan diameter bisa disebabkan karena
pengurangan diameter harus dilakukan secara bertahap, juga jangan sampai
pengurangannya melebihi batas yang diinginkan.

2017 117
Kelompok 20
Selisih terkecil waktu aktual dan waktu estimasi terdapat pada proses memasang
benda kerja pada ragum yaitu 0 detik. Selisih yang kecil bisa disebabkan karena
praktikan sudah memahami cara-caranya. Terjadi perbedaan selisih waktu aktual dan
waktu estimasi bisa disebabkan oleh beberapa faktor, salah satunya yaitu kurangnya
diharapkan bisa melatih keterampilan agar bisa membuat produk secara efisien.
5.1.8 Suppressor Head

Berikut adalah tabel perbandingan antara waktu estimasi dan waktu aktual
Supressor head :
Tabel 5.8 Tabel Analisis Waktu Supressor Head

Penyiapan alat dan
KB – 01 60 detik 133 detik
bahan 73 detik
Pengukuran benda
kerja 17 detik
Memasang benda
kerja 26 detik
Penyiapan alat dan
bahan 253 detik
KB – 05 Melepas benda kerja 60 detik 38 detik 22 detik
Menyiap kan alat dan
KT – 01 120 detik 159 detik
39 detik
bahan
KT – 02 Memasang center life 180 detik 189 detik 9 detik
Memasang benda
kerja 11 detik
KT – 04 Memasang pahat 300 detik 294 detik 6 detik
KT – 05 Setting nol pahat 180 detik 215 detik 35 detik
KT – 06 Seting nol facing 120 detik 131detik 11 detik
KT – 07 Facing 3.72 detik 303 detik 299.28 detik
Memasang benda
kerja 2 detik
KT – 11 Mengganti center life 120 detik 174 detik 54 detik

2017 118
Kelompok 20
dengan center drill

KT – 12 Setting nol drilling 180 detik 157 detik 23 detik
KT – 13 Memulai drilling 3.78 detik 53 detik 49.22 detik
Mengganti center
KT – 14 drill dengan mata bor 60 detik 48 detik
2 mm 12 detik
Memulai proses
KT – 15 3.84 detik 59 detik
drilling 55.16 detik
Mengganti mata bor 2
KT – 16 mm dengan mata bor 60 detik 86 detik
4 mm 26 detik
Memulai proses
KT – 18 mm dengan mata bor 60 detik 52 detik
4 mm 8 detik
Memulai proses
Melepaskan chuck
drill ari tail stock 83 detik
Melepaskan mata bor
KT – 22 6,5 mm dari chuck 120 detik 48 detik
drill 72 detik
Total Waktu 3559.38 detik 3754 detik 194.62 detik
Analisis:
Dari pembuatan supresor head, diperoleh total waktu estimasi pembuatan adalah
3559.38 detik. Sedangkan total waktu aktual pembuatannya adalah 3754detik. Dapat
aktual dan waktu estimasi pembuatan terdapat pada proses facing (KT-07) yaitu sebesar
299.28 detik. Terjadinya selisih waktu yang besar pada pengurangan diameter
disebabkan karena saat melakukan pemakanan harus sedikit demi sedikit agar pahat
yang digunakan tidak mudah rusak.
Penyiapan alat dan bahan (KT-01), memasang matabor (KT-18) yaitu sebesar 8 detik.
Terjadi perbedaan selisih waktu aktual dan waktu estimasi bisa disebabkan oleh

2017 119
Kelompok 20
5.1.9 Suppressor
Berikut ini adalah hasil rekap waktu pada suppressor:
Tabel 5.9 Tabel Analisis Waktu Supressor
Langkah Waktu Waktu Selisih
Proses
Kerja estimasi aktual
KB-01 Persiapan Kerja 60 113 53
KB 02 Mengambil benda kerja 60 23 37
KB 03 Mengukur benda kerja 120 214 94
Memotong Benda
KB 04 1800 613 1187
Kerja
Memotong Benda
KB 05 600 623 23
Kerja
KB 06 Mengukur benda kerja 300 203 97
KB 07 Memasang benda kerja 120 154 34
KB 08 Memotong Benda kerja 120 119 1
KB 13 Menggerinda 300 312 12
Total 3480 2665 1607

2017 120
Kelompok 20
Analisis:
Dari pembuatan suppressor, diperoleh total waktu estimasi pembuatan adalah
3480detik sedangkan total waktu aktual pembuatannya adalah 2665 detik. Dapat terlihat
bahwa waktu estimasi lebih lama daripada waktu aktualnya. Terdapat perbedaan waktu
estimasi dan aktual yang lumayan jauh. Selisih terbesar waktu aktual dan waktu
estimasi pembuatan terdapat pada proses memotong benda kerja yaitu sebesar 1187
detik. Terjadinya selisih yang besar pada proses pemotongan benda kerja karena
pemotongan benda kerja menggunakan tenaga manusia yang ada batas lemahnya.
Selisih yang kecil bisa disebabkan karena praktikan sudah memahami cara-caranya.
5.1.10 Lower Head 1

Berikut ini adalah hasil rekap waktu pada lowerhead 1:
Tabel 5.10 Tabel Analisis Waktu Lowerhead 1

Langkah Waktu
Proses Waktu aktual Selisih
Kerja estimasi
Menyiapkan alat dan
KB 01 300 218 82
bahan
KB 02 Mengambil bahan kerja 300 194 106
KB 03 Memotong Benda Kerja 2400 1885 515
KB 04 Melepas benda kerja 180 154 26
KB 05 Menaruh benda kerja 120 120 -
KM 01 Menyiapkan alat dan 300 275 25

2017 121
Kelompok 20
bahan
Mempersiapkan Mesin
KM 02 600 492 108
Milling
KM 03 Memasang benda kerja 240 203 37
Melakukan Setting Nol

KM 04 120 72 48
Datum
KM 05 Melakukan facing 480 312 168
KM 06 Melepaskan Benda Kerja 180 92 88
KM 07 Memasang Benda Kerja 120 84 36

KM 08 180 132 48
Datum

KM 12 120 114 6
Datum

KM 16 120 94 26
Datum
KB 04 Mempersiapkan alat dan 300 212 88

2017 122
Kelompok 20
benda kerja
KB 05 Pengukuran benda kerja 180 192 12
KB 06 Pemasangan mata drill 360 146 214
KB 07 Pemasangan Benda kerja 120 103 17
KB 08 Proses drilling 300 56 244
Mengganti ke lubang
KB 09 60 26 34
kedua
Mengganti ke lubang ke
KB 11 60 37 23
tiga
KB 13 Mengganti mata bor 60 52 8
Mengganti ke lubang
KB 15 60 34 26
kedua
KB 17 Mengganti ke lubang tiga 60 56 4
KB 21 Mengganti ke lubang dua 60 46 14
KB 23 Mengganti ke lubang ke 60 47 13

2017 123
Kelompok 20
tiga
KB 28 Proses drilling 7,2 24 16,8
Mengganti ke lubang
KB 34 60 24 36
satu
Mengganti ke lubang
KB 40 60 45 15
satu

2017 124
Kelompok 20
Total 13470,6 7743 5968,4

Analisis:
Dari pembuatan lowerhead I, diperoleh total waktu estimasi pembuatan adalah
waktu estimasi dan aktual yang cukup jauh. Selisih terbesar waktu aktual dan waktu
estimasi pembuatan terdapat pada proses facing yaitu sebesar 271 detik. Terjadinya
selisih yang besar pada proses facing bisa disebabkan karena proses facing memang
harus dilakukan secara bertahap, agar tidak merusak mata pahat.
Selisih terkecil waktu aktual dan waktu estimasi terdapat pada proses penaruhan
benda yaitu 0 detik. Selisih yang kecil bisa disebabkan karena praktikan sudah
memahami cara-caranya. Terjadi perbedaan selisih waktu aktual dan waktu estimasi
bisa disebabkan oleh beberapa faktor, salah satunya yaitu kurangnya keterampilan
praktikan dalam pengoperasian mesin sehingga membutuhkan waktu yang cukup lama
dalam proses pengerjaannya. Solusi untuk perbedaan waktu ini adalah diharapkan bisa
melatih keterampilan agar bisa membuat produk secara efisien.
5.1.11 Lower Head 2

Berikut ini adalah hasil rekap waktu pada lowerhead II:
Tabel 5.11 Tabel Analisis Waktu Lowerhead II
Proses
Kerja estimasi actual
KB-01 Menyiapkan alat dan bahan 300 218 82
KB-02 Mengambil bahan kerja 300 194 106
KB-03 Memotong Benda Kerja 2400 1885 515
KB 05 Menaruh benda kerja 120 120 -

2017 125
Kelompok 20
KM 01 Menyiapkan alat dan bahan 300 275 25
Mempersiapkan Mesin
KM 02 600 492 108
Milling

KM 04 120 72 48
Datum
4,86
KM 05 Melakukan facing pertama 312 307,14

KM 08 180 132 48
Datum
KM 09 Melakukan facing kedua 4,8468 274 269,1532

KM 12 120 114 6
Datum
KM 13 Melakukan facing ketiga 0,58 337 336,42

KM 16 120 94 26
Datum
KM 17 Melakukan facing Keempat 0,58 201 200,42

2017 126
Kelompok 20
Mempersiapkan alat dan

KB 04 300 132 168
benda kerja
KB 09 Mengganti ke lubang kedua 60 26 40
KB 11 Mengganti ke lubang ke tiga 60 37 23
KB 13 Mengganti mata bor 60 52

2017 127
Kelompok 20
KB 34 Mengganti ke lubang satu 60 24 36
Total 8816,467 7663 4488,533

Analisis:
Dari pembuatan lowerhead, diperoleh total waktu estimasi pembuatan adalah
8816,467 detik. Sedangkan total waktu aktual pembuatannya adalah 4488,533 detik.

2017 128
Kelompok 20
Dapat terlihat bahwa waktu estimasi lebih lama daripada waktu aktualnya. Terdapat
perbedaan waktu estimasi dan aktual yang lumayan jauh. Selisih terbesar waktu aktual
dan waktu estimasi pembuatan terdapat pada proses facing yaitu sebesar 307,14 detik.
Terjadinya selisih yang besar pada proses facing karena proses facing harus berurutan.
5.1.12 Upper Head

Berikut ini adalah hasil rekap waktu pada upperhead:
Tabel 5.12 Tabel Analisis Waktu Upperhead
Proses
Kerja estimasi aktual
KB-01 Persiapan Kerja 120 113 7
KB-02 Mengambil bahan kerja 180 134 46
KB-03 Memotong Benda Kerja 1200 1847 647
KM 01 Persiapan Kerja 60 105 45
KM 02 Mempersiapkan Mesin Milling 300 312 12
KM 04 Melakukan Setting Nol Datum 120 132 12
KM 05 Melakukan facing I 55,55 312 256,45

2017 129
Kelompok 20
KM 09 Melakukan facing II 605,4 274 331,4
KM 13 Melakukan facing III 55,55 337 281,45
KM 17 Melakukan facing IV 605,4 201 404,4
KB 04 Mempersiapkan alat dan benda kerja 60 132 72

2017 130
Kelompok 20

2017 131
Kelompok 20
Total 6325,7 6854 3106,3

Analisis:
Dari pembuatan upperhead, diperoleh total waktu estimasi pembuatan adalah
terlihat bahwa waktu aktual lebih lama daripada waktu estimasinya. Terdapat perbedaan
waktu estimasi pembuatan terdapat pada proses pemotongan benda kerja yaitu sebesar
647 detik. Terjadinya selisih yang besar pada proses pemotongan benda kerja bisa
disebabkan karena proses tersebut masih dilakukan dengan manual yaitu dengan tenaga
manusia, sehingga lamanya bergantung pada kekuatan kita.
Selisih terkecil waktu aktual dan waktu estimasi terdapat pada proses drilling
yaittu 1,6 detik. Selisih yang kecil bisa disebabkan karena praktikan sudah memahami
cara-caranya. Terjadi perbedaan selisih waktu aktual dan waktu estimasi bisa
disebabkan oleh beberapa faktor, salah satunya yaitu kurangnya keterampilan praktikan
dalam pengoperasian mesin sehingga membutuhkan waktu yang cukup lama dalam
proses pengerjaannya. Solusi untuk perbedaan waktu ini adalah diharapkan bisa melatih
keterampilan agar bisa membuat produk secara efisien

2017 132
Kelompok 20
5.1.13 Handle
Berikut ini adalah hasil rekap waktu pada handle:
Tabel 5.13 Tabel Analisis Waktu Handle
Langkah Waktu Waktu
Proses Selisih
KB 01 Menyiapkan alat dan bahan 300 240 60
KB02 Mengukur Benda Kerja dan

300 180 120
menandai benda kerja
KB03 Memasang benda kerja pada
180 180 -
ragum
KB 04 Memotong Benda Kerja 1500 1080 420
KB 05 Melepas benda kerja 180 180 -
KB 06 Menaruh benda kerja 120 60 60
KT01 Menyiapkan alat dan bahan 300 255 45
KT 02 Memasang pahat 300 240 60
KT 03 Melakukan setting nol pahat 480 377 103
KT 04 Memasang benda kerja pada

480 240 240
mesin turning
KT 05 Melakukan
Setting nol ujung pertama benda 240 240 -
kerja
KT06 Melakukan proses facing ujung
pertama benda kerja 0,6 794 793,4
KT08 Memasang benda kerja pada 300 255 45

2017 133
Kelompok 20
mesin turning
KT 09 Melakukan proses facing ujung

900 458 442
kedua benda kerja
KT 10 Melepas benda kerja 300 167 133
KT 11 Memasang dan mengatur pahat 300 290 10
KT 12 Mengatur kecepatan mesin

240 168 72
turning
KT 12 Melakukan setting nol 600 379 221
KT 13 Melakukan pengurangan
900 779 121
KT 14 Melepas benda kerja 240 120 120
KT 15 Memasang benda kerja pada

240 227 13
mesin turning
KT16 Melakukan pengurangan
900 818 82
diameter kedua
KT17 Melepas alat dan benda kerja
240 204 36
KB07 Menyiapkan alat dan bahan 300 273 27
KB08 Memasang benda kerja pada

300 274 26
ragum
KB09 Memasang Snei pada snei holder 300 240 60
KB10 Melakukan penguliran I benda

1500 1214 286
kerja
KB11 Membalik benda kerja 300 240 60
KB12 Melakukan penguliran II benda

1500 1436 64
kerja

2017 134
Kelompok 20
KB13 Melepaskan benda kerja 3 1

4
Mengembalikan semua alat kerja 120
180 60
KB14 dan benda kerja
Total 14164,6 3900,4
11971
Analisis:
Dari pembuatan handle, diperoleh total waktu estimasi pembuatan adalah
waktu estimasi pembuatan terdapat pada proses facing yaitu sebesar 793,4 detik.
Terjadinya selisih yang besar pada proses facing bisa disebabkan karena proses facing
memang harus dilakukan secara bertahap, agar tidak merusak mata pahat.
Selisih terkecil waktu aktual dan waktu estimasi terdapat pada pemasangan dan
pelepasan benda kerja yaitu sebesar 0 detik atau waktu estimasi dan aktualnya sama.
5.1.14 Handle Head

Berikut adalah tabel perbandingan antara waktu estimasi dan waktu actual Handle
head:
Tabel 5.14 Tabel Analisis Waktu Handle Head

Penyiapan alat dan
bahan
KB – 02 Pengukuran benda kerja 300 detik 225 detik 75 detik

2017 135
Kelompok 20
KB – 03 Setup benda kerja 60 detik 43 detik 17 detik

Pemotongan benda
kerja
KB – 05 Melepas Benda Kerja 20 detik 34 detik 14 detik
Menyiapkan alat alat
mesin turning
Pemasangan pahat
turning
Setting nol pahat
KT – 03 turning 240 detik 523 detik 283 detik
Pemasangan benda
kerja
KT – 06 Pembubutan Muka 3,27 detik 236 detik 232,73 detik
Mengganti sisi benda

kerja
Mengganti center
KT – 09 drill dengan chuck 180 detik 152 detik 28 detik
drill
KT – 10 Setting nol drill 120 detik 83 detik 37 detik
KT – 11 Memulai center drill 2,22 detik 49 detik 46,78 detik
Mengganti center
KT – 12 drill dengan mata bor 60 detik 169 detik 109 detik
2 mm
Pemakanan benda
KT – 13 1,3 detik 234 detik 232.7 detik
kerja
Pemasangan Pahat
Radius
Setting Nol Pahat
radius
Setting nol benda
kerja
Pemakanan benda
KT – 17 1,97 detik 254 detik 252,03 detik
kerja
Pemasangan Pahat
Cut off
Setting Nol Pahat cut
off
KT – 20 Setting nol benda 120 detik 54 detik 66 detik

2017 136
Kelompok 20
kerja
Pemakanan benda
kerja
Pemasangan Pahat
Fillet
Setting Nol Pahat
fillet
Setting nol benda
kerja
Pemakanan benda
kerja
KT – 26 Pelepasan benda kerja 40 detik 30 detik 10 detik
3,124,092
Total Waktu 4.024,178 detik 4.842 detik
detik
Analisis:
Dari pembuatan heandle head, diperoleh total waktu estimasi pembuatan adalah
4.024,178 detik. Sedangkan total waktu aktual pembuatannya adalah 4.842 detik. Dapat
terlihat bahwa waktu aktual lebih lama daripada waktu estimasi yang ditentukan. Selisih
terbesar waktu aktual dan waktu estimasi pembuatan terdapat pada proses pemakanan
benda kerja menggunakan pahat fillet (KT-27) yaitu sebesar 409,012 detik. Terjadinya
selisih yang besar pada proses pemakanan pahat fillet bisa disebabkan oleh praktikan
kurang menguasai cara pemakaian pahat tersebut, sehingga membuat waktu aktualnya
jauh lebih lama.
penyiapan alat dan bahan mesin turning (KT-01) yaitu sebesar 6 detik. Selisih yang
kecil bisa disebabkan karena praktikan sudah memahami alat-alat yang digunakan
dalam proses turning. Terjadi perbedaan selisih waktu aktual dan waktu estimasi bisa
disebabkan oleh beberapa faktor, salah satunya yaitu kurangnya keterampilan praktikan
dalam pengoperasian mesin sehingga membutuhkan waktu yang cukup lama dalam
proses pengerjaannya. Solusi untuk perbedaan waktu ini adalah diharapkan bisa melatih

2017 137
Kelompok 20
5.1.15 Hand Grip 1

Berikut adalah tabel perbandingan antara waktu estimasi dan waktu actual Hand
Grip :
Tabel 5.15 Tabel Analisis Waktu Hand Grip 1

Penyiapan alat dan
bahan
Pengukuran benda
kerja
Memasang benda
kerja
Memotong Benda
Kerja
Menyiapkan Alat dan
KT – 01 60 detik 123 detik -63 detik
Bahan
Memasangan Center
Life
Memasang Benda
Kerja
KT – 04 Memasang Pahat 300 detik 205 detik 95 detik
KT – 05 Setting nol Pahat 300 detik 924 detik 624 detik
KT – 07 Facing 3.72 detik 569 detik 565.28 detik
KT – 08 Melepas Benda kerja 60 detik 35 detik 25 detik
Memasang Benda
Kerja
Mengganti center life
dengan center drill
Setting nol center
drill
KT – 13 Memulai center Drill 3.78 detik 492 detik 488.22 detik
Mengganti center drill
KT – 14 dengan mata bor 2 120 detik 94 detik 26 detik
mm
Memulai proses
KT – 15 3.84 detik 493 detik 489.16 detik
boring
KT – 16 mm dengan mata bor 120 detik 99 detik 21 detik
4 mm

2017 138
Kelompok 20
Memulai proses
KT – 17 3.78 detik 503 detik 499.22 detik
boring

6,5 mm
Memulai proses
boring

8,5 mm
Memulai proses
boring
Melepaskan chuck
drill dari tail stock
Melepaskan chuck
drill dari tail stock
Total Waktu 4275.12 6552 2276.88
Analisis:
Dari pembuatan hand grip 1, diperoleh total waktu estimasi pembuatan adalah
4275.12 detik. Sedangkan total waktu aktual pembuatannya adalah 6552detik. Dapat
aktual dan waktu estimasi pembuatan terdapat pada proses facing yaitu sebesar 565.28
detik (KT-07). Terjadinya selisih waktu yang besar pada pengurangan diameter
pengganti mata bor (KT-16) yaitu sebesar 21 detik. Hal itu bisa terjadi karena praktikan
sudah memahami dan menguasai langkah-langkah dalam proses tersebut. Terjadi
perbedaan selisih waktu aktual dan waktu estimasi bisa disebabkan oleh beberapa
faktor, salah satunya yaitu kurangnya keterampilan praktikan dalam pengoperasian
mesin sehingga membutuhkan waktu yang cukup lama dalam proses pengerjaannya.

2017 139
Kelompok 20
Solusi untuk perbedaan waktu ini adalah diharapkan bisa melatih keterampilan agar bisa
membuat produk secara efisien.
5.1.16 Hand Grip 2

Berikut adalah tabel perbandingan antara waktu estimasi dan waktu aktual Hand
Grip 2:
Tabel 5.16 Tabel Analisis Waktu Hnad Grip 2
Estimasi Aktual
Langkah Proses Kerja Selisih
(s) (s)
KB – 01 Penyiapan alat dan bahan 60 detik 63 detik 3 detik
101
KB – 02 Pengukuran benda kerja 120 detik 221 detik
detik
KB – 03 Memasang benda kerja 60 detik 28 detik 32 detik
397
KB – 04 Memotong Benda Kerja 900 detik 503 detik
detik
KT – 01 Menyiapkan Alat dan Bahan 60 detik 123 detik 63 detik
KT – 02 Memasangan Center Life 60 detik 141 detik 81 detik
KT – 03 Memasang Benda Kerja 120 detik 85 detik 35 detik
105
KT – 04 Memasang Pahat 300 detik 195 detik
detik
614
KT – 05 Setting nol Pahat 300 detik 914 detik
detik
KT – 07 Facing 3,72 detik 857 detik -853.28

detik
KT – 08 Melepas Benda kerja 60 detik 45 detik 15 detik
KT – 09 Memasang Benda Kerja 60 detik 73 detik 13 detik
KT – 237
Mengganti center life dengan center drill 180 detik 57 detik
121 detik
KT – 12 Setting nol center drill 120 detik 163 detik 43 detik
-488.22
KT – 13 Memulai center Drill 3,78 detik 492 detik
detik
Mengganti center drill dengan mata bor
2 mm
514 510.16
KT – 15 Memulai proses boring 3,84detik
detik detik
KT – 16 Mengganti mata bor 2 mm dengan mata 120 detik 116 detik 4 detik

2017 140
Kelompok 20
bor 4 mm
503 498.98
KT – 17 Memulai proses boring 4.02detik
detik detik
167
KT – 19 Melepaskan chuck drill dari tail stock 60 detik 13 detik
detik
191
KT – 20 Melepaskan chuck drill dari tail stock 180 detik 11 detik
detik
3255.36 6199 2943.64
Total Waktu
detik detik detik
Analisis:
Dari pembuatan hand grip 2, diperoleh total waktu estimasi pembuatan adalah
3255.36detik. Sedangkan total waktu aktual pembuatannya adalah 6199 detik. Dapat
aktual dan waktu estimasi pembuatan terdapat pada proses facing yaitu sebesar
53.28detik (KT-07). Terjadinya selisih waktu yang besar pada pengurangan diameter
pada Set-Up Drilling (KB-01) yaitu sebesar 3 detik. Terjadi perbedaan selisih waktu
aktual dan waktu estimasi bisa disebabkan oleh beberapa faktor, salah satunya yaitu
kurangnya keterampilan praktikan dalam pengoperasian mesin sehingga membutuhkan
waktu yang cukup lama dalam proses pengerjaannya. Solusi untuk perbedaan waktu ini
adalah diharapkan bisa melatih keterampilan agar bisa membuat produk secara efisien.
5.1.17 Threaded Rod

Berikut adalah tabel perbandingan antara waktu estimasi dan waktu aktual
Threaded Rod:
Tabel 5.17 Tabel Analisis Waktu Threaded Rod

Penyiapan alat dan
bahan

2017 141
Kelompok 20
Pengukuran benda
kerja
KB – 03 Setup benda kerja 60 detik 34 detik 26 detik
Pemotongan benda
KB – 04 300 detik 163 detik 137detik
kerja
Total Waktu 660 detik 498 detik 210 detik
Analisis:
Dari pembuatan Threaded Rod, diperoleh total waktu estimasi pembuatan adalah
660 detik sedangkan total waktu aktual pembuatannya adalah 498 detik. Dapat terlihat
bahwa waktu estimasi lebih lama daripada waktu aktual yang ditentukan. Selisih
terbesar waktu aktual dan waktu estimasi pembuatan terdapat pada proses pemotongan
benda kerja (KB-04) yaitu sebesar 137 detik. Terjadinya selisih yang besar pada proses
pemotongan benda kerja bisa disebabkan oleh praktikan menguasai cara pemakaian
memotong dengan gergaji yang benar, sehingga membuat waktu estimasi jauh lebih
lama.
Selisih terkecil waktu aktual dan waktu estimasi pembuatan terdapat pada
pengukuran benda kerja (KB-02) yaitu sebesar 7 detik. Hal itu bisa terjadi karena
praktikan sudah memahami dan menguasai langkah-langkah dalam proses tersebut.

2017 142
Kelompok 20
5.2 Analisis Dimensi
5..2.1 Base
Berikut adalah perbandingan dimensi produk base yang telah di buat:
Gambar 5.1 Perbandingan Ukuran Base
Tabel 5.18 Perbandingan Ukuran Desain dan Aktual

DIMENSI DESAIN (mm) FINISH (mm)
Panjang 1 150 151
Panjang 2 150 148
Panjang 3 50 50
Panjang 4 50 50
Diameter 1 10 10
Diameter 2 10 10
Diameter 3 10 10
Diameter 4 10 10
Diameter 5 16 16
Diameter 6 16 16
Berdasarkan tabel perbandingan ukuran dimensi dari design dan Hasil di atas,
dapat diketahui bahwa terdapat perbedaan ukuran pada panjang 1 beda 1mm dan
panjang 2 yaitu sebesar 2 mm. Faktor yang menyebabkan perbedaan ukuran yaitu

2017 143
Kelompok 20
karena saat menadai tidak lurus dan saat menggergaji tidak lurus sesuai yang ditandai.
Untuk meminimalisir perbedaan adalah operator harus lebih cepat lagi melakukan
proses milling dan pada saat melakukan pemotongan bahan base dan pada proses
milling operator tidak mempunyai waktu untuk melakukan proses milling. Untuk
meminimalisir hal ini operator dapat melakukan pemotongan bahan dan proses milling
lebih cepat.
5.2.2 Short Shaft 1

Berikut adalah perbandingan dimensi produk Short shaft 1 produk jadi yang
telah dibuat:
Gambar 5.2 Perbandingan Ukuran Short Shaft 1

DIMENSI DESAIN FINISH
Diameter 1 8 8

2017 144
Kelompok 20
Diameter 2 10 11
Panjang 1 8 7,50
Panjang 2 18 11,10
Panjang 3 84 92,50
Berdasarkan tabel perbandingan ukuran dimensi dari design dan Hasil di atas, dapat
diketahui bahwa terdapat perbedaan ukuran yang terjadi pada beberapa dimensi.
Perbedaan yang terjadi adalah pada panjang 1 sebesar 0,5 mm, pada panjang 2 sebesar
6,90 mm dan pada panjang 3 sebesar 8,50 mm. hal ini terjadi karena pada saat
melakukan proses turning operator sudah mengukur dengan baik, tetapi ada saat proses
turning tidak presisi. Solusi yang dapat dilakukan untuk meminimalisir perbedaan
adalah pada saat melakukan turning harus lebih hati-hati lagi
5.2.3 Short Shaft 2

telah dibuat:

2017 145
Kelompok 20

Diameter 1 8 8.34
Diameter 2 10 10
Panjang 1 18 21
Panjang 2 8 7,50
Panjang 3 84 80,50
Perbedaan yang terjadi adalah pada panjang 1 sebesar 3 mm, pada panjang 2 sebesar 0,5
mm dan pada panjang 3 sebesar 4,50 mm. hal ini terjadi karena pada saat melakukan
proses turning operator sudah mengukur dengan baik, tetapi ada saat proses turning
tidak presisi. Solusi yang dapat dilakukan untuk meminimalisir perbedaan adalah pada
saat melakukan turning harus lebih hati-hati lagi.
5.2.4 Short Shaft 3

telah dibuat:

2017 146
Kelompok 20

Diameter 1 8 8.34
Diameter 2 10 10
Panjang 1 18 12
Panjang 2 8 7
Panjang 3 84 85,50
Perbedaan yang terjadi adalah pada panjang 1 sebesar 6 mm, pada panjang 2 sebesar 1
mm dan pada panjang 3 sebesar 1,50 mm. hal ini terjadi karena pada saat melakukan
proses turning operator sudah mengukur dengan baik, tetapi ada saat proses turning
tidak presisi. Solusi yang dapat dilakukan untuk meminimalisir perbedaan adalah pada
saat melakukan turning harus lebih hati-hati lagi.
5.2.5 Short Shaft 4

telah dibuat:

2017 147
Kelompok 20

Diameter 1 8 7,50
Diameter 2 10 11,50
Panjang 1 18 18,50
Panjang 2 8 8,50
Panjang 3 84 84
0,50 mm, diameter 1 sebesar 0,50, diameter 2 sebesar 1,50. hal ini terjadi karena pada
saat melakukan proses turning operator sudah mengukur dengan baik, tetapi ada saat

2017 148
Kelompok 20
proses turning tidak presisi. Solusi yang dapat dilakukan untuk meminimalisir
perbedaan adalah pada saat melakukan turning harus lebih hati-hati lagi.
5.2.6 Long Shaft 1

Berikut adalah perbandingan dimensi produk Long shaft 1 produk jadi yang
telah dibuat:
Gambar 5.6 Perbandingan Ukuran Long Shaft 1

Diameter 1 10 10
Diameter 2 12 12
Panjang 1 18 19,5
Panjang 2 250 251
Panjang 3 6 8,5

2017 149
Kelompok 20
2,5 mm. hal ini terjadi karena pada saat melakukan proses turning operator sudah
mengukur dengan baik, tetapi ada saat melakukan proses snei, benda kerja rusak
sehingga harus melakukan proses turning ulang dan sehingga ukuran benda kerja
menjadi berkurang dan lebih kecil lagi. Solusi yang dapat dilakukan untuk
meminimalisir perbedaan adalah pada saat melakukan operasi snei seharusnya operator
harus lebih hati-hati lagi
5.2.7 Long Shaft 2

Berikut adalah perbandingan dimensi produk long shaft 2 berdasarkan desain
dan produk jadi yang telah dibuat:
Gambar 5.7 Perbandingan Ukuran Long Shaft 2

Diameter 1 10 10
Diameter 2 12 12

2017 150
Kelompok 20
Panjang 1 18 19,5
Panjang 2 250 251
Panjang 3 6 8,5
2,5 mm. hal ini terjadi karena pada saat melakukan proses turning operator sudah
mengukur dengan baik, tetapi ada saat melakukan proses snei, benda kerja rusak
sehingga harus melakukan proses turning ulang dan sehingga ukuran benda kerja
menjadi berkurang dan lebih kecil lagi. Solusi yang dapat dilakukan untuk
meminimalisir perbedaan adalah pada saat melakukan operasi snei seharusnya operator
harus lebih hati-hati lagi.
5.2.8 Suppressor Head
Berikut adalah perbandingan dimensi produk Supressor Head produk jadi yang
telah dibuat:
Gambar 5.8 Perbandingan Ukuran Supresor Head

2017 151
Kelompok 20

Diameter 1 19 19,05
Diameter 2 6,80 6,80
Panjang 1 20 20
Berdasarkan tabel perbandingan ukuran dimensi dari design dan hasil di

atas, dapat diketahui bahwa terdapat perbedaan diameter 1 sebesar 0,5 mm .
5.2.9 Suppressor
Berikut adalah perbandingan dimensi produk Supressor berdasarkan produk jadi
yang telah dibuat:
Gambar 5.9 Perbandingan Ukuran Supresor

Diameter 70 62
Ketebalan 2 2
dapat diketahui bahwa terdapat perbedaan diameter sebesar 13 mm hal ini terjadi pada
saat melakukan gerinda terlalu banyak pemakanan yang terjadi. Solusi yang dapat

2017 152
Kelompok 20
dilakukan untuk meminimalisir perbedaan adalah pada saat melakukan gerinda operator
harus terus memperhatikan bentuk suppressor yang sudah diberi tanda untuk
meminimalisir hal seperti ini.
5.2.10 Lower Head 1

Berikut adalah perbandingan dimensi produk Lowerhead 2 berdasarkan produk
jadi yang telah dibuat:
Gambar 5.10 Perbandingan Ukuran Lowerhead

Diameter 1 10 10.2
Diameter 2 10 10.2
Diameter 3 10 10.2
Panjang 1 150 147

2017 153
Kelompok 20
Panjang 2 30 26
Berdasarkan tabel perbandingan ukuran dimensi dari design dan Hasil di

atas, dapat diketahui bahwa terdapat perbedaan diameter 1 , 2 dan 3 sebesar 0.2
mm, pada panjang 1 sebesar 3 mm dan pada panjang kedua 4 mm. Hal ini terjadi
karena pada saat melakukan proses memotong benda kerja operator melakukan
kesalahan pengukuran. Solusi yang dapat dilakukan untuk meminimalisir
perbedaan adalah saat mengukur lebih akurat dan saat memotong lebih presisi.
5.2.11 Lower Head 2

Berikut adalah perbandingan dimensi produk Lowerhead 2 berdasarkan produk
Gambar 5.11 Perbandingan Ukuran Lowerhead

2017 154
Kelompok 20

Diameter 1 10 10.2
Diameter 2 10 10.2
Diameter 3 10 10.2
Panjang 1 150 149
Panjang 2 30 28
dapat diketahui bahwa terdapat perbedaan diameter 1 , 2 dan 3 sebesar 0.2 mm, pada
panjang 1 sebesar 1 mm dan pada panjang kedua 2 mm. Hal ini terjadi karena pada saat
melakukan proses memotong benda kerja operator melakukan kesalahan pengukuran.
Solusi yang dapat dilakukan untuk meminimalisir perbedaan adalah saat mengukur
lebih akurat dan saat memotong lebih presisi
5.2.12 Upper Head

Berikut adalah perbandingan dimensi produk Upperhead berdasarkan produk

2017 155
Kelompok 20
Gambar 5.12 Perbandingan Ukuran Upperhead

Diameter 1 10 10.2
Diameter 2 8 8
Diameter 3 10 10.2
Panjang 1 150 148
Panjang 2 30 26

atas, dapat diketahui bahwa terdapat perbedaan diameter 1 dan 3 sebesar 0.2
mm, pada diameter 2 sama, pada panjang 1 sebesar 2 mm dan pada panjang
kedua 4 mm. Hal ini terjadi karena pada saat melakukan proses memotong
benda kerja operator melakukan kesalahan pengukuran. Solusi yang dapat
dilakukan untuk meminimalisir perbedaan adalah saat mengukur lebih akurat
dan saat memotong lebih presisi.
5.2.13 Handle
Berikut adalah perbandingan dimensi produk Handle berdasarkan produk jadi
yang telah dibuat:

2017 156
Kelompok 20
Gambar 5.13 Perbandingan Ukuran Handle

Diameter 1 10 10
Panjang 1 160 159

atas, dapat diketahui bahwa terdapat pada panjang 1 sebesar 1 mm .Hal ini
terjadi karena pada saat melakukan proses turning operator melakukan kesalahan
terlalu banyak pemakanan yang terjadi. Solusi yang dapat dilakukan untuk
meminimalisir perbedaan adalah pada saat melakukan turning operator harus
memperhatikan ukuran benda kerja.
5.2.14 Handle Head

Berikut adalah perbandingan dimensi produk handle head berdasarkan produk

2017 157
Kelompok 20
Gambar 5.14 Perbandingan Ukuran Handle Head

Diameter 1 16 19,05
Diameter 2 6,80 10,2
Diameter 3 10 6
Panjang 1 60 57,3

atas, dapat diketahui bahwa terdapat perbedaan diameter 1 sebesar 3,05 mm,
pada diameter 2 sebesar 3,4 mm,pada panjang 1 sebesar 3,7 mm. Hal ini terjadi
karena pada saat melakukan proses turning operator melakukan kesalahan terlalu
banyak pemakanan yang terjadi. Solusi yang dapat dilakukan untuk
meminimalisir perbedaan adalah pada saat melakukan turning operator harus
memperhatikan ukuran benda kerja.

2017 158
Kelompok 20
5.2.15 Hand Grip 1

Berikut adalah perbandingan dimensi produk Hand Grip 1 berdasarkan produk
Gambar 5.15 Perbandingan Ukuran Handgrip

Diameter 1 19,05 19,05
Diameter 2 8,50 -
Panjang 3 3,2
Berdasarkan tabel perbandingan ukuran dimensi dari design dan Hasil

di atas, dapat diketahui bahwa terdapat perbedaan panjang sebesar 0,2 mm. Hal
ini terjadi karena kurangnya ketelitian dalam mengukur panjang. Sedangkan
diameter untuk lubang handgrip belum dibentuk karena belum sempat
membuatnya.
5.2.16 Hand Grip 2

Berikut adalah perbandingan dimensi produk Hand Grip 2 berdasarkan produk

2017 159
Kelompok 20
Gambar 5.16 Perbandingan Ukuran Handgrip

Diameter 1 19,05 19,05
Diameter 2 8,50 4
Panjang 3 3
dapat diketahui bahwa terdapat perbedaan diameter 2 sebesar 4,5 mm. Hal ini terjadi
karena handgrip belum sempat dibor lagi
5.2.17 Threaded Rod

Berikut adalah perbandingan dimensi produk Threaded Rod berdasarkan desain
dan produk jadi yang telah dibuat:

2017 160
Kelompok 20
Gambar 5.17 Perbandingan Ukuran Threadedrod

Diameter 1 8 8
Diameter 2 8 8
Panjang 2 200 202
dapat diketahui bahwa terdapat perbedaan ukuran yang hanya terdappat pada panjang
benda kerja yaitu berbeda 2 mm. hal ini terjadi karena pada saat melakukan proses
pemotongan operator memberikan allowance sebesar 2 mm pada benda kerja.

2017 161
Kelompok 20
5.3 Analisis Biaya
5..3.1 Biaya Material
5..3.1.1 Base
 Raw Material
Volume Awal
𝑉 = 𝑝𝑙𝑡
𝑉 = 153 × 153 × 8
𝑉 = 187272 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
𝑉1 = 𝜋𝑑2 𝑡
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 8
4
𝑉1 = 628 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (16)2 × 8
4
𝑉2 = 1067.68 𝑚𝑚3
𝑉3 = 𝑝𝑙𝑡
𝑉3 = 80 𝑥 80 𝑥 4
𝑉3 = 25600 𝑚𝑚3
𝑉4 = 3.14 𝑥 82 𝑥 4
𝑉4 = 803.84
𝑉5 = 8 𝑥 8 𝑥 4

2017 162
Kelompok 20
𝑉5 = 256
Vtotal = 187272 – 4(628) – 2(1067.8) – ((25600 + (4(256) – 803.84))
Vtotal = 156804.24
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = Vakhir × 𝜌
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 156804.24 × 2.7𝑥10−3
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 423.371 gram
𝑉𝑐ℎ𝑖𝑝 = 𝑉𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝑉𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Vchip = 187272 – 156804.24
= 30467.76
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = Vchip × 𝜌
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 30467.76 × 2.7𝑥10−3
Massa chip = 82.26 gram
 Setelah pengerjaan
Volume Awal
Volume Awal
𝑉 = 𝑝𝑙𝑡
𝑉 = 153 × 153 × 8
𝑉 = 187272 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 8
4
𝑉1 = 628 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (16)2 × 8
4
𝑉2 = 1067.68 𝑚𝑚3

2017 163
Kelompok 20
𝑉3 = 80 𝑥 80 𝑥 1
𝑉3 = 6400 𝑚𝑚3
𝑉4 = 3.14 𝑥 82 𝑥 1
𝑉4 = 200.96
𝑉5 = 8 𝑥 8 𝑥 1
𝑉5 = 64
Vtotal = 187272 – 4(628) – 2(1067.8) – ((6400 + (4(64) – 200.96))
Vtotal = 176681.4
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = Vtotal × 𝜌
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 176681.4 × 2.7𝑥10−3
Vchip = Vawal - Vakhir
Vchip= 187272 𝑚𝑚3 − 176681.4𝑚𝑚3 = 10590.6 𝑚𝑚3
Mchip= 10590.6 𝑚𝑚3 𝑥 2.7𝑥10−3 = 28.594 𝑔𝑟𝑎𝑚
Biaya Estimasi
Volume benda = 187272 mm3
Harga material = Rp 80/g
Harga chip = 10% x 80
= Rp 8/g
Massa benda = 421.644 gram
Biaya chip = Harga Chip x Massa Chip
= 8 x 82.26
= Rp 658
Biaya benda = Harga Benda x Massa Benda – Biaya Chip

2017 164
Kelompok 20
= 80 x 421.644 - 658
= Rp 33073
Biaya Aktual
= Rp 8/g
= 8 x 25.6
= Rp 204
= 80 x 477.1 – 204
= Rp 37964
5..3.1.2 Short Shaft 1 (Ulir Atas Bawah)

 Raw Material
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (19,05)2 × 113
4
𝑉 = 32.191,27 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 18
4

2017 165
Kelompok 20
𝑉1 = 1,413 𝑚𝑚3
1
𝑉10 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉10 = 4 x 3,14 x (10)² x 18
𝑉10 = 1.413 𝑚𝑚³

1
𝑉8,5 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉8,5 = 4 x 3,14 x (8,5)² x 18
𝑉8,5 = 1.020,89 𝑚𝑚³

𝑉10 − 𝑉8,5
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 =
2
1.413 − 1.020,89
2
392,11
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 196,1
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (12)2 × 8
4
𝑉2 = 904,32 𝑚𝑚3
1
𝑉12 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉12 = 4 x 3,14 x (12)² x 8
𝑉12 = 904,32 𝑚𝑚³

1
𝑉10,25 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉10,25 = x 3,14 x (10,25)² x 8
4
𝑉10,25 = 659,79 𝑚𝑚³

𝑉12 − 𝑉10,25
2
904,32 − 659,79
2

2017 166
Kelompok 20
244,53
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 122,27
1
4
1
𝑉3 = 4 x 3,14 x (19,05)² x 87
𝑉3 = 24.784,43 𝑚𝑚3
Vtotal = 1.413 – 196,1 + 1.130,4 – 122,27 + 24.784,43 = 27.009,46
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 27.009,46 × 7,85 𝑥10−3
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 212,02 gram
Vchip = 32.191,27 – 27.009,46
= 5.181,81
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 5.181,81 × 7,85 𝑥10−3
Massa chip = 40,68 gram
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (19,05)2 × 110,5
4
𝑉 = 31.479 𝑚𝑚3
Volume Akhir

2017 167
Kelompok 20
1
4
1
𝑉1 = 4 x 3,14 x (10,02)² x 18
𝑉1 = 1.418,66 𝑚𝑚3
1
𝑉10 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉10 = 4 x 3,14 x (10)² x 18
𝑉10 = 1.413 𝑚𝑚³

1
𝑉8,5 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉8,5 = 4 x 3,14 x (8,5)² x 18
𝑉8,5 = 1.020,89 𝑚𝑚³

𝑉10 − 𝑉8,5
2
1.413 − 1.020,89
2
392,11
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 196,1
1
4
1
𝑉2 = 4 x 3,14 x (11,7)² x 7
𝑉2 = 752,21 𝑚𝑚3
1
𝑉12 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉12 = 4 x 3,14 x (12)² x 7
𝑉12 = 791,28 𝑚𝑚³

1
𝑉10,25 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉10,25 = 4 x 3,14 x (10,25)² x 7
𝑉10,25 = 577,32 𝑚𝑚³

𝑉12 − 𝑉10,25
2

2017 168
Kelompok 20
791,28 − 577,32
2
213,96
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 106,98
1
4
1
𝑉3 = 4 x 3,14 x (19,05)² x 85,5
𝑉3 = 22.932,72 𝑚𝑚3
Vtotal = 1.418,66 − 196,1 + 752,21 − 106,98 + 22.932,72 =
24.800,51𝑚𝑚3
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 24.800,51 × 7,85 𝑥10−3
Vchip= 31.479 – 24.800,51
= 6.678,49
Mchip= 6.678,49 𝑚𝑚3 𝑥 7,85 𝑥10−3 = 52,43 𝑔𝑟𝑎𝑚
Biaya Estimasi
Diameter benda = 19,05 mm
Harga material = Rp 15.000/kg
Harga chip = 10% x 15.000
= Rp 1.500/kg
Massa benda = 212,02 gram
= 1.500 x 40,68 x 0,001
= Rp 61,02 /kg

2017 169
Kelompok 20
= ( 15.000 x 212,02 x 0,001 ) – 61,02

= Rp 3.119,28 /kg
Biaya Aktual
Harga material = Rp 15.000
= Rp 1.500/kg
= 1.500 x 52,43 x 0,001
= Rp 78,645/kg
= ( 15.000 x 194,68 x 0,001 ) – 78,645
= Rp 2.841,56/kg
5..3.1.3 Short Shaft 2 (Ulir Atas)

 Raw Material
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (19,05)2 × 113
4
𝑉 = 32.191,27 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 18
4

2017 170
Kelompok 20
𝑉1 = 1,413 𝑚𝑚3
1
𝑉10 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉10 = 4 x 3,14 x (10)² x 18
𝑉10 = 1.413 𝑚𝑚³

1
𝑉8,5 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉8,5 = 4 x 3,14 x (8,5)² x 18
𝑉8,5 = 1.020,89 𝑚𝑚³

𝑉10 − 𝑉8,5
2
1.413 − 1.020,89
2
392,11
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 196,1
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (12)2 × 8
4
𝑉2 = 904,32 𝑚𝑚3
1
𝑉12 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉12 = 4 x 3,14 x (12)² x 8
𝑉12 = 904,32 𝑚𝑚³

1
𝑉10,25 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉10,25 = x 3,14 x (10,25)² x 8
4
𝑉10,25 = 659,79 𝑚𝑚³

𝑉12 − 𝑉10,25
2
904,32 − 659,79
2

2017 171
Kelompok 20
244,53
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 122,27
1
4
1
𝑉3 = 4 x 3,14 x (19,05)² x 87
𝑉3 = 24.784,43 𝑚𝑚3
Vtotal = 1.413 – 196,1 + 1.130,4 – 122,27 + 24.784,43 = 27.009,46
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 27.009,46 × 7,85 𝑥10−3
Vchip = 32.191,27 – 27.009,46
= 5.181,81
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 5.181,81 × 7,85 𝑥10−3
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (19,05)2 × 111
4
𝑉 = 31.621,51 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4

2017 172
Kelompok 20
1
𝑉1 = 4 x 3,14 x (8)² x 16
𝑉1 = 803,84 𝑚𝑚3
1
𝑉10 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉10 = 4 x 3,14 x (10)² x 16
𝑉10 = 1.256 𝑚𝑚³

1
𝑉8,5 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉8,5 = 4 x 3,14 x (8,5)² x 16
𝑉8,5 = 907,46 𝑚𝑚³

𝑉10 − 𝑉8,5
2
1.256 − 907,46
2
348,54
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 174,27
1
4
1
𝑉2 = 4 x 3,14 x (11)² x 7,5
𝑉2 = 712,39 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉3 = 4 x 3,14 x (19,05)² x 87,5
𝑉3 = 24.926,87 𝑚𝑚3
Vtotal = 803,84 − 174,27 + 712,39 + 24.926,87 = 26.268,83𝑚𝑚3
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 26.268,83 × 7,85 𝑥10−3
Vchip= 31.621,51 – 26.268,83

2017 173
Kelompok 20
= 5.352,68
Mchip= 5.352,68𝑚𝑚3 𝑥 7,85 𝑥10−3 = 42 𝑔𝑟𝑎𝑚
Biaya Estimasi
= Rp 1.500/kg
= 1.500 x 40,68 x 0,001
= Rp 61,02 /kg
= ( 15.000 x 212,02 x 0,001 ) – 61,02
= Rp 3.119,28 /kg
Biaya Aktual
= Rp 1.500/kg
Massa chip = 42 gram
= 1.500 x 42 x 0,001
= Rp 63 /kg
= ( 15.000 x 206,21 x 0,001 ) - 63
= Rp 3.093,15/kg

2017 174
Kelompok 20
5..3.1.4 Short Shaft 3 (Ulir Bawah)
 Raw Material
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (19,05)2 × 113
4
𝑉 = 32.191,27 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 18
4
𝑉1 = 1,413 𝑚𝑚3
1
𝑉10 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉10 = 4 x 3,14 x (10)² x 18
𝑉10 = 1.413 𝑚𝑚³

1
𝑉8,5 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉8,5 = 4 x 3,14 x (8,5)² x 18
𝑉8,5 = 1.020,89 𝑚𝑚³

𝑉10 − 𝑉8,5
2
1.413 − 1.020,89
2
392,11
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 196,1
1
4

2017 175
Kelompok 20
1
𝑉2 = x 3,14 × (12)2 × 8
4
𝑉2 = 904,32 𝑚𝑚3
1
𝑉12 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉12 = 4 x 3,14 x (12)² x 8
𝑉12 = 904,32 𝑚𝑚³

1
𝑉10,25 = 𝜋𝑑2 𝑡
4
1
𝑉10,25 = 4 x 3,14 x (10,25)² x 8
𝑉10,25 = 659,79 𝑚𝑚³

𝑉12 − 𝑉10,25
2
904,32 − 659,79
2
244,53
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 122,27
1
4
1
𝑉3 = 4 x 3,14 x (19,05)² x 87
𝑉3 = 24.784,43 𝑚𝑚3
Vtotal = 1.413 – 196,1 + 1.130,4 – 122,27 + 24.784,43 = 27.009,46
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 27.009,46 × 7,85 𝑥10−3
Vchip = 32.191,27 – 27.009,46
= 5.181,81
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 5.181,81 × 7,85 𝑥10−3

2017 176
Kelompok 20
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (19,05)2 × 109
4
𝑉 = 31.051,75 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = 4 x 3,14 x (9,32)² x 21
𝑉1 = 1.431,92 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = 4 x 3,14 x (11,9)² x 7,5
𝑉2 = 833,73 𝑚𝑚3
1
𝑉12 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉12 = 4 x 3,14 x (12)² x 7,5
𝑉12 = 847,8 𝑚𝑚³

1
𝑉10,25 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉10,25 = 4 x 3,14 x (10,25)² x 7,5
𝑉10,25 = 618,56 𝑚𝑚³

𝑉12 − 𝑉10,25
2
847,8 − 618,56
2

2017 177
Kelompok 20
229,24
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 114,62
1
4
1
𝑉3 = 4 x 3,14 x (19,05)² x 80,5
𝑉3 = 22.932,72 𝑚𝑚3
Vtotal = 1.431,92 + 833,73 − 114,62 + 22.932,72 = 25.083,75𝑚𝑚3
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 25.083,75 × 7,85 𝑥10−3
Vchip= 31.051,75 – 25.083,75
= 5.960
Mchip= 5.960 𝑚𝑚3 𝑥 7,85 𝑥10−3 = 46,79 𝑔𝑟𝑎𝑚
Biaya Estimasi
= Rp 1.500/kg
= 1.500 x 40,68 x 0,001
= Rp 61,02 /kg
= ( 15.000 x 212,02 x 0,001 ) – 61,02
= Rp 3.119,28 /kg

2017 178
Kelompok 20
Biaya Aktual
= Rp 1.500/kg
= 1.500 x 46,79 x 0,001
= Rp 70,185/kg
= ( 15.000 x 196,91 x 0,001 ) – 70,185
= Rp 2.883,47/kg
5..3.1.5 Short Shaft 4 (Tidak Diulir)

 Raw Material
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (19,05)2 × 113
4
𝑉 = 32.191,27 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 18
4
𝑉1 = 1,413 𝑚𝑚3
1
𝑉10 = 4 𝜋𝑑2 𝑡

2017 179
Kelompok 20
1
𝑉10 = 4 x 3,14 x (10)² x 18
𝑉10 = 1.413 𝑚𝑚³

1
𝑉8,5 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉8,5 = 4 x 3,14 x (8,5)² x 18
𝑉8,5 = 1.020,89 𝑚𝑚³

𝑉10 − 𝑉8,5
2
1.413 − 1.020,89
2
392,11
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 196,1
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (12)2 × 8
4
𝑉2 = 904,32 𝑚𝑚3
1
𝑉12 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉12 = 4 x 3,14 x (12)² x 8
𝑉12 = 904,32 𝑚𝑚³

1
𝑉10,25 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉10,25 = 4 x 3,14 x (10,25)² x 8
𝑉10,25 = 659,79 𝑚𝑚³

𝑉12 − 𝑉10,25
2
904,32 − 659,79
2
244,53
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 122,27

2017 180
Kelompok 20
1
4
1
𝑉3 = 4 x 3,14 x (19,05)² x 87
𝑉3 = 24.784,43 𝑚𝑚3
Vtotal = 1.413 – 196,1 + 1.130,4 – 122,27 + 24.784,43 = 27.009,46
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 27.009,46 × 7,85 𝑥10−3
Vchip = 32.191,27 – 27.009,46
= 5.181,81
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 5.181,81 × 7,85 𝑥10−3
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (19,05)2 × 111
4
𝑉 = 31.621,5 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = 4 x 3,14 x (8)² x 18,5
𝑉1 = 929,44 𝑚𝑚3
1
4

2017 181
Kelompok 20
1
𝑉2 = 4 x 3,14 x (11,8)² x 8,5
𝑉2 = 929 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉3 = 4 x 3,14 x (19,05)² x 80,7
𝑉3 = 22.989,7 𝑚𝑚3
Vtotal = 929,44 + 929 + 22.989,7 = 24.848,14 𝑚𝑚3
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 24.848,14 × 7,85 𝑥10−3
Vchip= 31.621,5 – 24.848,14
= 6.773,37
Mchip= 6.773,37 𝑚𝑚3 𝑥 7,85 𝑥10−3 = 53,17 𝑔𝑟𝑎𝑚
Biaya Estimasi
= Rp 1.500/kg
= 1.500 x 40,68 x 0,001
= Rp 61,02 /kg
= ( 15.000 x 212,02 x 0,001 ) – 61,02
= Rp 3.119,28 /kg

2017 182
Kelompok 20
Biaya Aktual
= Rp 1.500/kg
= 1.500 x 53,17 x 0,001
= Rp 79,755/kg
= ( 15.000 x 195,1 x 0,001 ) – 79,755
= Rp 2.846,75/kg
5.3.1.6 Long Shaft 1

 Raw Material
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 == x 3,14 × (16)2 × 250
4
𝑉 = 50240 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 10
4
𝑉1 = 785 𝑚𝑚3
1
4

2017 183
Kelompok 20
1
𝑉2 = x 3,14 × (8.5)2 × 10
4
𝑉2 = 567.16 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉3 = x 3,14 × (12)2 × 10
4
𝑉3 = 1130 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉4 = x 3,14 × (10.25)2 × 10
4
𝑉4 = 825 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉5 = x 3,14 × (16)2 × 224
4
785 − 567.16
𝑉5 = 45015 𝑚𝑚3 𝑉𝑢1 =
2
𝑉𝑢1 = 108.92𝑚𝑚3
1130 − 825
𝑉𝑢2 =
2
𝑉𝑢2 = 152.5 𝑚𝑚3
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 45015 + 567.16 + 825 + 108.92 + 152.5

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 46668
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 46668 × 2.7𝑥10−3
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 126 gram
Vchip = 50240 – 46668
= 5961.66

2017 184
Kelompok 20
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 3572 × 2.7𝑥10−3

Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 == x 3,14 × (16)2 × 250
4
𝑉 = 50240 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 11
4
𝑉1 = 785 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (7)2 × 11.5
4
𝑉2 = 442 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉3 = x 3,14 × (16)2 × 234
4
𝑉5 = 47024 𝑚𝑚3
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 47024 + 442 + 785
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = × 2.7𝑥10−3

2017 185
Kelompok 20

Vchip = 50240 – 48251
= 1989
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 1989 × 2.7𝑥10−3
Biaya Estimasi
Diameter benda = 16 mm3
= Rp 8/g
Massa benda = 126 gram
= 8 x 9.6
= Rp 77
Biaya benda = Harga Benda x Massa Benda – Biaya chip
= 80 x 126 – 77
= Rp 10003
Biaya Aktual
= Rp 8/g
= 8 x 5.4

2017 186
Kelompok 20
= Rp 43
= 80 x 130 – 43
= Rp 10357
5..3.1.7 Long Shaft 2

 Raw Material
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 == x 3,14 × (16)2 × 250
4
𝑉 = 50240 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 10
4
𝑉1 = 785 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (8.5)2 × 10
4
𝑉2 = 567.16 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉3 = x 3,14 × (12)2 × 10
4
𝑉3 = 1130 𝑚𝑚3
1
4

2017 187
Kelompok 20
1
𝑉4 = x 3,14 × (10.25)2 × 10
4
𝑉4 = 825 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉5 = x 3,14 × (16)2 × 224
4
785 − 567.16
𝑉5 = 45015 𝑚𝑚3 𝑉𝑢1 =
2
𝑉𝑢1 = 108.92𝑚𝑚3
1130 − 825
𝑉𝑢2 =
2
𝑉𝑢2 = 152.5 𝑚𝑚3
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 45015 + 567.16 + 825 + 108.92 + 152.5

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 46668 × 2.7𝑥10−3
Vchip = 50240 – 46668
= 5961.66
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 3572 × 2.7𝑥10−3
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 == x 3,14 × (16)2 × 250
4

2017 188
Kelompok 20
𝑉 = 50240 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 19.5
4
𝑉1 = 1530 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (12)2 × 8.5
4
𝑉2 = 960 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉3 = x 3,14 × (16)2 × 223
4
𝑉3 = 44814 𝑚𝑚3
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 44814 + 1530 + 960
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 47304 × 2.7𝑥10−3
Vchip = 50240 – 47304
= 2936
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 2936 × 2.7𝑥10−3
Massa chip = 8 gram
Biaya Estimasi

2017 189
Kelompok 20

= Rp 8/g
= 8 x 9.6
= Rp 77
= 80 x 126 – 77
= Rp 10003
Biaya Aktual
= Rp 8/g
Massa chip = 8 gram
= 8x8
= Rp 64
= 80 x 128 – 64
= Rp 10176
5..3.1.8 Suppressor Head

 Raw Material
Volume Awal

2017 190
Kelompok 20
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (19,05)2 × 23
4
𝑉 = 6552,2 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (19,05)2 × 23
4
𝑉 = 6552,2 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 10
4
𝑉1 = 785 𝑚𝑚3
1
𝑉8 = 𝜋𝑑 2 𝑡
4
1
𝑉8 = 4 x 3,14 x (8)² x 8
𝑉8 = 401,92𝑚𝑚³
1
𝑉6,75 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉6,75 = 4 x 3,14 x (6,75)² x 8
𝑉6,75 = 286,13 𝑚𝑚³

𝑉8 − 𝑉6,75
2
115,79
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 57,9
Vtotal = 6552,2 – 785 – 57,9 = 5709,3

2017 191
Kelompok 20
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 5709,3 × 2,71 𝑥10−3

Vchip = 6552,2 – 5709,3
= 842,9
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 842,9 × 2,71 𝑥10−3
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (19,05)2 × 20
4
𝑉 = 5697,57 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (19,05)2 × 20
4
𝑉1 = 5697,57 𝑚𝑚3
1
𝑉2 = x 3,14 × (8)2 × 19,1
4
𝑉2 = 959,58 𝑚𝑚3
Vtotal = 5697,57 – 959,58 = 4738 𝑚𝑚3
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 4738 × 2,71 𝑥10−3

2017 192
Kelompok 20

Vchip = 5697,57 – 4738
= 959,57
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 959,57 × 2,71 𝑥10−3
Biaya Estimasi
= Rp 8.000/kg
= 8.000 x 6,02 x 0,001
= Rp 48,16/kg
= ( 80.000 x 12 x 0,001 ) – 48,16
= Rp 911,84 /kg
Biaya Aktual
= Rp 8.000/kg
= 8.000 x 2,6 x 0,001

2017 193
Kelompok 20
= Rp 20,8/kg
= ( 80.000 x 12,83 x 0,001 ) – 20,8
= Rp 1005,6/kg
5..3.1.9 Suppressor
 Raw Material
Volume Awal
𝑉 = 𝑝𝑙𝑡
𝑉 = 60 (60)(2)
𝑉 = 7200 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (60)2 × 2
4
𝑉 = 5652 𝑚𝑚3
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 5652 × 2.7𝑥10−3
Vchip = 7200 – 5652
= 1548
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 1548 × 2.7𝑥10−3
Volume Awal

2017 194
Kelompok 20
𝑉 = 𝑝𝑙𝑡
𝑉 = 60 (60)(2)
𝑉 = 7200 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (62)2 × 2
4
𝑉 = 6035.1 𝑚𝑚3
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 6035.1 × 2.7𝑥10−3
Vchip = 7200 – 6035.1
= 1164.9
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 1164.9 × 2.7𝑥10−3
Biaya Estimasi
= Rp 8/g
= 8 x 4.18
= Rp 33

2017 195
Kelompok 20

= 80 x 15.26 - 33
= Rp 1187
Biaya Aktual
= Rp 8/g
= 8 x 3.145
= Rp 25
= 80 x – 25
= Rp 1278
5.3.1.10 Lower Head 1

 Raw Material
Volume Awal
𝑉 = 𝑝𝑙𝑡
𝑉 = 153 × 33 × 8
𝑉 = 40392 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 8
4

2017 196
Kelompok 20
𝑉1 = 628 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (8.5)2 × 8
4
𝑉2 = 453.73 𝑚𝑚3
1
4
628 − 453.73
𝑉2 =
2
𝑉2 = 87.135
𝑉3 = 150 × 30 × 8
𝑉3 = 36000 𝑚𝑚3
Vtotal = 36000 – 3(628) – 3(87.135)
Vtotal = 33854
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 33854 × 2.7𝑥10−3
Vchip = 40392 – 36000
= 4392
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 4392 × 2.7𝑥10−3
Volume Awal
𝑉 = 𝑝𝑙𝑡
𝑉 = 150 × 30 × 8
𝑉 = 36000 𝑚𝑚3

2017 197
Kelompok 20
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 8
4
𝑉1 = 628 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (8.5)2 × 8
4
𝑉2 = 453.73 𝑚𝑚3
1
4
628 − 453.73
𝑉2 =
2
𝑉2 = 87.135
𝑉3 = 149 × 28 × 8
𝑉3 = 33376 𝑚𝑚3
Vtotal = 33376 – 3(628) – 3(87.135)
Vtotal = 31230.6
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 31230.6 × 2.7𝑥10−3
Vchip = 36000 – 33376
= 2624
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 2624 × 2.7𝑥10−3

2017 198
Kelompok 20
Biaya Estimasi
= Rp 8/g
= 8 x 11.6
= Rp 92
= 80 x 91.4 – 92.8
= Rp 7219
Biaya Aktual
= Rp 8/g
= 8 x 7.1
= Rp 56.8
= 80 x 84.32 – 57
= Rp 6689

2017 199
Kelompok 20

 Raw Material
Volume Awal
𝑉 = 𝑝𝑙𝑡
𝑉 = 153 × 33 × 8
𝑉 = 40392 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 8
4
𝑉1 = 628 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (8.5)2 × 8
4
𝑉2 = 453.73 𝑚𝑚3
1
4
628 − 453.73
𝑉2 =
2
𝑉2 = 87.135
𝑉3 = 150 × 30 × 8
𝑉3 = 36000 𝑚𝑚3
Vtotal = 36000 – 3(628) – 3(87.135)
Vtotal = 33854
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 33854 × 2.7𝑥10−3

2017 200
Kelompok 20

Vchip = 40392 – 36000
= 4392
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 4392 × 2.7𝑥10−3
Volume Awal
𝑉 = 𝑝𝑙𝑡
𝑉 = 150 × 30 × 8
𝑉 = 36000 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 8
4
𝑉1 = 628 𝑚𝑚3
𝑉3 = 142 × 27 × 8
𝑉3 = 30672 𝑚𝑚3
Vtotal = 30672 – 3(628)
Vtotal = 28788
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 28788 × 2.7𝑥10−3
Vchip = 36000 – 28788
= 7212

2017 201
Kelompok 20

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 7212 × 2.7𝑥10−3
Biaya Estimasi
= Rp 8/g
= 8 x 11.6
= Rp 92
= 80 x 91.4 – 92.8
= Rp 7219
Biaya Aktual
= Rp 8/g
= 8 x 19.5
= Rp 156
= 80 x 77.8 – 156
= Rp 6068

2017 202
Kelompok 20
5.3.1.11 Upper Head

 Raw Material
Volume Awal
𝑉 = 𝑝𝑙𝑡
𝑉 = 153 × 33 × 8
𝑉 = 40392 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 8
4
𝑉1 = 628 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (8)2 × 8
4
𝑉2 = 401.92 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉3 = x 3,14 × (8.5)2 × 8
4
𝑉3 = 453.73 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉4 = x 3,14 × (6.8)2 × 8
4
𝑉4 = 290.38 𝑚𝑚3
628 − 453.73
𝑉𝑢1 =
2
𝑉𝑢1 = 87.135

2017 203
Kelompok 20
401.92 − 290.38
𝑉𝑢2 =
2
𝑉𝑢2 = 55.77
𝑉3 = 150 × 30 × 8
𝑉3 = 36000 𝑚𝑚3
Vtotal = 36000 – 2(628) – 2(87.135) – 401.92 – 55.77
Vtotal = 34112
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 34112 × 2.7𝑥10−3
Vchip = 40392 – 34112
= 6280
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 6280 × 2.7𝑥10−3
Volume Awal
𝑉 = 𝑝𝑙𝑡
𝑉 = 150 × 30 × 8
𝑉 = 36000 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 8
4
𝑉1 = 628 𝑚𝑚3

2017 204
Kelompok 20
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (8)2 × 8
4
𝑉2 = 401.92 𝑚𝑚3
𝑉3 = 142 × 27 × 8
𝑉3 = 30672 𝑚𝑚3
Vtotal = 30672 – 2(628) - 401.92
Vtotal = 29014
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 29014 × 2.7𝑥10−3
Vchip = 36000 – 28788
= 7212
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 7212 × 2.7𝑥10−3
Biaya Estimasi
= Rp 8/g
= 8 x 17
= Rp 136

2017 205
Kelompok 20

= 80 x 92– 136
= Rp 7224 8
Biaya Aktual
= Rp 8/g
= 8 x 19
= Rp 152
= 80 x 78 – 152
= Rp 6088
5.3.1.12 Upper Head

 Raw Material
Volume Awal
𝑉 = 𝑝𝑙𝑡
𝑉 = 153 × 33 × 8
𝑉 = 40392 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 8
4
𝑉1 = 628 𝑚𝑚3

2017 206
Kelompok 20
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (8)2 × 8
4
𝑉2 = 401.92 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉3 = x 3,14 × (8.5)2 × 8
4
𝑉3 = 453.73 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉4 = x 3,14 × (6.8)2 × 8
4
𝑉4 = 290.38 𝑚𝑚3
628 − 453.73
𝑉𝑢1 =
2
𝑉𝑢1 = 87.135
401.92 − 290.38
𝑉𝑢2 =
2
𝑉𝑢2 = 55.77
𝑉3 = 150 × 30 × 8
𝑉3 = 36000 𝑚𝑚3
Vtotal = 36000 – 2(628) – 2(87.135) – 401.92 – 55.77
Vtotal = 34112
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 34112 × 2.7𝑥10−3
Vchip = 40392 – 34112

2017 207
Kelompok 20
= 6280
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 6280 × 2.7𝑥10−3
Volume Awal
𝑉 = 𝑝𝑙𝑡
𝑉 = 150 × 30 × 8
𝑉 = 36000 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 8
4
𝑉1 = 628 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (8)2 × 8
4
𝑉2 = 401.92 𝑚𝑚3
𝑉3 = 142 × 27 × 8
𝑉3 = 30672 𝑚𝑚3
Vtotal = 30672 – 2(628) - 401.92
Vtotal = 29014
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 29014 × 2.7𝑥10−3

2017 208
Kelompok 20
Vchip = 36000 – 28788

= 7212
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 7212 × 2.7𝑥10−3
Biaya Estimasi
= Rp 8/g
= 8 x 17
= Rp 136
= 80 x 92– 136
= Rp 7224 8
Biaya Aktual
= Rp 8/g
= 8 x 19
= Rp 152

2017 209
Kelompok 20

= 80 x 78 – 152
= Rp 6088
5.3.1.13 Handle
 Raw Material
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 == x 3,14 × (12)2 × 160
4
𝑉 = 18086.4 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (10)2 × 10
4
𝑉1 = 785 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (8.5)2 × 10
4
𝑉2 = 567.16 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉3 = x 3,14 × (10)2 × 160
4
𝑉3 = 12560 𝑚𝑚3
785 − 567.16
𝑉𝑢 =
2
𝑉𝑢 = 217.83𝑚𝑚3
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 12560 – 2(217.83)

2017 210
Kelompok 20
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 12124.34
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 12124.34 × 2.7𝑥10−3
Vchip = 18086 – 12124.34
= 5961.66
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 5961.66 × 2.7𝑥10−3
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 == x 3,14 × (12)2 × 161
4
𝑉 = 18199.44 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (10)2 × 10
4
𝑉 = 12560 𝑚𝑚3
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 12560 × 2.7𝑥10−3
Vchip = 18199.44 – 12560
= 5639.44

2017 211
Kelompok 20

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 5639.44 × 2.7𝑥10−3
Biaya Estimasi
= Rp 8/g
= 8 x 16.1
= Rp 129
= 80 x 32.735 – 129
= Rp 2490
Biaya Aktual
= Rp 8/g
= 8 x 15.23
= Rp 122
= 80 x 33.912 – 122

2017 212
Kelompok 20
= Rp 2590
5.3.1.14 Handle Head

 Raw Material
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (16)2 × 63
4
𝑉 = 12.660,48 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (16)2 × 63
4
𝑉1 = 12.660,48 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (10)2 × 19,05
4
𝑉2 = 1495,43 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉3 = x 3,14 × (6,5)2 × 22
4
𝑉3
= 729,66 𝑚𝑚3
1
𝑉8 = 4 𝜋𝑑 2 𝑡
1
𝑉8 = 4 x 3,14 x (8)² x 20
𝑉8 = 1004,8 𝑚𝑚³

2017 213
Kelompok 20
1
𝑉6,75 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉6,75 = 4 x 3,14 x (6,75)² x 20
𝑉6,75 = 715,33 𝑚𝑚³

𝑉8 − 𝑉6,75
2
1004,8 − 715,33
2
289,47
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 144,735
Vtotal = 12660,48 – 1495,43 – 729,66 – 144,735 = 10290,66
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 10290,66 × 2,71 𝑥10−3
Vchip = 12660 – 10290,66
= 2.369,34
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 2.369,34 × 2,71 𝑥10−3
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (19,05)2 × 57,3
4
𝑉 = 16323,54 𝑚𝑚3

2017 214
Kelompok 20
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (19,05)2 × 57,3
4
𝑉1 = 16.323,54 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (6)2 × 19,05
4
𝑉2 = 538,35 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉3 = x 3,14 × (10,2)2 × 11,1
4
𝑉3 = 906,55 𝑚𝑚3
Vtotal = 16323,54 – 538,35 – 906,55 = 14878,64
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 14878,64 × 2,71 𝑥10−3
Vchip = 16323,54 – 14878,64
= 1444,9
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 1444,9 × 2,71 𝑥10−3
Biaya Estimasi
Diameter benda = 16 mm

2017 215
Kelompok 20
= Rp 8.000/kg
= 8.000 x 6,42 x 0,001
= Rp 51,36/kg
= ( 80.000 x 27,89 x 0,001 ) – 51,36
= Rp 2179,84/kg
Biaya Aktual
= Rp 8.000/kg
= 8.000 x 3,92 x 0,001
= Rp 31,36/kg
= ( 80.000 x 40,32 x 0,001 ) – 31,36
= Rp 3194,21/kg
5.3.1.15 Hand Grip 1

 Raw Material
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4

2017 216
Kelompok 20
1
𝑉= x 3,14 × (19,05)2 × 33
4
𝑉 = 9.400,99 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (19,05)2 × 33
4
𝑉1 = 9.400,99 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (10)2 × 12
4
𝑉2 = 942 𝑚𝑚3
1
𝑉10 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉10 = 4 x 3,14 x (10)² x 10
𝑉10 = 785 𝑚𝑚³

1
𝑉8,5 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉8,5 = 4 x 3,14 x (8,5)² x 10
𝑉8,5 = 567,16 𝑚𝑚³

𝑉10 − 𝑉8,5
2
785 − 567,16
2
217,84
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 108,92
Vtotal = 9400,99 – 942 – 108,92 = 8350,07

2017 217
Kelompok 20
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 8350,07 × 2,71 𝑥10−3

Vchip = 9.400,99 – 8350,07
= 1050,92
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 1050,92 × 2,71 𝑥10−3
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (19,05)2 × 32
4
𝑉 = 9.116,11 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (19,05)2 × 32
4
𝑉1 = 9.116,11 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (5)2 × 19,2
4
𝑉2 = 376,8𝑚𝑚3
Vtotal = 9.116,11 –376,8 = 8.739,31𝑚𝑚3
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 8.739,31 × 2,71 𝑥10−3

2017 218
Kelompok 20

Vchip = 9.116,11 – 8.739,31
= 376,8
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 376,8 × 2,71 𝑥10−3
Biaya Estimasi
= Rp 8.000/kg
= 8.000 x 2,85 x 0,001
= Rp 22,8 /kg
= ( 80.000 x 22,63 x 0,001 ) – 22,8
= Rp 1787,6 /kg
Biaya Aktual
= Rp 8.000/kg

2017 219
Kelompok 20

= 8.000 x 1,02 x 0,001
= Rp 8,16 /kg
= ( 80.000 x 23,68 x 0,001 ) – 8,16
= Rp 1886,24/kg

 Raw Material
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (19,05)2 × 33
4
𝑉 = 9.400,99 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (19,05)2 × 33
4
𝑉1 = 9.400,99 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉2 = x 3,14 × (10)2 × 12
4
𝑉2 = 942 𝑚𝑚3
1
𝑉10 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉10 = 4 x 3,14 x (10)² x 10
𝑉10 = 785 𝑚𝑚³

2017 220
Kelompok 20
1
𝑉8,5 = 4 𝜋𝑑2 𝑡
1
𝑉8,5 = 4 x 3,14 x (8,5)² x 10
𝑉8,5 = 567,16 𝑚𝑚³

𝑉10 − 𝑉8,5
2
785 − 567,16
2
217,84
2
𝑉𝑢𝑙𝑖𝑟 = 108,92
Vtotal = 9400,99 – 942 – 108,92 = 8350,07
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 8350,07 × 2,71 𝑥10−3
Vchip = 9.400,99 – 8350,07
= 1050,92
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 1050,92 × 2,71 𝑥10−3
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = 4 x 3,14 × (19,05)2 × 30
𝑉 = 8546,4 𝑚𝑚3
Volume Akhir

2017 221
Kelompok 20
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = 4 x 3,14 × (19,05)2 × 30
𝑉 = 8546,4 𝑚𝑚3
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (4)2 × 30
4
𝑉1 = 376,8𝑚 𝑚3
Vtotal = 8546,4 – 376,8 = 8166,6𝑚𝑚3
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 8166,6 × 2,71 𝑥10−3
Vchip = 8546,4 – 8166,6 = 379,8
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 379,8 × 2,71 𝑥10−3
Biaya Estimasi
= Rp 8.000/kg
= 8.000 x 2,85 x 0,001
= Rp 22,8 /kg

2017 222
Kelompok 20

= ( 80.000 x 22,63 x 0,001 ) – 22,8
= Rp 1787,6 /kg
Biaya Aktual
= Rp 8.000/kg
= 8.000 x 1,03 x 0,001
= Rp 8,24/kg
= ( 80.000 x 22,1 x 0,001 ) – 8,24
= Rp 1759,,76/kg
5.3.1.17 Threaded Rod

 Raw Material
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (8)2 × 200
4
𝑉 = 10048 𝑚𝑚3
Volume Akhir

2017 223
Kelompok 20
1
4
1
𝑉1 = 4 x 3,14 × (6.8)2 × 200
𝑉1 = 7259.68 𝑚𝑚3
10048 − 7259.68
𝑉𝑢 =
2
𝑉𝑢 = 1394.16 𝑚𝑚3
Vtotal = 10048 - 1394.16 = 8653.84
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 8653.84 × 1.38𝑥10−3
Vchip = 10048 – 8653.16
= 1394.16
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 1394.16 × 1.38𝑥10−3
Volume Awal
1 2
𝑉= 𝜋𝑑 𝑡
4
1
𝑉 = x 3,14 × (8)2 × 202
4
𝑉 = 10148.48 𝑚𝑚3
Volume Akhir
1
4
1
𝑉1 = x 3,14 × (6.8)2 × 202
4
𝑉1 = 7332.28 𝑚𝑚3

2017 224
Kelompok 20
10148.48 − 7332.28
𝑉𝑢 =
2
𝑉𝑢 = 1408.1 𝑚𝑚3
Vtotal= 10148.48 – 1408.1 = 8740.38
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 = 8740.38 × 1.38𝑥10−3
Vchip = 10148.48 – 8740.38
= 1408.1
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐ℎ𝑖𝑝 = 1408.1 × 1.38𝑥10−3
Biaya Estimasi
= Rp 1.9/g
= 1.9 x 1.92
= Rp 3.648
Biaya benda = Harga Benda x Massa Benda
= 19 x 11.94
= Rp 227
Biaya Aktual

2017 225
Kelompok 20

= Rp 1.9/g
= 1.9 x 1.94
= Rp 3.686
= 19 x 12.06 – 3.68
5..3.2 Biaya Tenaga Kerja
5..3.2.1 Base
Diketahuin waktu pengerjaan:
- Estimasi : 10,86 jam
- Aktual : 6,78 jam
 Biaya estimasi tenaga kerja
𝑈𝑀𝑅
= 𝑥 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛
10,86
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 144.2343,75
 Biaya aktual tenaga kerja
𝑈𝑀𝑅
6,78
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 90.046,87
5..3.2.2 Short Shaft 1


2017 226
Kelompok 20

- Aktual : 1,17 jam
𝑈𝑀𝑅
0,76
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 10.093,37
𝑈𝑀𝑅
1,17
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 15.539

- Aktual : 2,11 jam
𝑈𝑀𝑅
1,28
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 17.000
𝑈𝑀𝑅
2,11
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 28.086,15

2017 227
Kelompok 20

- Aktual : 2,25 jam
𝑈𝑀𝑅
1,37
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 18.195,31
𝑈𝑀𝑅
2,25
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 29.88,28

- Aktual : 1,62 jam
𝑈𝑀𝑅
1,04
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 13.812,5
𝑈𝑀𝑅

2017 228
Kelompok 20
1,62
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 21.515,56

- Aktual : 3,38 jam
𝑈𝑀𝑅
2.125.000
= 𝑥 3,6
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 47.812,5
𝑈𝑀𝑅
2.125.000
= 𝑥 3,38
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 44.890,62

- Aktual : 2,97 jam
𝑈𝑀𝑅
2.125.000
= 𝑥 2,4
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 31.875

2017 229
Kelompok 20

𝑈𝑀𝑅
2.125.000
= 𝑥 2,97
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 39.445,3
5..3.2.8 Suppressor Head

- Aktual : 1 jam
𝑈𝑀𝑅
0,98
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 13.015,62
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛
= 𝑥 𝑈𝑀𝑅
1
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 13.281,25
5..3.2.9 Suppressor
- Aktual : 0,74 jam
𝑈𝑀𝑅

2017 230
Kelompok 20
2.125.000
= 𝑥 0,96
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 12.750
𝑈𝑀𝑅
2.125.000
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 98.318,14

- Aktual : 2,15 jam
𝑈𝑀𝑅
3,74
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 49.671,87
𝑈𝑀𝑅
2,15
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 28.554,68


2017 231
Kelompok 20
- Aktual : 2,12 jam

𝑈𝑀𝑅
2.125.000
= 𝑥 2,44
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 32.406,2
𝑈𝑀𝑅
2.125.000
= 𝑥 2,12
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 28.270,6
5.3.2.12 Upper Head

- Aktual : 1,9 jam
𝑈𝑀𝑅
1,75
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 23.242,18
𝑈𝑀𝑅
1,9
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 25.234,37

2017 232
Kelompok 20
5.3.2.13 Handle
- Aktual : 3,32 jam
𝑈𝑀𝑅
3,93
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 52.195,3
𝑈𝑀𝑅
3,32
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 44.093,7
5.3.2.14 Handle Head

- Aktual : 1,345 jam
𝑈𝑀𝑅
1,117
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 14.835,15
𝑈𝑀𝑅

2017 233
Kelompok 20
1,345
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 17.863,28

- Aktual : 1,82 jam
𝑈𝑀𝑅
1,187
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 15.764,84
𝑈𝑀𝑅
1,82
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 24.171,87

- Aktual : 1,72 jam
𝑈𝑀𝑅
0,9
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 11.953,12

2017 234
Kelompok 20

𝑈𝑀𝑅
1,72
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 22.843,75
5.3.2.17 Threaded Rod

- Aktual : 0,138 jam
𝑈𝑀𝑅
0,183
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 2.430
 Biaya aktual tenaga kerja p
𝑈𝑀𝑅
0,138
= 𝑥 2.125.000
20 𝑥 8
= 𝑅𝑝 1.832,8
5.3.3. Biaya Tools

Tarif biaya listrik untuk seluruh tools adalah Rp. 1467,28 per Kwh. Berikut
merupakan biaya tools dari masing-masing permesinan :
5.3.3.1. Mesin Turning
Daya Mesin Turning : 2,8 Kwh

2017 235
Kelompok 20
Tabel 5.25 Biaya Tools Turning

Waktu Memakai Mesin Turning
Part waktu estimasi waktu aktual
(s) (s)
Handle 3.526 2849
Short Shaft
(1) 52.57 3337
Short Shaft
(2) 53.56 3078
Short Shaft
(3) 54.89 4403
Short Shaft
(4) 60.89 4113
Long Shaft
(1) 1.56 779
Long Shaft
(2) 1.564 2704
Hand Grip (1) 17.52 2733
Hand Grip (2) 21.72 1835
Handle Head 21.04 921
Supresor
Head 19.38 395
Total 308.224 27147
 Estimasi : 0.09 jam

Biaya = Total waktu × Daya Mesin × Biaya per Kwh
= 0.09 × 2,8 × 1467,28
= Rp. 351.8
 Aktual : 7.54 jam
Biaya = Total Waktu × Daya Mesin × Biaya per Kwh
= 7.54 × 2,8 × 1467,28
= Rp. 30.980,6
5.3.3.2. Mesin Milling
Daya Mesin Milling : 2,2 Kwh
Tabel 5.26 Biaya Tools Miling
Waktu Memakai Mesin Miling
Part
Waktu estimasi waktu aktual

2017 236
Kelompok 20
(s) (s)
lower head 10.64 879.2
lower ulir 224.08 902.6
base 15.02 5340.67
upperhead 4.86 1642.7
total 254.6 8765.17

= 0,07 × 2,2 × 1467,28
= Rp. 228,3
= 2,4 × 2,2 × 1467,28
= Rp. 7.859,5
5.3.3.3. Mesin Drilling

Daya Mesin Drilling : 0,55 Kwh
Tabel 5.27 Biaya Tools Drilling
Waktu Memakai Mesin Drilling
Part Waktu estimasi waktu aktual
(s) (s)
lower head 179.55 1486.5
lower ulir 179.55 1396.89
base 185.3 2782.77
upperhead 177.09 1727
total 721.49 7393.16

= 0,2 × 0,55 × 1467,28
= Rp. 161,7

2017 237
Kelompok 20

= 2.05 × 0,55 × 1467,28
= Rp. 1654,35
5.3.3.4 Mesin Gerinda

Daya Mesin Milling : 0,55 Kwh
Tabel 5.28 Biaya Tools Mesin Gerinda
Waktu Memakai Mesin Drilling
Part Waktu estimasi waktu aktual
(s) (s)
Supresor 300 312
 Estimasi : 0,08 jam

= 0,08 × 0,55 × 1467,28
= Rp. 67,3
 Aktual : 0,09 jam
= 0,09 × 0,55 × 1467,28
= Rp. 69,9
5.4 Tabel Rekap Waktu, Dimensi, dan Biaya

Berikut adalah table rekap waktu, dimensi dan biaya:
Tabel 5.4.1 Tabel Waktu
Part Waktu Estimasi Waktu Aktual
Base 39115,2 24441,16
Upper Head 6325,7 6854
Lower Head 1 13470,6 7743
Lower Head 2 8816,467 7663
Long Shaft 1 13144 12198
Long Shaft 2 8673,84 10717

2017 238
Kelompok 20
Short Shaft 1 2753,84 4234

Short Shaft 2 4628.52 7613
Short Shaft 3 4946.52 8115
Short Shaft 4 3752.52 5837
Handle 14164,6 11971
Handle Head 4.020,908 4.842
Hand Grip 1 4275.12 6552
Hand Grip 2 3255.36 6199
Suppresor 3480 2665
Suppresor Head 3559.38 3754
Threaded Rod 660 500
Berdasarkan tabel analisis waktu, part yang sangat berpengaruh terhadap
keseluruhan adalah Base. Didalam pembuatan plat depan digunakan dua proses
permesinan yaitu proses kerja bangku dan proses milling. Dari kedua proses tersebut
yang paling mempengaruhi perbedaan waktunya yaitu proses milling. Karena perbedaan
waktu estimasi dan waktu aktual proses milling dalam pembuatan base. Solusi dari
perbedaan kedua waktu tersebut yaitu praktikan harus melakukan operasi permesinan
dengan benar agar tidak ada waktu yang terbuang.
Tabel 5.4.2 Tabel Rekap Dimensi

Part Estimasi Aktual
Base 472 471
Upper Head 208 202,4
Lower Head 1 210 203,6
Lower Head 2 210 207,6
Long Shaft 1 208 202,4
Long Shaft 2 296 273
Short Shaft 1 128 130,1

2017 239
Kelompok 20

Short Shaft 4 128 130
Handle 170 169
Handle Head 92,8 92,55
Hand Grip 1 30,55 22,25
Hand Grip 2 31.5 25.44
Suppresor 72 64
Suppresor Head 39 20
Analisis
Dimensi yang paling mempengaruhi dari keseluruhan plat adalah Hand grip 1.
Selisih dimensinya adalah 8,3mm. Dimensi yang paling sulit dibuat adalah sisi hand
grip. Hand grip dimensi adalah saat pengukuran awal silinder, harus sesuai dengan
design produk dan melakukan pengukuran secara tepat, serta dalam melakukan proses
pemotongan harus teliti agar ukurannya sesuai.
Tabel 5.4.3 Tabel Rekap Biaya

Part Estimasi (Rp ) Aktual ( Rp )
Base 33073 37964
Upper Head 7224 6088
Lower Head 1 7219 6689
Lower Head 2 7219 6068
Long Shaft 1 10003 10357
Long Shaft 2 10003 10176
Short Shaft 1 3.119,28 3.093,15
Short Shaft 2 3.119,28 2.883,47
Short Shaft 3 3.119,28 2.841,56
Short Shaft 4 3.119,28 2.846,75
Handle 2490 2590

2017 240
Kelompok 20
Handle Head 2179,84 3194,21

Hand Grip 1 1787,6 1886,24
Hand Grip 2 1787,6 1759,76
Suppresor 1187 1278
Suppresor Head 911,84 1005,6
Analisis:
Berdasarkan data yang ada pada tabel tersebut biaya yang paling mempengaruhi
dari produksi papan catur ini merupakan part plat belakang dimana base memiliki
selisih terbesar antara biaya aktual dan estimasi nya sebesar Rp.4.891,-. Plat belakang
memiliki biaya yang berpengaruh pada semua biaya bisa disebabkan oleh kesalahan
pemotongan yang menyebabkan pengaruh terhadap biaya.
5.5 Analisis Ketidaksesuaian Produk

5.5.1 FMEA
Di bawah ini adalah FMEA sheet dari kegiatan Praktikum Proses Manufaktur
Tahun 2017
Tabel 5.82 Failure Mode and Effect Analysis Sheet
Jenis Potential Potential Detection

Function S O D RPN
Kesalahan Impact Cause Mode
Panjang
benda
Pengukuran
Kesalahan kerja
dengan 96
dalam tidak 4 Kelelahan 6 4
menggunakan
pemotongan sesuai
mistar
dengan
design
Ketidak
sesuaian produk
Kedalam
an benda Pengukuran
Kesalahan
kerja Kurang dengan
dalam proses 5 5 5 125
yang teliti menggunakan
boring
tidak jangka sorong
sesuai
dengan

2017 241
Kelompok 20
design
Benda
kerja Kurang
Kesalahan yang memanaje Penglihatan
dalam tidak di- 5 men waktu 6 secara 4 120
pembuatan ulir tap dengan langsung
maupun baik
di-snei
Permuka
an benda Penglihatan
Pemakanan
Kesalahan kerja secara
yang tidak
dalam proses yang 3 4 langsung dan 4 48
konstan
facing kurang perabaan
rata
Diameter
benda
Pengukuran
Kesalahan kerja Pemakanan
dengan
dalam tidak 7 yang tidak 4 5 140
menggunakan
pengurangan sesuai konstan
jangka sorong
diameter dengan
design
Tabel RPN diatas menunjukkan bahwa yang menunujukkan nilai tertinggi

adalah kesalahan dalam proses pengurangan diameter. Nilai yang diperoleh adalah 140.
Oleh karena itu, jenis kesalahan tersebut akan menjadi kepala pada fishbone diagram.
Nilai yang didapatkan tersebut berdasarkan tingkat risk priority number (RPN).
5.5.2 Fishbone
Berikut adalah fishbone diagram untu ketidaksesuaian produk

2017 242
Kelompok 20
Gambar 5.1 Fishbone diagram

Dari fishbone diagram diatas dapat disimplkan bahwa terdapat 5 faktor utama
yang menyebabkan terjadinya ketidaksesuaian ukuran bidak dengan desain produk,
yaitu :
1. Man
Faktor manusia adalah faktor yang sangat besar pengaruhnya dalam
mendukung terjadinya ketidaksesuaian ukuran produk, seperti kelelahan,
kurang teliti, skill operator yang masih rendah menyebabkan praktikan
belum terbiasa mengoperasikan mesin. Kelelahan yang dialami oleh
praktikan disebabkan oleh kurangnya istirahat praktikan. Kurang teliti pada
praktikan disebabkan oleh kelelahan dan kurangnya pelatihan yang pernah
diikuti.
2. Method
Proses pada praktikum ini memiliki beberapa hal yang menyebabkan
terjadinya ketidaksesuaian ukuran produk dengan desain antara lain waktu
yang terbatas dimana faktanya dalam pengambilan alat dan bahan sendiri

2017 243
Kelompok 20
praktikan memerlukan banyak waktu. Selain itu, kurangnya komunikasi

antar praktikan dalam satu kelompok maupun antar praktikan dengan asisten
sehingga kadang terjadi miscommunication.
3. Environment
Faktor lingkungan ini juga mempengaruhi terjadinya ketidaksesuaian
ukuran produk dengan desain. Misalnya kebisingan yang bersumber dari
mesin-mesin maupun kesalahan praktikan lain seperti dengan menjatuhkan
alat dan bahan sehingga praktikan kurang konsentrasi. Selain itu, tempat
yang terbatas sehingga menjadikan ruang gerak praktikan menjadi terbatas
juga.
4. Machine
Pengaruh mesin pada ketidaksesuaian ukuran produk dengan desain bukan
menjadi faktor yang paling berpengaruh. Tetapi karena jumlah yang terbatas
dan kemampuan mesin yang tidak merata menyebabkan praktikan tidak
dapat menyelesaikan pekerjaan pemesinannya karena harus bergantian
dengan praktikan lain dan juga kemampuan mesin yang berbeda-beda
menjadi salah satu faktor ketidaksesuaian ukuran produk.
5.5.3. 5 Why’s
1. Mengapa terjadi kesalahan dalam proses pengurangan diameter?
Kesalahan dalam proses pengurangan diameter disebabkan oleh
beberapa faktor antara lain faktor man, machine, method maupun
environment.
2. Pada man atau praktikan, apa saja faktor yang menyebabkan kesalahan
dalam proses pengurangan diameter?
Faktor yang menyebabkan kesalahan dalam proses pengurangan
diameter dari praktikan sendiri antara lain adalah kelelahan, kurang teliti,
kurang memanajemen waktu maupun skill operator yang rendah.

2017 244
Kelompok 20
3. Apa yang menyebabkan praktikan tidak teliti dalam proses pengurangan

diameter?
Hal yang dapat menyebabkan praktikan tidak teliti antara lain pengaruh
dari lingkungan praktikum. Misalnya, lingkungan praktikum bising dan
tidak kondusif disebabkan oleh bunyi ketika proses pemesinan serta
praktikan lain yang kurang hati-hati sehingga menjatuhkan alat dan
bahan.
4. Hal apa yang dapat menyebabkan praktikan lain menjatuhkan benda

kerja?
Hal tersebut bisa saja terjadi dikarenakan rasa panik karena ingin segera
menyelesaikan produk, bisa juga terjadi dikarenakan rasa kelelahan
karena sudah seharian melakukan proses pemesinan.
5. Bagaimana cara mengatasi rasa kelelahan yang dialami oleh praktikan?

Cara mengatasi rasa kelelahan adalah dengan beristirahat atau break
misalnya saja setelah 6 jam melakukan proses pemesinan.
.

2017 245
Kelompok 20
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum proses manufaktur 2017 adalah:
1. Praktikan mampu menyelesaikan mata kuliah TK130P, yaitu Praktikum
Proses Manufaktur.
2. Di dalam laboratorium Sistem Produksi terdapatberbagai macam mesin dan
alat produksi. Mesin di dalam LSP diantaranya adlsh mesin turning, drilling,
milling, dan gerinda. Untuk pralata produksinya sangat bragam, yaitu
gergaji(tangan dan mesin), ragum, palu, kikir, tap, sney, dan lain-lain.
3. Di dalam praktikum digunakan mesin drilling, turning, milling. Berikut
merupakan fungsi dan prinsip pengoperasian mesin-mesin tersebut:
 Mesin Drilling
Drilling merupakan proses pemesinan dengan membuat lubang. Prinsip
pembuatan lubangnya yaitu dengan membuat lubang kecil lalu dilakukan
boring dimana pahat drill yang digunakan tidak langsung sesuai diameter
lubang yang akan dibuat namun melalui tahap-tahap memperluas lubang
sedikit dmi sedikit.
 Mesin turning
Turning merupakan proses pemesinan dimana benda kerja berputar dan
mata pahat bergerak melintang(sumbu x dan y). Mesin turning digunakan
untuk membentuk benda kerja berbentuk silindris. Prosesnya dengan
menjepit benda kerja ke chuck dimanachuck digerakkan oleh spindle lalu
pahat digerakkan kea rah sumbu x atau y sesuai kebutuhan.
 Mesin milling
Milling adalah proses pemakanan dengan menggunakan pahat bermata
potong jamak yang berputar sedangkan benda kerja bergerak melintang.
Akibat alat potong jamak, penyayatan jauh lebih cepat.

2017 246
Kelompok 20
Selain mesin, alat-alat yang digunakan yaitu gergaji, ragum, kikir, tap, dan
sney. Berikut fungsi dan pengoperasiannya:
 Gergaji
Digunakan untuk memotong material sesuai part yang akan dibuat. Cara
penggergajian agar tidak meleset dari tanda yang telah dibuat adalah
dengan membuat alur penggergajian dengan kedudukan gergaji harus
menyudut 15 derajat terhadap benda kerjs pada mulanya.
 Ragum
Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja agar posisinya tidaak
berubah. Cara penggunaannya yaitu dengan melonggarkannya lalu
memasukkan benda kerja dan mengencangkan tuasnya sekuat mungkin.
 Kikir
Kikir digunakan untuk menghaluskan permukaan benda kerja yang kurang
rata. Cara penggunaan kikir yaitu pegangan kikir dipegang dengan tangan
kanan dimana ibu jari berada di atas dan tangan kiri berada di atas ujung
kikir tetapi tidak sampai menggenggamnya, lalu lakukan gerakan tekana
ke depan dan biarkan ketika gerakan mundur.
 Tap dan Sney
Digunakan untuk membuat ulir bagian dalam. Sedangkan sney untuk
membuat ulir bagian luar. Cara menggunakan tap dan sney menggunakan
bantuan ragum untuk menahan benda tidak ikut berputar. Dalam
pengetapan dan penyeneian benda dilumasi dengan minyak dan cara
memutarnya searah jarum jam. Yang perlu diingat ketika mulai berat
memutarnya, putar tap atau sney berlawanan jarum jam untuk membuat
geram yang ada di dalamnya.
4. Produk yang di buat adalah prototype pemeras santan dimana terdiri dari 17
part yang kemudian di assembly.
5. Dalam praktikum ini, praktikan mengestimasi waktu dari perencanaan yang
praktikan buat kecuali waktu pemesinan yang diestimasi dari rumus.
Kemudian estimasi tersebut dibandingkan waktu aktual. Sedangkan estimasi

2017 247
Kelompok 20
biaya didapatkan dari banyaknya material yang digunnakan serta banyaknya

waktu yang dibutuhkan untuk membuat produk.
6. Praktikan dapat menginterpretasikan produk yang dibuat ke dalam gambar
teknik sesuai dengan hasil pengerjaan produk
6.2 Saran
Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan, maka praktikan memberi saran
meliputi:
1. Sebelum melakukan praktikum, praktikan sebaiknya membuat perencanaan
yang matang terhadap proses yang akan dilakukan dengan
mempertimbangkan berbagai aspek dan keadaan.
2. Agar perencanaan dapat terlaksana, praktikan harus dapat melakukan proses
yang akan dilakukan agar dalam proses tersebut tidak ada halangan (lancar).
3. Praktikan seharusnya telah menguasai mesin-mesin yang digunakan dalam
praktikum agar praktikan tidak melakukan kesalahan dalam prosedur
pemakaian mesin dan proses yang dilakukan dapat efisien dan efektif.

2017 248
Foto Produk
10. Base
11. Handle
12. Hand grip
13. Handle Head
14. Upperhead
15. Threaded rod
16. Shortshaft
17. Longshaft
18. Lowerhead
10. Supressor head

11. Supressor
LOGBOOK
LEMBAR KESALAHAN
DAFTAR PUSTAKA
Daryanto, 1987, Mesin Pengerjaan Logam, Bandung; Penerbit Tarsito
Groover, Mikell P, Fundamentals of Modern Manufacturing
Paryanto, M.Pd, Proses Gurdi (Drilling), Modul, Jur. PT. Mesin FT UNY
PSG Rayon 115, Modul PLPG Teknik Mesin, Modul, Konsorsium Sertifikat Guru dan
Universitas Negeri Malang
Simbodo, Wirawan, 2008, Teknik Produksi Mesin Industri Jilid 2, Jakarta; Direktorat Sekolah
Menengah Kejurusan
Widarto, 2008, Teknik Pemesinan Jilid 1, Jakarta; Penerbit Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejurusan

Proses Manufaktur Teknik Industri Undip 2019

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Proses Manufaktur Teknik Industri Undip 2019

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

1. Devi Kaswara 21070115170001

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

1. Routing Sheet kurang 8 part

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR

Tanggal : 28 September 2017

Koordinator Asisten, Koordinator Praktikum, Asisten,

Faisal Ahmad Najib Dhana Antasari

NIM 21070114130090 NIM 21070115120005 NIM 21070114140107

Dr. Rer.oec. Arfan B, ST. MT

1. Pak Dr. rec.oec.Arfan B, ST.MM. selaku dosen pengampu praktikum proses

Semarang, 27 September 2017

5.2 Analisis Dimensi

Tabel 5.1 Tabel Analisis Waktu Base ............................................................................. 98

Gambar 2.1 Bangku Kerja................................................................................................. 7

1.1 Latar Belakang

Departemen Teknik Industri

1.2 Tujuan Praktikum

1.3 Batasan Penulisan

Departemen Teknik Industri

1.4 Sistematika Penulisan

Departemen Teknik Industri

BAB V PEMBAHSAN DAN ANALISIS

Departemen Teknik Industri

2.1 Proses Manufaktur

2.2 Proses Produksi

Departemen Teknik Industri

2.3 Kerja Bangku

2.3.2 Peralatan Kerja Bangku dan Penggunaan

Departemen Teknik Industri

Gambar 2.1 Bangku Kerja

Gambar 2.2 Bagian-bagian palu

Departemen Teknik Industri

Gambar 2.3 Ball Pen Hammer

Gambar 2.4 Soft Faced Hammer

Gambar 2.5 Straight Pen Hammer

Departemen Teknik Industri

Gambar 2.6 Cross Pen Hammer

Departemen Teknik Industri

Gambar 2.7 Ragum Sejajar

Gambar 2.8 Ragum Tidak Sejajar

Gambar 2.9 ragum tangan

Departemen Teknik Industri

Gambar 2.10 Ragum Putar

Gambar 2.11 Ragum Universal

Bagian – bagian ragum :

Gambar 2.12 Bagian-bagian ragum

Departemen Teknik Industri

Gambar 2.13 Bagian-Bagian Kikir

Macam – macam kikir :

Departemen Teknik Industri

Gambar 2.14 Macam-Macam Kikir Berdasarkan Bentuknya

Gambar 2.15 Macam-macam Kikir Berdasarkan Sisinya

Departemen Teknik Industri

Untuk pengerjaan benda kerja berbahan keras, seperti baja.

Gambar 2.16 Macam-macam Kikir Berdasarkan Bentuk Pahatannya

Gambar 2.17 Tabel Macam-macam Kikir Berdasarkan Tingkat Kekasarannya

Gambar 2.18 Penggores

Departemen Teknik Industri

Gambar 2.19 Penitik

Gambar 2.20 Bagian-bagian Gergaji Tangan

Departemen Teknik Industri

Macam-macam gergaji yaitu: