Resume Jurnal Internasional Perancangan Tata Letak Fasilitas

IMPROVEMENT IN PLANT LAYOUT USING SYSTEMATIC LAYOUT

PLANNING (SLP) FOR INCREASED PRODUCTIVITY
Pramod P. Shewale, Manmath S. Shete, Prof. DR. S. M. Sane

Nama Kelompok :
Tio Yan Prasetya (16611013)
Bayu Kustiantoro (16611035)
Setyo Dwi Fathur (16611037)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH GRESIK
2019
I. PENDAHULUAN
Seiring peningkatan permintaan produksi yang begitu pesat, pabrik-pabrik industri perlu
meningkatkan potensi dan efektivitas mereka dalam bersaing dengan pesaing mereka. Disaat
yang sama mereka perlu kemampuan untuk mengelola biaya yang rendah dengan tingkat ke
efektivan yang tinggi. Untuk itu cara pemecahan masalah produksi sangatlah penting. Ada
banyak cara yang bisa dipakai yaitu dengan quality control (QC), total quality management
(TQM), standard time, plant layout (tata letak fasilitas) untuk memecahkan masalah
produktivitas.
Menurut banyak peneliti tata letak fasilitas adalah salah satu cara untuk mengurangi biaya
dan meningkatkan produktivitas. Juga untuk meningkatkan rute aliran kerja dalam produksi
menjadi lebih baik. Dalam penelitian ini akan dijelaskan tentang tata letak fasilitas asli,
analisis aliran material, yang meliputi area dan jarak antara operasi A dan B. Yang didalamnya
terdapat pemborosan waktu atau keterlambatan dalam manufaktur, pergerakan material
berada di jalur yang panjang dan aliran yang terganggu serta area yang tidak digunakan dengan
baik dalam tata letak fasilitas. Berdasarkan hal tersebut, peneliti akan menganalisis cara untuk
memecahkan permasalahan tersebut dan menemukan cara untuk meningkatkan tata letak
fasilitas pabrik. Dasar perencanaan tata letak fasilitas adalah dengan menggunakan metode
systemathic layout planning (SLP) yang menunjukkan langkah demi langkah dalam membuat
desain tata letak mulai dari input data dan aktivitas untuk mengevaluasi tata letak fasilitas
pabrik. Metode ini memberikan tata letak fasilitas baru yang meningkatkan aliran proses
dalam pabrik dan membantu meningkatkan pemanfaatan ruang dalam industri.
II. TATA CARA PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS
Pengumpulan data dan jumlah peralatan yang digunakan dihitung untuk menunjukkan
produk dan raw materials. Grafik proses operasi, aliran material dan grafik hubungan aktivitas
telah digunakan dalam analisis. Permasalahan tata letak ditentukan dan dianalisis
menggunakan metode SLP untuk merencanakan hubungan antara peralatan dan area yang
digunakan. Kerangka kerja SLP dapat dilihat pada gambar 1. Berdasarkan data seperti produk,
kuantitas, rute, waktu dan grafik hubungan antara aliran material dari satu tempat ke tempat
lain dan grafik hubungan aktivitas yang ditampilkan. Dari aliran material dan grafik hubungan
aktivitas dalam produksi, hubungan antara setiap unit operasi dapat diobservasi. Kemudian
hasilnya dibandingkan antara proses manufaktur yang sudah ada dengan yang diusulkan.

Gambar 1. Systemathic Layout of Planning

 Gambar 2. Aliran Operasi untuk C-case

III. ANALISIS TATA LETAK FASILITAS AWAL

Dalam studi ini, kompresor yang diproduksi dibuat dalam ukuran yang standar. Proses
manufakturnya ditunjukkan pada gambar 2. bersamaan dengan proses aliran operasinya.
Ukuran dari peralatan disetiap area ditunjukkan pada tabel 1 dan tabel 2 menunjukkan jarak
yang dilalui setiap komponen dalam prosesnya. Berdasarkan tata letak fasilitas awal, aliran
material, utilitas area dan material handling akan dibahas di dalam penelitian ini:
 Tabel 1. Hubungan Antara Ukuran Peralatan dan Area

A. Aliran Material
Pengangkutan raw materials pada jarak yang jauh akan menimbulkan pemborosan
waktu dan energi yang cukup banyak, sebagai hasilnya pemakaian biaya akan lebih
tinggi. Hal ini ditunjukkan pada tabel 1 dan 2.

B. Utilitas Area
Potensi area yang dipakai tidak digunakan sepenuhnya karena mesin tua dan material
yang tersisa masih berada di area kerja, sebagai hasilnya menjadi area yang tidak berguna
dalam pabrik. Testing Tank terletak di tengah – tengah bengkel m/c yang akan
mempengaruhi keberlanjutan aliran komponen dan memakan waktu operasi yang lebih
banyak dari operasi yang lainnya. Jadi itu merupakan operasi bottleneck, juga merupakan
area yang penting dalam bengkel m/c.
 Tabel 2. Jarak yang Dilalui Komponen Pada Tata Letak Saat Ini

C. Material Handling
Peralatan material handling masih belum cukup baik, seperti overhead cranes yang
digunakan untuk kesegala arah pada jalurnya masih belum fleksibel karena pengaturan
yang berantakan. Juga terdapat kemungkinan jatuhnya komponen yang memiliki bobot
hampir mendekati 900 Kg.

D. Area Penyimpanan Billet

Area penyimpanan yang sebenarnya untuk raw materials adalah 800 m2. Pabrik saat
ini hanya berisi raw material. Setelah dilakukan peningkatan, ruang penyimpanan
memiliki ruang lebih untuk menampung raw materials juga memiliki ruang untuk trolleys
kosong dan mesin pembersih.
IV. ANALISIS TATA LETAK FASILITAS BERDASARKAN SLP
Menurut studi proses manufaktur, ditemukan bahwa jarak yang jauh dapat dikurangi
dalam pemindahan raw material dan masalah mengenai area yang tidak berguna dapat
dipecahkan. Cara untuk peningkatannya adalah dengan mengaplikasikan metode SLP untuk
membuat aliran kerja tetap berlanjut dengan menentukan urutan penting dalam manufaktur.
Maka hubungan setiap aktivitas yang berdekatan akan dibuat kedalam grafik hubungan setiap
aktivitas dari-ke yang ditunjukkan oleh gambar 3., dan nilai kedekatan didefinisikan sebagai
A = absolutely, E = especially important, I = important, O = ordinIary clIoseness, U=
unimportant untuk detail setiap aktivitas akan dideskripsikan pada gambar dibawah ini :

Gambar 3. Grafik Hubungan Aktivitas

Urutan terpenting dari setiap aktivitas diatur ulang berdasarkan urutan yang paling
penting hingga yang tidak terlalu penting. Intensitas dari setiap aliran aktivitas satu ke yang
lainnya dikembangkan.
Berdasarkan modifikasi tata letak fasilitas dan keterbatasan praktis, sejumlah layout telah
dikembangkan. Ada 2 pilihan dalam meningkatkan tata letak fasilitas pabrik seperti yang
ditunjukkan oleh gambar 4. Rancangan tata letak fasilitas awal direpresentasikan sebagai B,
sedangkan yang sudah dimodifikasi direpresentasikan sebagai A.

A. Layout yang Diusulkan

B. Layout Awal
Gambar 4. Layout yang Diusulkan dan Layout Awal

Berdasarkan analisis aliran kerja untuk Crank-case (Tabel 4), dapat diketahui jarak
perpindahan dari gudang menuju tempat mesin, perakitan dan penyimpanan sebanyak 320 m,
berkurang menjadi 143 m atau mengalami pengurangan sebanyak 176 m. Seperti pada c-shaft
dalam perencanaan tata letak fasilitas yang baru, jarak perpindahan materialnya sebanyak 82
m, berkurang dari 106 m. Sedangkan untuk flywheel dalam tata letak fasilitas baru jarak
perpindahan materialnya adalah 67 m, berkurang dari 172 m. Terakhir, pengaturan ulang
layout mampu mengurangi aliran material, sebagai hasilnya dari pengurangan pemborosan
dan peningkatan produksi.
Tabel 4. Jarak Perpindahan Komponen pada Layout yang Diusulkan