MAKALAH

FARMASI INDUSTRI
PEMBUATAN TABLET BETA LAKTAM
(Amoxycillin)

DISUSUN OLEH :
RINY RUMAKEY
(N21114004)
KELAS A

PROGRAM STUDI PROFESI APOTEKER

UNIVERSITAS HASANUDDIN
MAKASSAR
2014

PT. RUMAKEY FARMA

BAB I
PENDAHULUAN
Industri farmasi sebagai unit usaha yang menunjang kesehatan
masyarakat mempunyai kewajiban moral dan tanggung jawab sosial untuk
memproduksi obat yang bermutu tinggi, berkhasiat dan terjamin
keamanannya. Salah satu upaya pemerintah adalah dikeluarkannya Surat
Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia No. 43/Menkes/SK/II/
1998 tentang Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB).
Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik, merupakan seperangkat
aturan, petunjuk dan persyaratan yang diharapkan dalam penerapannya,
menghasilkan produk yang terjamin.Obat merupakan kebutuhan utama
untuk menunjang kesehatan masyarakat, sehingga perlu dilakukan
berbagai upaya untuk meningkatkan pelayanan kesehatan di bidang obat.
Antibiotik adalah zat yang dihasilkan oleh suatu mikroba terutama
fungi yang dapat menghambat atau dapat membasmi mikroba jenis lain.
Banyak antibiotik dewasa ini dibuat secara semi sintetik atau sintetik
penuh.
Antibiotika beta laktam merupakan golongan antibiotika yang
pertama kali ditemukan. Meskipun sampai sekarang banyak golongan
antibiotika dengan berbagai variasi sifat dan efaktivitasnya terhadap
bakteri, namun demikian antibiotika ini masih sering dipergunakan sebagai
obat pertama dalam mengatasi suatu infeksi. Golongan antibiotika ini
secara umum tidak tahan terhadap pemanasan, mudah rusak suasana

asam dan basa serta dapat diinaktifkan oleh enzim beta laktamase.
Antibiotika beta laktam terdiri atas dua golongan. Golongan pertama
adalah penisilin beserta turunannya, yang sampai sekarang telah dapat
diisolasi sampai dengan generasi keempat. Namun demikian perlu
diperhatikan adanya sifat alergi dari pasien terhadap penggunaan penisilin
dan turunannya. Golongan kedua adalah sefalosporin beserta turunannya,
yang sampai sekarang telah diisolasi sampai generasi ketiga. Meskipun
golongan sefalosporin mempunyai spektrum anti bakteri yang lebar,
biasanya hanya dipergunakan sebagai pengobatan alternatif apabila
penggunaan
memuaskan.

golongan

penisilin

kurang

memberikan

hasil

yang

BAB II
GAMBARAN UMUM
I.Industri Farmasi PT. Rumakey Farma
Industri PT Rumakey Farma Indonesia berada dikawasan Jl Ay Patty
Ambon no 4, provinsi Maluku. perusahan
perusahan

yang

ini merupakan salah satu

pertama kali didirikan di Ambon yang secara resmi

didirikan pada tahun 2013 oleh RINY RUMAKEY S.Si, Apt seorang
farmasis lulusan universitas hasanuddin

Gambar PT. Rumakey Farma

PT. RUMAKEY
LAK FARMA

TAM
2. Logo Industri

PT. RUMAKEY
LAK FARMA
TAM
Arti dan logo dari perusahan ini berbentuk bulat yang diartikan

sebagai obat yang berbentuk tablet. PT Rumakey Farma memproduksi

sediaan farmasi khususnya sediaan beta lactam, dan adapun berbentuk
lingkaran yang artinya global yang dimana dapat bekerja sama dengan
perusahan dari luar negeri dan dapat bersaing dengan perusahan yang
lain yang memproduksi sediaan tablet khusus tablet beta lactam,
kemudian warna dari perusahan terdiri dari 3 warna. yaitu biru, hijau dan
merah, hijau merupakan tanda kesehatan yang artinya sejuk, dan ramah
lingkungan , merah artinya berani dapat bersaing dengan perusahan lain,
biru artinya ketenagan luas, yang artinya dapat bersaing dengan
perusahan dari luar negeri
3. visi dan misi
Visi
1. Memperhatikan aspek sosial, mendukung dan pemantapan upaya
kesehatan.
2. Mengusahakan kemandirian dibidang obat, khususnya bahan baku
obat .

Misi
1.

Meningkatkan tersedianya obat dengan jenis dan jumlah

yang cukup sesuai dengan kebutuhan nyata masyarakat

2.

Meningkatkan penyebaraan obat secara merata dan teratur

serta terjangkau oleh masyarakat.

3.

Menjamin kebenaran khasiat keamanan mutu dan

keabsahan obatayang beredar, serta meningkatkan kerasionalan
efektivitas obat.

4.

Memanfaatkan potensi nasional dibidang obat menunjang

pembangunan ekonomi menuju tercapainya kemandirian dibidang
obat.

II.

STRUKTUR ORGANISASI DALAM INDUSTRI FARMASI

Industri farmasi merupakan industri yang diatur secara ketat (seperti

registrasi, Cara Pembuatan Obat yang Baik, distribusi, perdagangan
produk yang dihasilkan, dan lain-lain) karena menyangkut jiwa manusia.
Pada tahun 1998 telah ditetapkan sebuah Pedoman Cara Pembuatan
Obat yang Baik kemudian dilakukan pada tahun 2006 dikakuan Finalisasi
Cara Pembuatan Obat yang Baik dan Dinamis. CPOBD ini menyangkut
penjaminan mutu, khasiat, keamanan dan keabsahan obat sampai ke
tangan konsumen melalui pengawasan obat secara komprehensif
termasuk pada jaringan distribusi obat.

Adapun perbedaan antara CPOB dengan CPOBD, yaitu :

a. Pada CPOBD perhatian dititik beratkan pada bagian personalia dan
serta bagian penandaan dan pengemasan. Sedangkan dalam
CPOB hal ini tidak begitu diperhatikan secara ketat.
b. Pengawasan mutu pada CPOB hanya dipegang oleh QC sedangkan
pada CPOBD selain pengawasan mutu (QC) juga terdapat bagian
pemastian mutu (QA) yang mampu memberikan jaminan terhadap
mutu obat yang dihasilkan.
Sesuai dengan pernyataan nomor 1 diatas bahwa CPOBD menitik
beratkan pada bagian personalia maka personil yang bekerja pada
industri farmasi harus memiliki beberapa kualifikasi yang tercantum seperti
di bawah ini :
a. Memiliki pengetahuan yg memadai
b. Memiliki keterampilan sesuai tugasnya
c. Sehat jasmani dan rohani
d. Mampu membuat keputusan secara profesional
e. Mampu bekerja sesuai dengan CPOB
f. Mampu untuk berinteraksi
g. Mempunyai mental yang baik dan jujur
Dalam sebuah industri farmasi tentu memiliki beberapa personil
yang memegang peranan penting (personil kunci) dalam industri yang
dikelolanya. Personil kunci tersebut antara lain Kepala Bagian Produksi,
Kepala Bagian Pengawasan Mutu atau Quality Control (QC), dan Kepala

Bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) atau Quality Assurance (QA)

posisi utama tersebut dijabat oleh personalia purna waktu. Kepala
Bagian Produksi dan Kepala Bagian Manajemen Mutu ( Pemastian
Mutu ) Kepala Bagian Pengawasan Mutu harus independen satu
terhadap yang lain.
Dibawah ini adalah bagan / struktur organisasi industry farmasi
menurut CPOBD dimana PT Darwis Farma mengacu pada struktur
organisasi ini.

Dalam industri farmasi terdapat struktur organisasi yang terdiri dari :

1. PRESIDEN DIREKTUR
Sebagai pemilik perusahaan dan pemilik saham terbesar dalam
perusahaan, maka posisi ini memiliki beberapa bawahan yang merupakan
posisi / jabatan yang berperan sangat dalam kelangsungan perusahaan.
Posis tersebut adalah Human Resource and Development (HRD), Plant
Director / Direktur Pelaksana, Marketing Director / Direktur Pemasaran,
DAN Finance Director / Direktur Keuangan.
2.HRD (Human Resource Development)
HRD merupakan departemen / bagian / divisi yang mempunyai tugas
yaitu:
-

Mengrekruitmen Karyawan
Absensi
Penanganan Cuti
Lembur & Bonus
Jamsostek
a. Jaminan Haria Tua
b. Jaminan Keselamatan Kerja
c. Jaminan Kesehatan
Membuat SK (Promosi, Mutasi,
Pemberhentian, dsb)

3. Plant Director / Direktur Pelaksana

4. Marketing Director / Direktur Pemasaran
5. Finance Director / Direktur Keuangan
Bertugas dalam :

 Menangani pembelian untuk bahan baku obat, bahan pengemasan,

alat laboratorium dan mesin produksi.
Menentukan suplayer yang akan memasok bahan/alat yang akan
dibeli
Membuat dokumentasi surat pembelian barang
6. Technical Manager / Manajer Peralatan dan Teknis
7. RESEARCH & DEVELOPMENT (R & D)
Pada saat ini Industri Farmasi Indonesia masih digolongkan sebagai
industri yang hanya mampu melakukan Reproduksi obat Jadi dan
sebagian Bahan Baku.
1. Main Activities ( aktivitas pokok) R & D:
a. Drug Discovery terdiri dari drug information dan drug marketing
b. Drug Development terdiri dari Preclinical, Clinical and NCE
Registration
c. Bulk manufacturing
d. Drug Reformulation & Drug Delivery System
e. Production
f. Marketing
2. Tugas & tanggung jawab :
Merencanakan dan mengembangkan produk

baru

(original,

Licensed, copy drug/me too product)

Mengembangkan produk yang sudah ada dengan perbaikan
formula untuk meningkatkan mutu produk, bentuk sediaan dan

kemasan
Membuat rumusan metode analisa dan spesifikasi bahan baku

serta produk ruahan dan obat jadi

Melaksanakan pendaftaran produk (registrasi obat) akan dibahas

dalam topik terpisah

Menyusun Prosedur Pengolahan Induk (PPI/Master Batch)

3. Kegiatan R&D

Kegiatan R & D secara umum meliputi :

1. Pencarian obat baru dan pengembangan bentuk sediaanbaru
dari

produk

yang

ada

(produk

yang

diperbarui)

dan

penyempurnaan formula sediaan yang sudah ada.

2.
Industri perlu meningkatkan R&D untuk meningkatkan
pendapatan dan menjaga kelangsungan hidup perusahaan.
3. Perusahaan yang baik adalah yang selalu tumbuh, hal ini dapat
dicapai jika laba kotor selalu meningkat.
4. Peningkatan laba dicapai dengan antara lain melalui :
- Kenaikan harga/kenaikan unit.
- Kenaikan pangsa pasar dalam unit.
- Bertambahnya obat baru
- Dimatikan obat tua yang sudah tidak memberikan
keuntungan
4. Perbedaan Research & Development
a. Research :
- Pencarian senyawa kimia baru,
- Sistem Penyampaian obat ke dalam Tubuh (Drug Delivery
- System) ,
- Obat untuk Pengobatan Diri,
- Dan lain-lain
b. Development :
- Pengembangan Obat Jadi yang lebih manjur (ketersediaan
-

hayati maksimal), lebih stabil.

Dapat diproduksi dalam skala besar dengan standar yang tinggi

dan mantap.
- Harga terjangkau, dan lain-lain
5. Tanggung Jawab dan Peran R & D dalam Perusahaan Farmasi
- Menunjang pengembangan Produk untuk menguatkan posisi
perusahaan dalam pemasaran.
- Mengikuti Perkembangan Teknologi dan Transfer teknologi
- Bank Data untuk Pengetahuan Teknis dan Keilmuan.
- Memikirkan kemungkinan business baru.
6. Konstribusi R & D
Kontribusi atas Pembuatan dan Pemasaran suatu Produk :

a.
b.
c.
d.
e.

Mengembangkan Proses Produksi.

Menyusun Prosedur Analisis dan Pengawasan.
Menyusun Rencana Pengawasan.
Menyiapkan Data teknis.
Melakukan Analisa Kerusakan dan Kegagalan

8. Production Manager / Manajer Produksi

Bertugas dalam produksi obat termasuk :
Memastikan bahwa obat diproduksi dan disimpan sesuai prosedur
agar memenuhi persyaratan mutu yang ditetapkan.
Memberikan persetujuan kerja yang terkait dengan produksi dan
memastikan bahwa petunjuk kerja diterapkan secara tepat.
Memeriksa pemeliharaan

bangunan fasilitas

serta peralatan

dibagian produksi
Memastikan bahwa validasi yang sesuai telah dilaksanakan
danMemastikan bahwa pelatihan awal dan berkesinambungan
bagi personil di departemennya dilaksanakan dan diterapkan
sesuai kebutuhan.
9. Quality Assurance (QA)
Adalah suatu konsep yang luas yang mencakup semua aspek yang
secara kolektif maupun individual mempengaruhi mutu, dari konsep
design hingga product tersebut ditangan konsumen
Komponen yang menunjang untuk mencapai mutu obat yang bagus
(divisi control) meliputi :
- Quality Assurance (QA)
jaminan mutu
- Quality Control (QC)
pengawasan mutu
- Quality Inspection (QI)
pemeriksaan mutu
GMP merupakan bagian dari QA yang bertugas untuk

Menyakinkan bahwa produk yang dibuat konstan memiliki pensyaratan

kualitas yang dikehendaki.

Menjaga standar semua ospek, cara uji dan mengaudit kualitas,
hubungan kualitas terhadap keinginan pelanggan, dan menyampaikan
kriteria kemasan kepada penjual bahan pengemas.
QA juga mempunyai fungsi dalam tahap staf dan tanggung jawab

terhadap aspek dan standar yang diinginkan oleh QC di Industri dan

melakukan audit tentang keseragaman semua aspek dan standard yangb
digunakan di semua unit.
10. Quality control (QC)
Untuk menjamin kualitas produk yang dihasilkan, makadilakukan
pengawasan terhadap mutu produk. Pengawasan yang dilakukan tersebut
dilakukan meliputi bahan baku, bahan kemas, proses produksi, produk
antara, produk ruahan, produk jadi, produk kembalian dan sampel berkala.
Semua pengawasan tersebut dilakukan oleh Departemen Quality Control.
Untuk melaksanakan tugasnya departemen Quality Control dibagi atas
bagian analisa dan IPC (in process control), yang memiliki fasilitas berupa
laboratorium untuk pemeriksaan kimia, dan ruang instrument yang
terpisah satu sama lain.
Bagian/Departemen Pengawasan Mutu (QC) di industri farmasi
bertanggung jawab untuk memastikan , bahwa :
1. Bahan awal untuk produksi

obat

memenuhi spesifikasi mengenai

identitas, kekuatan, kemurnian, kualitas

ditetapkan.

dan keamanan yang telah

2. Tahapan produksi obat telah dilaksanakan sesuai dengan prosedur

yang telah ditetapkan dan telah divalidasi sebelumnya, antara lain
melalui evaluasi dokumentasi produksi terdahulu.
3. Semua pengawasan selama proses dan pemeriksan laboratorium
terhadap suatu bets obat telah dilaksanakan dan bets tersebut
memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan sebelum didistribusikan.
4. Suatu bets obat memenuhi persyaratan mutunya selama waktu
peredaran yang telah ditetapkan.
Bagian-bagian dari QC :
1. Bagian Analisa
Tugas

dan

tanggung

jawab

bagian

analisa

antara

lain

pemeriksaan mutu bahan baku, pemeriksaan mutu bahan kemas dan

pemeriksaan produk/obat jadi.
a.

Pemeriksaan mutu bahan baku

Pemeriksaan mutu bahan baku dilakukan untuk menjamin agar
bahan

baku

yang

digunakan

sesuai

dengan

spesifikasi

yang

dipersyaratkan. Bahan baku yang baru dikirim oleh supplier segera

dilakukan pemeriksaan untuk mengetahui apakah bahan baku tersebut
memenuhi

spesifikasi

yang

telah

dipersyaratkan.

Supplier

harus

memenuhi persyaratan sebagai berikut :

1.
2.
3.
4.

Bahan baku harus memiliki COA (Certificate of Analysis)

Berkesinambungan
Mempunyai MSDS (Material Safety Data Sheet )
Harga murah
Pengujian ini mencakup identifikasi, kemurnian, dan penetapan

kadar. Selama proses pengujian, bahan dikarantina dan diberi label

karantina yang berwarna kuning. Hal-hal yang harus diperhatikan :
-

Pengambilan sampel bahan baku dilakukan secara acak pada bagian

atas, tengah, dan bawah dari wadah. Pengambilan sampel dilakukan
dengan menggunakan alat thief sampler.

Pengambilan sampel dilakukan secara acak untuk setiap batch dengan

rumus

+1. Untuk bahan yang identitasnya kurang jelas, wadah kotor,

pabrik pembuat berbeda dari biasanya, atau bahan berasal dari supplier
yang baru maka sampling dilakukan terhadap semua wadah dalam batch.
-

Pengambilan contoh harus dilakukan dalam ruang sampling dengan tepat

untuk mencegah terjadinya kontaminasi. Hal-hal yang perlu diperhatikan
adalah sebagai berikut :

Sebelum sampling dilakukan pemeriksaan terlebih dahulu apakah

segel/tutup wadah masih utuh.

Alat sampling harus bersih.

Selesai sampling wadah segera ditutup rapat dan diberi penandaan

karantina.
Setiap melakukan pengujian bahan baku dilengkapi dengan catatan

pengujian (testing order) atau catatan hasil pengujian yang ditandatangani

oleh QC manager. Bahan baku yang telah lulus seleksi diberi label
diluluskan yang berwarna hijau, dan jika tidak sesuai dengan
spesifikasinya diberi label merah ditolak.

Selain itu bagian analisa mengeluarkan lembar disposisi QC

yang menerangkan status bahan baku. Disposisi ini dibuat rangkap 2
dimana tembusannya diserahkan ke bagian PPIC untuk perencanaan
produksi dan bagian keuangan untuk pembayaran.
b.

Pemeriksaan mutu bahan kemas

Pemeriksaan dilakukan untuk menjamin bahwa bahan kemas yang
digunakan benar-benar sesuai spesifikasi yang ditentukan. Tujuan yang
ingin dicapai adalah bahan pengemas tersebut dapat melindungi sediaan
obat.
Pengujian terhadap bahan kemas meliputi label, brosur, wadah
karton, aluminium foil, botol dan tutup botol. Pengawasan dilakukan
terhadap penampilan fisik wadah, kesesuaian bahan dan hasil cetakan
dengan spesifikasi yang telah ditentukan (warna, penandaan, desain dan
bentuk). Sistem pemberian label bahan kemas sama dengan pada bahan
baku.
Jika pemeriksaan bahan kemas telah selesai dilakukan maka
bagian analisa akan mengeluarkan lembar disposisi QC yang berisi
hasil pemeriksaan untuk disampaikan ke bagian keuangan untuk
pembayaran dan ke bagian PPIC untuk perencanaan produksi. Apabila
bahan kemas tidak memenuhi spesifikasi yang dipersyaratkan, maka
dikembalikan ke supplier dengan dokumen nota retur barang.
c. Pemeriksaan Mutu Produk Tablet
Pengujian akhir sediaan tablet meliputi keseragaman kadar dan

disolusi.
2. Pengawasan dalam Proses ( In Process Control )
Pengawasan dalam proses (IPC) merupakan pengawasan yang
dilaksanakan

selama

proses

produksi

berlangsung.

Seksi

IPC

bertanggungjawab untuk melakukan pengawasan untuk mencegah

terjadinya kesalahan sehingga produk yang dihasilkan memenuhi
persyaratan yang telah ditentukan. IPC berupaya apabila terjadi
kesalahan yang selama berlangsungnya proses produksi dapat segera
ditangani. Pemeriksaan yang dilakukan adalah pemeriksaan terhadap
semua hal yang mempengaruhi setiap tahap proses pengolahan dan
pengemasan meliputi :
-

Produk antara, yaitu pemeriksaan terhadap campuran yang masih

memerlukan satu atau lebih tahap pengolahan lebih lanjut untuk
menjadi produk ruahan. Pada sediaan padat pemeriksaannya meliputi
uji kadar air granul, uji keragaman bobot, uji kekerasan, uji kerapuhan,
uji waktu hancur dan uji kebocoran strip. Sedangkan untuk sediaan
liquida meliputi uji pemerian dan uji keseragaman volume pada saat
filling.

Produk ruahan, yaitu pemeriksaan terhadap bahan yang telah selesai

diolah dan menunggu tahap pengemasan untuk menjadi produk jadi.
IPC meliputi pengawasan dalam proses pembuatan tablet. Proses

pembuatan tablet beta laktam menggunakan Metode Granulasi Kering

(Dry Granulation).Metode granulasi kering merupakan salah satu metode

pembuatan tablet yang efektif terutama pada dosis efektif terlalu tinggi
untuk pencetakan langsung, dan obatnya peka terhadap pemanasan,
kelembaban atau keduanya. Metode ini banyak digunakan untuk membuat
tablet aspirin atau vitamin dan tablet antibiotik.. Pada proses ini,
komponen-komponen tablet dikompakkan dengan mesin cetak tablet atau
mesin khusus (roller compactor).
Setelah serbuk dicampur, campuran serbuk ditekan ke dalam die,
yang besar dan dikompakkan dengan punhc permukaan datar. Massa
yang diperoleh disebut Slug dan prosesnya disebut slugging. Slugging
merupakan suatu usaha untuk meningkatkan waktu pencetakan.
Keuntungan metode Granulasi Kering :

Alat dan ruangan lebih sedikit dari pada granulasi basah

Tidak memerlukan bahan pengikat (larutan pengikat)

Prosesnya lebih cepat, tidak memerlukan proses pemanasan

sehingga biaya produksi bisa ditekan

Untuk

obat-obat

yang

sensitif

terhadap

kelembaban

dan

pemanasan, misalnya vitamin E akan menghasilkan produk yang

stabil

Memperbaiki waktu hancur, karena partikel-partikel serbuk tidak

terikat oleh adanya bahan pengikat

Memperbaiki kelarutan dan efek bioaviabilitas

Memperbaiki homogenitas, karena tidak terjadi peristiwa migrasi

obat atau bahan pewarna

Kerugian metode Granulasi kering :

Memerlukan mesin heavy duty (harganya mahal)

Zar warna sukar homogen (tidak terdispersi merata)

Cenderung menghasilkan partikel-partikel halus (fines) yang lebih

banyak dibanding dengan metode granulasi basah, sehingga tablet
sering raouh atau kurang kuat dan resiko kontaminasi lebih tinggi

Alat.mesin Chilsonator tidak bisa digunakan untuk obat yang tidak

larut karena adanya kemungkinan hambatan kecepatan disolusi
(adanya tekanan merubah sifat obat)

Pengawasan Mutu Ruangan dan Peralatan

Bagian IPC juga bertanggungjawabdalammelakukan pengawasan
mutu ruang dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi.
Sebelum proses produksi dimulai petugas IPC memeriksa sanitasi dan
hygiene ruangan dan peralatan, jika memenuhi syarat maka IPC
memberikan rekomendasi atas kebersihan ruangan dan peralatan yang
akan digunakan dalam proses produksi dengan memberikan label
bersih. Kemudian petugas IPC juga melakukan kalibrasi timbangan.
3. Penerimaan dan Penanganan Barang Kembalian (Returned
Goods)
Barang kembalian atau returned goods adalah semua produk jadi
(finished goods) yang telah keluar dari pabrik dan dikembailikan lagi ke
pabrik dengan alasan tertentu. Penyebab terjadinya produk kembalian
antara lain karena mendekati masa kadaluarsa, kerusakan isi produk

maupun

kerusakan

Error:

Reference

source

not

foundkemasan,

rekomendasi dari Balai POM karena faktor mutu dan timbilnya efek
samping yang merugikan atau membahayakan konsumen. Distributor
akan

menyampaikan

pemberitahuan

yang

berkaitan

dengan

pengembalian produk tersebut disertai dengan dokumen yang berisi

jumlah produk, jenis produk, no.batch, tempat asal pengembalian dan
alasan pengembalian produk.
Penanganan produk kembalian oleh gudang obat jadi adalah
seperti penanganan bahan baku dan bahan pengemas ketika pertama kali
datang, meliputi pembuatan Inventory Receiving Tickets dan Goods
Inspection Report. Produk kembalian dikarantina yang selanjutnya akan
dilakukan pemeriksaan oleh bagian Quality control.
Setelah

dilakukan

pemeriksaan

oleh

bagian

QC,

maka

kemungkinan penanganan yang dilakukan adalah :

1. Repacking Product
Repacking product (pengemasan ulang) dilakukan terhadap produk
kembalian jika memenuhi persyaratan :
-

Alasan pengembalian karena kemasan rusak

tetapi isinya tetap

memenuhi persyaratan dan jumlah produk kembalian banyak sehingga

nilai

ekonomisnya

lebih

besar

dibandingkan

pengemasannya.
2. Pemusnahan Produk Kembalian
Dilakukan terhadap produk kembalian yang :

dengan

biaya

Mengalami kerusakan baik isi maupun kemasannya

Produk yang dikembalikan dalam jumlah kecil

Produk kembalian karena kadaluarsa

Untuk produk yang dimusnahkan karena alasan kadaluarsa atau

rusak, dibuatkan Destruction Requisition yang ditandatangani Quality

Department, PPIC Department, Finance Department, Plant Director serta
General Manager jika nilai produk yang dimusnahkan tersebut lebih dari 2
juta. Selanjutnya produk dikelompokkan berdasarkan karakteristiknya dan
dilakukan pemusnahan, kemudian dibuat berita acara pemusnahan atau
Destruction report.
3. Pengujian Mikrobiologi
Pengujian mikrobiologi terhadap produk maupun sistem penunjang
proses produksi. Bertujuan untuk menjaga kualitas produk yang
dihasilkan.
Pengujian yang dilakukan meliputi :
1. Uji Mikrobiologi Air
Uji mikrobiologi air dilakukan untuk mengetahui ada atau tidaknya
kontaminasi Escherichia coli pada aquadem yang diproduksi. Pada uji ini
digunakan media yang mengandung glukosa. Jika terjadi pencemaran
maka akan terbentuk gas pada media, karena E. coli memecah glukosa
yang terkandung di dalamnya.
2. Uji Potensi antibiotik
1. Pembuatan media dan sterilisasi.

2. Pembuatan suspensi bakteri

Bakteri diinokulasikan ke media agar miring, kemudian
diinkubasi selama 24 pada suhu 35 37 C. Biakan yang telah
tumbuh dibilas dengan NaCl 0,9 % (fisiologis), suspensi kemudian
dipindahkan ke dalam erlenmeyer dan diatur sedemikian rupa
dengan NaCl fisiologis sehingga diperoleh transmitan T = 25 %.
3. Penyiapan media inokulum
Media dihangatkan diatas water bath dengan suhu 43 35
C, kemudian ditambahkan suspensi bakteri dalam jumlah yang
telah ditentukan.
4. Pembuatan lempeng agar
Dituang media inokulum ke atas lempeng, dan didiamkan
sampai memadat.
5. Pembuatan larutan baku
Larutan baku dibuat dari bahan baku antibiotik dan dibuat
sebanyak 5 macam konsentrasi
6. Pembuatan larutan uji
Preparasi dari sampel yang akan diuji.
7. Langkah kerja
Diletakkan hole/silinder pada lempeng agar, isi dengan
larutan baku dan larutan uji. Kemudian lempeng ditutup dan
diamkan selama 1 jam supaya terjadi penetrasi. Lempeng

diinkubasi pada suhu 35 37 C selama 24 jam. Selanjutnya

dibaca zona hambat dengan jangka sorong dalam satuan mm.
4. Pemantauan Partikel Mikroba
Pemantauan partikel mikroba dilakukan dibawah Laminar Air Flow
(LAF), laboratorium mikrobiologi serta ruang produksi. Pada LAF jumlah
maksimal mikroba yang boleh ada adalah 1,2 partikel/ft 3. Cara
pemantauannya adalah sebagai berikut:
Diletakkan lempeng agar dalam kondisi terbuka selama 1 jam
(jarak penempatan lempeng adalah satu lempeng tiap 900 cm 2 untuk LAF
dan 8100 cm2 untuk laboratorium dan ruang produksi). Setelah satu jam
lempeng ditutup dan diinkubasi selama 48 jam suhu 35 - 37 C, kemudian
dilakukan penghitungan jumlah partikel mikrobanya. Proses inkubasi
dilanjutkan kembali selama 48 jam pada suhu kamar untuk menghitung
jumlah kapang dan khamir.
A. PPIC (PRODUCTION PLANNING & INVENTORY CONTROL)
Bagian yang berfungsi sebagai jembatan komunikasi antara
produksi, pemasaran, pengadaan, akuntansi/keuangan, penyimpanan,
RPD, dll yang berfungsi dalam penyedian obat.
Tujuan Pokok PPIC:
Merencanakan dan mengendalikan aliran bahan-bahan yang
masuk ke proses produksi, bahan/barang yang sedang dalam proses
(WIP), barang/bahan yang keluar dari pabrik sehingga profit yang
diinginkan perusahaan dapat dicapai optimal dan efisien.

Fungsi Pokok PPIC:

1. Fungsi Perencanaan
Menentukan

sasaran

dan

langkah-langkah

untuk

mencapai

sasaran.
2. Fungsi Pengendalian
Alat manajemen untuk memastikan bahwa pelaksaan telah sesuai
dengan rencana
PPIC
Perencanaan Produksi
Perencanaan Pengadaan Material
Adalah Sistem Pemantauan dan Pengendalian Inventory sehingga
bisa dipertahankan stok mimimal

yang ideal dan tetap terjamin

pemenuhan kebutuhan produk di pasaran.

Tujuannya adalah u/ mengendalikan semua inventory yang terkait
langsung dengan proses produksi (bahan awal, produk ruahan, & produk
jadi) agar produksi dapat berjalan lancar, efektif dan efisien.
Tugas PPIC
1. Membuat rencana produksi secara global dengan berpedoman pada
rencana sales dari marketing.
2. Membuat rencana pengadaan bahan baku dan bahan pembantu
berdasarkan rencana dan kondisi stock dengan menghitung kebutuhan
material produksi menurut standar stock yang ideal (ada batasan
minimal dan maksimal yang harus tersedia).
3. Monitor inventory yang ada agar kegiatan produksi dan penjualan
dapat berjalan dengan lancar.

4. Menghitung standar tenaga kerja setiap tahun berdasarkan data

lapangan.
5. Menghitung standar yield berdasarkan realisasi produksi setiap tahun.
6. Sebagai juru bicara perusahaan dalam hal kerja sama dengan
perusahaan.
Fungsi PPI
A. Mensinergiskan kepentingan marketing dan manufacturing
B. Mengintegrasikan atau memadukan pihak-pihak dalam organisasi,
marketing, produksi, personalia dan keuangan agar bekerja dengan
baik sehingga dapat memenuhi harapan konsumen.
B. PURCHASING
- Tugasnya menangani pembelian untuk bahan baku obat, bahan
-

pengemasan, alat laboratorium dan mesin produksi.

Menentukan suplayer yang akan memasok bahan/alat yang akan dibeli
Dokumentasi surat pembelian barang
Konsep pemastian mutu dan semua tindakan yang tepat untuk
meningkatkan pemahaman dan penerapannya hendaklah dibahas secara
mendalam selama pelatihan. Serta pelatihan hendaklah diberikan oleh
orang yang berkualifikasi.
Penanganan bahan awal harus dilakukan secara terpadu antara

bagian PPIC, purchasing & Quality Control, dan dalam CPOB dinamis
termasuk salah satu subjek dari Q.M.S/Quality Management System.
Bahan awal adalah semua bahan baku & bahan pengemas
digunakan dalam proses produksi obat.

yang

PPIC/Production

Planning

&

Inventory

Control,

melakukan

perencanaan atas bahan awal yang dibutuhkan untuk proses produksi

melalui sistem yang disebut : Material Requirement Planning /MRP.
Purchasing/Pembelian melaksanakan pemesanan pada suplier
berdasarkan OR (Order Request) yang dibuat oleh PPIC dengan
spesifikasi bahan awal & deadline yang telah ditentukan.
Bagian purchasing wajib melakukan audit terhadap vendor/suplier
terkait pada/cara penanganan bahan baku/pengemas tablet beta laktam
seperti : Sistem FEFO, cara penyimpanan, kelengkapan gudang,
kebersihan, suhu penyimpanan, dokumentasi (CoA, Exp.date, retest
date). Purchasing bertugas melakukan pembelian semua keperluan
perusahaan.
Pembuatan tablet beta laktam dilakukan dengan metode granulasi kering.
Metode granulasi kering diawali dari pengambilan bahan baku dari gudang
yang telah diluluskan oleh bagian QC. Pengeluaran bahan baku dari
gudang untuk proses produksi harus disertai dokumen Raw Material
Requisition. Bahan baku yang telah diambil dari gudang ditimbang
didalam

ruang

timbang.

Bahan

yang

telah

ditimbang

diberi

label/penandaan dan dimasukkan ke ruang produk antara untuk

menunggu proses granulasi dalam pembuatan tablet. Setelah serbuk
dicampur, campuran serbuk ditekan ke dalam die, yang besar dan
dikompakkan dengan punhc permukaan datar. Massa yang diperoleh

disebut Slug dan prosesnya disebut slugging. Slugging merupakan suatu

usaha untuk meningkatkan waktu pencetakan.
Tablet hasil cetakan oleh QC diperiksa keragaman bobot,
kekerasan, kerapuhan, dan waktu hancurnya yang berada di grey area,
pengujian dissolusi dan kadar zat aktif dilakukan oleh bagian analisa
(laboratorium analisa) di black area yang diambil oleh analis di ruang
antara. Setelah tablet dinyatakan lulus uji oleh bagian Quality Control
maka sediaan

dimasukkan pada pengemasan primer yang meliputi

proses stripping dan hospital pack. Untuk proses stripping dilakukan

pemeriksaan kebocoran strip oleh bagian IPC. Selanjutnya dikemas
sekunder dan diperiksa penampilan dan kelengkapan penandaan oleh
QC. Jika lulus uji dimasukkan ke dalam gudang produk jadi.
Proses pengemasan merupakan tahap akhir dari rangkaian
produksi sediaan farmasi dalam menghasilkan produk jadi yang telah siap
untukdipasarkan. Tugas bagian pengemasan adalah untuk mengemas
produk-produk ruahan yang telah dinyatakan lulus oleh bagianQC.
Ruang pengemasan dibagi menjadi 2 kelas yaitu :
a. Grey area
Pada ruang grey area dilakukan pengemasan primer mencakup
stripping, hospital pack, dan filling.
b. Black area
Pada ruangan black area dilakukan pengemasan sekunder dan tersier,
yang meliputi :

2). Pemberian nomor batch, Manufacturing Date dan Expired Date

pada etiket dan dos
3). Pelipatan brosur
4). Memasukkan hasil pengemasan kedalam box atau dos
Pada proses pengemasan ini terdapat tiga tahap utama, yaitu :
1. Persiapan (penyiapan produk yang akan dikemas, penyiapan
alumunium foil, botol, dos, etiket dan brosur)
2. Proses pengemasan primer dan sekunder
3. Pemeriksaan selama proses pengemasan maupun pemeriksaan
akhir.
IPC untuk pengemasan primer adalah pemeriksaan isi setiap
kemasan (volume control), dan uji kebocoran strip atau botol. Setelah
tahap pengemasan sekunder maka dilakukan final inspection oleh bagian
QC meliputi kebenaran etiket/brosur, waktu kadaluarsa, nomor batch, dan
isi dalam tiap box maupun master box. Jika dalam final inspection
ditemukan

kesalahan

kesalahannya.

makapenanganannya

dilakukan

sesuai

jenis

BAB III
PROSES PRODUKSI
III.1 BANGUNAN, RUANG PRODUKSI DAN SARANA PENUNJANG
PRODUKSI SEDIAAN BETALAKTAM
Pemilihan Lokasi Bangunan
Dalam memilih lokasi bangunan industri farmasi harus diperhatikan
beberapa aspek, diantaranya adalah apakah ada sumber pencemaran
yang berasal dari lingkungan di sekitarnya serta potensi pencemaran oleh
industri terhadap lingkungan di sekitarnya. Bangunan industri farmasi
harus didirikan di daerah yang tidak ada sumber pencemaran, misalnya
bekas timbunan sampah, bahan kimia dan lain-lain. Sumber pencemaran
lainnya adalah debu jalan, debu industri lain dan partikel pestisida. Apabila
oleh karena adanya perubahan struktur tanah atau perencanaan kota
maka perlu dilakukan langkah pencegahan yang sesuai, agar pencemaran
tersebut tidak mempengaruhi kualitas produk yang dibuat. Untuk itu,
bangunan industri farmasi harus memiliki perlindungan yang memadai
terhadap :
a. Cuaca, misalnya dengan memberikan cat tahan cuaca pada tembok,
memasang alat penyerap kelembaban udara secara pendinginan atau
secara penyerapan oleh bahan kimia yang higroskopis.

b. Banjir, misalnya letak bangunan dibuat cukup tinggi terhadap

permukaan air banjir atau dibuat saluran air secara tepat guna.
c. Rembesan Air melalui tanah, misalnya dengan membuat pondasi
bangunan yang tahan terhadap rembesan air sesuai dengan teknik
bangunan yang berlaku.
d. Serangga dan Binatang pengerat, misalnya pemberian saringan udara
pada saluran pengendali udara, pemasangan kawat kasa dan/atau tirai
plastik, serta adanya program pengendalian hama (pest control) yang
teratur, efektif dan terdokumentasi.
Klasifikasi ruangan produksi menurut ASEAN GMP
Klasifikasi
ruangan
menurut
Asian
GMP

Kelas I
white
area
Kelas II
White
area
Kelas III
grey area

Klasifikasi
standar
yang sejenis
BS 5295 1)
US Fed. Std.209E 2)
VDI 2083, P.I. 3)
EC 4)
1
IA

2
100

IB

100

Jumlah
maksimum
cemaran
partikel / m3
0,5m

Jumlah
Efisiensi
maksimum Saringan
cemaran
Udara
3
mikroba/m

5 m

Ruangan Terkendali / Ruangan Bersih

3 4
- A 3500
0
<1
3

3500

Pertukaran
udara/ jam

99,97

> 120
0,3 m/dtk
0,45 m/dtk
> 20

2000

100

99,95

> 20

500

95

> 20

10.000

350000

100.000

3500000 20000

99,97

Ruangan Tidak dikendalikan

Kelas IV
black
area

TD

TD

T
D

T
D

TD

TD

TD

TD

Pembagian Ruangan Produksi :

Kelas 100 / White Area

a. Kelas I A / Critical Area

b. Kelas I B / Critical Area Support Zone, digunakan untuk produksi
tablet beta laktam
Kelas 10.000 / White Area

Kelas 100.000 / Grey Area, digunakan untuk produksi sirup betalaktam

Kelas > 100.000 / Black Area

Partikel beukuran lebih 0,5 mikron tidak ditetapkan, jumlah
mikroba / m3 tidak ditetapkan, efisiensi filter udara tidak ditetapkan, suhu
20-280C, Rh 60-80% dan pertukaran udara per jam tidak diteapkan.
Contoh : R. masuk karyawan, R. Ganti pakaian kerja,

mandi,

lab.pengemasan sekunder.

Ruang produksi non-betalaktam

Tekanan udara dalam ruang pengolahan liquid > tekanan udara di koridor
Tekanan udara dalam ruang pengolahan solida < tekanan udara di koridor
( P = 10-15 Psi)
Tekanan udara dalam ruang produksi > tekanan udara di koridor
( P = 10-15 Psi)

Ruang produksi betalaktam (dry sirup, kapsul, tablet)

Tekanan udara dalam ruang pengolahan < tekanan udara di koridor

( P = 10-15 Psi)
Tekanan udara dalam ruang produksi <tekanan udaraluar
( P = 10-15 Psi)
Betalactam area

1. Tekanan udara di koridor > tekanan udara di ruang pengolahan dry

sirup & solid (tablet & kapsul), agar partikel debu dari mikrospora
betalactam tidak menyebar ke koridor yang dapat menyebabkan
cross contamination antara ruang pengolahan yang lain
2. Tekanan udara di ruang produksi betalactam < tekanan udara luar,
agar partikel debu dari mikrospora betalctam tidak menyebar ke
luar saat pintu air lock dibuka.
3. Debu yang dibawa udara luar tidak dapat mengalir masuk ke ruang
pengolahan (walaupun tekanannya lebih besar) karena daun pintu
air lock hanya dapat terbuka salah satu saja. Selain itu air lock

dilengkapi dengan air shower untuk mencuci dengan udara bersih

orang yang melewatinya.
Syarat ruang produksi :
1. Jumlah partikel (tapi bukan kuman patogen/non patogen) ukuran
0,5 max 100.000/cubic feet.
2. Pertukaran udara 5-20 kali/jam.
3. Efisiensi filter udara 95 %, suhu 20-28C.
4. RH 45-55% dan pertukaran udara > 20 x per jam Tekanan Udara >
5 Pa.
Sistem pengendalian udara dikelas 1 (White Area)
Pengendalian udara di ruang produksi kelas 1 sangat penting untuk
diperhatikan sebab pada ruangan ini dilakukan produksi sediaan-sediaan
steril yang tidak boleh terkontaminasi baik itu particular maupun
mikroorganisme patogen. Untuk itu pada ruang kelas 1 terdapat
persyaratan lingkungan yang harus dipenuhi. Suplei udara kelas 1
terdapat persyaratan lingkungan yang harus dipenuhi. Suplai udara ke
dalam ruangan produksi diambil dari return air sebanyak 85-90%
sedangkan sisanya sebanyak 10-15 psi diambil dari udara luar gedung
(Fresh air). Hal ini dimaksudkan untuk meminimalkan udara di luar bagian
gedung tanpa melalui-filter terlebih dahulu kemudian udara yang berasal
dari buffer Room (Retum Air) dan dari luar geung disaring dengan pre
filter yang mempunyai efisiensi penyaringan 30-49% selanjutnya udara
disaring lagi melalui MediumFilter dengan efisiensi 85-90% selanjutnya

udara kemudian di kipas oleh Blower dan sebelum masuk ke ruang

produksi udara terlebih dahulu didinginkan dan diturunkan kelembapannya
(sesuai kelembapan udara yang dipersyaratan misalnya untuk fosmyein
dibutuhkan kelembapan udara 10%) oleh chiller lain dihangatkan oleh
healer dan disaring lagi dengan HEPA 02 mikron dengan efisiensi 99,97%.
Udara yang masuk keruang produksi yang mengandung debu dan sisa
hasil produksi dihisap oleh dust collector dan seanjutnya disaring melalui
pre filter, medium filter dan HEPA sehingga udara yang keluar dan gedung
-laktam bebas dan cemaran penisillin. Dan hasil penyaringan 10-15%
akan dibuang ke udara bebas dan 85-90% akan masuk kembali ke ruang
produksi atau disebut retum air.
UDARA BERTEKANAN
Udara bertekanan diperoleh dengan menggunakan alat yang
disebut kompresor. Kompresor bekerja secara otomatik yang diatur
dengan alat preassure switch. Kompresor juga dilengkapi dengan air
dryer, main line filter, mist separator dan mikro mist separator. Instalasi
kompresor ini digunakan hanya pada titik peralatan yang memerlukan
sistem instalasi kompresor. Contohnya ruang stripping (digunakan untuk
menggerakkan pisau pemotong strip), ruang bed dryer (FBD), ruang
pengisian kapsul, dan lain-lain.

Differential Pressure / perbedaan tekanan

Bertujuan

untuk

meniadakan

kemungkinan

terjadi

Cross

Contamination/kontaminasi silang antara ruangan pengolahan, koridor &

udara luar
WATER TREATMENT
Ada dua jenis air untuk proses produksinya, yang pertama adalah
city water yang digunakan untuk pencucian alat serta keperluan rumah
tangga sedangkan yang kedua adalah aqudemineralisata (aquadem).
Sumber air berasal dari sumur artesis (sumur bawah tanah/sumber air di
bawah lapisan batuan) dengan kedalaman 25 meter dari permukaan
tanah, berasal dari PAM dan berasal air sungai. Tujuan dari penggunaan
sumur artesis adalah untuk mencegah pencemaran/kontaminasi kotoran
tanah, menjamin debit air selalu ada karena sumber air pada lapisan ini
tidak pernah kering serta menjamin mutu air (tidak berubah warna, rasa
dan bau).
Urutan proses pengolahan air terdiri dari pre treatment dan water
treatment.
a. Pre treatment
Proses ini diawali dengan pemompaan air artesis untuk ditampung
dalam tangki RW (Row Water). Akan tetapi sebelum masuk dalam tangki
terlebih dahulu diinjeksikan klorin untuk membunuh mikroba dan bakteri
dalam air artesis.

b. Water treatment
Proses Water treatment dapat dibagi menjadi dua yaitu padaLaktam III dan selain -Laktam III. Urutan proses pengolahan air terdiri
dari pre treatment dan water treatment.

Skema Pre Water Treatment

Destilasi

Pengendalian mikroorganisme sangat essensial dan penting di

dalam industri farmasi. Alasan utama pengendalian mikroorganisme
adalah :
a. Mencegah penyebaran penyakit dan infeksi.
b. Membasmi mikroorganisme pada inang yang terinfeksi.
c. Mencegah pembusukan dan perusakan bahan oleh mikroorganisme.
Sarana penunjang
Sarana penunjang yang digunakan adalah :
1. Steam Boiler
Fungsi dari steam boiler adalah menghasilkan panas sebagai
pengganti api (karena di ruang produksi banyak digunakan pelarut organik
yang mudah meledak dengan adanya api, selain itu pemanasan dengan
api dapat menimbulkan gejala yang dapat mencemari produk). Sistem
boiler bekerja dengan cara membakar air pada suhu tinggi sehingga
menghasilkan uap yang digunakan untuk pemanasan dalam proses
produksi. Kapasitas uap yang dihasilkan adalah 1000 Kg uap air/jam
setara dengan 572.000 kkal/jam, penentuan kapasitas ini didasarkan pada
kebutuhan uap panas di ruang produksi. Uap panas memiliki heat transfer
dan volume yang lebih kecil dari api sehingga kapasitas uap yang
diperlukan untuk pemanasan perlu sepuluh kali lipat dari api (contoh:
untuk pemanasan dengan api perlu 2000 kal/jam, maka pemanasan
dengan uap perlu 20.000 kal/jam). Besarnya tekanan yang dipakai adalah
4,5 6,5 kg/cm2 dilengkapi dengan katup pengaman yang akan terbuka

dengan sendirinya bila tekanan melebihi 8 kg/cm 2. Bahan bakar yang

digunakan untuk proses pemanasan yaitu solar dan pemanasan
menggunakan

oil

burner. Untuk menghindari

terbentuknya

jelaga

ditambahkan aditif boiler yang berfungsi melunakkan silica sehingga bisa

menjadi uap dengan adanya pemanasan. Jumlah aditif boiler yang
ditambahkan adalah 100 mg untuk 100 liter air.

Perawatan

yang

dilakukan pada steam boiler yaitu dilakukannya pembersihan setahun

sekali dibawah pengawasan langsung departemen tenaga kerja.
2. Air Handling System ( AHS )
Sistem pengendalian udara atau AHS (Air Handling System) yaitu
suatu unit yang bertujuan untuk mengendalikan dan udara jumlah partikel
dalam ruangan.
AHU

bertujuan

mengatur

jumlah

partikel,

temperatur

dan

kelembapan udara yang masuk keruang produksi. Udara yang masuk dari
ruang produksi adalah udara yang tersirkulasi dimana tahapannya
sebagai berikut :
-

Udara segar yang masuk melalui lubang udara (grill) dan saring
pada saringan udara yang terdiri dari perifer dan efisiensi 35%,
medium filter 95 %. Untuk ruang produksi antibiotik dan beta laktam
dan ruang produksi steril dilengkapi dengan HEPA Filter yang
efisiensinya sampai 99,99 %.

Setelah

melalui

saringan

udara,

udara

akan

melewati

refrigerator unit (AC) untuk mengatur suhu dan kelembapan udara.

(untuk tablet beta laktam RA = 45-65%).
-

Setelah itu udara akan melewati kipas udara yang akan

mendistribusikan udara tersebut menuju ke ruang produksi dengan
melalui saluran udara. Selain itu kipas udara juga berfungsi
menghisap

udara

yang

berfungsi

menghisap

debu.(kecepatan

perputaran udara pada ruang produksi tablet beta laktam adalah 120
kali perjam).
-

Udara yang telah terpakai dalam ruang produksi yang

mengandung debu-debu dan partikel hasil proses produksi akan
bertukaran dengan udara bersih. Udara bersih akan masuk ke ruang.
Prouksi dan udara kotor akan keluar dari ruang produksi.

Udara kotor akan keluar melalui dust kolektor 80 % dari udara

tersebut akan masuk kembali dalam sirkulasi udara sedangkan 15-20
% akan digantikan dan udara segar. Udara segar dan udara yang
berasal dari ruang produksi akan disirkulasi selanjutnya melalui
tahapan-tahapan yang sama.

Sistem pengendalian udara / Air Handling Unit (AHU) di ruang

produksi tablet beta laktam

1015%

SARINGAN UDARA (AIR FILTER)

Saringan udara atau filter yang digunakan terdiri dari :
-

Pre Filter atau Fresh Air Filter, merupakan filter yang bersentuhan
langsung dengan udara dari luar.

Medium filter, merupakan filter kedua setelah pre filter yang ditujukan
menyaring udara sebelum masuk HEPA Filter.

HEPA Filter, merupakan final filter dimana udara akan langsung

masuk ke dalam ruangan produksi. Untuk produksi tablet beta laktam
digunakanHEPA Filter, merupakan final filter dimana udara akan
langsung masuk ke dalam ruangan produksi.

3. Kipas udara (Blower)

Kipas udara digunakan untuk keperluan suplay udara atmosfir yang
telah disaring, menghisap udara ruangan yang kotor atau berdebu dan
menghisap partikel atau debu produksi yang terjadi selama proses
produksi yang berlangsung.
4. Saluran udara (Ducting)
Saluran udara digunakan untuk mendistribusikan udara dari kipas
udara (Blower) menuju ruang atau tempat yang akan dikondisikan.
5. Lubang hisap / pengeluaran udara (Grill)
Tujuan penggunaan grill adalah : sebagai pintu hisap atau keluar
udara, untuk pengendalian jumlah aliran udara, serta untuk memperkecil
tingkat kebisingan akibat aliran udara.
6. Refrigerant unit (AC).
AC adalah peralatan yang dipakai untuk mengendalikan temperatur
udara

ruang dan kelembaban udara ruang.

Sistem pengendalian udara Kelas III di bagian -Laktam,

Dust Collector
Penanganan debu

di ruang produksi menggunakan Dust

CollectorUnit. Setiap ruang produksi dilengkapi dengan penyedot debu

yang berguna untuk menghisap debu yang dihasilkan selama proses
produksi. Dust CollectorUnit terdiri dari 3 unit dust collector yang masingmasing terdiri dari 4 unit filter bag yang dilengkapi dengan dust collecting
bag. Debu dari ruang produksi masuk ke dalam filter bag dan ketika mesin

dimatikan maka secara gravitasi partikel debu akan jatuh kedalam dust
collecting bag. Filter bag memiliki pori-pori sebesar 2-3 m sehingga
udara dapat keluar dan partikel debu tidak dapat keluar. Pembersihan dust
collector dilakukan jika dust collecting bag sudah terisi sebanyak 2/3
bagian. Partikel debu dikumpulkan untuk kemudian dimusnahkan dengan
menggunakan incinerator.
Cyclone
Cyclone juga merupakan penghisap debu yang berasal dari proses
coating. Proses coating baik pada film coating maupun sugar coating
banyak menggunakan pelarut organik yang mudah meledak sehingga
perlu penanganan debu secara khusus. Debu yang mengandung pelarut
organik disedot untuk kemudian disemprot dengan air dan suspensi yang
terbentuk ditampung pada bak penampungan berukuran 1m x 1m x 80
cm. Setiap hari dilakukan pembersihan bak penampungan, kemudian
limbah cair yang dihasilkan dialirkan ke IPAL.
KEGIATAN PENGEMASAN (PACKAGING)
Kegiatan pengemasan (Packaging) adalah suatu tahap akhir dalam
proses

produksi

untuk

melindungi

kualitas

produk

obat.

Bagian

pengemasan baik primer maupun sekunder bertanggungjawab kepada

Manager Produksi. Bagian pengemasan bertugas untuk mengemas
produk-produk ruahan yang telah dinyatakan lulus oleh bagianQC.
Syarat dari pengemasan produk adalah :

a) Melindungi produk dari kerusakan fisik, kontaminasi, dan penguraian

bahan aktif
b) Memberi informasi tentang produk meliputi nama produk, isi, nomor
batch, nama pabrik yang memproduksi dan tanggal kadaluarsa
c) Memberi nilai tambah pada produk yaitu : penampilan, bentuk lebih
menarik, mencegah pemalsuan (identitas).
Bagian pengemasan dibagi menjadi 2 unit yaitu:
1. Pengemasan Primer
Pengemasan primer dilakukan di ruang produksi (grey area)
yang meliputi stripping, pengemasan dalam plastik (hospital pack)
serta filling sediaan liquida. Untuk menjamin mutu hasil pengemasan
maka selalu dilakukan IPC. IPC untuk pengemasan primer meliputi
pemeriksaan isi setiap kemasan (volume control), dan uji kebocoran
strip atau botol. Pada uji kebocoran strip digunakan 4 strip sebagai
sampel uji, batas maksimal kebocoran yang diperbolehkan adalah
tergantung dari sifat produk yang distrip.
2. Pengemasan Sekunder
Pengemasan sekunder dan tersier dilakukan dalam ruangan
black area yang meliputi :
Coding: pemberian nomor batch dan expired date pada etiket dan

dos
-

Pemberian brosur/insert

Memasukkan hasil pengemasan kedalam box dan master box.

Setelah tahap pengemasan sekunder maka dilakukan final

inspection oleh bagian QC meliputi :
a. Penyiapan label
Kebenaran label, hasil cetakan/printing No.Batch, Manufacturing
date dan Expire date
b. Pelipatan insert
Kebenaran insert, insert cacat/rusak, kerapian lipatan
c. Printing dus dan master box
Kebenaran dus dan master box, kebenaran penandaan No. batch,
Exp.date, dan Manufacturing date
d. Pengepakan
Kebenaran isi, kebenaran dus dan master box, kebenaran
penandaan, kebenaran insert.
Sebelum proses pengemasan dimulai terlebih dahulu diperiksa
kesiapan ruang untuk memastikan bahwa perlengkapan dan ruang kerja
dalam keadaan bersih dan sisa produk lain tidak ada. Hal ini bertujuan
untuk menghindari terjadinya kesalahan/tertukarnya produk yang akan
kemas. Pada tiap jalur pengemasan, terdapat papan yang menunjukkan
nama

dan

nomor

bets

produk

yang

sedang

dikemas.

Setelah

pengemasan selesai juga dilakukan penimbangan master box sesuai

dengan bobot yang ditentukan. Master box yang sudah ditimbang
ditempatkan diruang karantina, setelah mendapat persetujuan dari bagian
QC maka master box segera dipindahkan ke gudang obat jadi. Jumlah

produk

yang

diperoleh

dan

sisa

kemasan

yang

tidak

terpakai

didokumentasikan dalam laporan harian kemas sekunder.

Alurpengemasan terlihat pada gambar.

Bahan pengemas
-

Menurut WHO
Semua jenis bahan, termasuk bahan hasil cetakan, yang digunakan

dalam proses pengemasan produk farmasi, tidak termasuk yang

digunakan dalam transformasi pengiriman.
-

Menurut CPOB
Semua bahan yang dipakai dalam proses pengemasan produk

ruahan untuk menghasilkan produk jadi.

-

Menurut Mil STD 2073 IA (AS)

Proses dan prosedur yang dilakukan untuk mencengah penguraian

dan kerusakan bahan dalam hal ini termasuk pembersihan, pengeringan,
pengawetan, pembungkusan, penandaan dan penggunaan.
Syarat-syarat bahan pengemas
-

Harus melindungi preparat dari keadaan lingkungannya

Tidak boleh bereaksi dengan produk

Tidak boleh memberikan rasa dan bau kepada produk

Tidak toksik

Disetujui oleh BPOM (FDA)

Harus tahan banting

PERSONIL
Setiap karyawan yang masuk atau keluar dari ruang produksi beta
laktam harus melewati ruang antara yang dilengkapi oleh sistem air
shower untuk menghilangkan partikel-partikel yang menempel pada
pakaian kerja, setelah selesai atau keluar dari ruangan produksi beta
laktam diharuskan mandi lebih dulu.
Untuk memasuki grey area harus mengenakan pakaian dan sepatu
khusus atau memakai shoe cover, topi yang menutupi rambut dan masker.
LIMBAH
a. Limbah cair
Berasal dari gedung produksi beta laktam berupa hasil pencucian
alat/mesin.

Pengolahannya : dialirkan ke bak/ kolam perusakan cincin beta laktam

dengan menggunakan larutan NaOH. Setelah itu dialirkan atau
digabung dengan limbah cair non beta laktam di bak penampungan
dan seterusnya diolah bersama
b. Limbah padat
Berupa wadah bekas bahan baku antibiotik beta laktam yang rusak ,
tong plastik, buangan proses produksi, dan produk jadi antibiotik beta
laktam yang rusak.
Pengolahannya : untuk wadah yang mengandung bahan AB dicuci dan
dibilas bersih di ruang pencucian di dalam gedung beta laktam.
Kemudian hasil pencucian ini yang merupakan limbah cair diolah
kemudian seperti pada limbah cair.
c. Limbah udara
Limbah udara berupa debu produksi AB beta laktam.
Pengolahannya : debu produksi disedot dan dikumpulkan oleh dust
collector.

PENANGANAN LIMBAH CAIR PRODUKSI TABLET BETA LAKTAM

FORMULASI
Metode pembuatan tablet betalaktam amoksisilin menggunakan
granulasi kering karena amoksisilin tidak stabil dengan air dan mudah
terurai.

Metode

granulasi

kering

merupakan

salah

satu

metode

pembuatan tablet yang efektif terutama pada dosis efektif terlalu tinggi
untuk pencetakan langsung, dan obatnya peka terhadap pemanasan,
kelembaban atau keduanya. Metode ini banyak digunakan untuk membuat
tablet aspirin atau vitamin dan tablet antibiotik. Amoksisilin merupakan
antibiotik yang tidak tahan terhadap kelembaban dan suhu tinggi,
sehingga digranulasi dengan metode granulasi kering. Pada proses ini,
komponen-komponen tablet dikompakkan dengan mesin cetak tablet atau
mesin khusus (roller compactor).
Setelah serbuk dicampur, campuran serbuk ditekan ke dalam die,
yang besar dan dikompakkan dengan punhc permukaan datar. Massa
yang diperoleh disebut Slug dan prosesnya disebut slugging. Slugging
merupakan suatu usaha untuk meningkatkan waktu pencetakan.
I.MASTER FORMULA
Nama Produk
Tanggal Formulasi
Tanggal Produksi
No. Reg
No. Batch
I.

Rimoxilintablet
30 Mei 2014
30 November 2014
DKL 1400100110A1
O401001

RANCANGAN FORMULA
Tiap 700 mg tablet mengandung:

No

Nama Bahan
Fase dalam

Fungsi Bahan

Konsentrasi

1.

Amoxicillin trihidrat

Zat aktif

500 mg/tablet

2.

PVP

Pengikat

2%

3.

Pati jagung

Penghancur (dalam)

3%

4.

Talkum

Glidan & anti adheren

1%

5.

Mg stearat

Pelicin

0.5 %

6.

Natrium benzoat

Pengawet

0,1 %

7.

Avicel Ph 102

Pengisi

ad 100 %

Fase luar
8.

Pati jagung

Penghancur (luar)

3%

9.

Talkum

Glidan & anti adheren

1%

10

Mg stearat

Pelicin

0.5 %

.
II.

ALASAN PENGGUNAAN BAHAN

1. Talkum Glidan dan anti adheren
Talkum digunakan sebagai lubrikan dan glidan dalam pembuatan
tablet dengan konsentrasi 1 10% (1)Talk berfungsi mencegah
melekatnya tablet pada pencetak tablet bahan lain yang biasa digunakan
adalah asam stearat lemak, perafin cair atau bahan lain yang cocok.
Namun dibanding serbuk tersebut, talk mempunyai daya alir yang baik
dengan jalan mengurangi gerakan partikel (2).

2.

Magnesium stearat pelincir

Magnesium stearat dalam konsentrasi 0,2 1% adalah sempurna

untuk pelicin. Magnesium sterart dapat menambah waktu hancur tablet
sebab untuk lapisan permukaannya yang tidak mudah dipenetrasikan
dengan cairan lambung, sehingga dalam pembuatan tablet diare hal ini
sangat menguntungkan (3).
3.

Pati jagung penghancur

Pati jagung adalah salah satu bahan yang biasanya digunakan
sebagai penghancur dalam sediaan tablet. Penghancur pati jagung ini
dipilih karena beberapa alasan, yaitu :

1.

Memiliki permukaan yang luas untuk penyerapan air.

2.

Sangat higroskopis yang dapat mengabsorbsi 1/3 dari berat air

di atmosfir tanpa memberi pembasah.

3.

Memiliki afinitas terhadap air dan menggelembung jika

dibasahkan ini memudahkan putusnya ikatan tablet.

Bahan yang lain seperti gelatin dan agar efisiensinya dibandingkan

dengan pati jagung kurang jika ditambahkan pada tablet bahan lain seperti
veegum dapat menghasilkan perbedaan warna pada tablet jika digunakan
4. Natrium benzoat
Natrium benzoat pertama digunakan sebagai bahan anti
mikroba dalam kosmetik, makanan dan bahan farmasetik digunakan
pada konsetrasi 0,01 0,5% dalam obat oral 0,5%, pada produk
parenteral dari 0,01 0,5% pada kosmetik. Permukaan natrium

benzoat sebagai presentative dibatasi oleh aktifitasnya sebagai range

pH (1).
Natrium

benzoat

merupakan

zat

kimiawi

dengan

sifat

membunuh atau menghambat pertumbuhan Mikroorganisme. Zat ini

mempertahankan jumlah hara pada taraf rendah untuk waktu yang
cukup lama. Dengan demikian, zat pengawet dapat mencegah
pembusukan dari sediaan farmasi, kosemetik atau bahan makanan (4).
5. PVP
PVP dapat meningkatkan gaya kohesifitas serbuk, diperlukan untuk
membentuk granul
6. Avicel Ph 102
a. Yang baik gunakan Avicel adalah selama tidak OTT dengan zat aktif.
Avicel dapat digunakan untuk cetak langsung, atau juga granulasi
basah tetapi sebagai pengisi. Jika Avicel tidak larut air dapat
bertindak sebagai fasa luar dan fasa dalam. Avicel pH 101,102,103
baik untuk tablet cetak langsung: Laktosa mempunyai kompresibilitas
yang buruk sehingga friabilitasnyapun buruk. Untuk memperoleh
tablet yang lebih baik, maka laktosa dapat diganti dengan avicel.
Terdapat tiga jenis avicel yang sering digunakan yaitu : Avicel pH 101
(berbentuk serbuk, umumnya digunakan dalam formulasi GB), Avicel
pH 102 (berbentuk granul, umumnya digunakan dalam formulasi GK
dan KL), Avicel pH 103 (berbentuk granul dengan ukuran lebih kecil
dan dapat menghasilkan waktu hancur yang lebih cepat).

b. Beberapa keuntungan dari Avicel yaitu:

Insoluble, non-reaktif, aliran kurang baik, kapasitas pegang 50%.

Menghasilkan tablet yang keras dengan tekanan kecil (kompresibilitas

baik) dan friabilitas tablet rendah, waktu stabilitas panjang.

Menghasilkan pembasahan yang cepat dan rata

sehingga

mendistribusikan cairan penggranul ke seluruh massa serbuk;

menghasilkan distribusi warna dan obat yang merata.

Bertindak sebagai pembantu mengikat, menghasilkan granul yang

keras dengan sedikit fines.

Bisa bersifat pengikat kering, disintegran, lubrikan dan glidan.
Penggunaannya membutuhkan lubrikan; penggunaannya

dikombinasi dengan laktosa, manitol, starch, kalsium sulfat.

Membantu mengatasi zat-zat yang jika overwetting (terlalu basah)

dapat

menjadi seperti clay yang sukar digranulasi dan ketika kering

granulnya menjadi keras dan resisten terhadap disintegrasi. Contoh:

kaolin, kalsium karbonat.

Avicel membantu obat larut dengan air agar homogen, mencegah
migrasi pewarna larut air dan membantu agar evaporasi cepat dan

seragam.
Untuk obat dengan dosis kecil, Avicel digunakan sebagai pengisi dan

pengikat tambahan.
60% avicel PH 101 dan 40% amilum sebagai pasta 10% membuat
massa lembab mudah digranulasi, membentuk granul yang kuat pada
pengeringan dengan sedikit fine daripada pasta yang hanya terbuat

III.

dari amilum.
Uraian Bahan
a. Amoxycillin trihidrat
Nama lain :
RM / BM : C16H19N3O5S.3H2O = 419.4

RB

Pemerian
Kelarutan

b.

: Putih, serbuk kristal sedikit berbau

: Sedikit larut pada air dan methanol, tidak larut dalam
kloroform, benzene, dan karbon tetraklorida.
Penyimpanan : Dalam wadah kedap udara.
Titik lebur
: 194oC
Titik didih
: 743.2C pada 760 mmHg
Stabilitas : Stabil
Povidone (Exp 6 : 581 585)
Nama lain

: Kollidon, polyvinylpyrrolidone

RM / BM

: (C6H9N) n / 25003 000 000

RB

Pemerian

: Berwarna putih putih krem, tidak berbau atau

hampir tidak berbau, serbuk higroskopis
Kelarutan
: Mudah larut dalam asam, kloroform, etanol (95%),
keton, metanol, dan air, praktis tidak larut dalam
eter,hidrokarbon, dan minyak mineral.
Titik lebur
: 150oC
Konsentrasi
: 0.5 5 %
Stabilitas
: Povidone menggelap sampai batas tertentu pada
pemanasan pada 150oC, denganpenurunan daya
larut air. Hal ini stabil dengan siklus pendek panas
sekitar 110-130oC, uap sterilisasi dari larutan tidak
mengubah sifat-sifatnya.
Penyimpanan : Dalam wadah kedap udara, kering dan sejuk
Inkompatibilitas : thimerosal
c. Avicel (Exp 6 : 129 133)
Nama lain
: Microcrystalline Cellulose
RM / BM
: (C6H 10O5)n / 36.000. n220

RB

Konsentrasi
Pemerian

: 20 90%
: kristal putih, tidak berbau, hambar,bubuk terdiri dari

partikel berpori
Titik lebur
: 260 270oC
Kelarutan
: Sedikit larut dalam 5% w/v larutan natrium
hidroksida;praktis tidak larut dalam air, asam
encer, dan beberapa pelarut organik.
Stabilitas
: Stabil walaupun bahan higroskopis
Penyimpanan : Dalam wadah tertutup rapat, kering dan sejuk
Incomp
: Agen pengoksidasi kuat
d. Magnesium stearat (Exp 6 : 404 407)
Nama lain
: Magnesium octadecanoate
RM / BM
: C36H 70MgO4/ 591.24
RB
:
Pemerian

:berwarna putih,memiliki bau samarasam stearat

dan rasa yang khas. Serbuk berminyak dan mudah
melekat pada kulit.
Kelarutan
: Praktis tidak larut dalam etanol (95%), eter, dan air,
sedikit larut dalam benzena hangat dan etanol
hangat(95%).
Titik lebur
: 117 150oC
Stabilitas
: Stabil
Penyimpanan : Dalam wadah tertutup rapat, sejuk dan kering
Incomp
: asam kuat, basa, dan garam besi. Hindari
pencampurandengan bahan pengoksidasi kuat.
Magnesium stearat tidak dapat digunakandalam
produk yang mengandung aspirin, beberapa
vitamin, dan beberapa garam alkaloid.
Konsentrasi
: 0.25 5%
e. Talk (Exp 6 : 728 731)
Nama lain
: Hydrousmagnesium silicate
RM
: Mg6(Si2 O5)4(OH)4
Konsentrasi
: 1 10%
Pemerian
: sangat halus, putih keabu-abuan-putih, tidak berbau,

Kelarutan
Stabilitas
Penyimpanan
Incomp
f. Pati jagung
RM / BM
RB

Kelarutan
Pemerian
Stabilitas
Konsentrasi
Penyimpanan
Incomp

serbuk kristal.
: Praktis tidak larut dalam asam encer dan basa,
pelarut organik dan air.
: Stabil
: Dalam wadah tertutup rapat, sejuk dan kering.
: Senyawa ammonium kuartener
: (C6H10O5)n dimana n = 3001000.
:

: Larut dalam air panas dan dingin

: Putih, sedikit berbau dan sedikit berasa
: Stabil
: 3 -25%
: Dalam wadah kedap udara, sejuk dan kering
: Zat pengoksidasi kuat, senyawa inklusi yang

terbentuk dengan yodium.

g. Natrium benzoate (Exp 6 : 627 629)
Nama lain
: Natrium benzoicum
RM / BM
: C7H5NaO2/ 144.11
RB
:
Konsentrasi
Pemerian

Kelarutan

: 0.02 0.5%
: Butiran atau kristal putih, serbuk sedikit higroskopik,
sedikit berbau, atau dengan bau samar benzoindan
memiliki rasa manis dan asin yang tidak
menyenangkan.
: 1 dalam 75 bagian etanol (95%), 1 dalam 50 bagian

etanol (90%), 1 dalam 1.8 bagian air, 1 dalam 1.4

bagian air (100oC)
Stabilitas
Penyimpanan
Incomp

IV.

: Stabil
: Dalam wadah tertutup rapat, kering dan sejuk
: Senyawa kuartener, gelatin, garam besi,kalsium
garam, dan garam dari logam berat, termasuk
perak, timah, dan merkuri. Aktivitas pengawet dapat
berkurang dengan interaksi dengankaolin atau
surfaktan nonionik.
PERHITUNGAN DOSIS

DL Amoxicillin trihidrat = 250-500 mg (setiap 8 jam)

untuk 6 thn
untuk 7 thn
untuk 8 thn
untuk 9 thn
untuk 10 thn
untuk 12 thn
untuk 14 thn
untuk 16 thn
untuk 18 thn

= 6/18 x 250-500 = 83,33-166,67 mg

= 7/19 x 250-500 = 92,10-184,21 mg
= 8/20 x 250-500 = 100-200 mg
= 9/20 x 250-500 = 112,5-225 mg
= 10/20 x 250-500 = 125-250 mg
= 12/20 x 250-500 = 150-300 mg
= 14/20 x 250-500 = 175-350 mg
= 16/20 x 250-500 = 200-400 mg
= 18/20 x 250-500 = 225-450 mg

Aturan Pakai: 6-10 tahun : tablet, 3 kali sehari

10 tahun ke atas : 1 tablet, 3 kali sehari
V.

PERHITUNGAN BAHAN
No

Nama Bahan
Fase dalam

1.

Amoxicillin trihidrat

Per Tablet (mg)

Per Betch (kg)

50

500
2.

PVP

1.4
14

3.

Pati jagung

2.1
21

4.

Talkum

0.7
7

5.

Mg stearat

0.35
3.5

6.

Natrium benzoat

0.07
0.7

7.

Avicel Ph 102

15.38
153.8

Fase luar
8.

Pati jagung

9.

Talkum

10

Mg stearat

2.1
21
0.7
7
0.35
3.5

.
Per Betch : 100.000 tablet

i dalam 3 dosis. Dewasa atau anak dengan berat badan lebih dari 20 kg:250-500 mg sehari sebelum makan. Gonore yang tidak terk

VI.

CARA KERJA
Menggunakan metode granulasi kering
1. Disiapkan alat dan bahan yang akan digunakan
2. Ditimbang tiap bahan
3. Digerus amoxicillin trihidrat, sebagian pati jagung (penghancur
dalam), avicel Ph 102, dan natrium benzoat di dalam lumpang
hingga homogen (I).
4. Digerus sebagian talkum dan sebagian magnesium stearat
kemudian dicampur dengan bahan (I)
5. Kempa campuran bahan tersebut, hasil kempaan kemudian
dihancurkan hingga terbentuk slugging (lakukan hingga 6 kali).
6. Slugging kemudian diayak dengan ayakan nomor mesh 18
7. Hasil slugging 6 kali yang telah diayak kemudian dicampur dengan
sisa pati jagung, talkum, dan magnesium stearat.
8. Dikempa menjadi tablet.

Rimoxilin Far

Isi : 100 Tablet

HARUS DENGAN RESEP
PT. RUMAKEY AMBON-IN

Rimoxilin Far

Isi : 100 Tablet

HARUS DENGAN RESEP
PT. RUMAKEY AMBON-IN

LAMPIRAN KEMASAN

infeksi saluran pernafasan kronik dan akut, pneumonia, faringitis (tidak untuk faringitis gonore), bronkhitis, laringitis. Infeksi saluran

uk dan kering, terlindung dari cahaya

KETERANGAN SELENGKAPNY

PT. RUMAKEY
AMBON-INDONES

A. Proses pembuatan tablet

Secara umum, tablet dapat dibuat dengan 3 cara atau metode, yaitu :

Metode Granulasi Basah (wet granulation)

Metode Granulasi Kering (dry granulation) , dan

Metode Kempa langsung (direct compression)

Proses Pembuatan Tablet

Metode Cetak Langsung

Metode Granulasi Kering

Pencampuran Awal

Pengayakan

Metode Granulasi Basah

Pencampuran Awal

Granulasi Basah

Pengayakan Basah
Slugging/Roller Compacting

Pencampuran Akhir

Pengeringan Granul

Pengayakan Kering

Pengayakan Kering

Pencampuran Akhir

Pencampuran Akhir

Pencetakan Tablet

Untuk tablet golongan beta laktam, karena sifat bahan yang rusak dengan
adanya air dan pemanasan, maka digunakan metoda granulasi kering.
Alur Proses Pembuatan Tablet

Metode granulasi kering merupakan salah satu metode pembuatan

tablet yang efektif terutama pada dosis efektif terlalu tinggi untuk
pencetakan

langsung,

dan

obatnya

peka

terhadap

pemanasan,

kelembaban atau keduanya. Metode ini banyak digunakan untuk membuat

tablet aspirin atau vitamin dan tablet antibiotik.. Pada proses ini,
komponen-komponen tablet dikompakkan dengan mesin cetak tablet atau
mesin khusus (roller compactor).
Setelah serbuk dicampur, campuran serbuk ditekan ke dalam die,
yang besar dan dikompakkan dengan punhc permukaan datar. Massa
yang diperoleh disebut Slug dan prosesnya disebut slugging. Slugging
merupakan suatu usaha untuk meningkatkan waktu pencetakan.
Keuntungan metode Granulasi Kering :

Alat dan ruangan lebih sedikit dari pada granulasi basah

Tidak memerlukan bahan pengikat (larutan pengikat)

Prosesnya lebih cepat, tidak memerlukan proses pemanasan

sehingga biaya produksi bisa ditekan

Untuk

obat-obat

yang

sensitif

terhadap

kelembaban

dan

pemanasan, misalnya vitamin E akan menghasilkan produk yang

stabil

Memperbaiki waktu hancur, karena partikel-partikel serbuk tidak

terikat oleh adanya bahan pengikat

Memperbaiki kelarutan dan efek bioaviabilitas

Memperbaiki homogenitas, karena tidak terjadi peristiwa migrasi

obat atau bahan pewarna

Kerugian metode Granulasi kering :

Memerlukan mesin heavy duty (harganya mahal)

Zar warna sukar homogen (tidak terdispersi merata)

Cenderung menghasilkan partikel-partikel halus (fines) yang lebih

banyak dibanding dengan metode granulasi basah, sehingga tablet
sering raouh atau kurang kuat dan resiko kontaminasi lebih tinggi

Alat.mesin Chilsonator tidak bisa digunakan untuk obat yang tidak

larut karena adanya kemungkinan hambatan kecepatan disolusi
(adanya tekanan merubah sifat obat)

Masalah yang sering dihadapi dalam metode Cetak langsung antara lain
adalah :
1. Masalah teknis, yaitu sulitnya menemukan bahan dengan sifat alir
dan kompressibilitas yang baik
2. Masalah ekonomis, dimana bahan-bahan dengan sifat alir dan
kompresibilitas yang baik tersebut biasanya harganya mahal,
bahkan bisa beberapa kali lipat
Bahan pengemas
Menurut WHO
Semua jenis bahan, termasuk bahan hasil cetakan, yang digunakan
dalam proses pengemasan produk farmasi, tidak termasuk yang
digunakan dalam transformasi pengiriman.

 Menurut CPOB
Semua bahan yang dipakai dalam proses pengemasan produk
ruahan untuk menghasilkan produk jadi.
Menurut Mil STD 2073 IA (AS)
Proses dan prosedur yang dilakukan untuk mencengah penguraian
dan kerusakan bahan dalam hal ini termasuk pembersihan,
pengeringan, pengawetan, pembungkusan, penandaan dan
penggunaan.
Syarat-syarat bahan pengemas
-

Harus melindungi preparat dari keadaan lingkungannya

Tidak boleh bereaksi dengan produk

Tidak boleh memberikan rasa dan bau kepada produk

Tidak toksik

Disetujui oleh BPOM (FDA)

Harus tahan banting

Kegiatan Pengemasan (Packaging)

Bagian

pengemasan

baik

primer

maupun

sekunder

bertanggungjawab kepada Manager Produksi. Bagian pengemasan

bertugas untuk mengemas produk-produk ruahan yang telah dinyatakan
lulus oleh bagianQC.
Tujuan dari pengemasan produk adalah :
d) Melindungi produk dari kerusakan fisik, kontaminasi, dan
penguraian bahan aktif

e) Memberi informasi tentang produk meliputi nama produk, isi,

nomor batch, nama pabrik yang memproduksi dan tanggal
kadaluarsa
f) Memberi nilai tambah pada produk yaitu : penampilan, bentuk
lebih menarik, mencegah pemalsuan (identitas).
Bagian pengemasan dibagi menjadi 2 unit yaitu:
2. Pengemasan Primer
Pengemasan primer dilakukan di ruang produksi (grey area) yang
meliputi stripping, pengemasan dalam plastik (hospital pack) serta
filling sediaan liquida. Untuk menjamin mutu hasil pengemasan maka
selalu dilakukan IPC. IPC untuk pengemasan primer meliputi
pemeriksaan isi setiap kemasan (volume control), dan uji kebocoran
strip atau botol. Pada uji kebocoran strip digunakan 4 strip sebagai
sampel uji, batas maksimal kebocoran yang diperbolehkan adalah
tergantung dari sifat produk yang distrip. Untuk kapsul dan vitamin
tidak boleh terjadi kebocoran karena sediaan tidak tahan kelembaban.
Sedangkan untuk tablet lainnya batas maksimal kebocoran adalah 3
biji.

3. Pengemasan Sekunder
Pengemasan sekunder dan tersier dilakukan dalam ruangan black
area yang meliputi :

Coding: pemberian nomor batch dan expired date pada etiket

dandos

Pemberian brosur/insert

Memasukkan hasil pengemasan kedalam box dan master box.

Setelah tahap pengemasan sekunder maka dilakukan final inspection

oleh bagian QC meliputi :
e. Penyiapan label
Kebenaran label, hasil cetakan/printing No.Batch, Manufacturing
date dan Exp.date
f. Pelipatan insert
Kebenaran insert, insert cacat/rusak, kerapian lipatan
g. Printing dus dan master box
Kebenaran dus dan master box, kebenaran penandaan No. batch,
Exp.date, dan Manufacturing date
h. Pengepakan
Kebenaran isi, kebenaran dus dan master box, kebenaran
penandaan, kebenaran insert.
Sebelum proses pengemasan dimulai terlebih dahulu diperiksa
kesiapan ruang untuk memastikan bahwa perlengkapan dan ruang kerja
dalam keadaan bersih dan sisa produk lain tidak ada. Hal ini bertujuan
untuk menghindari terjadinya kesalahan/tertukarnya produk yang akan
kemas. Pada tiap jalur pengemasan, terdapat papan yang menunjukkan
nama

dan

nomor

bets

produk

yang

sedang

dikemas.

Setelah

pengemasan selesai juga dilakukan penimbangan master box sesuai

dengan bobot yang ditentukan. Master box yang sudah ditimbang
ditempatkan diruang karantina, setelah mendapat persetujuan dari bagian
QC maka master box segera dipindahkan ke gudang obat jadi. Jumlah
produk

yang

diperoleh

dan

sisa

kemasan

yang

tidak

terpakai

didokumentasikan dalam laporan harian kemas sekunder.

Proses pembuatan tablet
Secara umum, tablet dapat dibuat dengan 3 cara atau metode, yaitu :

Metode Granulasi Basah (wet granulation)

Metode Granulasi Kering (dry granulation) , dan

Metode Kempa langsung (direct compression)

ALUR PROSES PEMBUATAN TABLET BETA LAKTAM

METODE GRANULASI KERING

Penimbangan

Pencampuran awal

Granulasi

Cek ipc:
LOD (Loss on /Drying)

Slugging (roller compacting)

Pengayakan kering

Pencampuran akhir

Pencetakan tablet

Cek IPC :
Penampilan
Kebocoran
Penandaan

Pengemasan Primer

Pengemasan sekunder

Gudang obat jadi

Pemeriksaan IPC granul meliputi :
a. Loss on drying (LOD)

Cek IPC :
Keseragaman kadar

Cek IPC :
Keseragaman kadar
Keseragamna bobot
Kekerasan
Kerapuhan
Waktu hancur
disolusi

Cek IPC :
Penampilan
Kelengkapan
Penandaan

Pemeriksaan ini dilakukan untuk memeriksa susut

granul dengan menggunakan alat Moisture

Analyzer.

pengeringan
Sampel

yang

diambil untuk pemeriksaan 5 g.

b. Sifat alir granul
Uji alir granul dilakukan dengan alat granules flowdex tester.
Jumlah sampel yang digunakan adalah 20 g. Parameter yang diukur
adalah kecepatan alir granul dan sudut istirahat.
Uji kecepatan alir granul dilakukan sebagai berikut :
Sampel granul dimasukkan ke dalam corong dengan cara dialirkan lewat
dinding corong dimana lubang bagian bawah corong tertutup. Setelah
semua sampel granul masuk, lubang bawah dibuka sambil diukur
kecepatan alirnya menggunakan stopwatch. Meja uji diaalasi dengan
kertas untuk menampung granul yang keluar dari corong. Hasil
tampungan yang berbentuk kerucut diukur diameter dan tingginya,
kemudaian dicari sudut istirahatnya ().
c. Bulk Density
Uji ini dilakukan dengan menggunakan alat Tap Density Tester.
Sampel

yang

digunakan

20

g.

Pemeriksaan

dilakukan

dengan

memasukkan granul sampai volume 100 ml dalam gelas ukur kemudian

ditimbang bobotnya.

d. Tap Density

Uji ini dilakukan dengan menggunakan alat Tap Density Tester.

Bobot sampel yang digunakan 20 g. Pemeriksaan

dilakukan

dengan

cara memasukkan granul sampai 100 ml ke dalam gelas ukur kemudian

alat dijalankan dan diamati volume pada tiapa interval 100 ketukan dari
100 sampai 500 ketukan, kemudian 1000 ketukan.Pada 1000 ketukan
amati volume granul pada tiap interval 1000 ketukan sampai total 4000
ketukan. Hitung tap density pada saat volume konstan selama 3 kali
berturut-turut.
e. Distribusi partikel
Uji ini menggunakan sampel 10 g dan diayak dengan ukuran
ayakan tertentu
f. Penetapan Kadar
Dilakukan di laboratorium oleh Quality Control dengan metoda
analisa yang dikeluarkan oleh R&D.
Granul yang memenuhi persyaratan ditempel label Released dan
dapat dilanjutkan untuk proses pencetakan massa granul menjadi tablet.
Tablet yang dihasilkan diambil sampelnya apakah memenuhi spesifikasi
atau tidak. Selama menunggu pemeriksaan IPC, tablet ditempel label
karantina dan disimpan di ruang WIP.
Pencetakan (pengempaan) Tablet
Tablet dibuat dengan jalan mengempa adonan yang mengandung
satu atau beberapa obat dengan bahan pengisi pada mesin cetak yang
disebut dengan pencetak/penekan (press). Mesin pengempa atau

pencetak tablet dirancang dengan komponen-komponen dasar sebagai

berikut :
1. Hopper untuk menyimpan dan memasukan granulat yang akan
dikempa
2. Die yang menentukan ukuran dan bentuk tablet
3. Punch untuk mengempa granulat yang terdapat didalam die
4. Jalur cam, untuk mengatur gerakan punch
5. Feed shoes, untuk menggerakan/memindahkan granul dan hopper
ke dalam die
Pemeriksaan IPC tablet meliputi :
1. Keseragaman bobot
Uji ini menggunakan timbangan. Sampel diambil dari hopper kanan
dan hopper kiri pada awal, tengah dan akhir produksi. Pemeriksaan
ini juga dilakukan oleh bagian produksi setiap 30 menit.
2. Kerapuhan
Uji ini menggunakan alat Friablilty tester. Sampel yang digunakan
diambil

dari hopper kanan maupun kiri pada awal, tengah dan akhir

produksi.
3. Kekerasan
Uji ini menggunakan alat hardness tester.
4. Waktu hancur
Uji ini menggunakan alat Desintegration tester.
5. Ketebalan

Alat yang digunakan Dial Thickness tester.

6. Keseragaman kadar bahan aktif
Dilakukan di laboratorium QC menggunakan metoda anlisa yang
dikeluarkan R&D
7. Uji disolusi
Alat yang digunakan adalah disolution tester. Penetapan kadar
dilakukan dengan menggunakan metoda analisa yang dikeluarkan
oleh R&D
Permasalahan Dalam Pencetakan Tablet
Masalah-masalah yang dapat muncul selama proses pencetakan tablet
secara umum, seperti :

Capping : pemisahan sebagian atau keseluruhan bagian atas/bawah

tablet dari badan tablet

Laminasi : pemisahan tablet menjadi dua bagian atau lebih
Chipping : keadaan dimana bagian bawah tablet terpotong
Cracking : keadaan dimana tablet pecah, lebih sering di bagian atas-

tengah
Picking : perpidahan bahan dari permukaan tablet dan menempel

pada permukaan punch

Sticking : keadaan dimana granul menempel pada dinding die (ada

adhesi)
Mottling : keadaan dimana distribusi zat warna pada permukaan tablet
tidak merata

Masalah Lain Pada Pencetakan Tablet Secara Khusus

1. Lengket pada Cetakan
Manifestasinya :

Melekat pada die dan sulit untuk dikeluarkan

Bunyi keras pada mesin
Tablet kopak, jelek, sisi tablet kasar, kadang-kadang hitam

Penyebab :

Antiadheren kurang
Lubrikan kurang atau tidak tepat
Contoh : Tablet asetosal dengan Mg stearat lengket, seharusnya
digunakan asam stearat (yang mikronize karena fungsi lubrikan
adalah antar partikel sehingga kalau halus akan terselimuti oleh
lubrikan).
Kandungan air (aspek kadar air) tinggi akan menyebabkan

penempelan pada die, sedangkan kadar air rendah dapat

menyebabkan laminating atau capping.
Kemungkinan karena interaksi kimia atau fisika, contoh interaksi

fisika etoksi benzamin dengan kafein, gliseril guaiakolat dengan

prometazin HCl, yaitu terjadinya pelelehan sehingga adhesivitas
tinggi dan akhirnya menjadi lengket.
Bahan baku dengan titik leleh sangat rendah, sehingga kesulitan

dalam masalah pencetakan, contoh : Ibuprofen, Gliseril guaiakolat,

Siprofloksasin (Antibiotik turunan Imidazol).
Penyelesaian Masalah :

Meningkatkan antiadheren dan lubrikan

Penggantian lubrikan yang cocok
Mengurangi jumlah granul yang kasar
Mengurangi jumlah air tapi jangan sampai berada di bawah
optimum, karena tablet menjadi kurang baik. Jika sudah diketahui
jumlah pembasah yang paling baik maka agar pembasahnya pas,

dilakukan dengan menambahkan pembasah ke dalam larutan

pengikat, yaitu bahan pembantu yang tidak menguap tapi basah,

contoh Propilen glikol atau gliserin.

Jika terjadi lengket mungkin karena punch dan die yang rusak,
sebab kalau cacat pada punch, maka akan melekat sehingga

ratakan punch dan die.

Kalau mungkin pencetakan pada suhu rendah dan humuditas
rendah karena khusus untuk bahan aktif dengan titik leleh rendah
atau terjadi campuran eutektik maka zat campuran eutektik
semakin mudah menyerap air. Contoh : Kombinasi ampisilin
dengan asam klavulanat, dimana asam klavulanat mudah hancur
dengan kelembaban dan temperatur yang tinggi. Oleh karena itu,

pembuatannya dilakukan dalam suhu dan RH yang rendah.

Perubahan bahan pengisi, bahan pengisi dengan titik leleh tinggi
dan dapat mengadsorbsi, seperti SiO2 dan aerosil (adsorben).
Penambahan aerosil pada tablet akan menyebabkan penampilan
tablet yang bagus, jernih dan mengkilat, namun waktu hancur

semakin panjang.
2. Lengket pada punch
Manifestasi :

Terkelupasnya bagian tablet karena permukaan tablet melekat

pada punch.
Kurangnya anti adheren
Kandungan air tinggi
Lengket pada punch

Penanggulangannya sama :

Ubah ukuran granul

Tambah adsorben
Perbaiki alat
Alat dipoles, sehingga adhesivitas tablet dan punch sangat kecil.

3. Capping/Laminating
Penyebab :

Terjebaknya udara pada tablet karena granul sangat halus

Porositas tinggi, khususnya pada penggunaan punch yang baru,

yaitu dengan adanya udara yang terjebak antara punch dan die
Kekerasan yang terlalu rendah atau terlalu tinggi (ada yang optimal)
Granul yang terlalu kering, cara : tambahkan dalam pelarut

pengikat tambahkan bahan cair dan tidak mudah menguap

Zat pengikat yang kurang tepat.
Pengikat yang jumlahnya terlalu sedikit (tepat tetapi jumlahnya

kecil)
Penanggulangannya
Pembuatan granul diulang jika penyebabnya adalah kelebihan atau

kekurangan pengikat atau tidak cocok.

Tambahkan pengikat kering seperti gom arab, sorbitol, PVP,
sakarin, NHPC, LHPC 21, Metilselulosa dengan konsistensi tinggi,

sehingga meningkatkan kekompakan tablet.

Pengurangan ukuran partikel dari granul, karena spesifikasi ukuran
harus sama.

4. Retak-retak pada permukaan tablet

Manifestasinya :
Akibat dari ketiga masalah sebelumnya : laminating, lengket atau
kadang-kadang karena punch yang terlalu dalam.
Penyelesaian :

Punch dan die supaya di poles

Untuk ukuran granul yang besar, kurangi partikel granul.
Diganti punch dan die
Tambahkan pengikat kering

5. Keseragaman bobot
Penyebab pertama :

Aliran kurang baik

Distribusi ukuran granul yang tidak tepat, sebab dengan demikian
mungkin saja timbul porositas tinggi, yang tidak dapat menjamin
keseragaman bobot karena adanya distribusi baru pada saat

pencetakan.
Sistem pencampuran yang tidak benar, sehingga mesin harus
terkunci baik terutama punch bawah karena dapat berubah-ubah
sehingga bobot berbeda-beda.

Penyelesaian masalah :

Perbaiki atau ulangi proses pembuatan granul, perbaikan ukuran

granul, pengikat, granulasi, perbaikan pencampuran massa cetak.

Perbaikan mesin tablet yaitu validasi mesin tablet.
Kecepatan aliran dapat menyebabkan bobot tablet yang berbedabeda. Penyebab kecepatan aliran : kandungan air tinggi sehingga
adesivitas tinggi dan aliran menjadi kurang ; porositas tinggi, udara
terjebak banyak karena fines dan pengikat yang tidak cocok atau
kurang. Jumlah fines meningkat, porositas meningkat, aliran tidak
baik.

Penyebab kedua : distribusi granul tidak baik.

Penyelesaian Masalah :

Kurangi kadar air

Pembuatan granul baru sehingga menyebabkan porositas kecil,
distribusi granul optimal sehingga aliran bagus.

Keseragaman Kandungan
Dilakukan bila :

Kadar bahan aktif dibawah 50 mg

Bila perbandingan kadar bahan aktif dengan bobot tablet lebih kecil
dari pada 50%

Penyebab jeleknya keseragaman kandungan :

Karena aliran jelek

Pencampuran pregranulasi tidak benar maka tentukan dulu

homogenitas zat aktif dalam granul (di pabrik)

Karena kadar fines tinggi maka porositas tinggi (bobot berbeda-

beda)
Kandungan air yang tinggi sehingga aliran kurang baik
Kondisi mesin tidak benar.

Penyelesaian masalah

Perbaikan

pengikat, granulasi.
Kalibrasi mesin.

ukuran

granul

meliputi

pencampuran,

DAFTAR PUSTAKA

perubahan

1. P. Bambang,

Manajemen Farmasi Industri, Penerbit Global

PustakaUtama, Yogyakarta, 2007.

2. Aswinar, Laporan Praktek Kerja Lapangan Farmasi industri,
Jurusan

Farmasi Fakultas MIPA, Universitas Hasanuddin,

2006
3. Moh. Anief, Ilmu Teori Meracik Obat, Gajah Mada University Press,
1997.
4. Elfirah, Laporan laboratorium terpadu pembuatan tablet Jurusan
Farmasi Fakultas MIPA, Universitas Hasanuddin.2006
5. Boy Lan A.R,. Hand Book Of Pharmaceutical Exipient, American
Pharmaceutical Association, Washington.1986
6. Lachman Lor Air, Teori dan Praktek farmasi Industri, Jilid II, Jakarta.
1994.
7. Bambang, Priambodo.

2007.

Manajemen Farmasi Industri,

Yogyakarta Penerbit Global Pustaka Utama.

8. Elfirah, 2006. Laporan laboratorium terpadu pembuatan tablet .
Makassar:

Jurusan

Farmasi

Fakultas

MIPA

Universitas

Hasanuddin.
9. Boy Lan A.R, 1986. Hand Book Of Pharmaceutical Exipient,
Washington : American Pharmaceutical Association.
10. Lachman Lor Air, 1994. Teori dan Praktek farmasi Industri, Jilid II,
Jakarta.Fatmawaty, Aisyah. 2011. Farmasi Industri. Makassar.
11. Rowe RC. Handbook for Pharmaceutical Excipients, Sixth edition.
Pharmaceutical Press and The American Pharmacists Assosiation.
Chicago, London. 2009.
12. Lachman L, Lieberman HA, Kanig JL. Teori dan Praktek Farmasi
Industri 1, Edisi ketiga. Penerbit PT Universitas Indonesia (UI
Press). 2007.
13. Jenkins GL. Scovilles The Art Of Compounding, Ninth edition.
McGraw Hill Book Company. London. 1957.

14. Ansel HC. 1985. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi. Edisi IV.
Terjemahan oleh Ibrahim F, Asmanizar, dan Aisyah I. 1989.
Universitas Indonesia Press. Jakarta.
15. Lieberman, Herbert A, Lachman L, Joseph B. Schwartz. 1989.
Pharmaceutical Dosage Forms: Tablets Volume 1. New York:
Marcel Dekker Inc.