BAB I

PENDAHULUAN
I.

Latar Belakang
Pengetahuan mengenai minyak bumi sangat penting untuk kita ketahui,
mengingat minyak bumi adalah suatu sumber energi yang tidak dapat di perbaharui,
sedangkan penggunaan sumber energi ini dalam kehidupan kita sehari-hari cakupannya
sangat luas dan cukup memegang peranan penting atau menguasai hajat hidup orang
banyak. Sebagai contoh minyak bumi di gunakan sebagai sumber energi yang banyak di
gunakan untuk memasak, kendaraan bermotor, industri, dan sebagainya.
Menyadari bahwa minyak bumi merupakan suatu sumber energi yang sangat
penting bagi kita maka kita harus mengerti mengenai apa itu minyak bumi (crude oil),
apa saja komponen pembetuknya, apa saja impurities yang terkandung dalam minyak
bumi, bagaimana proses pengolahannya, apa saja produk-produknya dan kegunaan dari
masing-masing produk itu sendiri.
Minyak bumi yang telah di eksplorasi dari perut bumi tidak serta merta dapat di
gunakan sebagai bahan bakar karena masih berupa minyak mentah,untuk mendapatkan
produk minyak dan gas bumi yang beragam diperlukan serangkaian proses pada kilang
minyak bumi. Proses-proses tersebut mencakup tiga proses yang sangat penting yaitu
proses alkilasi, polimerisasi, dan isomerisasi. Proses Alkilasi merupakan penambahan
jumlah atom dalam molekul menjadi molekul yang lebih panjang dan bercabang. Dalam
proses ini menggunakan katalis asam kuat seperti H 2SO4, HCl, AlCl3 (suatu asam kuat
Lewis). Proses polimerisasi merupakan proses penggabungan molekul-molekul kecil
menjadi molekul besar. Dan proses isomerisasi adalah proses dimana paraffin rantai
lurus dikonversi menjadi senyawa-senyawa rantai cabang secara kontinyu dengan
katalis.
Produk yang dihasilkan dari proses distilasi pada kilang minyak belumlah
memiliki kualitas terbaik seperti yang diinginkan. Contohnya saja gasoline masih
diperlukan proses alkilasi untuk mendapatkan gasoline yang memiliki nilai oktan yang
tinggi. Selain itu gasoline juga bisa didapatkan dengan proses polimerisasi dengan
mereaksikan isobutena dengan isobutana menjadi isooktana yang memiliki kualitas
yang lebih baik.

II.

Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah yang akan dibahas dalam makalah ini, sebagai berikut :
1

1. Apa saja Sifat Fisik dan Kimia bahan baku dan Produk yang dihasilkan dari
proses Alkilasi, Polimerisasi dan Isomerisasi ?
2. Bagaimana diagram alir proses Alkilasi, Polimerisasi dan Isomerisasi ?
3. Bagaimana uraian proses yang terjadi pada proses Alkilasi, Polimerisasi dan
Isomerisasi dalam Minyak Bumi ?
4. Bagaimana reaksi yang terjadi pada proses Alkilasi, Polimerisasi dan Isomerisasi
dalam Minyak Bumi ?
5. Apa saja kegunaan hasil Produk dari proses Alkilasi, Polimerisasi dan Isomerisasi ?
III.

Tujuan dan Manfaat

Adapun tujuan dan manfaat yang ingin dicapai, sebagai berikut :
1. Dapat mengetahui Sifat Fisik dan Kimia bahan baku dan Produk yang
dihasilkan dari proses Alkilasi, Polimerisasi dan Isomerisasi.
2. Dapat menjelaskan diagram alir proses Alkilasi, Polimerisasi dan Isomerisasi.
3. Dapat menguraikan proses yang terjadi pada proses Alkilasi, Polimerisasi dan
Isomerisasi dalam Minyak Bumi.
4. Dapat mengetahui reaksi yang terjadi pada proses Alkilasi, Polimerisasi dan
Isomerisasi dalam Minyak Bumi.
5. Dapat mengetahui kegunaan hasil Produk dari proses Alkilasi, Polimerisasi
dan Isomerisasi.

BAB II
PEMBAHASAN

2.1.

ALKILASI

Alkilasi merupakan penambahan jumlah atom dalam molekul menjadi

molekul yang lebih panjang dan bercabang. Dalam proses ini menggunakan katalis
asam kuat seperti H2SO4, HCl, AlCl3 (suatu asam kuat Lewis). Reaksi secara umum
adalah sebagai berikut:
RH + CH2=CRR

R-CH2-CHRR

Terminologi alkilasi, apabila dipakai dalam pengertian yang tepat pada kimia
organik, akan berhubungan dengan penambahan suatu gugus radikal alkil kedalam
suatu molekul. Kebanyakan reaksi-reaksi alkilasi dalam kimia organic mencakup
reaksi anatar hidrokarbon olefin dengan hidrokarbon aromatic. Senyawa olefin-olefin
tersebut akan membentuk gugus alkil didalam molekul aromatic.
Didalam industri minyak bumi sejumlah reaksi-reaksi alkilasi ini berlangsung
secara komersil.Salah satu operasi dalam skala besar selama perang dunia adalah
pembuatan kumen atau isopropyl benzene dengan katalis pada reaksi antara benzena
dan propilen. Produk ini merupakan komponen blending yang berharga untuk
pembuatan bensin kapal terbang (avgas = aviation gasoline). Sejumlah reaksi alkilasi
yang lain juga dilakukan lebih banyak untuk membuat produk-produk dalam skala
kecil seperti inhibitor gasoline, adtiv minyak pelumnas dan deterjen sintesis.
Akan tetapi referensi terhadap alkilasi di dalam industri minyak bumi secara
umum menyinggung tentang proses khusus dimana isobutana direaksikan dengan
olefin-olefin. Produk reaksi ini adalah suatu campuran yang utamanya terdiri dari
isomer oktan yang disebut sebagai Alkilat. Produk alkilat ini adalah komponen
pencampuran (blending) penting yang mempunyai angka oktan tinggi, yang dipakai
dalam pembuatan bensin pesawat terbang. Tanpa menggunakan proses ini, maka
pembuatan avgas dalam skala besar selama Perang Dunia II sangat sulit dilakukan.
Dengan perkataan lain, tugas unit alkilasi adalah memproduksi alkilat, yang dipakai
sebagai komponen dasar untuk proses pencampuran dalam membuatan bensin
pesawat terbang.
Meskipun demikian alkilasi isobutana dengan olefin secara teoritis lebih baik
daripada polimerisasi, dalamarti mendaya-gunakan gas-gas hasil perengkahan, karena
alkilasi hanya mengkonsumsi satu molekul olefin yang berharga untuk memproduksi
suatu molekul gasoline.Butilena adalah olefin yang lebih disukai, tetapi isobutilena
3

dan propilena lebih baik karena dapat bereaksi semuanya membentuk alkilat dari
isobutana yang tersedia dalam kilang. Proses ini kadang-kadang dilengkapi dengan
polimerisasi pada suhu rendah dan space velocity yang tinggi untuk mengkonsumsi
lebih banyak propilena dan isobutilena. Hal ini juga akan menyebabkan isomerisasi
butena-1 menjadi butena-2. Senyawa yang tetap tinggal dan tidak bereaksi dapat
mengandung cukup banyak olefin untuk engimbangi isobutan yang tersedia.
Secara kimia reaksi alkilasi dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu :
2.1.1. Alkilasi Katalis
Proses alkilasi katalis asam sulfat telah dimulai di Amerika Serikat pada
tahun 1938 oleh Shell Oil Company. Proses alkilasi asam fluorida diperkenalkan oleh
Phillips Petroleum Company pada tahun 1942, sedangkan proses alkilasi aluminium
khlorida dioperasikan oleh Phillip selama Perang Dunia Kedua.
Alkilasi katalis menawarkan kemungkinan-kemungkinan pelaksanaan reaksi
pada kondisi sedang dan dengan variasi olefin yang luas dibandingkan dengan
alkilasi termis.Suhu reaksi berkisar antara 30 105 oF dan tekanan 1 atm - 150 psig.
Katalis yang banyak digunakan secara komersil untuk proses alkilasi ini adalah
aluminium khlorida (AlCl3), asam sulfat (H2SO4) dan asam flluorida (HF).
Keunggulan proses dengan katalis HF dibandingkan dengan katalis-katalis yang lain
adalah karena asam bekas dapat diregenerasi secara ekonomis dan suhu reaksi dapat
lebih tinggi dari pada proses asam sulfat.
Katalis yang banyak digunakan, yaitu :
2.1.1a.

Alkilasi Asam Sulfat

Pada proses alkilasi asam sulfat, komponen gasolin dengan

angka oktan tinggi dibuat melalui reaksi isobutana dengan olefin.
Berbagai senyawa-senyawa olefin yang berbeda dapat dipakai seperti
propilen, butilen, amilen, oktilen, dsb. Akan tetapi, butilena merupakan
senyawa yang paling umum dipakai, karena produk yang dihasilkan
mempunyai kualitas tinggi dan dapat diperoleh hanya dengan sedikit
asam sulfat dibandingkan dengan olefin lainnya, jika diproses pada
kondisi operasi yang sama.
Di dalam industri minyak bumi, umpan isobutana dan butilena
sebagian besar berasal dari hasil perengkahan berkatalis.Isobutana
4

sebagian kecil juga terdapat dalam minyak mentah bersama-sama dengan

normal butana.
Reaksi yang terjadi pada alkilasi dengan asam sulfat sebagai
katalis adalah :
CH3

CH3

H3CCHCH3 + H2CCCH3

CH3
H2SO4

CH3

H3CCCH2CHCH3

CH3

Isobutana

Isobutilena

2,2,4 Trimetil Pentana

Persamaan reaksi diatas menyatakan hanya satu reaksi yang

terjadi. Umpan butana-butilena (BB) yang berasal dari berbagai operasi
perengkahan adalah suatu campuran isobutilena, butilena-1, butilena-2,
isobutana dan normal butana dengan sedikit butadiena. Semua olefinolefin ini masuk ke dalam reaksi akan menghasilkan alkilat. Alkilat
tersebut esensinya merupakan campuran 2,2,4 trimetil pentana ; 2,2,3
trimetil pentana dan 2,3,4 trimetil pentana. Dari suatu analisis terhadap
produknya terbukti bahwa reaksi alkilasi adalah sangat komplek.Selain
itu ternyata bahwa produk akhir tidak dapat dinyatakan dengan suatu
reaksi sederhana antara isobutan dan berbagai olefin-olefin.Distribusi
berbagai isomer yang terdapat didalam alkilat ditentukan oleh komposisi
umpan BB dan oleh kondisi operasi reactor.
Diagram alir sederhana proses alkilasi asam sulfat dapat dilihat
pada Gambar 9.1.
Secara garis besar unit alkilasi tersebut terdiri dari 3 bagian, yaitu :
1. Bagian Reaktor dan Treating
2. Bagian Pendinginan
3. Bagian Fraksionasi
Umpan

masuk

reaktor

adalah

fraksi

isobutana

yang

konsentrasinya tinggi dengan kemurnian 85 90 % (berat), dan stok

olefin yang biasanya campuran fraksi butane-butilena (BB) dari berbagai
hasil operasi perengkahan dan reforming. Kedua jenis umpan tersebut bila
5

diperlukan dipanaskan dengan larutan soda untuk memisahkan H2S dan

merkaptan yang terdapat dalam umpan.Kadar soda dalam larutan
dicuci.Pencucian soda (soda settler) dijaga 5 6

Be atau 2 %

NaOH.Untuk menekan terjadinya reaksi samping, utamanya reaksi

polimerisasi, maka dipakai umpan isobutana dalam jumlah yang besar,
sekitar 4 sampai 5 kali jumlah olefin. Di dalam reaktor terjadi resirkulasi
antara isobutana dan asam sulfat jenuh dengan isobutana yang akan
menaikkan rasio isobutana/olefin di dalam reaktor menjadi 400 sampai
500.
Proses alkilasi isobutana adalah suatu reaksi eksotermis. Jika
menggunakan asam sulfat sebagai katalis, maka reaksi harus terjadi pada
suhu rendah untuk menekan reaksi berkelanjutan atau polimerisasi. Suhu
reaktor biasanya dijaga sekitar 7 oC atau 45 oF, dimana suhu operasi
beragam antara 0 20 oC atau 32 68 oF. Operasi pada suhu di bawah 0
o

C tidak menarik karena dapat menaikkan viskositas emulsi campuran

asam/hidrokarbon dan memberi kemungkinan terjadinya pembekuan

asam sehingga menyulitkan dalam operasinya. Sebaliknya suhu di atas 20
o

C juga tidak menarik karena sangat cenderung mempercepat reaksi

polimerisasi yang akan menyebabkan kenaikan konsumsi asam dan

menurunkan yield alkilat. Tekanan operasi tidak begitu berpengaruh
terhadap efisiensi alkilasi. Tekanan sistem harus cukup tinggi untuk
menjaga hidrokarbon berada dalam fasa cairan dan perbedaan hidraulik
cukup untuk mengatur fluida mengalir dalam sistem reaktor. Untuk
6

maksud tersebut biasanya reaktor beroperasi pada tekanan sekitar 7

kg/cm2.
Katalis asam sulfat dengan konsentrasi 98 % (berat)
dimasukkan secara terus menerus atau dengan cara injeksi asam dari
belakang. Rasio asam dan hidrokarbon di dalam reaktor adalah 1 : 1.
Penambahan

asam

segar

ke

dalam

reaktor

dilakukan

apabila

konsentrasinya kurang dari 88 % (berat). Kualitas alkilat, yield alkilat dan

umur katalis asam merupakan fungsi daripada komposisi umpan masuk
dan kondisi operasi dalam reaktor.
Tabel 9.1 memperlihatkan beberapa data yield yang diperoleh
apabila alkilasi isobutana dilaksanakan dengan berbagai olefin yang
berbeda. Yield tersebut secara luas dipengaruhi oleh kondisi operasi,
tetapi mudah terlihat bahwa perbedaan yang sangat besar dalam yield
alkilat terjadi karena menggunakan umpan olefin yang berbeda

Umpan Olefin

Propilen

Butilen

Amilen

Polimer
Butilen
Selektif

Vol net crude deb.alk

Vol Olefin

1,75

1,70

1,72

2,20

2,20

Vol Avgas Alkilat

Vol Olefin

1,70

1,65

1,55

2,12

2,12

Vol Avgas Alkilat

Vol.net Crude Alkylate

0,97

0,97

0,90

0,97

0,97

Vol. % pentana dalam

3,00
7,00
12,50
15,00
net crude alkylate
Vol. Konsumsi Isobutan
1,23
1,17
1,00
1,36
Vol. Konsumsi Olefin
Vol.net Crude Alkylate
1,42
1,45
1,72
1,62
Vol. Isobutan
Tabel 9.1 Yield Alkilat Untuk Berbagai Umpan

Polimer Butilen
yang Tak
Selektif

15,00
1,36
1,62

Umur katalis dipertimbangkan dipengaruhi oleh umpan

olefin.Berbagai umur katalis yang dapat diharapkan terlihat pada Tabel
9.2

Umur Asam (bbl alkilat/bbl asam)

Tinggi
Rendah
Rata-Rata

Olefin
Butilena
Amil ena
Propilena
Polimer Butilen selektif
Polimer Butilen tak
selektif

30
16
9
22
15

10
5
5
10
1,5

18
9
7
16
6

Tabel 9.2 Umur Alkalis Untuk Berbagai Olefin

Pengaruh umpan olefin terhadap kualitas alkilat dapat dilihat pada
Tabel9.3. Harga-harga hanya diberikan untuk propilena, butilena dan
amilena saja, karena produk yang diperoleh dari alkilasi polimer butilena
adalah sama dengan yang diperoleh langsung dari butilena.
Tabel 9.3 Kualitas Berbagai Alkilat
Umpan
Olefin

Kinerja Alkilat F-3

Kinerja Alkilat F-4

Rendah

Tinggi

Tipikal

Rendah

Tinggi

Tipikal

Propilena

110,5

120,2

113,3

128,8

142,8

135,2

Butilena

115,8

128,8

122,2

136,3

158,4

146,6

Amilena

113,3

122,2

118,5

132,9

145,1

138,4

Proses alkilasi asam sulfat yang lain adalah Cassade Sulfuric

Acid Alkylation yang merupakan modifikasi terhadap bentuk reactor,
yang telah dikembangkan oleh Kellogg. Reaktor pada proses alkilasi
asam sulfat biasa berbentuk vertical, sedangkan pada proses Kellogg
berbentuk horizontal yang terbagi dalam beberapa kompartemen yang
dilengkapi dengan pengaduk. Jumlah kompartemen tergantung pada
8

kapasitas reactor.Setiap kompartemen mempunyai tinggi permukaan

cairan yang berbeda dimana terjadi pelepasan panas karena penguapan
gas/uap hidrokarbon ringan. Keuntungan reactor Kellogg ini ialah umpan
segar dapat dibagi-bagi sehingga dapat menaikkan rasio isobutan/olefin
yang masuk sehingga menaikan pula yield alkilat. Bentuk reactor kaskade
Kellog ini dapat dilihat pada gambar 9-2.

Gambar 9-2 Reaktor Alkilasi Kaskade Kellogg

Proses lain yang juga merupakan modifikasi proses alkilasi asam
sulfat adalah alkilasi keluaran refrigerasi (Effluent Refrigeration
Alkylation) dimana dijaga rasio umpan yang tinggi antara isobutana dan
olefin-olefin seperti propilena, butilena dan amilena untuk mendapatkan
alkilat yang lebih banyak untuk digunakan sebagai komponen avgas dan
bahan bakar motor. Proses ini dikembangkan oleh Stratford Engineering
Corp. Keluaran reaktor dipakai sebagai refrigeran untuk mengendalikan
suhu reaktor (45 50 oF) dan pada waktu yang sama memisahkan
isobutana sebagai daur ulang.

2.1.1b.

Alkilasi Asam Fluorida

Alkilasi menggunakan asam fluorida sebagai katalis telah

dijumpai dalam 2 kelompok operasi pengilangan minyak. Pemakaian

pertama adalah dalam pembuatan komponen dasar untuk deterjen
sintetis.Komponen ini diperoleh dari alkilasi benzena dengan olefin yang
sesuai, seperti propilena tetramer, olefin yang diturunkan dari

perengkahan lilin, dan lain-lain.Alkilasi ini banyak dijumpai dalam

bidang petrokimia.
Pemakaian kedua adalah dalam pembuatan komponen blending
untuk avgas yang berkualitas tinggi melalui alkilasi isobutana dengan
propilena, butilena dan pentilena (amilena). Proses alkilasi asam fluorida
untuk pembuatan komponen dasar avgas ini telah dikembangkan oleh
Phillips Petroleum Company dan oleh UOP Company. Operasi proses ini
sangat sama dengan proses alkilasi asam sulfat. Akan tetapi terdapat
perbedaan

yang

besar

diantara

kedua

proses-proses

tersebut.Perbedaannya yang sangat penting adalah terletak pada

pengolahan asam bekas yang siap dan terus menerus dapat diregenerasi
sehingga konsumsi asam fluorida sangat sedikit. Regenerasi asam bekas
ini dipengaruhi oleh cara distilasi yang sederhana, dimana asam dapat
dipisahkan dari campuran azeotrop H2O-HF dan polimer yang terbentuk
dalam proses alkilasi. Titik didih HF pada tekanan 1 atm adalah 19,4 oC
dan berat jenisnya 0,988. Tanpa proses regenerasi, baik air maupun
polimer akan berakumulasi di dalam asam dan akan berpengaruh buruk
terhadap yield dan kualitas produk. Asam yang sudah diregenerasi direcycle ke dalam reaktor.Diagram alir sederhana proses alkilasi HFdapat
dilihat pada gambar 9-3.
Pada alkilasi isobutana dengan butilena, proses alkilasi HF
memproduksi suatu alkilat yang mengandung 2,2,4 trimetil pentana yang
prosentasenya lebih besar daripada proses alkilasi asam sulfat.
Angka oktan alkilat yang dihasilkan sangat tergatung pada jenis
olefin sebagai berikut :
i-C4H10 + i-C4H8

Iso oktana (ON = 92 94)

i-C4H10 + i-C5H10 Iso nonana (ON = 90 92)

i-C4H10 + i-C3H6 Iso heptana (ON = 89 91)
Gambar 9-3 Diagram Alir Alkilasi HF

10

2.1.1c.

Alkilasi Aluminium Khlorida

Alkilasi ini adalah proses fasa cair yang mengubahetilen, propilen

dan isobutilen menjadi bahan dasar campuran yang mempunyai angka

oktan yang tinggi dengan adanya katalis aluminium khlorida (AlCl 3).
Sebagai promotor katalis dipakai asam khlorida (HCl). Konsentrasi HCl
dijaga dengan cara menginjeksikan air kedalam reactor. Alkilasi ini juga
dikenal sebagai Alkilasi DIP (diisopropil). Diagram alir proses ini dapat
dilihat pada gambar 9-4.

Gambar 9-4 Diagram Alir Alkilasi AlCl3

Proses alkilasi aluminium khlorida pertama kali di-instal oleh
Phillips dan telah dioperasikan selama perang dunia kedua. Proses alkilasi
menggunakan katalis AlCl3 yang lain adalah alkilasi benzene dengan
etilen untuk memproduksi etil benzene yang sangat luas dipergunakan
pada pembuatan stirena. Reaksi dilaksanakan pada titik didih alkilat yaitu
11

sekitar 105

dan penguapan benzene dari reactor akan melepaskan

panas reaksinya. Katalis berbentuk granular dimaksudkan secara terusmenerus kedalam reactor dengan pengangkut berputar (screw conveyor).
Diagram alir proses ini dapat dilihat pada gambar 9-5.

Gambar 9-5 Diagram Alir Alkilasi Etil Benzena

2.1.1d.

Alkilasi Asam Posfat

Alkilasi menggunakan katalis asam posfat dimaksudkan untuk

memproduksi isopropil benzena atau kumen dengan mereaksikan

propilena dengan benzena. Katalis asam posfat berbentuk padatan dapat
mengandung campuran kieselguhr, tepung, magnesia, alumina, seng
khlorida, seng oksida dan lain-lain yang dikalsinasi pada suhu 180 sampai
250 oC. Rasio benzena dan propilena dijaga pada 6/1 atau lebih besar, dan
yield yang diperoleh sekitar 96 % (v) kumen dan 4 % (v) adalah alkilat
aromatik berat.

2.1.2. Alkilasi Termis

Proses Alkilasi termis yang komersil telah di bangun oleh Phillips
Petroleum Co untuk membuat neoheksana. Alkilasi ini menggunakan Etilene dan
Isobutana sebagai reaktan untuk membuat neoheksana.
Alkilasi termis adalah alkilasi yang mengolah etilena yang diikuti oleh
propilena, butena dan isobutilena dengan bantuan panas. Kondisi operasi proses
ini tinggi, suhu sekitar 950 oF dan tekanan sekitar 3000 5000 psia. Umpan
olefin yang diperkaya seperti tersebut di atas dapat diproduksi dari proses
12

dekomposisi hidrokarbon yang beroperasi pada suhu 1200 1425 oF dan tekanan
1 atm. Kondisi demikian sangat memungkinkan untuk pembentukan etilena.
Etilena diserap di dalam isobutana untuk dimasukkan ke unit alkilasi. Dapur
alkilasi mengolah aliran recycle isobutana dan cairan yang terdiri dari campuran
etilena dan isobutana yang dimasukkan ke dalam dapur melalui zona soaking.
Sedikit ter atau material yang mempunyai titik didih di atas gasolin dapat
dihasilkan karena konsentrasi etilennya rendah dalam zona reaksi.Diperlukan
waktu 2 7 detik untuk mencapai suhu 950 oF, tergantung pada jumlah
hidrokarbon yang diolah dan jumlah isobutilena yang disirkulasikan kembali.
Diagram alir proses dapat dilihat pada Gambar 9-6.

Gambar 9-6 Diagram Alir Alkilasi Termis

Alkilasi khusus untuk membuat neoheksana telah dikembangkan oleh
Phillips petrleum Co. Alkilasi ini menggunakan etilena dan isobutana sebagai
reaktan untuk membuat neoheksana. Namun proses ini sudah tidak dipakai lagi
semenjak Perang Dunia II. Proses ini tidak terbatas hanya untuk membuat
neoheksana saja. Dengan menggunakan umpan paraffin dan/atau olefin yang
berbeda, dapat juga dipakai untuk memproduksi berbagai stok untuk blending.
Diagram alir proses ini dapat dilihat pada gambar 9-7.
Gambar 9-7 Diagram Alir Alkilasi Neoheksana Proses Philips

13

Campuran etana dan propana direngkah pada suhu sekitar 1400 oF dan
tekanan 6 8 psig untuk pembentukan propilena yang optimum.Gas-gas yang
terbentuk dibebaskan dari material yang lebih besar dari C2 melalui scrubber,
lalu diikuti dengan kompresi dan pendinginan. Etilena kemudian diserap oleh
cairan isobutana pada suhu -30 oF, sedangkan gas hidrogen dan metana
dipisahkan dari sistem.
Campuran etilena dan isobutana dikompresi sampai menjadi 4000
5000 psig dan ditambahkan isobutana pada dapur alkilasi melalui preheater
pada suhu 950 oF.Nisbah isobutana dan etilena dijaga pada 9/1 atau lebih
pada zona reaksi.Yield dikirim ke menara depropanizer berupa cairan pada
bagian bawah yang menghabiskan 70 % (berat) etana, propana dan isobutana
yang mengandung kira-kira 30 40 % neoheksana. Neoheksana
dikarakterisasi sebagai bahan campuran avgas dengan sifat-sifat yang
sempurna dan sangat mudah menerima TEL. Senyawa ini mempunyai RVP
9,5 psi ; titik didih 121 oF dan angka oktan 95.

2.2

POLIMERISASI
14

Polimerisasi adalah proses penggabungan molekul-molekul kecil menjadi

molekul besar. Reaksi umumnya adalah sebagai berikut :
M CnH2n

Cm+nH2(m+n)

Contoh polimerisasi yaitu penggabungan senyawa isobutena dengan senyawa

Isobutana menghasilkan Bensin berkualitas tinggi, yaitu Isooktana.

Dengan pesatnya perkembangan proses perengkahan (cracking) maka proses

polimerisasi ikut pula berkembang, terutama dengan diperkenalkannya proses
perengkahan katalis, yaitu karena banyaknya hidrokarbon ringan yang tak jenuh
(olefin-olefin) berupa gas yang dihasilkan sebagai hasil samping dari proses
perengkahan. Gas-gas tersebut mempunyai berat molekul rendah dan titik didih
rendah, bersifat sangat reaktif dan dapat dikombinasikan menjadi molekul yang lebih
besar dengan proses polimerisasi.
Polimerisasi di dalam industri minyak bumi didefinisikan sebagai suatu proses
penggabungan antara molekul-molekul hidrokarbon yang tak jenuh (olefin) menjadi
satu molekul yang lebih besar dengan titik didih yang tinggi berupa produk cair
sebagai komponen mogas. Proses polimerisasi dari gas-gas olefin dapat dibedakan
atas dua proses yaitu polimerisasi termis dan polimerisasi katalis. Polimerisasi termis
tidak begitu efektif dibandingkan dengan polimerisasi katalis. Proses polimerisasi
termis hanya praktis untuk kapasitas yang besar sebab sukar untuk mengatur
keseimbangan panas pada unit-unit yang kecil, sedangkan proses polimerisasi katalis
sangat praktis untuk kapasitas yang besar ataupun yang kecil dan lebih-lebih dapat
dikombinasikan dengan proses reforming untuk menaikkan kualitas gasolin.
Reaksi polimerisasi dapat berlangsung dalam beberapa cara, seperti reaksireaksi bimolekuler atau polimolekuler, atau sebagai reaksi suksesif (berturut-turut)
yang menghasilkan produk-produk dimer, trimer, atau polimer, sbb:

15

2 C2H4

C4H8

3 C3H6

C9H18

C4H8 + C9H18

C13H26

Polimerisasi dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu :

2.2.1. Polimerisasi Termis
Polimerisasi termis berlangsung pada suhu tinggi dan tekanan rendah yang
menandakan polimerisasi bersifat heterogen. Proses

polimerisasi termis

dikembangkan oleh Pure Oil Co memakai koil tunggal pada suhu dan tekanan
tinggi baik pda reaksi dekomposisi maupun polimerisasi. Proses polimerisasi
termis uniter dikembangkan oleh Philips Petroleum Co., Standard Oil
Development Co. (sekarang ESSO), Texaco Inc., dan M.W.Kellogg Co, dan
dimiliki oleh The Polymerization Process Corp. Lisensi polimerisasi termis ini
dipegang oleh M.W.Kellogg. Pabrik komersil yang pertama telah dibangun pada
kilang Philips di Texas pada tahun 1933.
Polimerisasi termis sebagai proses untuk membuat komponen mogas di
industri pengilangan minyak sekarang ini pada praktekya sudah tidak ada lagi.
Meskipun tidak se-efektif polimerisasi katalis, polimerisasi termis telah
banyak dipakai pada beberapa kilang minnak dan secara khusus dapat
memberdayakan gas-gas jenuh yang tak dapat dipolimerisasi langsung dengan
katalis. Proses polimerisasi termis terdiri dari perengkahan fasa uap senyawa
propan dan butan diikuti dengan memperpanjang waktu reaksi polimerisasi pada
suhu 950-1100F, selanjutnya diikuti dengan reaksi-reaksi dekomposisi,
depolimerisasi

dan

sebagainya.

Reaksi

perengkahan

mula-mula

sangat

endotermis, tetapi reaksi pada zona polimerisasi ialah eksotermis. Diagram alir
proses ini dapat diikuti pada Gbr 10-1.

16

Gbr. 10-1. Polimerisasi Termis Proses Humble

Polimerisasi termis erat hubungannya dengan proses dekomposisi termis
seperti terlihat pada Gbr 10-1.
Propan sangat jarang dipakai sebagai umpan karena harus dilakukan pada
suhu dan tekanan tinggi meskipun gas ini biasa terikut dalam aliran recycle.
Data kecepatan reaksi sangat langka tetapi dapat dihitung berdasarkan
persamaan 20-12 Nelson sebagai berikut:

K2
P

Dimana

1
x
.
t . P a(1x)

K2/P

= konstanta kecepatan reaksi dibagi dengan tekanan

= waktu, dalam satuan menit

= tekanan, dalam satuan psi

= fraksi olefin yang bereaksi selama waktu t menit

= fraksi olefin yang terkandung didalam umpan

17

Polimerisasi termis mengubah C4 dan gas-gas kilang yang lebih ringan

menjadi produk-produk cair hasil kondensasi. Proses ini dapat dipakai terutama
sekali untuk mengolah bensin alam (natural gasoline) yang mengandung propena
dan butena yang berlimpah ruah. Olefin-olefin tersebut diperoleh dengan cara
dekomposisi termis dan polimerisasi dengan panas dan bertekanan. Umpan cair
dengan tekanan 1200-2000 psig dipompakan kedalam dapur dan dipanaskan
menjadi 975-1100F. Keluaran dari dapur didinginkan dan distabilisasi, dan
polimer gasoline dipisahkan dengan fraksionasi. Gas yang keluar dari stabilizer
dikembalikan ke pemisah uap untuk dipisahkan C3 dan C4 sebagai recycle.
Diagram alir proses ini secara sederhana dapat dilihat pada Gbr 10-2.

Gbr 10-2. Polimerisasi Termis Proses Kelogg

Umpan olefin sebelum masuk ke dapur polimerisasi biasanya dipersiapkan
lebih dahulu melalui pemurnian (feed preparation). Hal ini dilakukan mengingat
gas-gas tersebut mungkin mengandung sulfur atau H2S, mempunyai tekanan
rendah, konsentrasinya kurang, atau tidak stabil.

2.2.2. Polimerisasi Katalis

Polimerisasi katalis berlangsung pada suhu rendah (sekitar 300F) dan
tekanan tinggi sekitar 750 psig atau lebih yang cenderung menghasilkan polimer
primer. Tetapi pada suhu yang lebih tinggi (sekitar 400-500F) dalam pembuatan
bensin polimer, akan terbentuk campuran gas-gas yang menandakan terjadinya
reaksi sekunder yaitu depolimerisasi. Proses polimerisasi katalis mula-mula
18

dikembangkan oleh UOP Co pada pertengahan tahun 1930 dan menjadi salah satu
dari proses katalis yang pertama dalam industri minyak. Pabrik komersil yang
pertama beroperasi pada tahun 1937, setelah itu perkembangan menjadi sangat
cepat selama perang dunia kedua untuk produk-produk yang khusus.
Polimerisasi ini adalah proses kontinyu dimana gas-gas olefin dikonversi
dengan katalis menjadi produk-produk cair hasil kondensasi. Proses polimerisasi
katalis dapat dibagi menjadi:
1. Polimerisasi yang tidak selektif
2. Polimerisasi yang selektif
Polimerisasi yang tidak selektif adalah polimerisasi campuran propilenpropilen dan butilen-butilen, sedangkan polimerisasi antara propilen-propilen saja
atau antara butilen-butilen saja disebut polimerisasi selektif. Gasoline yang
dihasilkan sebagai hasil reaksi adalah 2,2,4 trimetil pentana atau kodimer yang
mempunyai angka oktan tinggi. Kodimer bila dihidrogenasi dapat menjadi isooktan.
Katalis yang digunakan pada polimerisasi katalis adalah asam sulfat dan
asam fosfat dalam berbagai bentuk. Demikian juga silika alumina, aluminium
khlorida, boron trifluorida, bauksit aktif telah banyak digunakan sebagai katalis
polimerisasi.
2.2.2a.

Polimerisasi Tidak Selektif

Poliemrisai tidak selektif adalah suatu proses polimerisasi yang terjadi

pada suhu dan tekanan tinggi dengan umpan berupa campuran hidrokarbon C 3 dan
C4 menggunakan katalis asam pospat. Ada 3 modifikasi penggunaan asam pospat
sebagai katalis yang banyak dipakai ialah 1) kuarsa yang dibasahi dengan larutan
asam, 2) pelet yang diresapi asam (asam pospat padat) yang diisikan di dalam
chamber, dan 3) katalis padat berbentuk pelet yang dimuat dalam tube yang
dikelilingi oleh air pendingin di dalam reaktor. Reaktor polimerisasi ini dijaga
pada suhu 190-230C, dan tekanan sekitar 500 psia.
Sebagai tambahan, tembaga piro pospat juga digunakan secara luas
sebagai katalis menghasilkan produk yang hampir sama dengan asam pospat
fengan suhu reaksi yang lebih rendah.
19

A. Polimerisasi UOP
Polimerisasi katalis proses UOP adalah proses polimerisasi tidak selektif
menggunakan katalis asam pospat yang dijenuhkan di dalam kieselguhr dan
berbentuk pelet. Katalis ditempatkan di dalam tube sedangkan air pendingin
berada di dalam shell. Diagram alir sederhana dari proses UOP ini dapat dilihat
pada Gbr 10-3.
Proses polimerisasi UOP terdiri dari 3 seksi pengolahan yaitu:
1. Seksi pemmbersihan / pemurnian umpan.
2. Seksi reaktor.
3. Seksi pemisahan hasil-hasil reaksi.

1) Seksi Pembersihan / Pemurnian Umpan

Pada seksi ini kotoran yang terdapat dalam umpan dipisahkan dengan
larutan soda dan dengan air karena merupakan racun bagi katalis. Kotoran
utama yang harus dipisahkan adalah senyawa-senyawa nitrogen asam ataupun
basa, lalu senyawa-senyawa belerang dalam bentuk gas / larutan H2S maupun
20

merkaptan. Senyawa nitrogen yang bersifat asam (HCN, HOCN, dsb) bila
dibiarkan dalam sistem akan berubah menjadi amoniak dan kemudian jadi
amonium pospat yang akan merusak daya rangsang katalisator (menurunkan
aktifitas katalis) menurut reaksi sbb:
RCN + 2 H2O

RCOOH + NH3

3 NH3 + H3PO4

(NH4)3PO4

Senyawa nitrogen asam ini dapat dihilangkan dengan larutan soda

sedangkan senyawa nitrogen basa (NH3 dan amina-amina) dapat dihilangkan
dengan mencucinya dengan air.
Senyawa-senyawa sulfur (H2S dan merkaptan-merkaptan) bila tida
dibuang akan berubah menjadi senyawa-senyawa yang sulit dihilangkan dari
polimer gasoline dan akan menyebabkan turunnya angka oktan. Senyawasenyawa sulfur ini bersifat asam dan dapat dihilangkan dengan larutan soda.
2) Seksi Reaktor
Umpan hidrokarbon (campuran propilen / butilen) yang sudah
dibersihkan dan dipanaskan secukupnya direaksikan dalam reactor. Tipe
reaktor UOP ada 2 macam yaitu tipe shell & tube heat exchanger dan tipe
chamber. Reaksi polimerisasi adalah reaksi exotermis sehingga diperlukan air
untuk menyerap panas yang terjadi dan juga berfungsi sebagai pengatur suhu
reactor yang dikontrol oleh tekanan steam dari steam drum.
Proses variable yang mempengaruhi reaksi didalam reaktor adalah
suhu sekitar 430F, tekanan operasi 1000-1100 psig, kadar olefin di dalam
umpan 35-45%, dan kecepatan aliran olefin pada permukaan katalisator
(space velocity) dirancang 0,28 galon umpan per jam per lb katalis.

3) Seksi Pemisahan Hasil-hasil Reaksi

Campuran hasil reaksi yang keluar dari dasar reactor didinginkan dan
tekanannya diturunkan menjadi 300 psig sebelum masuk ke seksi pemisahan.
Campuran hasil reaksi pertama kali dimasukkan kedalam menara depropanizer
untuk memisahkan propan dan gas-gas lain yang lebih ringan. Senyawa yang
lebih berat dari propan akan keluar dari dasar menara dan selanjutnya dikirim
21

ke menara butanizer untuk memisahkan fraksi butan yan lebih ringan. Fraksi
yang lebih berat dari butan adalah polimer gasoline dengan RVP 8 psi dan FBP
400-420F.

A. Polimerisasi California
Prosis ini dilesensi oleh Chevron Research Co dan Hydrocarbon Research
Co untuk olefin-olefin C3, dan/atau C4 menjadi motor fuel beroktan tinggi,
konversi propilen dan benzene menjadi kumen. Proses polimerisasi ini
menggunakan katalis asam prospat yang berada dalam kepingan kuarsa yang
ditempatkan di dalam reactor. Regenerasi katalis terdiri dari penucucian dan
pengeringan dengan steam, kontak dengan asam di dalam reactor dan
pembuangan kelebihan asam. Suhu reaksi dan tekanan operasi adalah 300-375F
dan 150-600 psig.
B. Polimerisasi Chevron
Proses polimerisasi ini dilesensi oleh Chevron Research Co unuk
memproduksi polimer gasoline yang mempunyai oktan tinggi dengan umpan
olefin ringan. Konsentrasi olefin dapat mencapai 95%. Katalis yang dipakai
adalah asam propat cair.

2.2.2b.

Polimerisasi Selektif
Polimerisasi selektif adalah proses polimerisasi yang menggunakan umpan

hanya fraksi C4 saja atau fraksi C3 saja yang berlangsung pada suhu yang lebih
rendah dibandingkan dengan polimerisasi tidak selektif.

22

2.3 PROSES ISOMERISASI

Dewasa ini pemakaian isomerisasi dalam kilang minyak bumi dimaksudkan untuk
menyediakan tambahan umpan untuk alkilasi atau fraksi dengan angka oktan tinggi untuk
blending gasoline. Proes isomeriasasi adalah proses dimana parafin rantai lurus dikonversi
menjadi senyawa-senyawa rantai cabang secara kontinyu dengan katalis.
AlCl3 adalah katalis yang tidak dapat diregenerasi diapakai dengan berbagai pembawa
(carrier) didalam unggun tetap atau kontaktor cairan. Platina atau logma lain adalah katalis
padat yang dapat diregenerasi beerada dalam unggun tetap. Kondisi operasi bervariasi
tergantung pada prosesnya sendiri dan umpan masuk, yaitu 100-950F dan tekanan 150-1000
psig.
Perkembangan proses isomerisasi dalam dunia industry berlangsug sangat lambat. Hal
ini disebabkan karena tingginya biaya penanganan katalis yang korosif dan biaya pemisahan
isomer-isomer hidrokarbon yang mengandung 5 atau lebih atom karbon. Namun karena
adanya peningkatan kebutuhan terhadap bahan bakar yang beroktan tinggi maka proses
isomerisasi ini terus dikembangkan.
Macam-macam proses isomerisasi adalah:
1) Isomerisasi dengan katalis AlCl3
2) Isomerisasi dengan katalis logam mulia.

2.3.1.

Isomerisasi dengan katalis AlCl3

Proses yang biasa dilakukan adalah isomerisasi butan menjadi isobutan, pentan

menjadi isopentan, nafta atau fraksi n-heksan menjadi isoheksan. Pada proses-proses tersebut
aluminium khlorida digunakan dalam beberapa cara yaitu a) bersama dengan asam khlorida
anhidrat membentuk slurry atau cairan komplek, b) berada dalam alumina granular atau
bauksit, dan c) dilarutkan dalam PbCl3 cair. Katalis AlCl3 adalah katalis yang tidak dapat
diregenerasi tetapi dapat di recovery dalam system cairan. Salah satu proses isomerisasi
dengan katalis AlCl3 dapat dilihat pada Gbr 10-4.

23

Kondisi operasi 240-250F, tekanan 200-300 psig dan space velocity adalah 1-2
v/hr/v. Waktu tinggal di dalam reactor adalah 10-40 menit sehingga dicapai konversi 50%
untuk butan, 55-60% untuk pentana.

2.3.2.

Isomerisasi Dengan Katalis Logam Mulia

Katalis yang digunakan adalah platina atau logam-logam lain berada dalam unggun
tetap dan dapat diregenerasi. Kondisi operasi bervariasi tergantung pada proses dan umpan
yang dipakai, yaitu suhu 100-900F, dan tekanan 150-1000 psig. Proses ini dikenal dengan
nama Isomerisasi Penex. Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gbr 10-5.

24

Macam-macam proses isomerisasi katalis ini adalah:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Penex
Isomerate
Iso-kel
Isomate
Pentafining
Butamer
Butomerate
Isomerisasi Katalis
Isomerization Fasa Cair

2.3.2a. Proses Penex

Proses ini dilisensi oleh UOP Co merupakan suatu proses isomeriasi yang non
regeneratif C5 dan/atau C6. Reaksi terjadi karena adanya hydrogen dan katalis platina.
Kondisi reactor adalah selektif dimana umur katalis panjang dan tidak memerlukan
regenerasi. Suhu reactor 500-900F dan tekanan 300-1000 psig. Kebutuhan hydrogen
rendah yaitu 49 scf per barel pentan yang diisomerisasi dan sedikit lebih besar untuk
isomerisasi heksan.
Unit pertama proses ini telah dibangun pada kilang Philips Petroleum Co di
Texas pada bulan Maret 1958 untuk isomerisasi C 5. Sedangkan unit untuk isomerisasi
C6 pertama kali dibangun untuk kilang Atlas Processing Co di Loussiana pada bulan
Juli 1958.
2.3.2b. Proses Isomerate
Proses ini dilisensi oleh Pure Oil Co (suatu divisi dari Union Oil Co of
California) merupakan proses isomerisasi kontinyu dirancang untuk merubah pentan
dan heksan menjadi isomer bercabang banyak. Katalis yang berat dan kasar berfungsi
ganda berada dalam system reactor unggun tetap. Kondisi operasi sedang yaitu kurang
dari 750 psig dan 750F. Hydrogen dari luar ditambahkan kedalam umpan selama gas
di recycle.
2.3.2c. Proses Iso-Kel
Proses ini dilisensi oleh M.W. Kellog Co adalah proses isomerisasi fasa uap,
unggun tetap menggunakan katalis logam dan penambahan hidrogen dari luar. Umpan
25

masuk bervariasi

mengandung gasoline alam dimana potongan pentan dan/atau

heksan dapat diproses pada unit ini. Kondisi operasi pada reactor adalah 650-850F
dan tekanan 350-600 psig.
2.3.2d. Proses Isomate
Proses isomate adalah proses isomerisasi C5 dan C6, atau nafta C6 merupakan
proses yang non regeneratif menggunakan katalis campuran AlCl 3-hidrokarbon
dengan promotor HCl anhidrat. Reaksi berlangsung pada suhu 240-250F dan tekanan
700-800 psig. Umpan dijenuhkan dengan HCl anhidrat di dalam absorber reaksi dini
(prereactor absorber) kemudian dipanaskan dan digabung dengan hydrogen lalu
dimasukkan ke dalam reactor. Katalis dimasukkan kedalam reactor secara terpisah,
dan reaksi berlangusng dalam fasa cair. Produk yang dihasilkan dicuci dengan kaustik
dan air, lalu asamnya di-strip dan distabilisasi.
Untuk memelihara recycle guna mendapatkan proses beroktan tinggi maka
isomer dipisahkan di dalam product splitter. Nafta C6 dan material yang lebih berat
dipisahkan dari recycle di dalam rerun tower.
Proses ini dikembangkan oleh Standard Oil Co dimana 2 unit komersil telah
beroperasi selama perang dunia kedua untuk memproduksi komponen avgas beroktan
tinggi.
2.3.2e. Proses Pentafining
Proses ini dikembangkan oleh Atlantic Refining Co dan dilisensi oleh
Engelhard Industries Inc. Proses ini adalah proses isomerisasi pentan yang dapat
diregenerasi menggunakan katalis platina dalam silika-alumina sebagai support dan
memerlukan hidrogen dari luar. Sejumlah proses dapat dikombinasikan. Sebagai
ocntoh, gasoline alam sebagai material masuk mula-mula, umpan minyak lalu
didepentanisasi dan material berat dialirkan ke reformer tekanan rendah. Aliran
pentana displit, dan fraksi-fraksi rantai lurus (normal) digabung dengan recycle dan
make-up hydrogen, dipanaskan dan diumpankan ke dalam reactor pada 300-700 psig
dan 800-900F.
2.3.2f. Proses Butamer

26

Proses ini dilisensi oleh UOP Co, dirancang untuk merubah n-butan menjadi
isomer pada kondisi operasi sedang. Katalis yang digunakan adalah platina dalam
material kasar dan keras sebagai support dalam system reactor unggun tetap.
Diperlukan sedikit H2 yang berasal dari gas buang reformer. Operasi dapat dirancang
untuk sekali jalan ataupun dengan recycle dan dapat dioperasikan bersama dengan
unit deisobitanizer pada proses alkilasi untuk memperbanyak umpan dan menghemat
biaya peralatan mekanik.
Umpan butan dicampur dengan hydrogen, dipanaskan dan dimasukkan
kedalam reactor pada tekanan sedang. Efluen reaktor didinginkan untuk stabilisasi
dan pemisahan gas ringan. Hasil campuran butan lalu dimasukkan kedalam
deisobutanizer untuk memisahkan aliran recycle dari produk isobutan.
2.3.2g.

Proses Butomerate
Proses ini dilisensi oleh Pure Oil Co (suatu divisi dari Union Oil Co of

California) khusus dirancang untuk isomeriasi n-butan yang dimaksudkan untuk

menghasilkan tambahan umpan bagi proses alkilasi. Katalis dinyatakan sebagai suatu
formula khusus dan komposisi yang diaktifkan mengandung sejumlah kecil logam
tidak mulia didalam support yang mempunyai area kontak yang besar. Proses
beroperasi dengan recycle H2 untuk menghilangkan deposit kokas pada katalis, tetapi
reaksi isomerisasi berlangsung lama tanpa adanya hydrogen. Kondisi operasi pada
suhu 300-500F dan tekanan 150-450 psig.
2.3.2h. Proses Isomeriasi Katalis
Proses ini dilisensi oleh Philips Petroleum Co adalah suatu proses isomerisasi
butan fasa uap dengan unggun tetap menggunakan katalis AlCl 3 dalam baksit dan HCl
sebagai promotor. Katalis segar dimasukkan kedalam system dengan cara suublimasi
kedalam yang telah diuapkan. Dengan cara ini katalis diendapkan dalam baksit
sebagai carier di dalam ruang preheater dan reaktor. Umpan kering n-butan
dipanaskan, dicampur dengan recycle HCl di dalam preheater, lalu dialirkan kedalam
reactor untuk berkontak dengan penambahan katalis.
2.3.2i. Proses Isomerisasi Fasa Cair

27

Proses ini dilisensi oleh Shell Development Co merupakan proses isomerisasi

butan atau pentan dimana umpan cair dikontakkan dengan katalis yang mengandung
AlCl3 yang dilarutkan dalam SbCl3 cair. Proses ini dapat juga mengolah heksan.
Umpan dikeringkan, dipanaskan dan dilewatkan dalam kolom scrubber katalis
dimana katalis secara kontinyu dimasukkan sehingga membentuk reaksi samping
senyawa komplek campuran AlCl3-HK. Katalis yang ditarik dari samping reactor
secara kontinyu bertemu dengan umpan yang mengestrak material aktif dan carrier
katalis dibelakang reactor. Senyawa komplek secara periodik dikeluarkan dan
dipisahkan di scrubber sebagai lupur (sludge). Dengan adanya air, sulfur, dan olefinolefin semuanya akan menyebabkan kenaikan konsumsi katalis, untuk mengatasinya
dijaga supaya umpan tetap minimum. Recycle HCl ditambahkan kedalam umpan lalu
campuran ini dilewatkan kedalam reactor sehingga terjadi kontak dengan katalis cair
campuran AlCl3-SbCl3.
Untuk kasus isomerisasi pentan dan heksan, reaksi dipengaruhi oleh adanya
sejumlah kecil H2 untuk menekan terjadinya reaksi deisopropanisasi. Waktu tinggal
dalam reactor sangat singkat untuk mencapai konversi yang tinggi, seperti konversi
60% untuk butan, 75% untuk pentan, dan 45% untuk heksan cabang dua. Setelah
campuran hidrokarbon dipisahkan dari katalis dengan cara settling, campuran tersebut
lalu dimasukkan kedalam kolom distilasi dimana katalis yang terlarut dapat
dikeluarkan. Campuran lalu didinginkan, HCl ditarik (distrip) untuk di recycle,
kemudian dicuci dengan larutan soda, dan selanjutnya difraksionasi untuk
memisahkan produk isomer yang terbentuk.
Keuntungan yang sangat penting dari proses ini adalah menurunkan biaya
fraksionasi produk karena konversinya tinggi. Proses digunakan pertama kali pada
tahun 1944 untuk memproduksi isopentan sebagai komponen blending avgas. Dewasa
ini proses ini proses ini diadopsi untuk pembuatan komponen mogas.

28