Semen (cement) merupakan perekat hidrolik hasil industri dari paduan

bahan baku: batu kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah

liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan
berbentuk bubuk/bulk. Tahap pembuatan semen meliputi : persiapan bahan
baku yang diperoleh dari penggalian batuan digunung hingga penyimpanan
digudang,

pengeringan

dan

penggilingan

bahan

baku

di

raw

mill,

pembakaran di kiln, penggilingan klinker menjadi semen dimana pada

proses ini klinker digiling bersama-sama dengan gypsum dan terakhir
proses pengepakan.
Raw mill merupakan merupakan tahap penggilingan pertama untuk
produksi semen.

Material utama seperti batu kapur dan tanah liat akan

dicampur dengan corrective material seperti pasir besi dan pasir silika.
Keempat bahan dari masing-masing bin akan ditakar secara otomatis
menggunakan load cell lalu diumpankan ke raw mill melalui belt conveyor.
Proses yang terjadi di raw mill ada 4 macam yaitu grinding, drying,
classifying, dan transporting. Type raw mill yang terdapat di Indarung V
yaitu vertical raw mill, dimana penggilingan material menggunakan tyre
roller dan memanfaatkan udara panas pada kiln untuk proses drying.
Adapun masalah yang sering terjadi pada raw mill Indarung V yaitu
terjadinya block pada sliding chute sehingga material raw mill menumpuk
di sliding chute. Hal ini menyebabkan terganggunya proses produksi dan
bisa mengakibatkan menurunnya target produksi perusahaan.

Definisi Raw Mill (Vertical Raw mill)

Ini merupakan tahap penggilingan pertama menggunakan alat yang bernama
raw mill. Bahan baku umumnya mengandung kadar oksida utama seperti CaO,
SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Di tahap raw material di tentukan nilai paramaternya
seperti LSF (rasio CaO terhadap ketiga oksida lainnya), SM (rasio SiO2 terhadap
Al2O3 dan Fe2O3), dan AM (rasio Al2O3 dan Fe2O3). Material utama seperti batu
kapur dan clay akan dicampur dengan corrective material seperti pasir besi dan
pasir silika. Keempat bahan dari masing-masing bin akan ditakar secara otomatis
menggunakan load cell lalu diumpankan ke raw mill melalui belt conveyor.
Proses yang terjadi di raw mill ada 4 macam yaitu grinding, drying, classifying,
dan transporting.

Grinding

Material akan digiling dari ukuran masuk sekitar 7,5 cm menjadi max 90m. Penggilingan
menggunakan gaya centrifugal di mana material yang diumpankan dari atas akan terlempar

ke samping karena putaran table dan akan tergerus oleh roller yang berputar karena putaran
table itu sendiri.

Drying

Material akan mengalami pengeringan dengan target kadar moisture max 1%. Proses ini
memanfaatkan panas gas sisa dari preheater-kiln. Material yang telah digiling akan kontak
langsung dengan hot gas yang masuk melalui nozzle louvre ring. Material keluar raw mill
bersuhu sekitar 80oC, gas masuk bersuhu 300-350oC dan keluar bersuhu 90-100oC.

Classifying

Atau bisa disebut separating, maksdunya adalah material yang telah digiling oleh roller akan
terangkat oleh gas panas melewati separator yang ada di bagian atas table, material yang telah
cukup lembut sesuai target akan lolos melewati separator sedangkan material msaih kasar
akan jatuh kembali ke table untuk digiling.

Transporting

Seperti yang disebutkan di proses classifying, gas panas selain sebagai pengering material
juga sebagai alat transportasi ke proses selanjutnya. Produk raw mill yang disebut raw meal
akan dibawa gas melewati beberapa cyclone sebagai alat separator terakhir.
Komponen Raw mill

Prinsip kerja Raw mill

Setelah bahan baku tersebut dicampur,maka itu lah yang disebut Raw Material.
Bahan baku tersebut kemudian masuk ke dalam unit operasi yang disebut Raw
Mill (RM),

Tujuan utama Raw Mill adalah:

1. Grinding
Material campuran yang masuk dihaluskan lagi, yang semula 700 mm, setelah keluar dari
RM menjadi 9 Mikro.
2. Drying
Material campuran dikeringkan sampai kelembaban 1%. Media pengeringan adalah hot gas
yang berasal dari Kiln (Kiln tar kita ketemu di depan Gan hehe)
3. Transport
Untuk menjelaskan ini harus tau dulu prinsip kerja RM -.- Intinya, hot gas yang dipakai
untuk ngeringin material juga berfungsi untuk mentransportasikan material campuran
tersebut. Bayangin aja Gan, 7 Mikro kalo ditiup hot gas kan terbang dia :D
4. Separating

Selama proses di RM, material yang sudah halus kemudian menuju tahapan proses
berikutnya, sedangkan yang masih kasar akan terus mengalami penggilingan (grinding)
sampai halus.
Setelah keluar dari RM, bahan material ini disebut dengan istilah Raw Mix atau Raw Meal.
Raw meal ini kemudian masuk lagi ke sebuah storage atau biasa disebut Blending Silo.
Selain bertujuan untuk penyimpanan sementara, Blending Silo berfungsi untuk tempat
homogenization. Proses Homogenization intinya sama kek Pre-homogenization, cuma
ukurannya aja yang beda dan bahan penyusunnya juga sudah tercampur. Pre-homogenization
materialnya hanya limestone saja, sedangkan Homogenization terdiri dari empat bahan baku
semen. Sehingga proses homogenisasi yang dilakukan bertujuan untuk memaksimalkan
pencampuran dari keempat bahan tersebut.

Studi kasus
Kronologi kejadian berdasarkan historical card

Dari historical card, diperoleh kesimpulan jenis equipment yang sering bermasalah adalah
slide chute pada feed gate yang penyebab utamanya adalah block pada chute.
Analisa
Spesifikasi
Menghitung beban yang diterima chute
Menghitung kecepatan aliran chute
First we can assume that the mass flow rate is constant throughout the flow. The equation for continuity of flow is:
Q = w A V = constant
where :
w is the bulk density kg/m3
A is the cross-sectional area m2
V is the velocity m/s
and Q is the mass flow rate kg/s
Although some variation in bulk density would no doubt occur along the chute in most cases the variation is small.
Therefore we can assume that the volume flow rate is constant.
A V = constant
Look at a discharge chute under a bin or hopper. If the chute is large in relation to the aperture the discharge rate is
governed only by the aperture and is not influenced by the chute. However, if the chute guides and shapes the
material flow parts of the chute can form a flow restriction, or cause a granular jump, within the chute.
A study of chutes must therefore start with a study of the flow of material through an orifice.
Dimensional analysis suggests that the mass flow rate Q should be proportional to:
Q = C W D2.5
where D is the orifice diameter m
and C is the orifice flow coefficient.
Friction in Long Chutes

In chutes of rectangular cross-section the major portion of the friction losses are due to particles sliding against the
chute bottom. These losses are in the order of 82%. The remaining losses arise from particles sliding against the side
walls of the chute - say 9%.
The total frictional drag is given by:
F = u N (1 + K (H/B))
where
u is the coefficient of wall friction
N is the total normal force per unit length of chute bottom at the section considered.
K is the active pressure coefficient. (The ratio of lateral to normal pressure at the wall).
The frictional drag increases as the width of the chute is reduced. Frictional drag will control flow in open channels at
low inclination angles, close to the angle of repose of the material on the chute surface. Under these conditions the
discharge rate is controlled by the chute rather than by the bin orifice.
For steady, fully developed, constant velocity flow the chute inclination angle, measured from the 'horizontal, should
be between the angle of repose and the dynamic internal friction angle. Studies on millet seed and polythene particles
have shown that lower and upper chute inclination bounds exist within which constant velocity flow occurs. These
angles of inclination differ by about 4. Outside this narrow range flow is either accelerated or choking.
V2
V1

= cos - sin tan'

Also, the impact force normal to a chute surface is :

FN = m V1 sin
Where
V2 = velocity after impact
V1 = velocity before impact
= angle of incoming stream relative to chute surface
' = kinematic angle of sliding friction (tan ' = coefficient of friction)
FN = force normal to chute
m = mass flow rate
There is a particular combination of and ' that will reduce V 2 to zero ( + ' = 90). At this and larger angles of ,
there is no kinematic sliding of the bulk solid on the chute surface, and the angle ' is no longer useful in analyzing
the chute.
A chute angle test developed at Jenike & Johanson, Inc. measures critical chute angles as a function of impact
pressure. These angles can be used to dictate the minimum chute angle at an impact point where the velocity is
reduced to zero. The test consists of loading a sample of the bulk granular solid on a representative coupon of the
chute surface with a range of loads to represent different impact pressures. After each load is applied for a few
seconds, the load is removed and the coupon is raised about a distant pivot point. The minimum angle at which the
solid slides is plotted as a function of impact pressure. A typical plot of the test results is shown in Figure 2.

Slide angle

Persamaan Tegangan Regangan.

Sebuah batang komposit atau selinder yang dikenai beban tekan
akan mengalami perubahan panjang yang disertai pengurangan luas
penampang pada daerah elastic material. Adapun kurva tegangan
regangan akibat beban tekan dapat ditunjukkan pada gambar 2.6.

Dalam penelitian ini terdapat bahan yang mengalami deformasi

plastis jika terus diberikan tegangan dan bahan ini tidak akan berubah
kebentuk semula. Biasanya material teknik terjadi pada daerah elastis yang
hampir berimpitan dengan batas proposionalistik.
Perubahan panjang ini disebut sebagai regangan teknik (eng.)
yang didefinisikan sebagai perubahan panjang yang terjadi akibat
perubahan statik (L) terhadap panjang batang mula-mula (L0).Tegangan
yang dihasilkan pada proses ini disebut dengan tegangan teknik (eng),
dimana didefinisikan sebagai nilai pembebanan yang terjadi (F) pada suatu
luas penampang awal (A0). Tegangan normal tesebut akibat beban tekan
statik dapat ditentukan berdasarkan persamaan(2.1)
A
F
= (2.1)
dimana,
= Tegangan normal akibat beban tekan statik (N/m
2
)
F = Beban tekan (N)
A = Luas penampang spesimen (m
2
).
Regangan akibat beban tekan statik dapat ditentukan berdasarkan
persamaan(2.2).
; delta L/L
delta L : L-Lo
Keterangan :

 = Regangan akibat beban tekan statik

L = Perubahan panjang spesimen akibat beban tekan. (mm)
Lo = Panjang spesimen mula-mula (mm)
Pada prakteknya nilai hasil pengukuran tegangan pada suatu
pengujian tarik dan tekan pada umumnya merupakan nilai teknik.
Regangan akibat beban tekan yang terjadi, panjang akan menjadi
berkurang dan diameter pada spesimen akan menjadi besar, maka ini akan
terjadi deformasi plastis.