A.

Distilasi
1. Tinjauan Pustaka
Distilasi adalah proses pemindahan, yaitu memisahkan komponenkomponen di dalam suatu campuran, membuat suatu kenyataan bahwa
beberapa komponen lebih cepat menguap daripada yang lain. Apabila uap
terbentuk dari suatu campuran, uap ini mengandung komponen asli
campuran, akan tetapi dalam proporsi yang ditentukan oleh daya menguap
komponen tersebut. Keguanaan didtilasi di dalam industri pangan adalah
mengentalkan atsiri, bahan penyegar alkohol dan aroma (Earle, 1969).
Distilasi dilaksanakan dalam praktek menurut salah satu dari dua
metode utama. Metode pertama didasarkan atas pembuatan uap dengan
mendidihkan

campuran

zat

cair

yang

akan

dipisahkan

dan

mengembunkan (kondensasi) uap tanpa ada zat cair yang kembali ke

dalam bejana didih. Jadi tidak ada refluks. Metode kedua didasarkan atas
pengembalian sebagian dari kondensat ke bejana didih dalam suatu
kondisi tertentu sehingga zat cair yang dikembalikan ini mengalami
kontak akrab dengan uap yang mengalir ke atas menuju kondensor (Mc
Cabe, 1999).
Destilasi berarti memisahkan komponen-komponen yang mudah
menguap dari suatu campuran cair dengan cara menguapkannya yang
diikuti dengan kondensasi uap yang terbentuk dan menampung kondensat
yang dihasilkan. Uap yang dikeluarkan dari campuran disebut sebagai uap
bebas. Sedangkan kondensat yang jatuh sebagai destilat dan bagian yang
tidak menguap disebut residu (Bernasconi,1995).
Minyak atsiri kayu manis secara komersial diproduksi dengan cara
penyulingan atau destilasi. Faktor yang mempengaruhi mutu minyak atsiri
meliputi jenis metode destilasi yang dilakukan, ukuran bahan, jumlah
bahan, lamanya proses destilasi, besarnya tekanan serta mutu uap yang
dipakai. Untuk metode destilasi air bahan dimasukkan dalam ketel suling
kemudian ditambahkan air sampai bahan tersebut terendam, tetapi tidak
sampai memenuhi ketel suling. Sedangkan untuk metode destilasi uap
air, bahan diletakkan diatas air dengan penahan (sangsang) dan diatur
sedemikian rupa agar ruang antar bahan tidak longgar. Ketel tersebut

dipanaskan dengan menggunakan kompor listrik. Waktu destilasi diukur

mulai dari tetesan kondensat pertama (Yuliarto, 2012).
Destilasi merupakan suatu perubahan cairan menjadi uap dan uap
tersebut di dinginkan kembali menjadi cairan. Unit operasi distilasi
merupakan metode yang digunakan untuk memisahkan komponenkomponen yang terdapat dalam suatu larutan atau campuran dan
tergantung pada distribusi komponen-komponen tersebut antara fasa uap
dan fasa air. Destilasi sederhana atau destilasi biasa adalah teknik
pemisahan kimia untuk memisahkan dua atau lebih komponen yang
memiliki perbedaan titik didih yang jauh. Suatu campuran dapat
dipisahkan dengan destilasi biasa ini untuk memperoleh senyawa murni
(Walangare, 2013).
Prinsip dari distilasi uap adalah dengan mengalirkan uap air ke dalam
campuran bahan yang terdapat komponen yang akan dipisahkan.
Contohnya adalah pada pemisa-han minyak atsiri yang terdapat pada
batang, daun dan bunga tumbuhan. Aliran uap air di sekitar batang, daun
atau bunga akan menyebabkan dari minyak akan ter uapkan dan terbawa
bersama uap air yang kemudian diembunkan dan terpisah dengan cara
dekantasi. Jika uap air mengalir melalui bahan yang mengandung minyak
atsiri maka sebagian uap air akan mengembun dan menguapkan minyak
atsiri. Banyaknya minyak yang menguap ini adalah sedemikian rupa
sehingga jika distilasi diakukan pada tekanan atmosfer maka konsentrasi
minyak maksimum pada fase uap adalah sesuai dengan tekanan parsial
uap jenuhnya. Kebanyakan operasi distilasi uap, tekanan parsial minyak
belum mencapai tekanan jenuh atau tekanan maksimumnya karena
sedikitnya waktu kontak antara uap air dengan bahan yang didistilasi
(Sato, 2012)
Operasi pemisahan fasa liquid liquid ada beberapa macam yaitu
distilasi, ekstrasi dan absorbsi. Seperti halnya pemisahan komponen
komponen campuran ethanol air yang dilakukan dengan proses
distilasi. Distilasi adalah proses yang digunakan untuk memisahkan

campuran fluida berdasarkan titik didih yang diikuti oleh kondensasi.

Data yang diperlukan dalam penyelesaian persoalan distilasi adalah data
kesetimbangan antara fase liquid dan fase gas. Bentuk dan sumber data
kesetimbangan antara fase liquid dan fase gas diantaranya dapat
digambarkan dalam bentuk kurva kesetimbangan atau diperoleh dengan
cara eksperimen. Dua fasa dikatakan berada dalam kesetimbangan jika
temperatur, tekanan, dan potensial kimia dari masing-masing komponen
yang terlibat di kedua fasa bernilai sama (Sari, 2010).
Prosedur klasik untuk zat aktif pemisahan dari bahan tanaman dengan
penyulingan uap dan ekstraksi dengan pelarut organik memiliki
kelemahan serius. Prosedur distilasi memungkinkan hanya pemisahan
senyawa volatil (minyak esensial), yang, untuk sebagian besar atau lebih
kecil, yang berubah di bawah pengaruh suhu tinggi. Di sisi lain, ekstraksi
dengan pelarut organik tidak dapat membuat ekstrak bebas dari jejak
pelarut organik, yang tidak diinginkan baik untuk organoleptik dan / atau
alasan kesehatan. Selain itu, pelarut organik kurang selektif, sehingga,
selain zat aktif, mereka juga melarutkan beberapa senyawa bersamaan.
Selain itu, tidak adanya cahaya dan udara selama ekstraksi mengurangi
risiko reaksi degradasi (Zekovic, 2009).
Distilasi ekstraktif adalah proses penguapan parsial, dengan adanya
titik non-volatile dan tinggi mendidih memisahkan agen massal yang
biasanya disebut entrainer atau memisahkan zat yang ditambahkan ke
dalam campuran azeotropik untuk mengubah volatilitas relatif dari
komponen kunci tanpa tambahan pembentukan azeotrop. Umumnya,
entrainer diumpankan pada bagian atas kolom, di atas aliran umpan dan
tetap dalam konsentrasi yang cukup besar dalam fase cair sepanjang
kolom. Hal ini ditarik sebagai produk bawah dengan salah satu
komponen yang dipisahkan dan dikirim ke kolom regenerasi kedua
dioperasikan di bawah vacuum.The pelarut yang paling umum digunakan
dalam distilasi ekstraktif adalah glikol, gliserol, bensin, dan untuk kasus
saline distilasi ekstraktif, asetat dan garam-garam anorganik (Gil, 2008).

Sebuah distilasi azeotropik adalah proses dipraktekkan secara luas

untuk membagi satu komponen yang dibutuhkan dari sistem heterogen
dimana komponen ketiga, yang dikenal sebagai "entrainer", dimasukkan.
Tergantung pada entrainer yang tepat dipilih, kemurnian tinggi distilat
dapat diproduksi baik dari biner atau dari campuran azeotrop terner.
Selain itu, entrainer dapat dipulihkan. Pada skala industri, teknik ini
berhasil dapat menghapus air dari etanol 95,0% untuk memproduksi
etanol 99,5%, yang bertujuan untuk substitusi bensin (Udeye, 2009).
Sebuah teknik ekstraksi khusus diimplementasikan dalam penelitian
ini adalah proses destilasi uap. Metode ini sangat populer untuk banyak
tanaman minyak atsiri ekstraksi. Meskipun, distilasi uap dianggap
sebagai metode konvensional, namun teknik ini masih relevan dan
pilihan dalam industri dan daerah penelitian disebabkan oleh beberapa
faktor yaitu biaya sistem, kebersihan, produktivitas dan biaya
operasional. Selain itu, memiliki beberapa keunggulan dibandingkan
metode lain. Dalam sistem operasi normal, sebagian besar proses
destilasi uap yang kurang dari sistem ketahanan terhadap perubahan
parameter. Sebuah controller khas diterapkan untuk sistem destilasi uap
adalah kontroler ON-OFF. Ini dimiliki kelemahan yang sensitif terhadap
perubahan parameter dan pameran kurang presisi dalam hal respon
kontrol. Selain itu, karakteristik suhu uap sangat nonlinear dengan
ketidakpastian membuat controller kuat menjadi trivial (Kasuan, 2010).

B. Perajangan
1. Tinjauan Pustaka
Memotong adalah pekerjaan yang dilakukan unruk mengcilkan ukuran
atau membagi-bagi bahan, baik dengan menggunakan pisau atau lat
pemotong lain, pada arah melintang panjang bahan atau melinang serat
bahan. Ukuran hasil relative panjang dan tebal. Tujuan pemotongan ini
semata-mata hanya untuk mengecilkan atau memperpendak bahan.

Mesin pengiris dengan satu jenis pisau menghasilkan irisan tips dengan
dua permukiaan irisan. Jumlah pisau pada jenis mesin pengiris dapat
hanya satu atau lebih, tergantung pada konstruksinya. Dalam
pengoperasiannya, pisau dapat diam (stasioner) atau bergerak. Arah gerak
pisau dapat vertical turun naik, vertical melingkar atau horizontal
melingkar. Bentuk pisau dapat lengkung, lurus atau stasioner
(Wiraatmadja, 1995).
Perajangan dilakukan untuk mempermudah proses pengeringan.
Proses ini dapat dilakukan secara manual menggunakan pisau yang
tajam. Selain itu dapat menggunakan alat perajang yang menggunakan
motor dan mata pisaunya terbuat dari bahan stainless steel (Hambali,
2005).
Pemotongan dipergunakan untuk memecahkan potongan besar bahan
pangan menjadi potongan-potongan kecil yang sesuai untuk pengolahan
lebih lanjut. Mesin potong pada umumnya sederhana, terdiri dari
berbagai susunan pisau berputar dalam. Persoalan utama yang sering
dijumpai adalah untuk menahan pisau tetap yajam sehingga pisau ini
lebih tepat memotong daripada mengoyakkan (Earle, 1969).
Mesin pengiris (slicer) adalah suatu alat yang dirancang untuk
mengiris bahan baku menjadi bentuk tipis sesuai dengan ukuran yang
diinginkan yang biasa dikenal dengan pengirisan. Mesin ini dapat
digunakan untuk mengiris segala macam bahan baku, seperti pisang,
singkong, ubi, kentang, wortel, bawang merah, bawang putih, kunyit,
jahe dan lain-lain. Saat ini masih banyak alat pengirisan yang
berkapasitas besar dan tidak dapat digunakan oleh industri rumahan.
Kelemahan dari alat yang ada dipasaran yaitu tidak seragamnya hasil
irisan dan penggu-naan listrik yang sangat besar pada alat ini. Pada mesin
yang telah terdapat dipasaran menggunakan konstruksi bahan campuran
seperti besi dan stainless steel pada rangka bagian luar yang dapat
mengakibatkan terjadinya kontaminasi pada bahan baku yang diiris dan
tidak diperhatikannya sarana untuk membersihkan alat tersebut
(Widiantara, 2010).

Usaha pengolahan ubi kayu menjadi keripik yang sudah berkembang

masih banyak menggunakan tenaga manusia khususnya pada proses
perajangan. Penggunaan tenaga manusia ini memiliki beberapa
kekurangan diantaranya hasil potongan tidak seragam, kapasitas kecil
dan membutuhkan waktu yang lama. Pada industri skala kecil dan
menengah telah dikembangkan alat perajang singkong ini dalam berbagai
bentuk dan kapasitas. Alat perajang yang ada umumnya memiliki pisau
pemotong vertikal dengan sumber tenaga yang berasal dari manusia yaitu
kayuhan tangan. Perajang singkong dengan pisau vertikal bertenaga
manusia telah dikembangkan. Sementara itu mengembangkan alat yang
sama namun menggunakan motor (Lutfi, 2010).
Slicer berfungsi untuk meningkatkan proses pemotongan dalam waktu
yang relatif singkat, sehingga para petani tidak lagi merasa rugi dengan
hasil panennya yang tidak dapat diolah semua pada waktunya
dikarenakan hasil panennya banyak. Dan disamping itu, para petani
tersebut dapat merasakan hasilnya yang lebih baik sebelum penggunaan
mesin ini. Cara pengirisan dibagi menjadi 3 macam, antara lain:
Pengirisan dengan tangan, Pengirisan dengan pisau sugu / sudut, dan
Pengirisan dengan pisau putar. Mesin pengiris bawang yang terdapat
dipasaran dibedakan berdasarkan dua prinsip kerja, antara lain : Cara
kerja manual, apabila handel diputar maka gaya akan diteruskan oleh
poros utama menuju ke roda gigi. Karena antara roda gigi driver dan roda
gigi driven berhubungan maka roda gigi driven juga akan berputar
bersama-sama dengan poros utama, dimana pada poros utama terpasang
piringan yang juga ikut berputar. Karena pada piringan yang berputar
maka pisau yang terpasang pada piringan menyayat ubi yang ada
ditabung pemasukan. Hasil sayatan akan jatuh ke bak penadah. Cara
kerja motor, mesin ini digerakkan oleh motor listrik pada poros motor
dipasang pulley driver, dan poros utama terpasang pulley driven dan
pulley dihubungkan dengan sabuk V belt sehingga bila motor dihidupkan
maka pulley driver akan berputar dan akan memutar pulley driven.

Karena kedua pulley terpasang pada poros motor dan poros utama juga
akan ikut berputar, dimana pada poros utama terpasang piringan berputar
maka pisau juga akan ikut berputar. Sehingga piringan yang sudah
terpasang pisau tersebut akan menyayat ubi yang ada ditabung
pemasukan dan hasil sayatan jatuh ke bak penadah (Tantan, 2010).
Mesin perajang dengan mekanisme perajangan menggunakan sebuah
pisau pada piringan putar digerakkan motor listrik Hp melalui
transmisi sabuk puli dan feeding masih menggunakan dorongan tangan
baru mencapai kapasitas 100 buah setiap menit dengan tebal rajangan 60
% yang seragam pada tebal 2 3 milimeter. Mesin perajang manual
dengan mekanisme gerakan pisau menggunakan tenaga tangan melalui
transmisi lengan engkol dan masukan dari gaya dorong tangan,
kapasitasnya hanya 60 buah irisan setiap menit dengan tebal rajangan
bervariasi antara 1,5 3,5 milimeter (Saptono, 2011)
Perajangan adalah proses memotong suatu bahan menggunakan tepi
tajam objek. Mesin perajang biasanya manual atau dengan tenaga listrik.
Pada banyak kasus, mesin terdiri dari pisau atau satu set pisau yang
disusun sesuai pola sesuai kebutuhan. Mesin perajang kentang terdiri dari
pisau yang terpasang pada titik tengah poros berputar. Kentang akan
terpotong karena dampak yang dibuat dari pisau yang berputar (Yusuf,
2007).
Mesin ini menggunakan sebuah pisau miring dalam bingkai geser
vertikal untuk mengiris daging sapi kering dan itu bekerja dengan
bingkai memegang daging saat mengiris melawan pisau pemotong.
Mesin mengiris konvensional pada awalnya dirancang untuk mengiris
daging menjadi potongan-potongan ketebalan seragam. Ini juga
digunakan untuk mengiris keju, sayuran, ham, bawang paprika hijau
merupakan bahan roti. Pada dasarnya ada tiga jenis alat pengiris , alat
pengiris gravitasi, alat pengiris horizontal dan daging pengiris dan ketiga
kelompok alat pengiris memiliki kekurangan mereka sendiri. Mesin
pengiris untuk mengiris makanan, seperti daging, keju, sosis dan sayuran
terdiri dari perangkat menyampaikan, pisau berputar dan mekanisme

mengetuk- off untuk mentransfer irisan dari perangkat menyampaikan

menyetor daerah. Mempelajari sayuran mengiris mesin dan dibagi
menjadi empat tahap operasi, yang terdiri dari asupan bahan, transmisi
materi, bahan mengiris dan bahan dikeluarkan. Mekanisme

mesin

pengiris sayuran hanyalah aksi geser dengan pisau seperti yang dari
daging mengiris mesin (Odior, 2012).
Prinsip mesin, digunakan 1 tenaga kuda bermotor, kecepatan rotasi
diiris pisau 967 rpm, diameter iris piringan 310 mm, terdiri dari 2 pisau
untuk memotong lembaran jahe dan kekuatan dari motor yang
mentransfer untuk memutar diiris roller blade, kecepatan putaran 440
rpm. Potongan cutter rol irisan jahe dari lembar jahe untuk jalur jahe.
Bisa tingkat penyesuaian conveyer motor, digunakan untuk daerah awal
bahwa lembar jahe pengalihan pada rol untuk lembaran dan irisan
memotong proses selanjutnya. Sampul diiris pemotongan memiliki
saluran atau 1 umbi temulawak. Semi- otomatis mesin iris jahe bisa
menghasilkan lembar jahe 81,8 kg / jam (6,2 kali tenaga kerja) dan garis
jahe 17,9 kg/jam (2,5 kali tenaga kerja) dibandingkan dengan , pekerjaan
tenaga kerja bisa menghasilkan lembar jahe 13,2 kg/jam dan garis jahe
7.1 kg/jam, dan ketika pencatat waktu, total waktu mesin semi auto 30,86
kg/jam dan tenaga kerja 4,6 kg/jam, ada untuk mesin otomatis setengah
adalah 6,7 kali tenaga kerja. The semi-otomatis mesin iris jahe nyaman,
mudah untuk digunakan dan memelihara, di samping untuk mengurangi
kelelahan tubuh dan keseriusan dari karya, harus digunakan keterampilan
tinggi , dan kecelakaan perlindungan dalam mengiris prosedur. Selain itu,
mesin dapat digunakan dengan sayuran lain misalnya kentang, wortel
(Chatthong, 2011).
Mesin ini terdiri dari perangkat pemotongan, mekanisme makan,
frame dukungan dan motor listrik sebagai sumber tenaga. Mekanisme
pemotongan terdiri dari pisau stainless steel, batang penghubung, bingkai
panduan untuk pisau, katrol dan roda gila. Pisau ini disusun tegak lurus
terhadap umbi pisang. Memberi makan dan mekanisme debit terutama
terdiri dari drive Jenewa dimaksudkan untuk memberikan gerak

intermiten ke konveyor, sehingga menyebabkan conveyor bergerak

dalam start-stop fashion. Jenewa roda dilengkapi dengan empat slot
radial equi - spasi. Engkol yang memiliki pin yang masuk ke slot radial
dan menyebabkan roda Jenewa untuk mengubah melalui sebagian dari
revolusi. Ketika pin meninggalkan slot, roda tetap diam sampai pin
memasuki slot berikutnya, sehingga memberikan rotasi intermiten dari
roda Jenewa. Conveyor kontrol baik makan dan operasi debit. Terhubung
ke rantai dan sprocket, conveyor terdiri dari segmen besi sama spasi dilas
pada kedua ujungnya dan tertutup oleh lapisan tipis aluminium sheet.
Jaringan yang terhubung ke kedua sisi conveyor untuk membentuk
gerakan siklik terus menerus. Basis bingkai menunda dan memberikan
dukungan kuat ke mesin. Drive poros didukung oleh dua bantalan bola
dipasang pada rangka dasar dan yang memberikan dukungan untuk beban
baik radial dan dorong (Okafor, 2013).

C. Pengeringan
1. Tinjauan Pustaka
Pengeringan pangan berarti pemindahan air dengan sengaja dari bahan
pangan. Pada kebanyakan peristiwa, pengeringan berlangsung dengan
penguapan air yang terdapat di dalam bahan pangan dan untuk ini panas
laten penguapan harus diberikan. Pengeringan adalah metode tertua pada
pengawetan bahan pangan. Proses pengeringan dibagi menjadi tiga
karegori. Pengeringan udara dan pengeringan berhubungan langsung di
bawah pengaruh tekanan atmosfer. Uap akan dipindahkan dengan udara.
Pengeringan kedua yaitu dengan hampa udara. Penguapan air terjadi
lebih cepat pada tekaknan rendah daripoada tekanan tinggi. Dan yang
ketiga adalah pengeringan beku (Earle, 1969).
Pengeringan (drying) zat padat berarti pemisahan sejumlah kecil ar
atau zat cair lain dari bahan padat, sehingga mengurangi kandungan sisa

zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai rendah yang dapat
dietrima. Pemisahan air atau zat cair lain dari suatu zat padat dapat
diakukan dengan memeras zat cair itu secara mekanik hingga keluar, atau
dengan pemisah sentrifugal aatu dengan penguapan secara termal. Zat
padat yang akan dikeringkan biasanya terdapat dalam berbagi bentuk
serphan (flake), bijian (granule), kristal (crystal), serbuk (powder),
lempeng (slab) atau lembaran senambung (continuos sheet) dengan sifatsifat yang mungkin sangat berbeda satu lain (Mc Cabe, 1999).
Pengeringan bertujuan menghilangkan sebagian beasar air dalam
bahan hasil pertanian sehingga aw-nya berkurang. Turunnya nilai aw
menyebabkan mikroba sulit tumbuh dalam bahan hasil pertanian,
termasuk mikroba perusak, sehingga bahan tersebut dapat disimpan
dalam waktu yang lebih lama. Selain itu reaksi-reaksi kimia dan biokimia
yang distimulir oleh adanya air juga dapat ditekan sehingga kerusakan
bahan hasil pertanian dapat diminimalkan. Jenis alat pengering dengan
udara panas yaitu cabinet, tray atau pan digunakan untuk mengeringkan
bentuk bahan potongan, bubur atau cairan (Handajani, 2011).
Pengeringan buatan (artificial drying) menggunakan bahan bakar.
Prinsip kerjanya adalah pemanasan secara konduksi (penghantaran
panas) atau konveksi (pengaliran panas) yang bertujuan untuk
mengurangi kadar air bahan pangan, berbentuk solid . Salah satunya
adalah cabinet dryer. Pada cabinet dryer, pemanasan dilakukan secara
konveksi dan konduksi. Secara konveksi, digunakan aliran udara kering
yang mengalir secara alami. Secara konduksi, digunakan sejumlah tray
(wadah penampung biji) secara bertingkat. Sistem pengering ini
menggunakan udara pengering sebagai medium pemanas biji cokelar.
Bahan bakar yang digunakan adalah minyak tanah (kerosin) dan kayu
bakar. Komponen-komponen yang menyusun cabinet dryer tersebut,
disesuaikan dengan kapasitas biji cokelat yang masuk dan juga
diperhitungkan efisiensi dari sistem pengering tersebut (Napitupulu,
2012).

Kabinet Dryer merupakan alat pengering yang menggunakan pemanas

koil uap dengan permukaan luas. Pengering ini terdiri dari struktur
rangka dimana dinding, atas dan atap diisolasi untuk mencegah
kehilangan panas. Dilengkapi dengan kipas angin internal untuk
menggerakkan medium pengering melalui system pemanas dan
mendistribusikan secara merata (Sudaryati, 2012).
Pengeringan bahan bertujuan untuk memperlama daya simpan dari
bahan itu sendiri. Dalam pengeringan, beberapa sifat karakteristiknya
antara lain adalah lama pengeringan, laju pengeringan, kadar air
keseimbangan

dan

koefisien

pengeringan.

Selain

mengetahui

karakteristik pengeringan, diperlukan model dan metode khusus dalam

pengeringan, karena setiap bahan memiliki karakteristik pengeringan
berbeda-beda (Hawa, 2009).
Pengeringan merupakan suatu proses penguapan air dari bahan basah
dengan media pengering (bisa udara atau gas) melalui introduksi panas
(proses pemindahan material dalam zat padat). Secara umum proses
pengeringan terdiri dari dua langkah proses yaitu penyiapan media
pengering (udara) dan proses pengeringan bahan. Penyiapan media
dailakukan dengan memanaskan udara, yang dapat dilakukan dengan
pemanas alam (matahari, panas bumi) dan buatan antara lain listrik,
pembakaran kayu, arang, batu baragas alam dan bahan bakar minyak.
Ada 2 fenomena penting dalam proses pengeringan yaitu perpindahan
panas dari media pengering ke bahan yang dikeringkan dan perpindahan
masa air dari bahan yang dikeringkan ke media pengering (Widjarnako,
2012).
Pengeringan

buah-buahan

adalah

cara

yang

efisien

untuk

mengawetkan makanan karena signifikan penurunan aktivitas air, dan

pertumbuhan mikroba sehingga menghambat dan modifikasi enzimatik
yang tidak diinginkan. Selain itu, memfasilitasi operasi penanganan,
penyimpanan dan transportasi, karena massa produk dan volume secara
signifikan berkurang. Proses pengeringan melibatkan panas simultan dan
perpindahan massa, serta beberapa fenomena termodinamika dan

modifikasi yang signifikan terhadap sifat fisik dari produk makanan.

Penyusutan, yang terjadi selama pengeringan, menghasilkan perubahan
pada properti seperti densitas dan porositas. Ini adalah yang sangat
penting untuk karakterisasi fenomena perpindahan, dan definisi tekstur
dan kualitas makanan (Nassiri, 2012).
Pengeringan adalah salah satu metode popular untuk menyimpan
makanan

beberapa

tahun

ini.

Proses

pengeringan

melibatkan

pengurangan air dalam produk untuk penerimaan level dalam pemasaran,

penyimpanan atau pemrosesan. Dengan tidak adanya kecukupan air,
mikroorganisme tidak akan bisa tumbuh dan berkembang. Banyak enzim
yang menyebabkan makanan cacat tidak berfungsi tanpa air. Pengeringan
biasanya terjadi karena penguapan air dalam produk. Panas laten
penguapan harus disediakan. Aliran udara juga diperlukan untuk
menghilangkan uap jauh dari produk (Misha, 2013).
Pengeringan melibatkan penghapusan kelembaban dan pengeringan
termal ini dicapai melalui penerapan panas ke produk. Panas
meningkatkan tekanan uap air dalam produk di atas bahwa dari udara di
sekitarnya. Tekanan dan gradien termal menyebabkan kelembaban, cair
dan uap, untuk pindah ke permukaan produk. Penguapan terjadi dan uap
air ditransfer ke udara sekitarnya. Udara ini dapat menjadi jenuh, tetapi
proses pengeringan terus ini sekitarnya udara lembab digantikan oleh
udara yang kurang jenuh (Pardhi, 2013).
Pengeringan surya sebagai sarana pengawetan makanan tampaknya
menjadi pendekatan yang paling menjanjikan dan sederhana untuk
pelestarian berbagai produk pertanian. Dalam pengeringan surya, energi
surya digunakan baik sebagai satu-satunya sumber panas yang
dibutuhkan atau sebagai sumber tambahan. Aliran udara dapat dihasilkan
baik oleh konveksi alami atau dipaksa. Surya pengeringan menawarkan
keuntungan atas dijemur: tingkat yang lebih cepat pengeringan, retensi
lebih banyak vitamin, terutama vitamin A dan C, meminimalkan
kerusakan akibat hujan, perlindungan terhadap infeksi dll, dan juga
beberapa keunggulan dibandingkan dengan pengeringan konvensional

sehubungan dengan biaya dan kemampuan beradaptasi terhadap petani

skala kecil. Beberapa tanaman yang biasa ditanam di negara-negara
berkembang mungkin akan lebih cocok untuk pengeringan surya
daripada bahan bakar fosil sistem pengeringan karena kasus pengerasan
dan kerusakan lainnya cenderung kurang karakteristik suhu rendah
pengering surya (Eze, 2010).
Pengeringan merupakan salah satu proses yang paling umum
digunakan untuk meningkatkan ketahanan pangan , karena penurunan
jauh aktivitas air bahan , mengurangi aktivitas mikrobiologi dan
meminimalkan perubahan fisik dan kimia selama nya . Terbuka
pengeringan matahari telah digunakan sejak awal kehidupan manusia di
dunia untuk pengeringan biji-bijian , buah-buahan dan produk pertanian
lainnya sebagai sarana pelestarian . Namun, metode ini memiliki banyak
kelemahan . Hal ini tergantung pada kondisi iklim dan memerlukan
permukaan yang besar dan waktu yang lama dari paparan sinar matahari .
Hal ini menyebabkan kerusakan pada produk kering . Untuk
memecahkan masalah , pengering surya telah diusulkan untuk
memanfaatkan bebas , polusi sumber energi terbarukan dan tidak
disediakan oleh matahari . Para pengering surya bisa menjadi alternatif
untuk udara panas dan terbuka metode pengeringan matahari , khususnya
pada lokasi dengan sinar matahari yang baik selama musim panen.
Pengenalan pengering surya di negara berkembang dapat mengurangi
kerugian tanaman dan meningkatkan kualitas produk kering secara
signifikan dibandingkan dengan metode pengeringan tradisional. Surya
sistem pengeringan harus dirancang untuk memenuhi persyaratan tertentu
pengeringan tanaman spesifik dan memberikan kinerja yang memuaskan
sehubungan dengan kebutuhan energy (Ghatrehsamani, 2012).

D. Penepungan dan Pengayakan

1. Tinjauan Pustaka
Cara-cara penepungan beras yang lazim digunakan meliputi
penggilingan kering, penggilingan basah, dan penggilingan semi-kering.
Tipe penggilingan atau penepung yang digunakan untuk penggilingan
kering berpengaruh terhadap distribusi ukuran partikel, suhu tepung yang
keluar dari penggiliung dan sifat fungsional tepung hasil penggiling
kering. Pin mill dan hammer mill menghasilkan tepung yang lembut.
Dengan turbomill diperoleh paling lembut berdasar pengujian dengan
mikroskop elektron karena keterbatasan analisis dengan ayakan untuk
partikel yang sangat lembut. Tepung yang makin lembut, menderita
kerusakan pati yang paling besar, sehingga tidak cocok untuk pembuatan
roti yang dikehendaki pengembangan besar (Haryadi, 2008).
Istilah pemecahan dan pengahulas atau pengahncuran (size reduction)
zat padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat
dipotong dan dipecahkan menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil
Zat padat dapat diperkecil dengan berbagai cara, namun hanya ada empat

cara saja yang lazim digunakan dalam mesin pemecah-penghalus.Cara itu

ialah (1) kompresi (tekanan) (2) impak (pukulan) (3) atsiri (gesekan ) dn
pemotongan (Mc Cabe, 1993).
Terdapat tiga jenis penting alat penggiling yang dipergunakan untuk
memproduksi tepung. Ini ialah penggiling batu, gilingan tumbuk dan
gilingan silinder putar. Gilingan tumbuk dimana terdapat pemukulpemukul logam yang berputar dengan kecepatan tinggi, menumbuk butirbutir menjadi tepung, dipergunakan untuk bahan-bahan sebagai misalnya
bungkil minyak, bila diperlukan untuk membuat tepung halus dengan
satu pengerjaan sekaligus. Setelah melalui setiap pasang silinder
penggiling endosperm tepung disaring dari butir-butir terigu yang
terpecah. Ini disebut scalping, pemindahan ini dikerjakan dengan
penyaring berbagai jenis ukuran yang disebut reels saringan datar atau
saringan putar. Permukaan penyaring itu terbuat dari kasa kawat atau
kasa benang-benang sutera dengan berbagai jumlah lubang (mesh).
Lemabaga dapat dipisahkan setelah pemecahan ketiga oleh sebuah
pemisah khusus (Sediaoetama, 1976).
Alat penepung menggunakan prinsip disc mill dengan bahan baku
utama stainless steel. Prinsip kerja disc mill adalah bahan digiling di
antara dua piringan, di mana salah satu piringannya berputar atau kedua
piringan berputar berlawanan arah dengan kecepatan tinggi. Untuk
mengatur jumlah masukan bahan dari hopper ke tengah disc mill, alat ini
dilengkapi dengan ulir pembawa bahan dari hopper ke ruang penepungan
(Nasution, 2010).
Rendahnya randemen ini kemungkinan disebabkan oleh tingginya
kadar air, umur panen yang masih relative muda (10 bulan) dan serat
umbi garut yang tidak dapat digiling lebih halus atau tidak bisa lolos
ayakan 100 mesh. Ayakan 100 mesh digunakan sebagai standar.
Penggunaan

ayakan

dengan

ukuran

dibawah

100

mesh

akan

menghasilkan tepung yang masih kasar (Widaningrum, 2005).

Penepungan termasuk upaya pengecilan ukuran hingga partikelnya
berbentuk bubuk. Mesin penepung terdiri dari beberapa komponen utama

antara lain rangka, ruang penepungan, gigi penepungan (gigi diam dan
gigi bergerak) dan motor penggerak. Komponen terpenting dalam mesin
penenpung tipe double jacket adalah komponen penepungan yang
terdapat di ruang penepung. Komponen ini berupa dua buah piringan,
salah satu berputar dan yang lainnya diam. Pada kedua piringan tersebut
terdapat pin-pin pemukul dengan jarak dan ukuran yang diatur
sedemikian rupa, sehingga akibat dari pukulan pin-pin tersebut dan efek
gesekan menyebabkan hancurnya bahan kering yang dimasukkan
(Paramawati, 2008).
Pengayakan ( screening ) adalah suatu metode untuk memisahkan partikel
menurut ukuran semata-mata. Untuk memisahkan bahan-bahan yang
telah dihancurkan berdasarkan keseragaman ukuran partikel-partikel
bahan dilakukan dengan pengayakan dengan menggunakan standar ayakan.
Pengayak (screen) dengan berbagai desain telah digunakan secara luas pada
proses pemisahan bahan pangan berdasarkan ukuran yang terdapat pada mesinmesin sortasi, tetapi pengayak juga digunakan sebagai alat pembersih,
memisahkan kontaminan yang berbeda ukurannya dari bahan baku (Santosa, 2012).
Keuntungan penepungan kering dan basah adalah untuk makanan,
minuman, atau bahan bakar etanol yang terus meningkat, meningkatkan
produksi pakan terkait dengan produk. Industry penepungan kering yang
menghasilkan bubur jagung, makanan yang dikonsumsi manusia sangat
berbeda dari industri penepungan kering yang menghasilkan bahan bakar
etanol. Salah satu keuntungan dari industri penepungan kering adalah
fleksibilitas dalam jenis dan kualitas bahan yang digunakan (Stock,
1999).
Prinsip dasar operasi Mesin Penepungan dengan Pedal adalah
bahwa ketika jumlah energi yang dihasilkan dengan cara bersepeda
melalui rantai serta lintas belt drive ke roda konvensional dirasa cukup,
maka roda berputar kea rah atas, sehingga searah jarum jam atau
berlawanan arah jarum jam. Gaya gesekan antara dua roda adalah
bertangung jawab atas penggilingan mekanisme roda konvesional. Aliran
energi diperlukan untuk mendapatkan output baik. Mekanisme dari pedal

diterapkan untuk dioperasikan pabrik tepung. Ini terdiri dari mekanisme

hopper dimana butir disimpan (Hatwalne, 2011).
Alasan utama untuk memproduksi dalam bentuk tepung adalah untuk
memperpanjang daya simpan dari bahan dengan mengurangi konten air.
Meskipun bahan akan terdegradasi dan dipatahkan pada lingkungan alam
biologis. Jadi fungsi utama tepung adalah untuk memelihara stabilitas
fungsi bahan hingga bahan tersebut digunakan, yang biasanya pada
beberapa formulasi basah (Fitzpatrick, 2005).
Penepungan merupakan unit operasi yang banyak digunakan dalam
makanan dan industri farmasi. Bahan baku untuk produk makanan yang
diproduksi menjadi makanan yang dipanggang, minuman, makanan
ringan, dan komponen makanan. Dengan meningkatnya

waktu

penepungan, kekakuan jatuh ke dalam yang lebih kecil, lebih dapat

diprediksi berbagai nilai. Penepungan memiliki efek yang sangat berbeda
pada ukuran partikel dan struktur kristal, tergantung pada materi. Selain
itu, ada hubungan yang signifikan antara sudut kontak bubuk dan ukuran
partikel. Dengan karakterisasi lebih lanjut, korelasi dapat terus
dikembangkan yang akan membantu dalam menciptakan sebuah model
untuk proses penggilingan di masa depan, salah satu yang akan
meningkatkan kemungkinan produksi yang efisien (Vicenzi, 2013).

E. Goreng Sangan
1. Tinjauan Pustaka
Cara menggoreng sangan dengan dilengkapi pasir, maka biji-biji yang
digoreng sangan akan dapat masak secara merata. Karena adanya pasir
yang sifatnya cepat menerima panas (dari api tungku atau kompor), dan
dengan mencampurkan biji-biji melinjo berbaur dengan pasir yang panas
sambil diboalk-balik maka kemasakan dapat merata. Dengan cara
menggoreng sangan aroma dan zat-zat yang terkandung pada komdiats
tidak hilang sehingga diperoleh rasa lezat (Sunanto, 1991).
Emping stick melinjo merupakan salah satu bentuk produk olahan
buah melinjo (Gneum gneman). Pengolahan buah melinjo hingga
menjadi emping stick melinjo meliputi pembuangan kulit, pembuangan
kulit keras dan kulit ari dengan cara disangrai (digoreng tanpa minyak),
pemberian bumbu, pengukusan, penggilingan, pemipihan, pengirisan
(perajangan) berbentuk stick, pengeringan dan penggorengan (Soetanto,
1998).
Penyangraian biji kopi merupakan proses yang penting dalam industri
perkopian dan amat menentukan mutu minuman kopi yang diperolehnya.
Proses ini mengubah biji-biji kopi mentah yang tidak enak menjadi bahan
minuman dengan aroma dan citaras lezat. Proses poengolahnnya dapat
menggunakan tekanan atmosfer dengan udara panas, dengan hembusan
gas atau melalui kontak dengan bahan metal panas. Pengolahannya pun
diselaraskan dengan permintaan dan kegemaran konsumen yang sebagian
menyenasngi sangrai cukupan, sangrai sedang atau sangrai matang. Cara
sangrai yang berlainan ini selain berpengaruh pada citarasa, juga turut
menentukan warna bubuk kopi yang dihasilkam. Derajat panas amat
menentukan (Siswoputranto, 1993).
Proses penyangraian merupakan tahapan pembentukan aroma dan cita
rasa khas kopi dengan perlakuan panas dan kunci dari produksi kopi

bubuk. Proses penyangraian ini menggunakan mesin sangrai tipe rotari

yang digerakkkan oleh motor listirk. Sedangkan sebagai sumber bahan
bakar adalah menggunakan kompor gas. Silinder penyangraian terbuat
dari bahan pipa stainless steel dengan tebal pipa 3 mm, diameter 22 cm,
tinggi 30 cm. Di dalam silinder penyangraian terdapat poros pengaduk
yang terbuat dari bahan stainless steel dengan diameter inch dan panjang
60 cm. Poros ini dilengkapi dengan dua buah plat dengan ketebalan
masing-masing plat 2 mm. Jarak kisi antara dinding silinder penyangrai
bagian dalam dengan ujung plat pengaduk sebesar 3 mm untuk
mempermudah proses pengadukan agar saat plat pengaduk berputar tidak
bergesekan dengan dinding silinder. Kapasitas olah diperoleh dengan
membagi berat awal kopi terhadap waktu yang dibutuhkan untuk
menyangrai kopi (Manurung, 2013).
Penggorengan adalah salah satu cara pemasakan produk pangan yang
dilakukan secara cepat, dan cara ini dianggap paling efisien proses
transfer panasnya ke produk pangan yang dimasak. Selain menggunakan
media minyak ada juga penggorengan yang tidak menggunakan minyak,
cara ini dikenal dengan metode pemasakan kering (dry cooking method).
Pada pemasakan kering tidak terjadi penyerapan minyak dan air ke dalam
produk. Penggorengan tanpa minyak secara tradisional sudah lama
dilakukan. Penggorengan dengan cara ini biasanya dilakukan dengan
mengunakan pasir sebagai media penghantar panas (hot sand frying).
Penggorengan tanpa minyak

lazim disebut penyangraian. Cara

penggorengan seperti ini proses pemanasan berlangsung melalui kontak

dengan permukaan pemanas atau melalui media pemanas butiran bahan
padat berupa pasir atau bahan lain. Besarnya nilai koefisien pindah panas
permukaan

(unit

surface

coductance)

(h)

pada

penggorengan

menggunakan pasir sebagai media penghantar panas sangat tergantung

oleh sifat-sifat fisik dan termis pasir yang digunakan, serta kecepatan
pengadukan selama penggorengan berlangsung (Siswantoro, 2008).
Perubahan sifat fisik dan kimia terjadi selama proses penyangraian.
Contohnya penguapan air, terbentuknya senyawa volatile, karmelisasi

karbohidrat, pengurangan serat kasar, denaturasi protein, terbentuknya

gas CO2 yang mengisi pori-pori kopi. Semakin tingginya suhu dan lama
penyangraian menyebabkan terjadinya pirolisis senyawa asam sehingga
senyawa ini menguap (Yusdiali, 2008).
Alat penyangrai kopi mekanis tipe rotari adalah alat yang dirancang
untuk menyangrai biji kopi kering dengan menggunakan metode putaran.
Dalam proses pembuatan bubuk kopi, penyangraian sangat penting untuk
menciptakan aroma dari kopi tersebut. Alat penyangrai kopi mekanis tipe
rotari ini terdiri dari lima bagian utama yaitu: Rangka alat , Silinder
penyangraian, Kompor gas , Motor listrik , Speed reducer. Selain itu, alat
ini juga dilengkapi dengan alat pengukur suhu digital untuk menentukan
suhu penyangraian di dalam silinder penyangraian, tabung gas yang
berisi gas LPG sebagai sumber bahan bakar dan regulator untuk
mengalirkan gas ke kompor gas. Di dalam silinder penyangraian terdapat
poros pengaduk yang terbuat dari bahan stainless steel. Poros ini
dilengkapi dengan dua buah plat. Jarak kisi antara dinding silinder untuk
mempermudah proses pengadukan agar saat plat pengaduk berputar tidak
bergesekan dengan dinding silinder. Poros pengaduk ini digerakkan oleh
motor listrik melalui puli dan sabuk V, sedangkan untuk mengurangi
jumlah putaran permenit dari motor listrik digunakan speed reducer. Puli
yang digunakan pada motor listrik, speed reducer dan poros pengaduk
(Ginting, 2013).
Penyangraian adalah salah satu langkah proses pada industri
manufuktur kacang untuk meningkatkan cita rasa, warna, tekstur dan
semua hal yang dapat diterima dari produk. Pengembangan dari
penyangraian cita rasa dan aroma berdasarkan suhu dan waktu
penyangraian disamping tipe kacang dan teknik yang digunakan. Selama
penyangraian, kadar air pada bahan yang berkurang dan tekstur akan
menjadi rapuh dan mudah pecah (Shakerardekani. 2011).
Sebuah relevansi tinggi ini sedang diberikan pada kopi, sebagai
sumber makanan penting akrilamida, terutama di negara-negara Eropa
seperti Skandinavia di mana ia dapat memberikan kontribusi hingga

sepertiga asupan makanan total. Diantara jalur reaksi yang mungkin,

yaitu reaksi Maillard yang merupakan jalur utama untuk pembentukan
akrilamida dalam kopi, yang dimulai oleh kondensasi asparagin dan
pengurangan karbohidrat atau karbonil reaktif, ketika kacang dikenakan
penyangraian suhu tinggi. Pembentukan akrilamida mulai cepat pada
awal proses penyangraian dan menurun segera setelah mencapai tingkat
maksimum, mungkin karena kerugian fisik dan kimiawi (Alves, 2009).
Penyangraian menghasilkan produk yang menghasilkan karakteristik
aroma kakao, hilangnya air, asam volatil, dan senyawa tanin, serta
menambah warna coklat pada kacang dan jaminan dari kemurnian
mikrobiologi. Penyangraian secara konvensional biji kakao mempunyai
banyak kelemahan. Salah satunya adalah cara ini termasuk masih
tradisional yaitu membuat terjadinya transfer energi panas, proses panas
memerlukan waktu yang lama. Kerugian yang lain adalah memerlukan
temperatur yang besar variasi diantara biji dan kulit biji kakao yangmana
memberikan kontribusi ketidakmerataan proses penyangraian (Krysiak,
2011).
Penyangraian biji kopi sangat mempengaruhi komposisi kopi.
Penyangraian terdiri dari 2 fase berturut-turut. Tahap pertama berkaitan
dengan pengeringan (temperatur kacang di bawah 160 0C ) dan fase
kedua adalah penyangraian (temperatur kacang antara 160 0C- 260 0C).
Difase kedua ini, reaksi pirolitik dimulai pada suhu 190 0C menyebabkan
proses oksidasi, reduksi, hidrolisis, polimerisasi, dekarboksilasi, dan
banyak perubahan kimia yang lainnya, menyebabkan pembentukan zatzat yang penting yang natara lain, rasa sensorik pada kopi. Selama proses
beberapa parameter dapat digunakan sebagai indikator untuk menentukan
tingkat memenggang (aroma, tekstur, warna, temperatur kacang, pH,
komposisi kimia, letusan kacang, kehilangan massa, komposisi gas dan
volume ( Votavova, 2009).

F. Sortasi

1. Tinjauan Pustaka
Sortasi merupakan tahap usaha untuk menjamin mutu baik komoditas
industri yang dihasilkan dan akan dipasarkan. Kesamaan aspek sangat
diperlukan dalam berbagai industry. Kesamaan aspek ini mencakup
mutu yang baik dan tidak tercampurnya komoditas dengan komoditas
cacat maupun kotoran, yang bisa merusak citarasa dan bisa pula
merusak mesin (Siswoputranto, 1993).
Perlakuan pertama pada komodiats yang baru dipanen adalah grading
dan penyortiran di gudang. Grading dan penyortiran mempunyai tujuan
untuk memilah milah komoditas dalam mutu dan ukuran tertentu. Hal
ini diperlukan karena komoditas memiliki mutu dan ukuran yang
bervariasi. Variasi tersebut dapat disebabkan oleh faktor genetik,
lingkungan dan agronomi (Sanjaya, 1996).
Sortasi mutu diperlukan untuk mendapatkan keuntungan yang
memadai sesuai dengan mutu barang. Sortasi mutu dapat dilakukan
dengan tangan atau secara mekanik. Seleksi dilakukan saat barang
bergerak diatas konveyor berputar. Setelah sortasi mutu, hasil dipilahpilah menurut ukurannya untuk mendapatkan keseragaman. Sortasi
dengan tangan berguna untuk pengemasan kecil-kecilan. Untuk opeasi
besar-besar digunakan berbagai alat penyortir menurut ukuran, yang
didasarkan baik atas bentuk maupun atas berat produk. Untuk komoditikomoditi yang mempunyai bentuk beraturan ada alat sortasi ukuran yang
beraneka ragam. Untuk komoditi-komoditi dengan bentuk tidak
beraturan sortasinya didasarkan pada berat barang (Kamariyani, 1986).
Salah satu faktor yang berpengaruh pada kecilnya nilai ekspor jeruk
adalah aspek sortasi yang masih menggunakan sistem manual. Sortasi
secara manual memiliki beberapa kelemahan yaitu tingkat keseragaman
ukuran dan tingkat kematangan yang dihasilkan rendah, hasil sortasi
tergantung pada pengalaman dan kondisi operator, standar mutu dapat
berubah-ubah dan kapasitas rendah. Keterbatasan - keterbatasan
tersebut, memerlukan suatu alat bantu untuk dapat menyortir secara
tepat dan berjalan secara otomatis. Keunggulan penggunaan sistem

sortasi otomatis adalah tingkat keseragaman tinggi, standar sortasi tetap

dan bisa di atur sesuai dengan keinginan dan kapasitas lebih tinggi
(Argo, 2007).
Salah satu cara meningkatkan nilai ekonomis apel terutama untuk
pasar ekspor adalah dengan melakukan sortasi sebelum dilakukan
pengiriman ke pasar. Sortasi buah meliputi kegiatan pamilahan fraksi
berdasarkan karakteristik fisik (kadar air, bentuk ukuran berat, jenis,
tekstur, warna, benda asing/kotoran), kimia (komposisi bahan bau dan
rasa ketengikan) dan kondisi biologisnya (jenis dan kerusakan oleh
serangga jumlah mikroba dan daya tumbuh khusus untuk benih. Sortasi
secara umum bertujuan menentukan klasifikasi komoditas berdasarkan
mutu sejenis yang terdapat dalam komoditas itu sendiri. Mutu buah apel
ditentukan oleh berbagai parameter diantaranya adalah parameter tingkat
ketuaan dan kematangan (indeks warna) serta ukuran. Umumnya sortasi
dilakukan dengan dua cara, yaitu manual (menggunakan indera
manusia) dan mekanis (menggunakan alat atau mesin). Sortasi yang
dilakukan secara manual adalah sortasi yang berdasarkan warna dan
kerusakan. Sedangkan yang didasarkan pada ukuran dan berat biasanya
dilakukan secara mekanis (Anugrahandy, 2013).
Mesin sederhana untuk pemisahan gabah adalah winnower. Winnower
dirancang untuk menghasilkan aliran angin buatan (artificial wind)
secara laminer dengan bagian utamanya berupa blower tipe sentrifugal.
Secara garis besar terdapat dua komponen utama pada winnower yaitu
baling-baling (blower) tipe sentrifugal dan bagian pembagi gabah hasil
pembersihan. Mesin pemisah (grading/sortasi) gabah yang lain adalah
pre-cleaner ayakan ganda tipe terbuka. Mesin ini dilengkapi dengan dua
ayakan yang digerakkan lengan eksentrik yang terhubung dengan poros
penggerak utama. Frekuensi getaran pengayak ini setara dengan
kecepatan rotasi poros yang berputar antara 300-400 rpm. Kemudian
dikembangkan pre-cleaner ayakan ganda tipe tertutup penyempurnaan
pre-cleaner ayakan ganda tipe terbuka. Ayakan diberi penutup sehingga
kotoran ringan tidak terlepas ke udara. Penyempurnaan lain dilakukan

pada desain ayakan dengan memiliki dua permukaan, yaitu bagian atas
dan bagian bawah (Mulyantara, 2011).
Salah satu contoh penyortiran, yaitu penyortiran kacang tanah.
Perlakuan penyortiran kacang tanah normal berdasarkan karakteristik
umum. Karakteristik itu yaitu polong berbentuk utuh dengan guratan
yang jelas, tidak nampak kusut, kulitnya berwarna coklat dan teksturnya
keras. Untuk menghasilkan hasil panan yang diinginkan, maka harus
diperhatikan mulai dari benihnya. Untuk mendapatkan benih yang baik,
maka perlu diperlukan penyortiran benih, yaitu yang berwarna merah
muda dengan bentuk utuh, tidak kusut dan bernas (Avivi, 2005).
Ikan diurutkan menurut jenis, ukuran dan kualitas setelah panen.
Pemilahan dapat dilakukan secara otomatis dengan menggunakan sistem
MV. Karena analisis citra yang tak rusak, fitur ukuran dapat digunakan
untuk menyortir online ikan, atau ikan bahkan hidup. sebuah sistem
untuk memilah ikan dan produk ikan oleh MV. Kesulitan-kesulitan
memilah ikan terdaftar sebagai: Persyaratan kecepatan, jumlah spesies,
variasi ukuran dan bentuk dari setiap spesies, variasi karakteristik optik
masing-masing ikan, sifat elastis ikan, dan lingkungan yang keras untuk
sistem MV di pabrik-pabrik (Gumus, 2011).
Sortasi dan grading, meskipun secara tradisional dilakukan dengan
cara manual, dua operasi padat karya utama dalam industri pengolahan
buah-buahan. Kekurangan tenaga kerja dan kurangnya konsistensi
keseluruhan dalam hasil proses telah mengakibatkan banyak penelitian
untuk solusi otomatis. Grading mutu Visual tetap menjadi salah satu
proses yang paling sulit untuk mengotomatisasi dalam buah dan sayuran
pengolahan serta di daerah lain dari industri pengolahan makanan.
Warna adalah parameter kunci dalam pelaksanaan banyak keputusan
berkualitas, dan dengan demikian sistem murah terpadu warna visi, yang
meliputi akuisisi citra dan pengolahan, diperlukan untuk mengatasi
banyak permasalahan yang ada di industri pengolahan makanan
(Rokunuzzaman, 2013).

Definisi

untuk

kualitas

yang

digunakan

dalam

literatur,

bagaimanapun, tidak konsisten. Evaluasi kualitatif berbeda dari produksi

pertanian memberikan naik ke berbagai mekanik dan otomatis mesin
sortasi. Namun, faktor dasar tertentu seperti ukuran, bentuk, warna, rasa,
dan kebebasan dari cacat yang umum digunakan dalam pengembangan
mesin. Dengan kata lain, penyortiran buah berdasarkan ukurannya bisa
menutupi kelebihan metode pengurutan lainnya. Oleh karena itu mesin
yang dikembangkan berdasarkan ukuran dapat menyediakan platform
yang fleksibel yang dapat dengan mudah menerapkan faktor menyortir
lain dengan perubahan arsitektur kecil. Perlu dicatat bahwa, ukuran buah
dapat dinyatakan dalam hal volume, berat, dan diameter (Golpira, 2012)
Salah satu operasi yang paling penting dalam garis pengepakan adalah
sorting (termasuk pengukuran). Seperti suatu operasi memerlukan
beberapa parameter yang akan cepat diidentifikasi dan dikelola pada
waktu yang sama. Ini termasuk berbagai, kematangan, warna, bentuk,
ukuran, dan cacat. Efisiensi dan efektivitas menyortir mengatur standar
kualitas lini kemasan dan produk, yang pada gilirannya menentukan
daya jual produk. Dengan demikian, ada kebutuhan untuk kuat,
konsisten, cepat, dan biaya metode pengurutan yang efektif. Sortasi
manual terus menjadi metode yang paling umum digunakan. Masalah
yang melekat dalam sistem ini meliputi biaya tenaga kerja tinggi,
kelelahan pekerja, inkonsistensi, variabilitas, dan kelangkaan tenaga
kerja terlatih. Kurangnya tenaga kerja yang tersedia dan meningkatnya
biaya tenaga kerja selama musim panen puncak telah diidentifikasi
sebagai faktor penting yang mendorong permintaan untuk otomatisasi
industri (Jarimopas, 2008)
G. Penggilingan
1. Tinjauan Pustaka
Penggiling yang ideal harus mempunyai kapasitas besar, memerlukan
masukan daya yang kecil per satuan hasil dan menghasilkan hasil
dengan satu ukuran tertentu atau dengan distribusi ukuran tertentu sesuai
yang dikehendaki. Tujuan penggilingan ialah untuk menghasilkan

partikel-partikel kecil dari yang lebih besar. Partikel-partikel yang lebih

kecil diperlukan baik oleh karena permukaanya yang besar atau karena
bentuk ukuran dan jumlahnya (Mc Cabe, 1999).
Untuk tujuan pengecilan halus digunakan alat penggiling. Dalam hal
ini metode mekanis dasar seperti memukul, menggesek, menumbuk dan
sebagainya digunakan secara bersama atau sendiri-sendiri. Dikenal
beberapa operasi penggilingan kering dan basah, yang tergantung dari
kondisi bahan padat, apakah dalam keadaan kering atau tersuspensi
dalam cairan. Penggilingan basah dioperasikan jika bahan yang
diumpankan

atau

dihasilkan

berada

dalam

bentuk

suspensi.

Penggilingan basah umumnya memberikan ukuran butir yang sangat

halus. Pada alat penggiling yang mempunyai efek pemisahan melaui
hembusan udara, butir diperkecil terus-menerus selama berada dalam
ruang giling, sampai butir terbawa oleh arus udara ke luar. Sifat-sifat
mekanis : Bahan yang akna digiling dapat keras, lunak, liat, rapuh,
plastis atau kenyal (elastik) (Bernasconi, 1995).
Pada penggilingan geraham bahan dimasukkan dalam antara dua
geraham berat, yang satu tetap dan yang turun naik, sehingga seperti
pengerjaan bahan jatuh ke dalam ruangan yang bertambah lama
bertambah

sempit,

menggiling

bahan

ketika

bahan

bergerak.

Penggilingan berputar terdiri dari rangka kerucut pepat, di sisi sebuah

kepala penggiling berputar secara eksentris. Kepala penggiling dibentuk
seperti sebuah kerucut terbalik dan bahan yang akan digiling tertahan
antara kerucut luar yang tetap dan kerucut dalam yang bergerak turun
naik dan sekali lagi di dorong ke dalam suatu ruangan yang bertambah
lama berambah sempit sambil digiling (Earle, 1969).
Alat penggiling biji kopi otomatis ini terdiri dari dua buah bagian
penggilingan yaitu bagian atas untuk menghancurkan biji kopi dan
bagian bawah untuk menghaluskan biji kopi. Sewaktu switch power alat
dihidupkan semua kinerja alat akan dikontrol oleh mikrokontroller
dengan menggunakan media pendeteksi keadaan sensor cahaya dan
relay. Sensor cahaya tersebut terletak pada bagian atas penggilingan

yang akan mendeteksi keadaan apakah biji kopi penuh atau kosong pada
penggilingan tersebut. Selanjutnya mikrokontroler memerintahkan
rangkaian relay untuk menggerakkan motor buka dan tutup pintu katup
tempat biji kopi diletakkan yang fungsinya untuk mengatur biji kopi
masuk ke penggilingan. Setelah keadaan penuh pada penggilingan motor
penggilingan akan menggiling biji kopi tersebut setelah kosong mesin
penggilingan akan diisi kembali dengan biji kopi dan seterusnya
(Saputra, 2005).
Mesin giling tebu (mesin press) yang umumnya digunakan memiliki 3
buah roll gilingan (silinder). Prinsip kerja mesin penggiling adalah
menekan batang tebu antara gilingan 1 dan 2. Roda gigi 1, 2 dan 3
bergerak berlawanan arah, sehingga batang tebu akan hancur karena
terjepit, dan kemudian nira akan terperas (terekstrak). Nira keluar dari
sekat antara gilingan 2 dan 3, sedangkan ampas tebu (bahasse) akan
keluar di antara gilingan 1 dan 3. Pengaturan jarak antara ketiga silinder
dalam mesing press menentukan jumlah nira yang akan diperoleh.
Pengoperasian mesin press dengan jarak antar silinder yang tepat akan
meningkatkan jumlah nira. Semakin banyak nira yang terekstrak dari
tebu, maka akan semakin sedikit komponen gula yang terbuang bersama
bagasse. Tepat atau tidaknya pengaturan jarak antar silinder yang dilihat
dari bagasse, yaitu jika bagasse yang dihasilkan lebih kering, maka
pengaturan jarak telah tepat (Sukardi, 2010).
Proses penggilingan padi adalah proses yang melibatkan gaya
gayamekanis yang dikombinasikan dengan panas, sehingga terjadi
pelepasan sekam bahkan bekatul (bran) dari endosperm (biji utama).
Proses pelepasan sekam (dehulling) berfungsi untuk menghasilkan beras
pecah kulit yang masih mengandung bekatul. Selanjutnya jika dilakukan
penyosohan akan dihasilkan beras sosh dengan derajat sosoh yang baik
(Budijanto, 2011).
Besarnya kapasitas penggilingan menurut Smith dan Wilkes
tergantung banyak faktor, seperti laju pemasukan bahan, kecepatan
putaran penggiling, daya yang tersedia,dan jenis bahan gilingan.

Efisiensi penggilingan dipengaruhi oleh hasil akhir penggilingan,

semakin besar hasil gilingan yang didapatkan, maka semakin besar
efisiensi mesin. Faktor lain yang mempengaruhi efisiensi mesin adalah
rancanagn alat penggiling itu sendiri, karakteristik fisik dan mekanis
dari bahan gilingan, yaitu ukuran, kekerasan biji kedelai, dan
kecendrungan biji kedelai untuk pecah (Putra, 2009).
Penggilingan merupakan unti operasi yang penting, dimana ukuran
pertikel berkurang (diperkecil), namun luas permukaannya meningkat.
Ketika peningkatan luas partikel tersebut, itu berarti ketersediaan dalam
materi yang meningkat. Penggunaan daya dalam penggilingan atau
peningkatan luas permuakaan tergantung pada ukuran awal, bentuk, dan
kekuatan dari partikel atau materi., jenis penggiling atau pabrik yang
digunakan untuk operasi unit tersebut (penggilingan) dan penetapan
parameter operasi untuk menjalankan penggilingan (Meghwal, 2010).
Deteksi logam adalah teknologi penting untuk penggiling. Detektor
logam, mampu menghilangkan benda-benda logam asing untuk
mencegah mereka dari memukul penggiling atau pisau, yang dibangun
ke dalam sistem grinding. Bahkan ada perangkat yang dapat dilampirkan
ke penggiling untuk menghapus tulang atau kontaminan lainnya. Tak
pelak potongan kecil tulang membuatnya menjadi penggiling. Nama
permainan ini adalah untuk menghapus sebanyak kontaminasi sebelum
masuk ke dalam grinder. Banyak fasilitas bahkan memiliki sistem
deteksi logam hilir pasca-kemasan untuk memastikan integritas dari
daging sapi. Proses penggilingan dimulai dengan daging sapi trimdaging sebagai bahan baku yang dicampur dengan daging lebih ramping
dan / atau gemuk untuk mencapai hasil yang diinginkan lemak (Young,
2008).
Kinerja mesin ditentukan oleh karakteristik frekuensi struktur alat
mesin dan dinamika proses pemotongan. Oleh karena itu, prediksi
perilaku getaran dinamis sistem alat spindle sangat penting untuk desain
alat mesin yang mampu presisi tinggi dan kecepatan tinggi mesin.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengembangkan model elemen

hingga untuk memprediksi karakteristik dinamik dari alat mesin

penggilingan dan karenanya mengevaluasi pengaruh preload dari
bantalan poros. Untuk tujuan ini, model bantalan poros tiga dimensi dari
ukiran kecepatan alat spindle tinggi telah dibuat. Dalam model ini,
interface bergulir dengan kekakuan kontak didefinisikan oleh Model
Harris digunakan untuk mensimulasikan komponen bantalan poros.
Kemudian model elemen hingga penuh mesin penggilingan vertikal
didirikan dengan kopling unit alat spindle dengan struktur rangka mesin.
Menggunakan model ini, modus getaran yang memiliki pengaruh
dominan terhadap kekakuan dinamis ditentukan. Hasil simulasi elemen
hingga mengungkapkan bahwa bantalan poros dengan preloads yang
berbeda sangat mempengaruhi perilaku dinamis dari unit alat spindle
dan karenanya respon dinamik dari sistem penggilingan kolom vertikal.
Hasil ini telah divalidasi dengan melakukan getaran pada poros Unit alat
individu dan prototipe mesin penggilingan , masing-masing. Kami
menyimpulkan bahwa preload dari bantalan poros merupakan komponen
penting yang mempengaruhi karakteristik dinamik dan kinerja mesin
dari struktur kolom vertikal seluruh mesin penggilingan (Hung, 2012).
Penyebab utama lainnya dari ketidaktelitian dalam CNC mesin
penggilingan adalah kesalahan karena gaya pemotongan. Kesalahan
dalam benda kerja disebabkan baik oleh deformasi yang berlebihan pada
alat dan benda kerja antarmuka karena memotong tindakan atau oleh
deformasi struktur alat mesin. Sebuah model teoritis untuk memprediksi
kekuatan memotong dan kesalahan mesin cembung dan cekung
permukaan

dalam

bola-akhir

penggilingan.

Kesalahan

mesin

menghasilkan fromforce diinduksi alat defleksi yang dihitung pada

berbagai bagian permukaan mesin. Sebuah model matematika untuk
memperkirakan gaya potong dan formerrors permukaan yang dihasilkan
dalam bola akhir penggilingan di berbagai kondisi pemotongan.
Kesalahan kontur sistem mesin CNC lengkap yang mencakup semua
kelompok fungsi, termasuk perencanaan lintasan, pelacakan lintasan,

proses pemotongan dan dinamika struktur mesin. Sebuah metode baru

yang dihitung cutting - kondisi -independen koefisien dan pasukannya
atas

berbagai kondisi

pemotongan

dan meramalkan kesalahan

permukaan mesin tiga - dimensi yang dihasilkan selama proses

penggilingan akhir perifer (Raksiri, 2004).

H. Oven Dan Pengadukan

1. Tinjauan Pustaka
Pengaduk berfungsi untuk menggerakkan bahan cair, cair/padat,
cair/cair, cair/gas, cair/padat/gas di dalam bejana pengaduk. Biasanya
yang berlangsung adalah gerakan turbulen (misalnya untu melaksanakan
reaksi kimia, proses pertukaran panas, proses pelarutan). Alat pengaduk
dapat dibuat dari berbagai bahan yang sesuai dengan bejana
pengaduknya.

Suatu

alat

pengaduk

diusahakan

menghasilkan

pengadukan yang sebaik mungkin dengan pemakaian daya yang sekecil

mungkin. Ini berarti seluruh isi bejana pengaduk sedapat mungkin
digerakkan secara merata, biasanya secara turbulen. Kebutuhan daya dan
baik buruknya hasil pengadukan tergantung antara lain faktor jenis alat
pengaduk, jenis bejana pengaduk dan jenis dan jumlah bahan
(Bernasconi, 1995).
Pencampuran adalah penyebaran satu komponen ke komponen lain.
Secara ideal, proses pencampuran dimulai dengan mengelompokkan
masing-masing komponen pada beberapa wadah yang berbeda sehingga

masih tetap terpisah satu sama lain dalam bentuk komponen-komponen

murni. Pencampuran yang sempurna kemudian dapat didefinisikan
bahwa besar prosporsi masing-masing komponen dalam campuran sama
(Earle, 1969).
Oven termasuk dalam bagian paling penting dari alat pembuat
makanan. Oven digunakan untuk memasak beberapa jenis makanan
dengan suhu yang berbeda. Panas dari oven didistribusikan dengan
radiasi, konduksi atau konveksi menurut tipe oven yang digunakan.
Oven yang baik seharusnya mencapai suhu 450F (232C) selama 20
menit dan sirkulasi panas yang baik sangat penting. Oven seharusnya
cepat menjadi dingin ketika penurunan suhu diminta (McSwane, 2001).
Oven adalah salah satu alat pengeringan bahan pangan yang
menggunakan panas dalam ruangan tertutup. Pengeringan oven
bertujuan untuk menurunkan kadar air suatu bahan hasil pertanian.
Pengeringan dengan oven juga bertujuan untuk mempermudah
penanganan, transportasi, pengepakan dan lain-lain (Sudaryati, 2012).
Pengadukan bertujuan untuk memperbanyak kontak antara bahan
dengan pelarut dan mendapatkan derajat homogenitas yang tinggi.
Semakin cepat putaran pengaduk maka semakin besar perpindahan
panas yang terjadi pada waktu tertentu dan semakin besar kontak bahan
dengan pelarut maka hasil yang diperoleh akan semakin meningkat.
Prinsip pencampuran didasarkan pada peningkatan pengacakan dan
distribusi dua atau lebih komponen yang mempunyai sifat yang
berbeda.Tipe alat pengaduk dibagi menjadi tiga yang diantaranya adalah
tipe spiral yang mengaduk jenis bahan makanan yang sangat kental,
kemudian tipe beater yang mengaduk bahan makanan yang halus dan
lembut seperti mentega dan keju, tipe yang terakhir adalah tipe
pengaduk whip yang mengaduk bahan makanan dalam bentuk cair
(Dewi, 2010).
Oven adalah alat untuk memanaskan memanggang dan mengeringkan.
Oven dapat digunakan sebagai pengering apabila dengan kombinasi
pemanas dengan humidity rendah dan sirkulasi udara yang cukup.

Kecepatan pengeringan tergantung dari tebal bahan yang dikeringkan.

Penggunaan oven biasanya digunakan untuk skala kecil. Oven yang kita
gunakan adalah elektrik oven yaitu oven yang terdiri dari beberapa tray
didalamnya, serta memiliki sirkulasi udara didalamnya. Kelebihan dari
oven adalah dapat dipertahankan dan diatur suhunya. Bahan yang akan
dikeringkan diletakkan pada tray-traynya (Saputra, 2008).
Sistem kerja pada oven adalah udara masuk melalui lubang tempat
kompor gas. Lalu udara panas disalurkan ke pipa penyalur udara panas
menuju oven, didalam oven terdapat 4 pipa kecil yang saling terhubung
dari pipa penyalur udara panas utama. Dibagian atas ada 2 pipa kecil
yang mengeluarkan udara panas kebawah, dibagian bawah ada 2 pipa
kecil yang mengeluarkan udara panas keatas. Alat pemanggang
mengalami proses pengapian dan proses pengambilan opak ataupun
pengisian adonan opak. proses pengapian yaitu proses pengapian atasbawah, setelah itu proses pengambilan opak dan pengisian adonan
(Aji, 2010).
Oven microwave adalah salah satu peralatan rumah tanggan yang
paling banyak digunakan. Hampir setiap rumah, pabrik, dan restoran
memilikinya. Alasan merekan memilikinya, oven microwave ini terkenal
dapat digunakan untuk segala makanan dan tidak membutuhkan waktu
yang lama. Oven microwave ini menggunakan microwave untuk
memanaskan makanan. Microwave berbentuk gelombang radio.
Frekuensi yang umum digunakan sekitar 2.500 Megahertz (Kyun Lee,
2000).
Pengaruh pengeringan oven pada sifat fungsional dan gizi telur utuh
dan komponen-komponennya. kapasitas emulsifikasi dan stabilitas,
kapasitas busa dan stabilitas, air dan minyak kapasitas adsorpsi, suhu
koagulasi, kelarutan dan komposisi gizi dipelajari menggunakan metode
standar. Metode pengeringan oven yang digunakan, memiliki efek pada
beberapa sifat fungsional dari telur kering komponen (Ndife, 2010).
Pencampuran adalah operasi penting dalam pengolahan makanan di
mana, selain dari fungsi yang jelas dari bahan pencampur, struktur

makanan sering terbentuk. Misalnya, dalam produksi batter, pasta dan

adonan, sifat tindakan pencampuran mengembangkan sifat viskoelastik
dari gluten dan juga menggabungkan udara, yang memiliki pengaruh
besar pada reologi dan tekstur mereka. Ada hubungan yang intim antara
pencampuran, aerasi dan reologi: desain dan operasi dari mixer akan
mengembangkan tekstur, aerasi dan reologi untuk luasan yang berbeda
dan sebaliknya reologi makanan akan mempengaruhi waktu dan energi
input yang dibutuhkan untuk mencapai pembangunan yang optimal. Hal
ini terlihat dalam berbagai macam mixer yang digunakan dalam industri
makanan

dan

fakta

bahwa

mixer

tertentu

disyaratkan

untuk

menghasilkan tekstur yang diinginkan atau reologi dalam makanan

(Dobraszczyk. 2003).
Proses breadmaking terdiri dari tiga operasi besar : pencampuran , di
mana adonan diremas dan dikembangkan dan gelembung udara
diperkenalkan, membuktikan, di mana ragi menghasilkan gas karbon
dioksida menyebabkan gelembung untuk mengembang dan adonan naik,
dan baking, yang menetapkan struktur diangin-anginkan. Dalam proses
breadmaking waktu- modern, pencampuran adalah tahap dimana baker
memiliki kontrol yang paling atas tekstur roti akhir. Aerasi adonan
selama pencampuran, dalam hal kandungan udara dan distribusi ukuran
gelembung, langsung menentukan struktur aerasi dan tekstur roti
panggang, dan karenanya kualitas dan daya tarik. Roti diproduksi
dengan mencampur bawah vakum sangat tinggi mengandung sel-sel gas
sedikit.

Mereka menunjukkan bahwa

ragi masih

tak mampu

menghasilkan sel gas baru selama membuktikan, dan bahwa gelembung

udara tersumbat selama pencampuran menjabat sebagai nukleasi untuk
difusi karbon dioksida yang dihasilkan oleh ragi selama membuktikan.
Struktur adonan aerasi dibuat dalam mixer tidak bisa disesuaikan secara
bertahap pengolahan adonan berikutnya. Tingkat aerasi adonan selama
pencampuran tergantung pada keseimbangan dinamis antara entrainment
dan tingkat disentrainment udara. Air entrainment dan disentrainment

terjadi secara bersamaan selama pencampuran. Tindakan pisau mixer

selama pencampuran, pembentukan dan deformasi permukaan adonan
baru, menghasilkan gelembung udara yang terperangkap dan juga
dihapus (Chin, 2006).

I. Pemarutan
1. Tinjauan Pustaka
Cara pembuatan santan yang selama ini sangta sederhana cukup
dengan mamarut daging kelapa dan memerasnya. Cara ini kemudian
berubah dengan munculnya mesin pemarut dan pemeras kelasap. Sistem
pemarut yang digunakan sama dengan alat-alat parut lainnya, yaitu
daging kelapa disanrkan pada silinder bergerigi di permukaan yang
berputar dengan kecepatan tinggi sambil ditekan. Potongan daging buah
kelapa akan tergiling menjadi bentuk parutan. Daging yang telah
terparut akan majatuh ke dalam tabung silinder datar. Dalam tabung
silinder terdapat komponen sekrup pembawa yang juga selalu berputar
dan akan membawa parutan kelapa menuju kones yang berlubangloubang (Palungkun, 1993).
Setelah bahan dicuci dimasukkan ke dalam mesin pemarut bahan satu
persatu masuk ke dalam alat pemarut dan dipecah dinding-dinding
selnya dengan pecahnya dinding sel maka granula bahan bersama
dengan komponen bahan lain akan keluar. Dengan pemarutan granula
bahan yang keluar dapat mencapai 70%-90%. Kadang suatu industry
melengkapi mesin pemarut dengan dua atau tiga buah guna
mendapatkan bahan sebanyak mungkin. Dengan pemarutan maka
umumnya didapatkan granula pati lebih dari 90%. Banyak bahan yang
keluar dalam pemarutan sering disebut sebaga efek pemarut (Makfoeld,
1982).

Tujuan pemarutan adalah untuk melepaskan daging kelapa menjadi

butir-butiran halus, sehingga pada tahap pemerasan butiran-butiran halus
dapat dengan mudah diperas untuk mendapatkan santan/minyak. Mulamula daging kelapa yang telah dilepaskan dari tempurungnya diletakkan
di atas meja parutan dan dibagian bawah penyalur parutan ditempatkan
penampung butir-butiran halus kelapa. Kemudian parutan diputar searah
dengan jarum jam, setelah putaran parut konstan daging kelapa dipegang
oleh masing-masing tangan kemudian dimasukkan melalui lubang
parutan (antara mata parut dengan penyalur parutan) dan ditekan pada
mata parut yang sedang berputar (Maison, 1984).
Mekanisme yang umumnya dipakai untuk proses pemarutan ada dua
macam. Pertama adalah menggunakan parut berputar. Pada proses
pemarutan ini, ketela pohon yang telah dikupas diparut dengan
menggunakan silinder berparut, yang mendesak pada celah dengan jarak
tertentu. Silinder berparut diputar dengan menggunakan motor pada
kecepatan putar tertentu. Sistem ini dipakai pada proses pemarutan
mekanis. Sedangkan yang kedua menggunakan pemarut manual atau
pemarut tetap. Pada proses pemarutan ini, pemarutan menggunakan plat
yang terbuat dari stainless steel, yang memiliki gigi parut yang
berbentuk seperti paku tajam. Gigi parut ini akan menyayat ketela pohon
sehingga menjadi butiran/sayatan yang halus. Untuk pemarut manual
yang bahannya menggunakan plat stainless steel, gigi parut berasal dari
bahan itu sendiri yang disayat, sehingga lembaran yang disayat tersebut
berbentuk seperti paku-paku tajam (Soegihardjo, 2005).
Pemarut digunakan untuk mengecilkan ukuran bahan. Pemarut terdiri
dari beberapa bagian penting yaitu tenaga penggerak, silinder pemarut,
as besi, dinding dan rangka mesin. Pengujian pemarut bertujuan untuk
mengetahui kapasitas dan biaya operasioal (Guritno, 2011).
Dalam proses perancangan mesin beberapa parameter yang
diinginkan yaitu kapasitas santan yang diinginkan yakni lebih dari 100
kg/jam, keseimbangan kecepatan turun hasil parutan dengan hantaran
silinder screw, dan jarak celah keluar ampas yang diinginkan sesuai

dengan kapasitas maksimal. Untuk mendapatkan parameter tersebut

terlebih dahulu perhitungan yang dilakukan terhadap ukuran dan gayagaya yang terjadi pada mesin harus dilakukan secara berulang-ulang
dengan menukar ukuranukuran komponen yang bervariasi. Perhitungan
mesin dimulai dari perencanaan daya mesin, yaitu daya pemarut dan
daya pemeras. Untuk meningkatkan efisiensi pemarutan perlu dilakukan
modifikasi pada pisau pemarut dengan sudut pisau yang lebih miring
dan corong masuk yang lebih tertutup (Junaidi, 2008).
Salah satu cara pengolahan kelapa adalah melalui proses pemarutan
dan pengepres untuk menghasilkan santan kelapa. Oleh sebab itu
dibutuhkan suatu alat pemarut dan pemeras yang dapat meningkatkan
efisiensi kerja pada proses pemarutan serta pemerasan, yaitu telah
diciptakannya suatu alat pemarut kelapa dan pemeras santan kelapa
mekanis (sumber tenaga motor). Hasil penelitian. Uji performa yang
dilakukan juga menunjukkan bahwa kenaikan kecepatan putaran poros
motor bakar (1550 rpm, 1620 rpm, 1690 rpm, 1760 rpm, 1830 rpm)
berpengaruh terhadap kenaikan kapasitas pemarutan (hingga 36 kg/jam),
kapasitas pemerasan (hingga 41,68 kg/jam), efisiensi pemerasan (hingga
81,45 %), serta rendemen santan (82,27 %). Namun pada kebutuhan
energi, kenaikan kecepatan putaran poros motor bakar justru
berpengaruh terhadap penurunan kebutuhan energi dari mesin tersebut
(27,04 kJ/kg) (Kasifalham, 2013).
Mesin santan kelapa yang merupakan kombinasi dua mesin yanag ada
untuk memproduksi santan kelapa. Pada praktik pasar sekarang ini,
untuk memproduksi santan kelapa harus digunakan dua mesin terpisah
seperti pemarut kelapa untuk mendapatkan ukuran kecil kelapa dan
penggunaan mesin pengekstrak untuk mendapatkan santan kelapa. Da
hal yang harus dilakukan untuk mendapatkan santan kelapa. Salah satu
masalah besar terjadi saat memarut kelapa, mesin tidak menghasilkan
ukuran yang konstan untuk menghasilkan kelapa dengan ukuran kecil.
Hal ini focus pada pisau pemarut didalam mesin pemarut. Sangat

penting untuk mendapatkan kelapa ukuran kecil pada operasi konstana

(Azmi, 2012).
Motor Listrik dan sistem pulley pada mesin pematrutan digunakan
untuk daya mesin. Sebuah sistem katrol reduksi digunakan untuk
mengirimkan daya ke drum parutan, mengurangi kecepatan dan
meningkatkan torsi. Hal ini memungkinkan drum untuk menunjukkan
gerakan berputar sehingga kisi singkong. Discharge merupakan
kelanjutan dari frame parutan yang terhubung ke hopper. Ini
mengarahkan aliran singkong parut ke lubang penyimpanan atau wadah.
Hopper adalah wadah di mana singkong diakui ke dalam mesin untuk
kisi-kisi. Ia memiliki rencana persegi panjang yang mengecil secara
bertahap (Adetunji, 2011).
Pada produk pertanian yang akan diparut, akan menyebabkan
beberapa komponennya berubah. Bukan hanya ukuran, tetepi juga
kandungan gizinya. Salah satu contoh adalah pengaruh pengecilan
ukuran yang dalam hal ini adalah pemarutan jahe menjadi tepung jahe,
akibat adannya pemarutan, beberapa zat dalam jahe seperti lemak,
protein, karbohidrat, vitamin B dan C dan mineral menurun (Famurewa,
2011).
Modifikasi parutan yang terutama termasuk penyediaan hopper kotak
dengan dasar cenderung 350 diperpanjang dekat dengan permukaan atas
drum yang berputar dalam rangka meningkatkan mencengkram untuk
bekerja dan meminimalkan splattering permukaan, vertikal persegi
panjang dan lurus. Drum yang telah dibuat dari kayu keras dengan
panjang 39 cm dan 15 cm, masing-masig drum itu tetap dengan stainles
steel pin bukan rasped atau galvanis lembaran alumunium (Silayo,
2007).

J. Press (Extracting)
1. Tinjauan Pustaka
Pengepresan mekanis merupakan suatu cara ekstraksi lemak atau
minyak terutama untuk bahan yang berasal dari biji-bijian. Cara ini
dilakukan untuk memisahkan minyak dari bahan yang berkadar tinggi
(30%-70%). Pada pengepresan mekanis ini diperlukan perlakuan
pendahuluan sebelum minyak atau lemak dipisahkan pada biji-bijian.
Perlakuan

pendahuluan

tersebut

mencakup

pembuatan

serpih,

perajangan, penggilingan dan pemanasan. Ada 2 cara umum dalam

pengepresan mekanis, yaitu pengepresan hidrolik dan pengepresan
berulir (expeller pressing) (Ketaren, 1986).
Untuk dapat memeras sari yang terkandung dalam bahan hasil
parutan, perlu digunakan alat pemeras (press) manual. Mesin press
manual dioperasikan dengan kain saring yang berfungsi untuk
membungkus bahan parutan selama proses pengepresan. Adapun kain
saring yang digunakan warna putih yang ditenun jarang-jarang dari bahan
foil, furing, sifon maupun paris. Kain yang terbuat dari katun akan cepat
menjadi rusak (Suprapti, 2002).
Di dalam ruang pres terdapat sumbu yang berbentuk kones yang
terdapat berutar seperti lingkaran sekrup. Adanya tekanan di antara
sekrup-sekrup mengakibatkan tekanan yang makin ke belakang semakin
kuat. Pada lubang masuk terdapat sekrup pembawa bahan dan sekrup
pembawa diatur lebih cepat dari putaran sumbu expeller. Expeller yang
berbentuk kones terdapat pada ujung sumbu dan tekananya dapat diatur
sesuai kebutuhan. Ketika dipres bahan akan mengeluarkan minyak yang
keluar melalui ruang-ruang kempa diantara sumbu utama. Selanjutnya
minyak jatuh pada tempat penampungan yang dibuat miring agar minyak
mudah mengalir. Sedangkan ampasnya akan keluar dengan adanya
tekanan. Minyak hasil pengepressan expelleer ni selanjutnya dimasukkan
ke tempat penyaringan bersama-sama dengan minyak hasil pengepresan
sistem hidrolik. Pres hidrolik digunakan untuk pengepresan lanjutan dari

ampas yang masih mengandung minyak. Alat ini terdiri dari dua bagian,
yaitu bagian pompa hidrolik dan ruang pres. Pada bagian pompa hidrolik
terdapat suatu silinder yang terletak pada bagian bawah. Silinder
memiliki alat-alat yang berfungsi sebagai penekan dan dinamakan
plunger dan head plunger. Ruang pres terletak diatas pompa hidrolik dan
terdapat suatu dinding yang mempunyai celah memanjang sebagai
saluran minyak (Palungkun, 1993).
Penggunaan teknik pengepresan dipandang juga jauh lebih praktis dan
murah terutama untuk pemakaian oleh industri kecil dan menengah.
Pemilihan suhu pengepresan harus menjadi perhatian dikarenakan suhu
pemanasan diatas 70oC menyebabkan organoleptik warna dan aroma
kakao menurun drastik disebabkan kontaminasi partikel halus kakao.
Selain itu, juga akan terjadi peningkatan kadar asam lemak bebas
melebihi baku mutu (Indarti, 2007).
Mesin pemeras santan ini dirancang dengan ukuran rangka 50 x 40 x
100 (cm). Beberapa komponen diantaranya ruang pemarut dan silinder
pemarut, posisi ruang antara silinder pemarut dan silinder screw, poros
screw dan bagiannya, rumah ulir, dan komponen penyetel jarak clearence
antara diameter poros screw dan rumah ulir. Pengujian mesin pemeras
santan yang telah dirancang bangun dilakukan untuk mengidentifikasi
kondisi optimum. Setelah itu dilakukan pengamatan, yaitu kapasitas
mesin, keseimbangan kecepatan turun hasil parutan dengan kecepatan
hantaran silinder screw, pengaruh jarak clearence konis dengan lobang
plat penahan (jarak celah ke luarnya ampas) dan analisis kinerja mesin
(Junaidi, 2008).
CNSL merupakan minyak yang tersusun ari senyawa fenolat
kompleks dengan rantai karbon panjang bercabang dan tidak jenuh, yang
dapat dihasilkan dengan cara rendering, pengepresan (pressing) atau
ekstraksi menggunakan pelarut kimia. Bila menggunakan cara rendering
atau pengepresan diperlukan perlakuan pendahuluan yang memakan
waktu cukup lama. Selain itu, rendemen perolehan minyak masih rendah
(minyak masih tersisa pada bungkil atau ampas berkisar 10-25%) dan

kualitasnyapun masih dianggap rendah karena masih banyak bercampur

air (Simpen, 2008).
Salah satu cara pengolahan kelapa adalah melalui proses pemarutan
dan pengepres untuk menghasilkan santan kelapa. Oleh sebab itu
dibutuhkan suatu alat pemarut dan pemeras yang dapat meningkatkan
efisiensi kerja pada proses pemarutan serta pemerasan, yaitu telah
diciptakannya suatu alat pemarut kelapa dan pemeras santan kelapa
mekanis (sumber tenaga motor). Hasil penelitian. Uji performa yang
dilakukan juga menunjukkan bahwa kenaikan kecepatan putaran poros
motor bakar (1550 rpm, 1620 rpm, 1690 rpm, 1760 rpm, 1830 rpm)
berpengaruh terhadap kenaikan kapasitas pemarutan (hingga 36 kg/jam),
kapasitas pemerasan (hingga 41,68 kg/jam) , efisiensi pemerasan (hingga
81,45 %), serta rendemen santan (82,27 %). Namun pada kebutuhan
energi, kenaikan kecepatan putaran poros motor bakar justru berpengaruh
terhadap penurunan kebutuhan energi dari mesin tersebut (27,04 kJ/kg)
(Kasifalham, 2013).
CNSL merupakan minyak yang tersusun ari senyawa fenolat
kompleks dengan rantai karbon panjang bercabang dan tidak jenuh, yang
dapat dihasilkan dengan cara rendering, pengepresan (pressing) atau
ekstraksi menggunakan pelarut kimia. Bila menggunakan cara rendering
atau pengepresan diperlukan perlakuan pendahuluan yang memakan
waktu cukup lama. Selain itu, rendemen perolehan minyak masih rendah
(minyak masih tersisa pada bungkil atau ampas berkisar 10-25%) dan
kualitasnyapun masih dianggap rendah karena masih banyak bercampur
air (Simpen, 2008).
Pengepressan mekanik metode yang biasanya digunakan untuk
mengekstrak minyak yang terdiri dari tipe press yang berbeda seperti
hidrolik press, screw press dan press putar. Pengepresan akan memecah
sel bahan dan melepaskan sari. Pada pengepresan mekanik terdapat
beberapa faktor yang merusak kualitas dan level sari seperti ukuran,
suhu, pengaplikasian tekanan dan lama pengepresan (Deli, 2011).

Press hidrolik adalah mekanisme hidrolik yang menerapkan besar

mengangkat atau kekuatan kompresi. Ini setara denagn hidrolis tuas
mekanik. Press hidrolik adalah bentuk yang paling umum digunakan dan
efisien dari press modern. Press hidrolik tergantung pada prinsip pascall
yaitu tekanan diseluruh sistem adalah konstan. Di salah satu ujung sistem
adalah sebuah piston dengan luas penampang kecil yang didorong oleh
sebuah tuas untuk meningkatkan kekuatan. Pipa berdiameter kecil yang
mengarah ke ujung lain dari sistem. Hukum Pascall yaitu tekanna pada
fluida terbatas ditransmisikan tak berkurang dan bertindak dengan
kekuatan yang sama pada bidang yang sama dan pada 90 derajat ke
dinding wadah. Cairan seperti minyak tercecer ketika piston mendorong
ke dalam. Piston kecil, untuk diberikan jarak gerakan, akan lebih kecil
daripada jumlah volume piston besar, yang sebanding dengan rasio
daerah kepala piston. Oleh sebab itu, piston kecil harus pindah jarak yang
besar untuk mendapatkan besar piston untuk bergerak secara signifikan
(Prabaharan, 2011).
Ekstraksi dilakukan dalam tekanan tinggi dengan peralatan batch atau
secara berkesinambungan. Dalam kedua kasus, pelarut superkritis ini
dimasukkan ke dalam kontak dengan bahan dari mana produk yang
diinginkan adalah untuk dipisahkan. Pelarut superkritis, sekarang jenuh
dengan produk diekstraksi, diperluas dengan kondisi atmosfer dan
produk dilarutkan pulih dalam bejana pemisahan, yang memungkinkan
daur ulang dari pelarut superkritis untuk digunakan lebih lanjut. Ekstraksi
dengan cairan superkritis juga merupakan unit operasi yang dapat
digunakan untuk berbagai aplikasi termasuk ekstraksi dan fraksinasi dari
lemak yang dapat dimakan dan minyak, pemurnian matriks padat,
pemisahan tokoferol dan antioksidan lainnya, membersihkan dari obatobatan herbal dan produk makanan dari pestisida, detoksifikasi kerang
dan konsentrasi kaldu fermentasi, jus buah, dan lain-lain. Ekstraksi fluida
superkritis telah terbukti efektif dalam pemisahan minyak esensial dan
turunannya untuk digunakan dalam makanan, kosmetik, farmasi dan

industri terkait lainnya, memproduksi berkualitas tinggi dengan

komposisi minyak esensial memuaskan lebih dari yang diperoleh secara
komersial dengan distilasi tenaga air biasa (Mohamed, 2002).
Ekstraksi minyak dari kopra adalah salah satu operasi menghancurkan
benih tertua. Di India dan Sri Lanka kopra masih hancur untuk ekstraksi
minyak di chekkus primitif serta GHANIS rotary , expellers dan
menekan hidrolik . The chekku adalah kayu tetap atau batu mortar dalam
yang berputar pada alu kayu yang keras . Alu ini terpasang pada tiang
panjang yang digerakkan putaran via kerbau, keledai atau dengan tenaga
manusia. Sekitar 20 - 40 kg kopra dapat ditangani oleh chekku a.
Pengolahan kopra dengan terus menerus menekan Hal ini dilakukan
dengan bantuan expellers . The expeller minyak pada dasarnya adalah
sebuah screw press mekanik di mana minyak dikeluarkan dari kopra
dengan tekanan yang diberikan oleh berputar terus menerus poros hangat
di barel atau kandang pers . Barel ini dibangun dengan bukaan untuk
memungkinkan melarikan diri dari minyak dan ini dapat disesuaikan
sesuai dengan jenis benih yang hancur . Pengepres hidrolik ini digunakan
dalam instalasi besar . Mereka adalah dua menekan jenis - terbuka atau
Anglo -Amerika utama dan jenis menekan tertutup atau kandang . Dalam
ruang antara pelat atas ram dan kepala dibagi dengan pelat antara yang
kopra dimasukkan dibungkus pakaian pers . Metode yang umum adalah
untuk mengekstrak minyak dari kopra atau kelapa kering . Minyak kelapa
konvensional diproduksi dengan mengusir kopra kering , diikuti dengan
pemurnian selama minyak terkena suhu tinggi . Kopra berbasis minyak
kelapa murni atau pelarut diekstrak dan minyak kelapa murni akan
memiliki rasa hambar karena proses pemurnian (Krisnha, 2010).

K. Vacuum Sealer
1. Tinjauan Pustaka
Mesin vacuum mesin pengemas yang berfungsi ganda yakni menyedot
udara dalam kemasan sekaligus sealing (merekatkan) kedua sisi plastik.

Untuk memakai mesin vacuum harus menggunakan jenis plastik

tersendiri yakni vacuum. Keunggulan mesin vacuum adalah produk atau
makanan yang dikemas lebih awet, tidak mudah tengik dan tidak mudah
busuk. Mengurangi kandungan udara dalam kemasan bisa menghambat
pertumbuhan bakteri dan mikroba (Yuyun, 2005).
Pengemasan bandeng duri lunak biasanya dilakukan dengan dua cara,
yaitu pengemasan biasa dan pengemasan vakum. Pada pengemasan biaa,
produk diletakkan di atas kertas roti dan karton, kemudian dimasukkan
ke dalam kanting plastik. Pada pengemasan vakum, olahan diletakkan di
atas kertas dan karton, kemudian dimasukkan ke dalam plastik nilon
atau polymida dan dihampa udarakan (Saparinto, 2006).
Mengemas bahan bisa menggankan plastik atau vakum. Pengemasan
dengan vakum dilakukan jika baham yang dihasilkan akan dijual dalam
bentuk chill atau beku. Plastik pembungkus diupayakan jangan sampai
bocor. Karena itu, disarankan untuk menggunakan plastik yang kuat dan
tidak mudah sobek. Pengemasan bahan dengan menggunakan vakum
bertujuan agar bahan lebih tahan lama pada suhu chill. Pemakuman
dilakukan dengan menggunakan mesin vakum dan plastic yang khusus.
Pengemasan dengan vakum bisa mempertahankan mutu bahan (Yuyun,
2007).
Penggunaan beberapa jenis kemasan yang berbeda dapat memberikan
umur simpan yang berbeda. Demikian juga dengan teknik kemasannya.
Penggunaan teknik kemasan vakum pada beberapa komoditas pangan
dapat meningkatkan mutu pangan dibandingkan tanpa kemasan vakum
(Murad, 2010).
Pengemasan dengan metode vakum, cara kerjanya adalah dengan
menekan tombol ON pada alat, program diaktifkan untuk pengaturan,
gas diatur sesuai permintaan, vakum dan seal diatur, tombol Reprog
ditekan, tutup pengemas dibuka. Selanjutnya pengemas yang telah diisi
bahan makanan dimasukkan ke dalam vacuum sealer. Ujung terbuka
pengemas diletakkan tepat pada bagian sealer. Selanjutnya, penutup
vacuum sealer diturunkan hingga rapat, tunggu sampai proses sealing

selesai, buka penutup alat lalu tekan tombol power pada posisi OFF
(Mareta, 2011)
Salah satu metode yang efektif untuk memperpanjang umur simpan
produk adalah menggunakan pengemasan plastik secara vakum.
Pengemasan

vakum

merupakan

salah

satu

aplikasi

teknologi

pengemasan dengan menggunakan kantong plastik vakum (vacuum

pack). Pengemasan vakum atau hermetic selama penyimpanan dapat
didefenisikan sebagai suatu pengemasan terhadap produk pangan
sehingga produk di dalamnya terlindung dari pertukaran gas atau air dari
luar. Dalam kondisi vakum, serangga dan mikroorganisme aerobik akan
mati dengan sendirinya akibat habisnya oksigen dan meningkatnya
konsentrasi CO2 yang dihasilkan selama respirasi serangga dan
mikroorganisme maupun produk bahan. Pengemasan menggunakan
plastik secara vakum dapat mengurangi jumlah oksigen dalam kemasan,
mencegah kontaminasi mikroorganisme, dan memperpanjang umur
simpan produk pangan. Selain itu kemasan vakum juga memberikan
efek visual yang baik bagi makanan. Sifat-sifat permeabilitas kemasan
plastik ini akan mempengaruhi produk yang akan disimpan secara
vakum. Penyimpanan vakum di dalam kemasan plastik akan
menyebabkan produk di dalamnya terlindung dari pertukaran gas atau
air dari luar, mencegah masuknya serangga dan binatang kecil lainnya
dalam wadah selama penyimpanan, mencegah pertumbuhan kapang dan
timbulnya panas yang mengurangi kelebihan uap air walaupun tidak
dapat menghentikan produk asam hasil fermentasi anaerobi (Renate,
2009).
Perlakuan pengemasan bahan hampa udara dengan vacuum sealer
skala rumah tangga, seteleha penyimpanan pada suhu kamar selama 30
hari menyebabkan kadar air, kadar TVBN dan jumlah koloni bakteri
produk lebih rendah secara nyata bila dibandingkan dengan produk yang
dikemas dengan kantong palstik polyethylene. Kedua cara pengemasan
tersebut tidak memberikan perbedaan yang nyata terhadap nilai
kesukaan produk baik dari segi warna, bau, rasa dan konsistensi.

Penyimpanan produk selama 30 hari berpengaruh nyata terhadap

penurunan kadar air produk yang dikemas dengan kemasan hampa
udara, tetapi tidak tidak terpengaruh secara nyata terhadap kadar TVBN,
namun masih berpengaruh nyata terhadap kenaikan jumlah koloni
bakteri (Dewi, 2008).
Skema diagram dari peralatan untuk teknologi vakum sealer in-line
menunjukkan sistem untuk vakum

sealer in-line, termasuk tahap

pemanasan. Dua pelat kaca dipanaskan dengan menggunakan sumber

cahaya inframerah dari pemanas tubular. Setelah tiba di suhu kritis, dua
panel yang dimasukkan ke dalam kontak dengan menggunakan kontrol
posisi. Manipulator memberi tekanan cukup besar untuk menutup dua
piring (Kwon, 2003).
Pengemasan vakum dan hermetik tidak hanya digunakan untuk
melindungi produk dari kerusakan dan kontaminasi, tetapi juga untuk
memberikan tekanan rendah yang terkontrol atau lingkungan vakum.
Kontaminan , seperti kelembaban dan debu , dapat mempengaruhi
sensitivitas produk. Pendekatan kemasan vakum didasarkan pada
teknologi kemasan kedap udara yang menggunakan aluminium lokal
/teknik ikatan solder silikon digunakan untuk memantau tekanan di
dalam

kemasan.

Dalam

enkapsulasi

vakum,

seluruh

kemasan

ditempatkan dalam ruang vakum dan aluminium / silikon solder

dipanaskan. Karena udara yang terjebak di dalam rongga harus berdifusi
keluar, dibutuhkan waktu untuk mencapai tingkat vakum sama seperti
lingkungan luar di ruang vakum (Cheng, 2002).
Penggunaan kemasan vakum dalam kantong polietilen merupakan
kemasan yang sederhana, nyaman, fleksibel, dan hemat biaya untuk
proses ensiling pada skala laboratorium. Dua ruang mesin vakum
kemasan komersial, model MVS30, digunakan untuk membandingkan
kaca tabung dan vakum. Pompa vakum menarik udara dan
mengeluarkan udara dari kemasan (Johnson, 2005).
Vacum seler menggunakan sensor tekanan udara kapasitif. Sensor
tekanan udara kapasitif vakum sealer merupakan proses timbal sejumlah

transfer. Polysilicon digunakan untuk mencapai penyegelan serta

sebagai transfer utama dari bagian dalam rongga. Perangkat ini
beroperasi dengan resolusi 37 mTorr selama rentang tekanan dari 600800 torr. Sensitivitas adalah 27 fF / torr (3000 ppm / torr) (Chavan,
2001).

L. Vacuum Frying
1. Tinjauan Pustaka
Untuk menggoreng keripik buah, dapat digunakan dua jenis alat atau
mesin. Alat penggoreng tradisional digunakan untuk menggoreng denga
cara tradisional yakni dengan menggunakan wajan serok dan sotil serta
irig/rege

untuk

meniriskan

hasil

gorengan.

Sementara,

untuk

mendapatkan keripik buah dengan penampilan yang menarik dengan

warna, aroma, citarasa yang tetap seperti kondisi segar, dapat digunakan
mesin penggoreng hampa udara (vacuum fryer). Penggorengan dengan
kondisi hampa udara pada suhu 80C akan menghasilkan keripik buah
yang masih memiliki warna, cita rasa dan aroma yang sama (tidak jauh
berbeda) dengan kondisi pada saat masih segar dengan kadar air 5%-10%
(Suprapti, 2004).
Di penggorengan biasa, pisang yang matang tidak dapat kering. Selain
itu dalam pengolahan pisang matang menjadi kripik, penggorengan harus

menggunakan alat khusus yang dapat menggoreng pada suhu rendah

yakni dibawah 100C. Dengan penggorengan biasa, pisang yang matang
tidak dapat kering. Selain itu suhu yang tinggi bisa menyebabkan buah
berwarna coklat sebelum menjadi kerupik akibat proses karamelisasi.
Alat yang biasa digunakan untuk mengolah keripik dari buah pisang
matang adalah penggorengan vakum. Dengan penggorengna vakum,
suhu dapat diatur menjadi 70-80 dengan tekanan berkisar 650 mmHg.
Lama penggorengan tergantung banyak sedikitnta buah yang digoreng
(Suyanti, 2008).
Proses penggorengan pada kondisi vakum adalah proses yang terjadi
pada tekanan lebih tinggi dari tekanan atmosfer, hingga tekanan lebih
kecil dari 0 atau kondisi hampa udara. Proses penggorengan pada tekanan
yang lebih rendah akan menyebabkan titik didih minyak goreng juga
menjadi lebih rendah, misalnya dapat mencapai suhu 90C. Proses
penggorengan yang terjadi pada suhu rendah ini menyebabkan proses ini
sangat sesuai digunakan untuk menggoreng bahan pangan yang tidak
tahan suhu tinggi (Muchtadi, 2013).
Penggorengan vakum adalah salah satu teknologi pengeringan yang
dapat diterapkan pada sayur-sayuran dan buah-buahan. Untuk tetap dapat
mempertahankan gizinya, banyak jenis buah-buahan dan sayuran yang
dapat diproses dengan penggorengan vakum, seperti buncis muda,
brokoli, kembang kol, wortel, nenas, mangga, apel, dan sebagainya.
Beberapa negara di Asia (Jepang, Thailand, Taiwan) telah menggunakan
teknologi penggorengan vakum ini untuk memproduksi snack bergizi dan
menyehatkan dari sayur-sayuran. Pada operasi penggorengan vakum,
bahan pangan mentah dipanaskan pada kondisi tekanan yang diturunkan
(<60 Torr ~ 8 kPa) yang dapat menurunkan titik didih minyak dan kadar
air bahan pangan tersebut (Widaningrum, 2008).
Penggorengan vakum dirancang untuk membuat keripik dari buahbuahan yang mengandung kadar serat, gula, dan air tinggi, serta buahbuahan yang mudah mengalami reaksi pencoklatan bila sudah dikupas.
Contoh produk hasil penggorengan vakum antara lain keripik apel,

keripik nangka, dan keripik bengkuang. Selain dapat mengurangi kadar

air, sistem penggorengan ini juga menghasilkan produk dengan tekstur
yang baik dan stabil dalam penyimpanan. Penggorengan vakum
dilakukan pada tekanan rendah, sehingga penguapan dapat berlangsung
cepat dan merata karena terdapat kesenjangan tekanan dan kelembaban
yang besar antara bagian luar dan bagian dalam bahan. Kerusakan sifat
sensoris produk juga dapat ditekan karena dalam kondisi vakum tidak
dibutuhkan suhu tinggi untuk menguapkan air. Keuntungan lain
penggunaan sistem penggorengan vakum adalah warna dan zat-zat nutrisi
yang terkandung dalam buah tidak banyak mengalami perubahan karena
proses penguapan air berlangsung pada suhu rendah (Rosida, 2008).
Penggorengan vakum (vacuum fryer) telah menjadi salah satu pilihan
industry penggorengan dalam memproduksi keripik buahbuahan dan
sayur-sayuran. Hal tersebut disebabkan karena produk keripik buah dan
sayuran memiliki kelebihan bila dibandingkan produk dengan cara
memanggang atau merebus. Kelebihan tersebut antara lain: mengandung
kadar minyak relatif lebih rendah, mempunyai warna lebih cerah dan
memiliki cita rasa khas jika dimakan (Jamaludin, 2011).
Penggorengan merupakan salah satu proses olahan pangan yang
sangat populer. Penggorengan dapat didefinisikan sebagai proses
pemasakan dan pengeringan produk dengan media panas berupa minyak
sebagai media pindah panas. Penggorengan dari segi ilmiah sangat sulit
karena terjadi perpindahan panas dan massa secara simultan Sistem
penggorengan hampa dengan melakukan pengendalian tekanan di dalam
ruang

penggorengan

dalam

kondisi

hampa

memungkinkan

mengendalikan suhu penggorengan dibawah suhu pendidihan air dalam

tekanan udara normal. Minyak goreng sebagai media pindah panas dapat
diperlambat kerusakannya dan dapat dilakukan berulang karena suhu
operasi penggorengan rendah sebesar 85C (Yuniarto, 2007).
Vacuum frying adalah teknologi yang menjanjikan dan dapat menjadi
pilihan yang digunakan untuk produksi makanan ringan baru, seperti
buah dan sayuran. Proses menggoreng dilakukan dalam sistem tertutup di

bawah tekanan yang jauh dibawah tingkat atmosfer, yang memungkinkan

untuk secara substansial mengurangi titik didih air dan suhu
penggorengan. Pada kenyataannya, sebagian besar manfaat teknologi ini,
antara lain: pengurangan efek buruk kualitas, mempertahankan warna
dan rasa, penurunan akrilamida konten, dan mempertahankan senyawa
gizi (Dueik, 2010).
Vacuum frying secara relative adalah salah satu teknik penggorengan
baru. Dibawa dibawah tekanan atmosfer, biasanya dibawah 6.65 kPa
dimana dibwah titik didih dari minyak goreng dan kelembutan makanan
dan

membuat

kemungkinan

mengurangi

suhu

penggorengan.

Dibandingkan dengan dehidrasi teknis yang lain untuk buah dan sayur,
vacuum frying dapat menjadi pilihan untuk memperoleh kualitas tinggi
dari produk kering dalam waktu yang lebih pendek Hal ini sudah
didemonstrasikan pada snack vacuum fried lebih menahan warna dan cita
rasa alami, kurang oksidasi dan suhu penggorengan yang rendah (Tarzi,
2011).
Vacuum frying adalah salah satu teknik alternative untuk menaikkan
kualitas makanan dehidrasi. Selama vacuum frying, sampel dipanaskan
dibawah tekanan negative yang lebih rendah dari titik didih minyak
goreng dan air pada sampel. Selain itu, kehilangan udara saat
penggorengan akan menyebabkan oksidasi lemak, dan pencoklatan
enzimatik, untuk itu, warna dan nutrisi sampel dapat terpelihara (Amany,
2012).
Vacuum frying adalah proses penggorengan yang dilaksanakan pada
sistem tertutup dibawah tekanan rendah. Hal ini yang dapat
menyebabkan reduksi substansi dari suhu goreng seharusnya penurunan
pada titik didih didih. Disusun sebagai alternative untuk memproduksi
snack goreng yang sehat dan meningkatkan kualitas produk yang berasal
dari sayur dan buah (Moreno, 2010)

M. PENGEMASAN
1. Tinjauan Pustaka
Pengalengan makanan merupakan suatu cara pengawetan bahan
pangan yang dikemas secara hermatis dan kemudian disterilkan. Metode
pengawetan tersebut ditemukan oleh Nicolas Appert, seorang ilmuwan
Prancis. Di dalam pengalengan makanan, bahan pangan dikemas secara
hermatis (hermatic) dalam sautu wadah, baik kaleng, gelas atau
alumunium. Pengemasan secara hermatis dapat diartikan bahwa
penutupannya sangat rapat, sehingga tidak dapat ditembus oleh udara, air,
kerusakan akibat oksidasi ataupun perubahan cita rasa. Tiga jenis bahan
yang dipakai dalam proses pembuatan kaleng, yaitu Electrolyte Tin Plate
(ETP), Tin Free Steel (TFS) dan alumunium Penutupan kaleng tahap
pekerjaan yang sangat penting dalam pengalengan. Kaleng yang tidak
dapat mengakibatkan terjadinya kontaminasi dan ada udara masuk yang
dapat merusak makanan dalam kaleng (Adawyah, 2007).
Mesin penutup botol terdiri dari bagian-bagian. Bottle corp yang
merupakan tabung yang berlubang dengan diameter sama dengan tutup
botol dan kedalaman 2 cm. Sebuah penekan dimana sumbu ini
dihubungkan dengan engkol yang salah satu ujungnya terletak pada roda
gigi penekan. Pada bagian atas dari roda gigi penekan dipasang pegas
yang berguna untuk mengembalikan posisi roda gigi penekan setelah
selesai proses penekanan. Roda gigi penekan berkaitan dengan sebuah
roda gigi lain dimana di pasang tangkai penggerak atau hendel. Alat ini
berdiri pada sebuah standar dan dapat diatur ketinggiannya dengan
sekrup pengatur (Darsam, 1980).

Di dalam pengepakan bahan pangan terdapat dua macam wadah yaitu

wadah utama wadah yang langsung berhubungan dengan makanan dan
wadah kedua atau wadah yang tidak langsung berhubungan dengan
makanan. Contoh wadah utama misalnya kaleng, botol, plastic atau
kertas, sedangkan contoh wadah kedua adalah misalnya kotak, kayu,
kotak dari karton dan sebagainya. Wadah utama harus bersifat tidak
beracun dan inert sehingga tidak terjadi reaksi kimia yang dapat
menyebabkan perubahan warna, cita rasa dan perubahan-perubahan
lainnya. Pengepakan bahan pangan kadang-kadang tidak memerlukan
wadah utama, misalnya pada pengepakan telur, apel, jeruk atau buahbuahan segar lainnya. Bahan pangan semacam ini cukup hanya
dibungkus di dalam wadah kedua, misalnya di dalam kotak katu atau
kotak karton. Makanan-makanan lainnya seperti susu bubuk, susu kental
manis, telur bubuk, kornet, sari buah, manisan buah dan sebagainya,
mula-mula harus dibungkus di dalam wadah utama misalnya kaleng,
botol, kertas atau plastic, kemudian jika diperlukan baru dipak didalam
wadah kedua yang biasanya ditujukan untuk memudahkan pengangkutan
(Winarno, 1984).
Pengemasan merupakan sistem yang terkoordinasi untuk menyiapkan
barang menjadi siap untuk ditransportasikan, didistribusikan, disimpan,
dijual, dan dipakai. Adanya wadah atau pembungkus dapat membantu
mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi produk yang ada di
dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik
(gesekan, benturan, getaran). Di samping itu pengemasan berfungsi untuk
menempatkan suatu hasil pengolahan atau produk industri agar
mempunyai bentuk-bentuk yang memudahkan dalam penyimpanan,
pengangkutan dan distribusi. Dari segi promosi wadah atau pembungkus
berfungsi sebagai perangsang atau daya tarik pembeli. Karena itu bentuk,
warna

dan

dekorasi

dari

kemasan

perlu

diperhatikan

dalam

perencanaannya. Bahan kemasan harus memiliki sifat-sifat bahan kemas

harus memiliki sifat-sifat, yaitu permeabel terhadap udara (oksigen dan

gas lainnya), bersifat non-toksik dan inert (tidak bereaksi dan

menyebabkan reaksi kimia) sehingga dapat mempertahankan warna,
aroma, dan cita rasa produk yang dikemas, kedap air (mampu menahan
air atau kelembaban udara sekitarnya),kuat dan tidak mudah bocor, relatif
tahan terhadap panas, serta udah dikerjakan secara massal dan harganya
relatif murah (Mareta, 2011).
Kemasan yang baik adalah kemasan yang dapat menyesuaikan
kemasan dengan fungsinya karena kemasan adalah salah satu cara untuk
mempromosikan produk, menarik minat konsumen untuk membeli suatu
produk. Dengan demikian dapat dikatakan bahwa kemasan sebagai salah
satu ujung tombak pemasaran bukan sekedar bungkus, tetapi bagian dari
consumer touching point yang mengkomunikasikan positioning dan
diferensiasi produk serta mampu menciptakan impulse buying. Pada masa
sekarang, kemasan merupakan perangkat marketing yang potensial.
Desain kemasan yang baik dapat menciptakan nilai kenyamanan
konsumen dan nilai promosi produsen (Harminingtyas, 2013).
Pada proses pengalengan ikan, seperti ikan sardin atau lemuru,
dilakukan proses pemasakan ikan dengan uap air (steaming). Pada proses
ini, dari daging ikan (ikan telah dibersihkan dan kepala dan isi perut telah
dibuang), keluar cairan yang masih mengandung minyak. Minyak ini
merupakan minyak hasil samping pengalengan ikan. Selain proses
pengalengan, proses penepungan ikan juga menghasilkan hasil samping
yang mengandung minyak ikan (Estiasih 2008).
Capping unit adalah nama yang diberikan bagi tempat berlakunya
proses penutupan botol. Setelah bahan diisikan ke dalam botol, PLC akan
mengirimkan isyarat supaya proses penutupan boleh dimulakan. Proses
penutupan

botol

dilakukan

menggunakan

silinder

ganda

dan

dihubungkan dengan sistem pneumatik. Sesaat setelah isyarat diberikan

oleh PLC, tutup botol akan ditahan oleh silinder dan seterusnya silinder
akan menekan tutup botol ke atas bahan kerja. Setelah proses penutupan
botol berlaku, silinder akan segera kembali kepada kedudukan asal
(Sulaiman, 2009).

Modifikasi teknologi kemasan atmosfer menyediakan metode

menawarkan kepada konsumen produk-produk segar. Teknologi ini dapat
digunakan oleh industry makanan sebagai alat yang efisien untuk
meluncurkan produk baru, member kemudahan dan kepraktisan bagi
konsumen. Pada saat ini, sektor pangan membutuhkan teknologi yang
dapat menggantikan metode pengawetan yang dapat mengubah makanan
kimia dan fisik, seperti dimodifikasi teknologi kemasan atmosfer (Junior,
2010).
Teknologi

penyimpanan,

pengolahan,

dan

pengemasan

telah

digunakan selama berabad-abad untuk mengubah buah-buahan dan

sayuran menjadi produk yang aman, lezat dan stabil. Pendinginan
memperlambat

respirasi

buah-buahan

dan

sayuran.

Pembekuan,

pengalengan dan pengeringan digunakan untuk mengubah buah-buahan

dan sayuran yang mudah rusak menjadi produk yang dapat dikonsumsi
sepanjang tahun dan didistribusikan dengan aman kepada konsumen di
seluruh dunia. Tujuan pertama dari pengolahan buah dan sayura adalah
untuk memastikan produk yang aman, tetapi juga berusaha untuk
menghasilkan produk berkualitas tinggi (Rickman, 2007).
Proses perencanaan dan pelaksanaan penggantian pembotolan
membuat mesin ini disebuah perusahaammunyak goring kemasan untuk
meningkatkan kapasitas produksi dan menurunkan biaya produksi. Para
alternatif mesin yang diidentifikasikan untuk kebutuhan perusahaan awal.
Pembenaran satu alternatif mesin didasarkan pada pasar, analisa teknik
dan keuangan (Kevin, 2008).
Fungsi utama kemasan adalah perlindungan dan pelestarian dari
kontaminasi eksternal. Fungsi ini melibatkan penghambatan kerusakan,
perpanjangan masa simpan, dan pemeliharaan kualitas dan keamanan
makanan dalam kemasan. Pengemasan melindungi makanan dari
pengaruh seperti panas, cahaya, ada atau tidak adanya kelembaban,
oksigen, tekanan, enzim, bau palsu, mikroorganisme, serangga, kotoran
dan partikel debu, emisi gas, dan sebagainya. Memperpanjang rak hidup
melibatkan keterbelakangan dari enzimatik, mikroba, dan biokimia

Reaksi melalui berbagai strategi seperti kontrol suhu; kontrol

kelembaban, penambahan bahan kimia seperti garam, gula, karbon
dioksida, atau alami asam, penghapusan oksigen, atau kombinasi dari ini
dengan kemasan yang efektif (Brody, 2008).
N. CENTRIFUGASING
1. Tinjauan Pustaka
Pemisahan dua macam bahan cair yang tidak tercampur atau bahan
dengan bahan padat secara pengendapan, gaya tarik bumi terhadap
komponen. Kadang-kadang pemisahan ini dapat sangat lambat oleh
karena berat spesifik komponen dalam ikatan. Akan tetapi, peristiwa ini
berlangsung sangat lama, sekitar satu hari dan peristiwa ini sesuai untuk
skala kecil dan unit skala produk. Dengan maksud untuk meningkatkan
kecepatan peningkatan gaya sentrifugasi dapat dipergunakan untuk
menekankan perbedaan daya terhadap komponen. Gaya sentrifugasi pada
partikel yang dipaksa untuk berputar melalui suatu lorong diberikan
dengan persamaan FC = m.r.w 2 / g.c , dimana FC adalah gaya sentrifugal
yang bekerja pada partikel untuk mempertahankan dalam lingkaran
lorong, r adalah jari-jari lorong, m adalah massa partikel dan w (omega)
adalah kecepatan sudut partikel. Gaya sentrifugal tergantung tergantung
pada jari-jari dan kecepatan putaran tetap, maka faktor yang perlu
diawasi adalah berat partikel sehingga bertambah berat partikel.
Akibatnya apabila dua bahan cair, yang satu dua kali rapat daripada yang
lain, diletakkan dalam keranjang diputar pada sumbu tegaknya pada
kecepatan tinggi, gaya sentrifugal persatuan isi akan dua kali lebih besar
pada bahan cair yang lebih berat daripada untuk bahan cair yang lebih
ringan. Bahan cair yang berat akan menempati lingkaran keliling di
bagian luar keranjang dan bagian ini akan menggantikan bahan cair yang
ringan ke tengah-tengah. Pemisahan salah satu bahan yaitu bila bahan
cair tersebut tidak tercampur akan tetap sangat terdispersi (Earle, 1969).
Untuk mempercepat proses sedimentasi dapat digunakan gaya
sentrifugal. Dengan metode ini terutama campuran cair/padat dan
cair/cair

dapat

dipisahkan.

Dibandingkan

dengan

metode

yang

mengandalkan gaya berat, kecepatan pengendapan dengan gaya

sentrifugal jauh lebih baik (Bernasconi, 1995).
Alat yang dipakai berupa tabung baja silindris yang berlubang-lubang
pada bagian dindingnya. Buah yang telah lumat, dimasukkan ke dalam
tabung lalu diputar. Dengan adanya gaya sentrifugasi, maka minyak akan
keluar melalui lubang-lubang pada dinding tabung (Tim Penulis PS,
1992).
Proses inti pada pembuatan Virgin Coconut Oil (VCO) terletak pada
pemisahan minyak dari air dan protein. Proses pemisahannya
memerlukan waktu yang lama untuk memperoleh Virgin Coconut Oil
(VCO). Sedangkan secara sentrifugasi, pemisahan dilakukan dengan
memanfaatkan berat jenis minyak yang lebih ringan. Meski cara
sentrifugasi tidak memerlukan waktu lama tetapi cara tersebut
mempunyai kendala didalam kemurnian produk. Terjadinya pemisahan
dengan adanya gaya sentrifugal karena perbedaan berat jenis, minyak
dengan berat jenis yang lebih ringan dibandingkan dengan air maka
minyak akan terkumpul dibagian atas dan akan diperoleh berat VCO
dalam produk lebih besar dibandingkan dengan kecepatan centrifuge
yang lain (Hapsari, 2013).
Isolasi xilanase dilakukan dengan tujuan untuk memisahkan enzim
xilanase dari protein-protein lain. Karena xilanase merupakan enzim
ekstrakseluler maka untuk mendapatkannya enzim disentrifugasi. Prinsip
sentrifugasi berdasarkan adanya gaya sentrifugal pada partikel, dimana
pada kecepatan sentrifugasi sama molekul dengan berat molekul yang
lebih besar akan mengendap terlebih dahulu. Endapan merupakan sisa
komponen-komponen media dan sel Aspergillus niger, sedangkan
supernatan merupakan enzim ekstrak kasar yang terdiri dari protein
enzim dan protein non enzim. Enzim ekstrak kasar yang diperoleh
selanjutnya dilakukan pemurnian untuk mendapatkan enzim xilanase
murni dengan proses fraksinasi bertingkat. Fraksinasi diikuti dengan
sentrifugasi untuk memisahkan endapan dengan supernatant (Mulyani,
2009).

Pompa sentrifugal adalah jenis pompa yang sangat banyak dipakai

oleh industri terutama pengolahan dan pendistribusian air bekerja dengan
prinsip putaran impeller sebagai elemen pemindah fluida yang
digerakkan oleh suatu penggerak mula. Zat cair akan berputar akibat
dorongan

sudu-sudu

dan

menimbulkan

gaya

sentrifugal

yang

menyebabkan cairan mengalir dari tengah impeller dan keluar melalui

saluran sudusudu dan meninggalkan impeller dengan kecepatan tinggi.
Cairan

dengan

kecepatan

tinggi

ini

dilewatkan

saluran

yang

penampangnya makin membesar sehingga terjadi perubahan head (tinggi

tekan) kecepatan menjadi head tekanan (Rahman, 2012).
Mesin sentrifugal menggunakan motor induksi sebagai penggerak
untuk memutar chamber mesin sentrifugal yang berisi massacuit yang
akan diolah. Salah satu aplikasi motor induksi pada industri gula adalah
pada mesin sentrifugal yang digunakan pada proses sentrifugasi.
sentrifugasi merupakan salah satu proses penghilangan kotoran dalam
rafinasi yang bertujuan untuk memisahkan massecuite menjadi kristal
gula dan molasses dengan melibatkan kerja dari mesin sentrifugal. proses
sentrifugasi menggunakan prinsip dari putaran motor dan gaya
sentrifugal. Mesin sentrifugal menggunakan motor induksi sebagai
penggerak untuk memutar chamber mesin sentrifugal yang berisi
massacuite yang akan diolah (Putri, 2009).
Gaya sentrifugal berbeda dari gaya gravitasi. Ada dua metode dasar
pemisahan gravitasi atau sentrifugal. Yang pertama adalah mekanisme
filtrasi. Sebuah jenis utama kedua operasi sentrifugal adalah untuk
memisahkan zat cair dan padat. Salah satu contoh tipe sentrifuge adalah
tubular bowl type. Jenis sentrifuge ini dirancang untuk menggabungkan
kesederhanaan desain mangkuk dan sejumlah bagian minimum yang
bergerak dengan penerapan gaya sentrifugal yang sangat tinggi (Hayter,
1962).
Sentrifugasi dianggap sebagai metode untuk memisahkan cairan
kepadatan yang berbeda, lumpur penebalan, atau menghapus padatan.
Dengan demikian, dewatering WS dapat dilakukan dengan menggunakan

sentrifugasi. Metode sentrifugasi sederhana menggunakan model

sentrifuge di lumpur melayang, sentrifugasi ini dapat mengurangi volume
lumpur dan kadar air. Sentrifugasi listrik dapat memproduksi dengan
revolusi maksimal 5000rpm (El-Zahar, 2010).
Gravitasi biasanya dihubungkan dengan proses sedimentasi yang
lamban sebuah campuran. Biasanya untuk mempercepat pengendapan
dengan menggunakan sentrifugasi, dimana frekuensi jangkauan putaran
cepat membolehkan percepatan yang efektif, kasus sederhana gravitasi.
Kadang-kadang, pemisahan gravitas lamban karena kedekatan berat jenis
partikel dan larutan atau karena keeratan komponen. Pemisahan gravitas
butuh beberapa jam, sedangkan pemisahan sentrifugal membutuhkan
waktu beberapa menit. Sentrifugasi bekerja dengan prinsip pengendapan,
dimana percepatan sentripetal digunakan untuk memisahkan substansi ke
berat jenis yang lebih atau rendah. Dengan menggunakan sentrifugasi,
dimungkinkan untuk mematahkan dan memisahkan disperse cairan
(Nour, 2009).
Sentrifugasi adalah operasi umum untuk memisahkan partikel halus.
Dalam pemisahan bioteknologi, misalnya, partikel-partikel ini dapat
menjadi puing-puing sel dan organel, atau makromolekul besar, seperti
DNA dan protein. Sentrifugasi adalah proses yang melibatkan
penggunaan gaya sentrifugal untuk sedimentasi campuran dengan mesin
pemisah. Komponen yang lebih padat dari campuran bermigrasi jauh dari
sumbu

sentrifus, sementara komponen

kurang padat campuran

bermigrasi ke arah sumbu. Sentrifugasi menghasilkan gaya sentripetal

yang bisa ratusan atau ribuan kali gaya gravitasi, sehingga mempercepat
proses jauh. Semakin besar jumlah putaran per menit (RPM), semakin
besar gaya gravitasi. Sentrifugal adalah perangkat untuk memisahkan
partikel dari solusi sesuai dengan ukuran, bentuk, kerapatan, viskositas
dari kecepatan menengah dan rotor (Panpanya, 2012).
O. ROTARY EVAPORATING
1. Tinjauan Pustaka

Cara ekstraksi merupakan sistem pembuatan minyak atsiri yang bahan

bakunya memiliki randemen kecil, rusak pada suhu tinggi dan rata-rata
larut dalam air. Cara ekstraksi dapat dibedakan menjadi tiga jenis yaitu
ekstraksi dengan pelarut menguap, ekstraksi dengan lemak dingin dan
ektraksi dengan lemak panas. Prinsip metode ekstraksi dengan pelarut
menguap adalah melarutkan minyak atsiri di dalam bahan pelarut organik
yang mudah menguap. Pelarut yang dapat digunakan diantaranya
alkohol, heksana, benzene dan toluene. Selain itu daoat juga
menggunakan pelarut non polar seperti methanol, etanol, kloroform,
aseton, petroleum eter dan etilasetat dengan kadar 96%. Alat yang
digunakan dalam metode ini adalah ekstraktor yang terdiri dari tabung
ekstraktor berputar dan tabung evaporator (penguap). Di dalam ekstraktor
berputar terdapat saluran masuk pelarut organic dan pompanya. Saluran
masuk evaporator dibuat tertutup agar pelarut tidak mudah menguap
(Rusli, 2010).
Pada ekstraksi, kedua fase mempunyai densitas yang hampir sama.
Peralatan ekstraksi dapat dioperasikan dengan sistem tumpak atau
kontinu. Sejumlah umpan cair dapat dicampurkan dengan sejumlah
pelarut di dalam bejana aduk. Lapisan-lapisannya kemudian diendapkan
dan dipisahkan. Ekstraknya adalah lapisan pelarut berisi zat terlarut hasil
ekstraksi dan rafinatnya adalah lapisan yang telah diambil zat terlarutnya
(McCabe, 1999).
Alat penguapan yang khas dibuat dari tiga bagian yang penting, yaitu
penukar panas, bagian penguapan, tempat bahan cair dididihkan dan
diuapkan dan alat pemisah, tempat uap meninggalkan bahan cair keluar
ke alat pengembun atau ke paralatan lain. Pada sebagian besar alat
penguapan, ketiga bagian ini diletakkan di dalam suatu silinder tegak.
Ditengah-tengah silinder terdapat bagian pemanasan uap, dengan
beberapa pipa, melalui bagian ini tempat yang akan diuapkan timbul.
Pada bagian pincak silinder terdapat pelat yang membiarkan uap terlepas
akan tetapi butir-butir kecil yang mungkin terbawa uap dari permuakaan
bahan cair ditahan (Earle, 1969).

Vaccuum Rotary Evaporator adalah alat yang berfungsi untuk

memisahkan suatu larutan dari pelarutnya sehingga dihasilkan ekstrak
dengan kandungan kimia tertentu sesuai yang diinginkan. Cairan yang
ingin diuapkan biasanya ditempatkan dalam suatu labu yang kemudian
dipanaskan dengan bantuan penangas, dan diputar. Uap cairan yang
dihasilkan didinginkan oleh suatu pendingin (kondensor) dan ditampung
pada suatu tempat (receiver flask). Kecepatan alat ini dalam melakukan
evaporasi sangat cepat, terutama bila dibantu oleh vakum. Terjadinya
bumping dan pembentukan busa juga dapat dihindari. Kelebihan lainnya
dari alat ini adalah diperolehnya kembali pelarut yang diuapkan. Prinsip
kerja alat ini didasarkan pada titik didih pelarut dan adanya tekanan yang
menyebabkan uap dari pelarut terkumpul di atas, serta adanya kondensor
(suhu dingin) yang menyebabkan uap ini mengembun dan akhirnya jatuh
ke tabung penerima (receiver flask). Setelah pelarutnya diuapkan, akan
dihasilkan ekstrak yang dapat berbentuk padatan (solid) atau cairan
(liquid). Biasanya ekstrak yang dihasilkan dari ekstraksi awal ini
(ekstraksi dari bahan tumbuhan) disebut sebagai ekstrak kasar (crude
extract) (Senjaya, 2007).
Filtrat hasil maserasi H. scabra dengan ketiga pelarut dievaporasi
dengan rotary evaporator. Prinsip rotary evaporator yaitu menguapkan
pelarut dengan merotasikan atau memutar labu sebagai wadah filtrat
untuk memperoleh endapan ekstrak. Suhu yang digunakan dalam
penguapan ini adalah 40C agar senyawa bioaktif tidak rusak.
Penggunaan rotavapor vakum untuk memekatkan larutan hasil ekstraksi
dengan volume yang kecil, sebaiknya menggunakan suhu 30-40C
(Pranoto, 2012).
Filtrat yang mengandung minyak bunga mawar dievaporasi dengan
rotary vacuum evaporator pada suhu 50-60C, untuk memisahkan antara
pelarut dengan minyak mawar concrete. Pada maserasi minyak mawar ini
menggunakan alat rotary vacuum evaporator untuk memisahkan antara
pelarut dan minyak mawar. Penggunaan alat ini dipilih karena mampu

menguapkan pelarut dibawah titik didih sehingga zat yang terkandung

didalam minyak tidak rusak oleh suhu tinggi (Damayanti, 2012).
Rotary evaporator adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan
suatu larutan dari pelarutnya sehingga dihasilkan ekstrak dengan
kandungan kimia tertentu sesuai yang diinginkan. Cairan yang ingin
diuapkan biasanya ditempatkan dalam suatu labu yang kemudian
dipanaskan dengan bantuan penangas, dan diputar. Uap cairan yang
dihasilkan didinginkan oleh suatu pendingin (kondensor) dan ditampung
pada suatu tempat (receiver flask). Kecepatan alat ini dalam melakukan
evaporasi sangat cepat, terutama bila dibantu oleh vakum. Kelebihan
lainnya dari alat ini adalah diperolehnya kembali pelarut yang diuapkan.
Prinsip kerja alat ini didasarkan pada titik didih pelarut dan adanya
tekanan yang menyebabkan uap dari pelarut terkumpul di atas, serta
adanya kondensor (suhu dingin) yang menyebabkan uap ini mengembun
dan akhirnya jatuh ke tabung penerima. Setelah pelarutnya diuapkan,
akan dihasilkan ekstrak yang dapat berbentuk padatan atau cairan
(Mahlinda, 2011).
Metode penguapan Rotary adalah yang paling sering digunakan
metode 17-18. Lipid, kolesterol dan komponen lipofilik dilarutkan dalam
metanol dan campuran kloroform (2:3 ratio), yang telah dihapus kondisi
vakum dengan penguapan putar. Residu lipid membentuk film di dinding
wadah. Larutan berair umumnya mengandung elektrolit dan air
komponen larut produk ditambahkan ke film. Agitasi menghasilkan MLV
besar. SUV dapat dibuat dengan sonikasi atau penyaringan berurutan
(Kumar, 2010).
Laju penguapan dipengaruhi oleh kondisi, jenis-jenis evaporator, dan
karakteristik sampel untuk diuapkan. Penguapan vakum dilakukan untuk
menghindari temperatur tinggi, perubahan rasa pada jus, dan perubahan
kulatas warna yang sering terjadi akibat dari efek panas dan lama
pengolahan. Penggunaan microwave dibantu dengan penguapan vakum
mempunyai

banyak

sekali

keuntungannya

yang

sesuai

dengan

persyaratan untuk proses konsentrasi optimal meliputi: laju perpindahan

panas, operasi dengan suhu rendah melalu iaplikasi vakuum, efisiensi

pemisahan uap cair, dan efisiensi penggunaan energi dan pemulihan.
Reaksi perubahan warna terjadi selama proses panas. Salah satu yang
paling umum diantaranya adalah degradasi pigmen, khususnya
karatenoid, antosianin, klorofil dan reaksi browning seperti reaksi
mailard, enzim pencoklatan, dan oksidasi asam askorbat (Assawarachan,
2010).
Metode penguapan rotary dipilih karena hubungan intim antara
eksipien seluruh penghapusan pelarut dimungkinkan tanpa perlu
pengaduk, penghapusan pelarut pada tingkat yang lebih cepat pada suhu
yang lebih rendah dibandingkan dengan metode penguapan pelarut
konvensional
kompresibilitas

dan

pemulihan

yang

buruk

pelarut.
menghalangi

Laktosa

dipilih

penggunaannya

karena
dalam

merancang ODT. Setelah penguapan Rotary laktosa menggunakan air

sebagai pelarut, sifat precompression perusahaan telah sangat membaik.
Menggunakan jalur penelitian sebagai dasar ini, laktosa adalah codiproses dengan eksipien lain (Gattani, 2013).
Biji wijen indicum L kering merupakan dasar dalam MOULINEX
Model SEB PREP'LINE 850 (Moulin kafe). Untuk ekstraksi pelarut
(metode soxlhet), 50 g biji tanah ditempatkan ke dalam kerucut kertas
selulosa dan diekstraksi menggunakan petroleum eter dengan cahaya (bp
40-60C) dalam 5-l ekstraktor Soxhlet selama 8 jam. Minyak itu
kemudian dipulihkan dengan penguapan dari pelarut menggunakan rotary
evaporator Model N-1 (Eyela, Tokyo Rikakikal Co, Ltd, Jepang) dan sisa
pelarut dihilangkan oleh pengeringan dalam oven pada suhu 60C selama
1 jam dan pembilasan dengan nitrogen 99,9% (Nzikou, 2009).
P. PENDINGINAN
1. Tinjauan Pustaka
Pendinginan adalah peyimpanan bahan pangan diatas

suhu

pembekuan yaitu -2C sampai 10C. Pendinginan yang biasa dilakukan

sehari-hari dalam lemari es pada umumnya mencapi suhu 5-8C.
Pendinginan dapat memperlambat kecepatan reaksi-reaksi metabolime
dimana pada umumnya setiap penurunan suhu 8C kecepatan reaksi akan

berkurang menjadi kira-kira setengahnya. Karena itu penyimpanan bahan

pangan pada suhu rendah dapat memperpanjang masa hidup dari
jaringan-jaringan di dalam bahan pangan tersebut. Hal ini disebabkan
bukan hanya karena keaktifan respirasi menurun, tetapi juga karena
pertumbuhan mikroba penyebab kebusukan dan kerusakan dapat
dihambat (Winarno, 1984).
Pendinginan adalah pengeluaran panas dari suatu bahan untuk
menurunkan suhunya. Banyak reaksi kimia yang berlangsung terlalu
cepat tidak ada pendingnan. Juga proses dasar fisika tertentu, seperti
misalnya

kondensasi,

pembekuan

atau

pelarutan

gas

hanya

dimungkinkan dengan adanya pendinginan. Pada umumnya pendinginan

dilaksanankan dengan menggunakan apa yang disebut media pendingin
yaitu bahan-bahan yang bersuhu lebih rendah dalam alat penukar panas.
Media pendingin yang terpenting adalah es, air, larutan garam, es kering,
campuran-campuran dingin (Bernasconi, 1995).
Lemari es atau refrigerator adalah alat pendingin yang banyak
digunakan untuk menyimpan makanan didapur rumah tangga. Alat
pendingin yang banyak digunakan di industri pangan berskala besar
disebut cold storage, dengan prinsp kerja yang tidak banyak berbeda
dengan refrigerant biasa. Mekanisme kerjanya berdasarkan vapour
pressor cycle, dimana senyawa refrigerant bergerak dalam atau melalui
pipa logam berbentuk circuit panjang dan selama perjalanannya uap
refrigerant dirubah menjadi refrigerant cair. Di ruang kompresi cairan
dipadatkan. Dalam suatu bagian lain dari pipa circuit, yang disebut
evaporator coil tekanan dikendorkan melalui klep khusus sehingga
refrigrerant akan menguap dan saat itu terjadi penyerapan panas dari
bahan pangan yang disimpan dalam lemari es. Komponen utama yang
terpenting adalah tangki refrigerant dan kompresor (yang terletak didasar
lemari es), kompresornya kadang-kadang berbunyi tugasnya menampung
dan memadatkan cairan refrigerant. Kondensor merupakan tube terbuat
dari metal, dipipa tersebut proses kondensasi terjadi. Pada saat refrigerant
terkondensasi akan keluar panas. Pipa evaporator dibagian dalam dinding

lemari es ditempat itu terjadi proses penguapan dari refrigeratnt cair

bertekanan sehingga menjadi uap (Winarno, 2007)
Dingin adalah akibat dari adanya pemindahan panas. Mesin-mesin
pendingin menghasilkan dingin dengan cara menyerap panas dari udara
yang ada dalam cabinet mesin-mesin pendingin itu sendiri sehingga suhu
dalam cabinet (ruang pendingin) turun/dingin. Bahan yang mudah sekali
menguap dipilih sebagai bahan pendinginan dalam mesin-mesin
pendingin (biasanya disebut dengan istilah refrigerant). Refigerant yang
umum dipakai, di dalam sistem pendingin bentuknya berubah-ubah
dalam bentuk cairan dan gas. Pada kompresor (refigerant tadi berupa
uap) tekanan dan panasnya dinaikkan kemudian uap panas tersebut
didinginkan pada kondensor agar menjadi cairan. Pada evaporator cairan
dikurangi

tekanannya

sehingga

menjadi

uap

dalam

cabinet

(mendinginkan cabinet). Dalam bentuk uap (gas) refrigerant dihisap lagi

leh kompresor, sehingga proses tersebut akan terus berulang. Dalam
sistem pendinginan ini jumlah refrigerant adalah tetap meskipun
mengalami perubahan-perubahan bentuk (wujud). Sehingga dalam sistem
tak perlu ditambah refrigerant kalau tidak terjadi kebocoran (Sumanto,
1999).
Mesin pendingin merupakan salah satu mesin yang mempunyai fungsi
utama untuk mendinginkan zat sehingga temperaturnya lebih rendah dari
temperatur lingkungan. Komponen utama dari mesin pendingin yaitu
kompresor, kondensor, alat ekspansi dan evaporator, serta refrigeran
sebagai fluida kerja yang bersirkulasi pada bagian-bagian tersebut.
Sistem kerja pada mesin pendingin adalah sebagai berikut : Saat
refrigeran mengalir melalui evaporator, perpindahan panas dari ruangan
yang didinginkan menyebabkan refrigeran menguap. Dengan mengambil
refrigeran pada evaporator sebagai volume atur, dari keseimbangan
massa dan Hukum Termodinamika I di peroleh perpindahan panas.
Refrigeran meninggalkan evaporator kemudian masuk ke compressor.
Selanjutnya refrigeran dikompresi hingga tekanan dan temperaturnya
bertambah tinggi. Diasumsikan tidak ada perpindahan panas dari dan ke

kompresor. Dengan menerapkan keseimbangan massa dan laju energi

(Hukum Termodinamika I) pada volume atur yang melingkupi
kompresor, Kemudian, refrigeran mengalir melalui kondensor, dimana
refrigeran mengembun dan memberikan panas ke udara sekitar yang
lebih rendah temperaturnya. Akhirnya, refrigeran pada state 3 masuk alat
ekspansi dan berekspansi ke tekanan evaporator. Tekanan refrigeran
turun dalam ekspansi yang ireversibel dan dibarengi dengan adanya
kenaikan entropy jenis. Refrigeran keluar katup ekspansi pada titik 4
yang berupa fase campuran uap-cair (Anwar, 2010).
Mesin pendingin mempunyai peranan penting dalam kehidupan
manusia sehari-hari, baik untuk keperluan rumah tangga maupun dunia
industri. Mesin pendingin dapat diaktifkan sebagai mesin pengawet
(almari pendingin) maupun mesin pengkondisi udara (AC). Salah satu
komponen dari mesin pendingin jenis kompresi uap adalah fluida kerja
(refrigeran) yang berfungsi sebagai penyerap dan pembuang kalor
(Witjahjo, 2009).
Mesin pendingin adalah suatu alat yang digunakan untuk menyerap
kalor pada suhu rendah untuk tujuan pendinginan dengan memanfaatkan
efek dari luar. Mesin pendingin merupakan mesin yang mempunyai
fungsi utama untuk mendinginkan zat sehingga temperaturnya lebih
rendah dari temperatur lingkungan. Pendinginan dilakukan sesuai dengan
tujuan masing-masing orang yang akan melakukan proses pendinginan
tersebut. Komponen utama mesin pendingin terdiri dari empat bagian
yaitu evaporator, kompresor, kondensor, dan alat ekspansi. Menurut cara
kerjanya mesin pendingin dibedakan menjadi dua: Mesin pendingin
dengan siklus absorpsi (Absorption Cycle) dan Mesin pendingin dengan
siklus kompresi uap (Vapour Compression Cycle). Siklus kompresi uap
disebut sebagai siklus yang dioperasikan oleh kerja (work operated
system), karena kenaikan tekanan refrigeran dilakukan oleh kompresor
yang memerlukan kerja dari luar. Sedangkan siklus absorbsi disebut
sebagai siklus yang dioperasikan oleh kalor (heat operated system)
karena sebagian besar biaya operasi berkaitan dengan pemberian kalor

pada generator yang diperlukan untuk melepaskan uap (refrigeran) dari

zat cair bertekanan tinggi. Siklus kompresi uap menggunakan satu jenis
fluida yaitu refrigeran. Sedangkan siklus absorbsi menggunakan dua jenis
fluida, yaitu refrigeran. Sedangkan siklus absorbsi menggunakan dua
jenis fluida, yaitu refrigeran dan zat cair penyerap (absorbing liquid)
(Kurniawan, 2010).
Salah satu aplikasi dalam refrigerasi makanan adalah pembekuan
daging dalam cold storage. Dimana temperaturnya dijaga konstan dalam
standar tertentu untuk mempertahankan kesegaran, memperpanjang masa
simpan dan memberikan tekstur daging yang lebih baik. Dengan
pendinginan, maka pertumbuhan mikroorganisme yang terdapat pada
daging akan dihambat, serta aktivitas enzim-enzim dalam daging dan
reaksi-reaksi kimia juga akan dihambat. Untuk lebih memperpanjang
masa simpan daging maka daging harus dibekukan pada cold storage,
pembekuan daging diperoleh dengan menurunkan suhu daging di bawah
titik

beku

daging

(<

-1,5C).

Pembekuan

bertujuan

untuk

memperpanjang masa simpan daging tanpa mengubah susunan kimiawi

daging. Saat ini pembekuan daging sapi diperoleh dengan membekukan
daging pada suhu udara -25C sampai -45C. Sebagai solusi dari
permasalahan tersebut maka digunakan sistem refrigerasi cascade yang
dapat digunakan untuk aplikasi temperatur sangat rendah. Sistem
refrigerasi cascade minimal terdiri dari dua sistem refrigerasi tunggal.
Dua sistem refrigerasi tunggal ini dihubungkan oleh penukar kalor
cascade di mana kalor yang dilepaskan kondensor di sirkuit temperatur
rendah diserap oleh evaporator dari sirkuit temperatur tinggi (Safitra,
2013).
Penggunaan siklus uap tunggal sistem refrigerasi kompresi hanya
dapat mencapai efektif pendinginan dari sekitar 40oC-, dan efisiensi
mulai memburuk di bawah-35oC karena perbedaan besar antara menguap
dan suhu kondensasi . Dengan demikian, untuk mencapai suhu yang
lebih rendah, sistem refrigerasi kaskade digunakan. Sistem pendingin
kaskade terdiri dari dua sistem pendingin yang bekerja secara

independen. Kedua sistem pendingin dihubungkan oleh penukar panas

kaskade, dimana panas yang dilepaskan dalam sirkulasi kondensor
bersuhu tinggi dan diserap dari sirkulasi evaporator suhu tinggi
(Alhamid, 2010).
Parameter desain dan operasi refrigerator meliputi kondensasi,
penguapan,

pendingin

dan

pemanasan

berlebih.

Pengaplikasian

refrigerasi temperatur rendah termasuk cepat pembekuan, penyimpanan

makanan beku, pencairan minyak bumi uap, pembuatan es kering, dan
lain sebagainya, memerlukan suhu antara -40 0C dan -130 0C. Refrigeran
yang biasanya digunakan pada masa lalu adalah R12, R502 pada siklus
suhu tinggi. Sedangkan pada siklus suhu rendah, menggunakan R13
(Parekh, 2012).
Di dalam sistem industri refrigerator, praktisi system pendingin
industry

mengemukakan

mereka

dapat

meningkatkan

kapasitas

evaporator dengan menyediakan kelebihan refrigeran cair ke unit

(overfeeding). Dalam evaporator dikonfigurasi untuk beroperasi dengan
lebih, jumlah refrigeran cair yang disediakan lebih besar dari jumlah
minimum yang diperlukan untuk memenuhi beban pendinginan karena
mengalami perubahan fasa dari cair menjadi uap. Dalam hal ini,
campuran cairan suhu rendah dan uap meninggalkan evaporator dan
kembali ke kapal dirancang untuk memisahkan cairan dari uap sebelum
menjadi uap recompressed (Todd, 2011).
Sistem pendingin industri yang banyak digunakan untuk pengolahan
makanan, pengawetan makanan, kimia produksi, dan berbagai aplikasi
khusus lainnya dalam konstruksi dan manufaktur industri. Meskipun
sistem pendinginan yang spesifik dapat menghasilkan hasil yang
diinginkan, banyak sistem di lapangan tidak beroperasi pada efisiensi
maksimum. Kekhawatiran terbaru tentang penggunaan listrik dan biaya
telah mendorong banyak orang di industri refrigerasi untuk mengevaluasi
kembali efektivitas biaya desain sistem dan strategi operasi. Tiga jumlah
yang paling menarik bagi desainer sistem pendinginan atau operator
adalah daya yang diperlukan oleh kompresor, jumlah pendingin yang

berguna (kapasitas) yang menyediakan, dan diperlukan jumlah minyak

pendingin (Manske, 2001).

Q. KONVEYOR
1. Tinjauan Pustaka
Mesin pemindah bahan adalah peralatan yang digunakan untuk
memindahkan muatan yang berat dari satu tempat ke tempat lain dalam
jarak tidak jauh. Mesin pemindah bahan hanya memindahkan muatan
dalam jumlah, besar serta jarak tertentu dengan arah perpindahan bahan
vertikal, horizontal dan atau kombinasi antar keduanya. Mesin pemindah
bahan mendistribusikan muatan ke seluruh lokasi di dalam perusahaan,
memindahkan bahan diantara unit proses yang terlibat dalam produksi,
membawa produk jadi (finished product), ke tempat produk tersebut akan
dimuat dan memindahkan limbah produksi (production waste) dari lokasi
produksi (production site) ke loading area. Peralatan pengangkut
(konveyor) yaitu peralatan yang ditujukan untuk memindahkan muatan
curah (banyak, partikel atau homogen) maupun muatan satuan secara
kontinu seperti screw conveyor, belt conveyor, pneumatic conveyor,
vibratory conveyor dan sebagainya (Zainuri, 2010).
Pengangkutan dengan gaya berat memiliki prinsip jika bahan yang
diangkut jatuh karena gaya berat yang melalui pipa atau kanal (vertical
atau miring). Sudut kemiringan hatus lebih besar daripada sudut lereng

bahan. Pengangkutan getar memiliki prinsip suatu selokan yang horizontal

atatu sedikit miring dipasang diatas pegas dan digetarkan kea rah
horizontal oleh penggerak electromagnet, penggreak tidak balans atau
penggerak eksentrik. Dengan cara ini, bahan di dalam kanal akan bergerak
maju. Pengangkutan spriral (screw conveyor) memiliki prinsip bahan
diangkut dalam palung yang tertutup tau terbuka oleh spiral yang berputar.
Bahan bergerak maju kea rah memanjang (horizontal) (Bernasconi, 1995).
Konveyor rantai digunakan untuk memindah tong susu, tong, peti
kayu dan container dengan berat jenis sama , ditempatkan secara tepat
diatas rantai kemudi, yang terulur mengangkat tingkatan lantai. Konveyor
monorail digunakan untuk memindahkan bangkai daging atau box bangkai
unggas rel luar. Screw konveyor terdiri dari besi baling-baling sekrup yang
berputar. Digunakan untuk memindahkan tepung dan gula atau makanan
dengan partikel kecil. Vibratory konveyor menyebabkan perpindahan kecil
makanan untuk dinaikkan beberapa millimeter ke konveyor dan berpindah
ke depan untuk perpindahan sepanjang konveyor. Pneumatic konveyor
terdiri dari sistem pipa yang memindahkan makanan dengan pertikel kecil
seperti garam, tepung, polong, susu bubuk, biji kopi (Fellows, 2000)
Konveyor merupakan suatu alat yang digunakan untuk tujuan pengangkutan. Penggunaan konveyor juga dilakukan untuk efisiensi waktu.
Konveyor di industri digunakan untuk mengangkut bahan produksi yang
akan diproses lebih lanjut atau mengangkut barang hasil produksi.
Konveyor yang ada biasanya selalu dalam keadaan hidup dan terus
berjalan meskipun belum ada benda hasil produksi, maka yang terjadi
adalah pemborosan energi. Dalam aplikasinya konveyor diputar dengan
menggunakan motor listrik yang dikendalikan oleh sistem kontrol baik
secara manual maupun otomatis (Warsito,2008).
Belt conveyor itu sendiri berfungsi sebagai suatu alat pengangkut atau
memindahkan material batubara dari tempat satu ke tempat lainnya, belt
conveyor sendiri memiliki kelebihan dan keunggulan, diantaranya ;
kapasitas angkut yang besar, aliran bahan yang diangkutnya kontinyu,
daya penggerak yang diperlukan relative kecil dan tidak terlalu bising

dalam pengoperasiannya. Belt conveyor itu sendiri digerakkan oleh pulley.

Pada permukaan pulley dari suatu conveyor terdapat pelapis karet yang
berfungsi untuk menambah nilai koefisien gesekan antara permukaan
pulley dan bagian bawah dari belt conveyor,mencegah belt slip,
memperkecil beban dari counter weight, mengurangi stress pada belt serta
memperpanjang usia permukaan belt (Arnoldi, 2012).
Konveyor rantai adalah koneyor dimana rantainya tidak terputus dari
jenis seluruh konveyor yang melakukan tarikan dari unit penggerak
daripada beberapa hasil pembawa beban untuk transport. Material/bahan
besar dapat dibawa secara langsung pada rantai, pada pencantelan khusus
yang diikatkan pada rantai baik untuk pengangkatan yang ditekan atau
digandeng oleh rantai atau dapat ditekan/ditarik oleh rantai dengan
pencantelan khusus pada rantai (Thayab, 2004).
Konveyor adalah salah satu jenis alat pengangkut atau pemindah yang
berfungsi untuk mengangkut atau memindahkan bahan-bahan industri
yang berbentuk padat, terdiri dari ban berbentuk bulat menyerupai sabuk
(Belt) yang diputar oleh motor. Konveyor memiliki banyak jenis dibuat
sesuai dengan kebutuhan industri seperti Belt Conveyor, Chain Conveyor,
Screw Conveyor. Dari banyak jenis konveyor maka dipilihlah Konveyor
Sabuk (Belt Conveyor) karena lebih mudah dibuat dan lebih hemat.
Komponen utama dari Konveyor Sabuk ini adalah : Roller, Sabuk (Belt),
Rangka, Motor DC, Roda Gigi/Pulley (Sanjoyo, 2011).
Ada beberapa metode dalam memindahkan bahan-bahan pertanian.
Pemilihan metode pemindahan tergantung pada sifat dari aplikasi dan jenis
bahan apa yang akan dipindahkan. Bahan-bahan pertanian dapat berbentuk
butiran, bubuk, serat ataun kombinasi dari ini. Umumnya, pemindahan
dicapai dengan kombinasi mekanis, inersia, pneumatik, dan gaya gravitasi.
Konveyor yang memanfaatkan kekuatan terutama mekanik adalah
konveyor ulir, sabuk dan massa. Konveyor ulir adalah alat yang terkenal
untuk memindahkan bahan pertanian. Konveyor ulir bervariasi ukurannya
dari diameter 75 hingga 400 mm dan kurang dari 1 m dan lebih daripada
30 m panjangnya (Zareiforoush, 2010).

Konveyor sabuk digunakan untuk memindahkan berbagai muatan

massal dan unit sepanjang jalur horizontal atau sedikit miring dan untuk
mengangkut artikel antara berbagai operasi di jalur aliran produksi. Sabuk
konveyor digunakan sebagai komponen prinsip beberapa mesin kompleks
seperti excavator roda, jembatan conveyor dan banyak jenis lainnya
mengangkat dan mesin menyampaikan. Konveyor sabuk digunakan untuk
berbagai aplikasi seperti transportasi material pengecoran toko (pasokan
dan distribusi cetakan pasir, cetakan dan penghapusan limbah) industri
pertambangan batubara dan, industri gula, industri otomotif, sistem
pasokan bahan bakar pembangkit tenaga listrik dan lain-lain (Vanamane,
2011).
Rantai konveyor rol umumnya digunakan dalam jalur produksi atau
perakitan di mana benda besar individu perlu disampaikan. Aplikasi yang
umum konveyor roller konveyor pembawa untuk pengangkutan gulungan
baja di pabrik baja atau konveyor slat yang membawa benda-benda.
Sebuah konveyor slat terdiri dari dua atau lebih untaian tak berujung rantai
dengan terlampir bilah saling non logam atau penerbangan untuk
membawa material. Contoh lain yang menyampaikan palet, pohon-tunggul
atau bahkan seluruh mobil. Mobil beroda, misalnya, dapat dilakukan oleh
rantai tetapi juga dapat ditarik oleh rantai. Aplikasi dapat dibagi dalam dua
mode menyampaikan dasar: Materi yang didukung dan dilakukan
sepenuhnya oleh rantai dan lampiran, rantai tidak mendukung materi,
tetapi didorong, ditarik atau tergores (Kerremans, 2011).
Belt conveyor adalah transportasi bahan dari satu lokasi ke lokasi lain.
Belt conveyor memiliki beban tinggi daya dukung, panjang besar
menyampaikan jalan, desain sederhana, perawatan mudah dan kehandalan
yang tinggi operasi. Sistem Conveyor Belt juga digunakan dalam
transportasi bahan di toko pengecoran seperti pasokan dan distribusi
cetakan pasir, cetakan dan pembuangan limbah. Makalah ini memberikan
merancang sistem conveyor digunakan untuk yang meliputi kecepatan
belt, sabuk lebar, pemilihan motor, spesifikasi belt, diameter poros, katrol,

kotak pemilihan gigi, dengan bantuan perhitungan model standar (Annath,

2013).