ANALISIS KERUSAKAN COLD BIN PADA MESIN ASPHALT MIXING PLANT(AMP) MENGGUNAKAN METODE

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) DI PT.BOHANA JAYA NUSANTARA

Di Susun Oleh

Nur Khalis Abdullah

NIM. 200130113
1.Latar Belakang
Permasalahan yang dihadapi oleh PT.Bohana Jaya Nusantara secara umum ialah mengenai kinerja mesin
yaitu sering terjadi mesin berhenti karena adanya kendala-kendala berupa kerusakan mesin hal ini
menimbulkan indikasi terhadap availability rate dari mesin yaitu lama breakdown mesin dan waktu set up
yang mempengaruhi terhadap penurunan waktu operasional mesin standar, sedangkan terkait mengenai
performa mesin adanya permasalahan kecepatan mesin yang tidak konsisten karena terjadi kerusakan pada
cold bin atau bin dingin sehingga produksi dari AMP (Asphalt Mixing Plant) sendiri tidak bisa maksimal
karena adanya kendala tersebut dan target produksi perusahaan tidak terpenuhi dengan waktu yang sudah
ditentukan.
Berdasarkan latar belakang di atas, maka rumusan masalah pada penelitian ini adalah
sebagai berikut:

1. Apa saja yang menjadi komponen kritis pada cold bin atau bin dingin ?

2. Bagaimana pemilihan tindakan dari proses metode Realibility Centered Maintenance

(RCM) pada kerusakan cold bin atau bin dingin ?

2. Objek Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. Bohana Jaya Nusantara selama 1 bulan. Penelitian
dilakukan pada Mesin Asphalt Mixing Plant (AMP) dengan objek yang diteliti yaitu
(Cold Bin) atau bin dingin. Fungsi dari bin pendingin adalah untuk menampung
agregat melalui pembukaan dan penutupan pintu pengeluaran agregat yang diatur
sedemikian rupa agar jumlah agregat tiap fraksi harus sesuai dengan spesifikasi job
fix formula yang sudah direncanakan. Cold bin ini harus dijaga agar tidak terjadi
penyumbatan dan harus selalu di kalibrasi.
Gambar Cold Bin

Bagian-bagian dari komponen Cold Bin yang sering terjadi kerusakan dapat di lihat pada
1.Bearing
2.Karet Konveyor
3.Rantai
4.Dinamo
5.Grease
1. Bearing 2.Karet Konveyor

3. Rantai 4.Dinamo
 3. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Hal utama dalam FMEA adalah Risk Priority Number (RPN). RPN merupakan produk matematis
dari keseriusan effect (severity), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang
berhubungan dengan effect (occurance), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi
(detection).
Rumus RPN = S x O x D
S = Severity
O = Occurance
D = Detection
1. Severity

Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh mode kegagalan terhadap
keseluruhan mesin.
2. Occurance

Occurence adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau kegagalan. Occurence

berhubungan dengan estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang muncul akibat suatu penyebab
tertentu pada mesin.
3. Detection

Detection adalah pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan atau mengontrol

kegagalan yang dapat terjadi.
 Berdasarkan LTA, mode kegagalan digolongkan dalam empat kategori adalah sebagai berikut:

1. Kategori A (Safety problem) jika failuremode mempunyai konsekuensi safety terhadap

personel maupun lingkungan.
2. Kategori B (Outage problem) jika failuremode mempunyai konsekuensi terhadapoperasional
plant (mempengaruhi kuantitas ataupun kualitas output) yangdapat menyebabkan kerugian ekonomi
secara signifikan.
3. Kategori C (Economic problem) , jika failure mode tidak berdampak pada safety maupun
operasional plant dan hanya menyebabkan kerugian ekonomi yang relatif kecil untuk perbaikan.
4. Kategori D (Hidden failure) jika failure mode tergolong sebagai hidden failure, yang
kemudian digolongkan lagi ke dalam kategori D/A, kategori D/B, dan kategori D/C.
4. Pemilihan Tindakan (Task Selection)
Kategori tindakan perawatan terbagi 4 tindakan adalah sebagai berikut:

a. Condition directed (CD) adalah suatu tindakan yang bertujuan untuk

mendeteksi kerusakan dengan cara memeriksa alat. Apabila dalam pemeriksaan
ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan
perbaikan atau penggantian komponen.
b. Failure finding (FF) adalah suatu tindakan yang bertujuan untuk
menentukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan
berkala.
c. Run to failure (RTF) adalah suatu tindakan yang menggunakan peralatan
sampai rusak, karena tidak ada tindakan yang ekonomis dapat dilakukan untuk
pencegahan kerusakan.
d. Time Directed (TD) adalah suatu tindakan yang bertujuan melakukan
pencegahan langsung terhadap sumber kerusakan peralatan yang didasarkan
pada waktu dan umur komponen.
 Tabel Data Frekuensi Kerusakan Pada Komponen Cold Bin Atau
Bin Dingin

No Komponen-Komponen Kerusakan Pada Data

Cold Bin Atau Bin Dingin Kerusakan
1 Bearing 8
2 Karet Konveyor 5
3 Rantai 3
4 Dinamo 4
5 Grease 5
Jumlah 25

Tabel Data Persentase Pada Komponen Cold Bin Atau Bin Dingin

No Komponen Data Kerusakan Persentase Kumulatif

1 Bearing 8 32% 32%
2 Karet Konveyor 5 20% 20%
3 Grease 5 20% 20%
4 Dinamo 4 16% 16%
5 Rantai 3 12% 12%
2500% 100% 100%
Setelah di dapat persentase dari data kerusakan maka setelah itu dimasukkan kedalam diagram pareto dapat
dilihat pada gambar sebagai berikut:

Prinsip dari diagram pareto 80:20. Diagram pareto dibuat berdasarkan data statistik dan prinsip bahwa 20%
penyebab bertanggung jawab terhadap 80% masalah yang muncul atau sebaliknya, yang artinya dengan
memperbaiki 20% dari masalah berarti telah memperbaiki 80% dari permasalahan.
 Tabel Nilai RPN Komponen Cold Bin
No Komponen RPN
1 Bearing 192
2 Karet Konveyor 168
3 Rantai 140
4 Dinamo 120
5 Grease 100
Total 720

Setelah dilakukan tahap LTA setelah itu dilakukan pengelompokkan persentase kerusakan pada
komponen yang dapat dilihat pada tabel sebagai berikut:

Tabel Kategori Failure Mode

No Kategori Failure Mode Persentase
1 A atau D/A -
2 B atau D/B 4 57%
3 C atau D/C 3 43%
Total 7 100%
Tabel Pemilihan Tindakan (Task Selection)
Selection Guide
No Komponen Failure Mode Selection Task
1 2 3 4 5 6 7

Vibrasi Tinggi Y Y Y Y Y Y Y Failure Finding

(FF)
1 Bearing
Patah/Aus Y Y Y Y T Y Y Conditioan
Directed (CD

2 Karet Konveyor Vibrasi tinggi Y Y Y Y Y Y Y Failure Finding

(FF)

Kotor T T Y Y T Y Y Time Direction

(TD)
3 Rantai
Grease Habis T Y Y Y Y Y Y Time Direction
(TD))
4 Dinamo Terlalu Panas Y Y T Y T Y Y Failure Finding
(FF)
5 Grease Macet/Berkarat Y Y Y Y Y Y Y Time Direction
(TD))

Keterangan:
Y = Ya
T = Tidak
 Tabel Tindakan Perawatan Mode Kerusakan
No Kategori Failure Mode Persentase

1 Condition directed 1 17%

2 Time directed 2 33%
3 Failure finding 3 50%
Total 6 100%

Tabel Tindakan CD (Condition

Directed)

Mesin Komponen Tindakan CD (Condition Directed)

Pemeriksaan visual kondisi fisik bearing (menghindari keretakan

Cold Bin Bearing fisik bearing). Pemeriksaan vibrasi bearing (mencegah terjadinya
vibrasi tinggi menyebabkan kebocoran seal bantalan dan juga
menyebabkan bearing aus).
 Tabel Tindakan TD (Time
Directed)
Mesin Komponen Tindakan TD (Time Directed)
Rantai Pemeriksaan dan penggantian komponen setiap selesai
Cold Bin memproduksi aspal.
Grease Pemeriksaan setiap mesin mau memproduksi aspal

Tabel Tindakan FF (Failure Finding)

Mesin Komponen Tindakan FF (Failure Finding)

Pemeriksaan vibrasi bearing (mencegah terjadinya

Bearing vibrasi tinggi menyebabkan kebocoran seal bantalan dan
Cold Bin juga menyebabkan bearing aus).

Karet Konveyor Pemeriksaan visual kondisi fisik karet konveyor

(menghindarikerusakanfisiksepertirusak,robek,kendor
pada karet konveyor)

Dinamo Pemeriksaan visual kondisi fisik dinamo (menghindari

kerusakan fisik, seperti terbakar, kontak)
Kesimpulan
1. Komponen kritis pada cold bin atau bin dingin adalah komponen bearing,karet konveyor,rantai,dinamo,
dan grease dikarenakan komponen tersebut yang mengalami kerusakan tertinggi, dan komponen
tersebut yang selanjutnya akan di analisis menggunkan metode Reliability Centered Maintenance
(RCM)
2. Pemilihan tindakan yang didapat melalui pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM) terdiri
dari 3 tindakan, yaitu tindakan pertama condition directed (CD) tindakan kategori ini mencapai 1
komponen (bearing) dengan 1 failure mode mencapai 17% berdasarkan pengelompokan tindakan.
Tindakan kedua time directed (TD) tindakan kategori ini mencapai 2 komponen (rantai, dan grease)
dengan 3 failure mode mencapai 33% berdasarkan pengelompokan tindakan. Tindakan ketiga failure
finding (FF) tindakan kategori ini mencapai 3 komponen (bearing,rantai dan dinamo) dengan 3 failure
mode mencapai 50% berdasarkan pengelompokan tindakan.
TERIMONG
GEUNASEH