TEHNIK METALURGI

Example Parts
BUBUK METALURGI:
 Bubuk Metalurgi adalah teknik pembentukan dan fab
rikasi terdiri dari tiga tahaputama pengolahan.
 Pertama, bahan utama secara
fisik bubuk, dibagi menjadi banyak individu partikelke
cil.
 Selanjutnya, bubuk disuntikkan ke
dalam cetakan atau melewati mati untukmenghasilka
n struktur kohesif yang lemah (melalui cold welding) 
sangat dekatdimensi objek akhirnya akan diproduksi.
 Akhirnya, bagian akhir dibentuk dengan menerapkan
 tekanan, suhu tinggi, lamamenetapkan kali selama p
engelasan yang diri terjadi.
 Proses metalurgi bubuk
Proses P/m secara umum terdiri dari serangkaian langkah
langkah/tahap untuk
membentuk bentuk akhir. Tahap ini ditunjukkan oleh sebuah diagram se
derhana aliranlembar.
Produksi bubuk

Bubuk karakterisasi & pengujian

Pencampuran - pencampuran

Pengolahan - memadatkan

Sintering operasi

Finishing Operations

P/M selesai bagian
Figure: General steps in the P/M process
Langkah dasar dalam Bubuk Metalu
rgi (P/M)
 Produksi bubuk
 Pencampuran atau pencampuran
 Pemadatan
 Sintering
 Finishing
 Produksi bubuk

 Atomisasi yang paling um
um
 Lain-lain
 Pengurangan kimia oksida
 Endapan elektrolit
 Berbagai bentuk yang dipr
oduksi
 Akan mempengaruhi pros
es pemadatan secara
signifikan
 Blending or Mixing
 Can use master alloys, (most commonly) or elemental
powders that are used to build up the alloys
 Master alloys are with the normal alloy ingredients
 Elemental or pre-alloyed metal powders are first mixed
with lubricants or other alloy additions to produce a
homogeneous mixture of ingredients
 The initial mixing may be done by either the metal
powder producer or the P/M parts manufacturer
 When the particles are blended:
 Desire to produce a homogenous blend
 Over-mixing will work-harden the particles and produce
variability in the sintering process
 Pemadatan
 Biasanya gravitasi rongga d
iisi pada suhu kamar
 Menekan di ksi 60-100
 Menghasilkan kompak "Hija
u"
 Ukuran dan bentuk selesai 
bagian (hampir)
 Tidak sekuat selesai Bagian
-penanganan keprihatinan
 Gesekan antara partikel ad
alah faktor utama
 Isostatic menekan

Karena gesekan antara partikel
Menerapkan tekanan seragam dari seg
ala arah (dalam teori)
Basah tas (kiri)
Kering tas (kanan)
 Sintering
 Bagian yang dipanaskan ~
80% dari temperatur leleh
 Transformasi dipadatkan 
mekanis Obligasi untuk ika
tan logam yang jauh lebih
kuat
 Banyak bagian yang dilaku
kan pada tahap ini. Bebera
pa akan memerlukan pros
estambahan
 Sintering ctd
 Bagian akhir properti drastis 
terpengaruh
 Sepenuhnya sintered ini tida
k selalu tujuan
 IE. Diri dilumasi Bushing
 Dimensi bagian yang terkena
 Die Design for P/M
 Thin walls and projections create fragile tooling.
 Holes in pressing direction can be round, square, D-
shaped, keyed, splined or any straight-through shape.
 Draft is generally not required.
 Generous radii and fillets are desirable to extend tool
life.
 Chamfers, rather the radii, are necessary on part edges
to prevent burring.
 Flats are necessary on chamfers to eliminate feather-
edges on tools, which break easily.
 Keuntungan dari P/M
 Hampir tak
terbatas pilihan paduan, komposit, 
dan sifat-sifat yang terkait
 Refrakter bahan populer oleh pros
es ini
 Dikontrol porositas untuk diri pelu
mas atau menggunakan filtrasi
 Dapat menjadi sangat ekonomis pa
da umumnya menjalankan ukuran 
(100.000 bagian)
 Pochette melalui kontrol dekat dim
ensi dan sifat fisik
 Lintang berbagai bentuk dan desai
n
 Pemanfaatan bahan yang sangat b
aik
 Kerugian dari P/M
 Terbatas dalam ukuran kemampuan karena kekuatan besar
 Mesin-mesin khusus
 Perlu untuk mengontrol korosi keprihatinan lingkungan hidup
 Tidak akan biasanya menghasilkan bagian sekuat tempa produk. (D
apat menekan itemuntuk mengatasi bahwa)
 Biaya mati-
khas yang penempaan, kecuali bahwa desain dapat lebih-khusus
 Proses kurang dikenal
 Pertimbangan-pertimbangan keuangan

 Mati desain-
harus menahan ksi 100, membutuhkan desa
in khusus
 Bisa sangat otomatis
 Bagian 1500 per jam tidak jarang untuk rata
-rata ukuran bagian
 Bagian-bagian 60.000 per jam dapat
dicapai untuk bagian-
bagian kecil, rendahkompleksitas dalam per
s menggelinding
 Ukuran khas bagian untuk otomatisasi adala
h 1" kubus
 Bagian-bagian yang lebih
besar mungkin memerlukan mesin-
mesin khusus (lebih
besar permukaan daerah, sama tekanan sa
ma dengan kekuatan yang lebih
besar yangterlibat)