TUGAS PTIB

RANGKUMAN BAB 4 TATA LETAK FASILITAS

PRODUKSI DALAM SEBUAH PABRIK

KELOMPOK 4 :
NADIA ZAHRA 2015450130
AHMAD ZUBAIRI 2015450105
FIBA DWI ANANDA 2015450117
M.RISKI KUSHARDIANTO 2015450128
SEPTYO ADI HUTAMA 2015450139

TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI DALAM SEBUAH PABRIK

4.1.Macam dan tipe tata letak fasilitas produksi

Secaraumumtataletakfasilitaspabrikdibagimenjadi3macam,yaitu:
-Tataletakberdasarkanaliranproduk(productlayout)
-Tataletakberdasarkanaliranproses(processlayout)
-Tataletakberdasarkanposisi(fixedpositionlayout)
Sebagianbesarindustriakanmengaturlayoutfasilitasproduksinyaberdasarkankombinasikombinasidariketigamacamtipelayouttersebutdiatas.

4.1.1.Tata letak fasilitas produksi berdasarkan aliran produk

Jika suatu pabrik secara khusus akan memproduksi satu macam produk atau kelompok produk dalam
jumlah/volume yang besar dan waktu produksi yang lama, maka segala fasilitas produksi dari pabrik tsb
haruslah diatur dengan menggunakan cara tata letak aliran (layout) yang dapat diatur menurut prinsip
machine after machine. Sebagai contoh disini banyak tipe dari garis aliran produk (product flow line) yang
diaplikasikanseperti:

StraightLine

U-Shaped L-Shaped
S-Shaped
Gambar berbagai tipe pola aliran produksi

O-Shaped

4.1.2 Tata Letak Produksi Berdasarkan Aliran Proses

Adalahmetodepengaturandanpenempatandariemsindansegalafasilitasproduksidengan
tipe/macamyangsamadalamsebuahdepartemen.Disinisemuamesinataufasilitasproduksiyangmemiliki
ciri-cirioperasiataufungsikerjayangsamadiletakkandalamsebuahdepartemen.Contohlayoutaliran
proses:

Tataletakiniumumnyadiaplikasikanuntukindustridenganjumlah/volumeproduksiyg
relatifkecildanterutamasekaliuntukprodukyangtidakdistandartkan.Industriindustri
yangberoperasiberdasarkanpesananlebihtepatmenggunakanlayoutiniuntukmengatur
fasilitasproduksinya.Dasar-dasarpertimbangandalammenentukanlayoutiniantaralain:
1. Produkyangdibuatadabermacammodeldandalamjumlahkecilsertadalamwaktu
yangsingkat.
2. Aktivitasmotion&timestudysulitdilaksanakankarenakegiatannyaberubah-ubah.
3. Sulitmengaturkeseimbangankerjaantaramanusiadanmesin.
4. Memerlukanpengawasanyangbanyak.
5. Satutipemesinbisabermacam-macamfungsi.
6. Banyakmenggunakanperalatanberat.

Daripernyataantersebut,adabeberapakeuntunganyangdidapatdarilayoutmenurutaliran
proses,yaitu:
1. Totalinvestasiyangrendahuntukpembelianmesindanalatprouksilainnya.
2. Mudahuntukmengatasibreakdownmesin.
3. Kemungkinanadanyaaktivitassupervisiyanglebihbaikdanefisien.

Sedangkanhambatanygakandilaluiadalahsebagaiberikut:
4.
5.
6.
7.

Materialhandlingcostlebihmahalkarenagarisproduksilebihpanjang.
Totalwaktuproduksibiasanyaakanlebihlama.
Memerlukanoperatoryangberskilltinggiuntukmengoperasikanmesin.
Sistemperencanaandanpengendalianproduksiakanlebihkompleksdanmembutuhkan
ketelitian.

4.1.3. Tata Letak Berdasarkan Posisi Tetap(Fixed-Position Layout)

Tipelayoutberdasarkanposisitetap(Fixed-PositionLayout)tidaklahbegitupentinguntuk
prosesmanufacturingbilamanahalinidibandingkandengankeduatipelayoutyangtelahdijelaskan
sebelumnya.Untuktataletakberdasarkanposisitetap,materialdankomponendariproduk
utamanyaakantinggaltetappadaposisi/lokasinyasedangkanfasilitasproduksisepertitools,mesin,
manusiasertakomponen-komponenkecillainnyaakanbergerakmenujulokasimaterialatau
komponenprodukutamatersebut.Padaprosesperakitanmakalayouttipeposisitetapakansering
dijumpaikarenadisiniperalatankerja(tools)akanmudahdipindahkan.Contohnyatalayouttipeini
bisadijumpaidalamindustryperakitanpesawatterbang,shipbuilding,danlain-lain

4.2 PerencanaanTataLetakSecaraSistematis(SystematicLayoutPlanning)
Suatu pendekatan sistematis dan terorganisir untuk perencanaan tata letak fasilitas produksi lebih
diintroduksikanolehRichard Muther(1973)yangdikenaldenganSystematic Layout Planning (SLP).SLP
banyak diaplikasikan untuk berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi,
transportasi, pergudangan, supporting service dan aktivitas-aktivitas yang dijumpai dalam perkantoran
(officelayout).
Datamasukandanaktifitas
2.HubunganAktifitas

1.AliranMaterial
3.Stringdiagram
4.KebutuhanLuasArea

5.LuasAreaTersedia
6.SpaceRelationshipDiagram

7.PertimbanganModifikasi

9.PerancanganAlternatifTata
Letak
10.EVALUASI

8.Batasan-batasanPraktis

Prosedur untuk Merencanakan Systematic Layout Planning

Langkah Awal : Pengumpulan Data Masukan & Aktifitas

Agar analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya maka terlebih
dahuluperludikumpulkandatayangberkaitandenganaktifitaspabriksepertidesain
produkyangakandibuat,prosesdanpenjadwalan(schedule)kerja,dll.
Langkah 1 : Analisa Aliran Material
Analisaaliranmaterial(flow of materials analysis)akanberkaitandenganusahausaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material
diantaradepartemen-departemenatauaktifitas-aktifitasoperasional.

Peta Proses Operasi (Operation Process Chart / OPC) umumnya

digunakan untuk menggambarkan urutan kerja khususnya untuk
kegiatan yang produktif saja seperti operasi dan inspeksi. Sedangkan
istilahPetaAliranProses(FlowProsesChart/FPC)akanmemberikan
informasi lebih spesifik dan sangat baik diaplikasikan guna
menganalisatataletakfasilitasproduksi.


Dalamhal-halyangberkaitandenganjobshopyang
bekerja berdasarkan job order tentu saja akan
sangat sulit untuk menggambarkan aliran material
melalui FPC, untuk itu digunakan metode analisa
aliranmaterialyanglainnyayaituFrom To Chart.

From-to Chart seringkali disebut Travel Chart atau Trip Chart akan menunjukkan sejumlah aktifitas
perjalanan (travel atau trip) dari satu lokasi menuju lokasi kerja yang lain. Analisa didasarkan pada
bobot/volume material yang harus dipindahkan dan jarak perpindahan yang ditempuh. Prinsipnya adalah
denganmencobamencaritotalmaterialhandlingyangminimaldengancara:
1. Material dengan bobot/volume besar dipindahkan dalam jarak yang sependek-pendeknya. Urutan proses
(yangberkaitandenganlayoutfasilitasproduksi)diatursesuaidenganketentuanini.
2. Sedapat-mungkin dihindari adanya aliran balik (back tracking) karena hal tersebut menyebabkan aktifitas
materialhandlingharusdilaksanakanduakalilangkahkegiatan.
Secara umum analisa material dengan menggunakan from-to chart akan sangat baik diaplikasikan untuk
perencanaanlayoutberdasarkanaliranproses(processlayout).
Sebagai contoh, bilamana pembuatan Produk A dan Produk B diketahui data tentang volume / berat
material yang harus dipindahkan dan mengenai perpindahan material tersebut dari satu lokasikelokasi yang
lain;makaselanjutnyadapatdibuatmatriksfrom-tochartyangsesuai.

Produk

Volume Berat Material

Urutan Pekerjaan

30

GBB D01 D03 D04 INSP PKG - GPJ

45

GBB D02 D05 D03 INSP PKG - GPJ

Keterangan:
GBB

=GudangBahanBaku(RowMaterialStorage)

D01 =Departemen01(mesinpress)
D02 =Departemen02(pengecoran)
D03 =Departemen03(mesinfrais)
D04 =Departemen04(mesindrill)
D05 =Departemen05(mesingerinda)
INSP

=Departemeninspeksi/QC

PKG

=Departemenpengepakan(Packaging)

GPJ=GudangProdukJadi(FinishedGodStorage)

Darimatriksfrom-tochartdiatastampakadanyagerakanperpindahanmaterialyangberlawanandengan
arah aliran material. Hal ini terjadi pada langkah D05 menuju ke D03 dari aliran proses produk B.
Langkah ini dikenal sebagai langkah back-tracking yang seharusnya dihindari dalam phase
perancangan layout. Dengan mengubah tata letak departemen D05 mendahului D03, maka bisa
dilakukanmodifikasilayoutdenganaliranmaterialhandlingyanglebihkecillagi.


Dari matriks from-to chart
layout baru tampak bahwa backtracking

sudah

berhasil

dihilangkan, sehingga layout baru

yangdiusulkanakanjauhlebihbaik
karena mampu memberikan beban
perpindahan material yang lebih
kecillagi.
Gambar berikut menunjukkan
tata letak pabrik Produk A dan B
setelah diperbaiki (layout disusun
tetapberdasarkanaliranproses)

Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship)

Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif, adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang
harusdipertimbangkan didalam perancangan layout. Untukini Activity Relationship Chart(ARC)atausering
puladisebutsebagaiRelation Chart(REL-Chart)bisadipakaiuntukmemberipertimbangankualitatifdidalam
perancanganlayouttersebut.REL-Chartinihampirmirippenggambarannyasepertifrom-tocharthanyasaja
angka-angka kuantitatif dalam bentuk bobot / volume material dan jarak perpindahan material seperti yang
dijumpaidalamfrom-tochartakandigantikandengansuatupenilaiankualitatifmengenaiderajatkedekatan.

SuatucontohpenggambaranREL-Chartyangmenggambarkanhubunganaktifitasdarifasilitasyangadadalam
sebuah rumah sakit yang memiliki 6 departemen yang masing-masing memiliki fungsi pelayanan medis yang
berbeda. Derajat hubungan aktifitas masing-masing departemen dan pertimbangan yang diberikan dalam
penetapanderajathubungantersebutdiberikandalambentukmatriksREL-Chartsebagaiberikut:

Langkah 3 : Penyusunan String Diagram

Langkah ini mencoba merangkum Langkah 1 dan 2
dimana posisi mesin (bisa juga posisi kelompok fasilitas
kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan
kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai
dengan

jarak

pemindahan

materialnya.Penempatan

dilaksanakan melalui metode trial & error. Pertama kali

prioritas diberikan pada lokasi yang memiliki derajat
hubunganaktifitasA,laluE,kemudianI,danseterusnya.
Dari contoh matriks REL-Chart (Tabel 4) yang telah
dibuat untuk menunjukkan hubungan antara departemen
dalam rumah sakit dapat dibuat string diagramnya
sebagaiberikut.

Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area

LangkahinidisebutjugalangkahPenyesuaian.Halinidilakukandenganmenganalisadan
menghitung kebutuhan luas area untuk penempatan fasilitas produksi (mesin-mesin) dengan
memperhatikanluasanareapermesindankelonggaran(allowance)luasanlainnya.
Lankah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Area Yang Tersedia
Dalam beberapa kasus khususnya untuk problem relayout seringkali layout yang
didesain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk
kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakanpun akan
sangatterbatassekali.

Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram

Langkah 6 pada dasarnya adalah modifikasi dari langkah 3, dengan menggunakan pertimbangan yang
telah dilakukan dilangkah 4 dan 5. Meskipun demikian tetap diperlukan beberapa percobaan (trial & error)
sebelumlayoutyangfeasiblebisadibuat.
Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari setiap departemen seperti contoh yang diberikan dalam
kasusperancanganlayoutrumahsakitbisadibuatspaceREL-Diagramdanfinallayoutsebagaiberikut:

Langkah 7 & 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis

Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga,
lokasi piping system, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk
memperbaikialternatifdesainlayoutyangdiusulkan.

Langkah 9 & 10 : Pemilihan & Evaluasi Alternatif Layout

Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan
desainlayoutyangharusdipilih/diaplikasikan.