1. 1. BAB II TINJAUAN PUSTAKA2.

1 Pengertian Semen Semen berasal dari

bahasa latin cementum, dimana kata ini mula-muladipakai oleh bangsa
Roma yang berarti bahan atau ramuan pengikat, dengan kata lainsemen dapat
didefinisikan adalah suatu bahan perekat yang berbentuk serbuk halus,bila
ditambah air akan terjadi reaksi hidrasi sehingga dapat mengeras dan
digunakansebagai pengikat (mineral glue). Pada mulanya semen digunakan
orang-orang MesirKuno untuk membangun piramida yaitu sejak abad ke-5
dimana batu batanya satusama lain terikat kuat dan tahan terhadap cuaca
selama berabad-abad. Bahan pengikatini ditemukan sejak manusia mengenal
api karena mereka membuat api di gua-guadan bila api kena atap gua maka
akan rontok berbentuk serbuk. Serbuk ini bila kenahujan menjadi keras dan
mengikat batu-batuan disekitarnya dan dikenal orangsebagai batu Masonry.
(Anonim. 1980. Handout Kuliah Teknologi Semen. JurusanTeknik Kimia,
FTI-ITS. Semen merupakan salah satu bahan perekat yang jika dicampur
dengan airmampu mengikat bahan-bahan padat seperti pasir dan batu menjadi
suatu kesatuankompak. Sifat pengikatan semen ditentukan oleh susunan kimia
yang dikandungnya.Adapun bahan utama yang dikandung semen adalah
kapur (CaO), silikat (SiO2),alumunia (Al2O3), ferro oksida (Fe2O3),
magnesit (MgO), serta oksida lain dalamjumlah kecil (Lea and Desch, 1940).
2. 2. Massa jenis semen yang diisyaratkan oleh ASTM adalah 3,15 gr/cm3,
padakenyataannya massa jenis semen yang diproduksi berkisar antara 3,03
gr/cm3 sampai3,25 gr/cm3. Variasi ini akan berpengaruh proporsi campuran
semen dalamcampuran. Pengujian massa jenis ini dapat dilakukan
menggunakan Le ChatelierFlask (ASTM C 348-97).2.2 Fungsi Semen Fungsi
semen adalah mengikat butir-butir agregat hingga membentuk suatumassa
padat dan mengisi rongga-rongga udara di antara butir-butir agregat.
Walaupunkomposisi semen dalam beton hanya sekitar 10%, namun karena
fungsinya sebagaibahan pengikat maka peranan semen menjadi penting.
Semen yang digunakan untukpekerjaan beton harus disesuaikan dengan
rencana kekuatan dan spesifikasi teknikyang diberikan.2.3 Bahan Baku
Semen Bahan baku pembuatan semen adalah batu kapur, pasir silika, tanah
liat danpasir besi. Total kebutuhan bahan mentah yang digunakan untuk
memproduksi semenyaitu:1. Batu kapur Batu kapur merupakan sumber utama
oksida yang mempumyai rumus CaCO3(Calcium Carbonat), pada umumnya
tercampur MgCO3 dan MgSO4. Batu kapuryang baik dalam penggunaan
pembuatan semen memiliki kadar air 5%, danpenggunaan batu kapur dalam
pembuatan semen itu sendiri sebanyak 81 %.
3. 3. 2. Pasir silika Pasir silika memiliki rumus SiO2 (silikon dioksida). Pada
umumnya pasir silikaterdapat bersama oksida logam lainnya, semakin murni

kadar SiO2 semakin putihwarna pasir silikanya, semakin berkurang kadar

SiO2 semakin berwarna merah ataucoklat, disamping itu semakin mudah
menggumpal karena kadar airnya yang tinggi.Pasir silika yang baik untuk
pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 90%, danpenggunaan pasir
silika dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar 9%.3. Tanah liat Rumus
kimia tanah liat yang digunakan pada produksi semenSiO2Al2O3.2H2O.
Tanah liat yang baik untuk digunakan memiliki kadar air 20 %,kadar SiO2
tidak terlalu tinggi 46 %, dan penggunaan tanah liat dalam pembuatansemen
itu sendiri sebesar 9%.4. Pasir besi Pasir besi memiliki rumus kimia Fe2O3
(Ferri Oksida) yang pada umumnyaselalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2
sebagai impuritiesnya. Fe2O3 berfungsisebagai penghantar panas dalam
proses pembuatan terak semen. Kadar yang baikdalam pembuatan semen
yaitu Fe3O2 75%-80%. Pada penggilingan akhirdigunakan gipsum
sebanyak 3-5% total pembuatan semen. penggunaan pasir besidalam
pembuatan semen itu sendiri sebesar 1%.2.4 Sejarah Semen Dalam
perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentukerap
mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu
4. 4. raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya.
Alhasil,berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi
Prambanan diIndonesia ataupun jembatan di Cina yang menurut legenda
menggunakan ketansebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam
sebagaimana peradaban diMahenjo Daro dan Harappa di India ataupun
bangunan kuno yang dijumpai di PulauButon Benar atau tidak, cerita, legenda
tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semensejak zaman dahulu. Sebelum
mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguatbangunan ini awalnya
merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis.Pertama kali
ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat
telukNapoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Baru pada abad ke18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-anM), John Smeaton insinyur asal Inggris - menemukan kembali ramuan kunoberkhasiat luar biasa
ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batukapur dan
tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantaiCornwall,
Inggris. Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses
pembuatan cikalbakal semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur
berkebangsaan Inggris, pada1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian
dia sebut semen portland. Dinamaibegitu karena warna hasil akhir olahannya
mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris.Hasil rekayasa Aspdin inilah yang
sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan.Sebenarnya, adonan Aspdin
tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkandua bahan utama, batu
kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung yang

5. 5. banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium

oksida(alumina) serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan
dipanaskanpada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru. Selama proses
pemanasan, terbentuklah campuran padat yang mengandung zatbesi. Nah,
agar tak mengeras seperti batu, ramuan diberi bubuk gips dan
dihaluskanhingga berbentuk partikel-partikel kecil mirip bedak.Pengaduk
semen sederhana. Lazimnya, untuk mencapai kekuatan tertentu, semen
portland berkolaborasidengan bahan lain. Jika bertemu air (minus bahanbahan lain), misalnya,memunculkan reaksi kimia yang sanggup mengubah
ramuan jadi sekeras batu. Jikaditambah pasir, terciptalah perekat tembok nan
kokoh. Namun untuk membuatpondasi bangunan, campuran tadi biasanya
masih ditambah dengan bongkahan batuatau kerikil, biasa disebut concrete
atau beton. Beton bisa disebut sebagai mahakarya semen yang tiada duanya di
dunia. Namaasingnya, concrete - dicomot dari gabungan prefiks bahasa Latin
com, yang artinyabersama-sama, dan crescere (tumbuh). Maksudnya kirakira, kekuatan yang tumbuhkarena adanya campuran zat tertentu. Dewasa ini,
nyaris tak ada gedung pencakarlangit berdiri tanpa bantuan beton. Meski
bahan bakunya sama, "dosis" semen sebenarnya bisa disesuaikan
denganberagam kebutuhan. Misalnya, jika kadar aluminanya diperbanyak,
kolaborasi denganbahan bangunan lainnya bisa menghasilkan bahan tahan
api. Ini karena sifat aluminayang tahan terhadap suhu tinggi. Ada juga semen
yang cocok buat mengecor karenacampurannya bisa mengisi pori-pori bagian
yang hendak diperkuat.
6. 6. 2.5 Syarat-syarat dan karakteristik Semen Portland Proses pembuatan
semen portland dapat dibedakan menjadi dua, yaitu:1. Proses basah Pada
proses basah, sebelum dibakar bahan dicampur dengan air (slurry) dandigiling
hingga berupa bubur halus. Proses basah umumnya dilakukan jika yangdiolah
merupakan bahan-bahan lunak seperti kapur dan lempung. Bubur halus
yangdihasilkan selanjutnya dimasukkan dalam oven berbentuk silinder yang
dipasangmiring (ciln). Suhu ciln ini sedikit demi sedikit dinaikkan dan diputar
dengankecepatan tertentu. Bahan akan mengalai perubahan sedikit demi
sedikit akibatnaiknya suhu dan akibatnya terjadi sliding di dalam ciln. Pada
suhu 100 C air mulaimenguap, pada suhu 850 C karbondioksida dilepaskan.
Pada suhu sekitar 1400 C,berlangsung permulaan perpaduan di daerah
pembakaran, di mana akan terbentukklinker yang terdiri dari senyawa kalsium
silikat dan kalsium aluminat. Klinkertersebut selanjutnya didinginkan,
kemudian dihaluskan menjadi butir halus danditambah dengan bahan
gipsum.2. Proses kering Proses kering biasanya digunakan untuk jenis batuan
yang lebih keras misalnyauntuk batu kapur jenis shale. Pada proses ini bahan
dicampur dan digiling dalamkeadaan kering menjadi bubuk kasar.

Selanjutnya, bahan tersebut dimasukkan kedalam ciln dan proses selanjutnya

sama dengan proses basah.
7. 7. Dalam pabrikasi akhir, semen portland digiling dalam kilang hingga halus
danditambah beberapa bahan tambahan. Bagai alir proses pabrikasi semen
portland dapatdilihat pada Gambar 2.1. Gambar 2.1. Bagan alir proses
pabrikasi semen Secara garis besar proses pembuatan semen portland adalah
sebagai berikut:1. Pencampuran mineral-mineral utama seperti CaO, SiO2 dan
Al2O3, dicampur bersama bahan tambahan lain dalam bentuk kering atau
basah. Bentuk basah dikenal slurry.2. Campuran ini dimasukkan ke dalam
rotary kiln, dibakar pada suhu 1400 C membentuk butiran-butiran bulat
berdiameter antara 1,5 mm sampai 50 mm yang dikenal sebagai clinker.
8. 8. 3. Clinker yang telah dingin dihaluskan sehingga mencapai kehalusan
(specific surface) 3150 cm2/gr, sambil ditambahkan gypsum untuk
mengontrol waktu ikat (setting time). Berkaitan dengan masalah keawetan
(durability) beton, maka dibedakan ataslima tipe semen, yaitu: Tipe I : Semen
biasa (normal) digunakan untuk beton yang tidak dipengaruhi oleh
lingkungan, seperti sulfat, perbedaan suhu yang ekstrim. Tipe : Digunakan
untuk pencegahan terhadap serangan sulfat dari II lingkungan, seperti untuk
struktur bawah tanah. Tipe : Beton yang dihasilkan mempunyai waktu
perkerasan yang III cepat (high early strength). Tipe : Beton yang dibuat akan
memberikan panas hidrasi rendah, IV cocok untuk pekerjaan beton massa.
Tipe : Semen ini cocok untuk beton yang menahan serangan V sulfat dengan
kadar tinggi. Tabel 2.1 Tipe Semen
9. 9. 2.6 Sifat Kimia Semen1. Lime Saturated Factor (LSF) Batasan agar semen
yang dihasilkan tidaktercampur dengan bahan-bahan alami lainnya.2.
Magnesium oksida (MgO) Pada umumnya semua standard semen membatasi
kandungan MgO dalamsemen Portland, karena MgO akan menimbulkan
magnesia expansion pada semensetelah jangka waktu lebih daripada setahun,
Mg (OH) 2 Reaksiberdasarkan persamaan reaksi sbb : Mg O + H2O tersebut
diakibatkan karena MgO bereaksi dengan H2O Menjadimagnesium
hidroksida yang mempunyai volume yang lebih besar.3. SO3 Kandungan SO3
dalam semen adalah untuk mengatur/memperbaiki sifat settingtime
(pengikatan) dari mortar (sebagai retarder) dan juga untuk kuat tekan.
Karenakalau pemberian retarder terlalu banyak akan menimbulkan kerugian
pada sifatexpansive dan dapat menurunkan kekuatan tekan. Sebagai sumber
utama SO3 yangsering banyak digunakan adalah gypsum.4. Hilang Pijar
(Loss On Ignition) Persyaratan hilang pijar dicantumkan dalam standard
adalah untuk mencegahadanya mineral-mineral yang dapat diurai dalam
pemijaran. Kristal mineral-mineraltersebut pada umumnya dapat mengalami

metamorfosa dalam waktu beberapa tahun,dimana metamorfosa tersebut dapat

menimbulkan kerusakan.
10. 10. 5. Residu tak larut Bagian tak larut dibatasi dalam standard semen. Hal ini
dimaksudkan untuk mencegah dicampurnya semen dengan bahan-bahan alami
lain yang tidak dapat dibatasi dari persyaratan fisika mortar. 6. Alkali (Na2O
dan K2O) Akali pada semen akan menimbulkan keretakan pada beton maupun
pada mortar, apabila dipakai agregat yang mengandung silkat reaktif terhadap
alkali. Apabila agregatnya tidak mengandung silikat yang reaktif terhadap
alkali, maka kandungan alkali dalam semen tidak menimbulkan kerugian
apapun. Oleh karena itu tidak semua standard mensyaratkannya. 7. Mineral
compound (C3S, C2S, C3A , C4AF) Pada umumnya standard yang ada tidak
membatasi besarnya mineral compoundtersebut, karena pengukurannya
membutuhkan peralatan mikroskopik yang mahal.Mineral compound tersebut
dapat di estimasi melalui perhitungan dengan rumus,meskipun perhitungan
tidak teliti. Tetapi ada standard yang mensyaratkan mineralcompound ini
untuk jenisjenis semen tertentu. misalnya ASTM untuk standard sementype
IV dan type V. Salah satu mineral yang penting yaitu C3A, adanya
kandunganC3A dalam semen pada dasarnya adalah untuk mengontrol sifat
plastisitas adonansemen dan beton. Tetapi karena C3A bereaksi terhadap
sulfat, maka untuk pemakaiandi daerah yang mengandung sulfat dibatasi.
Karena reaksi antara C3A dengan sulfatdapat menimbulkan korosi pada beton.
11. 11. Senyawa kimia semen Pada Tabel 2.2 s/d 2.5 diperlihatkan komposisi
kimia tipikal semen portlandbiasa dan komposisi oksida semen portland
secara umum. Berat Nama Kimia Rumus Kimia Notasi (%) Tricalcium
silicate 3CaO.SiO2 C3 S 50 Dicalcium silicate 2CaO.SiO2 C2 S 25
Tricalcium aluminate 3CaO.Al2O3 C3 A 12 Tetracalcium
4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8 aluminoferrite Calcium sulfate dihydrate
CaSO4.2H2O CSH2 3,5 Tabel 2.2 Komposisi kimia tipikal semen portland
biasa Persen Oksida Notasi Nama Berat CaO C Lime 63 SiO2 S Silica 22
12. 12. Al2O3 A Alumina 6 Fe2O3 F Ferric oxide 2,5 MgO M Magnesia 2,6 K2O
K Alkalis 0,6 Na2O N Alkalis 0,3 SO3 S Sulfur trioxide 2,0 CO2 C Carbon
dioxide H2O H Water Tabel 2.3 Komposisi oksida semen portland secara
umum C3S C2S C3A C4AFSenyawa 3CaOSiO2 2CaOSiO2 3CaOAl2O3
4CaOAl2O3Fe2O3Kecepatanreaksi dengan sedang lambat cepat
SedangairSumbangan baik jelek baik Baikterhadap
13. 13. kekuatan awal Sumbangan terhadap sangat baik sedang Sedang kekuatan
baik akhir Panas hidrasi sedang rendah tinggi Sedang Tabel 2.4 Karakteristik
senyawa kimia utama semen Komposisi dalam persen (%) Karakteristik

umum C3 S C2S C3 A C4AF CaSO4 CaO MgOTipe Semen untuk 49 25 12 8

2,9 0,8 2,4I semua tujuan Relatif sedikitTipe pelepasan panas, 46 29 6 12 2,8
0,6 3II digunakan untuk struktur besarTipe Mencapai kekuatan 56 15 12 8 3,9
1,4 2,6III awal yang tinggi
14. 14. pada umur 3 hari Tipe Dipakai pada 30 46 5 13 2,9 0,3 2,7 IV
bendunganbeton Tipe Dipakai pada saluran 43 36 4 12 2,7 0,4 1,6 V dan
struktur Tabel 2.5 Persentase komposisi semen portland Sifat fisika semen
portland: Menurut Harian (2007), sifat fisik semen portland terdiri dari:1.
Kehalusan butiran Kehalusan butiran semen mempengaruhi proses hidrasi.
Waktu pengikatan(setting time) menjadi semakin lama jika butir semen lebih
kasar. Jika permukaanpenampang semen lebih besar, semen akan
memperbesar bidang kontak dengan air.Semakin halus butiran semen, proses
hidrasinya semakin cepat, sehingga kekuatanawal tinggi dan kekuatan akhir
akan berkurang. Kehalusan butir semen yang tinggi dapat mengurangi
terjadinya bleeding ataunaiknya air ke permukaan, tetapi menambah
kecenderungan beton untuk menyusutlebih banyak dan mempermudah
terjadinya retak susut. Untuk mengukur kehalusanbutir semen digunakan
turbidimeter dari Wagner atau air permeability dari Blaine.
15. 15. 2. Kepadatan atau berat jenis (density) Berat jenis semen yang disyaratkan
oleh ASTM adalah 3,15 Mg/m3. kepadatanakan berpengaruh pada proporsi
semen dalam campuran. Menurut ASTM C-188,untuk pengujian berat jenis
dapat dilakukan menggunakan Le Chatelier Flask.3. Konsistensi Konsistensi
semen portland berpengaruh pada saat pencampuran awal, yaitupada saat
terjadi pengikatan sampai pada saat beton mengeras. Konsistensi yangterjadi
tergantung pada rasio antara semen dan air serta kehalusan dan
kecepatanhidrasi.4. Waktu pengikatan (setting time) Waktu ikat adalah waktu
yang diperlukan semen untuk mengeras, terhitungmulai bereaksi dengan air
dan menjadi pasta semen hingga pasta semen cukup kakuuntuk menahan
tekanan. Pengujian waktu ikat bertujuan untuk menentukan jumlahair yang
dibutuhkan untuk menghasilkan pasta dengan konsistensi normal. Waktuikat
semen dibedakan menjadi dua, yaitu: 1. Waktu ikat awal (initial setting time)
yaitu waktu dari pencampuran semen dengan air menjadi pasta semen hingga
hilangnya sifat plastis. Waktu ikat awal sangat penting untuk kontrol
pekerjaan beton. 2. Waktu ikat akhir (final setting time) yaitu waktu antara
terbentuknya pasta semen hingga beton mengeras.
16. 16. Gambar 2.2 Alat ukur setting time (alat Vicat)5. Panas hidrasi Panas
hidrasi adalah panas yang terjadi pada saat semen bereaksi dengan air,yang
dipengaruhi oleh jenis semen yang dipakai dan kehalusan butir semen.
Hasilreaksi hidrasi, tobermorite gel merupakan jumlah yang terbesar, sekitar

50% Darijumlah senyawa yang dihasilkan. Reaksi tersebut dapat

dikemukakan secarasederhana, sebagai berikut : 3CaO.2SiO2.3H2O +
Ca(OH)2 2(3CaO.SiO2) + 6H2O 2(CaO.SiO2) + 4H2O
3CaO.Al23CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2 (Tobermorite) 3CaO.Al2 O3 +
6H2O O3 .6H2O (Kalsium aluminat hidrat) 3CaO.Al2 O3 + 6H2O +
3CaSO4.2H2O 3CaO.Al2 O3.3CaSO4 32H2O ( Trikalsium sulfoaluminat).
17. 17. 3CaO.Al2 O3 6H2O + 3CaO. Fe2 O3 6H2O4CaO.Al2 O3 .Fe2 O3 +
XH2O (Kalsium Aluminoferrite hidrat). Untuk semen yang lebih banyak
mengandung C3S dan C3 A akan bersifatmempunyai panas hidrasi yang lebih
tinggi.6. Keutuhan atau kekalan Kekalan pada pasta semen yang telah
mengeras merupakan suatu ukuran yangmenyatakan kemampuan
pengembangan bahan-bahan campurannya dan kemampuanuntuk
mempertahankan volume setelah pengikatan terjadi. Ketidakkekalan
semendisebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas yang
pembakarannya tidaksempurna. Kapur bebas tersebut mengikat air kemudian
menimbulkan gaya-gayaekspansi. Menurut ASTM C-151, alat uji untuk
menentukan nilai kekalan semenportland adalah autoclave expansion of
portland sement.7. Kekuatan Pengujian kekuatan semen dilakukan dengan
cara membuat mortar semen pasir.Pengujian kekuatan dapat berupa uji tekan,
tarik dan lentur. ASTM C 109-80mensyaratkan pengujian kuat tekan pada
campuran semen-pasir dengan proporsi 1 :2,75 dan rasio air-semen 0,485.
Contoh semen yang akan diuji dicampur dengan pasirsilika dengan
perbandingan tertentu, kemudian dibentuk menjadi kubus-kubusberukuran 5
cm x 5 cm x 5 cm. Setelah berumur 3, 7, 14, 21 dan 28 hari danmengalami
perawatan dengan perendaman, benda uji tersebut diuji kekuatannya. Selain
itu dikenal pula beberapa semen khusus, seperti: 1. Semen putih 2. Semen
pozolan
18. 18. 3. Semen untuk sumur minyak (oil weel cement) 4. Semen plastik (plastic
cement) 5. Semen ekspansif 6. Regulated set cement.2.7 Jenis-jenis Semen
Semen mempunyai beberapa jeni, yaitu :1. Semen non hidrolik Semen non
hidrolik tidak dapat mengikat dan mengeras di dalam air, tetapidapat
mengeras di udara. Contoh: kapur.2. Semen hidrolik Semen hidrolik
mempunyai kemampuan untuk mengikat dan mengeras didalam air. Contoh: 1
Semen pozzolan Semen portland pozzolan adalah suatu semen hidrolis yang
terdiri dari campuran yang homogen antara semen portland dengan pozolan
halus, yang di produksi dengan menggiling klinker semen portland dan
pozolan bersama- sama, atau mencampur secara merata bubuk semen portland
dengan bubuk pozolan, atau gabungan antara menggiling dan mencampur,
dimana kadar pozolan 6 % sampai dengan 40 % massa semen portland
pozolan. (SNI-15- 0302-2004).

19. 19. Menurut SNI 15-0302-1989, .Bahan yang mempunyai sifat pozolanadalah
bahan yang mengandung sifat silica aluminium dimana bentuknya
halusdengan adanya air, maka senyawa-senyawa ini akan bereaksi secara
kimiadengan kalsium hidroksida pada suhu kamar membentuk senyawa
yangmempunyai sifat seperti semen. Semen Portland pozolan dapat
digolongkanmenjadi 2 (dua) jenis yaitu sebagai berikut: Semen portland
pozolan jenis SPP A yaitu semen Portland pozolan yang dapat dipergunakan
untuk semua tujuan pembuatan adukan beton serta tahan sulfat sedang dan
panas hidrasinya sedang. Semen portland pozolan jenis SSP B yaitu semen
Portland pozolan yang dapat dipergunakan untuk semua adukan beton
tersebut tahan sulfat sedang dan panas hidrasi rendah.2 Semen terak Semen
terak adalah semen hidrolik yang sebagian besar terdiri dari suatucampuran
seragam serta kuat dari terak tanur kapur tinggi dan kapur tohor.Sekitar 60%
beratnya berasal dari terak tanur tinggi. Semen terak dibuat melalui proses
tertentu yakni penggilingan, yangmenyebabkan terak itu bersifat hidrolik,
sekaligus berkurang jumlah sulfat yangdapat merusak. Terak tersebut
kemudian dikeringkan dan ditambahi kapurtohor dengan perbandingan
tertentu. Seluruh bahan dicampur dan dihaluskankembali menjadi butiran
yang halus.
20. 20. 3. Semen alam Semen alam dihasilkan melalui pembakaran batu kapur
yangmengandung lempung pada suhu lebih rendah dari suhu pengerasan.
Hasilpembakaran kemudian digiling menjadi serbuk halus. Kadar silika,
alumina danoksida besi pada serbuk cukup untuk membuatnya bergabung
dengan kalsiumoksida sehingga membentuk senyawa kalsium silikat dan
aluminat yang dapatdianggap mempunyai sifat hidrolik. Semen alam yang
dihasilkan mempunyaikomposisi sebagai berikut: CaO : 31% - 57% SiO2 :
22% - 29% Al2O3 : 5,2% - 8,8% Fe2O3 : 1,5% - 3,2% MgO : 1,5% - 2,2%
NaO : K2O : Semen alam tidak boleh digunakan di tempat yang langsung
tereksposperubahan cuaca, tetapi dapat digunakan dalam adukan beton untuk
konstruksiyang tidak memerlukan kekuatan tinggi.4. Semen portland Semen
portland adalah bahan konstruksi yang paling banyak digunakandalam
pekerjaan beton. Semen portland didefinisikan sebagai semen hidrolikyang
dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari kalsium silikathidrolik,
yang umumnya mengandung satu atau lebih.
21. 21. Bentuk kalsium sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling bersamasama dengan bahan utamanya. Pembuatan semen portland dilaksanakan
melaluibeberapa tahapan, yaitu: 1. Penambangan di quarry 2. Pemecahan di
crushing plant 3. Penggilingan (blending) 4. Pencampuran bahan-bahan 5.
Pembakaran (ciln) 6. Penggilingan kembali hasil pembakaran 7. Penambahan
bahan tambah (gipsum) 8. Pengikatan (packing plant) Fungsi dari semen

portland adalah untuk merekatkan butir-butir agregatagar terjadi suatu massa

yang kompak dan padat, selain juga untuk mengisirongga- rongga di antara
butiran agregat (Tjokrodimuljo dan Kardiyono, 1988).
22. 22. BAB III SISTEM PRODUKSI DI PERUSAHAAN3.1 Bahan Baku PT.
Semen Gresik Tbk. bergerak dalam bidang produksi semen. Semen
yangdiproduksi ada dua macam yaitu semen jenis OPC (Ordinary Portland
Cement) dansemen jenis PPC (Pozzoland Portland Cement). Dalam produksi
semen terdapatbahan baku utama dan bahan koreksi. Bahan baku utama
meliputi batu kapur dantanah liat. Sedangkan bahan koreksi meliputi pasir
silica dan pasir besi. Bahan bakudan bahan koreksi tersebut dicampur dan
diproses sehingga menghasilkan Terak.Untuk memproduksi semen jenis OPC
dibutuhkan pencampuran terak denganGypsum. Sedangkan untuk
memproduksi semen jenis PPC dibutuhkan pencampuranTerak, Gypsum dan
Trass. Karena sebagian besar produksi pabrik berupa debu (dust)dan dapat
diolah kembali sehingga dapat menggurangi pencemaran lingkungan
danmenghemat sumber daya alam.3.1.1 Bahan Baku Utamaa. Batu Kapur
CaCO3 (80%) Diperoleh dari tambang batu kapur milik perusahaan sendiri
yang berada tidak jauh dari lokasi pabrik. Prosentase komposisi kandungan
batu kapur sebagai berikut : - Batu Kapur Halus sebesar 60% - Batu Kapur
Kasar sebesar 40%
23. 23. b. Tanah Liat 2SiO2.Al2O3.2H2O (15%) Diperoleh dari tambang Tanah
Liat milik perusahaan sendiri yang berada tidak jauh dari lokasi pabrik. Untuk
pembuatan semen, yang diperlukan adalah Al2O3-nya, sehingga tanah liat
dengan kadar Al2O3 yang tinggi sangat baik untuk bahan baku pembuatan
semen. Sedangkan bila kadar SiO2nya melebihi separuh dari jumlah Al2O3
maka tanah liat itu termasuk jelek. Di alam, tanah liat biasanya mengandung
SiO2 sebesar 46.5 %, sehingga termasuk baik.3.1.2 Bahan Koreksi/Penunjang
Bahan Baku Koreksi/Penunjang semen terbagi menjadi dua bagian yaitu
padasaat proses awal dan pada proses pencampuran di akhir. Bahan koreksi
yangdigunakan mempunyai fungsi untuk menyeimbangkan unsur kimia yang
terdapatdalam batu kapur dan tanah liat agar memperoleh hasil sesuai
kebutuhan dan jenisdari semen yang akan dibuat. Macam-macam bahan
Koreksi yang ditambahkanadalah sebagai berikut:1. Bahan Baku Koreksi
pada saat awal produksi. a. Pasir Silika SiO2 (4%) Pada umumnya prosentase
silika kurang dari 100% karena tercampur dengan logam-logam lainnya.
Untuk pembuatan semen itu sendiri memerlukan kadar 80, jika kurang dari
80% maka sudah tidak dapat digunakan untuk pembuatan semen dan telah
bersifat tanah liat.

24. 24. b. Pasir Besi FeO3 (1%) Keadaan pasir besi selalu bercampur dengan
SiO2, bila kadar FeO3 sampai 80 % sudah termasuk baik. Selama ini pasir
yang dipakai antara 60 - 80 % FeO3. Pasir besi ini berfungsi sebagai
penghantar panas dalam pembuatan terak (clinker) dari umpan kiln, dan
karena itu bersifat menggumpal dan berat jenisnya paling tinggi dari bahan
baku yang ada.2. Bahan Baku Koreksi pada saat akhir pencampuran produksi.
a. Batu Gips (CaSO4.2H2O) Batu Gips (Gypsum) digunakan sebagai bahan
campuran pada terak sebagai penghambat reaksi (cement retarder) untuk
selanjutnya digiling pada finish mill. b. Trass (SiO2, Al2O3, Fe2O3, H2O,
CaO, MgO) Trass merupakan hasil pelapukan endapan vulkanik sebagian
besar mengandung silica, besi dan alumina dengan ikatan gugus oksida. Sifat
dari Trass meliputi warna : putih kemerahan, kecoklatan, kehitaman, kelabu,
kekuning-kuningan, coklat tua, coklat muda, abu-abu. Dalam keadaan sendiri
tidak mempunyai sifat mengeras, bila ditambah kapur tohor dan air akan
memiliki masa seperti semen dan tidak larut dalam air. Hal ini disebabkan
karena senyawa silica aktif dan senyawa alumina reaktif dengan reaksi :
2Al2O3 2SiO2 + 7Ca(OH)2 ---> 3CaO2SiO2H2O + 2(2CaOAl2O3SiO2
2H2O)
25. 25. Mengerasnya semen pozzoland lebih lambat dari Portland meskipun
kekuatannya bertambah terus Trass tahan terhadap agregat alkalin, nilai
penyusutan dan pemuaian kecil, kelulusan air kecil (kedap air), tahan terhadap
asam tanah maupun air laut, sifat lentur tidak mudah retak.3.2 Permesinan
Terdapat 3 bagian unit kerja yang mempunyai masing-masing mesin
pekerjadiantaranya Crusher, RKC (Raw Mill, Kiln, Coal Mill) dan Finish
Mill. Pembahasanmasing-masing mesin kerja sebagai berikut:3.2.1
LIMESTONE DAN CLAY CRUSHING / CRUSHER Berdasarkan prinsip
kerja dari crusher, maka peralatan crushing material secaraumum dapat dibagi
menjadi 2 (dua) type yaitu :1. Compression Type Crusher Compression Type
Crusher seperti Jaw Crusher dan Gyratory Crusher, dan Roller Crusher. Jaw
Crusher dan Gyratory Crusher biasanya digunakan untuk meng-crushing
material yang keras dan abrasive. Dan karena keterbasan reduction ratio
sekitar 3:1 sampai 7:1, maka biasanya digunakan multiple stage crushing.
Sedangkan Roller/Crusher dipakai untuk raw material yang kadar airnya
tinggi dan lengket. Untuk mendapatkan ratio sekitar 5:1 pada umumnya
menggunakan 2 stage crushing.
26. 26. Gambar 3.1 Jaw crusher dan jenis-jenis liner dari jaw crusher2. Impact
type Crusher Impact Type Crusher, disebut juga Fast Running Type Crusher,
seperti Hammer Crusher dan Impact Crusher. Type Crusher ini sangat mudah
dan sederhana bila dibandingkan dengan kemampuan dan kapasitasnya.

Reduction Ratio untuk alat ini sampai dengan 50 : 1. Gambar 3.2 Double rotor
hammer crusher.
27. 27. (a) (b)Gambar 3.3 Gambar impact crusher. Gambar (a) single impeller
impact crusher dan gambar (b) compound impact crusher dengan primary dan
secondary impeller. Circumferential speed untuk Hammer Crusher sekitar 3040 m/detik,sedangkan untuk Impact Crusher sekitar 30-50 m/detik. Penentuan
kriteriaabrasivines dan stickness (kelengkatan) raw material Untuk
abrasivines dinyatakan oleh adanya kandunganberdasarkan pada :
Sedangkan derajat stickness rawsilika bebas dalam raw material. material
berdasarkan pada kandungan air dan komposisi mineraloginya.3.2.2 RAW
MILL (PENGGILINGAN MATERIAL) Untuk penggilingan Raw Material di
pabrik Tuban digunakan Vertical RollerMill dengan tipe Fuller Loesche Mill
Size LM-59.42, yang mempunyai GrindingTable dengan diameter 5,9 m, dan
empat buah Grinding Roller (lihat Gb-2.21).Kapasitas terpasang dari Roller
Mill adalah 600 MTPH. Raw Mill System untuk
28. 28. Fuller Loesche Mill tipe LM-59.42, dilengkapi dengan tiga buah Mill Fan
systemsehingga bisa disebut sebagai Air Swept Vertical Roller Mill. Raw
material yang akandigiling di dalam Mill mempunyai kadar air 16% dengan
ukuran material kurang dari108 mm. Komposisi dari Raw Material adalah
Clay/Limestone Mix : 84.46 % atau 507 MT. sebagai berikut : Silica Sand :
1.59 %Corrective Limestone : 13.51 % atau 81.10 MT. Iron Sand : 0.44 %
atau 2.64 MT.atau 9.54 MT.
29. 29. Tabel 3.1 Spesifikasi Peralatan Utama di Raw Mill
30. 30. 3.2.3 KILN FEED (PEMBAKARAN MATERIAL) Tepung baku produk
dari Roller Mill dimasukkan ke dalam dua Blending Silo412.BH1 dan
412.BI2, yang masing-masing berkapasitas 20.000 MT. Tipe BlendingSilo
adalah Continous Flow-Silo desain dari FLS, pemasukan tepung baku ke
masing-masing Silo diatur secara bergantian dengan Timer setiap 36 menit.
Tepung bakuproduk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam setiap Blending
Silo melalui lubangpemasukan yang diletakkan di pusat dari puncak masingmasing Silo. CF-Siloberfungsi sebagai Mixing Chamber dan Storage Silo
yang beroperasi secara ContinueFlow Silo, artinya pengisian ke dalam Silo
bersamaan dengan pengeluaran materialdari dalam Silo. Gambar 3.4
Homogenezing Chamber Silo dengan Feeding Arrangement Preheater Kiln
31. 31. Prinsip dari proses pencampuran material berdasarkan atas perbedaan
LayerMaterial yang bercampur sewaktu material tersebut dikeluarkan dari
dalam Silo. Jadiproses Blending akan berjalan dengan baik bila terbentuk

sebanyak mungkin LayerMaterial di dalam Silo dengan komposisi yang

berbeda. Terbentuknya Layer didalam Silo akibat adanya pengumpanan ke
dalam kedua Silo lewat Air Slide FeedSystem yang bergantian, dengan
ketebalan Layer maksimal satu meter. Layer-LayerMaterial yang terbentuk di
dalam Silo akan bergabung dan tercampur sewaktu prosespengeluaran. Dasar
dari Silo dibagi dalam 7 sektor heksagonal yang identik dan masing-masing
dibagi lagi menjadi 6 segmen yang berbentuk segitiga, sehingga di
Bottomatau dasar Silo terdiri dari 42 segmen. Pada semua segmen ditutup
dengan AerationBox yang masing-masing tidak tergantung pada yang lainnya
artinya masing-masingAeration Box berdiri sendiri. Supply udara untuk
Aerasi atau Fluidizing pada tigasegmen Aeration Box dilakukan secara
serempak oleh Rotary Blower yang terpisahatau berbeda. Atau dengan kata
lain setiap segmen mendapat Aerasi dari satu Blowerdan Aerasi yang terjadi
pada ketiga segmen berjalan serempak atau bersamaanwaktunya. Jadi
kebutuhan Aerasi untuk kedua Silo dilayani oleh 6 buah RotaryBlower
412.BL1 hingga 412.BL6. Di pusat masing-masing sektor terdapat
lubangpengeluaran dan di atasnya dipasang Cone yang terbuat dari baja.
Tujuanpemasangan Cone adalah untuk me-release Pressure yang ada di atas
lubangpengeluaran agar pengeluaran tepung baku dari bagian yang diaerasi di
daerahBottom Silo terjamin kelancarannya. Prinsip kerja dari Homogenizing
CF.Silo adalahberdasarkan pada efek pengeluaran Raw Meal (tepung baku)
pada beberapa tempat
32. 32. pengeluaran yang terdapat di dalam dasar Silo dengan rate yang berbeda.
Untukmemperoleh hasil pencampuran yang terbaik, perlu menjaga isi dari
setiap Silosedikitnya separuh dari kapasitas Silo atau 10.000 ton, sebab bila isi
Silo kurang darisetengahnya, akan mengakibatkan proses pencampuran
material menjadi tidak baik.3.2.3.1 Suspension Preheater Tipe dari
Suspension Preheater yang digunakan di PT. Semen Gresik Tubanadalah tipe
Double String. Dimana setiap String pada Double String Preheater, terdiridari
empat Stage, masing-masing Cyclone dipasang secara seri satu di atas yang
lain.Pada Cyclone paling atas atau Stage pertama terdapat dua Cyclone
(Double Cyclone)yang dipasang secara pararel, penomoran Stage pada
Cyclone dimulai dari atas kebawah. Tujuan memasang Double Cyclone pada
Stage pertama adalah untukmeningkatkan efisiensi pemisahan antara gas
panas dan material di dalam Preheater.Stage pertama sampai ketiga berfungsi
sebagai pemanas awal umpan Kiln, sedangkanStage keempat dipakai sebagai
pemisah produk keluar dari Flash Calciner yang telahter-calcinasi.
33. 33. Gambar 3.5 Preheater ILC Kiln Gambar 3.6 Preheater SLC Kiln
Perpindahan panas di dalam Cyclone, terbesar terjadi di dalam Riser
Ductmasing-masing Cyclone. Hal ini terjadi terutama karena beda suhu antara

gas danumpan Kiln masih cukup besar. Proses perpindahan panas antara gas
panas dan
34. 34. material dingin berjalan secara Cocurrent atau searah. Pada Down Pipe
masing-masing Cyclone dipasang Tipping Valve, sehingga ada sedikit
material untukmelindungi agar tidak terjadi aliran gas lewat Down Pipe.
Dinding bagian dalamCyclone dan Calciner dilapisi oleh Refractory Brick dan
Castable yang merupakanbahan atau material yang tahan terhadap panas dan
aus.3.2.3.2 Flash Calciner Umpan Kiln yang telah mengalami pemanasan
awal di dalam Cyclone Stagesatu sampai tiga dimasukkan ke dalam Calciner
lewat Down Pipe Cyclone Stage tiga.ILC dan SLC Calciner dilengkapi
Second Burner sehingga Calciner berfungsisebagai Furnace. Umpan Kiln
yang sebagian besar terdiri dari Limestone (CalciumCarbonat), akan
mengalami penguraian menjadi Calcium Oxyde dan CarbonDioxyde.
Reaksinya sebagai berikut : CaCO3 ------------> CaO + O2. Kebutuhan bahan
bakar batu bara pada kondisi operasi yang optimal untuk ILCCalciner adalah
3.8 ton/jam dengan Heat Consumption 24.3 x 10 kCal/jam,sedangkan untuk
SLC Calciner adalah 16.8 ton/jam dengan Heat Consumption 108.0x 10
kCal/jam. Temperatur operasi Furnace di dalam masing-masing Calciner
diaturdan dijaga agar Rate Calcinasi minimal dapat mencapai 90%.
35. 35. Gambar 3.7 Kiln Exhaust Gas Kiln masuk ke dalam ILC Calciner secara
Axial pada daerahBottom Cone dan meninggalkan Calciner lewat atas
Calciner dari arah sampingmenuju Cyclone ILC Stage-IV. Sedangkan untuk
meningkatkan proses pencampuranbahan bakar, umpan Kiln dan gas panas di
dalam ILC Calciner, pemasukan udaraTertiary pada Bottom Cone Calciner
dibuat secara tangensial. Dengan masuknyaudara Tertiary secara tangensial
maka akan menghasilkan Swirel Effect atau efekputaran yang cukup di dalam
Calciner, sehingga menaikkan Ratention Time partikeldi dalam Calciner.
Udara Tertiary masuk ke dalam SLC Calciner dari Tertiary AirDuct lewat
Central Inlet Bottom Cone, dan Exhaust Gas Calciner meninggalkanCalciner
lewat Outlet Cone pada bagian atas Calciner. Posisi Damper Tertiary AirDuct
diatur sesuai dengan kebutuhan udara pembakar, untuk membakar bahan
bakardi dalam kedua Calciner agar tercapai pembakaran yang
sempurna.3.2.3.3 Rotary Kiln
36. 36. Rotary Kiln merupakan silinder baja dengan diameter 5,6 m dan
Panjangnya 84m, dan ditumpu oleh tiga buah Tire. Setiap Tire ditumpu oleh
sepasang CarryingRoller. Sudut kemiringan Rotary Kiln adalah 4%, dan
bagian dalam Rotary Kilndilapisi batu tahan api. Umpan Kiln dari Cyclone
Stage empat SLC yang telahmengalami Calcinasi di dalam Preheater masuk
ke dalam Kiln pada Inlet Kiln.Material tersebut di dalam Kiln akan

mengalami empat tahapan proses atau seolah-olah di dalam Kiln dibagi

Calcina Zone (900 1000 C),dalam empat zona tahapan proses yaitu :
material yang belum ter-calcinasi di dalam Preheater akan mengalami
Transition Zone (1000 Calcinasi lebih lanjut di dalam Calcining Zone.
1200 C), material mulai berubah fasa dari fasa padat ke fasa cair. Sintering
Zone (1200 1350 C), pada daerah ini material akan meleleh (Sintering)
membentuk mineral Clinker sebagai produk Kiln. Sintering Zone sering
disebut juga sebagai Burning Zone.Cooling Zone, material akan mengalami
pendinginan awal sebelum masuk ke Cooler. Gambar 3.8 Rotary Kiln
37. 37. Kebutuhan bahan bakar atau panas untuk reaksi pembentukan terak di
dalamKiln adalah sekitar 40% dari total bahan bakar seluruhnya dan sisanya
yang 60 %digunakan di Preheater. Agar diperoleh kualitas Clinker yang baik,
maka bentuk apidan temperatur reaksi di daerah Sintering Zone dijaga sekitar
1400o - 1500o C. Untukmendapatkan Loading Factor yang sesuai dan tepat
dengan umpan rata-rata, makakecepatan putaran Kiln harus
disesuaikan.3.2.3.4 Clinker Cooler Clinker panas yang keluar dari Kiln
dengan temperatur sekitar 1400oC turun keCooler, dan didinginkan di dalam
Reciprocating Grate Cooler yang terdiri dari 9Compartment. Sebagai media
pendingin diambil dari udara luar yang dihembuskanke dalam Undergrate
Cooler atau Compartment oleh 14 buah Cooling Fan. Clinkerhasil
pendinginan keluar dari Cooler dengan temperatur 82oC. Clinker
yangberukuran besar sebelum keluar dari Cooler dihancurkan dahulu oleh
ClinkerBreaker.3.2.3.5 Control dari Pyroprocessing System Sistem kontrol
pada Pyroprocessing merupakan gabungan antara pengontrolansecara
automatis dan manual. Untuk menaikkan dan menurunkan umpan rat-rata
Kilndiatur (di-set) oleh operator, dan secara automatis Feed Kiln akan berubah
naik atauturun sesuai dengan ratio dari Feed dengan Feed Kiln. Atau dengan
kata lainpenambahan Kiln Feed akan sinkron dengan kenaikan Feed Kiln agar
Kiln Loadingterjaga konstan. Penambahan atau pengurangan kecepatan
putaran SP.Fan dikontrol
38. 38. secara manual agar kandungan oksigen dalam sistem terjaga sesuai
dengan targetyaitu sekitar 2,5 - 3 %.3.2.4 COAL MILL / COAL STORAGE
DAN GRINDING Coal Grinding yang digunakan merupakan type RollerMill,
size LM26.30Datau Air Swept Vertical Roller Mill, yang didesain mampu
menghasilkan produk batubara halus 55 MT/jam, dengan kehalusan 80% lolos
ayakan 90 mikron. KapasitasCoal Mill sangat dipengaruhi oleh kualitas Raw
Coal yang terdiri dari kadar air dankekerasan (HGI). Material masuk mill
dengan kadar air maksimal sampai 15%, dansumber panas yang digunakan
selama proses pengeringan dan penggilingan berasaldari exit gas
Preheater.3.2.5 FINISH GRINDING (PENGGILINGAN AKHIR) Clinker

Grinding System terdiri dari dari dua buah Finish Mill dengan systemClosed
Circuit yang dilengkapi Roller Press dan didesain mampu
menghasilkanproduk semen type-1 sebanyak 2 x 215 MT/jam. Dan bila mill
beroperasi tanpa RollerPress maka kapasitas masing-masing mill sekitar 130
T/jam. Clinker GrindingDesain Traylor Shell Supported Rotary Grinding ini
mempunyai ukuran diamater 4,8meter dan panjang 13 m, kebutuhan power
untuk setiap Drive Motor adalah 4900Kw.
39. 39. Gambar 3.9 Roller Press3.3 Tenaga Kerja Dalam pembagian jam kerja
karyawan, PT. Semen Gresik dalampengoperasiannya dibagi dua, yaitu;
karyawan shift dan karyawan Non shift.Pengangkatan karyawan di PT. Semen
Gresik tingkat dan jabatannya disesuaikandengan pendidikan yang dimiliki.
Sebagian besar karyawan yang diperkerjakansebagai pelaksana berijazah
STM dan sederajatnya, karyawan tersebut jam kerjanyadikenakan jadwal
shift. Sedangkan karyawan yang Non shift mempunyai jabatan diatas kepala
regu dengan jam kerja 5 hari kerja. Pembagiannya, yaitu ; 1. Karyawan Non
shift Dengan jam kerja : 07.30 16.30 WIB 2. Karyawan yang terkena shift
Dengan pembagian jam kerja sebagai berikut : Pagi : 07.30 15.30 WIB
40. 40. Siang : 15.30 23.30 WIB Malam : 23.30 07.30 WIB3.4 Proses
Produksi Proses pembuatan semen di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.
terdapat 5tahapan pembuatan (operation process chart lihat di lampiran 2),
yaitu:a. Tahap Penyiapan Bahan Bakub. Tahap Penggilingan Bahan Bakuc.
Tahap Pembakarand. Tahap Penggilingan Akhire. Tahap Pengemasan3.4.1
Tahap Penyiapan Bahan Baku Bahan baku semen terdiri dari empat
komponen yaitu: batu kapur 80%, tanahliat 15%, pasir silika 4% dan pasir
besi 1%. Sebagai sumber utama bahan baku sementersebut, yang terdiri dari
batu kapur dan tanah liat yang berasal dari tambang disekitar pabrik.Proses
Alur Material di Limestone dan Clay Crushing Limestone dibawa dari quarry
oleh Dump truck dan diumpankan ke dalamHopper Crusher 232.HPI dan
232.HP2, yang masing-masing kapasitasnya 75 MT. Didalam Crusher
232.CRT dan 232.CR2, limestone akan mengalami size reduction. Dimana
limestone yang berupa bongkahan-bongkahan besar dengan ukuran 1200
x1200 mm, akan dihancurkan menjadi produk crusher yang berukuran 95%
minus 108mm, sedangkan sisanya berupa material halus, 90 mm akan jatuh
lewat WobberFeeder. Produk dan kedua Crusher yang jatuh ke Belt Conveyor
242.BC1 dan
41. 41. 242.BC2, akan bercampur dalam Belt Conveyor 242.BC3, dan
dimasukkan ke dalamSurge Bin 242.FB1 yang kemudian dikeluarkan melalui
Apron Feeder 242.AC1 turunke Belt Conveyor 242.BC4, dan ditimbang oleh
Belt Scale Schenk Weighing System242.BW1. Clay dibawa dari quarry oleh

Dump Truck diumpankan ke dalam ClayHopper 252.HP1 dan dipotongpotong oleh Clay Crusher 252.CR1. Produk Clayditimbang di Belt Conveyor
252.BC1 oleh Belt Scale 252.BW1. (a) (b)Gambar 3.10 Proses size reduction
yang dilakukan oleh impact crusher. Gambar (a) Double impeller impact
crusher dan (b) single impeller crusher Produk Limestone Crusher dicampur
dengan produk Clay Crusher yang telahtertimbang Belt Scale 252.BW1,
dibawa ke Limestone Clay Mix Storage melalui BeltConveyor 242.BC3,
242.BC4, 242.BC5, 242.BC6. Campuran Limestone dan Claydari Belt
Conveyor 242.BC6 masuk ke dalam Roller Press 242.CR1 dan turun keBelt
Conveyor 242.BC7, 242.BC8, 242.BC9 dan Tripper 242.TR1 untuk disimpan
didalam Limestone Mix Storage yang kapasitasnya 100.000 MT. Limestone
dan Clay produk dari Crusher dibawa Belt Conveyor untuk disimpandi dalam
Limestone / Clay Mix Storage dengan metode Chevron, cara ini merupakan
42. 42. metode yang paling umum digunakan pada Stock Pailing tipe
LongitudinalPreblending Bed. Dimana material ditimbun secara selapis demi
selapis ke atassehingga membentuk prisma segitiga. Panjang total tumpukan
sama dengan panjangPreblending Bed. Peralatan untuk Stacking
(penumpukan) pada tipe Preblending Bed,menggunakan Tripper yang
dipasang pada atap dari bangunan Storage. Luasbangunan dari Storage adalah
48,8 x 354 m, yang kapasitasnya 100.000 MT, dibagimenjadi dua Stock Pile
yang masing-masing 50.000 MT Limestone / Clay Mixdilengkapi dengan
Reclaimer tipe Bridge Scrapper dengan Harrow. Jarak antara relyang satu
dengan yang lainnya untuk Bridge Reclaimer adalah 39 m. Gambar 3.11
Blending bed reclaiming dengan bucket. Produk Limestone Crusher yang
telah tertimbang dapat pula dibawa keLimestone Conical Pile Storage yang
berkapasitas 7.200 MT, yang berupa HighGrade Limestone berfungsi sebagai
Limestone koreksi.
43. 43. Pada awalnya Limestone dan Clay Crusher diatur untuk
menghasilkancampuran antara Limestone dan Clay dengan perbandingan 4 :
1. Perbandingan inidisesuaikan dengan standar yang telah ditentukan untuk
memperoleh campuran yangsesuai dengan standar umpan Kiln.3.4.2 Tahap
Penggilingan bahan baku Setelah selesai tahap penyiapan bahan baku
kemudian masuk pada tahappenggilingan bahan baku. Prosesnya
meliputi:Proses Alur Raw Mill Limestone / clay mix, Silica sand, dan Iron
sand keluar dari masing-masing Binsebelum masuk ke dalam Belt Conveyor
332.BC1 ditimbang dahulu oleh MixWeighFeeder 332.WF1, Silica
WeighFeeder 332.WF4, Iron Sand WeighFeeder332.WF3 sesuai dengan
proporsi komposisi standar umpan Kiln yang disyaratkan.Kebutuhan High
Grade Limestone sebagai material koreksi juga ditimbang
denganWeighFeeder 332.WF2. Keempat material tersebut dengan total rate

600 MT/jam,kadar air 16% selanjutnya diumpankan ke Roller Mill melalui

Belt Conveyor332.BC1, 332.BC2, dan Triple Gate 342.TG1. Kebutuhan
udara panas pada Raw Mill System untuk pengeringan selamapenggilingan
Raw Material, digunakan sisa udara panas dari Preheater dan ClinkerCooler.
Selain itu Raw Mill system dilengkapi pula dengan Air Heater 342.AH1,
bilapanas dari Preheater dan Clinker Cooler tidak mencukupi atau bila kondisi
Kiln tidakjalan. Produk yang keluar dari Roller Mill adalah dengan kehalusan
90% lolos ayakan90 micron dan kadar air kurang dari 1%.
44. 44. Produk raw Mill kemudian dibawa oleh aliran udara panas ke dalam 4FLS6300 Cyclones 342.CN1 sampai dengan 342.CN4 akibat tarikan Mill Fan
342.FN4dan 342.FN5, dimana 93% dari material akan terpisahkan dari aliran
udara. Gas yangkeluar dari Cyclone lewat melalui kedua Mill Fan 342.FN4
dan 342.FN5, kemudiandilepaskan ke Stack 342.SK1 melalui Electrostatic
Precipitator 342.EP1. Sisa produkyang masih ada di dalam gas panas tersebut
diambil oleh EP. sedangkan gas yangtelah bersih terus ke EP.Fan 342.FN6 dan
dibuang ke udara bebas lewat Stack342.SK1. Kedua produk dari Cyclone dan
EP dibawa oleh Air Slide, Screw Conveyor,dan Bucket Elevator ke Blending
Silo. Produk dari Roller Mill sebelum disimpan kedalam Blending Silo
diambil dulu sample-nya melalui alat Sampler 352.SM1, yangterdapat pada
Air Slide 352.AS1 dan dibawa ke Laboratorium untuk dianalisa olehSample
Transport 342.ST1. Reject dari Raw Mill sekitar 143 MT/jam, dikembalikan
lagi ke dalam sistemlewat Belt Conveyor 342.BC5 & 342.BC1 dan Belt
Conveyor 342.BC6 dan 342.BC2,masuk ke Belt Conveyor 342.BC3, Bucket
Elevator 342.BE1 dan bersama-samaFresh Feed masuk ke Belt Conveyor
342.BC4. Bila Roller Mill tidak beroperasi, gas panas dari Preheater dan
Clinker Coolerdikeluarkan lewat Conditioning Tower. Untuk menurunkan
temperatur gas panastersebut, maka Conditioning Tower dilengkapi dengan
Spray Water. Normaltemperatur gas panas yang keluar Preheater dan Clinker
Cooler adalah 329oC dan410oC. Normal temperatur gas panas yang masuk ke
Electrostatic Precipitator padakondisi Mill jalan 90oC dan Raw Mill Down
150oC, sedangkan batas minimal dan
45. 45. maksimal temperatur gas masuk Electrostatic Precipitator adalah 85oC
dan 350oC.Selama Raw Mill Down, debu dari Conditioning Tower dan
Electrostatic Precipitatordi-transport ke Blending Silo 412.BS1 atau 412.BS2
melalui 352.BE2, 352.AS9, dan352.BE1.3.4.3 Tahap Pembakaran Material
yang keluar dari Silo merupakan umpan Kiln, dikirim ke Kiln FeedBin
422.BI1 yang letaknya di bawah Silo. Kapasitasnya masing-masing Kiln
FeedBin minimal sesuai dengan kebutuhan Kiln selama 12 menit atau sebesar
83,4 ton.Kiln Feed Bin dilengkapi dengan Load Cell untuk memelihara level
material didalamnya, dan dilengkapi pula dengan Aeration Blower. Material

yang keluar darikedua Silo menuju masing-masing Kiln Feed Bin melalui Air
Slide 412.AS1 dan412.AS2, masuk ke dalam Junction Box 412.JB1 dan
412.JB2. Dari Feed Bin 422.BI1 dan 422.BI2 umpan Kiln dibawa melalui Air
Slide422.AS1 atau 422.AS2 dan 422.AS3 atau 422.AS4 ke Air Slide 422.AS5
atau422.AS6 menuju Bucket Elevator 422.BE1 atau 422.BE2. Dari Bucket
422.BE1 atau422.BE2 material dibawa oleh Air Slide 422.ASA atau 422.ASB
menuju Air Slide422.AS7. Pada Air Slide 422.AS7 umpan Kiln dibagi dua
menuju ILC dan SLC olehSplitter Gate 422.SP1. Material yang masuk ke ILC
sebelumnya ditimbang oleh FlowMeter 422.FM1, dan hasil timbangan
422.FM1 akan mengatur bukaan dari 422.SP1. Pada Kiln Feeding System ini
dilengkapi dengan sarana untuk recycle umpanKiln selama Kiln dalam
periode Heating-up, yang bertujuan untuk mempersiapkanumpan Kiln
sebelum Feeding. Umpan Kiln dapat di-recycle melalui salah satu Bucket
46. 46. Elevator 422.BE1 dan 422.BE2 menuju Blending Silo 422.BI1 atau
422.BI2 lewatAir Slide 422.AS9 dan 422.ASC atau 422.ASD. Bucket
Elevator 422.BI1 dapat puladigunakan untuk men-transfer Dust dari EP Mill
menuju Silo sewaktu Roller MillDown.3.4.4 Tahap Penggilingan akhir
Clinker, Trass dan Gypsum keluar dari masing-masing bin ditimbang
duludengan Weighfeeder 543.WF3, 543.WF2 dan 543.WF1, kemudian
dibawa ke SurgeBin 543.BI1 oleh Belt Conveyor 543.BC1. Bucket Elev.
543.BE1, dan Belt Conv.543.BC2. Proporsi dari clinker dan gypsum bila
tanpa trass adalah sebagai berikut: Rate dari clinker : 204 T/jam Rate dari
gypsum : 10,7 T/jam Material dari Surge Bin 543.BI1 diumpankan ke Roll
Crusher 543.CR1 untukdihancurkan kemudian dibawa Belt Conveyor
543.BC3 dan diumpankan ke dalamFinish Mill 543.BM1. Sebagai material
yang dihancurkan disirkulasi dengan BeltConveyor 543.BC4, dicampur
dengan umpan baru dari Bucket Elev.543.BE1 masukke dalam Surge Bin
543.BI1. Apabila Roller Crusher 543.CR1 rusak, material dariBelt
Conv.543.BC2 bisa diumpankan langsung ke Finish Mill dengan membuka
TwoWay Gate 543.GA1. Belt Conveyor 543.BC2 dilengkapi dengan
Magnetic Separator 543.MS1 danMetal Detector 543.MD1 untuk mengambil
material asing atau metal yang ikuttarbawa. Pada Surge Bin 543.BI1
dilengkapi dengan alat penimbang Load Cell dankapasitas bin 40 MT.
Material yang berupa campuran clinker dan gypsum masuk
47. 47. hydrailic Roller Crusher dengan rate 506T/jam, yang diumpankan ke
dalam FinishMill sebanyak 52215 T/jam, sedangkan sisanya yang 219 T/jam
disirkulasi ke SurgeBin. Produk dari Finish Mill 543.BM1 dikirim ke O-Sepa
Separator 543.SR1 melaluiAir Slide 543.AS1, Bucket Elev. 543.BE2 dan Air
Slide 543.AS2 untuk dipisahkanantara partikel yang halus dan kasar. Partikel
yang kasar keluar dari bottom O-SepaSeparator dibawa oleh Air Slide

543.AS3, diumpankan kembali ke dalam Finish Milluntuk digiling ulang

bersama-sama umpan baru. Material yang halus dibawa olehaliran udara ke
dalam Cyclone543.CN1 dan Fuller Plenum Dust Collector 543.BF3,di sini
partikel yang halusdipisahkan dari udaranya. Produk dari cyclone 543.CN1
dicampur dengan produkdari Dust Collector 543.BF3 yang merupakan semen
diumpankan ke Air Slide543.AS5. Dari Air Slide 543.AS5, 543.AS8,
diumpankan ke dalam Bucket Elev.543.BE1, atau Air Slide 543.AS5 ,
543.AS6, dan 543.AS7 dimasukkan ke dalamBucket Elev. 543.BE2. Dari
Bucket Elev. 543.BE1 dimasukan ke dalam Cement Silo# 3 dan # 4, melalui
Air Slide 562.AS1 atau ke Cement Silo # 1 & # 2 melalui AirSlide 562.AS2.
Pengisian ke masing-masing ke Cement Silo dapat diatur melaluiDiverter
Valve 562.DV1 sampai 562.DV6. Material di dalam Finish Mill dapat
mengalir, akibat adanya tarikan DustCollector Fan 543.FNC. Untuk
memperoleh kehalusan produk semen dapatdillakukan dengan mengatur
speed dari separator, dan mengatur volume udara didalam separator melalui
Separator Fan 543.FN7. Kehalusan produk Finish Mill yangdipersyaratkan
berdasarkan disain adalah 3.200 bline, tetapi plant standart untuk PTSemen
Gresik (Persero) adalah 3.000 bline.
48. 48. Temperatur produk semen yang keluar Finish Mill dapat dikontrol melalui
MillFanting System dan untuk yang berada di dalam Finis Mill bisa dilakukan
melaluiWater Spraying System 543.WS1. Mill Fan Sistem dan Water Spray
Systemmengontrol temperatur produk yang keluar Mill agar dijaga tidak
boleh lebih dari107oC. Selanjutnya pendinginan dilakukan selama pemisahan
di dalam O-SepaSeparator sehingga temperatur produk akhir semen type-1
berkurang menjadi 96oC.Untuk Finish Grinding System prosesnya sama
dengan Finish Grinding.3.4.5 Tahap Pengemasan Tahap pengantongan semen
dimulai dari silo penyimpanan semen, yaitu 1, 2, 3,dan 4 dimana masing
masing silo ini berkapasitas 18.000 ton. Alur proses semen darikeempat silo
ini dibagi menjadi dua jalur, yaitu jalur pertama untuk material yangkeluar
dari silo 1 & 2, dan jalur kedua untuk material yang keluar Dari silo 3 dan 4.
Material yang keluar dari silosilo ini diatur oleh pengendalialiran pada
masingmasing silo dengan masa pergantian pengendali adalah 812menit.
Dari silo material di hembuskan udara untuk dibawa dengan air slide
menujudari dua bucket elevator berkapasitas 500 ton/jam. Dari bucket
elevator di lewatkanpengayak getar untuk memisahkan semen dengan
material asing. Setelah diayak,semen dibawa ke bin pusat yang berjumlah dua
buah dan proses akan dilakukan kedua bin ini akan dilakukan bergantian.
Aliran semen setelah melewati bin pusat akanterbagi menjadi dua, yaitu aliran
untuk semen curah (semen yang langsung

49. 49. dimasukkan kedalam mobil, biasanya untuk proyek besar) dan semen
yang akandijual dalam bentuk kantong. Aliran semen curah dilanjutkan ke air
slide 1 dan 2 kemudian ke bin semencurah, kemudian ke truk khusus yang
akan membawa semen kepada konsumen.Sedangkan aliran semen kantong
setelah melewati bin Pusat, semen akan dibawadengan air slide untuk
diteruskan ke rotary feeder dan akhirnya ke rato packer. Padaalat ini terdapat
spot tube yaitu semacam suntikan untuk memasukkan semen
kedalamkantong. Pemasukan semen ke dalam kantong ini telah diatur dengan
rentang berat 49,75 kg atau dengan 50,75 kg. Jika berat semen kurang dari
49,25 maka semen yangsudah dalam kantong tersebut terpantau dengan
penimbang dan semen tersebut akandikeluarkan melalui bagian reject. Semen
yang tidak lolos ini akan dibawa ke ayak,kemudian dibawa ke screw conveyor
untuk dikembalikan ke bucket elevator. Semenyang lolos uji akan dibawa ke
belt conveyor, kemudian ke truk dan siap didistribusikan kepada
konsumen.3.5 Metode Kerja Dalam sistem produksi di PT Semen Gresik
(Persero) Tbk. memerlukan kerjasama antar bidang yaitu seksi Pemasaran
yang bertugas menerima order daricustomer kemudian menginformasikan ke
seksi Perencanaan dan PengendalianBahan Baku, di bagian ini dilakukan
perencanaan kebutuhan bahan baku untukdiinformasikan ke bagian seksi
Produksi agar memproduksi sesuai dengan jadwaldan kebutuhan yang telah
ditetapkan oleh seksi perancangan dan pengendalian bahanbaku. Seksi
Pengadaan Bahan Baku melakukan pembelian kebutuhan bahan baku
50. 50. dan spare part sesuai dengan instruksi dari bagian seksi perancangan
danpengendalian bahan baku. Bahan Baku datang dan diterima oleh seksi
penerimaanbahan baku. Seksi Produksi melakukan pemesanan bahan baku ke
BagianPergudangan (Warehouse Raw Material). Dalam keseluruhan proses
produksidilakukan pengendalian kualitas oleh seksi Jaminan Mutu. Produk
yang sudah jadidisimpan dalam Silo Penyimpanan semen jadi dan siap
dikirim ke Customer bentukkantong, jumbo bag ataupun berbentuk curah.
Bahan baku yang digunakan oleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.
sebagianbesar adalah dari bahan tambang sendiri, yaitu sekitar 95% meliputi
batu kapur 80%,tanah liat 15%. Ini dikarenakan bahan baku dari lokal dapat
mencukupi kebutuhanbahan baku yang diperlukan perusahaan. Pengiriman
barang ke konsumen dilakukan oleh seksi ekspedisi yang sudahbukan
merupakan tanggung jawab PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Maka dari
itu,sebelum barang dikirim, dilakukan pengecekan oleh bagian seksi Jaminan
Mutudari PT. Semen Gresik (Persero) Tbk dan pihak ekspedisi untuk
memastikan bahwabarang dari PT. Semen Gresik (Persero) Tbk sudah
terjamin kualitasnya.3.6 Produk PT. SEMEN GRESIK (Persero) Tbk.
memproduksi dua jenis semen dengankegunaan yang berbeda-beda.
Diantaranya adalah:1. OPC (Ordinary Portland Cement) Semen berjenis OPC

dibuat dari campuran Terak (Hasil dari pencampuran batu kapur, tanah liat,
pasir silica dan pasir besi yang sudah dalam tahap
51. 51. pembakaran) dan Gypsum. Kegunaan semen OPC untuk membangun
bangunan pada umumnya, Seperti : gedung perkantoran, perumahan, dll.2.
PPC (Pozzoland Portland Cement) Semen berjenis PPC dibuat dari campuran
Terak (Hasil dari pencampuran batu kapur, tanah liat, pasir silica dan pasir
besi yang sudah dalam tahap pembakaran), Gypsum dan Trass. Kegunaan
semen PPC untuk membangun bangunan yang mampu menahan tingkat ke
asaman,basa dan garam yang tinggi, seperti: Dermaga, Bendungan, Jembatan,
Jalan raya.3.7 Pola Aliran Bahan untuk Proses Produksi Pola aliran bahan
proses produksi semen di PT Semen Gresik (Persero) Tbk.ditunjukkan seperti
gambar 3.1 berikut ini: Gambar 3.12 Pola aliran bahan untuk proses
produksi3.8 OPC dan Layout Mesin Proses operasi produksi semen dan
layout mesin di PT. Semen Gresik (Persero)Tbk. ditunjukan seperti pada
lampiran 1 dan 2.
52. 52. BAB IV TUGAS KHUSUS 4.1 Struktur Organisasi Departemen Kualitas
(Quality Control) Struktur organisasi di dalam divisi quality control (QC)
adalah sebagai berikut ini: Seksi Pengendalian Proses Karu Karu Karu Karu
KaruPengendalian Pengendalian Preventif Preventif Mix Pile Tuban 1&2
Tuban 3&4 Tuban 1&2 Tuban 3&4 Tuban 1,2,3,4Membawahi Membawahi
Pelaksana PelaksanaTuban 1&2 Tuban 3&4 4.2 Tugas dan Tanggung Jawab
(Job Description) 1. Kepala Regu Pengendalian Tuban 1 dan Melakukan
pengontrolan kualitas proses2 Bertanggung jawab terhadap : produksi pada
mesin Tuban 1& Membuat laporan secara rutin tiap2 Melakukan
Melaksanakan tugas- tugas yang diberikan atasan hari action jika
ditemukan penyimpangan
53. 53. Melaksanakan Mendokumentasikan sample dan data laporan kerja QC
tugas- tugas yang diberikan atasan2. Kepala Regu Pengendalian Tuban 3
Melakukan pengontrolan kualitasdan 4 Bertanggung jawab terhadap :
proses produksi pada mesin Tuban 3& Membuat laporan secara rutin4
Melakukan Melaksanakan tugas- tugas yang diberikan atasan tiap hari
action jika ditemukan penyimpangan atau problem mesin Melaksanakan
tugas-Mendokumentasikan sample dan data laporan kerja QC tugas yang
diberikan atasan3. Kepala Regu Preventive Tuban 1 dan 2 Melakukan
action jika ditemukanBertanggung jawab terhadap : Melakukan
pengawasan di setiap mesin penyimpangan/ problem pada mesin Untuk
memperbaiki kesalahan dan penyelewengan, agar pelaksanaan pekerjaan
tidak mengalami hambatan dan pemborosan-pemborosan Menentukan

peraturan-peraturan yang berhubungan dengan sistem prosedur, Menentukan

sistem koordinasi, pelaporan danhubungan dan tata kerjanya Menetapkan
sanksi-sanksi terhadap pekerja yang menyimpangpemeriksaan dari
peraturan yang telah ditetapkan4. Kepala Regu Preventive Tuban 3&4
Bertanggung jawab terhadap :
54. 54. Melakukan action jika ditemukan penyimpangan/ problem pada
mesin Untuk memperbaiki kesalahan danMelakukan pengawasan di
setiap mesin penyelewengan, agar pelaksanaan pekerjaan tidak mengalami
hambatan dan Menentukan peraturan-peraturan yang
berhubunganpemborosan-pemborosan Menentukan sistemdengan sistem
prosedur, hubungan dan tata kerjanya Menetapkan sanksisanksikoordinasi, pelaporan dan pemeriksaan terhadap pejabat yang
menyimpang dari peraturan yang telah ditetapkan5. Kepala Regu Mix Pile
Tuban 1, 2, 3 dan 4 Bertanggung jawab terhadap : Menentukan
bahanMenentukan skala bahan baku yang akan di butuhkan Menyeleksi
bahan baku yang layak untukbaku yang akan di butuhkan Mengecek bahan
baku mulai dari tambang sampai gudangproses produk penyimpanan
sementara6. Pelaksana Tuban 1 dan 2 Bertanggung jawab Membuat program
kerja mingguan dan mengadakan pengarahanterhadap : Mengadakan
evaluasi dan membuat hasilkegiatan harian kepada pekerja Menyiapkan
tenaga kerja sesuai denganpelaksanaan kerja dilapangan program kerja,
metode kerja dan spesifikasi teknik
55. 55. Menerapkan program keselamatan kerja dan kebersihan di lapangan
Mengupayakan efisiensi dan efektifitas pemakaian bahan, tenaga dan alat
lapangan4.3 Proses Pengontrolan Kualitas Produk Untuk mengecek kualitas
produk yang dihasilkan oleh sebuah mesin makadiperlukan suatu
pengontrolan kualitas produk itu sendiri. Dimana pengontrolankualitas
tersebut dibagi menjadi 5 macam/ jenis yaitu: 1. Pengontrolan kualitas pada
penyediaan bahan baku seperti : Pemeriksaan Batu kapur Pemeriksaan Tanah
liat Pemeriksaan Pasir silica Pemeriksaan Pasir besi 2. Pengontrolan kualitas
pada saat penggilingan bahan baku seperti : Campuran Harus Merata 3.
Pengontrolan kualitas pada saat pembakaran seperti: Suhu Pembakaran
Kualitas Terak 4. Pengontrolan kualitas pada saat penggilingan akhir seperti:
Kehalusan Kandungan SO3 5. Pengontrolan kualitas pada saat pengemasan
seperti:
56. 56. Kualitas Kantong Semen4.4 Pengawasan Mutu Pada Penyediaan Bahan
Baku Pengawasan/ pengontrolan kualitas pada bahan baku sangat penting,
karenakualitas bahan baku sangat mempengaruhi terhadap hasil suatu

produksi, makapengontrolan kualitas bahan baku adalah sebagai berikut: 1.

Pemeriksaan Batu Kapur Hal- hal yang diperiksa adalah : Pada prinsipnya
batu kapur bisa digunakan utnuk pembuatan semen tergantung kadar kimia di
dalamnya. Batu kapur yang baik dalam penggunaan pembuatan semen
memiliki kadar air 5%, dan penggunaan batu kapur dalam pembuatan semen
itu sendiri sebanyak 81 %. 2. Pemeriksaan Tanah Liat Hal- hal yang
diperiksa adalah : Untuk pembuatan semen yang diperlukan adalah Al2O3nya, sehingga tanah liat dengan kadar Al2O3 yang tinggi sangat baik untuk
bahan baku pembuatan semen. Sedangkan bila kadar SiO2nya melebihi
separuh dari jumlah Al2O3 maka tanah liat itu termasuk jelek. Di alam, tanah
liat biasanya mengandung SiO2 sebesar 46.5 %, sehingga termasuk baik.
Tanah liat harus memiliki kadar air 20 %, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi
46 %, dan penggunaan tanah liat dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar
9%.
57. 57. 3. Pemeriksaan Pasir Silica Hal-hal yang diperiksa adalah : Pasir silika
harus memiliki kadar SiO2 minimsl 88% dan 90%. Penggunaan pasir silika
dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar 9%. 4. Pemeriksaan Pasir Besi
Hal-hal yang diperiksa adalah : Fe2O3 (Ferri Oksida) yang pada umumnya
selalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2 sebagai impuritiesnya. Karena
Fe2O3 berfungsi sebagai penghantar panas dalam proses pembuatan terak
maka kadar yang baik dalam pembuatan semen yaitu Fe3O2 75%-80%.
Penggunaan pasir besi dalam pembuatan semen itu sendiri sebesar 1%. 5.
Pemeriksaan Hasil Campuran/ Mix Pile Hal-hal yang diperiksa adalah :
Kandungan dari Mixpile meliputi cornection ( 95%), medium Cao (50%93%), Low grade (30%-50%), pedel ( 30%) dan dolomite < 0,5%.4.5
Pengawasan Mutu Dalam Penggilingan Bahan Baku Produksi Pengontrolan
mutu pada saat penggilingan bahan baku produksi adalah sebagaiberikut: 1.
Pemeriksaan Kualitas Penggilingan Hal- hal yang diperiksa adalah :
58. 58. Standart ukuran hasil Pencampuran LSF = 97%, SM= 2,10, AM=1,504.6
Proses Pengontrolan Mutu Dalam Proses Pembakaran Bahan Baku Produksi
Pengawasan/ kontrol kualitas/ mutu pada saat proses pembakaran bahan
bakuadalah sebagai berikut: 1. Kualitas Hasil Suhu Pembakaran Hal- hal yang
diperiksa adalah : Suhu pembakaran pada Kiln Feed bekisar 1350oC
1400oC agar menghasilkan terak dengan kadar campuran meliputi LSF =
97%, SM= 2,10, AM=1,504.7 Proses Pengontrolan Mutu Dalam Proses
Penggilingan Bahan Baku Produksi Pengawasan/ kontrol kualitas/ mutu pada
saat proses penggilingan akhir bahanbaku sangat penting karena untuk
mencegah kecacatan pada produk akhir sehinggakecacatan tidak menyebar
sampai ke tangan konsumen yang bisa merugikakonsumen. Pengontrolan
mutu pada saat tahap akhir adalah adalah sebagai berikut: 1. Kualitas

Kehalusan Hal- hal yang diperiksa adalah : Hasil dari Penggilingan akhir
harus merata dan dengan ukuran 90 mikron. 2. Kualitas Kadar Campuran Halhal yang diperiksa adalah:
59. 59. Hasil dari penggilingan mempunyai kandungan SO3 0,10% , Blaine 5,5%
dan Mesh 1,38%4.8 Proses Pengontrolan Mutu Dalam Proses Penggilingan
Bahan Baku Produksi Pengawasan/ kontrol kualitas/ mutu pada saat proses
pengemasan adalahsebagai berikut: 1. Kualitas Curah Hal- hal yang diperiksa
adalah : Keadaan Truk Curah atau Truk pengangkut semen harus dalam
keadaan baik dan tidak mengalami kebocoran. 2. Kualitas Kantong Karena
Kantong Semen membeli dari perusahaan lain dan jenis bahan kantong
merupakan bahan impor, maka keadaan harus baik dan tidak robek meskipun
di banting sebanyak 10 kali.4.9 Macam- Macam Variasi (Cacat) Yang Terjadi
Pada Proses Produksi Ada beberapa jenis kecacatan/ problem pada setiap
proses, diantaranya adalah: A. Proses Penyediaan Bahan Baku Problem/
kecacatan pada Proses Penyediaan Bahan Baku antara lain : 1. Sampel Bahan
Baku 2. Timbangan
60. 60. 3. Penghancuran Batu kapur pada Crusher B. Proses Penggilingan Bahan
Baku Problem/ kecacatan pada Proses Penggilingan Bahan Baku antara lain :
1. Kadar Campuran C. Proses Pembakaran Problem/ kecacatan pada Proses
Pembakaran antara lain : 1. LSF (Lime Saturation Factor) 2. Suhu D. Proses
Penggilingan Akhir Problem/ kecacatan pada Proses Penggilingan Akhir
antara lain : 1. Campuran Harus Merata E. Proses Pengemasan 1.
Kantong4.10 Penyebab Timbulnya Kecacatan dan Penyelesaian Masalah
Adapun yang menjadi penyebab suatu kecacatan di dalam suatu produk,
antaralain yaitu : A. Proses Penyediaan Bahan Baku Problem/ kecacatan pada
Proses Penyediaan Bahan Baku antara lain :
61. 61. 1. Sampel Bahan Baku Penyebab Sampel Bahan Baku dan penyelesaian
masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut:Tabel 4.1. Penyebab dan
penyelesaian masalah problem Sampel Bahan Baku Penyebab Penyelesaian
Masalah Salah Sampel Bagian Penggali tambang harus teliti dalam pemilihan
bahan baku Sampel harus homogen 2. Timbangan Penyebab Timbangan dan
penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut: Tabel 4.2.
Penyebab dan penyelesaian masalah problem Sampel Bahan Baku Penyebab
Penyelesaian Masalah Timbangan Error/rusak Segera di perbaiki secepatnya
karena menimbul kecacatan fatal pada akhir produk jadi Dibutuhkan kalibrasi
ulang
62. 62. B. Proses Pengilingan Bahan Baku Problem/ kecacatan pada Proses
Penggilingan Bahan Baku antara lain : 1. Kadar Campuran Penyebab Kadar

Campuran dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut:

Tabel 4.3. Penyebab dan penyelesaian masalah Kadar Campuran Penyebab
Penyelesaian Masalah Campuran yang tidak seimbang Karena proses
penggilangan dilakukan setiap per jamnya,maka pada setiap jam berikutnya
menambahkan komposisi campuran yang kurang agar mendapatkan hasil
yang homogenC. Proses Pembakaran Problem/ kecacatan pada Proses
Pembakaran Bahan Baku antara lain : 1. LSF (Lime Saturation Factor)
Penyebab LSF dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel
berikut: Tabel 4.4. Penyebab dan penyelesaian masalah LSF
63. 63. Penyebab Penyelesaian Masalah LSF tidak seimbang Kadar LSF biasanya
dipengaruhi oleh suhu pembakaran,maka suhu harus optimal agar semen yang
dihasilkan tidak tercampur dengan bahan-bahan alami lainnya.2. Suhu
Penyebab Suhu dan penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel
berikut: Tabel 4.5. Penyebab dan penyelesaian masalah Suhu Penyebab
Penyelesaian Masalah Suhu Berubah Suhu harus tidak lebih dan tidak kurang
dari 1350o C- 1400oC agar terjadi reaksi C3S.
64. 64. D. Proses Penggilingan Akhir Problem/ kecacatan pada Proses
Penggilingan Akhir antara lain : 1. Campuran Penyebab campuran dan
penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut: Tabel 4.6.
Penyebab dan penyelesaian masalah kehalusan Penyebab Penyelesaian
Masalah Campuran tidak bagus Campuran yang memiliki SO3 yang tidak
bagus akan dicampur lagi dari hasil penggilingan di setiap jamnya agar
campuran merata/Homogen.E. Proses Pengemasan Problem/ kecacatan pada
Proses Pengemasan antara lain : 1. Kantong / SAK Penyebab Kantong dan
penyelesaian masalahnya akan di jelaskan pada tabel berikut:
65. 65. Tabel 4.7. Penyebab dan penyelesaian masalah Robek Penyebab
Penyelesaian Masalah Kantong Pecah / robek SAK semen harus diuji
ketahanannya dengan percobaan di banting sebanyak 10 kali hingga tidak
robek.4.11 Peta Kontrol C Telah diketahui bahwa suatu produk dikatakan
cacat (defective) jika produk itutidak memenuhi suatu syarat atau lebih. Setiap
kekurangan disebut defect. Jadi setiapproduk cacat terdapat lebih dari satu
defect. Seandainya sehelai merk Bejo terdapatsakunya sobek dan dua
kancingnya lepas, maka baju itu dikatakan cacat dan terdapat3 defect pada
baju itu. Chart C memperhatikan banyaknya defect pada kelompok yang
besarnya tetap.Didalam banyak hal kelompok dalam chart C adalah satu,
variable C menunjukkanbanyaknya defect pada tiap produk. Tidak selalu
demikian, banyaknya produk dalamkelompok tidak harus satu, yang penting
banyaknya produk dalam kelompok selalusama. Limit pada peta control C
adalah sebagai berikut: Jika banyaknya defect pada kelompok (mungkin juga

hanya satu anggotanya kelompok) maka menurut poisson P(C) = c = C dan

deviasi standart = , sehingga limit 3 untuk C adalah:
66. 66. LKAc = C + 3 LKBc = C - 3 Jika Harga C tidak diketahui maka
diestimasi dengan rata- rata C dari pengamatan = sehingga LKAc = +3 LKBc
= -3 Contoh rekap problem- problem QC (Quality Control) dapat dilihat di
lampirandan peta control dapat dilihat pada gambar peta control dibawah ini:
1. Problem Pada Proses Penyediaan Bahan Baku Bahan Baku Pada Rekap
Problem Kandungan SiO2 Bulan P e ta C o ntr o l C 2 4 .0 V ar iab le D ata
CL BKB BKA 2 3 .5 Da t a 2 3 .0 2 2 .5 2 2 .0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha
r i Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari
batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang
seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas
kontrol atas dan bawah.
67. 67. Pada Rekap Problem Kandungan Al2O3 P e ta K o tr o l C 1 0 .2 V ar iab
le D ata CL 1 0 .0 BKB BKA 9 .8 Da t a 9 .6 9 .4 9 .2 9 .0 3 6 9 12 15 18 21
24 27 30 Ha r iAnalisa Peta Kontrol :Tidak Terdapat nilai Out of Control
( keluar dari batas ), hal ini menunjukandata seragam karena jumlah nilai
cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja,sehingga nilai tersebut tidak diluar
batas kontrol atas dan bawah. Pada Rekap Problem Kandungan Fe2O3 P e ta
K o ntr o l C V ar iab le 4 .5 5 D ata CL BKB 4 .5 0 BKA 4 .4 5 Da t a 4 .4 0 4
.3 5 4 .3 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r iAnalisa Peta Kontrol :Tidak
Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukandata
seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun
kerja,sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.
68. 68. Pada Rekap Problem Kandungan CaO P e ta K o ntr o l C 5 9 .5 V ar iab
le D ata CL BKB 5 9 .0 BKA 5 8 .5 Da t a 5 8 .0 5 7 .5 5 7 .0 3 6 9 12 15 18
21 24 27 30 Ha r iAnalisa Peta Kontrol :Tidak Terdapat nilai Out of Control
( keluar dari batas ), hal ini menunjukandata seragam karena jumlah nilai
cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja,sehingga nilai tersebut tidak diluar
batas kontrol atas dan bawah. Pada Rekap Problem Kandungan MgO P e ta K
o ntr o l C V ar iab le 1 .2 D ata CL BKB 1 .1 BKA 1 .0 Da t a 0 .9 0 .8 0 .7 3
6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r iAnalisa Peta Kontrol :Tidak Terdapat nilai Out
of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukandata seragam karena
jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja,sehingga nilai
tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.
69. 69. 2. Problem Pada Proses Penggilingan Bahan Baku / Raw Mill Pada Rekap
Problem Kandungan LSF (Lime Saturation Factor) P e ta K o ntr o l C V ar
iab le 79 D ata CL 78 BKB BKA 77 76 75 Da t a 74 73 72 71 70 3 6 9 12 15

18 21 24 27 30 Ha r i Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of

Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah
nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak
diluar batas kontrol atas dan bawah. Pada Rekap Problem Kadungan SM
(Silika Modulus) P e ta K o ntr o l C V ar iab le 1 .7 0 D ata CL BKB 1 .6 8
BKA 1 .6 6 Da t a 1 .6 4 1 .6 2 1 .6 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r i
Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari
batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang
seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas
kontrol atas dan bawah.
70. 70. Pada Rekap Problem Kandungan AM (Alumina Modulus) P e ta K o ntr o
l C 2 .3 5 V ar iab le D ata CL 2 .3 0 BKB BKA 2 .2 5 2 .2 0 Da t a 2 .1 5 2 .1
0 2 .0 5 2 .0 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r i Analisa Peta Kontrol : Tidak
Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini menunjukan data
seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja,
sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.3. Problem
Pada Proses Pembakaran / Kiln Feed Pada Rekap Problem Kandungan C3S
(Trikalsium Silikat) P e ta K o ntr o l C 10 V ar iab le d ata CL 5 BKB BKA 0
-5 Da t a -1 0 -1 5 -2 0 -2 5 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r i Analisa Peta
Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari batas ), hal ini
menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang seimbang di setiap
stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas kontrol atas dan bawah.
71. 71. Pada Rekap Problem Kandungan C2S (Dikalsinasi Silikat) P e ta K o ntr o
l C V ar iab le 85 D ata CL BKB 80 BKA 75 Da t a 70 65 60 3 6 9 12 15 18
21 24 27 30 Ha r iAnalisa Peta Kontrol :Tidak Terdapat nilai Out of Control
( keluar dari batas ), hal ini menunjukandata seragam karena jumlah nilai
cacat yang seimbang di setiap stasiun kerja,sehingga nilai tersebut tidak diluar
batas kontrol atas dan bawah. Pada Rekap Problem Kandungan C3A
(Trikalsium Aluminat) P e ta K o ntr o l C 1 9 .5 V ar iab le D ata CL 1 9 .0
BKB BKA 1 8 .5 Da t a 1 8 .0 1 7 .5 1 7 .0 1 6 .5 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
Ha r iAnalisa Peta Kontrol :Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari
batas ), hal ini menunjukandata seragam karena jumlah nilai cacat yang
seimbang di setiap stasiun kerja,sehingga nilai tersebut tidak diluar batas
kontrol atas dan bawah.
72. 72. Pada Rekap Problem Kandungan C4AF(Tetrakalsium Alumino ferrit) P e
ta K o ntr o l C 1 3 .9 V ar iab le D ata 1 3 .8 CL BKB 1 3 .7 BKA 1 3 .6 1 3 .5
Da t a 1 3 .4 1 3 .3 1 3 .2 1 3 .1 1 3 .0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Ha r i
Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control ( keluar dari
batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat yang

seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar batas
kontrol atas dan bawah.4. Problem Pada Proses Penggilingan Akhir Pada
Rekap Problem Kandungan SO3 (Oksida belerang) P e ta K o ntr o l C 2 .5 V
ar iab le D ata CL 2 .4 BKB BKA 2 .3 Da t a 2 .2 2 .1 2 .0 1 .9 3 6 9 12 15 18
21 24 27 30 Ha r i Analisa Peta Kontrol : Tidak Terdapat nilai Out of Control (
keluar dari batas ), hal ini menunjukan data seragam karena jumlah nilai cacat
yang seimbang di setiap stasiun kerja, sehingga nilai tersebut tidak diluar
batas kontrol atas dan bawah.
Recommended

Foundations of Teaching with Technology

The Neuroscience of Learning

Strategic Planning Fundamentals

Pkl PT Semen gresik tbk-pabriktuba

Ahya Alamsyah

Laporan Kerja Praktek Penentuan Klinker Rasio Semen PCC Trass dan Slag
'Adinda Mulyani

Presentase pengolahan semen

Ninolia Kazudari

Semen Indonesia (SMGR) Corp Presentation April 2014

Semen Indonesia

Industri semen
Hesti Radean

4. kp pada pt. lafarge cement indonesia aceh besar

Ryan Isni

4 bab-iii-bahan-perekat-hidrolis
kh4nt0ng